Los compresores utilizados en las plantas de la industria de procesos químicos suelen ser complejos,

construidos con precisión y costosos. Por ello, su selección, operación y mantenimiento deben ser
cuidadosos. Por ejemplo, la operación incorrecta puede ocasionar oscilaciones de presión
(inestabilidad), condición en la cual se invierte un instante el flujo de gas dentro del compresor.
Estas oscilaciones pueden dañar los componentes internos del compresor, producir daños por miles
de dólares en un corto tiempo y aumentar el costo del tiempo perdido para su reparación.

CONTROL DE OSCILACIONES EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS.

Las oscilaciones son una condición de funcionamiento inestable que ocasiona comportamiento
errático del compresor. Se presenta un esquema básico de control de oscilaciones para compresores
centrífugos, junto con sugerencias para hacer frente a las variaciones en las condiciones de
funcionamiento y para operar disposiciones con varios compresores.

Los compresores, al igual que todo el equipo importante para procesos, se deben controlar con la
mayor eficacia posible para tener un funcionamiento eficiente de la planta. Al idear un sistema de
control, los diseñadores deben tener en cuenta la forma de evitar una condición de funcionamiento
inestable llamada oscilación. Dicho con sencillez, la oscilación ocurre cuando el caudal del
compresor se reduce a un punto tan por abajo de las condiciones de diseño que se tiene
funcionamiento errático. Entonces, la función del sistema de control de oscilación es detectar la
alteración potencial y compensarla en forma automática, al mantener un flujo en el compresor
mayor que el de la condición de oscilación. Antes de entrar en detalles de la acción del sistema,
primero hay que entender el fenómeno de la oscilación desde el punto de vista de las variables del
sistema del compresor.

Características de las oscilaciones

En la figura 1 aparece una familia típica de curvas características de un compresor centrífugo de

velocidad variable. Las curvas muestran la carga adiabática como función del caudal real de entrada,
con una curva característica para cada velocidad de rotación. Si se supone que el compresor está
funcionando en el Punto A de la curva del 100% de velocidad, el flujo de entrada es Q y la carga es
L. Si entonces la resistencia de carga externa aumenta en forma gradual y la velocidad permanece
constante, se reduce el flujo y el punto de funcionamiento se moverá hacia la izquierda, a lo largo
de la curva del 100% de velocidad. Cuando llega al Punto B, el flujo se reduce a Q’, y la carga aumenta
a L’, que es la máxima carga que puede producir el compresor a esta velocidad. En este punto la
curva característica es casi plana, y el funcionamiento del compresor se vuelve inestable.

to es lo que se llama oscilación y aparece en forma de pulsaciones rápidas en el flujo y la presión de

descarga, y ocasiona inversiones de alta frecuencia en el empuje axial sobre el árbol del compresor.
En algunos, la oscilación puede tener suficiente severidad como para ocasionar daños mecánicos.
Para evitar este peligro, se debe planear un sistema de control para que el compresor no funcione
en esa zona inestable.

Esto es lo que se llama oscilación y aparece en forma de pulsaciones rápidas en el flujo y la presión
de descarga, y ocasiona inversiones de alta frecuencia en el empuje axial sobre el árbol del
compresor. En algunos, la oscilación puede tener suficiente severidad como para ocasionar daños
mecánicos. Para evitar este peligro, se debe planear un sistema de control para que el compresor
no funcione en esa zona inestable.

Las oscilaciones pueden ocurrir sin que las detecten los sistemas convencionales de control,
reducir la eficiencia del compresor y del proceso y dañar el compresor. La recirculación o la purga
del exceso de flujo puede ayudar a evitar algunas oscilacioles-, pero los costos de energía son muy
altos. Se describe un sistema de control para las oscilaciones, sin altos costos de energía.

El funcionamiento de un compresor centrífugo se puede volver inestable debido a los cambios en

muchas condiciones, como caudal, presión y peso molecular del gas, que ocasionan pulsaciones
rápidas en el flujo llamadas oscilaciones. Ningún sistema está exento de alteraciones súbitas en
un momento u otro.

Instrumentos y válvulas

¿Qué tan rápido debe ser el sistema contra oscilaciones para detectar la arremetida de una
oscilación y detenerla en forma eficaz?
Válvula y controlador antioscilaciones

La válvula de control de oscilaciones debe ser grande y de acción rápida para que sea eficaz. Deberá
permitir la recirculación del 100% del caudal de diseño. Cuando se reduce el flujo, y el
funcionamiento se acerca al punto de oscilación, es necesario producir un aumento rápido en el
flujo, y la velocidad con que se pueda aumentar depende del tiempo de respuesta y del tamaño de
la válvula. Cuando más grande sea la válvula, mayor será el efecto de su apertura. Debe poder
recircular todo el caudal, porque a veces ocurre obstrucción completa del sistema y hay que
recircular todo el flujo.

Las pruebas en el campo indican que el tiempo total de carrera de la válvula antioscilaciones debe
ser de 0.5 a 1.5 s. Las válvulas modernas pueden cumplir con ese requisito; en las más antiguas se
pueden emplear reforzadores para que trabajen con más rapidez. Los reforzadores aumentan el
tiempo de respuesta, al incrementar la señal neumática que va al actuador de la válvula.

El controlador también debe ser rápido. Los controladores neumáticos son muy lentos y poco
confiables para evitar las oscilaciones; hay que tomar ciertas precauciones para emplear
controladores digitales. Como los controladores reciben información en secuencia en cada ciclo de
control, el tiempo de barrido quizá no sea lo bastante corto para detectar los transitorios típicos de
los ciclos de oscilaciones del compresor. Los microprocesadores deben tener un tiempo de barrido
de menos de 0.1 s.
Control: ciclo aislado antioscilaciones

Primero, se comentará el sistema de control de oscilaciones, sin considerar su interacción con el

controlador del proceso y, después, se integrarán los dos sistemas. Para desarrollar el sistema de
control, se estudiarán primero dos sistemas típicos: un controlador proporcional más reposición y
un controlador con relevador (encendido-apagado).

Ahora considérese el empleo de un relevador para el control, el cual es parte de un sistema de

circuito abierto, que abre la válvula antioscilaciones a un nivel predeterminado después de que el
punto de funcionamiento del compresor llega a la línea de control de oscilaciones. La salida del
relevador se puede cambiar de mínima a máxima, a cualquier velocidad, sin alterar la estabilidad
del sistema. Esto se debe a que 1) el relevador es para encender y apagar y no hay límite para la
velocidad con que se puede encender y apagar y 2) el sistema es de circuito abierto y el sistema de
control no puede sufrir oscilaciones. Sin embargo, el sistema de relevador tiene algunas desventajas
en los controladores de oscilaciones. Su valor de salida, ajustado en fábrica, puede ser menor o
mayor que el requerido para la protección. Si es menor, el punto de funcionamiento del compresor
cruzará el límite de oscilaciones; si es mayor, el compresor funcionará con gran cantidad de
recirculación o purga cuando se abre la válvula antioscilación. Además, el operador no puede tener
la certeza de cuándo reponer el relevador, sin poner en peligro el compresor. El estudio del sistema
de circuito cerrado en comparación con el de circuito abierto, dio por resultado un sistema
patentado en que se combinan las ventajas de los dos y se aminoran las desventajas.

Interacción con el control del proceso

En la figura 6b se ilustra un sistema de control del proceso, que consta de transmisor de presión,
controlador de presión y válvula de mariposa con actuador. El controlador del proceso, cuando
cierra la válvula de mariposa, obliga a que el punto de funcionamiento del compresor se mueva
hacia la oscilación. Si este punto cruza la línea de control de oscilaciones, el controlador de
oscilaciones abrirá la válvula. Con ambos sistemas de control la desviación del punto de
funcionamiento del compresor respecto de la línea de control de oscilaciones, depende de la rapidez
de respuesta del controlador de oscilaciones, del controlador del proceso y de los tiempos muertos
de la válvula de mariposa y su actuador. Si el controlador del proceso es más rápido que el
controlador de oscilaciones, entonces esta diferencia puede entorpecer el control de oscilaciones.
El tiempo muerto de la válvula puede agravar este problema. Hasta el momento en que la salida del
controlador de oscilaciones contrarreste el tiempo muerto, el controlador del proceso puede
empujar el punto de funcionamiento del compresor más allá de la línea límite de oscilaciones. Esta
interacción entre un sistema aislado de control de oscilaciones y el controlador del proceso, ocurre
no sólo con el control de la presión de descarga, sino también con el control de la presión y flujo de
succión.

Sistema integrado

El rendimiento del sistema se puede mejorar si el circuito aislado contra oscilaciones se cambia por
un sistema integrado de protección y control del proceso (Fig. 6b). En este sistema, la válvula de
mariposa se controla con la salida del sumador. Esto se aplica por igual a un compresor que tiene
control variable de velocidad. La salida de este dispositivo depende de la salida del controlador de
oscilaciones y del controlador del proceso. El punto de funcionamiento, una vez que llegue a la línea
de control de oscilaciones, seguirá a ésta, en vez de la línea de presión constante. Con el control
integrado del proceso y la protección contra oscilaciones, se minimizará el efecto del tiempo muerto
de la válvula antioscilaciones, pues se utilizan dos dispositivos para proteger al compresor contra las
oscilaciones: la válvula antioscilaciones y la de mariposa.

Evaluación de compresores centrífugos:

Cuando se retira del servicio un compresor queda como equipo sobrante. Un compresor en buenas
condiciones se pude vender como chatarra o bien se puede recuperar adecuándolo a un servicio
diferente, sin cambio en los componentes importantes

Se requiere conocer los datos del fabricante del rendimiento para la aplicación original, por ejemplo
las curvas (Je carga contra volumen y de potencia contra volumen o sus equivalentes, como curva§
para diferentes velocidades, algo que también es muy importante es la información sobre las
propiedades del gas para el servicio original que tuvo el compresor. Cuando se tienen todos esos
valores es posible evaluar las posibilidades de que pueda ser útil para un nuevo servicio. Por
ejemplo, en el que el gas que se vaya a comprimir sea diferente peso molecular, razón de los calores
específicos y temperatura y presión de admisión.

El análisis que estudiaremos es de tipo termodinámico, pero también es muy importante observar
otras características mecánicas, térmicas, de los materiales y su funcionamiento en general. Antes
de tomar la decisión.

El procedimiento consiste en transformar las curvas globales dadas de un compresor de etapas

múltiples para un conjunto de condiciones en la entrada (o sea composición del gas, temperatura y
presión) en nuevas curvas para un conjunto de nuevas condiciones. La base para la transformación
supone un grupo de componentes aerodinámicos (impulsores, difusores, diafragmas, aspas de guía
y carcaza).

La base para la correlación es en que para cada punto de rendimiento seleccionado para el gas
original hay un punto correspondiente para el nuevo gas. Estos puntos tienen el mismo valor del
coeficiente Q/ND3 del flujo de entrada al primera etapa y el mismo valor para la relación total del
volumen, es decir, la que hay entre el volumen en la entrada a la primera etapa y en la salida déla
ultima etapa, Q,/ Q2. Con lo cual se pueden mostrar las relaciones de volumen de cada etapa dentro
del grupo y dentro dé las componentes de cada etapa, son casi idénticas para el gas original y el
nuevo gas. Los coeficientes de flujo en cada etapa con el gas nuevo son los mismos que con el gas
original en el punto seleccionado de funcionamiento

Como resultado, se reproducen los coeficientes de carga y las eficiencias de las etapas, excepto por
posibles ajustes menores debidos a pequeños cambios en las números Mach y de Reynolds. Estos
parámetros son de importancia secundaria.

Dado que se reproducen los rendimientos de las etapas individuales, lo mismo ocurre con el
rendimiento total del compresor de etapas múltiples. Por ello solo se necesita manejar las
características totales, porque se conserva la equivalencia de la geometría del flujo.
Un ejemplo del procedimiento

Se trata de predecir el rendimiento de un compresor centrífugo que originalmente era para

amoniaco y ahora se piensa emplearlo para aire, en diferentes condiciones de funcionamiento. Las
curvas de rendimiento para el servicio original se presentan en la figura 1, en la cual se obtienen los
siguientes datos en un punto de funcionamiento:
 Empleo de las curvas de rendimiento para evaluar el comportamiento de
los compresores centrífugos
La presión, temperatura, compresibilidad, peso molecular y razón de los calores específicos del gas
o mezcla de gases en la entrada del compresor y la velocidad de rotación de éste, influyen en el
rendimiento del compresor de una etapa.

Las fluctuaciones en las condiciones de la succión para un gas influyen en el rendimiento de los
compresores centrífugos. Por ejemplo, un compresor que recibe el aire a las condiciones
atmosféricas, producirá mayor presión de descarga en días fríos que en uno caluroso, con una
velocidad de rotación y un caudal de entrada dados. También se requerirá más potencia. Los
cambios en las condiciones atmosféricas, como la humedad relativa y la presión barométrica,
influirán en el rendimiento, aunque suelen ser menos importantes que la temperatura de admisión.
Se puede dar cuenta de estos cambios y otros que ocurren durante el funcionamiento al modificar
la curva de rendimiento del compresor. Los fabricantes suelen publicar curvas que definen su
rendimiento aerodinámico. Estas curvas son de muchas formas y algunas de ellas son:

 Carga y caballaje politrópicos o adiabáticos contra el caudal en la entrada.

 Presión de descarga (psia) y caballaje contra caudal en la entrada.
  Presión de descarga (in manométricas, columna de agua) y caballaje contra caudal en la
entrada.

Los datos para la curva de rendimiento son las condiciones nominales indicadas en la placa de
identificación, es decir, presión de entrada, temperatura de entrada, peso molecular, razón de los
calores específicos y compresibilidad en la entrada. El fabricante, por lo general, no entregará curvas
de rendimiento, excepto para esas condiciones, si no se le solicitan. Se presentarán procedimientos
de aplicación para modificar la curva de rendimiento de un compresor centrífugo de una etapa para
aire. Pero estos procedimientos son válidos para cualesquiera gases y para compresores de etapas
múltiples, con una exactitud un poco menor.

Características de las etapas del compresor

Primero, se considerarán las siguientes ecuaciones para ilustrar el procedimiento que da cuenta de
las variaciones en las condiciones de entrada o succión.

La ecuación (1) indica que la carga producida por un impulsor es función sólo de la velocidad, u, en
la punta y del coeficiente p de carga que, a su vez, es función del caudal en la entrada. Entonces, la
carga producida por un impulsor con velocidad y volumen de entrada fijos, es una constante.* Este
enunciado es la base de la cual se pueden deducir los procedimientos que den cuenta de los cambios
en las condiciones de entrada. Si se comparan las ecuaciones (2) y (3) con flujo fijo de entrada, se
encuentra que las variaciones en las condiciones de entrada influyen en los requisitos de potencia.
Un aumento en la temperatura de entrada reducirá la potencia requerida; un aumento en la presión
de entrada, la aumentará. Estos efectos en la potencia surgen de los cambios en la densidad de
entrada y, por tanto, en el flujo en peso.

Curvas de rendimiento
La figura 1 es una curva típica de rendimiento de un compresor centrífugo de una etapa en
las condiciones nominales de entrada y con la descarga expresada como carga adiabática. La figura
2 es una curva similar, con la descarga del compresor expresada como presión, en psia. Los
fabricantes de compresores suministran esas curvas para definir el rendimiento entre las bridas de
los mismos. Los componentes externos tales como tubos de entrada y descarga, filtros de admisión
y válvulas de entrada y descarga, no se suelen tomar en consideración al establecer la curva de
rendimiento. Por lo tanto, se debe tomar en cuenta la caída de presión producida por esos
componentes, al emplear la curva de rendimiento. El término “caudal de entrada” es el caudal que
existe en la brida de entrada del compresor. Se describirán las técnicas con el empleo de la curva de
carga adiabática, porque ésta se presta mejor para los cálculos.
 Presiones de entrada

Se empezara por considerar los efectos de una variación en la presión de entrada. Para el
caso, se puede decir que el compresor succiona aire atmosférico a través de un filtro de admisión
(Fig. 3). *La presión nominal en la entrada es de 14.5 psia; cuando se ensucia el filtro, esa presión
cae hasta 14.2. ¿Cuál es el efecto sobre la presión de descarga y el caballaje en el árbol, con el
gasto (o caudal) nominal en-la entrada?

La presión de descarga está relacionada con la carga adiabática, de acuerdo con

 La curva de rendimiento (Fig. 1) indica que la potencia requerida para las condiciones
nominales es de 1 3 15 hp. Al sustituir en la ecuación (7), se encuentra:

(HPA) = (14.2/14.5)(1 315) = 1 290 hp

En este ejemplo, se han pasado por alto los efectos de la resistencia del sistema corriente
abajo de la brida de descarga del compresor. En muchas aplicaciones, esa resistencia es pequeña al
compararla con los requisitos totales de presión del compresor; por lo tanto, tendrá un efecto
mínimo en el análisis. Sin embargo, en algunas aplicaciones, los efectos de la resistencia en el
sistema son grandes y definirán en la práctica el funcionamiento del compresor. La resistencia en el
sistema se puede considerar como la suma de las pérdidas en la tubería y en el sistema, y las caídas
de presión en los servicios; no se deben concebir como “pérdidas”. Cuando aumenta el gasto en el
sistema, suben las pérdidas por fricción, y se necesita mayor presión en la brida de descarga del
compresor para contrarrestarlas. En la figura 4 aparece una línea de la resistencia típica en el sistema
superpuesta a dos curvas de rendimiento del compresor. La curva con línea continua representa las
condiciones nominales en la entrada. La curva a trazos muestra los efectos de una reducción sólo
en la presión de entrada. El punto A de la curva con línea continua es el punto nominal de
funcionamiento. En este ejemplo, se ha supuesto un caudal constante de entrada y, entonces, se ha
calculado la presión de descarga en el punto C. El requisito de potencia calculado de 1 290 hp fue
para el funcionamiento en el punto C. Si el compresor de este ejemplo tuviera que trabajar con
resistencia en el sistema, se buscaría su nueva curva de rendimiento (línea discontinua, Fig. 4) hasta
que cruzase los requisitos del sistema; el resultado sería el funcionamiento en el punto B. Entonces,
el caudal en la entrada sería un poco menor que el nominal, y la presión de descarga un poco más
alta que la calculada. Al consultar la curva de caballaje de las figuras 1 o 2, se vería que la potencia
requerida sería menor que la calculada.

Temperaturas de entrada

Supóngase que la temperatura de entrada baja a 40’F y que las demás condiciones de
entrada siguen en sus valores nominales. ¿Cuál es el efecto sobre la presión de descarga y caballaje
en el árbol del compresor de la figura 1, con el gasto nominal de entrada? Al reordenar la ecuación
(4) se obtiene:

La ecuación (8) indica que un cambio en la temperatura de entrada, Tl, influye a la inversa en la
relación de presiones. Con un cambio sólo en la temperatura de entrada, se puede obtener
La curva con línea continua representa el rendimiento del compresor en las condiciones nominales
de entrada. La curva con línea a trazos representa a una caída en la temperatura de entrada, y las
demás condiciones en sus valores nominales. El punto A es el nominal del compresor. En el último
ejemplo se tuvo en cuenta un caudal de entrada constante; por tanto, se calculó el rendimiento en
el punto C. El compresor buscará su nueva curva de rendimiento hasta que llegue al punto B en su
intersección con la línea de resistencia del sistema. Como se ilustra en la figura 5, el flujo de entrada
será algo mayor que el nominal, y la presión de descarga un poco más baja que la calculada. Si se
consultan las figuras 1 o 2, se verá que la potencia requerida será mayor que la calculada. Si se
comparan las figuras 4 y 5, se verá que una caída en la presión de entrada hace bajar la curva de
presión de descarga; una disminución en la temperatura de entrada eleva la curva. Por lo tanto, se
puede deducir que es posible obtener el rendimiento nominal en días fríos si se estrangula la presión
de entrada en la succión. También es posible obtener el mismo resultado disminuyendo la velocidad
en unidades motrices de velocidad variable, como se comentará más adelante. La estrangulación de
la succión también disminuye el caballaje requerido, pues éste es directamente proporcional a la
presión de entrada. Lo que se trata de hacer es analizar cada variable en forma independiente. Por
ello, no se ha tenido en cuenta el cambio en el vapor de agua contenido en el aire debido al cambio
en la temperatura de entrada. En las condiciones nominales, el peso molecular del aire es de 28.7.
Cuando la temperatura de entrada cambia a 40°F, el peso molecular es de 28.9, en el supuesto de
que la humedad relativa siga siendo 50%. En el siguiente ejemplo se describirán los efectos de los
cambios en el contenido de agua.
Pesos moleculares

El peso molecular de una mezcla de aire y vapor de agua varía de acuerdo con la composición; en
efecto en un compresor de aire es pequeño y no se suele tener en cuenta. Sin embargo, los
compresores de gas pueden funcionar con una amplia gama de pesos moleculares, por lo que esta
variable es importante. Como un ejemplo de la forma de tomar en cuenta la variación en el peso
molecular, se utilizará un cambio en la humedad relativa, cuando la temperatura de entrada es la
nominal. En cierto día la temperatura ambiente es de 90°F, con una humedad relativa de 100 % .
Con una presión barométrica de 14.7 psia, el peso molecular aproximado es de 28.4, pero es de 28.7
en las condiciones nominales. Se investigará la forma en que interviene el peso molecular en la
ecuación para la carga. El término R en la ecuación (4) se expresa con:
En la figura 6 se ilustra el efecto de la resistencia del sistema en este análisis; una reducción en el
peso molecular hacer bajar la curva de rendimiento del compresor (línea a trazos). Por ello, el
resultado de un cambio en el peso molecular ocurre en el mismo sentido que el de una variación
en la presión de entrada.

Compresibilidad y calor específico

En un compresor de aire las variaciones en la compresibilidad de entrada y en la razón de

los calores específícos son tan pequeñas, que casi siempre se pueden pasar por alto al analizar el
rendimiento. Empero, con otros gases, los cambios en estos parámetros pueden ser importantes.
En la figura 7 se ilustra el efecto direccional de un cambio sólo en la compresibilidad 2, y sólo en la
razón k de los calores específicos. La curva a trazos indica que una disminución en la compresibilidad
en la entrada eleva la curva de rendimiento del compresor, cuando se traza la gráfica del gasto de
entrada contra la presión de descarga. La curva punteada indica que una disminución en la razón de
los calores específicos también eleva la curva de rendimiento. Se debe recordar una vez más que el
análisis está basado en una velocidad dada de rotación. Por lo tanto, cada caudal de entrada está
asociado a uno y solo un valor de la carga. La curva de carga no cambia en ninguno de los ejemplos
anteriores