NORMA INTERNACIONAL ISO 9227

ENSAYOS DE CORROSIÓN EN ATMÓSFERAS ARTIFICIALES. ENSAYOS DE NIEBLA SALINA.

Prefacio
ISO (la Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos
nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de
Normas Internacionales normalmente se lleva a cabo a través de los comités técnicos de ISO.
Cada organismo miembro interesado en un tema para el cual se ha establecido un comité técnico
tiene el derecho de estar representado en ese comité. Las organizaciones internacionales,
gubernamentales y no gubernamentales, en colaboración con ISO, también participan en el
trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todos
los asuntos de estandarización electrotécnica. Las Normas Internacionales se redactan de
acuerdo con las reglas establecidas en las Directivas ISO / IEC, Parte 2. La principal tarea de los
comités técnicos es preparar las Normas Internacionales. Los proyectos de normas
internacionales adoptados por los comités técnicos se distribuyen a los organismos miembros
para su votación.
La publicación como Norma Internacional requiere la aprobación de al menos el 75% de los
organismos miembros que emiten un voto. Se llama la atención sobre la posibilidad de que
algunos de los elementos de este documento puedan ser objeto de derechos de patente. ISO no
será responsable de identificar ninguno o todos los derechos de patente. ISO 9227 fue preparado
por el Comité Técnico ISO / TC 156, Corrosión de metales y aleaciones, en colaboración con ISO
/ TC 35, Pinturas y barnices, Subcomité SC 9, Métodos de prueba generales para pinturas y
barnices, e ISO / TC 107, Metálicos y Otros recubrimientos inorgánicos, Subcomité SC 7, Pruebas
de corrosión. Esta segunda edición cancela y reemplaza a la primera edición (ISO 9227: 1990) e
ISO 7253: 1996, que han sido revisadas técnicamente.
Introducción
Rara vez existe una relación directa entre la resistencia a la acción del rocío salino y la resistencia
a la corrosión en otros medios, debido a que varios factores que influyen en el progreso de la
corrosión, como la formación de películas protectoras, varían mucho con las condiciones
encontradas.
Por lo tanto, los resultados de la prueba no deben considerarse como una guía directa de la
resistencia a la corrosión de los materiales metálicos probados, en todos los entornos donde se
pueden usar estos materiales. Además, el rendimiento de diferentes materiales durante la
prueba no debe tomarse como una guía directa de la resistencia a la corrosión de estos materiales
en servicio.
Sin embargo, el método descrito proporciona un medio para verificar que se mantiene la calidad
comparativa de un material metálico, con o sin protección contra la corrosión.
Las pruebas de niebla salina son generalmente adecuadas como pruebas de protección contra la
corrosión para el análisis rápido de discontinuidades, poros y daños en recubrimientos orgánicos
e inorgánicos. Además, para fines de control de calidad, se puede hacer una comparación entre
muestras recubiertas con el mismo revestimiento. Sin embargo, como pruebas comparativas, las
pruebas de niebla salina solo son adecuadas si los recubrimientos son suficientemente similares
en naturaleza.
A menudo no es posible utilizar los resultados obtenidos de las pruebas de niebla salina como
una guía comparativa del comportamiento a largo plazo de diferentes sistemas de revestimiento,
ya que la corrosión.
 ENSAYOS DE CORROSIÓN EN ATMÓSFERAS ARTIFICIALES. ENSAYOS DE NIEBLA SALINA.
1 ALCANCE
Esta Norma Internacional especifica el aparato, los reactivos y el procedimiento que se utilizará
para realizar las pruebas de aerosol de sal neutra (NSS), aerosol de sal de ácido acético (AASS) y
aerosol de sal de ácido acético (CASS) acelerado con cobre para evaluar la resistencia a la
corrosión de materiales metálicos, con o sin protección permanente o temporal contra la
corrosión.
También describe el método empleado para evaluar la corrosividad del entorno del gabinete de
prueba.
No especifica las dimensiones de las muestras de prueba, el período de exposición que se
utilizará para un producto en particular o la interpretación de los resultados. Dichos detalles se
proporcionan en las especificaciones apropiadas del producto.
Las pruebas de niebla salina son particularmente útiles para detectar discontinuidades, como
poros y otros defectos en ciertos recubrimientos de conversión metálicos, orgánicos, de óxido
anódico y de conversión.
La prueba de niebla salina se aplica a:
 metales y sus aleaciones;
 Revestimientos metálicos (anódicos y catódicos);
 recubrimientos de conversión;
 revestimientos de óxido anódico;
 Recubrimientos orgánicos sobre materiales metálicos.
La prueba de pulverización de sal con ácido acético es especialmente útil para probar
recubrimientos decorativos de cobre + níquel + cromo, o níquel + cromo. También se ha
encontrado adecuado para probar recubrimientos anódicos en aluminio.
La prueba de rociado con sal de ácido acético acelerado con cobre es útil para probar
recubrimientos decorativos de cobre + níquel + cromo o níquel + cromo. También se ha
encontrado adecuado para probar recubrimientos anódicos en aluminio.
Todos los métodos de rociado de sal son adecuados para verificar que se mantiene la calidad
comparativa de un material metálico, con o sin protección contra la corrosión. No están
destinados a ser utilizados para pruebas comparativas, para clasificar diferentes materiales
entre sí con respecto a la resistencia a la corrosión.
2 REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de este
documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para referencias sin
fecha, se aplica la última edición del documento de referencia (incluidas las enmiendas).
ISO 1514: 2004, Pinturas y barnices. Paneles estándar para pruebas.
ISO 2808: --(1) Pinturas y barnices. Determinación del espesor de la película.
ISO 3574: 1999, chapa de acero al carbono reducida en frío de calidades comerciales y de dibujo.
ISO 8407: --(2), Corrosión de metales y aleaciones - Eliminación de productos de corrosión de
muestras de prueba de corrosión.
ISO 17872: - (3), Pinturas y barnices Directrices para la introducción de marcas de trazo a través
de recubrimientos en paneles metálicos para pruebas de corrosión.
3. SOLUCIONES DE PRUEBA
3.1 Preparación de la solución de cloruro de sodio.
Disuelva una masa suficiente de cloruro de sodio en agua destilada o desionizada con una
conductividad no superior a 20 μS / cm a 25 ° C ± 2 ° C para producir una concentración de 50
g/l ± 5 g/l. La concentración de cloruro de sodio de la solución rociada recolectada será de 50 g
/ l ± 5 g / l. El rango de gravedad específica para una solución de 50 g/l ± 5 g/l es de 1.029 a 1.036
a 25 ° C.
El cloruro de sodio deberá contener menos del 0,001% de fracción de masa de cobre y menos del
0,001% de fracción de masa de níquel, según lo determinado por espectrofotometría de
absorción atómica u otro método analítico de sensibilidad similar. No deberá contener más del
0,1% de una fracción en masa de yoduro de sodio, o más del 0,5% de una fracción en masa de
impurezas totales calculadas para la sal seca.
NOTA Si el pH de la solución preparada a 25 ° C ± 2 ° C está fuera del rango de 6,0 a 7,0, investigue
la presencia de impurezas indeseables en la sal y / o el agua.
3.2 ajuste de pH
3.2.1 pH de la solución salina
Ajuste el pH de la solución salina al valor deseado sobre la base del pH de la solución pulverizada
recolectada.
3.2.2 prueba NSS
Ajuste el pH de la solución de sal (3.1) para que el pH de la solución rociada recolectada dentro
del gabinete de prueba (4.2) sea de 6,5 a 7,2 a 25 ° C ± 2 ° C. Verifique el pH utilizando medidas
electrométricas o en controles de rutina, con un papel de pH de corto alcance, que se pueda leer
en incrementos o 0,3 unidades de pH o menos. Realice las correcciones necesarias agregando
ácido clorhídrico, hidróxido de sodio o solución de bicarbonato de sodio de grado analítico.
Los posibles cambios en el pH pueden resultar de la pérdida de dióxido de carbono de la solución
cuando se pulveriza. Dichos cambios pueden evitarse reduciendo el contenido de dióxido de
carbono de la solución, por ejemplo, calentándolo a una temperatura superior a 35 ° C antes de
colocarla en el aparato, o preparando la solución con agua recién hervida.
3.2.3 prueba AASS
Agregue una cantidad suficiente de ácido acético glacial a la solución de sal (3.1) para asegurarse
de que el pH de las muestras de solución rociada recolectadas en el gabinete de prueba (4.2) esté
entre 3,1 y 3,3. Si el pH de la solución preparada inicialmente es de 3,0 a 3,1, es probable que el
pH de la solución pulverizada se encuentre dentro de los límites especificados. Verifique el pH
usando una medición electrométrica a 25 ° C ± 2 ° C o, en las verificaciones rutinarias, con un
papel de pH de corto alcance que se pueda leer en incrementos de 0,1 unidades de pH o menos.
Realice las correcciones necesarias agregando ácido acético glacial o hidróxido de sodio de grado
analítico.
3.2.4 prueba de CASS
Disuelva una masa suficiente de cloruro de cobre (II) dihidrato (CuCl2⋅2H2O) en la solución de
sal (3.1) para producir una concentración de 0,26 g / l ± 0,02 g / l [equivalente a (0,205 ± 0,015)
g de CuCl2 por litro]. Ajuste el pH utilizando los procedimientos descritos en 3.2.2.
3.3 Filtración
Si es necesario, filtre la solución antes de colocarla en el depósito del aparato, para eliminar
cualquier materia sólida que pueda bloquear las aberturas del dispositivo de pulverización.
4 APARATOS
4.1 Protección de componentes
Todos los componentes en contacto con el aerosol o la solución de prueba deben estar hechos
de, o revestidos con, materiales resistentes a la corrosión por la solución pulverizada y que no
influyan en la corrosividad de las soluciones de prueba pulverizadas.
4.2 Armario de pulverización
El gabinete debe tener una capacidad de no menos de 0,4 m3 ya que, con volúmenes más
pequeños, se han experimentado dificultades para garantizar una distribución uniforme de la
pulverización. Para gabinetes de gran capacidad, es necesario asegurar que se cumplan las
condiciones de homogeneidad y distribución del rociado. Las partes superiores del gabinete
deben diseñarse de modo que las gotas de la solución pulverizada que se forma en su superficie
no caigan sobre las muestras que se están analizando. El tamaño y la forma del gabinete deben
ser tales que la tasa de recolección de la solución en el gabinete esté dentro de los límites
especificados en la Tabla 2, medida como se especifica en 8.3.
Es preferible que el aparato tenga un medio para tratar adecuadamente la niebla después de la
prueba, antes de liberarla del edificio para la conservación del medioambiente, y también para
drenar el agua antes de descargarla al sistema de drenaje.
NOTA: En el Anexo A se muestra un diagrama esquemático de un posible diseño del gabinete de
pulverización.
4.3 Calentador y control de temperatura.
Un sistema apropiado mantiene el gabinete y su contenido a la temperatura especificada
(consulte la Tabla 2). La temperatura se medirá al menos a 100 mm de las paredes.
4.4 Dispositivo de pulverización
El dispositivo para pulverizar la solución salina comprende un suministro de aire limpio, de
presión y humedad controladas, un depósito para contener la solución a pulverizar y uno o más
atomizadores.
El aire comprimido suministrado a los atomizadores se pasará a través de un filtro para eliminar
todas las trazas de aceite o materia sólida, y la presión de atomización deberá estar en una
sobrepresión de 70 kPa 4) a 170 kPa.
4) 1 kPa = 1 kN/m2 = 0,01 atm = 0,01 bar = 0,145 psi.
NOTA Las boquillas de atomización pueden tener una "presión crítica" a la cual se produce un
aumento anormal en la corrosividad del rocío de sal. Si la “presión crítica” de una boquilla no se
ha establecido con certeza, el control de las fluctuaciones en la presión del aire dentro de ± 0,7
kPa, mediante la instalación de una válvula reguladora de presión adecuada, minimiza la
posibilidad de que la boquilla funcione en su lugar. “Presión crítica”. Para evitar la evaporación
del agua de las gotitas rociadas, el aire debe humidificarse antes de ingresar al atomizador,
pasando a través de una torre de saturación que contiene agua destilada caliente o agua
desionizada a una temperatura de 10 ° C por encima de la del gabinete. La temperatura adecuada
depende de la presión utilizada y del tipo de boquilla del atomizador y se debe ajustar de modo
que la tasa de recolección de la pulverización en el gabinete y la concentración de la pulverización
recolectada se mantengan dentro de los límites especificados (ver 8.3). En la Tabla 1, se
proporcionan valores de guía para la temperatura del agua caliente en la torre de saturación a
diferentes presiones. El nivel del agua se mantendrá automáticamente para garantizar una
humidificación adecuada.
 Tabla 1 - Valores guía para la temperatura del agua caliente en la torre de saturación

Los atomizadores estarán hechos de material inerte. Se pueden usar deflectores para evitar el
impacto directo del rociado en las muestras de prueba, y el uso de deflectores ajustables es útil
para obtener una distribución uniforme del rociador dentro del gabinete. Para este propósito,
una torre de dispersión equipada con un atomizador también puede ser útil. El nivel de la
solución de sal en el depósito de sal se mantendrá automáticamente para garantizar un
suministro uniforme de pulverización durante todo el ensayo.
4.5 Recopilación de dispositivos
Deberán estar disponibles al menos dos dispositivos colectores adecuados, consistentes en
embudos hechos de material químicamente inerte, con los tallos insertados en cilindros
graduados u otros recipientes similares. Los embudos adecuados tienen un diámetro de 100 mm,
que corresponde a un área de recolección de aproximadamente 80 cm2. Los dispositivos de
recolección deben colocarse en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba,
uno cerca de una entrada de rociado y otro a distancia de una entrada. Deben colocarse de
manera que solo se recojan las nieblas y no el líquido que caiga de los especímenes o de partes
del gabinete.
4.6 Reutilización
Si el gabinete se ha usado una vez para una prueba AASS o CASS, o se ha usado para cualquier
otro propósito con una solución diferente a la especificada para la prueba NSS, no se usará para
la prueba NSS. Es casi imposible limpiar un gabinete que alguna vez se usó para las pruebas AASS
o CASS, de modo que pueda usarse para una prueba NSS. Sin embargo, en esta circunstancia, el
equipo debe limpiarse a fondo y luego verificarse mediante el método descrito en la Cláusula 5;
Asegurarse especialmente de que el pH de la solución recolectada sea correcto durante todo el
período de pulverización. Después de este procedimiento, las muestras a analizar se colocan en
el gabinete.
5 MÉTODO DE EVALUACIÓN DE LA CORROSIVIDAD DEL ARMARIO.
5.1 General
Para verificar la reproducibilidad y la repetibilidad de los resultados de las pruebas para una
pieza del aparato, o para aparatos similares en diferentes laboratorios, es necesario verificar el
aparato a intervalos regulares como se describe en 5.2 a 5.4.
NOTA Durante la operación permanente, un período de tiempo razonable entre dos
comprobaciones de corrosividad del aparato generalmente se considera de 3 meses.
Para determinar la corrosividad de las pruebas, se deben usar muestras de metal de referencia
de acero.
Como complemento de las muestras de metal de referencia hechas de acero, las muestras de
metal de referencia de zinc de alta pureza también pueden exponerse en las pruebas, para
determinar la corrosividad contra este metal como se describe en el Anexo B.
5.2 prueba de NSS
5.2.1 Especímenes de referencia.
Para verificar el aparato, use cuatro o seis muestras de referencia de 1 mm ± 0,2 mm de grosor y
150 mm x 70 mm, de acero de grado CR4 de acuerdo con la norma ISO 3574, con una superficie
esencialmente sin defectos 5), y un acabado mate (desviación media aritméticamente del perfil
Ra = 0,8 μm ± 0,3 μm). Cortar estas muestras de referencia de placas o tiras laminadas en frío.
5) "Esencialmente impecable" significa libre de poros, marcas, rasguños y cualquier coloración
ligera.
Limpie las muestras de referencia con cuidado, inmediatamente antes de la prueba. Además de
la especificación dada en 6.2 y 6.3, la limpieza eliminará todos esos rastros (suciedad, aceite u
otras materias extrañas), que podrían influir en los resultados de la prueba.
Limpie a fondo las muestras de referencia con un disolvente orgánico apropiado (como un
hidrocarburo con un punto de ebullición entre 60 ° C y 120 ° C) usando un cepillo suave limpio o
un dispositivo de limpieza por ultrasonidos. Llevar a cabo la limpieza en un recipiente lleno de
disolvente. Después de limpiar, enjuague las muestras de referencia con solvente nuevo y luego
séquelas.
Determine la masa de las muestras de referencia a ± 1 mg. Proteja una cara de las muestras de
referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva. Los
bordes de las muestras de prueba de referencia también pueden estar protegidos por la cinta
adhesiva.
5.2.2 Disposición de los especímenes de referencia.
Coloque cuatro especímenes de referencia de acero en cuatro cuadrantes (si hay seis
especímenes disponibles, colóquelos en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes)
en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, con la cara desprotegida
hacia arriba y con un ángulo de 20 ° ± 5 ° desde la vertical.
El soporte para los especímenes de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales
inertes tales como plásticos. El borde inferior de las muestras de referencia debe estar nivelado
con la parte superior del colector de niebla salina. La duración del ensayo será de 48 h.
Las muestras de prueba de tipos diferentes de las muestras de referencia no deben colocarse en
el gabinete de prueba durante el procedimiento de verificación.
5.2.3 Determinación de la pérdida de masa (masa por área)
Al final de la prueba, saque inmediatamente las muestras de referencia del gabinete de prueba y
retire la capa protectora. Elimine los productos de corrosión mediante limpieza mecánica y
química como se describe en la norma ISO 8407. Use, para la limpieza química, una solución con
una fracción en masa del 20% de citrato de diamonio [(NH4) 2HC6H5O7)] (grado analítico
reconocido) en agua durante 10 min. a 23 ° C.
Después de cada extracción, limpie a fondo las muestras de referencia a temperatura ambiente
con agua, luego con etanol, seguido de secado.
Pese las muestras de referencia al 1 mg más cercano. Divida la pérdida de masa determinada por
el área del área de superficie expuesta del espécimen de referencia, para evaluar la pérdida de
masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia.
Se recomienda utilizar una solución recién preparada durante cada procedimiento para eliminar
los productos de corrosión.
NOTA Los productos de corrosión también pueden eliminarse mediante limpieza química como
se describe en ISO 8407, y usando una solución con una fracción de volumen de 50% de ácido
clorhídrico (ρ20 = 1,18 g/ml), de grado analítico reconocido, en agua, este último también
contiene 3,5 g/l de hexametileno tetramina como inhibidor de la corrosión.
5.2.4 Comprobación del funcionamiento del aparato NSS
El funcionamiento del aparato de prueba es satisfactorio si la pérdida de masa de cada espécimen
de referencia es de 70 ± 20 g / m2 para un funcionamiento de 48 h utilizando especímenes de
referencia de acero 6).
5.3 Prueba AASS
5.3.1 Especímenes de referencia.
Para verificar el aparato, use cuatro o seis muestras de referencia de 1 mm ± 0,2 mm de grosor y
150 mm x 70 mm, de acero de grado CR4 de acuerdo con la norma ISO 3574, con una superficie
esencialmente sin defectos 7) y un acabado mate (desviación media aritméticamente del perfil
Ra = 0,8 μm ± 0,3 μm). Cortar estas muestras de referencia de placas o tiras laminadas en frío.
Limpie las muestras de referencia con cuidado, inmediatamente antes de la prueba. Además de
la especificación dada en 6.2 y 6.3, la limpieza eliminará todas aquellas trazas (suciedad, aceite u
otras materias extrañas) que podrían influir en los resultados de la prueba.
Limpie a fondo las muestras de referencia con un disolvente orgánico apropiado (como un
hidrocarburo con un punto de ebullición entre 60 ° C y 120 ° C) usando un cepillo suave limpio o
un dispositivo de limpieza por ultrasonidos. Llevar a cabo la limpieza en un recipiente lleno de
disolvente. Después de limpiar, enjuague las muestras de referencia con solvente nuevo y luego
séquelas.
Determine la masa de las muestras de referencia a ± 1 mg. Proteja una cara de las muestras de
referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva. Los
bordes de las muestras de prueba de referencia también pueden estar protegidos por la cinta
adhesiva.
6) Ver Bibliografía, Referencia [21].
7) "Esencialmente impecable" significa libre de poros, marcas, rasguños y cualquier coloración
ligera.
5.3.2 Disposición de los especímenes de referencia.
Coloque cuatro especímenes de referencia de acero en cuatro cuadrantes (si hay seis
especímenes disponibles, colóquelos en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes)
en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, con la cara desprotegida
hacia arriba y con un ángulo de 20 ° ± 5 ° desde la vertical.
El soporte para los especímenes de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales
inertes tales como plásticos. El borde inferior de las muestras de referencia debe estar nivelado
con la parte superior del colector de niebla salina. La duración del ensayo será de 24 h.
Las muestras de prueba de tipos diferentes de las muestras de referencia no deben colocarse en
el gabinete de prueba durante el procedimiento de verificación.
5.3.3 Determinación de la pérdida de masa (masa por área)
Al final de la prueba, saque inmediatamente las muestras de referencia del gabinete de prueba y
retire la capa protectora. Elimine los productos de corrosión mediante limpieza mecánica y
química como se describe en la norma ISO 8407. Use, para la limpieza química, una solución con
una fracción en masa del 20% de citrato de diamonio [(NH4) 2HC6H5O7)] (grado analítico
reconocido) en agua durante 10 min. a 23 ° C.
Después de cada extracción, limpie a fondo las muestras de referencia a temperatura ambiente
con agua, luego con etanol, seguido de secado.
Pese las muestras de referencia al 1 mg más cercano. Divida la pérdida de masa determinada por
el área del área de superficie expuesta del espécimen de referencia, para evaluar la pérdida de
masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia.
Se recomienda utilizar una solución recién preparada durante cada procedimiento para eliminar
los productos de corrosión.
NOTA Los productos de corrosión también se pueden eliminar mediante limpieza química como
se describe en ISO 8407 y usando una solución con una fracción de volumen de 50% de ácido
clorhídrico (ρ20 = 1,18 g / ml), de grado analítico reconocido, en agua, este último también
contiene 3,5 g por litro de hexametileno tetramina como inhibidor de la corrosión.
5.3.4 Verificación del funcionamiento del aparato AASS
El funcionamiento del aparato de prueba es satisfactorio si la pérdida de masa de cada muestra
de referencia es de 40 ± 10 g / m2 para una operación de 24 h usando muestras de referencia de
acero 8).
5.4 prueba CASS
5.4.1 Especímenes de referencia.
Para verificar el aparato, use cuatro o seis muestras de referencia de 1 mm ± 0,2 mm de grosor y
150 mm × 70 mm, de acero de grado CR4 de acuerdo con la norma ISO 3574, con una superficie
esencialmente sin defectos 9) y un acabado mate (desviación media aritméticamente del perfil
Ra = 0,8 μm ± 0,3 μm). Cortar estas muestras de referencia de placas o tiras laminadas en frío.
Limpie las muestras de referencia con cuidado, inmediatamente antes de la prueba. Además de
la especificación dada en 6.2 y 6.3, la limpieza eliminará todos esos rastros (suciedad, aceite u
otras materias extrañas), que podrían influir en los resultados de la prueba.
Limpie a fondo las muestras de referencia con un disolvente orgánico apropiado (como un
hidrocarburo con un punto de ebullición entre 60 °C y 120 °C) usando un cepillo suave limpio o
un dispositivo de limpieza por ultrasonidos. Llevar a cabo la limpieza en un recipiente lleno de
disolvente. Después de limpiar, enjuague las muestras de referencia con disolvente fresco, luego
séquelas.
Determine la masa de las muestras de referencia a ± 1 mg. Proteja una cara de las muestras de
referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una película plástica adhesiva. Los
bordes de las muestras de prueba de referencia también pueden estar protegidos por la cinta
adhesiva.
8) Ver Bibliografía, Referencia [21].
9) "Esencialmente impecable" significa libre de poros, marcas, rasguños y cualquier coloración
ligera.
5.4.2 Disposición de los especímenes de referencia.
Coloque cuatro especímenes de referencia de acero en cuatro cuadrantes (si hay seis
especímenes disponibles, colóquelos en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes)
en la zona del gabinete donde se colocan los especímenes de prueba, con la cara desprotegida
hacia arriba y con un ángulo de 20 ° ± 5 ° desde la vertical.
El soporte para los especímenes de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales
inertes tales como plásticos. El borde inferior de las muestras de referencia debe estar nivelado
con la parte superior del colector de niebla salina. La duración del test es de 24 h.
Las muestras de prueba de tipos diferentes de las muestras de referencia no deben colocarse en
la cámara de prueba durante el procedimiento de verificación.
5.4.3 Determinación de la pérdida de masa (masa por área)
Al final de la prueba, saque inmediatamente las muestras de referencia del gabinete de prueba y
retire la capa protectora. Elimine los productos de corrosión mediante limpieza mecánica y
química como se describe en la norma ISO 8407. Use, para la limpieza química, una solución con
una fracción en masa del 20% de citrato de diamonio [(NH4) 2HC6H5O7)] (grado analítico
reconocido) en agua durante 10 min. a 23 ° C.
Después de cada extracción, limpie a fondo las muestras de referencia a temperatura ambiente
con agua, luego con etanol, seguido de secado.
Pese las muestras de referencia al 1 mg más cercano. Divida la pérdida de masa determinada por
el área del área de superficie expuesta del espécimen de referencia, para evaluar la pérdida de
masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia.
Se recomienda utilizar una solución recién preparada durante cada procedimiento para eliminar
los productos de corrosión.
NOTA Los productos de corrosión también pueden eliminarse mediante limpieza química como
se describe en ISO 8407, y usando una solución con una fracción de volumen de 50% de ácido
clorhídrico (ρ20 = 1,18 g / ml), de grado analítico reconocido, en agua, este último también
contiene 3,5 g por litro de hexametileno tetramina como inhibidor de la corrosión.
5.4.4 Comprobación del funcionamiento del aparato CASS
El funcionamiento del aparato de prueba es satisfactorio si la pérdida de masa de cada muestra
de referencia es de 55 ± 15 g / m2 para una operación de 24 h usando muestras de referencia de
acero).
6 MUESTRAS DE PRUEBA
6.1 El número y tipo de muestras de ensayo, su forma y sus dimensiones se seleccionarán de
acuerdo con la especificación del material o producto que se está probando. Cuando no se
especifique así, estos detalles se acordarán mutuamente entre las partes interesadas. A menos
que se especifique o acuerde lo contrario, los paneles de prueba con revestimiento orgánico a
prueba deben estar hechos de acero pulido que cumpla con la norma ISO 1514, y de dimensiones
aproximadas de 150 mm × 100 mm × 1 mm. El Anexo C describe cómo se deben preparar los
paneles de prueba con recubrimientos orgánicos para la prueba. El Anexo D proporciona
información complementaria necesaria para la prueba de paneles de prueba con recubrimientos
orgánicos.
6.2 Las muestras de prueba deben limpiarse a fondo antes de la prueba, si no se especifica lo
contrario. El método de limpieza empleado dependerá de la naturaleza del material, su superficie
y los contaminantes, y no incluirá el uso de abrasivos o disolventes que puedan atacar la
superficie de las muestras. Se debe tener cuidado de que las muestras no se recontaminen
después de la limpieza con un manejo descuidado.
6.3 Si las muestras de prueba se cortan de un artículo recubierto más grande, el corte se llevará
a cabo de tal manera que el revestimiento no se dañe en el área adyacente al corte. A menos que
se especifique lo contrario, los bordes cortados deben protegerse adecuadamente cubriéndolos
con un material adecuado, estable en las condiciones del ensayo, como pintura, cera o cinta
adhesiva.
7 DISPOSICIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO.
7.1 Las muestras de prueba deben colocarse en el gabinete de modo que no estén en la línea
directa de desplazamiento del atomizador desde el atomizador.
7.2 El ángulo al que se expone la superficie de la muestra de prueba en el gabinete es muy
importante. El espécimen deberá, en principio, ser plano y colocarse en el gabinete mirando hacia
arriba en un ángulo lo más cercano posible a 20 ° de la vertical. Este ángulo debe, en todos los
casos, estar dentro de los límites de 15 ° a 25 °. En el caso de superficies irregulares, por ejemplo,
componentes completos, estos límites deben respetarse lo más cerca posible.
7.3 Los especímenes de prueba deben disponerse de modo que no entren en contacto con el
gabinete y las superficies a prueba estén expuestas a la libre circulación del aerosol. Las muestras
pueden colocarse a diferentes niveles dentro del gabinete, siempre y cuando la solución no gotee
de las muestras o sus soportes en un nivel sobre otras muestras colocadas debajo. Sin embargo,
para un nuevo examen o para pruebas con una duración total superior a 96 h, se permite la
permutación de la ubicación de las muestras 11).
7.4 Los soportes para los especímenes de prueba deben estar hechos de material inerte no
metálico. Si es necesario suspender las muestras, el material utilizado no debe ser metálico, sino
que debe ser de fibra sintética, hilo de algodón u otro material aislante inerte.
11) En este caso, el número y la frecuencia de las permutaciones se dejan al operador y se
indicarán en el informe de la prueba.
8 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
8.1 Las condiciones de operación se resumen en la Tabla 2.

Spray de sal de Spray de sal de ácido

Spray de sal
Método de prueba Artículo ácido acético acético acelerado con
neutra (NSS)
(AASS) cobre (CASS)

Temperatura 35 °C ± 2 °C 35 °C ± 2 °C 50 °C ± 2 °C

Tasa de recolección promedio

para un área de recolección 1,5 ml/h ± 0,5 ml/h
horizontal de 80 cm2

Concentración de cloruro de
50 g/l ± 5 g/l
sodio (solución recolectada)

pH (solución recolectada) 6,5 to 7,2 3,1 to 3,3 3,1 to 3,3

8.2 Antes de la prueba, primero verifique la tasa de recolección y otras condiciones de prueba en
la cámara de prueba cuando esté vacía o completamente llena de muestras ficticias. Una vez que
se haya confirmado que las condiciones de prueba están dentro de un rango específico, llene la
cámara de prueba con muestras de prueba y comience la prueba.
8.3 La solución recolectada en cada uno de los dispositivos recolectores (4.5) tendrá una
concentración de cloruro de sodio y un valor de pH dentro de los rangos dados en la Tabla 2.
La tasa promedio de recolección de solución en cada dispositivo se medirá durante un período
mínimo de 24 h de pulverización continua.
8.4 La solución de prueba que ha sido rociada no debe reutilizarse.
9 DURACIÓN DE LAS PRUEBAS
9.1 El período de prueba será el designado por la especificación que cubre el material o producto
que se está probando. Cuando no se especifique, este período será acordado por las partes
interesadas.
Los períodos recomendados de exposición son 2 h, 6 h, 24 h, 48 h, 96 h, 168 h, 240 h, 480 h, 720
h y 1 000 h.
9.2 La pulverización no debe interrumpirse durante el período de prueba prescrito. El gabinete
se abrirá solo para inspecciones visuales breves de las muestras de prueba en posición y para
reponer la solución de sal en el depósito, si dicha reposición no se puede realizar desde el exterior
del gabinete.
9.3 Si el punto final de la prueba depende de la aparición del primer signo de corrosión, las
muestras de prueba deben inspeccionarse con frecuencia. Por este motivo, este tipo de muestra
no debe analizarse con otras muestras que requieren pruebas de duraciones predeterminadas.
9.4 Se puede realizar un examen visual periódico de las muestras en prueba durante un período
predeterminado, pero las superficies en prueba no se deben alterar, y el período durante el cual
el gabinete está abierto debe ser el mínimo necesario para observar y registrar cualquier cambio
visible.
10 TRATAMIENTO DE MUESTRAS DESPUÉS DE LA PRUEBA.
Al final del período de prueba, retire las muestras de prueba del gabinete y deje que se sequen
de 0,5 h a 1 h antes de enjuagar, para reducir el riesgo de eliminar los productos de corrosión.
Antes de examinarlos, retire con cuidado los residuos de la solución de pulverización de sus
superficies. Un método adecuado es enjuagar o sumergir las muestras de prueba suavemente en
agua corriente limpia, a una temperatura que no exceda los 40 ° C, y luego secarlas
inmediatamente en una corriente de aire, a una sobrepresión que no exceda los 200 kPa ya una
distancia de aproximadamente 300 mm.
NOTA ISO 8407 puede utilizarse para el tratamiento de la muestra después de la prueba.
La forma de tratar las muestras después de la prueba debe, en línea con las buenas prácticas de
ingeniería, incluirse en la especificación de la prueba.
11 EVALUACIÓN DE RESULTADOS.
Se pueden aplicar muchos criterios diferentes para la evaluación de los resultados de las pruebas
para cumplir con requisitos específicos, por ejemplo:
a) aparición después de la prueba;
b) aspecto después de eliminar los productos de corrosión superficial;
c) defectos de número y distribución o corrosión, es decir, picaduras, grietas, ampollas,
herrumbre o deformación por rayones en el caso de recubrimientos orgánicos, etc .; estos pueden
evaluarse mediante los métodos descritos en ISO 8993 o ISO 10289, y para recubrimientos
orgánicos en ISO 4628, partes 1, 2, 3, 4, 5 y 8 (ver Anexo D);
d) el tiempo transcurrido antes de la aparición de los primeros signos de corrosión;
e) cambio en la masa;
f) alteración revelada por examen micrográfico;
g) Cambio en las propiedades mecánicas.
NOTA Es una buena práctica de ingeniería definir los criterios apropiados en la especificación
para un revestimiento o un producto a probar.
12 INFORME DE PRUEBA
12.1 El informe de la prueba debe indicar el resultado de la prueba de acuerdo con los criterios
para la evaluación de los resultados prescritos para la prueba. Informe el resultado obtenido para
cada muestra analizada y, cuando sea apropiado, el resultado promedio para un grupo de
muestras de prueba duplicadas. Los registros fotográficos de los especímenes analizados
pueden, si es necesario, acompañar el informe.
12.2 El informe de prueba deberá contener información sobre el procedimiento de prueba. Esta
información puede variar según el propósito de la prueba y las instrucciones prescritas para ella,
pero una lista general de los detalles que probablemente se requerirán es la siguiente:
a) una referencia a esta Norma Internacional;
b) tipo y pureza de sal y agua utilizada;
c) la descripción del material o producto probado;
d) dimensiones y forma de la muestra de prueba, y la naturaleza y área de la superficie probada;
e) preparación de la muestra de prueba, incluido cualquier tratamiento de limpieza aplicado y
cualquier protección otorgada a los bordes u otras áreas especiales;
f) características conocidas de cualquier recubrimiento, con una indicación del área de
superficie;
g) el número de muestras de prueba sometidas a la prueba que representa cada material o
producto;
h) el método utilizado para limpiar las muestras de prueba después de la prueba con, cuando
corresponda, una indicación de la pérdida de masa resultante de la operación de limpieza;
i) el ángulo al que se inclinaron las superficies ensayadas;
j) la frecuencia y el número de permutaciones de ubicación de la muestra, si las hay;
k) la duración de la prueba y los resultados de cualquier inspección intermedia;
l) las propiedades de las muestras de referencia colocadas en el gabinete para verificar la
estabilidad de las condiciones de operación;
m) temperatura de ensayo;
n) el volumen de solución recolectada;
o) pH de la solución de prueba y la solución recolectada;
p) concentración de sal o densidad de la solución recogida;
q) resultado de la tasa de corrosión de especímenes de referencia de acero, o para acero y zinc
(pérdida de masa, g / m2);
r) cualquier anormalidad o incidente que ocurra durante todo el procedimiento de prueba;
s) intervalos de inspección.
 ANEXO A
(INFORMATIVO)
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN POSIBLE DISEÑO DE UN GABINETE ROCIADOR CON
MEDIOS PARA TRATAR EL ESCAPE DE NIEBLA Y EL DRENAJE

a) vista frontal
Llave

1 torre de dispersión de niebla 6 muestras de prueba de apoyo

11 válvula solenoide 16 Puerto de salida de aire
2 atomizador 7 Colector de niebla
12 Manómetro 17 eliminación de tratamiento de drenaje
3 cubierta 8 cámara
13 Tanque de soluciones 18 Bandeja de sal
4 cámara de prueba 9 saturador de aire
14 controles de temperatura 19 elementos calefactores
5 espécimen de prueba 10 Compresor de aire
15 Desecho de tratamientos de escape.
b) vista lateral
Llave
1 torre de dispersión de niebla 6 muestras de prueba de apoyo
11 válvula solenoide 16 Puerto de salida de aire
2 atomizador 7 Colector de niebla
12 Manómetro 17 eliminación de tratamiento de drenaje
3 cubierta 8 cámara
13 Tanque de soluciones 18 Bandeja de sal
4 cámara de prueba 9 saturador de aire
14 controles de temperatura 19 elementos calefactores
5 espécimen de prueba 10 Compresor de aire
15 Desecho de tratamientos de escape.
Es preferible que el aparato tenga un medio para tratar adecuadamente la niebla después de la
prueba, antes de liberarla del edificio para la conservación ambiental y también para drenar el
agua antes de descargarla en el drenaje.
 ANEXO B
(INFORMATIVO)
MÉTODO COMPLEMENTARIO PARA LA EVALUACIÓN DE LA CORROSIVIDAD DEL
GABINETE MEDIANTE EL USO DE MUESTRAS DE REFERENCIA DE ZINC
B.1 Espécimen de prueba de referencia
Como método complementario para la medición de la corrosividad del gabinete de acuerdo con
esta Norma Internacional, se pueden usar cuatro o seis muestras de zinc de referencia con un
nivel de impureza inferior al 0,1%, en fracción de masa.
Las muestras de referencia tendrán unas dimensiones de 50 mm × 100 mm × 1 mm.
Antes de la prueba, las muestras de referencia deben limpiarse cuidadosamente con un solvente
de hidrocarburo, para eliminar toda evidencia de suciedad, aceite u otra materia extraña que
pueda influir en el resultado de la determinación de la tasa de corrosión. Después del secado, los
especímenes de referencia se pesarán a 1 mg más cercano.
Proteja una cara de las muestras de referencia con un revestimiento removible, por ejemplo, una
película plástica adhesiva.
B.2 Disposición de los especímenes de referencia.
Coloque cuatro muestras de referencia en cuatro cuadrantes diferentes (si se usan seis muestras,
colóquelas en seis posiciones diferentes, incluidos cuatro cuadrantes) en el gabinete de prueba,
con la cara desprotegida hacia arriba y en un ángulo de 20 ° ± 5 ° con respecto a la vertical.
El soporte para las muestras de referencia debe estar hecho de, o recubierto con, materiales
inertes como el plástico, y debe colocarse al mismo nivel que las muestras de prueba.
La duración recomendada de la prueba es: para la prueba NSS 48 h, para la prueba AASS 24 h y
para la prueba CASS 24 h.
B.3 Determinación de la pérdida de masa
Inmediatamente después del final de la prueba, primero retire la capa protectora. Luego retire
los productos de corrosión mediante limpieza repetitiva como se describe en ISO 8407. Uso para
limpieza química de la referencia de zinc
Las muestras contienen una solución de glicina saturada, 250 g ± 5 g de glicina, C2H5NO2 (p.a.)
por litro de agua desionizada.
El procedimiento de limpieza química se realiza preferiblemente en pasos repetitivos de
inmersión de 5 min. Después de cada paso de inmersión, limpie bien la muestra de referencia a
temperatura ambiente enjuagándola con agua y cepillando suavemente, luego con acetona o
etanol, y luego secando. Pese el espécimen de referencia al 1 mg más cercano y trace la masa
frente al ciclo de limpieza real como se describe en ISO 8407.
NOTA Para la disolución eficiente de los productos de corrosión durante el paso de inmersión, es
importante que la solución se mantenga agitada. Preferiblemente se puede usar un baño
ultrasónico para aumentar la velocidad de disolución.
A partir de la gráfica de la masa en función del número de ciclos de limpieza, determine la masa
real de la muestra después de remover los productos de corrosión como se describe en ISO 8407.
Reste este número de la masa inicial de la muestra de referencia antes de la prueba, y divida el
número resultante por el área de la superficie expuesta del espécimen de referencia para evaluar
la pérdida de masa de metal por metro cuadrado del espécimen de referencia.
B.4 Desempeño satisfactorio del gabinete.
El gabinete se ha desempeñado satisfactoriamente si la pérdida de masa de cada espécimen de
referencia de acero y zinc está dentro de los rangos permitidos que se dan en la Tabla B.1.
Tabla B.1 - Rango permitido de pérdida de masa de las muestras de referencia de zinc y
acero durante la verificación de la corrosividad del gabinete

Rango permitido de pérdida de Rango permitido de pérdida de

método de Duración del
masa de los especímenes de masa de los especímenes de
prueba examen
referencia de zinc. referencia de acero.

NSS 48 50 ± 25 70 ± 20 (see 5.2.4)

AASS 24 30 ± 15 40 ± 10 (see 5.3.4)
CASS 24 50 ± 20 55 ± 15 (see 5.4.4)

ANEXO C
(NORMATIVO)
PREPARACIÓN DE PANELES CON RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS PARA ENSAYO.
C.1 Preparación y revestimiento de paneles.
A menos que se especifique lo contrario, cada panel de prueba con recubrimiento orgánico
deberá prepararse de acuerdo con la norma ISO 1514 y luego recubrirse con el método o
producto por el método especificado.
A menos que se especifique lo contrario, la parte posterior y los bordes del panel deben
recubrirse con el sistema de recubrimiento bajo prueba.
Si el revestimiento en la parte posterior o en los bordes del panel difiere del producto de
revestimiento bajo prueba, tendrá una resistencia a la corrosión mayor que la del producto de
revestimiento bajo prueba.
C.2 Secado y acondicionamiento.
Seque (o estufa) y envejezca (si corresponde) cada panel de prueba revestido durante el tiempo
especificado en condiciones específicas y, a menos que se especifique lo contrario, acondicione a
una temperatura de 23 ° C ± 2 ° C y una humedad relativa de 50% ± 5 % durante al menos 16 h,
con libre circulación de aire y sin exponerlos a la luz solar directa. El procedimiento de ensayo
se llevará a cabo lo antes posible.
C.3 Espesor de recubrimiento
Determine el grosor, en micrómetros, del recubrimiento seco mediante uno de los
procedimientos no destructivos descritos en ISO 2808.
C.4 Preparación de los arañazos.
Todas las marcas de trazo se deben realizar de acuerdo con la norma ISO 17872 y deben ser de
al menos 25 mm entre sí y desde cualquier borde del panel de prueba.
Si se especifica, haga un rasguño recto o una marca de trazo a través del recubrimiento al
sustrato.
Para aplicar el rasguño, use un instrumento de rasguño con una punta dura. El rayado debe tener
lados paralelos o una sección transversal que se amplíe hacia arriba y que muestre una anchura
de 0,2 mm a 1,0 mm del sustrato metálico, a menos que se acuerde lo contrario.
Se pueden aplicar una o dos marcas de escritura. La (s) marca (s) de escritura deben estar
paralelas al borde más largo del panel de prueba, a menos que se acuerde lo contrario.
La herramienta utilizada para introducir marcas de trazar debe dar una forma uniforme. Las
navajas no deben ser usadas.
Para los paneles de aluminio, se harán dos marcas de trazo que son perpendiculares, pero no se
intersectan entre sí. Un rasguño debe ser paralelo a la dirección de rodadura y el otro en ángulos
rectos.
ANEXO D
(NORMATIVO)
INFORMACIÓN SUPLEMENTARIA REQUERIDA PARA PROBAR PANELES DE PRUEBA CON
RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS
Los elementos de información complementaria que figuran en este anexo se suministrarán,
según corresponda.
La información requerida debe acordarse preferiblemente entre las partes interesadas y puede
derivarse, en parte o en su totalidad, de una norma internacional o nacional u otro documento
relacionado con el sistema bajo prueba.
a) Material de sustrato y preparación de la superficie utilizada (ver C.1).
b) Método de aplicación del sistema de revestimiento de prueba al sustrato (ver C.1).
c) Duración y condiciones de secado (o estufa) y envejecimiento (si corresponde) del panel de
prueba antes de la prueba (ver C.2).
d) Espesor (es), en micrómetros, del (de los) revestimiento (s) seco (s), y del método de medición
de acuerdo con la norma ISO 2808, y si se trata de un sistema de revestimiento único o de
múltiples capas (ver C.3).
e) Número y ubicación de las marcas de trazo hechas antes de la exposición (ver C.4).
f) Duración de la prueba.
g) Características consideradas en la evaluación de la resistencia del revestimiento de prueba y
el método (s) de inspección utilizado.