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1
Apuntes preparados a partir de Serope Kalpakjian y Steven Schmid: Ma-
Steven R. Schmid
nufactura, ingeniería y tecnología . México, 2002: Pearson Educación. Los apuntes co-
rrespon
rresponden
den a la asigna
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tura
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homónima ma del Plan de Estudi
Estudios
os de 2001
2001 de Ingenie
Ingeniería
ría
Industrial de la uned.
2
Correo: narodnaia@gmail.com
narodnaia@gmail.com .. Web: http://narodnaia.googlepages.com
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Introducción a la
fabricación
1.1.
1.1. Qué
Qué es
es la
la man
manuf
ufac
actu
tura
ra
1.2.
1.2. El proce
proceso
so de diseñ
diseño
o y la ingen
ingenie
ierí
ría
a conc
concu-
u-
rrente
ción de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto.
El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto —diseño, desa-
rrollo, producción, distribución, uso, eliminación y reciclado— se consideran de
manera simultánea. Las metas básicas de la ingeniería concurrente son reducir
los cambios en el diseño e ingeniería de producto y reducir el lapso que media
entre el diseño del producto y su introducción en el mercado, así como los costos
asociados a ese tiempo.
Tanto para empresas grandes como pequeñas, el diseño del producto con-
lleva, a menudo, la preparación de modelos
modelos analíticos físicos del mismo, como
analíticos y físicos
ayuda para estudiar factores tales como las fuerzas, los esfuerzos, las deflexio-
nes y la forma óptima de la pieza. La necesidad de estos modelos depende de
la complejidad del producto. Hoy en día, el estudio de modelos analíticos se
ha simplificado mediante el uso del diseño asistido por computadora
computadora (cad) y de
ingeniería y manufactura asistida por computadora (cae y cam, respectiv
resp ectivamen-
amen-
te). El cad permite conceptualizar objetos con mayor facilidad, sin tener que
elaborar ilustraciones,
ilustraciones, modelos o prototipos
prototipos costosos. Usando la cae se puede
simular, analizar y probar con mayor precisión y más rápido el desempeño de
estructuras sujetas a cargas estáticas o fluctuantes y a temperaturas variables.
Por último, la cam involucra todas las fases de la manufactura, al utilizar y
procesar aún más la gran cantidad de información sobre materiales y procesos
recolectad
recolectadosos y almacenados
almacenados en la base de datos de la organización.
organización.
Posteriormente a la utilización de estas técnicas asistidas por computadora,
suele ser necesario fabricar un prototipo , i.e., un modelo original del producto
que funcione. Un desarrollo reciente importante es el llamado prototipado rápido ,
que se apoya en técnicas asistidas por computadora y en diversas técnicas de
manufactura —con el uso de materiales tanto metálicos como no metálicos—
para producir prototipos de manera rápida, en forma de un modelo sólido y de
bajo costo de una determinada pieza física.
Las pruebas de prototipos deben ser diseñadas para simular, de forma tan
real como sea posible, las condiciones bajo las cuales se va a usar el produc-
to. Estas condiciones incluyen los factores ambientales —como temperatura y
humedad— y los efectos de la vibración y el uso (y el mal uso) repetido del
producto. Las técnicas de ingeniería asistida por computadora son capaces de
llevar a cabo estas simulaciones de manera rápida y completa.
Durante la prueba del prototipo, quizá resulte necesario efectuar modifi-
caciones en el diseño, materiales o métodos de producción originales. Una vez
terminada
terminada esta fase, se seleccionan
seleccionan los procesos apropiados,
apropiados, métodos de manu-
manu-
factura
factura y equipo, así como las herramien
herramientas,
tas, etc.
Parece
Parece ser que, en el pasado, muchos
muchos productos
productos han sido sobrediseñados , i.e.,
que eran demasiado voluminosos, estaban fabricados con materiales de calidad
demasiado elevada, o con una precisión y calidad no necesaria para los usos
pretendidos. Muchos fabricantes creen que si un producto funciona bien durante
un largo período de tiempo, podría haber sido sobrediseñado. En estos casos, la
empresa
empresa podría
po dría reducir los materiales
materiales y/o los procesos
procesos empleados.
1. Introducción a la fabricación 5
1.3.
1.3. Diseño
Diseño para
para la
la manufa
manufactur
ctura,
a, ensambl
ensamblaje,
aje, de-
sensamblaje y servicio
1.4.
1.4. Selecc
Selecció
ión
n de mater
materia
iale
less
funciona de manera fiable dentro de su vida esperada, y (d) puede ser mantenido
con relativa facilidad.
La administración total de la calidad (tqm) y la garantía de calidad son
ahora responsabilidad de todos cuantos están involucrados en e diseño y manu-
factura de un producto. La nueva concepción de la calidad conlleva el uso de
poderosas técnicas analíticas, como el control estadístico de procesos (spc) y los
diagramas de control para la vigilancia en línea de la producción de piezas y
para identificar con rapidez fuentes y problemas de calidad. La meta principal
es impedir que ocurran defectos, en lugar de detectarlos y rechazar productos
defectuosos una vez fabricados. Un desarrollo de importancia en la garantía de
calidad es el diseño experimental , una técnica en la cual se estudian de manera
simultánea todos los factores empleados en un proceso de manufactura, así como
sus interacciones.
La poderosa tendencia hacia la manufactura para y la competencia en el
mercado mundial ha creado una necesidad para la aceptación internacional en
el uso y en el consenso en relación con el establecimiento de métodos de control
de calidad. Esta necesidad ha resultado en la serie ISO9000 de la Internacional
Organization for Standardization of Quality, Management and Quality Assu-
rance Standards , así como en el QS9000. Un registro de una empresa para ese
estándar —que es una certificación de procesos de calidad y no una certifica-
ción de productos— significa que la empresa cumple con prácticas consistentes,
según se especifica en su propio sistema de calidad. ISO9000 y QS9000 han in-
fluenciado de manera permanente la forma en que las empresas llevan a cabo
sus negocios en el comercio mundial, y se han convertido en la norma mundial
de calidad.
- El diseño debe hacer que el producto sea tan simple como sea posible en
su manufactura, ensamblaje, desensamblaje y reciclaje.
2
Por ejemplo, la obtención del aluminio a partir del desperdicio, en lugar del mineral del
bauxita, cuesta sólo la tercera parte y reduce el consumo de energía y la contaminación en
más de un 90%.
Tema 2
Aunque la palabra «plásticos», que se utilizó por primera vez como sustan-
tivo en 1909, se emplea de manera común como sinónimo de «polímeros», los
plásticos son uno de los numerosos materiales poliméricos y tienen moléculas
extremadamente grandes ( macromoléculas ).
Debido a sus muchas propiedades únicas y diversas, los polímeros han venido
reemplazando cada vez más a los componentes metálicos en aplicaciones para
automóviles, aeronaves civiles y militares, artículos deportivos, juguetes, enseres
y aparatos domésticos, y equipo de oficina. Este reemplazo refleja las ventajas
que poseen los polímeros en función de las siguientes características : resistencia
a la corrosión y a los productos químicos; baja conductividad eléctrica y térmica;
baja densidad; elevada relación de resistencia a peso, particularmente cuando
se trata de plástico reforzado; reducción de ruido; amplia selección de colores
y transparencias; facilidad de manufactura y posibilidad de diseños complejos;
costo relativamente bajo; y finalmente, algunas propiedades que pueden o no ser
deseables dependiendo de la aplicación, tales como resistencia y rigidez reducida,
elevado coeficiente de dilatación térmica, bajo rango de temperatura útil (hasta
aproximadamente 350 C), y menor estabilidad dimensional en servicio a través
◦
del tiempo.
La palabra plástico proviene del griego plastikos , que significa aquello que
«se puede moldear y conformar». Los plásticos se pueden maquinar, fundir,
conformar y unir en muchas formas con facilidad relativa. Se requieren opera-
ciones mínimas adicionales —en el caso de que se requiera alguna en absoluto—
de acabado superficial; esta característica representa una ventaja importante
en relación con los metales. Los plásticos están disponibles comercialmente en
hojas, placas, películas, barras y tuberías de varias secciones transversales.
14 2.2. Procesos y equipo para la fundición de metales
La palabra polímero se utilizó por primera vez en 1866. Los primeros políme-
ros se fabricaron con materiales orgánicos naturales provenientes de productos
animales y vegetales; el ejemplo más común es la celulosa . Mediante varias reac-
ciones químicas, se modifica la celulosa convirtiéndose en acetato de celulosa,
que se utiliza para fabricar películas fotográficas (celuloide), hojas para empa-
quetar y fibras textiles; en nitrato de celulosa para plásticos y explosivos; en
rayón (una fibra textil de celulosa) y en barnices. El primer polímero sintético
fue un fenol formaldehído, un termoestable desarrollado en 1906 denominado
baquelita (nombre comercial según L.H. Bäckeland, 1863–1944).
El desarrollo de la tecnología de los plásticos modernos comenzó en la década
de 1920, cuando se empezaron a extraer las materias primas necesarias para la
fabricación de los polímeros del carbón y de los productos del petróleo. El etileno
fue el primer ejemplo de materia prima y se convirtió en el bloque constructivo
para el polietileno. El etileno es el producto de la reacción entre el acetileno y el
hidrógeno; el acetileno es el producto de la reacción entre el coque y el metano.
Los polímeros comerciales, incluyendo el polipropileno, el cloruro de polivinilo
(pvc), polimetilmetacrilato, el policarbonato y otros son todos ellos fabricados
de una manera similar; estos materiales se conocen como polímeros orgánicos
sintéticos .
– La fundición es competitiva
competitiva en comparación
comparación con otros procesos.
procesos.
2.3.
2.3. Proce
Proceso
soss y equi
equipo
po para
para el conf
confo
ormad
rmado
o y el
moldeado
porque las piezas y los productos tienen una relación relativamente alta de
volumen a área superficial o de volumen a espesor.
2.4.
2.4. Proceso
Procesoss de fo
formado
rmado d
de
e hojas
hojas o lámi
láminas
nas me-
me-
tálicas
2.5.
2.5. Moldeo
Mold eo y conf
confo
ormad
rmado
o de plás
plásti
tico
coss y mate
mate--
riales compuestos
2.6.
2.6. Proce
Proceso
soss y equi
equipos
pos pa
para uni
unirr
La unión es un término
término genérico que cubre procesos como soldadura, lato-
nado (soldadura fuerte), estañado (soldadura suave) y fijación mecánica. Estos
procesos son un aspecto importante y necesario de las operaciones de manufac-
tura por las siguientes razones:
– Es imposible manufactura
manufacturarr el producto
producto de una sola pieza.
– Es más económico fabricar
fabricar productos
productos en partes y unir después
después las piezas.
piezas.
– Los productos como los motores de automóvil, secadores de pelo e im-
presoras necesitan diseñarse de forma tal que se puedan desarmar para
facilitar el mantenimiento o la reparación.
– Pueden necesitarse distintas
distintas propiedades para los fines funcionales del pro-
ducto.
– Se puede facilitar, y ser menos costoso, el transporte del producto en
componentes individuales, y ensamblarlos en la casa o la fábrica del cliente,
que transportar el conjunto completo.
2.7.
2.7. Proceso
Procesoss y máqui
máquinas
nas pa
para remoci
remoción
ón de ma-
ma-
terial
3.1. Introducción
Metales puros Dado que un metal puro tiene un punto de fusión (o de soli-
dificación) claramente definido, se solidifica a temperatura constante. Después
de que la temperatura del metal fundido desciende hasta su punto de solidifica-
ción, la temperatura se mantiene constante mientras el calor latente de fusión
se disipa. El frente de solidificación —interfaz sólido-líquido— se mueve a través
del metal fundido, solidificándose desde las paredes del molde hacia el centro.
Una vez que la solidificación ha concluido en todos los puntos, se reanuda el
enfriamiento.
Consideremos la estructura de grano de un metal puro fundido en un molde
cuadrado. En las paredes del molde, que están a temperatura ambiente, el metal
se enfría con rapidez. Un rápido enfriamiento produce una piel o cáscara de
granos finos equidimensionales. Los granos crecen en sentido contrario al de la
transferencia de calor a través del molde. Los granos que tengan una orientación
22 3.2. Solidificación de los metales
La capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce
como fluidez . Depende principalmente de dos factores: las características del
metal fundido y los parámetros del vaciado. Las más importantes características
del metal fundido son las siguientes:
26 3.5. Transferencia de calor
3.6. Defectos
4.1. Introducción
metal fundido; (d) dejar que el metal se enfríe hasta que solidifique; (e) romper
el molde de arena, y (f) retirar la pieza fundida.
4.2.1. Arenas
Los moldes de arena se clasifican según los tipos de arena que los forman y
los métodos utilizados para su producción. Existen tres tipos básicos de moldes
de arena: arena verde, caja fría y moldes no cocidos.
El material de molde más común es la arena de moldeo verde , que es una
mezcla de arena, arcilla y agua. El término «verde» se refiere al hecho de que
al vaciarse el metal en su interior, la arena en el molde está húmeda. El moldeo
con arena verde es el método más económico de fabricación de moldes.
En el método de película seca , las superficies del molde se secan, ya sea alma-
cenando el molde al aire o secándolo con soplete. Debido a su mayor resistencia,
estos moldes se utilizan generalmente en fundiciones grandes.
Los moldes de arena también se secan en horno antes de vaciar el metal
fundido; son más resistentes que los moldes de arena verde y le dan mejor pre-
cisión dimensional y acabado superficial a la colada. Sin embargo, este método
tiene inconvenientes: es mayor la distorsión del molde, las fundiciones tienen
mayor tendencia a sufrir grietas en caliente debido a la menor colapsabilidad
4. Conformación por moldeo II 33
del molde, y la tasa de producción es más lenta en razón del tiempo de secado
requerido.
En el proceso de molde de caja fría , se mezclan varios aglutinantes orgánicos
e inorgánicos en la arena para unir químicamente los granos, de cara a que el
molde posea una mayor resistencia.
En el proceso de molde no cocido , se mezcla una resina sintética líquida con
la arena; la mezcla se endurece a la temperatura ambiente. Dado que la unión
del molde en este proceso y en el de caja fría ocurre sin calor, estos procesos se
conocen como procesos de curado en frío .
Los principales componentes de los moldes de arena son los siguientes:
4.2.3. Modelos
se hacen de madera y son poco costosos. Los modelos divididos son de dos piezas,
fabricados de manera que cada parte forme una porción de la cavidad para
la fundición; de esta manera se pueden producir formas fundidas con formas
complicadas.
El diseño del modelo es un aspecto vital de la operación total de la fundición.
El diseño debe prever la contracción del metal , la facilidad de extracción del
molde de arena mediante ángulos de salida y un flujo adecuado del metal en la
cavidad del molde.
4.2.4. Corazones
apisonada hacia arriba con presión de aire a intervalos rápidos. Las fuerzas
de inercia compactan la arena alrededor del modelo. El apisonado produce la
compactación más elevada en la línea de partición horizontal, en tanto que en la
compactación por placa para la compresión es más elevada en la zona cercana
a la placa, por lo que se puede obtener una compactación más uniforme al
combinar la compresión y el apisonado.
En el modelo vertical sin caja , las mitades del modelo forman una pared
de cámara vertical contra la cual se sopla y se compacta la arena. Luego, las
mitades del molde se unen horizontalmente, con la línea de posición orienta-
da verticalmente moviéndose a lo largo de un transportador de vaciado. Esta
operación es simple y elimina la necesidad de manejar cajas de moldeo, per-
mitiendo velocidades de producción muy elevadas, particularmente cuando ya
están automatizados otros aspectos de la operación. Los lanzadores de arena
llenan la caja de moldeo de manera uniforme con la arena en un chorro de alta
presión, a velocidades tan altas que la máquina no sólo coloca la arena, sino que
la compacta apropiadamente.
En el moldeo por impacto , la arena se compacta mediante una explosión
controlada o mediante la liberación instantánea de gases comprimidos. En el
moldeo por vacío, también conocido como el proceso V , el modelo se cubre
completamente con una hoja delgada de plástico. Se coloca un cajón de moldeo
sobre el modelo recubierto y se llena con arena seca sin aglutinante. El vacío
endurece la arena, de forma que se pueda retirar el modelo; de este modo se
fabrica cada una de las mitades del molde, que posteriormente se ensamblan.
Una vez solidificado el metal, se elimina el vacío y la arena cae, liberando
la fundición. El moldeo por vacío produce coladas con detalle de alta calidad
y precisión dimensional. Es especialmente adecuado para fundiciones grandes y
relativamente planas.
Una vez formado el molde y colocados los corazones en su sitio, las dos
mitades (moldes superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pesos
encima. Esto último se hace para impedir la separación de las secciones del molde
debido a la presión ejercida cuando se vacía el metal fundido en la cavidad del
molde.
Después de la solidificación, se sacude la pieza fundida sacándola de su
molde, y por vibración o mediante chorro de arena, se eliminan las capas de
arena y óxido adheridas a la fundición. Las fundiciones de hierro también se
limpian con chorro de granalla de acero o arena. Las mazarotas y los sistemas
de alimentación se cortan por corte con oxicombustible gas, sierra, cizallas y
discos abrasivos, o son recortados en troqueles. Las mazarotas y los sistemas
de alimentación en las fundiciones de acero también son eliminados utilizando
pistolas de arco de carbono en aire o inyección de polvo. Las fundiciones se
pueden limpiar por métodos electroquímicos o por ataque químico, a fin de
eliminar los óxidos superficiales.
36 4.3. Moldeo en cáscara o en concha
separador, como por ejemplo silicona, y (c) se sujeta a una caja o una cámara.
La caja contiene arena fina mezclada (a un 2,5–4,0 por ciento) con un aglu-
tinante de resina termoestable (como el fenolformaldehído), que recubre las par-
tículas de arena. La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo,
permitiendo que la arena lo recubra.
Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto período de
tiempo, para completar el curado de la resina. En la mayor parte de las máquinas
de moldeo en cáscara, el horno es una caja metálica con quemadores de gas, que
giran sobre el molde de cascarón para curarlo. El cascarón se endurece alrededor
del modelo y es retirado de éste mediante bujes de eyección incorporados. De esta
manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o juntan en preparación
para el vaciado.
El espesor del cascarón se puede determinar con precisión mediante el con-
trol del tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera,
se puede formar un cascarón con la resistencia y la rigidez requeridas para que
soporte el peso del líquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados, y
en consecuencia sus características térmicas son distintas de las de moldes más
gruesos.
4. Conformación por moldeo II 37
La arena del cascarón tiene una mucho menor permeabilidad que la arena
que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que el moldeo en cáscara utiliza
una arena con un tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del
aglutinante del cascarón de arena también produce un elevado volumen de gas; a
menos que los moldes estén correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados
pueden causar serios problemas en el moldeo en cáscara de fundiciones ferrosas.
Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al
flujo de metal fundido y produciendo piezas con esquinas más agudas, secciones
más delgadas y proyecciones más pequeñas de lo que es posible en moldes de
arena verde. El costo de los aglutinantes de resina queda compensado en parte
por el hecho de que solamente se necesita una vigésima parte de la arena utilizada
en la fundición en arena. El costo relativamente elevado de los modelos de metal
se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamaño
de los lotes de producción.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera signi-
ficativa los costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir formas
complejas con menos mano de obra, y se puede automatizar el proceso con
relativa facilidad. Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas pie-
zas mecánicas que requieren alta precisión, como alojamientos para engranajes,
cabezas de cilindros y bielas; el proceso se utiliza también ampliamente en la
producción de corazones de moldeo de alta precisión.
controladas.
picas de este proceso son las cabezas de cilindro, los cigüeñales, los componentes
de frenos y las bases para maquinaria.
En una modificación del proceso de modelo perdido, un modelo de polies-
tireno es rodeado por un cascarón cerámico ( Replicast C-S Process ). El modelo
se quema antes del vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal
sobre la fundición por revestimiento es que se evita completamente la absorción
de carbono en el metal.
Los nuevos desarrollos en la fundición de modelo perdido incluyen, entre
otras cosas, la producción de composites metal matriz. Durante el proceso del
moldeo del modelo de polímero, se incrustan en su volumen fibras o partículas.
Éstas se convierten en parte integral de la fundición.
Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja, los gases
que se forman durante la solidificación del metal no pueden escaparse. En conse-
cuencia, el metal fundido es vaciado en vacío o a presión. Se puede incrementar
sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el proceso Antioch , en el
cual los moldes se deshidratan en un autoclave durante 6–12 horas, y después
se rehidratan en aire durante 14 horas. Otro método de incrementar la permea-
bilidad es utilizar yeso espumoso, que contenga burbujas de aire atrapadas.
Los modelos para el colado en yeso se fabrican, por lo general, de aleaciones
de aluminio, plásticos termoestables, de latón o de aleaciones de cinc. En vista
de que existe un límite para la temperatura máxima que puede resistir un molde
de plástico (unos 1200 C), la fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente
◦
automotrices, las cabezas de cilindro, las bielas, los discos en bruto para engra-
najes de enseres domésticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden
fabricar económicamente, en general, pesan menos de 25 kg.
A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos
de los dados, los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos auto-
matizando el proceso. La fundición en molde permanente no es económica para
pequeños lotes de producción, y debido a la dificultad de extraer la fundición
del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin
embargo, se pueden utilizar corazones de arena fácilmente colapsables y extraí-
bles de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. El proceso se
conoce entonces como fundición en molde semipermanente .
la relación entre el peso del dado y el peso de la pieza es de mil a uno, por lo que
el dado para una fundición que pese dos kilogramos debería ser de dos toneladas.
Por lo general, los dados están fabricados de aceros para dados para trabajo
en caliente o aceros para molde. El desgaste del dado aumenta en función de la
temperatura del metal fundido. Puede ser un problema el agrietamiento por el
calor de los dados y matrices (agrietamiento superficial por el enfriamiento y
calentamiento repetido del dado). Cuando se seleccionan y se mantienen correc-
tamente los materiales para matrices, éstas pueden durar más de medio millón
de inyecciones antes de que se presente cualquier desgaste significativo.
El diseño del dado incluye un ángulo de salida para permitir la extracción
de la pieza fundida. El distribuidor y los canales de alimentación pueden ser
retirados, ya sea manualmente o utilizando troqueles de corte en una prensa,
permitiendo un grado importante de automatización . A menudo, se aplican lu-
bricantes (agentes separadores) como finos recubrimientos en la superficie de los
dados y matrices de colada. Se trata usualmente de lubricantes de base agua
con grafito u otros compuestos en suspensión. Dada la elevada capacidad de
enfriamiento del agua, estos fluidos también resultan eficaces para mantener la
baja temperatura de los dados.
La inyección en matriz tiene la capacidad de producción rápida de piezas re-
sistentes de alta calidad con formas complejas. También imparte buena precisión
dimensional y buenos detalles superficiales, de manera que las piezas requieren
de poco o ningún maquinado u operaciones de terminado subsiguientes ( for-
mado de forma final ). Se pueden obtener paredes de un espesor de hasta 0,38
mm, más delgadas que las que se obtienen utilizando otros métodos de fundi-
ción. Quedan marcas de los eyectores, igual que pequeñas cantidades de rebaba
—material delgado que ha sido extruido de entre los troqueles— en la línea de
partición del dado.
Dado que el metal fundido se enfría rápidamente en las paredes de la matriz
de colado, la pieza fundida tiene una película dura de grano fino con mayor re-
sistencia. En consecuencia, la relación resistencia a peso de las piezas inyectadas
en matriz aumenta al reducirse el espesor de las paredes.
Hay algunas piezas que se pueden inyectar en matriz de manera integral,
un proceso conocido como moldeado con inserto . Para una buena resistencia en
la interfase, los insertos pueden estar moldeados, ranurados o estirados. Para
la selección de los materiales de los insertos, debe tomarse en consideración la
posibilidad de corrosión galvánica. Para prevenirla, el inserto puede aislarse,
revestirse o tratarse superficialmente.
Los costos del equipo, particularmente el costo de las matrices de inyección,
es algo elevado, pero los costos por mano de obra generalmente son bajos, dado
que el proceso está parcial o totalmente automatizado. Se trata de un proceso
adecuado para grandes series de producción.
a usarse a principios del siglo xix. Existen varios tipos de fundición centrífuga:
4.17
4.17.. Inspecc
Inspecció
ión
n de las
las fundi
fundici
cion
ones
es
4.18
4.18.. Práct
Práctic
icas
as y ho
hornos
rnos de fusió
fusión
n
5.1.
5.1. Consi
Consider
derac
acio
iones
nes de diseñ
diseño
o
5.1.1.
5.1.1. Diseño
Diseño para
para la fundici
fundición
ón en molde
molde desecha
desechable
ble
Áreas planas Deben evitarse las áreas planas grandes (superficies simples), ya
que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de tempera-
tura, o formarse un mal acabado superficial, debido a un flujo no uniforme de
metal durante el vaciado.
maquinado, que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de
fundición y aumentan con el tamaño y el espesor de la sección de las fundiciones.
Por lo general, van desde aproximadamente 2 a 5 mm para fundiciones pequeñas,
hasta más de 25 mm para fundiciones grandes.
Hierros colados El hierro colado posee varias propiedades deseables, tales co-
mo resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. En realidad, el tér-
mino «hierro colado» se refiere a una familia de aleaciones:
Aceros colados Las fundiciones de acero poseen propiedades que son más uni-
formes (isotrópicas) que los conseguidos mediante procesos de trabajo mecánico.
5. Conformación por moldeo III 57
Los aceros colados se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera la microes-
tructura del colado en la zona afectada por el calor, influenciando la resistencia,
la ductilidad y la tenacidad del metal base. Posteriormente a la soldadura, por
tanto, debe efectuarse un tratamiento térmico, a fin de restablecer las propie-
dades mecánicas del colado.
Aceros inoxidables colados Los aceros inoxidables, por lo general, poseen ex-
tensos rangos de solidificación y elevadas temperaturas de fusión. Estos pro-
ductos tienen una elevada resistencia al calor y a la corrosión. Las aleaciones
para fundición a base de níquel se emplean para entornos muy corrosivos y en
servicios de muy altas temperaturas.
Tema 6
Conformación por
deformación plástica I
Los rodillos tiran del material hacia dentro del espacio de laminación a
través de una fuerza de fricción neta sobre el material. Aunque la fricción es
necesaria para la laminación de los materiales, se disipa energía para vencerla,
por lo que incrementar la fricción significa aumentar los requerimientos de fuer-
zas y de potencia. Además, una elevada fricción podría dañar la superficie del
producto laminado. Se tiene que llegar a un punto medio, uno que consiga bajos
coeficientes de fricción mediante el uso de lubricantes efectivos.
El tiro máximo posible, que se define como la diferencia entre los espesores
inicial y final (h0 − hf ), es una función del coeficiente de fricción, µ, y del radio
del rodillo, R:
h0 −h f = µ2 R.
Por tanto, mientras más alta sea la fricción y mayor sea el radio del rodillo,
mayor será el tiro máximo posible y la reducción de espesor. 1
lo que podemos suponer sin un error significativo que la fuerza del rodillo es
perpendicular.
La fuerza del rodillo en el laminado plano se puede estimar partiendo de la
fórmula
F = LwY med , (6.1)
donde L es la longitud de contacto entre rodillo y tira y Y med es el esfuerzo pro-
medio real de la tira en el espacio de laminación. La ecuación (6.1), idealmente,
corresponde a una situación sin fricción. Mientras más elevado sea el coeficiente
de fricción entre los rodillos y la tira, mayor será la divergencia, y la fórmula
dará como resultado una fuerza del rodillo menor que la fuerza real.
La potencia necesaria por rodillo se puede estimar suponiendo que la fuerza
F actúa a la mitad del arco de contacto. El par de torsión por rodillo es el
producto de F por L2 . Por tanto, la potencia por rodillo , en unidades si, es:
2πFLN
Potencia = kW,
60000
donde F está en newton, L en metros y N es la velocidad del rodillo expresada
en revoluciones por minuto. Por su parte, en unidades inglesas, la potencia se
puede expresar de l forma:
2πFLN
Potencia = hp,
33000
donde F está en libras y L en pies. L viene dada aproximadamente por la
expresión: L = R(h0 − hf ).
Reducción de la fuerza de laminación Las fuerzas de laminación pueden cau-
sar deflexión y aplastamiento de los rodillos; estos cambios afectarán de manera
adversa, a su vez, a la operación de laminado. También el tren de laminación ,
incluyendo la carcasa, cuñas y rodamientos, puede estirarse bajo la acción de
las fuerzas de laminación, de tal forma que el espacio de laminación se abra de
manera significativa. En consecuencia, los rodillos deben ajustarse más de cerca
de lo calculado, para compensar esta deflexión y para obtener el espesor final
deseado.
Las fuerzas de laminado pueden reducirse mediante cualquiera de los pro-
cedimientos siguientes: reduciendo la fricción; utilizando rodillos de diámetro
menor, a fin de reducir el área de contacto; efectuando reducciones más peque-
ñas por pasada, a fin de reducir el área de contacto, y laminando a temperaturas
elevadas, a fin de reducir la resistencia del material.
Otro método efectivo de reducir las fuerzas de laminado es aplicar tensio-
nes longitudinales a la tira durante la laminación. Como resultado, los esfuerzos
de compresión requeridos para deformar plásticamente el material disminuyen.
Dado que requieren elevadas fuerzas de laminación, estas tensiones son de impor-
tancia particular en la laminación de metales de alta resistencia. Las tensiones
pueden ser aplicadas a la tira, ya sea en la zona de entrada ( tensión posterior ),
en la de salida ( tensión anterior o frontal ) o en ambas.
62 6.1. Laminado plano
En vista de que las fuerzas que actúan sobre los rodillos, éstos sufren ciertos
cambios geométricos. De la misma manera que una viga recta se flexiona bajo
carga transversal, las fuerzas de laminación tienen tendencia a flexionar los
rodillos elásticamente durante el laminado; mientras más elevado sea el módulo
de elasticidad del material del rodillo, menor será la deflexión del mismo.
Como resultado de la flexión del rodillo, la tira laminada tiene tendencia
a quedar más gruesa en su centro que en sus bordes. El método usual para
evitar este problema es rectificar los rodillos de manera que su diámetro en la
parte central sea ligeramente mayor que en sus bordes, dándoles una combadura .
Así, cuando los rodillos se flexionan, su contacto a todo lo ancho de la tira se
endereza, y la tira que se está laminando pasa a tener un espesor constante en
toda su anchura.
Para el laminado de metales en hoja, el radio del punto máximo de comba-
dura es, por lo general, 0,25 mm mayor que el de los bordes del rodillo. Cuando
están correctamente diseñados, los rodillos con combadura producen tiras pla-
nas. Sin embargo, una combadura específica es únicamente correcta para una
cierta carga y un cierto ancho de tira. A fin de reducir los efectos de la deflexión,
los rodillos se pueden someter a flexión mediante la aplicación de momentos en
sus cojinetes; esta manipulación simula la combadura.
Debido al calor generado por deformación plástica durante la laminación, los
rodillos pueden abarrilarse ligeramente ( combadura térmica ); a menos que esto
se compense mediante algún otro procedimiento, dicha situación puede producir
tiras más delgadas en el centro que en los bordes. En consecuencia, la combadura
total (o final) puede variarse modificando la localización del refrigerante sobre
los rodillos durante la laminación en caliente.
Las fuerzas de laminación también tienden a aplanar los rodillos elástica-
mente. Este aplanamiento de los rodillos no es deseable, ya que genera, en efecto,
un radio de rodillo más grande y, por tanto, un área de contacto mayor para
el mismo tiro. A su vez, la fuerza de laminación se incrementa al aumentar el
aplastamiento.
del material, en tanto que el laminado de roscas deja un patrón de flujo fino
de grano que mejora la resistencia de la rosca. A diferencia del maquinado, que
corta a través de los granos el metal, el laminado de las roscas genera una mejor
resistencia, gracias al trabajo en frío y a un flujo favorable del grano.
Las roscas se laminan en los metales en condición suave, en vista de los
requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se pueden someter a tra-
tamiento térmico y, de ser necesario, a un maquinado o rectificado final. Para
metales en condición dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas
laminadas están disponibles en las formas de rosca estándar de más amplio uso;
las roscas poco comunes o las de propósito especial, por lo general, se maquinan.
Mediante procesos de laminado en frío similares al laminado de roscas se
pueden producir engranajes rectos y helicoidales. En las operaciones de lami-
nado de roscas la lubricación es importante, a fin de obtener buenos acabados
e integridad superficial y minimizar defectos. Es importante la forma en que el
material cambia de forma durante la deformación plástica, ya que es fácil que
se generen defectos internos.
Conformación por
deformación plástica II
F = Y f πr 2
1+
2µr
,
3h
donde Y f es la resistencia de fluencia del material, µ el coeficiente de fricción y
r y h son el radio y la altura de la pieza, respectivamente.
7.2.2. Acuñamiento
7.3.1. Cabeceado
Esta relación se suele limitar a menos de tres a uno, pero puede ser mayor,
dependiendo de la geometría del dado. Por ejemplo, se pueden lograr mayores
relaciones si el diámetro de la cavidad de la matriz no es mayor que 1,5 veces el
diámetro de la barra.
7.3.2. Penetrado
porque en cualquier instante el contacto del dado se limita a una zona pequeña
de la pieza. La operación es relativamente lenta y las piezas pueden ser formadas
con unos diez o veinte ciclos del dado en órbita.
La forja incremental es un proceso en el que la pieza se conforma por forjado
con una herramienta que da la forma en varios pasos pequeños. Este concepto
se parece algo a la operación de desbaste; en ella el dado penetra en la pieza
hasta distintas profundidades por la superficie. En consecuencia, en este proceso
se requieren fuerzas mucho menores que en el forjado convencional con dado de
impresión. Además, las herramientas son más sencillas y menos costosas.
En el forjado isotérmico , también llamado forjado con dado caliente , los
dados se calientan a la misma temperatura que la de la pieza caliente. Como
la pieza permanece caliente, durante la forja se mantienen su baja resistencia
y gran ductilidad; la fuerza de forjado es baja y mejora el flujo de material
en el interior de la cavidad del dado. Se pueden forjar piezas complicadas, con
buena precisión dimensional y casi hasta su forma, con un solo viaje de la prensa
hidráulica. Los dados para el forjado en caliente se suelen hacer con aleaciones
de níquel o de molibdeno.
es el tres por ciento del grosor máximo de la forja. La longitud de la cara suele
ser de dos a cinco veces el espesor de la rebaba. A través de los años se han
desarrollado diversos diseños de canal de rebaba.
Los ángulos de salida son necesarios en casi todos los dados de forjado, para
facilitar el desprendimiento entre la pieza y el dado. Al enfriarse, la pieza forjada
se contrae en dirección radial y longitudinal a la vez, por lo que los ángulos de
salida internos se hacen mayores que los externos. Los ángulos internos son de
7–10 , y los externos de 3–5 .
◦ ◦
dados, que contienen cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Los dados se fabrican
a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundición, y después se
maquinan y terminan a la forma y acabado superficial deseados.
7.7. Forjabilidad
7.8.1. Prensas
7.8.2. Martinetes
pieza. Como en las operaciones de forjado con dado abierto, la pieza se puede
girar entre golpe y golpe, para conformarla bien durante el forjado. Los martine-
tes de contragolpe trabajan a grandes velocidades y transmiten menos vibración
a sus cimientos. Sus capacidades llegan hasta 1200 kJ.
agudas, los radios y los biseles, así como los cambios abruptos en la sección
transversal, funcionan como concentradores de esfuerzos y pueden tener efectos
negativos sobre la vida del dado. Los dados se pueden hacer en segmentos y
pretensarse durante el ensamblado para mejorar su resistencia.
El manejo, instalación, ensamblaje y alineamiento adecuado de los dados
son esenciales. La sobrecarga de herramientas y dados puede causar fallos pre-
maturos. Por ejemplo, una causa común de fallo de los dados para extrusión
en frío es que el operador de un robot no quite una pieza formada con el dado
antes de cargarla con otra pieza bruta.
A pesar de su dureza y resistencia a la abrasión, materiales para dado
tales como los carburos y el diamante son susceptibles al agrietamiento y el
rebabeo debido a fuerzas de impacto, o por esfuerzos térmicos causados por
gradientes de temperatura en el interior. Hasta los fluidos de trabajo pueden
afectar negativamente a los materiales para herramienta y dado. Por ejemplo,
los aditivos con azufre y cloro en los lubricantes y enfriadores pueden lixiviar el
aglutinante de cobalto en el carburo de tungsteno y disminuir así su resistencia
y tenacidad.
Aun cuando se fabriquen en forma correcta, los dados se someten a grandes
esfuerzos y altas temperaturas durante su empleo, factores éstos que pueden
causar desgaste y, en consecuencia, cambios de forma. El desgaste de los dados
es importante, porque cuando cambia su forma, las piezas producidas, a su vez,
tendrán dimensiones incorrectas.
Durante su empleo, los dados también pueden sufrir agrietamiento térmico,
debido a ciclos térmicos, en especial en la fundición en dados. Para reducir el
agrietamiento térmico y la rotura eventual en operaciones de traba jo en caliente,
se suelen precalentar los dados a temperaturas entre 1500 y 2500 . Los dados
◦
tercer lugar, a que la cantidad de mano de obra por pieza no aumenta tanto. El
costo total de una operación de forjado no viene influida de forma significativa
por el tipo de materiales que se forjan.
En general, los costos de mano de obra del forjado son moderados; se han
reducido en forma apreciable mediante operaciones automatizadas y controladas
por computadora. El diseño y la fabricación de los dados se realizan actualmen-
te mediante técnicas de diseño y manufactura asistidas por computadora, que
producen ahorros importantes de tiempo y de esfuerzo.
Tema 8
Conformación por
deformación plástica III
8.1. Introducción
por las grandes presiones en la cámara de soldadura, antes de salir por el dado.
El proceso de cámara de soldadura sólo es adecuado para el aluminio y
algunas de sus aleaciones, por su capacidad de formar una soldadura resistente
bajo presión. No se pueden usar lubricantes, porque evitan el soldado del metal
en el dado.
Los materiales del dado para extrusión en caliente suelen ser aceros para
trabajo en caliente. Se pueden recubrir los dados con materiales tales como circo-
nio para prolongar su vida. También se emplean dados de circonio parcialmente
estabilizado en la extrusión de tubos y varillas en caliente; sin embargo, no se
prestan para hacer dados de extrusión de formas complicadas, por los grandes
gradientes de esfuerzos que se desarrollan en ellas.
La lubricación es importante en la extrusión en caliente. El vidrio es un
lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones
para alta temperatura. En un proceso desarrollado en la década de 1940, de-
nominado proceso Séjournet en honor a J. Séjournet, se coloca una placa
circular de vidrio en la entrada del dado, en la cámara. La palanquilla caliente
lleva el calor a la placa de vidrio, que actúa como depósito de vidrio fundido y
lubrica la interfase del dado a medida que avanza la extrusión. Antes de poner
la palanquilla en la cámara, se recubre su superficie cilíndrica con una capa
de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre él y la
cámara.
Para metales con tendencia a pegarse a la cámara y al dado, la palanquilla
se puede encerrar en un recipiente de pared delgada hecho de un metal más
suave y de menor resistencia, como cobre o acero suave. A este proceso se le
denomina enchaquetado o enlatado . Además de formar una interfase con baja
fricción, esta chaqueta evita la contaminación del lingote por el ambiente —o,
si el material del lingote es tóxico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine
el ambiente.
hasta 2 m, aunque la mayor parte de las piezas extruidas en frío pesan mucho
menos. También se extruyen en frío tramos de metal en polvo (preformas).
La extrusión en frío tiene las siguientes ventajas sobre la extrusión en ca-
liente:
De acuerdo con la condición del material y las variables del proceso, los pro-
ductos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vis-
ta; otros sólo se pueden descubrir con técnicas especiales. Hay tres defectos
de extrusión principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento
interno.
F = Y m Af ln
A0
,
Af
donde Y m es el esfuerzo real promedio del material en el hueco del dado. Como
hay que efectuar más trabajo para contrarrestar la fricción, la fuerza aumenta
al incrementar la fricción.
Al aumentar la reducción aumenta la fuerza de estirado. Sin embargo, debe
haber un límite de la magnitud de esa fuerza, porque cuando el esfuerzo de
tensión debido a la fuerza de estirado llega al esfuerzo de fluencia del material
que se estira, simplemente la pieza cedería y, al final, se rompería. Se puede
demostrar que, en el caso ideal, la reducción máxima en área transversal por
paso es del 63 %.
Estirado múltiple Aunque se puede producir alambre muy delgado con el es-
tirado, el costo puede ser grande. Un método para aumentar la productividad
es estirar muchos alambres (hasta varios cientos) al mismo tiempo, como un
manojo. Los alambres se separan entre sí mediante un material metálico ade-
cuado con propiedades parecidas, pero menor resistencia química, para poder
disolverlo y eliminarlo de las superficies del alambre ya estirado.
El proceso múltiple produce alambres de sección transversal poligonal en
lugar de redondas. Además de los tramos continuos, se han desarrollado técnicas
para producir alambres finos que se separan en distintos tamaños y formas. Los
alambres producidos pueden tener diámetros de sólo 4 mm; pueden fabricar-
se con materiales tales como aceros inoxidables, titanio y aleaciones para alta
8. Conformación por deformación plástica III 97
Los materiales para las matrices o dados para estirado suelen ser aceros para
herramienta y carburos; los dados de diamante se usan para la fabricación de
alambre delgado. Para tener mejor resistencia al desgaste, las matrices de acero
se pueden cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio.
Los mandriles para estirar tubo son, en general, de aceros grado herramienta
endurecidos o de carburos.
Las matrices o dados de diamante se usan para estirar alambre fino, con
diámetros de 2 µm a 1,5 mm. Pueden ser de diamante monocristalino o de forma
policristalina, donde las partículas de diamante estén en una matriz metálica
(compactos). Por su costo y falta de resistencia a la tensión y tenacidad, los
dados de carburo y de diamante se usan en forma de insertos o pastillas, soste-
nidas en una pieza de acero fundido. Para el estirado en caliente se usan dados
de acero fundido por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas.
8.11.3. Lubricación
Las varillas y alambres muy largos (de muchos kilómetros) y los alambres de
menores secciones transversales (menores de 13 mm) se estiran con un tambor o
cabrestante rotatorio. La tensión en este conjunto suministra la fuerza necesaria
para estirar el alambre, por lo general a través de varios dados.
Tema 9
Procesos de conformado de
chapa
9.1. Introducción
9.2. Cizalladura
Antes de fabricar una pieza de lámina metálica, se saca una pieza bruta
de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande —por lo general un
rollo— mediante la cizalladura , el corte o el repujado ; esto es, la hoja se corta
sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan
entre un dado o matriz. Los bordes no quedan lisos, ni son, por lo general,
perpendiculares al plano de la lámina.
Normalmente, el corte comienza con la formación de grietas en los bordes
superior e inferior de la pieza. Estas grietas eventualmente se encuentran entre
sí, al final, y se produce la separación. Las superficies de fractura burdas se
deben a esas grietas; las superficies bruñidas (endurecidas), lisas y brillantes, en
el orificio y en el trozo de material se deben al contacto y frotamiento del borde
cizallado contra las paredes del punzón y el dado.
Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los
102 9.2. Cizalladura
Reglas de acero Los metales suaves, así como el papel, el cuero y el hule,
se pueden troquelar con dados o matrices de regla de acero . Consisten en una
cinta delgada de acero endurecido, doblada en la forma que se va a producir
y se sujeta en su orilla sobre una base plana de madera. La matriz o dado se
104 9.2. Cizalladura
Formas de punzón y dado Las superficies del punzón y el dado son planas .
En consecuencia, la fuerza del punzón se acumula con rapidez durante el corte,
porque todo el espesor se corta al mismo tiempo. El lugar de las regiones que
son cizalladas en cualquier momento se puede controlar realizando un chaflán
o bisel a las superficies del punzón y el dado. El chaflán se adapta en especial
al corte de láminas gruesas, porque reduce la fuerza al principio de la carrera;
también reduce el nivel de ruido de la operación.
– La lámina o placa se puede cortar con una sierra de cinta ; este método es
un proceso de remoción de viruta.
– Corte con llama . Es otro método especial para placas gruesas de acero; se
usa mucho en la construcción de barcos y en componentes estructurales
pesados.
106 9.3. Características del metal laminado
9.3.1. Elongación
9.3.3. Anisotropía
en la práctica, los valores de k suelen ser de entre 0,33 (para R < 2T ) a 0,5
(para R > 2T ).
del espesor. Así, un radio mínimo de doblado de 3T indica que el radio mínimo
con el que se puede doblar la lámina sin que se agriete es de tres veces su espesor.
Hay una relación inversa entre la facilidad de doblado y la reducción de área
del material por tensión. El radio mínimo de doblado es, aproximadamente,
R = T
50
,
r −1
donde r es la reducción del área de lámina metálica por tensión. Nótese que,
para r = 50, el radio mínimo de doblez es cero; esto es, la lámina se puede
doblar sobre sí misma casi como una hoja de papel. Para aumentar la facilidad
de doblado de los metales se puede aumentar su reducción de área por tensión,
ya sea por calentamiento o doblándolos en un ambiente de alta presión.
La facilidad de doblado depende de la condición de borde de la lámina.
Puesto que los bordes rugosos son puntos de concentración de esfuerzos, dismi-
nuye la facilidad de doblado a medida que aumenta la rugosidad del borde. Otro
factor importante en el agrietamiento de los bordes es la cantidad y la forma
de las inclusiones en la lámina metálica, así como la cantidad de trabajo en frío
que sufren los bordes durante el corte. A causa de su forma puntiaguda, las
inclusiones de forma alargada son más perjudiciales que las de forma globular.
La eliminación de las regiones con trabajo en frío —por ejemplo, mediante ma-
quinado de la pieza, o recociéndola para mejorar su ductilidad— mejora mucho
la resistencia a la fractura de los bordes.
La anisotropía de una lámina es un factor importante en la facilidad de
conformado. La laminación en frío produce anisotropía por orientación prefe-
rencial y por fibrilación mecánica debido al alineamiento de todas las impurezas,
inclusiones y huecos que pueda haber. Antes de doblar esa lámina se debe te-
ner cuidado para cortarla en la dirección adecuada de una lámina, aunque esta
elección no siempre es posible.
9.5.2. Restitución
kY LT 2
P = ,
W
UTSLT 2
P = ,
W
Doblado con rodillos En este proceso, las placas se doblan con un conjunto de
rodillos. Ajustando la distancia entre los tres rodillos se pueden obtener diversas
curvaturas.
El que una lámina se pueda embutir en forma profunda para crear una taza
redonda es función de la anisotropía normal R del metal laminado, que también
se llama anisotropía plástica . La anisotropía normal se define en función de las
deformaciones reales que sufre el espécimen a la tensión, la deformación en
anchura entre la deformación en espesor, . w
τ
∆R =
R0 − 2R 45 + R90
.
2
116 9.9. embutición profunda
9.9.3.
9.9.3. Prácti
Práctica
ca de la embut
embutici
ición
ón prof
profunda
unda
Herramientas y equipo para embutir Los materiales más comunes para he-
rramientas y dados en la embutición profunda son los aceros para herramientas
y fundiciones de hierro, aunque también se pueden usar otros materiales, co-
mo carburos y plásticos. El equipo para el embutición profunda suele ser una
prensa hidráulica de doble acción , o una prensa mecánica. Se prefiere más esta
última, por su alta velocidad del punzón. La prensa hidráulica de doble acción
controla en forma independiente el punzón y el sujetador de pieza. En general,
las velocidades de los punzones varían entre 0,1 y 0,3 m/s.
Las fábricas modernas están muy automatizadas. Por ejemplo, una sola
planta puede producir hasta 100000 cartuchos de filtro automotriz por día. Las
piezas de lámina en bruto se alimentan y transfieren en forma automática en
dedos mecánicos
mecánicos controlados
controlados por robots. El rociado de lubricante
lubricante se sincroniza
sincroniza
con la carrera de la prensa, y las piezas se suelen transferir con dispositivos
118 9.10. Conformado con hule
magnéticos o por medio de vacío. Hay sistemas de inspección que vigilan toda
la operación de embutición.
9.10
9.10.. Confo
Conforma
rmado
do con
con hule
hule
9.11
9.11.. Rech
Rechaz
azad
ado
o
9.11.1
9.11.1.. Rechaza
Rechazado
do conven
convencio
cional
nal
9.11.2
9.11.2.. Rechaz
Rechazado
ado por corte
corte
9.11.3
9.11.3.. Rechaz
Rechazado
ado de tubos
tubos
En el rechazado de tubos , el
el espesor
espesor de las piezas cilíndricas
cilíndricas se reduce
reduce,, porque
se procesan con rodillos sobre un mandril cilíndrico. La reducción máxima por
paso, en el rechazado de tubos, se relaciona
relacio na con la reducción del área del material
a la tensión, como en el rechazado de corte. Se puede aplicar la rotación de
tubos para fabricar recipientes a presión, componentes automotrices como, por
ejempl
ejemplo,
o, ruedas
ruedas de automó
automóvil
viles
es y de camion
camiones,
es, así como
como piezas
piezas de cohete
cohetes,
s, misile
misiless
y motores a reacción.
120 9.12. Conformado superplástic
superplásticoo
9.12.
9.12. Confo
Conformado
rmado superplásti
superplástico
co
Ciertas aleaciones con grano muy fino —tales como el Zn-Al y titanio—
se pueden procesar hasta alcanzar formas complejas mediante el conformado
superplástico, proceso en que se emplean técnicas comunes al trabajo de meta-
les y al procesamiento de polímeros. Esta clase de conformado presenta varias
ventajas :
– Se pueden
pueden obtener
obtener ahorros
ahorros en peso y material,
material, por la facilidad
facilidad de formación
formación
de los materiales.
materiales.
9.13
9.13.. Expl
Explos
osió
ión,
n, impuls
impulso
o magné
magnéti
tico
co,, repuja
repujado
do y
otros procesos de conformado
9.13.1
9.13.1.. Confo
Conforma
rmado
do por
por explo
explosió
sión
n
donde p está en psi, K es una constante que depende del explosivo (por ejemplo,
para el tnt es de 21600), W es el peso del explosivo (en libras), R es la distancia
del explosivo a la superficie de la pieza (en pies), y a es una constante que, por
regla general, se toma igual a 1,15.
Con este proceso, se pueden fabricar distintas formas, siempre que el mate-
rial sea dúctil a las grandes tasas de formación características de la naturaleza
explosiva del proceso. El conformado por explosión es versátil, casi no hay límite
al tamaño de la pieza, y se adapta en especial para series de producción peque-
ñas, para piezas grandes, tales como las que se encuentran en las aplicaciones
aeroespaciales.
Las propiedades mecánicas de las piezas fabricadas mediante este proceso
son básicamente iguales a las fabricadas con métodos convencionales de con-
formado. Según la cantidad de piezas que se van a producir, los dados pueden
ser de aleaciones de aluminio, acero, hierro dúctil, aleaciones de zinc, cemento
reforzado, madera, plásticos o materiales compuestos.
9.13.2
9.13.2.. Confo
Conforma
rmado
do con impul
impulso
so magné
magnétic
tico
o
9.13.3. Repujado
Procesos de conformado de
polímeros y materiales
compuestos
10.1. Introducción
10.2. Extrusión
se enfría casi siempre con aire de un anillo de enfriamiento que lo rodea, que
también puede ser una barrera para evitar una mayor expansión del globo,
controlando sus dimensiones.
La película soplada se vende para envoltura (después de cortar el globo
frío) y en forma de bolsas (estrangulando y cortando el globo). También se
obtiene lámina rasurando barras sólidas redondas de plástico, en especial de
politetrafluoruroetileno ( ptfe o teflón ); a este proceso se le denomina rasurado.
En los moldes de canal frío, el plástico solidificado en los canales que van del
extremo del barril a la cavidad del molde se debe eliminar, casi siempre recor-
tándolo.
También se pueden colocar componentes metálicos tales como tornillos, per-
nos y bandas, en la cavidad del molde, y formar parte integral del producto
moldeado por inyección ( moldeo con inserto ). Los ejemplos más comunes de
estas combinaciones son los componentes eléctricos.
bruta, que se expande hasta llegar a las paredes de la cavidad del molde. Entre
los productos que se suelen hacer de esta forma están las botellas de plástico
para bebidas y los recipientes huecos.
En el moldeo por soplado en capas múltiples se usan tubos o piezas brutas
coextruidas, lo que permite producir estructuras en varias capas. Como ejemplo
de esas estructuras tenemos el embalaje de plástico para alimentos y bebidas,
con características específicas.
10.6. Termoconformado
10.9. Colado
que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas gruesas y
componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión.
– Moldeo y colado de espuma . Los productos tales como los vasos y los
platos para alimentos de espuma de estireno, los bloques aislantes y los
materiales moldeados de embalaje se fabrican por moldeo de espuma . El
material es poliestireno expandible. Se colocan unas perlas de poliestireno
(obtenidas polimerizando el monómero de estireno) en un molde, con un
agente espumante, y se exponen al calor, normalmente con vapor de agua.
En consecuencia, las perlas se expanden hasta cincuenta veces su tamaño
original y toman la forma del molde. Se puede controlar la cantidad de
expansión haciendo variar la temperatura y el tiempo.
Un método común de moldeo es usar perlas preexpandidas , en el que las
perlas se expanden parcialmente con vapor en una cámara sin tapa. A
continuación las perlas se ponen en un silo de almacenamiento y allí se
dejan estabilizar durante tres a doce horas. Después se pueden moldear en
la forma descrita anteriormente.
Las perlas de poliestireno se consiguen en tres tamaños: pequeño, para
vasos; mediano, para formas moldeadas; y grande, para moldear bloques
aislantes que, a continuación, se pueden cortar a su tamaño. El tamaño de
perla seleccionado depende del espesor mínimo de la pared del producto.
El procesamiento de espuma de poliuretano, para obtener productos como
cojinetes y bloques aislantes, consiste en varios pasos. En forma básica,
comienza mezclando dos o más componentes químicos; la reacción forma
una estructura celular que se solidifica en el molde.
10. Procesos de conformado de polímeros y materiales compuestos 133
Los procesos que se han usado en el trabajo de los metales en frío, como
laminado, embutición profunda, extrusión, estampado, acuñado y conformado
con hule, también se pueden usar para moldear muchos termoplásticos a tempe-
ratura ambiente ( conformado en frío ). Entre los materiales característicos que
se moldean están el polipropileno, policarbonato, abs (acrilonitrilo-butadieno-
estireno) y pvc rígido.
Deben tenerse en cuenta principalmente dos cuestiones: primero, el material
debe ser suficientemente dúctil a temperatura ambiente, con lo que los poliesti-
renos acrílicos y los termofijos no se pueden moldear; segundo, la deformación
del material no debe ser recuperable, para minimizar la restitución y la fluencia.
Las ventajas del conformado de los plásticos en frío por encima de otros
métodos de moldeo son las siguientes: aumentan la resistencia, la tenacidad y la
elongación uniforme; se pueden usar con altos pesos moleculares y así fabricar
piezas con mejores propiedades; las velocidades de formación no se ven afectadas
por el grosor de la pieza, porque no intervienen calentamiento ni enfriamiento;
por regla general, los tiempos de ciclo son más cortos que en los procesos de
moldeo.
El conformado en fase sólida se realiza a temperaturas de 10 a 20 C meno-
◦
Los plásticos reforzados pueden diseñarse para cumplir con requisitos espe-
cíficos, como por ejemplo grandes relaciones entre resistencia y peso, así como
resistencia a la termofluencia o deformación gradual. Debido a su estructura
única, los plásticos reforzados requieren métodos especiales para moldearlos y
formar con ellos productos útiles.
El cuidado que se requiere y los diversos pasos de fabricación de estos plás-
ticos hacen que los costos de procesamiento sean apreciables y que, en general,
no sean competitivos con los materiales y las formas tradicionales. Un asunto
importante para la seguridad y el ambiente, en los plásticos reforzados, es el
polvo que se genera durante el procesamiento.
Normalmente, se pueden fabricar los plásticos reforzados con los métodos
que se describen en este capítulo, además de cierto margen por la presencia
de más de una clase de material en el compuesto. El refuerzo puede ser de
fibras cortadas, tela tejida, mecha o hilos (fibras ligeramente torcidas), o bien
en tramos continuos de fibra.
Para obtener buena adhesión entre las fibras de refuerzo y la matriz de polí-
mero, así como para protegerlas durante el procesamiento siguiente, las fibras se
tratan superficialmente por impregnación (encolado). Se suelen agregar fibras
cortas a los termoplásticos para el moldeo por inyección; para el moldeo por
inyección y reacción se pueden usar fibras molidas; las fibras más largas trocea-
das se usan principalmente en el moldeo de plásticos reforzados por compresión.
Cuando se realiza la impregnación como paso aparte, las láminas que resultan,
parcialmente curadas, poseen nombres diversos:
10.12.1. Moldeo
Los tres métodos para fabricar materiales compositos con matriz de metal
(mmc) son los siguientes:
10. Procesos de conformado de polímeros y materiales compuestos 137
Comparados con los metates, los plásticos tienen menor resistencia y ri-
gidez, aunque las relaciones de resistencia a peso y de rigidez a peso en los
plásticos reforzados es mayor que en muchos metales. En consecuencia, se de-
ben seleccionar los tamaños de los perfiles tratando de mantener un módulo de
138 10.15. Consideraciones de diseño y economía
sección alto para tener mejor rigidez. Además, el refuerzo con fibras o partículas
puede ser muy eficaz para lograr este objetivo, al igual que el diseño de perfiles
transversales con una gran relación entre momento de inercia y área.
Una de las principales ventajas del diseño con plásticos reforzados es la natu-
raleza direccional de la resistencia del material composito. Las fuerzas aplicadas
al material son transferidas por la matriz de resina a las fibras, que son mucho
más resistentes y rígidas que la matriz. Cuando todas las fibras están orienta-
das en una dirección, el material compuesto que resulta tiene una resistencia
excepcional en esa dirección.
Para obtener resistencia en dos direcciones principales, se suelen tender
dos capas individuales unidireccionales en los ángulos adecuados entre sí. Si se
desea obtener resistencia en la tercera dirección (el espesor), se usa un material
compuesto de tipo distinto, para formar una estructura de emparedado.
Las propiedades físicas, en especial un alto coeficiente de dilatación térmica
(y por consiguiente de contracción) son importantes. El diseño o el ensamblaje
inadecuado de la pieza puede originar torcimientos y contracción.
Las propiedades del producto final dependen del material original y de su
historia de procesamiento. El trabajo de los polímeros en frío mejora su resisten-
cia y tenacidad. Por otro lado, debido a la falta de uniformidad en la deformación
(aun en un laminado sencillo), se desarrollan esfuerzos residuales en los políme-
ros, así como en los metales. Estos esfuerzos se pueden generar también por
ciclos térmicos en la pieza. La magnitud y la dirección de los esfuerzos residua-
les, independientemente de cómo se produzcan, son factores importantes. Estos
esfuerzos pueden desaparecer después de cierto tiempo, y causar distorsión de
la pieza durante su vida útil.
Tema 11
Procesos de conformado
mediante técnicas
pulvimetalúrgicas y de
prototipado rápido
11.1. Introducción
El proceso de la pulvimetalurgia fue empleado por primera vez por los egip-
cios, en torno al 3000 a.C., para fabricar herramientas de hierro. Una de las
primeras aplicaciones modernas tuvo lugar a comienzos del siglo xx para fabri-
car filamentos de tungsteno para lámparas incandescentes. La disponibilidad de
una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de producir partes
directamente a sus dimensiones finales ( i.e., a forma neta y la economía de la
operaciones en general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones.
Los productos que se suelen fabricar con técnicas de pulvimetalurgia van
desde esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes, productos
porosos tales como filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diver-
sidad de partes de vehículos (que hoy en día forman el setenta por ciento del
mercado de la pulvimetalurgia), como anillos de pistón, guías de válvulas, bielas
y pistones hidráulicos. Un automóvil común contiene hoy, en promedio, 11 kilo-
gramos de partes metálicas de precisión fabricadas mediante pulvimetalurgia, y
se estima que dicha cantidad aumentará en breve hasta 22 kilogramos.
Los metales que más se emplean en la pulvimetalurgia son el hierro, cobre,
aluminio, estaño, níquel, titanio y metales refractarios. Para piezas de latón,
bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados , donde cada
partícula de polvo es en sí una aleación.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fun-
dición, forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas
hechas de aleaciones duras y de alta resistencia. Actualmente, el avance de la
140 11.2. Producción de metales en polvo
que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras mayor es el tamaño de malla,
la abertura en la criba es menor.
Además del análisis de mallas también hay otros métodos para analizar
el tamaño de partícula. Se trata de: sedimentación , que implica medir la rapi-
dez con la que se asientan las partículas en un fluido; microscopía , que puede
implicar el uso de microscopía electrónica de barrido; dispersión de luz de un
láser que ilumina un muestra de partículas suspendidas en un medio líquido,
produciéndose una dispersión diferenciada según el tamaño de las partículas y
calculándose dicha dispersión y, con ella, la distribución de tamaños; medios
ópticos , como el bloqueo de un rayo por las partículas, que se detecta mediante
una célula fotoeléctrica; y, por último, suspensión de partículas en un líquido y
detección de la distribución de tamaños mediante sensores ópticos.
La forma de la partícula posee gran influencia sobre las características del
procesamiento. Se suele describir en función de la relación de aspecto o del factor
de forma. La relación de aspecto es el cociente entre las dispersiones máxima y
mínima de una partícula. Esta relación va desde la unidad (para una partícula
esférica hasta diez, más o menos, para partículas fusiformes o en forma de hoja.
Por su parte, el factor de forma , o índice de forma, es una medida de la relación
del área de la superficie de la partícula entre su volumen, normalizada con
respecto a una partícula esférica de volumen igual. Así, por ejemplo, el factor
de forma de una hoja es mayor que el de una esfera.
– Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos tamaños
y formas, deben mezclarse para obtener uniformidad. La mezcla ideal es
aquella en la que todas las partículas de cada material se distribuyen
uniformemente.
– Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales para im-
partir propiedades y características físicas y mecánicas especiales al pro-
ducto.
– Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus caracterís-
ticas de flujo. Se obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas,
menor flujo de los metales en polvo hacia los moldes y mayor vida de las
matrices.
Riesgos Por su gran relación de superficie a volumen, los polvos metálicos son
explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe
tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y manejo. Entre
las precauciones están: la conexión del equipo a tierra; la prevención de chispas;
y la prevención de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones químicas.
11.3.1. Equipo
Las capacidades de las prensas van de 1,9 a 2,7 MN, aunque también se usan
prensas de capacidades mucho mayores en aplicaciones especiales. En la mayor
parte de las aplicaciones se requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pe-
queñas se usan prensas mecánicas, de manivela o excéntricas; para capacidades
mayores se emplean prensas de rótula o de palanca. Las prensas hidráulicas con
capacidades de hasta 45 MN se pueden usar para partes grandes.
La selección de la prensa depende del tamaño y la configuración de la pieza,
de la densidad requerida y de la tasa de producción. Sin embargo, si aumenta
la rapidez de prensado, aumentará la tendencia de la pieza a aprisionar aire en
la cavidad de la matriz, impidiendo una correcta compactación.
– Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con otros proce-
sos de compactación.
– El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los demás procesos.
– Sólo se aplican a producciones relativamente pequeñas —por ejemplo, de
menos de diez mil piezas al año—.
La principal limitación de este proceso es que sus piezas deben ser relati-
vamente pequeñas, y normalmente se limitan a 250 g; ello se debe, a su vez, al
alto coste de los polvos metálicos finos que se requieren.
Extrusión Los polvos se pueden compactar por extrusión ; para ello se confinan
en un recipiente metálico y se extruyen. Después de sinterizadas, las partes
preformadas con metalurgia de polvos se pueden recalentar para estamparlas a
su forma final. Por ejemplo, los polvos de superaleaciones se extruyen en caliente
para mejorar sus propiedades.
11.4. Sinterizado
– La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea po-
sible. Se deben evitar cambios bruscos de contornos, secciones delgadas,
150 11.7. Posibilidades del proceso
– El alto coste del polvo metálico, en comparación con las materias primas
para fundir o forjar.
– El alto costo de las herramientas y los equipos para pequeñas series de
producción.
– Las limitaciones con respecto al tamaño de la pieza y la complejidad de
la forma.
11. Técnicas pulvimetalúrgicas y de prototipado rápido 151
11.9.1. Vaciado
11.9.3. Prensado
Moldeo por inyección Este proceso se usa hoy mucho para el moldeo de pre-
cisión de los cerámicos en aplicaciones de tecnología punta, como por ejemplo
en los componentes de motores a reacción. La materia prima se mezcla con un
aglomerante, como por ejemplo un polímero termoplástico o con una cera. Por
lo general, se elimina el aglomerante por pirólisis; a continuación se sinteriza la
parte en el horneado.
Este proceso puede producir secciones delgadas, normalmente menores que
10 a 15 mm de espesor en la mayor parte de los cerámicos de uso en ingeniería
—aluminio, circonio, nitruro de silicio, carburo de silicio—. Las secciones más
gruesas requieren un control cuidadoso de los materiales usados y de los pará-
metros de procesamiento, para evitar huecos y grietas internas, en especial los
debidos a la contracción.
– Vidrio plano en placa o en lámina, con espesores desde 0,8 hasta 10 mm,
como los vidrios de ventana, puertas de vidrio y vidrios de mesa.
tropía inherentes, que hacen difícil alinear los granos en la dirección correcta
para obtener alta eficiencia. Cuanto menor es el tamaño del grano, más difícil
es alinearlo.
El proceso básico de manufactura consta de los siguientes pasos: preparación
del polvo, mezcla del mismo y molienda en un molino de bolas hasta llegar a un
tamaño de grano de 0,5–10 µm; moldeo, y tratamiento térmico.
El proceso más común en el moldeado es el polvo de óxido en tubo . En
él, el polvo se empaqueta en tubos de plata (por tener la plata la máxima
conductividad eléctrica) y se sellan los extremos. A continuación, los tubos se
conforman mecánicamente, con procesos de deformación como forjado rotatorio,
estirado, extrusión, prensado isostático y laminado, para llegar a las formas
finales que pueden ser alambre, cinta, bobina o a granel.
plano XY , la precisión dimensional puede ser tan fina como 0,025 mm siempre
que el filamento pueda extruirse y formar el detalle determinado.
Un examen cuidadoso de una pieza moldeada por deposición de fundido
indica que existe una superficie escalonada en los planos exteriores oblicuos. Si
esta rugosidad de la superficie es indeseable, se puede usar una herramienta
caliente para alisarla, o se puede aplicar un recubrimiento, que con frecuencia
es una cera para pulir.
11.15.2. Estereolitografía
Otro proceso muy común para obtener prototipos rápidos, que en realidad
apareció antes del moldeado deposición de fundido, es la estereolitografía . Este
proceso se basa en el principio de curar (endurecer) un fotopolímero líquido
moldeado en una forma específica. Un depósito que contiene un mecanismo pa-
ra bajar o subir una plataforma se llena con un polímero líquido de acrilato
fotocurable. El líquido es una mezcla de monómeros y oligómeros —polímeros
intermedios— de acrílico con un fotoiniciador. Un láser, en forma de rayo ultra-
violeta, se enfoca en cierta superficie seleccionada del fotopolímero y se mueve
a continuación en las direcciones X Y . El haz cura esta parte del fotopolímero
y con ello produce un cuerpo sólido. A continuación la plataforma baja lo su-
ficiente para cubrir el polímero curado con otra capa de polímero líquido, y la
secuencia se repite.
El polímero líquido del entorno sigue estando fluido, porque no se ha expues-
to al rayo ultravioleta; la pieza se produce de abajo hacia arriba, en «rebanadas»
individuales. El término estereolitografía con el que se describe este proceso se
debe a que los movimientos son tridimensionales y que el proceso se parece a la
litografía, en la que la imagen que se va a imprimir en una superficie plana es
receptora de tinta, y las áreas en blanco son repelentes de tinta.
Después de terminar, la pieza se saca de la plataforma, se seca y se limpia
ultrasónicamente y con un baño de alcohol; a continuación se quita la estructura
de soporte, y la pieza se somete a un ciclo de curado final.
La tolerancia mínima que se puede lograr con la estereolitografía depende
de la nitidez del foco del láser; en forma característica, es de alrededor de 0,0125
mm. Las superficies oblicuas también pueden tener una calidad muy alta.
Las piezas de polímeros que se pueden obtener con las diversas operaciones
de prototipo rápido tienen utilidad no sólo para evaluar el diseño y buscar-
le fallos; a veces hasta se pueden usar estos procesos para fabricar productos
vendibles, en forma directa. En cualquier caso, con frecuencia es preferible —
por motivos funcionales— usar piezas metálicas, mientras que las operaciones
de prototipo real más desarrolladas y más disponibles implican trabajar sobre
piezas de plástico.
La solución es usar los componentes fabricados como prototipos rápidos
como auxiliares en los procesos posteriores. Es preciso notar que este método
requiere un polímero que se funda y se queme desapareciendo por completo del
molde de cerámico.
11. Técnicas pulvimetalúrgicas y de prototipado rápido 165
Procesos de soldadura y
unión de partes
12.4. Electrodos
Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consu-
mibles que hemos descrito se clasifican según la resistencia del metal depositado,
la corriente ( ca o ±cd), y el tipo de recubrimiento. Los electrodos se identifi-
can con números y letras o con clave de colores, en particular si son demasiado
pequeños para grabarles su identificación. Las dimensiones normales de los elec-
trodos recubiertos son de 150 a 460 mm de longitud y de 1,5 a 8 mm de diámetro.
Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, también disminuyen la corriente
necesaria y el diámetro del electrodo.
12. Procesos de soldadura y unión de partes 175
– Estabilizar el arco.
– Generar gases que formen una pantalla contra la atmósfera circundante;
los gases producidos son dióxido de carbono y vapor de agua, así como
monóxido de carbono e hidrógeno en cantidades pequeñas.
– Opera como fundente para, por una parte, proteger la soldadura contra la
formación de óxidos, nitruros y demás inclusiones y, por otra proteger el
estanque de metal fundido con la escoria que resulte.
– Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unión; entre estos elementos están los desoxidantes para
evitar que la soldadura se vuelva frágil.
de 2200 a 2400 C.
◦
En la soldadura con termita se deben alinear las piezas que se van a unir,
con un hueco entre ellas (que se suele llenar con cera) en torno al cual se for-
ma un molde con arena o cerámico. Si las partes son muy gruesas, se puede
precalentar la cavidad del molde para mejorar la soldadura y para secarlo. Es
muy importante secar el molde porque de otra forma el vapor sobrecalentado
aprisionado en el molde puede causar explosiones. Los productos sobrecalenta-
dos de la reacción se dejan fluir al hueco y funden las orillas de las piezas que
se unen. La soldadura con termita es adecuada para soldar y reparar grandes
piezas forjadas y fundidas, y también para soldar perfiles estructurales de acero
178 12.7. Soldadura con haz de electrones
La soldadura con rayo láser (lbw) usa un rayo láser de alto poder como
fuente de calor, y produce una soldadura por fusión. Como el rayo se puede enfo-
car en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y, por consiguiente,
capacidad de penetración profunda.
El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza.
Por lo anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones
12. Procesos de soldadura y unión de partes 179
Posibilidades del proceso Los procesos de soldadura con rayo láser producen
soldaduras de buena calidad, con contracción y distorsión mínimas. Estas solda-
duras tienen buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades.
El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales
con grosores de hasta 25 mm; es especialmente eficaz en piezas delgadas. En
los metales y aleaciones que normalmente se sueldan están el aluminio, titanio,
metales ferrosos, cobre, superaleaciones y metales refractarios. Las velocidades
de soldado van de 2,5 m/min hasta 80 m/min para metales delgados.
Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inac-
cesibles por otros medios. En la soldadura con rayo láser tiene especial impor-
tancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y a la piel; los láseres de
estado sólido (yag) son especialmente peligrosos.
Las principales ventajas del rayo láser sobre el haz de electrones son las
siguientes:
12.9. Corte
esta temperatura no es suficiente para cortar los aceros, por lo que la pieza se
precalienta con un gas combustible y el oxígeno se introduce después. Mientras
mayor sea el contenido de carbono en el acero, la temperatura de precalenta-
miento debe ser mayor.
El corte se produce principalmente por la oxidación (quemado) del acero;
también se obtiene alguna fusión. Con este método se pueden cortar también
hierros fundidos y piezas de acero colado. El proceso genera una ranura .
Posibilidades del proceso El espesor máximo que se puede cortar con el oxicor-
te depende principalmente de los gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor
máximo es de unos 300 a 350 mm; son soplete oxhídrico, unos 600 mm. Los an-
chos de saque van desde 1,5 a 10 mm, más o menos, con un control de tolerancias
razonablemente bueno. La llama deja líneas de arrastre en la superficie cortada,
que termina siendo más áspera que las superficies que se obtienen por aserra-
do, troquelado o con otras operaciones con herramientas de corte mecánico. En
el oxicorte, la distorsión causada por distribución no uniforme de temperatura
puede ser un problema serio.
Aunque se ha usado desde hace mucho en trabajos de chatarra y reparación,
el oxicorte se puede usar en la manufactura. Se pueden guiar los sopletes en
diversas trayectorias de forma manual, mecánica o con máquinas automáticas
con controladores programables. El corte bajo el agua se hace con sopletes de
diseño especial que producen una cubierta de aire comprimido entre la llama y
el agua que la rodea.
Por su resistencia, los adhesivos orgánicos sintéticos son los más importantes
en los procesos de manufactura, en especial para aplicaciones en partes sometidas
a cargas. Se clasifican como sigue:
Aunque la mayor parte de los usos de las uniones adhesivas se dirige ha-
cia la resistencia mecánica, un avance relativamente reciente es el desarrollo y
la aplicación de adhesivos conductores de la electricidad, que reemplazan las
aleaciones de estañado a base de plomo, en particular en la industria electró-
nica. También requieren temperaturas de curado o fraguado menores que las
necesarias para soldar.
En esos adhesivos, el polímero es la matriz, y contiene metales conductores
(rellenos) en formas como hojuelas y partículas. Hay una proporción mínima
(en volumen) de rellenos necesaria para hacer que el adhesivo sea conductor de
la electricidad; típicamente esta proporción está entre el cuarenta y el setenta
por ciento. Se consiguen en forma de película o de pasta.
El tamaño, la forma y la distribución de las partículas metálicas, el método
de aplicación de calor y presión y la geometría del contacto conductor entre
las partículas pueden ser controladas para impartir al adhesivo conductividad
eléctrica isotrópica o anisotrópica. Entre los rellenos característicos están la
plata, el carbono, el níquel, el cobre y el oro. Entre los nuevos desarrollos de
rellenos está el uso de partículas poliméricas, como de poliestireno, recubiertas
con capas delgadas de plata u oro. Los materiales de matriz son, en general,
epóxicos, aunque también se emplean termoplásticos.
Entre las aplicaciones de los adhesivos conductores de electricidad están las
calculadoras, los controles remotos y los tableros de control, y se usan en ensam-
bles electrónicos de alta densidad, pantallas de cristal líquido, juegos electrónicos
y televisores de bolsillo.
– Los diseños para la unión con adhesivo deben asegurar que las uniones
sólo se sometan a fuerzas de compresión, tensión y cortante, y no a des-
prendimiento o separación.
– La resistencia de los diferentes tipos de uniones pegadas varía mucho y, en
consecuencia, es importante la selección del diseño adecuado, debiéndose
tener en cuenta factores como el tipo de carga y el ambiente.
– Las uniones a tope requieren grandes superficies de unión. Las uniones
sencillas traslapadas tienden a distorsionarse bajo tensiones, por la fuerza
del par en la unión.
– Es preferible que los coeficientes de dilatación de los componentes que
se van a pegar sean de valores similares, para evitar esfuerzos internos
durante la unión. También se deben evitar situaciones en las que los ciclos
térmicos puedan causar movimiento diferencial a través de la unión con
adhesivo.
Puede ser preferible la sujeción mecánica sobre otros métodos por una serie
de razones : facilidad de manufactura; facilidad de ensamble y transporte; facili-
dad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de partes; facilidad
de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras, mecanismos de
186 12.11. Sujeción mecánica
Los tornillos y tuercas son los sujetadores o fijadores roscados de uso más
frecuente. Para fabricarlos se siguen numerosas normas y especificaciones, que
incluyen las dimensiones de rosca, tolerancias, paso, resistencia y calidad de
estos sujetadores.
Los tornillos y pernos se pueden asegurar con tuercas (tornillos de carrocería
y de máquina) o se pueden hacer autorroscantes : en estos el tornillo corta o
conforma la rosca en la pieza que se va a fijar.
Si la unión se va a someter a la vibración, como en los aviones, diversos
tipos de motor y maquinaria de alta velocidad, se dispone de varias tuercas
y contratuercas de diseño especial. Aumentan la resistencia a la fricción en la
dirección de torsión, por lo que se inhibe el aflojamiento por vibración de los
sujetadores.
12. Procesos de soldadura y unión de partes 187
12.11.3. Remaches
Los plásticos se pueden unir con muchos de los métodos que ya se descri-
bieron para unir metales y materiales no metálicos, en especial con calor y con
fijación mecánica.
– Soldadura ultrasónica , que es el proceso de uso más común para los ter-
moplásticos, en especial para polímeros amorfos.
– Soldadura por fricción (llamada soldadura de giro para polímeros). Este
último proceso se adapta en especial para unir polímeros con alto grado
de cirstalinidad, como los de acetal, polietileno, nailons y polipropileno.
– Soldadura orbital , que se parece a la soldadura por fricción, pero el movi-
miento rotativo de un componente es una trayectoria orbital.
empaque. Algunas envolturas tienen hasta siete capas, todas unidas entre sí
durante la producción.
Durante la unión de algunos polímeros, puede presentarse oxidación , como
en el polietileno que puede causar degradación. En estos casos se usa un gas
inerte protector, como el nitrógeno, para evitarla. Por la baja conductividad
térmica de los termoplásticos, la fuente de calor puede quemar o carbonizar
las superficies de los componentes, si se aplica el calor con gran intensidad;
este efecto puede causar dificultades para lograr una fusión con la profundidad
suficiente.
La unión adhesiva de los plásticos se ilustra mejor con la unión de tramos
de tubo de cloruro de polivinilo y de tubo de abs —empleado en los sistemas de
drenaje, de desechos y de ventilación—. El adhesivo se aplica a las superficies
de la vaina de unión y del tubo, y se usa un primario para mejorar la adhesión,
en un paso que se parece mucho al de aplicar primarios en la pintura; después,
las prensas se comprimen entre sí.
La unión adhesiva de polietileno, polipropileno y politratrafluoruroetileno
(teflón) se puede dificultar, porque los adhesivos no se ligan con facilidad a ellos.
En general, se deben tratar químicamente las superficies de las partes hechas con
estos materiales para mejorar la adhesión. También es eficaz el uso de adhesivos
o de cintas adhesivas de una o de dos caras.
En otros métodos para unir plásticos, se aceptan cada vez más los sujeta-
dores con ajuste instantáneo integrado como herramienta para simplificar las
operaciones de ensamblado. Como el sujetador puede moldearse en forma direc-
ta al mismo tiempo que el plástico, agrega muy poco al costo del conjunto, por
lo que esta técnica es muy económica porque reduce el tiempo de ensamblado y
minimiza la cantidad necesaria de piezas.
La sujeción mecánica tiene eficacia especial en la mayor parte de los plás-
ticos, debido a su tenacidad y resistencia inherentes. Es práctica general el uso
de tornillos autorroscantes.
Conformación por
eliminación de material I
c
relación de corte , r, y se puede expresar así:
t0 sin φ
r= = .
tc cos(φ α)
−
El espesor de la viruta siempre es mayor que la profundidad de corte; por
consiguiente, el valor de r siempre es menor que la unidad. El recíproco de r se
llama relación de compresión de viruta , y es una medida de lo gruesa que es la
viruta en relación con la profundidad de corte. Por consiguiente, la relación de
compresión de viruta siempre es mayor que la unidad.
También se debe observar que, aunque hasta aquí se ha llamado profundi-
dad de corte a t0 , en muchos procesos de maquinado dicha cantidad se conoce
como avance . La relación de corte es un parámetro útil e importante para eva-
luar las condiciones del corte. Ya que el espesor t0 de la viruta no deformada
es un ajuste de la máquina, y en consecuencia es conocido —y es una variable
independiente—, la relación de corte se puede calcular con facilidad midien-
do con un micrómetro de tornillo o de carátula el espesor de la viruta. Como
también se conoce el ángulo de ataque para determinada operación de corte, se
puede calcular la deformación cortante γ que sufre el material:
1
γ = + tan (φ − α).
tan φ
Nótese que hay grandes deformaciones cortantes asociadas con pequeños ángulos
de plano cortante, o con ángulos de ataque bajos o negativos. Se han observado
deformaciones cortantes de 5 o mayores en las operaciones reales de corte.
El ángulo del plano cortante posee una gran importancia en la mecánica de
las operaciones de corte. Influye sobre los requisitos de fuerza y de potencia y
sobre el espesor y la temperatura de la viruta (debido al trabajo de deformación).
En consecuencia, se ha prestado mucha atención a determinar las relaciones
entre el ángulo del plano cortante y las propiedades del material de la pieza, y
las variables del proceso de corte.
Uno de los primeros análisis se basó en la hipótesis de que el ángulo del
plano cortante se ajusta sólo para minimizar la fuerza de corte, o que el plano
de corte es un plano de esfuerzo cortante máximo. Con este análisis se llegó a
la ecuación:
α β
φ = 45 + ◦
− ,
2 2
donde β es el ángulo de fricción y está relacionado con el coeficiente de fricción ,
µ, en la interfaz viruta-herramienta (cara de ataque).
Por tanto,
v sin φ
vc = .
cos(φ α)−
También se puede construir un diagrama de velocidades y, con relaciones
trigonométricas, obtener la ecuación:
v vs vc
= = ,
cos(φ − α) cos α sin φ
donde vs es la velocidad con la que se efectúa el cizallamiento en el plano cor-
tante. Nótese también que:
t0 vc
r= = .
tc v
Estas relaciones de velocidad se usan para determinar la potencia necesaria en
las operaciones de corte.
Las virutas continuas se suelen formar con materiales dúctiles a grandes ve-
locidades de corte y/o grandes ángulos de ataque. La deformación del material se
efectúa a lo largo de una zona de cizalladura angosta, la zona primaria de corte .
Las virutas continuas pueden, por la fricción, desarrollar una zona secundaria
de corte en la interfase entre la herramienta y la viruta. La zona secundaria se
vuelve más gruesa a medida que aumenta la fricción entre la herramienta y la
viruta.
En las virutas continuas la deformación también puede ser a lo largo de
una zona primaria de corte amplia, con límites curvos. La frontera inferior está
196 13.3. Tipos de viruta producida en el corte de metales
Los metales con baja conductividad térmica y resistencia que disminuye rápi-
damente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportamiento.
Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra.
13.3.6. Rompevirutas
vtn = C, (13.1)
A partir de aquí pueden hacerse las siguientes observaciones, para obtener una
vida de la herramienta constante:
química entre materiales de herramienta y pieza. Además, los factores que in-
fluyen sobre el desgaste de flanco también influyen mucho sobre el desgaste de
cráter.
Se ha descrito el desgaste de cráter en términos de un mecanismo de difusión ,
i.e., del movimiento de los átomos a través de la interfase entre herramienta y
viruta. Como la rapidez de la difusión se incrementa al aumentar la temperatura,
el desgaste de cráter se incrementa al aumentar la temperatura.
13.4.3. Desportillamiento
A causa de los muchos factores que intervienen, que incluyen las caracte-
rísticas de la máquina herramienta y la calidad de una herramienta fabricada
por determinado proveedor, el comportamiento de las herramientas de corte en
el desgaste varía mucho. Además de los procesos de desgaste ya mencionados,
hay otros fenómenos que también contribuyen a los patrones del desgaste de la
herramienta.
Por ejemplo, por la disminución del esfuerzo de fluencia a altas tempera-
turas generadas durante el corte, las herramientas se pueden ablandar y sufrir
202 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo
rapidez es:
RRM = πDm dfN.
Como la distancia recorrida es l (en mm), el tiempo de corte será:
l
t= .
f N
El tiempo de corte no incluye al necesario para acercar y retirar la herramienta .
Como el tiempo transcurrido en ciclos sin corte en una operación de maquinado
no es productivo y afecta en forma negativa a la economía en general, es impor-
tante tener en cuenta el que se necesita para acercar y retirar las herramientas
hacia y de la pieza.
En general, se considera que los tornos son las máquinas herramientas más
antiguas. Aunque se desarrollaron tornos para madera en torno al año 1000 a.C,
los tornos para metal con avance de sinfín no se construyeron sino hasta finales
del siglo xviii. El torno más común se llamó originalmente torno de motor
porque era impulsado por poleas y bandas por encima, accionadas por motores
cercanos. Hoy en día, estos tornos tienen sus motores eléctricos individuales.
13. Conformación por eliminación de material I 207
13.8.2
13.8.2.. Especific
Especificaci
acione
oness de un ttor
orno
no
13.8.3.
13.8.3. Dispositivos
Dispositivos y accesor
accesorios
ios para
para sujetar
sujetar piezas
piezas
baja resistencia
resistencia y dureza, se apegan a pequeñas
pequeñas irregularidades
irregularidades en las piezas,
piezas, y
en consecuencia producen mejor sujeción.
Los mandriles pueden ser motorizados o de accionamiento
accionamiento manual , con
una llave de mordazas. Como se tardan más en funcionar, los mandriles de
accionamiento manual se usan en general sólo en talleres y para pequeñas series
de producción. Las mordazas se consiguen en varios diseños y tamaños. Su
selección depende del tipo y rapidez de la operación, del tamaño de la pieza,
de los requisitos de producción y exactitud, y de las fuerzas necesarias en las
mordazas.
Si controla la magnitud de las fuerzas en las mordazas, un operador puede
asegurar que la pieza no se deslice en el mandril al maquinarla. Las grandes
velocidades de husillo pueden reducir bastante las fuerzas de sujeción en las
mordazas, por el efecto de las fuerzas centrífugas; este efecto posee importancia
especial en el torneado de tubos de precisión. Los mecanismos modernos de
accionamiento de mordazas permiten tener mayores fuerzas de sujeción para el
desbaste
desbaste y menor para las operaciones
operaciones de acabado.
acabado.
Para satisfacer las crecientes demandas de rigidez, precisión, versatilidad,
potencia y altas velocidades de corte en las máquinas herramientas modernas,
se han hecho grandes avances en el diseño de los dispositivos de sujeción de
piezas. Los platos o sistemas de sujeción motorizados , de acción neumática o
hidráulica, se usan en equipo automático para grandes tasas de producción;
incluyen la carga de las piezas con robots industriales. También se consiguen
varias clases de platos de sujeción motorizados con mecanismos de palanca o de
cuña, para accionar
accionar las mordazas;
mordazas; estos platos
platos de sujeción
sujeción tienen
tienen movimien
movimientos
tos
(carreras) de mordaza que suelen limitarse a unos 13 mm.
Una boquilla es básicamente un buje cónico partido longitudinalmente. La
pieza, que en general tiene un diámetro máximo de 1 pulgada, se coloca dentro
de la boquilla, y ésta se estira (boquilla de tracción ) o se empuja (boquilla
de empuje ),
), de o hacia el husillo, en forma mecánica. Las superficies cónicas
concentran radialmente los segmentos de la boquilla y aprietan la pieza. Se usan
boquillas para piezas redondas y de otras formas (por ejemplo, piezas cuadradas
o hexagonales) y se consiguen una gran variedad de tamaños crecientes.
Una de las ventajas de usar boquillas y no un mandril de tres o cuatro
mordazas es que la boquilla sujeta casi toda la circunferencia de la parte, por
lo que es muy adecuada para partes con pequeñas áreas transversales. Debido
a que movimiento radial de los segmentos de la boquilla es pequeño, las piezas
deben tener una aproximación de 0,125 mm de aquélla.
Los platos de arrastre son para sujetar piezas de forma irregular. Son re-
dondos y poseen varias ranuras y orificios, a través de los cuales se atornilla o
prensa la pieza.
Los mandriles de centro se colocan dentro de piezas huecas o tubulares, y
son para sujetarlas cuando se requiere maquinarlas en ambos extremos o en sus
superficies cilíndricas. Algunos mandriles de centro se montan entre los puntos
del torno.
210 13.8. Tornos y operaciones en el torno
– Dispositivos
Dispositivos para cilindrar piezas con distintas
distintas conicidades
conicidades o radios.
radios.
– Aditamen
Aditamentos
tos para fresar, aserrar,
aserrar, maquinar engranajes y rectificar.
rectificar.
– Diversos
Diversos accesorios
accesorios para mandrinar,
mandrinar, taladrar y roscar.
roscar.
13.8.4
13.8.4.. Operaci
Operacione
oness en
en el torno
torno
13.8.5.
13.8.5. Tornos
ornos copiadore
copiadoress
13.8.6.
13.8.6. Tornos
ornos automátic
automáticos
os
A través de los años se han automatizado los tornos cada vez más. Los
controles manuales de las máquinas se han sustituido con diversos mecanismos
que permiten que las operaciones de corte se apeguen a un orden preestablecido.
En una máquina totalmente automática, se alimentan y se quitan las partes
también en forma automática, mientras que en las máquinas semiautomáticas
esas funciones las hace el operador.
Los tornos automáticos
automáticos , que pueden tener husillo horizontal o vertical y no
tienen contrapuntos, se llaman también tornos automáticos al aire . Son para
maquinar piezas individuales de formas regulares o irregulares, y se consiguen
en tipos de uno o varios husillos. En otra clase de tornos automáticos, la barra
se alimenta de forma periódica al torno, y una parte se maquina y se corta en el
extremo
extremo de la barra. Los tornos automáticos
automáticos son adecuados
adecuados para producciones
producciones
medianas o grandes.
13.8.7.
13.8.7. Máquinas
Máquinas automática
automáticass para
para ba
barras
rras
de revólver, y tienen varios mecanismos accionados por levas. Hay dos tipos de
estas máquinas: en las máquinas automáticas tipo suizo , la superficie cilíndrica
de la varilla es maquinada por una serie de herramientas que se mueven en el
sentido radial y en el mismo plano, hacia la pieza. La barra se sujeta cerca del
husillo principal, con lo cual se reducen al mínimo las deflexiones.
La otra máquina de un husillo (llamada tipo americano ) se parece a un
pequeño torno revólver. El revólver está en el plano vertical, y todos los movi-
mientos de los componentes de la máquina son controlados por levas.
Las máquinas automáticas de barra de husillos múltiples tienen entre cuatro
y ocho husillos dispuestos en un círculo, en un tambor grande, y cada uno tiene
una pieza. Las herramientas de corte se disponen en varias posiciones en la
máquina y se mueven en direcciones axiales y radiales a la vez. Cada parte
se maquina en etapas, al moverse de una estación a la siguiente. Como todas
las operaciones se hacen en forma simultánea, se reduce el tiempo de ciclo de
maquinado por pieza.
13.8.8
13.8.8.. Tornos
rnos de revólv
revólver
er
13.8.9.
13.8.9. Tornos
ornos control
controlados
ados por comput
computado
adora
ra
13.8.10.
13.8.10. Posibili
Posibilidades
dades del proceso
proceso de torneado
torneado
13.8.11.
13.8.11. Consideraci
Consideraciones
ones de diseño
diseño para
para operacion
operaciones
es de con-
formado
– Las piezas se deben diseñar de tal modo que se puedan soportar y suje-
tar en los aditamentos correspondientes con relativa facilidad. Las piezas
delgadas y esbeltas son difíciles de sujetar bien para resistir las fuerzas de
sujeción y de corte.
refrentar), guiada por el riel transversal. Este cabezal se puede inclinar para
producir superficies cónicas.
En las mandrinadoras horizontales , la pieza se monta en una mesa que se
puede mover en sentido horizontal en las direcciones axial y radial. La herra-
mienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal, que a su vez
puede moverse en sentidos vertical y longitudinal. También se pueden montar
en el husillo de la máquina brocas, escariadores, machuelos y fresas.
Las mandrinadoras se consiguen con diversas características. Aunque los
diámetros de pieza son en general de 1 a 4 m, se pueden maquinar piezas de
hasta 20 m en mandrinadoras verticales. Las capacidades de las máquinas lle-
gan hasta 150 kW. Estas máquinas también se venden con controles numéricos
computerizados con los que se pueden programar todos los movimientos. Con
esos controles, se requiere poca intervención del operador y se mejora mucho la
productividad.
Las máquinas perforadoras verticales son mandrinadoras verticales con co-
jinetes de gran precisión. Aunque se consiguen en varios tamaños y se usan en
los almacenes de herramienta para fabricar plantillas y soportes, hoy se están
reemplazando por máquinas más versátiles de control numérico.
En general, los orificios se usan para ensamblar con sujetadores tales como
pernos, tornillos o remaches, o para tener acceso al interior de una pieza. El
maquinado de orificios es una de las operaciones más importantes en la ma-
nufactura. En la producción de motores de automóvil, el costo del maquinado
de orificios es uno de los mayores en el maquinado. El taladrado es uno de los
procesos más importantes y más comunes de maquinado de orificios; entre otros
procesos para producir orificios está el punzonado o troquelado y otros más
avanzados de maquinado.
13. Conformación por eliminación de material I 217
13.10.1. Brocas
Debido a que las brocas suelen tener una relación grande de longitud a diá-
metro, son capaces de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo,
son algo flexibles, dependiendo de su diámetro, y se deben usar con cuidado
para taladrar orificios con exactitud y evitar que se rompa la broca. Además,
hay que remover las virutas que se producen dentro de la pieza, moviéndolas
en dirección opuesta al movimiento axial de la broca. En consecuencia, en el
taladrado pueden presentarse grandes dificultades para retirar las virutas, así
como la eficacia de los fluidos de corte.
En general, los diámetros de orificio que produce el taladrado son un poco
mayores que el diámetro de la broca ( sobretamaño ) y se puede notar, obser-
vándola, que se puede sacar con facilidad una broca del orificio que acaba de
producir. La cantidad de sobretamaño depende de la calidad de la broca y del
equipo usado, así como de los métodos empleados.
Broca helicoidal Las brocas más comunes son del tipo convencional helicoidal
con punta cónica , cuyas propiedades principales son el ángulo de punta , el án-
gulo de gavilanes , el ángulo de punto muerto o arista y el ángulo de hélice . La
geometría de la boca o punta de la broca es tal que el ángulo de ataque normal
y la velocidad del filo varían con la distancia al centro de la broca.
En general, dos ranuras helicoidales ( canales ) van por la longitud de la
broca, y las virutas producidas son conducidas hacia arriba por estos canales.
Además, los canales funcionan como pasos para que el fluido de corte pueda
llegar a los filos. Algunos taladros tienen orificios longitudinales internos, a través
de los cuales se hacen pasar los fluidos de corte, mejorando la lubricación y el
enfriamiento, y también lavan y retiran las virutas.
Se consiguen brocas con aditamento rompevirutas , tallado en los filos. Esta
función es importante en el taladrado con maquinaria automática, donde es
necesaria la eliminación de virutas largas sin que intervenga el operador.
Otras clases de brocas Una broca escalonada produce orificios de dos o más
diámetros distintos. Una broca de sondeo es para agrandar un orificio existen-
218 13.10. Taladrado y brocas
N , siendo N = V
πD
. Así,
πD 2
RRM = f N.
4
Las brocas se suelen fabricar con aceros rápidos (M1, M7 y M10), y muchas
se recubren hoy con nitruro de titanio para tener mayor resistencia al desgaste.
Se consiguen brocas con puntas de carburo o de carburo macizo para hierros
colados, aceros, metales duros en alta temperatura y materiales abrasivos, como
hormigón y ladrillos, así como materiales compuestos con refuerzos de fibras
abrasivas, como las de vidrio y grafito.
Hoy es común el uso de brocas recubiertas de diamante policristalino, pa-
ra producir orificios para tornillos en plásticos reforzados, como epóxicos con
grafito. Por su alta resistencia al desgaste, se pueden taladrar varios miles de
orificios con pocos daños al material.
Las brocas y las herramientas para hacer orificios se suelen sujetar en broque-
ros o mordazas para brocas que se puedan apretar con o sin llaves. Se consiguen
broqueros y boquillas especiales con diversas funciones de cambio rápido, que
no requieren parar el husillo, para usarlos en maquinaria de producción.
Como una broca no tiene acción centrante, tiende a «caminar» sobre la
superficie de la pieza al comenzar la operación. Este problema es especialmente
grave en las brocas de tamaño pequeño. Para iniciar bien un orificio se debe
guiar a la broca, con soportes (como por ejemplo un buje) que eviten que se
desplace hacia los lados.
220 13.10. Taladrado y brocas
Se puede hacer un orificio pequeño inicial con una broca de centro (normal-
mente con ángulo de 60 en la punta), o se puede esmerilar la punta de la broca
◦
13.11. Taladros
orificio.
Los escariadores huecos , que se montan en un eje, se usan en general para
orificios de más de 20 mm de diámetro. Los escariadores de expansión se adaptan
a pequeñas variaciones de diámetro de orificio, y pueden compensar también el
desgaste de sus filos. Los escariadores ajustables se pueden ajustar para obtener
diámetros específicos de orificio y por consiguiente son versátiles.
Los escariadores se suelen fabricar con aceros rápidos (M1, M2 y M7) o
carburos macizos (C-2), o tienen filos de carburo. Las rimas se pueden sujetar
con firmeza, como en un broquero, o pueden flotar en sus sujetadores, para
asegurar el alineamiento; también se pueden pilotear en bujes guía colocados
arriba y abajo de la pieza.
– Si es posible, los fondos de los orificios deben ser iguales a los ángulos
normales de la punta de broca. Se deben evitar fondos planos o formas
raras.
– Son preferibles los orificios pasantes a los ciegos, al igual que en las opera-
ciones de mandrinado. Si se requieren orificios de gran diámetro, la pieza
debe tener un orificio previo, preferentemente hecho durante su fabricación
(por ejemplo, mediante conformado o colado).
– Se deben diseñar las partes de tal modo que se pueda hacer todo el tala-
drado con un mínimo de soporte y sujetadores, y sin cambiar de posición
la pieza.
– Puede dificultarse escariar orificios ciegos o en intersección, por la posibi-
lidad de romper la herramienta. Se debe tener una profundidad adicional
en el orificio.
– Se deben taladrar orificios ciegos a mayor profundidad que la alcanzada
por las operaciones posteriores de escariado o machuelado que se vayan a
ejecutar.
Tema 14
Conformación por
eliminación de material II
proceso de corte es uniforme siempre que los dientes de la fresa estén afilados.
Sin embargo, puede haber tendencia de la herramienta a traquetear, y la pieza
tiene tendencia a ser arrancada hacia arriba, por lo que necesita una sujeción
adecuada.
En el fresado concurrente , llamado también hacia abajo —el giro de la fresa
está en la misma dirección que el avance de la pieza—, el corte comienza en la
superficie de la pieza, y la viruta allí es más gruesa. La ventaja es que la com-
ponente hacia abajo de las fuerzas de corte mantiene a la pieza en su posición,
en especial en piezas delgadas. Sin embargo, debido a las grandes fuerzas de
impacto que se producen cuando los dientes entran a la pieza, esta operación
debe tener un soporte rígido y se debe eliminar el juego en el mecanismo de
engranajes de avance de la mesa.
El fresado ascendente (concurrente) no es adecuado para maquinar piezas
con cascarilla, como son los metales trabajados en caliente, las piezas forjadas y
las piezas fundidas. La cascarilla es dura y abrasiva, causa demasiado desgaste
y daños a los dientes de la fresa, acortando su vida.
donde w es el ancho de corte, que para una pieza más angosta que la longitud de
la fresa, es igual al ancho de la pieza. La distancia que recorre la fresa en el ciclo
sin corte de la operación de fresado es una consideración económica importante,
y debe reducirse al mínimo.
Aunque se puede calcular la potencia necesaria en el fresado plano, es difícil
calcular las fuerzas que actúan sobre la fresa (tangencial, radial y axial), por las
muchas variables que intervienen, en especial de la geometría de la fresa. Estas
fuerzas se pueden medir experimentalmente para varias condiciones.
Fresado de alta velocidad Una de las aplicaciones más comunes del maquinado
de alta velocidad es el fresado de alta velocidad con una fresa frontal, que se
228 14.1. Operaciones de fresado
14.1.5. Portaherramientas
Las fresas se clasifican en fresas de árbol y fresas de zanco. Las fresas de
árbol se montan en un árbol o eje en operaciones como fresado plano, refrentado,
compuesto y de contorno. En las fresas de zanco , la fresa y el zanco son de una
pieza. Los ejemplos más comunes de fresas de zanco son las de calado. Aunque
las fresas pequeñas frontales poseen zancos rectos, las mayores tienen zancos
cónicos para poder sujetarse mejor y resistir las mayores fuerzas y pares que se
desarrollan.
Las fresas con zancos rectos se montan en broqueros de pinzas (boquillas) o
en sujetadores especiales; las de zancos cónicos se montan en portaherramientas
cónicos. Además de los portaherramientas mecánicos, se consiguen portaherra-
mientas y árboles hidráulicos. La rigidez de las fresas y sus portaherramientas
14. Conformación por eliminación de material II 229
Los avances de corte para el fresado van normalmente desde 0,1 mm a 0,5
mm por diente. Las profundidades de corte son de 1 a 8 mm. Las velocidades
de corte varían dentro de amplios límites, dependiendo del material de la pieza,
de la herramienta de corte y de los parámetros del proceso; normalmente están
entre 30 y 3000 m/min.
– Se deben usar fresas bajo norma y evitar las fresas especiales y costosas.
Entre las propiedades del disñeo se incluyen forma, tamaño, profundidad,
ancho y radios de esquina.
– Las piezas deben tener la rigidez suficiente para reducir al mínimo la fle-
xión producida por las fuerzas de sujeción y de corte.
– Las fresas se deben montar tan cerca de la base del husillo como sea
posible, para reducir las deflexiones de la herramienta.
– Los portaherramientas (las boquillas) y los soportes deben ser tan rígidos
como sea posible.
Por ser capaces de ejecutar diversas operaciones de corte, las fresadoras son
una de las máquinas herramientas más versátiles y útiles. La máquina fresadora
más antigua fue construida por Eli Whitney (1765–1825) en 1820. Hoy se dis-
pone de una amplia variedad de máquinas fresadoras con numerosas funciones.
Las fresadoras en plano poseen tres ejes de movimiento, los cuales se ma-
nejan manualmente o están motorizados. En las fresadoras universales , la mesa
se puede hacer girar en un plano horizontal. De esta forma se pueden maquinar
formas complicadas, por ejemplo ranuras helicoidales en distintos ángulos, para
producir piezas como engranajes, brocas, machuelos y cortadores.
En esta ecuación k es una constante igual a 1,76 cuando l está en mm, y a 0,35
cuando l está en pulgadas.
Las herramientas para el brochado se consiguen con varios perfiles, incluyen-
do algunos con rompevirutas . Se fabrican para producir diversas formas externas
e internas. La diversidad de brochas de superficie abarca la plana , de ranura , de
contorno, de cola de milano , de olla —para formas externas con precisión— y
paralela .
Los tipos internos de brocha incluyen el de orificio —para agujeros con
tolerancias estrechas, formas redondas y otras formas más—, cuñero, engranaje
interno y acanalado.
14.4.1. Brochadoras
14.5. Aserrado
ni tener resistencia por fricción. También se reduce así el calor generado, que
puede tener un efecto desfavorable sobre el corte, en especial cuando se cortan
materiales termoplásticos.
En la pieza siempre deben estar cortando cuando menos dos o tres dientes,
para evitar el enganche o aprisionamiento del diente en la pieza. Esta es la
razón por la que se puede dificultar el corte de materiales delgados. Mientras
más delgada sea la pieza, los dientes de la segueta deben ser más finos, y mayor
su cantidad por unidad de longitud. Las velocidades de corte en el aserrado
llegan hasta 90 m/min y se usan velocidades menores para cortar metales de
alta resistencia.
corte llegan hasta los 400 m/min con las aleaciones de aluminio y de magnesio.
Las seguetas y el alambre de alta resistencia se pueden recubrir con polvo
de diamante ( seguetas de filo de diamante y seguetas de alambre de diamante ),
de tal modo que las partículas de diamante funcionen como dientes de corte
(corte abrasivo); también se usan partículas de carburo para ese fin.
es demasiado duro o es demasiado frágil para poder producirlas sólo con cua-
lesquiera de los procesos que se han descrito hasta aquí. Uno de los mejores
métodos para producir esta clase de partes es el maquinado abrasivo.
Un abrasivo es una partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas
agudas y forma irregular —a diferencia de las herramientas que se han descrito
hasta ahora—. Los abrasivos son capaces de quitar pequeñas cantidades de
material de una superficie, mediante un proceso de corte que produce virutas
diminutas.
Por ser duros, los abrasivos también se usan en procesos de acabado para
partes muy duras o con tratamiento térmico, por ejemplo para dar forma a
materiales no metálicos duros, como cerámicos y vidrios, para quitar cordones
y salpicaduras de soldadura, cortar tramos de perfiles estructurales y barras,
mampostería y cemento, y para limpiar superficies con chorros de aire o agua
que contengan partículas abrasivas.
14.8. Abrasivos
Tipos de abrasivos Los abrasivos que hay en la naturaleza son esmeril , corin-
dón (alúmina), cuarzo, granate y diamante . Estos abrasivos naturales contienen
en general cantidades desconocidas de impurezas y sus propiedades no son uni-
formes; en consecuencia, su funcionamiento no es consistente ni fiable. Por lo
anterior, hoy se hacen abrasivos en forma sintética.
Tamaño de grano Tal como se usan en los procesos de manufactura, los granos
de abrasivo son en general muy pequeños en comparación con el tamaño de
las herramientas de corte y los insertos. Además, tienen esquinas agudas que
permiten la remoción de cantidades muy pequeñas de material de la superficie
de la pieza. En consecuencia, se pueden obtener un acabado superficial muy fino
y una gran exactitud dimensional.
El tamaño de un grano abrasivo se identifica por su número de grano, que
es una función del tamaño de malla; mientras menor sea el tamaño de grano,
mayor será el número de grano. Por ejemplo, se considera que el número 10 es
muy grueso, el 100 es fino y el 500 muy fino.
Como cada grano de abrasivo retira sólo una cantidad muy pequeña de ma-
terial cada vez, sólo se pueden alcanzar rapideces altas de remoción si trabajan
juntos una gran cantidad de ellos. Esto se logra usando abrasivos aglomerados ,
que en forma característica asumen la forma de una piedra abrasiva , piedra de
rectificar , piedra de esmeril o muela .
Los granos abrasivos se mantienen unidos mediante un material aglomerante
que funciona como liga de soporte entre los granos. En los abrasivos aglomerados
es esencial la porosidad, para tener huecos para las virutas que se producen, y
para ayudar al enfriamiento; de otro modo, las virutas interferirían con el proceso
de rectificado. Es imposible usar una piedra abrasiva que no tenga porosidad,
que esté totalmente densa y maciza. Los abrasivos aglomerados tienen una marca
con sistema normalizado de letras y números, que indica la clase de abrasivo, el
tamaño de grano, el grado, la estructura y el tipo de aglomerante.
14. Conformación por eliminación de material II 239
sufren una deformación mucho mayor que las de otros procesos de corte.
– Las posiciones radiales de los granos varían.
– Las velocidades de corte son muy altas, normalmente de 30 m/s.
14.10.2. Temperatura
1 3 V 2
Aumento de temperatura ∝ D d 4 4
.
v
Las funciones de los fluidos de rectificado son parecidas a las de los fluidos
de corte. Aunque el rectificado otros procedimientos de eliminación abrasiva se
pueden efectuar en seco, es importante usar un fluido. Éste evita el aumento de
temperatura en la pieza y mejora su acabado superficial y exactitud dimensional.
También mejoran la eficiencia de la operación porque reducen el desgaste y la
carga en la piedra, y bajan el consumo de potencia.
Los fluidos de rectificado son normalmente emulsiones acuosas para el rec-
tificado general, y aceites para el rectificado de roscas. Pueden aplicarse como
un chorro o como niebla, que es una mezcla de fluido y aire. Por las grandes
velocidades superficiales que existen, una corriente o cortina de aire en torno a
la periferia de la piedra evita en muchos casos que el fluido llegue a la interfase
entre piedra y pieza.
La temperatura de los fluidos de rectificado a base de agua puede aumentar
mucho al sacar el calor de la zona de trabajo. En consecuencia, la pieza se puede
dilatar y hacer difícil el control de las tolerancias dimensionales. El método
común para mantener temperaturas uniformes en la pieza es usar sistemas de
248 14.13. Consideraciones de diseño para el rectificado
– Las partes a rectificar deben diseñarse en tal forma que se puedan sujetar
con firmeza, ya sea entre quijadas, mesas magnéticas o soportes y suje-
tadores adecuados. Si no es así, las piezas delgadas, rectas o tubulares se
pueden flexionar durante la operación.
– Si se requiere gran exactitud dimensional, se deben evitar las superficies
interrumpidas, como orificios y cuñeros, porque pueden causar vibraciones.
– En el rectificado cilíndrico, las partes deben estar balanceadas y se deben
evitar los diseños largos y esbeltos, para reducir las flexiones al mínimo.
Los biseles y radios de transición deben ser tan grandes como sea posible,
o se debe suministrar desahogo antes de maquinarlos.
– En el rectificado sin centro se puede dificultar el trabajo exacto con pie-
zas cortas, por falta de soporte en la cuchilla. En el rectificado de paso
completo sólo se puede tallar el diámetro máximo.
– Se deben simplificar los diseños que requieran rectificado exacto de forma,
para evitar afilados frecuentes de piedra.
– Se deben evitar los orificios profundos y pequeños, y los orificios ciegos
que requieran rectificado interno, o bien deben tener un desahogo.
Lijado con banda Los abrasivos recubiertos se usan también en forma de ban-
das para remoción rápida de material con buen acabado superficial. El lijado
con banda ha llegado a ser un proceso importante de producción, y en algunos
casos sustituye al rectificado convencional. Se usan números de grano del 16 al
1500. Las velocidades de banda están normalmente entre 700 y 1800 m/min. Las
máquinas para operaciones con banda abrasiva requieren un respaldo adecuado
de la banda y tienen construcción rígida para minimizar las vibraciones.
Los abrasivos recubiertos convencionales tienen en su superficie granos en
colocación aleatoria. Un desarrollo reciente es la microrréplica , en donde los
abrasivos, en forma de diminutas pirámides de óxido de aluminio, se colocan en
250 14.15. Operaciones de acabado
14.15.3. Honeado
14.15.4. Lapeado
14.15.5. Pulido
14.15.7. Electropulido
14.15.9. Abrillantado
14.16. Desbarbado
Las rebabas o barbas son montículos delgados, por lo general de perfil trian-
gular, que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallado
de láminas y en el recorte de forjas y piezas fundidas. Las rebabas pueden in-
terferir con el ensamble de las partes y pueden ocasionar atascamientos de las
mismas, desalineamientos y cortocircuitos en componentes eléctricos. Además,
las rebabas pueden reducir la vida de los componentes a la fatiga. Como sue-
len ser filosas, pueden constituir riesgos de seguridad para el personal. Por otra
parte, las rebabas en los componentes delgados, taladrados o machuelados, co-
mo en las diminutas piezas de los relojes, pueden aumentar su espesor y, en
consecuencia, mejorar el par de sujeción de los tornillos.
De forma tradicional, las rebabas se han quitado manualmente, proceso que
puede ocupar hasta el diez por ciento del costo de manufactura de la parte. Se
puede reducir la necesidad del desbarbado o eliminación de rebabas si se agregan
biseles a las aristas agudas de las piezas y si se controlan los parámetros de
procesamiento.
Se dispone de varios procesos de desbarbado : manual, mecánico, cepillado
de alambre o con cepillos rotatorios de nailon, por bandas abrasivas, maquinado
ultrasónico, electropulido, maquinado electroquímico, acabado abrasivo magné-
tico, acabado vibratorio, chorro o soplado con abrasivos, maquinado con flujo
abrasivo y maquinado con energía térmica, como láseres o plasma.
Veamos con cierto detenimiento los últimos cuatro:
Automatización de los
procesos de fabricación
15.1. Introducción
Hasta los primeros años de la década de los cincuenta, la mayor parte de las
operaciones de manufactura eran efectuadas con maquinaria tradicional como
tornos, fresadoras y prensas, que carecían de flexibilidad y necesitaban de mu-
cha mano de obra especializada. El desarrollo de nuevos productos y de piezas
con formas complicadas requería muchas pruebas por parte del operador para
establecer los parámetros de procesamiento adecuados en la máquina. Además,
por la intervención humana, era difícil y lento fabricar piezas que fueran exac-
tamente iguales.
Estas circunstancias indicaban que por lo común los métodos de proce-
samiento eran ineficientes y que los costos de mano de obra eran una parte
importante de los costos generales de producción.
¿Cómo se podía mejorar la productividad? La mecanización de la maqui-
naria y las operaciones había alcanzado, en forma abrumadora, un pico en la
década de 1940. El siguiente paso en la mejora de la eficiencia de las operacio-
nes manufactureras fue la automatización . Se acuñó la palabra automatización
a mediados de la década de los cuarenta, en la industria automotriz estadou-
nidense, para indicar el manejo y procesamiento automáticos de las piezas en
las máquinas de producción. Durante las cuatro décadas pasadas han ocurrido
grandes avances e innovaciones en los tipos y el grado de automatización, que
fueron posibles principalmente gracias a los rápidos avances en la capacidad y
sofisticación de las computadoras y los sistemas de control .
15.2. Automatización
El control numérico tiene las siguientes ventajas sobre los métodos conven-
cionales de control de máquinas herramientas:
Las principales limitaciones del control numérico son el costo inicial del
equipo, que es relativamente alto, la necesidad y el costo de programación, así
como el tiempo de computadora, y el mantenimiento especial que requiere de
personal capacitado.
Las funciones básicas de los sistemas de control adaptable son las siguientes:
los parámetros del proceso tales como fuerza, momento, vibración y tem-
peratura.
– Configurar el control del proceso como respuesta a las condiciones de ope-
ración. Unos cambios grandes en las condiciones de operación pueden pro-
vocar la decisión de hacer un cambio grande en la estrategia de control.
Las alteraciones más modestas pueden ser la modificación de los paráme-
tros del proceso, como por ejemplo cambiar la velocidad de operación o el
avance.
– Continuar con la vigilancia del proceso, haciendo más cambios en el con-
trolador como y cuando se necesiten.
Aquellos sistemas que imponen una restricción sobre una variable de pro-
ceso (como fuerzas, momento o temperatura) se denominan sistemas de control
adaptable con restricción . Así, si la fuerza de empuje y la de corte —por consi-
guiente, el momento— aumentan demasiado (por ejemplo, por la presencia de
una región dura en una pieza de fundición—, el sistema de control adaptable
cambia la velocidad o el avance para bajar la fuerza de corte hasta un valor
aceptable.
Los sistemas que optimizan una operación se llaman sistemas de control
adaptable con optimización . La optimización puede implicar el maximizar la
velocidad de remoción de material entre cambios (o afilados) de la herramienta, o
mejorar el acabado superficial. En la actualidad, la mayor parte de los sistemas se
basan en el control adaptable con restricción, porque es complicado el desarrollo
y la implementación correcta del sistema de optimización.
El tiempo de respuesta debe ser corto para que el control adaptable sea
eficaz, en especial en operaciones de alta velocidad. Para que el control adapta-
ble sea eficaz en las operaciones de manufactura, se deben establecer y guardar
relaciones cuantitativas en el programa de cómputo, en forma de modelos ma-
temáticos. Por ejemplo, si la velocidad de desgaste de la herramienta en una
operación de maquinado es excesiva, la computadora debe ser capaz de poder
decidir cuánta debe ser la variación necesaria en la velocidad o en el avance,
para reducir la velocidad de desgaste hasta un nivel aceptable. El sistema tam-
bién debe ser capaz de compensar cambios dimensionales de la pieza debidos a
causas como el desgaste de la herramienta y el aumento de la temperatura.
Los materiales se deben mover, ya sea en forma manual o con medios me-
cánicos, y se requiere tiempo para transportarlos de un lugar a otro. El manejo
de materiales se puede definir como las funciones y sistemas asociados con el
transporte, almacenamiento y control de materiales y piezas en el ciclo total
de manufactura de un producto. El tiempo total necesario para la manufactura
depende en cierta medida del tamaño y la forma, y del conjunto de operaciones
requeridas. El tiempo inactivo y el necesario para transportar materiales pueden
formar la mayor parte del tiempo consumido.
15. Automatización de los procesos de fabricación 269
15.6.2. Equipo
La palabra robot fue sugerida en 1920 por K. Capek, autor checo, en su obra
R.U.R. (Robots Industriales de Rossum); se deriva de la palabra checa robota ,
que significa «trabajador». Un robot o autómata industrial se ha definido como
un manipulador multifuncional reprogramable, diseñado para mover materiales,
piezas, herramientas u otros dispositivos mediante movimientos programados
variables, y para ejecutar tareas diversas. En un contexto más amplio, el término
robot también incluye a los manipuladores que un operador activa en forma
directa.
Por lo general, un robot industrial lo define la organización iso de la siguien-
te forma: «una máquina formada por un mecanismo que incluye varios grados
de libertad, que frecuentemente tiene el aspecto de uno o varios brazos termi-
nados en una muñeca, capaces de sujetar una herramienta, pieza o dispositivo
de inspección. En particular, su unidad de control debe usar un dispositivo de
memoria y a veces puede usar aditamentos sensores o de adaptación para tener
en cuenta el ambiente y las circunstancias. Estas máquinas de propósito general
se suelen diseñar para ejecutar una operación repetitiva, y se pueden adaptar a
otras operaciones.
Se comenzaron a usar en la década de 1960; los primeros se usaron en
operaciones peligrosas, como por ejemplo el manejo de materiales tóxicos y
radiactivos, cargar y descargar piezas calientes en hornos y fundidoras. Algunas
15. Automatización de los procesos de fabricación 271
aplicaciones sencillas de los robots son las llamadas «tres D» ( dark , dangerous
y dirty ), incluyendo tareas indeseables pero necesarias, y también las «tres H»
(hot , heavy y hazardous ).
Desde sus primeros usos para protección del trabajador y para seguridad en
las plantas manufactureras, los robots industriales han evolucionado, llegando
a ser componentes importantes en los procesos y sistemas de manufactura. Han
ayudado a mejorar la productividad y la calidad de los productos, así como a
reducir los costos de mano de obra. Los robots controlados por computadora se
comercializaron a principios de la década de 1970; el primer autómata controlado
por microcomputadora apareció en 1974.
Se pueden clasificar los robots por sus tipos básicos: cartesianos o rectilí-
neos, cilíndricos, esféricos o polares, y articulados, de revolución, con uniones o
antropomorfos.
Se pueden fijar al piso en forma permanente, en una planta manufacturera, o
pueden moverse sobre raíles ( robots gantry ), o pueden tener ruedas para moverse
por el piso de la fábrica ( robots móviles ). Sin embargo, hay una clasificación más
amplia de los robots que hoy se usan, que se describe a continuación.
Otro tipo es el de teach pendant o control remoto, que usa botoneras ma-
nuales conectadas al tablero de control. Los botones se usan para controlar y
guiar al robot con sus herramientas hacia el trabajo a efectuar. Esos movimien-
tos quedan registrados en la memoria del controlador y el robot los reproduce
en forma automática cuando sea necesario.
Selección de los robots Los factores que influyen sobre la selección de los ro-
bots en la manufactura son los siguientes: capacidad de carga, velocidad del mo-
vimiento, fiabilidad, repetibilidad, configuración del brazo, grados de libertad,
sistema de control, memoria de programa y envolvente o volumen de trabajo.
Entre los ejemplos comunes de los sensores están los topes de las máquinas
herramientas, pera restringir los movimientos de la mesa; termómetros y manó-
metros con funciones de desconexión automática, y gobernadores en los motores
para evitar demasiada rapidez de operación. La tecnología de los sensores ha
llegado a ser un aspecto importante de los procesos y sistemas de manufactura;
es esencial para la adquisición correcta de datos y para vigilar, comunicar y
controlar las máquinas y los sistemas con computadora.
Como convierten una cantidad en otra, también se les llama trasductores .
Los sensores analógicos producen una señal, como tensión, proporcional a la
cantidad medida. Los sensores digitales poseen salidas numéricas o digitales,
que se pueden transferir en forma directa a las computadoras. Los convertido-
res de analógico a digital se usan para interconectar sensores analógicos con
computadoras.
Sensores inteligentes Entre los desarrollos más recientes están los sensores
inteligentes , que tienen capacidad para efectuar una función lógica, conducir
comunicaciones en ambos sentidos y tomar decisiones y acciones adecuadas.
Los datos necesarios y los conocimientos requeridos para tomar una decisión se
pueden incorporar a un sensor inteligente. Por ejemplo, se puede programar un
chip de cómputo con sensores para apagar una máquina herramienta cuando
falla una herramienta de corte. De igual manera, un sensor inteligente puede
parar a un brazo robot móvil para que no llegue a tocar un objeto (o persona)
por accidente, detectando cantidades como distancia, calor y ruido.
15. Automatización de los procesos de fabricación 277
– Los diseños de piezas deben tener en cuenta factores tales como tamaño,
forma, peso, flexibilidad, abrasión y adherencia con otras partes.
15. Automatización de los procesos de fabricación 281
– Se deben diseñar las partes de modo que se puedan insertar desde una
sola dirección (vertical, preferentemente, para aprovechar la gravedad); el
ensamblaje desde dos o más direcciones puede presentar problemas.
– Los productos se deben diseñar —o rediseñar los productos existentes—
para que no haya obstrucciones físicas al movimiento libre de sus partes
durante el ensamblaje; se deben reemplazar las esquinas agudas, externas
e internas, con biseles, lados inclinados o radios.
Sistemas integrados de
fabricación
16.1. Introducción
La palabra sistema se deriva del griego systema , que quiere decir combinar.
Hoy significa un arreglo de entidades físicas, que se caracteriza por sus paráme-
tros identificables y cuantificables de interacción. La manufactura implica una
gran cantidad de actividades independientes, formadas por distintas entidades
—como materiales, herramientas, máquinas, energía y personas—.
284 16.3. Manufactura integrada por computadora
Como se consigue una gran variedad de sistemas cad con distintas carac-
terísticas, suministrados por diversos proveedores, ha surgido el problema de
la comunicación e intercambio correcto de datos entre esos sistemas. En la ac-
tualidad, la especificación de intercambio de gráficas iniciales (iges) cumple
la necesidad de un solo formato neutral, para tener mejor compatibilidad. Los
proveedores sólo deben proporcionar traductores para sus propios sistemas, re-
procesar los datos en el formato neutral, y postprocesarlos del formato neutral
a su propio sistema. La iges se usa para traducir en dos direcciones —entrada
y salida de un sistema— y también se usa mucho para traducción de datos de
líneas en tres dimensiones y de superficie.
Un desarrollo más reciente es una norma basada en un modelo de cuerpo,
llamada especificación de intercambio de datos de producto (pdes), que se basa
en la iges. Aunque la iges es adecuada para la mayor parte de las necesidades,
la pdes necesita menor tamaño de memoria y menor tiempo de ejecución, y es
menos propensa a errores. En la actualidad, se usan distintas normas en distintos
países, pero se espera que pronto se conjuguen en una norma internacional,
que se denominará norma para el intercambio de datos de modelo de producto
(step).
Las principales ventajas de los sistemas capp sobre los métodos tradicio-
nales de planificación de proceso son las siguientes:
Hemos visto que muchas de las piezas producidas tienen ciertas semejan-
zas en su forma y en su método de manufactura. En forma tradicional, se ha
considerado a cada pieza como una entidad separada y se ha producido en lotes
individuales. La tecnología de grupos es un concepto que pretende aprovechar
las semejanzas en diseño y procesamiento entre las piezas que se producirán.
Este concepto, desarrollado primero en Europa a comienzos de la década
de 1960, se inicia clasificando las piezas y registrándolas (en aquella época, en
forma manual, en archivos de tarjetas o en catálogos). Entonces se recuperaban
los diseños en forma manual, conforme se necesitaban. Este concepto comenzó a
evolucionar más en la década de 1950 y se usó el término de tecnología de grupos
por primera vez en 1959. Sin embargo, el uso de la tecnología de grupos creció
en forma apreciable hasta que se extendió el uso de computadoras interactivas,
en la década de 1970.
La semejanza en las características de piezas similares parece indicar que se
pueden alcanzar beneficios importantes mediante la clasificación y codificación
de dichas piezas en familias. Con encuestas en plantas manufactureras se ha
demostrado en forma repetida lo común de la semejanza en las piezas. Esas
encuestas consisten en separar cada producto en sus componentes, y después
identificar las piezas similares.
Este método se hace especialmente atractivo cuando se considera la deman-
da del consumidor de una variedad grande de productos, cada uno en pequeñas
cantidades. Bajo esas condiciones, es difícil mantener alta eficiencia en opera-
ciones intermitentes. La eficiencia general de la manufactura queda afectada en
forma negativa, porque casi las tres cuartas partes de la manufactura actual es
por lotes.
En la distribución tradicional del producto en una operación manufacturera
(distribución funcional ) suele haber mucho movimiento aleatorio. Ese arreglo
no es eficiente, porque hace perder tiempo y esfuerzos. Las máquinas en la
manufactura celular se arreglan en una línea de flujo más eficiente ( distribución
en grupo ).
usando diseños semejantes, pero anteriores, para esa forma, ahorrar una
porción importante de tiempo y esfuerzos. El diseñador de producto puede
determinar con rapidez si ya existen datos acerca de determinada pieza en
los ficheros de computadora.
– Los datos que reflejan la experiencia del diseñador y del planificador del
proceso de manufactura se guardan en la base de datos. Así, un ingeniero
nuevo y con menos experiencia se puede beneficiar con rapidez de dicha
experiencia, llamando a cualquiera de los diseños y planes de proceso an-
teriores.
– Se pueden estimar con más facilidad los costos de manufactura, y se pue-
den obtener con más facilidad las estadísticas sobre materiales, procesos,
cantidad de piezas producidas y demás factores.
– Se normalizan y programan los planes de proceso con más eficiencia, se
agrupan los pedidos para tener una producción más eficiente y se mejora
la utilización de las máquinas. Los tiempos de preparación se reducen y se
producen las piezas con más eficiencia y con mejor calidad de producto. Se
planifican herramientas, soportes y maquinaria semejantes en la produc-
ción de una familia de piezas. La calendarización para el control numérico
aumenta su grado de automatización.
– Con la implementación de cad/cam, manufactura celular y manufactura
integrada por computadora, la tecnología de grupo es capaz de mejorar la
productividad y reducir los costos de producción en lotes pequeños hasta
tal grado que se aproximen a los de la producción en masa. Dependiendo
del nivel de implementación, los ahorros potenciales en cada una de las
diversas fases de diseño y manufactura pueden ir del 5 al 75 por ciento.
16.8.3. Codificación
16.10.2. Calendarización
– Los tiempos de inicio necesarios para cambios de producto son más cortos.
16.11.1. Kanban
Las ventajas del jit son las siguientes: bajos costes de inventario; detección
rápida de defectos en la producción o en la entrega de suministros y, en conse-
cuencia, bajas pérdidas por desperdicios; menor inspección y reprocesamiento
de piezas; producción de piezas de gran calidad y bajo coste.
Aunque puede haber variaciones importantes, la implementación de la pro-
ducción justo a tiempo ha resultado en reducciones: entre el 20 y el 40 por ciento
del coste del producto, entre el 60 y el 80 por ciento de los inventarios y hasta
en el 90 por ciento de los rechazos; de 90 por ciento en los tiempos de inicio y
de 50 por ciento en gastos de desecho, reprocesamiento y garantías. Además, se
dan aumentos de entre el 30 y el 50 por ciento en productividad de mano de
obra directa y de 60 por ciento en productividad de mano de obra indirecta.
Aunque las computadoras son mucho más rápidas que el cerebro huma-
no para hacer tareas secuenciales, los humanos son mucho mejores en tareas
basadas en modelos o patrones, que se pueden resolver con procesamiento en
paralelo, como por ejemplo en el reconocimiento de propiedades, en evaluación
rápida de situaciones y en ajustarse a condiciones dinámicas nuevas. Esas ven-
tajas también se deben en parte a la capacidad de los humanos para usar varios
sentidos en forma simultánea y en tiempo real. La rama de la inteligencia artifi-
cial denominada redes neuronales artificiales trata de adquirir algunas de estas
capacidades a través de imitación, con computadora, de la forma en que los
datos son procesados por le cerebro humano.
El cerebro humano tiene unas cien mil millones de neuronas interconectadas,
y más de mil veces esa cifra de conexiones. Cada neurona sólo ejecuta una única
y sencilla tarea: recibe señales de entrada desde un conjunto fijo de neuronas;
cuando se relacionan esas señales de entrada en determinada forma (específica
para cada neurona particular), genera una señal electroquímica de salida que va
304 16.13. Inteligencia artificial
sistemas inteligentes.
Aspectos competitivos de
los sistemas de fabricación
Aunque el costo de los materiales no puede ser reducido por debajo del valor
que se encuentra en el mercado, se pueden obtener reducciones en la cantidad de
material empleado para aquellos componentes que se van a producir en masa.
Como la forma general de la pieza se suele optimizar durante las etapas del
17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricación 309
vez las materias primas hasta cuando se termina el producto. A este período se
le suele llamar tiempo de piso a piso .
Los costos de mano de obra indirecta son los que se generan para dar servi-
cio a la operación total de manufactura. El total está formado por actividades
como supervisión, reparación, mantenimiento, control de calidad, ingeniería, in-
vestigación y ventas; también incluye el costo del personal de oficina. Como no
contribuyen en forma directa a la producción de piezas, o sus gastos no se pue-
den cargar a un producto específico, a estos costos se les llama generales y se
cargan en forma proporcional a todos los productos. El personal que interviene
en estas actividades se considera como mano de obra no productiva .