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DISEÑO DE SARTA DE

PERFORACIÓN
1. diseño de lo materiales
2. elipse de esfuerzos biaxiales
3. análisis de esfuerzos a que someten las tuberías por
4. tensión, colapso y torsión. diseño de una sarta de
perforación por tensión y por esfuerzo biaxial
5. recomendaciones para el cuidado e inspección de la
6. tubería de perforación
7. aplicaciones
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Sabemos bien que los materiales u objetos supuestamente son
rígidos y totalmente sólidos. Sin embargo, hemos comprobado
que los cables y tuberías pueden alargarse o romperse, que los
elastómeros se comprimen y algunos pernos se rompen, etc. Por
lo tanto, es necesario estudiar las propiedades mecánicas de la
materia, para tener una comprensión más completa de éstos
efectos, por lo que a continuación expondremos y analizaremos
algunos conceptos básicos de dichas propiedades.
Límite elástico y punto de cedencia
Se define como cuerpo elástico, a aquel que recobra su tamaño
y su forma original después de actuar sobre él una fuerza
deformante. Es conveniente establecer relaciones de causa y
efecto entre la deformación y las fuerzas deformantes para
todos los cuerpos elásticos.

Robert Hooke fue el primero en establecer esta relación por


medio de la invención de un volante de resorte para reloj. En
términos generales, Hooke descubrió que cuando una fuerza (F)
actúa sobre un resorte produce en él un alargamiento (s) que es
directamente proporcional a la magnitud de la fuerza, este
concepto lo representamos con la siguiente figura:
La ley de Hooke se representa en forma matemática como:
F=ks
Donde:
F = Fuerza aplicada
s = alargamiento
K = Constante de proporcionalidad (varía de acuerdo con el tipo de material)
En el experimento anterior (figura 6.1), podemos calcular la
constante de proporcionalidad, que en éste caso se le denomina
constante del resorte:

Lo anterior nos indica que por cada 2 kg de fuerza, el resorte


sufre un alargamiento de 1 cm. La ley de Hooke no se limita al
caso de los resortes en espiral; de hecho, se aplica a la
deformación de todos los cuerpos elásticos. Para que la ley se
pueda aplicar de un modo más general, es conveniente definir
los términos esfuerzo y deformación. El esfuerzo se refiere a la
causa de una deformación elástica, mientras que la deformación,
se refiere a su efecto, en otras palabras, a la deformación en sí
misma.
En la figura 6.2 se muestran tres tipos comunes de
esfuerzos y sus correspondientes deformaciones, a
saber:

 Esfuerzo de tensión.- Se presenta cuando las


fuerzas iguales y opuestas se apartan entre sí.

 Esfuerzo de compresión.- Las fuerzas son iguales


y opuestas y se acercan sí.

 Esfuerzo cortante.- Ocurre cuando las fuerzas


iguales y opuestas no tienen la misma línea de
acción.
La eficacia de cualquier fuerza que produce un esfuerzo
depende en gran medida del área sobre la que se distribuye la
fuerza. Por tal razón se proporciona una definición más
completa de esfuerzo y de formación:

 Esfuerzo.- Es la razón de una fuerza aplicada entre


el área sobre la que actúa (kg/𝑚2 , lb/𝑝𝑔2 , Nw/𝑚2
etc.)

 Deformación.- Es el cambio relativo en las


dimensiones o en la forma de un cuerpo, como
resultado de la aplicación de un esfuerzo.
Teniendo como base los conceptos anteriores, podemos
definir el límite elástico como el esfuerzo máximo que puede
sufrir un cuerpo sin que la deformación sea permanente. Por
ejemplo si a un cable de acero se le proporciona un esfuerzo
mayor que su límite elástico, esto no significa que el cable se
romperá en ese punto, sino únicamente que el cable de acero
no recuperará su tamaño original. Asimismo, podemos decir
que el punto de cedencia o fluencia es el valor que se alcanza
de un esfuerzo, mayor del límite elástico, al cual el material
continúa deformándose sin que haya incremento de la carga.
El mayor esfuerzo al que se puede someter un cable
de acero sin que se rompa, se le denomina límite de
rotura. De acuerdo al experimento de R. Hooke y los
conceptos estudiados de esfuerzo, deformación y
límite elástica.

La ley de Hooke establece:


Siempre que no se exceda el límite elástico, una
deformación elástica es directamente proporcional a
la magnitud de la fuerza aplicada por unidad de área
(esfuerzo).
Ductilidad y módulo de elasticidad
Los metales, que es nuestro estudio, tienen otras propiedades
importantes, además de las anteriormente descritas, como:

 Dureza.- Resistencia del metal a la penetración o la


deformación.

 Ductilidad.- Capacidad del metal para deformarse


plásticamente sin fracturarse, medida por elongación o
reducción de área en una prueba tensil.

 Maleabilidad.- Característica de los metales que permite


una deformación plástica en compresión sin rotura.
Es preciso conocer todas estas propiedades antes de elegir
metales para aplicaciones específicas. El módulo de
elasticidad (longitudinal), se puede definir como la medida de
rigidez de un metal, o en otras palabras, como la razón del
esfuerzo, dentro del límite proporcional, a una deformación
correspondiente. También se le puede denominar como
módulo de Young y se expresa con la siguiente ecuación:
Ecuación resultante:

Módulo de Young =

Las unidades del módulo de Young son las mismas que las
unidades de esfuerzo: kg/cm2, lb/pg2, etc. Teniendo presente
que la deformación longitudinal es una cantidad que no tiene
unidades (adimensional).

Adquirido el conocimiento de los conceptos básicos de las


propiedades mecánicas de la materia y de la ley de Hooke, a
continuación se representan en la gráfica de esfuerzo-
deformación para el acero, para una mayor compresión de los
mismos.
Pruebas de dureza
Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan por medio de
pruebas en el laboratorio, el material estructural, como en el caso del acero,
se somete a una serie de exámenes en los que se obtiene su resistencia. La
prueba de dureza puede medirse por varias pruebas como Brinell, Rockwell
o microdureza. Una forma práctica para probar la dureza del material puede
ser con una lima de dureza estandarizada, suponiendo que un material que
no puede ser cortado por la lima es tan duro como la lima o más que ella, en
donde se utilizan limas que abarcan gran variedad de durezas.
En la siguiente tabla se muestran valores estimados de la dureza de
algunas tuberías:
Pruebas no destructivas
Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en
cualquier forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayoría de
los casos, las pruebas no destructivas no dan una medición directa de las
propiedades mecánicas, son muy valiosas para localizar defectos en los
materiales que podrían afectar el funcionamiento de una pieza en una
máquina cuando entra en servicio o que se tenga una falla en su
resistencia si forma parte de una estructura, etc.

Una inspección no destructiva, es la aplicación de métodos que no


destruyen la pieza para determinar su conveniencia de uso. Dichos
métodos pueden ser por partículas magnéticas, por penetración de un
trazador (líquidos penetrantes) etc. La inspección más económica y
práctica en el campo en las operaciones de perforación y mantenimiento
de pozos es la inspección por
penetración de un trazador, método que consiste
en determinar la existencia y extensión de
discontinuidades (fracturas) que están abiertas a la
superficie en la pieza que se inspecciona, las
indicaciones, se hacen visibles a través del empleo
de un tinte o agente químico fluorescente en el
líquido utilizado como medio de inspección.

El trazador es un líquido con baja tensión


superficial que fluye dentro de las aberturas
superficiales de la pieza que se inspecciona con
tinte o agente químico, para hacerlo visible más
fácilmente en condiciones normales de iluminación.
ELIPSE DE ESFUERZOS BIAXIALES
Un modelo simplificado a partir de la teoría de la distorsión máxima de
deformación y trabajando en dos dimensiones fue desarrollado por Nadia
y aceptada por el API para representar la resistencia al colapso y el
estallamiento de las tuberías sujetas a un esfuerzo axial variable
(diferente de 0). El modelo considera la acción de los esfuerzos axiales y
tangenciales mayores a los radiales. Su forma matemática es la siguiente:

Su aplicación ha sido orientada más a la representación del colapso bajo la carga


axial variable. Y se utiliza asignando en las ecuaciones de colapso una cedencia
equivalente calculada a partir de la ecuación anterior.
La gráfica biaxial presentada en la gráfica 6.2 muestra el
comportamiento de disminución de la resistencia al colapso
para tuberías sujetas a un esfuerzo axial mayor a cero
(tensión en cuarto cuadrante), situación que cambia en
esfuerzos axiales menores a cero (compresión tercer
cuadrante). El resultado de esta predicción de pérdida o
ganancia de resistencia ha estado sujeta a controversia, en
virtud de no contar con pruebas exhaustivas que corroboren
lo anterior. Se considera que un solo +10% en resistencia se
puede obtener bajo compresión. Y por tensión puede
considerarse una pérdida total en resistencia.
Gráfica 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales
ANÁLISIS DE ESFUERZOS A QUE SE SOMETEN LAS
TUBERÍAS POR TENSIÓN, COLAPSO Y TORSIÓN.

El Instituto Americano del Petróleo (API) tiene establecido que


para el diseño de sartas de trabajo sean considerados los tres
esfuerzos principales a que son sometidas:

a. Por Tensión
b. Por Colapso
c. Por Torsión

Es importante señalar que para el diseño se aplicará el método


gráfico, el cual está basado en ecuaciones matemáticas que
serán expuestas en el siguiente tema.
A continuación se detallan cada uno de los esfuerzos,
exponiéndose inicialmente algunos conceptos generales.

a. Tensión
Una sarta de trabajo al estar suspendida verticalmente, sufrirá
un esfuerzo axial llamado tensión, producto de su propio peso.
Cada junta debe soportar el peso de la sarta suspendida en ella.
El valor de este esfuerzo varía de cero en el punto neutro hasta
un máximo en el punto de apoyo, es decir en la superficie.
Si la tubería estuviera suspendida en el aire soportaría todo su
peso muerto. Si está sumergida en el fluido, disminuye su peso
por efecto del empuje en función de la densidad del fluido;
cambiando los esfuerzos de tensión a compresión a partir del
punto neutro, como se aprecia en la figura 6.3
Figura 6.3 esfuerzos a la tensión
b. Colapso
Este esfuerzo se debe principalmente al afecto de la
presión exterior que ejerce la columna hidrostática de
los fluidos de perforación o de control en los pozos. La
magnitud de la presión depende de la densidad del
fluido. El colapso o aplastamiento también puede
ocurrir al aplicar una presión externa que sumada con
la presión hidrostática, incrementa la presión externa.
El valor de la presión exterior aumenta en función de la
profundidad y su valor máximo estará en el extremo
inferior de la sarta de tubería, como se aprecia en la
figura 6.4.
Figura 6.4 Esfuerzos al colapso
Cuando un tubo está sometido a una presión exterior
uniforme, el metal está sujeto a esfuerzos de compresión, al
aumentar la presión en condiciones de equilibrio, se
contraerá uniformemente como cualquier cuerpo elástico,
hasta una presión crítica donde el tubo es inestable y ocurre
la falla plástica o colapso.

El diseño de colapso por tensión consiste en determinar la


reducción en la capacidad de la tubería para resistir presión
externa como resultado de la tensión aplicada. Esto debe
efectuarse en los extremos de cada sección de tubería
diseñada previamente por tensión, de acuerdo a las
siguientes deducciones:
 Al tensionar una tubería se incrementa la capacidad a la
presión interna.

 Al tensionar una tubería, disminuye la capacidad de


resistencia al colapso.

 Al comprimir una tubería, disminuye la capacidad de


resistencia a la presión interna.

 Al comprimir una tubería, aumenta la capacidad de


resistencia al colapso.

Con estos conceptos fue elaborada la gráfica de Elipse de


esfuerzos biaxiales. (Gráfica 6.1)
HACER LA SIGUIENTE INVESTIGACION:
INVESTIGAR:
Tema: TUBERIAS
 Funciones
 Componentes
 Conectores de rosca
 Que significan los dígitos del 1 al 5
 Diseño, función y descripción de la tubería hevi-wate HW
 Diseño, función y descripción de la tubería drill collar DC
 Funciones y tipos de los estabilizadores
 Funciones y tipos de conexiones
 Los tipos de ensamble de fondo para incrementar el Angulo
de inclinación
 Todos los subtemas con imágenes.
En equipo
El procedimiento para calcular el colapso por tensión es el
siguiente:
1. Contando con el peso en los extremos de cada una de las
secciones diseñadas, se procede a calcular la constante
adimensional (r) en los extremos de cada sección, definida
con la siguiente expresión.

Donde:
r = Constante adimensional
Tensión aplicada = Tensión originada por el peso de la tubería en el aire.
En Kg.
Mop = Margen para tensionar, en Kg.
At = Área transversal del tubo, en 𝑝𝑔2
Kb = Factor de flotación
PCP = Punto de cedencia promedio, en lb/ 𝑝𝑔2 (Tabla 6.2)
El punto de cedencia promedio (PCP) , es la media aritmética
de la mínima y máxima resistencia cedente, para cada
calidad de acero, como se aprecia en la siguiente tabla:

2. Con el valor de r se entra a la Elipse de Esfuerzos sobre el eje de


tensión encontrando un punto. Se baja una vertical hasta intersectar
la curva, obteniendo el por ciento de resistencias al colapso (Z) que
tiene la tubería cuando se tiene sometida a una cierta tensión. Este
valor encontrado se multiplica por el valor del colapso dado en
tablas y se obtiene el valor al colapso en el punto deseado (Rcbt)
3. Este valor se compara con la presión que ejerce el fluido
en ese punto. Si es menor, la tubería de trabajo no es
recomendable por presión externa. Por lo tanto, se tendrá
que acudir al siguiente grado de tubería y volver a hacer el
diseño por colapso. Hasta que los valores de presión sean
cercanos o iguales, nuestra sarta estará en condiciones
favorables por colapso.
c. Torsión
La cantidad de esfuerzo por torsión que resiste una tubería bajo
tensión debe calcularse en cada cambio de grado, diámetro y peso
de tubería. El valor mínimo que resulte en cualquiera de los
puntos analizados será la condición de frontera en operaciones
reales de campo.

En el caso de herramientas que se operan con torsión como es el


de algunas herramientas de percusión, el valor de torsión
obtenido por diseño deberá ser superior a la torsión necesaria, de
lo contrario deberá cambiarse el diseño de
la sarta.

Se debe de tomar en cuenta, al trabajar con las tuberías, que a


medida que aumente la tensión el esfuerzo de torsión disminuye.
DISEÑO DE UNA SARTA DE PERFORACIÓN POR TENSIÓN
Y POR ESFUERZO BIAXIAL
El término “diseño” significa definir o establecer las
especificaciones particulares para realizar una obra o producto, es
decir, definir las dimensiones específicas de los insumos que se
ocupan en la creación o construcción para lograr el objetivo.
Por otro lado, el término “sartas de tuberías”, se hace extensivo
para las tuberías de perforación, de revestimiento y producción.
Por lo tanto, el término “diseño de sartas de tuberías” debe
entenderse como un proceso para determinar las especificaciones
que deben tener los materiales utilizados como sartas de tuberías
(tubos y conexiones), con la premisa de seleccionar la (s) que más
convenga (n) a partir de especificaciones preestablecidas, para una
aplicación en particular en un pozo.
En el ámbito de la Ingeniería de Perforación, el término
“diseño de tuberías” generalmente es aplicado, como
sinónimo de “diseño de sartas de tuberías”. Con base en
éstos conceptos y de acuerdo a sus componentes, el diseño
de una sarta de perforación” se puede dividir en las
siguientes partes:

 Diseño de tuberías.

 Diseño de aparejo de fondo y longitud de Lastra barrenas.

 Selección de la barrena para perforar.


aplicaremos el método de flotación de Lubinski, que
establece, que el peso mínimo de lastrabarrenas en el lodo,
debe ser mayor que el peso aplicado sobre la barrena. De
ésta manera se asegura que la tendencia al pandeo
permanezca en los lastrabarrenas. Lubinski define el punto
neutro en una sarta de perforación “cuando el peso flotado
de la porción de una sarta de perforación debajo del punto
neutro es igual al peso sobre la barrena”. Este punto neutro,
no es el mismo que el punto en el cual no existen ni tensión ni
compresión.

En el diseño de tubería se determina la resistencia de las


diferentes tuberías que forman nuestra sarta. La resistencia de
un tubo se puede definir como una reacción natural que
opone el material ante la imposición de una carga,
a fin de evitar o alcanzar los niveles de una falla.
El término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”,
sin embargo, en el estudio de la mecánica de materiales éste
no es el significado usual del término. Se dice que ocurre una
falla cuando una cosa u objeto deja de realizar
satisfactoriamente la función para la cual estaba destinada

la capacidad de resistencia de una tubería se define como


aquella aptitud o condición que ofrece una tubería para
reaccionar y evitar cualquier tipo de falla o deformación, ante
la acción combinada de cargas (de presión, axiales,
ambientales y mecánicas).
Los métodos a estudiar para el diseño de la tubería de
perforación los haremos con base en las siguientes cargas
o esfuerzos:

 Tensión.- Es una condición mecánica (tensionada) de


una tubería que puede ocasionar la falla o fractura de la
misma. Se origina por la acción de cargas axiales que
actúan perpendicularmente sobre el área de la sección
transversal del cuerpo del tubo.

 Esfuerzo biaxial Tensión / presión interna


(estallamiento). Tensión/presión al colapso.
RECOMENDACIONES PARA EL CUIDADO E
INSPECCIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
Para aumentar la vida útil de la tubería de perforación se
recomienda lo siguiente:
 Llevar el control de las revisiones hechas por inspección tubular de las
tuberías de perforación y lastrabarrenas, con la finalidad de tener
conocimientos de las condiciones de la sarta de perforación.

 El daño que frecuentemente ocurre en las roscas de los tubos de


perforación se debe a juntas con fugas, maltrato, desgaste de las roscas
y cajas hinchadas por efecto del desgaste del diámetro exterior. Por lo
que es necesario inspeccionar la tubería en cuanto se tengan señales de
conexiones flojas y otros defectos.

 Consultar las tablas para el apriete de la tubería, para aplicar la debida


torsión de enrosque (Fig. 6.5). Al realizar el apriete, el tirón de la llave
debe ser parejo y no a sacudidas.
La falta de apriete quiere decir que hay muy poca compresión en el hombro
de la junta. Al girar la tubería, el hombro se abre en la parte donde se sufre
la tensión permitiendo que entre el fluido de perforación, observándose al
desconectar que el piñón está seco y un área alrededor del sello tiene un
color gris opaco.
Figura 6.5
 Los instrumentos de medida de apriete, se deben
revisar y calibrar periódicamente.
 Para verificar que un piñón sufrió un estiramiento
o que las roscas tienen desgaste, aplicar un
calibrador de perfil (Fig. 6.6).

Figura 6.6 El despeje entre los filos y el


medidor (calibrador) de roscas indica que
esta espiga ha sufrido estiramiento
 Cuando se tenga tubería de poco espesor evitar un
rompimiento de tubería al tener un esfuerzo
coaxial resultado de una combinación de tensión y
torsión.

 Verificar las condiciones de la tubería de


perforación nueva y usada de acuerdo a la
codificación API (Fig. 6.7 y 6.8).
Verificar las condiciones de las cuñas y buje maestro. Se
recomienda una prueba de las cuñas cada tres meses o de
acuerdo a las condiciones observadas de las mismas, y cada
vez que se ponga en servicio un buje maestro nuevo o cuñas
rotatorias nuevas.

A continuación describimos el procedimiento para la prueba


de cuñas. (Cia Varco)
1. Para obtener una prueba efectiva del agarre de las cuñas, asegúrese
que la carga del gancho sea de 45 toneladas o más.
2. Limpie una sección de tubería donde no existan marcas de insertos
previos.
3. Envuelva papel impermeable y durable alrededor de la tubería.
4. Coloque cuidadosamente las cuñas rotatorias usadas, alrededor de la
sección de tubería envuelta en el papel, como lo indica la figura 6.9
Figura 6.9
5. aje las cuñas al buje maestro, con velocidad normal.
6. Teniendo las cuñas juntas por las asas, levante la tubería y remueva
cuidadosamente las cuñas.
7. Remueva el papel y evalué las marcas, como lo indica la figura 6.10.

Figura 6.10
a. Si se indica contacto de inserto de 16-1/2 pulgadas completa,
el buje maestro y las cuñas están en buenas condiciones (no
hay necesidad de más análisis). Si no, continué con la
operación del inciso b.
b. Realice nuevamente la prueba de cuñas con cuñas nuevas
solamente.
1. Si resulta contacto de 16-1/2 pulgadas completa, descarte
que las cuñas están gastadas, aplastadas o deformadas.
2. Si el resultado indica contacto de inserto en la sección de
arriba solamente, reemplace el buje maestro.
Nota: cuando se ha determinado que las cuñas o el buje maestro
presentan desgaste, reemplácelo lo más pronto posible para
evitar daños graves a la tubería.
APLICACIONES
 Una vez estudiadas las propiedades de los materiales,
expuestas en el tema 6.1, es de comprenderse que cuando
se aplica una tensión a la tubería, ésta la deforma,
aumentando su longitud, por lo que se deberá tener cuidado
de no rebasar los limites elásticos, para que las
deformaciones en la tubería no sean permanentes.

 La elongación que sufre la tubería, se puede calcular con la


siguiente fórmula:
Donde:
∆L = Incremento de longitud ó elongación, en m.
F = Fuerza o tensión en kg.
l = Longitud original de la tubería, en m.
A = Área transversal del tubo, en 𝑐𝑚2
Y = Modulo de Young, en kg/cm2 (2.11 x 106 kg/𝑐𝑚2 para el acero).

Problema 1:
¿Cuál es la elongación que sufre una tubería si se tiene una sarta de
perforación con una longitud de 3000.0 m, al aplicarle una tensión
de 20 tons. sobre su peso?

T.P. – 5” – 29.05 kg/m, D.I. – 4.276”


Operaciones:
A = 0.7854 x (𝟓𝟐 – 𝟒. 𝟐𝟕𝟔𝟐 ) = 5.2746 𝐩𝐠 𝟐 = 34.030 𝐜𝐦𝟐
0,08356 m = 8.36 cm

En caso que se requiera calcular la longitud, conociendo la


tensión y elongación de la tubería, puede aplicar la formula:

Una de las aplicaciones de la formula anterior, es la de


calcular el punto libre, sin embargo, se tiene la deducción a
partir de ésta en otra fórmula práctica que se aplica en el
campo, obteniendo los mismos resultados.
Problema 2.
Con la siguiente información del pozo, realizar un diseño de sarta
para una operación de molienda, por tensión y colapso.
Datos:
Diseño para 5800.0 m.
T.R. – 7 5/8” – 4,150.0 m.
T.R corta (Liner) – 5”, Longitud – 1700.0 m.
Boca del Liner – 4,100.0 m.
T.P.: 3 ½”, grados X-95 y G, 23.0950kg/m, Premium.
T.P.: 2 7/8” – Hydril, PH-6, P-105, 15.5 kg/m, Premium.
Lastrabarrenas: 3 ½” x 1 ½” – 40 kg/m.
Molino: 4 1/8”, máximo peso esperado 3 tons.
Fluido de control – 1.20 gr/cm3.
Factor de seguridad para lastrabarrenas – 20%.
Como seguridad dejar 100.0 m de T.P. -2 7/8”, arriba de la boca del Liner.
Margen para jalar – 30 tons.
Operaciones:
Diseño por tensión.- Dicho método está expuesto en el manual del
perforador al igual que su formulario.
 Longitud de lastrabarrenas.

 Longitud de la primera sección de T.P. 2 7/8” Checar la longitud de


T.P de menor diámetro requerida.
 Longitud de la segunda sección
 Longitud de la tercera sección.

Nota: El cálculo de la segunda sección no se realizo por


diferencia de resistencia, por no utilizar la longitud total
de T.P. de L1.
Diseño por colapso.
Calculadas las secciones de tuberías por tensión, se procede a
calcular el valor adimensional de “r”, que es la relación de
tensión aplicada entre la resistencia a la tensión real de la
tubería, utilizando la siguiente ecuación:

Los valores de “r” que se calcularan, es para los extremos


donde se hace el enlace de las diferentes secciones de la
tubería (Fig. 6.11).
6.11 Estado mecánico del pozo y localizaciones de "r"
Problema 3.
Calcular los valores de r en los enlaces de las diferentes secciones
de la tubería del siguiente estado mecánico del pozo,
considerando la información del problema 2
Teniendo los valores de “r” de un diseño por tensión, en la
elipse de esfuerzos biaxiales y en el cuadrante de tensión –
colapso, en el eje horizontal se localiza el valor de “r” de cada
sección(Gráfica 6.1), se traza una línea vertical hasta cortar la
elipse en la parte inferior, posteriormente a partir del punto
de intersección se traza una línea horizontal hacia la derecha,
donde determinamos el porcentaje de la resistencia al colapso
“z” para cada valor de “r”.
De los valores calculados y anotados en la tabla, se verifica que el punto donde se puede ejercer
menor presión por el espacio anular es a 5,694.0m, que le corresponde a la T.P. de 2 7/8” - °P - 105.

Observaciones:
Se ha realizado el diseño por colapso, tomando como base los conceptos de la elipse biaxial, la
propiedad de la tubería que se reduce por tensión es la presión al colapso, siendo entonces el
punto débil a comparación de la presión interna.