Produccion de Hidrogeno PDF

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
METROPOLITANA
UNIDAD IZTAPALAPA
C.B.I
PROYECTO TERMINAL PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO QUIMICO
“PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO A PARTIR DE LA

REFORMACIÓN CATALITICA DEL BIOETANOL”
ASESOR
DR. JOSE ANTONIO DE LOS REYES HEREDIA
AUTORES
EMMANUEL BALLESTEROS BARRERA

MARIANA NAVA MIRELES
SERGIO ROLDAN MADARIAGA
MARZO, 2006
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Producción de hidrógeno a partir de reformación catalítica de bioetanol
INDICE
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................4
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PRIMITIVO, OBJETIVOS Y METODOLOGIA.................................9
2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PRIMITIVO.......................................................................................9
2.2 OBJETIVOS..............................................................................................................................................9
2..2.1 OBJETIVO GENERAL .....................................................................................................................................9
2.2.2 OBJETIVOS PARTICULARES..........................................................................................................................9
3. METODOS DE OBTENCIÓN EXISTENTES Y SELECCIÓN DEL MÉTODO OBJETIVO................... 10
3.1 REFORMACIÓN DEL METANO........................................................................................................ 10
3.2 OXIDACIÓN PARCIAL NO CATALITICA ................................................................................. 11
3.3 GASIFICACIÓN DE BIOMASA .......................................................................................................... 12
3.4 PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO POR ELECTROLISIS DE AGUA ......................................... 13
3.5 REFORMACIÓN DEL ETANOL ......................................................................................................... 14
4. ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA REFORMACIÓN CATALÍTICA DEL BIOETANOL.. 14
5. OBTENCIÓN DE DATOS PARA EL DISEÑO .................................................................................... 17
5.1 PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y DE TRANSPORTE ............................................................ 17
5.2 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA .............................................................................................. 17
6. ASPECTOS ECONÓMICOS.................................................................................................................. 18
6.1 ESTUDIO DE MERCADO.................................................................................................................... 18
6.2 OFERTA Y DEMANDA ....................................................................................................................... 19
7. UBICACIÓN DE LA PLANTA .............................................................................................................. 20
8. ASPECTOS DE SEGURIDAD............................................................................................................... 21
8.1 ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS................................................... 21
8.2 EVALUACIÓN TOXICOLÓGICA...................................................................................................... 22
8.3 IMPACTO AMBIENTAL...................................................................................................................... 24
9. GENERALIDADES................................................................................................................................ 25
10. ANTECEDENTES BLIOGRAFICOS ................................................................................................... 33
11. HIPOTESIS .......................................................................................................................................... 36
12. PLAN DE ACTIVIDADES................................................................................................................... 37
13. EXPERIMENTACIÓN ......................................................................................................................... 38
13.1 SÍNTESIS DE SOPORTES. .................................................................................................................. 38
13.2 SÍNTESIS DEL PRECURSOR CATALÍTICO..................................................................................... 40
13.3 CARACTERIZACIÓN DE CATALIZADORES. ............................................................................... 41
13.4 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE REACCION ............................................................................... 42
13.5 PRUEBAS A LOS CATALIZADORES................................................................................................ 44
13.5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS REACCIONES.......................................................................44

13.5.2 REACCIÓN CON CATALIZADOR DE Ni/ AL2O3 .....................................................................................45

13.5.3 REACCIÓN CON CATALIZADOR DE Pt/Al2O3 .......................................................................................48
13.5.4 REACCIÓN CON EL CATALIZADOR DE Ni/ Al2O3-CeO2 ......................................................................49
14. RESULTADOS Y DISCUSIÓN............................................................................................................ 50
14.1 CARACTERIZACIÓN DE CATALIZADORES ............................................................................ 50
14.2 CALCULO DE LA VELOCIDAD DE REACCIÓN............................................................................ 53
15. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO............................................................................. 54
15.1 DESCRIPICIÓN DEL PROCESO ....................................................................................................... 54
15.1.1 PROCESO DE PURIFICACIÓN DE HIDRÓGENO. ....................................................................................55
15.3 SIMBOLOGIA DEL PROCESO ........................................................................................................... 58

15.4 BALANCE DE MATERIA PARA LAS CORRIENTES PRINCIPALES ............................................ 59
16. DISEÑO DE LOS EQUIPOS............................................................................................................... 61
16.1 DISEÑO DE REACTORES.................................................................................................................. 61
16.1.1 DISEÑO DEL REACTOR DE REFORMACIÒN (R-111) .............................................................................61
16.1.2 DISEÑO DEL REACTOR DE OXIDACIÓN (R-121) ..................................................................................64
16.2 DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS................................................ 67

16.2.1 MEMBRANA PARA RECUPERACIÓN DE HIDRÓGENO (Mem-121)......................................................70
16.2.2 DISEÑO DE MEMBRANA PARA LA RECUPERACIÓN DE CO2 (Mem-122) ..........................................72
16.3 DISEÑO DE TORRE DE ABSORCIÒN (D-121) ............................................................................... 74

16.4 DISEÑO DE COLUMNA DE DESTILACIÓN (D-122)................................................................... 77
16.5 DISEÑO DE EQUIPOS CON INTERCAMBIO DE CALOR............................................................. 81
16.5.1 DISEÑO DEL EVAPORADOR (E-111) .......................................................................................................81
16.5.2 DISEÑO DEL CONDENSADOR (Q-111) ..................................................................................................83
16.5.3 DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR. ........................................................................................85
16.6 DISEÑO DE MEZCLADOR .............................................................................................................. 88

16.6.1 UNIDAD M-121 ..............................................................................................................................................90
16.6.2 UNIDAD M-122 ..............................................................................................................................................92
16.7 DISEÑO DEL COMPRESOR.............................................................................................................. 94

16.7.1 COMPRESOR C-111......................................................................................................................................96
16.7.2 COMPRESOR C-121.......................................................................................................................................97
16.7.3 COMPRESOR C-122.......................................................................................................................................97
17. EVALUACIÓN ECONÓMICA. ............................................................................................................ 98
17.1 COSTOS DE INVERSIÓN. ............................................................................................................. 98
17.2 COSTOS DE PRODUCCIÓN. ............................................................................................................ 98
18. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 103
18.1 ARTÍCULOS....................................................................................................................................... 103
18.2 LIBROS .............................................................................................................................................. 106
18.3 PAGINAS WEB .................................................................................................................................. 106
19. APENDICES....................................................................................................................................... 107
A. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS Y DE TRANSPORTE. ......................................................... 107
B. HOJAS DE SEGURIDAD DE LAS MATERIAS EMPLEADAS EN EL PROCESO. ........................... 108
HOJA DE SEGURIDAD DEL ETANOL ................................................................................................... 108
HOJA DE SEGURIDAD DEL HIDRÓGENO ........................................................................................... 109
2

HOJA DE SEGURIDAD DEL ACETALDEHÍDO:.................................................................................... 110

HOJA DE SEGURIDAD DEL CO2 ............................................................................................................ 111
HOJA DE SEGURIDAD DEL METANO .................................................................................................. 112
C. ESTUDIO DE LA ABSORCIÓN DE HIDRÓGENO EN DIFERENTES CATALIZADORES ............ 113
D. ALGUNOS DE LOS MEJORES CATALIZADORES PARA EL MÉTODO DE REFORMACIÓN
CATALÍTICA DEL ETANOL .................................................................................................................... 113
E. MÉTODO SOL-GEL .............................................................................................................................. 114
F. IMPREGNACIÓN INCIPIENTE. ......................................................................................................... 116
G. PROPORCIONES UTILIZADAS PARA LA SÍNTESIS DE SOPORTES Y PRECURSORES
CATALÍTICOS............................................................................................................................................ 118
H. NOMENCLATURA DEL REACTOR DE REFORMACIÓN .............................................................. 119
I. NOMENCLATURA DE BOMBAS Y ACCESORIOS ............................................................................ 119
J. DISEÑO DE BOMBAS ......................................................................................................................... 119
K. DISEÑO DE TUBERIAS PARA GASES.............................................................................................. 120
L. INFORMACION PARA EL ANALISIS ECONOMICO....................................................................... 121

1. INTRODUCCIÓN
Las principales fuentes energéticas desde hace varios años han sido el carbón, el petróleo y
sus derivados. Sin embargo, hoy en día estas fuentes de energía se están agotando, según las
previsiones de la Agencia Internacional de Energía, la producción de petróleo alcanzará su
máximo histórico en el año 2014.
Por otro lado, la combustión de los combustibles fósiles ha generado contaminantes como:
CO, NO, SO2, NOx, CO2 (siendo este la causa principal del efecto invernadero), el H2SO4
(causante de la lluvia ácida), entre otros. Esto hace necesario buscar nuevas fuentes energéticas
capaces de reducir los índices de contaminación, con producción rentable y lo suficientemente
abundante para mediano y largo plazo. Otro aspecto que se deben considerar es que los
procesos son altamente deficientes (por ejemplo, la eficiencia de los motores de los
automóviles), solo una mínima parte se convierte en energía útil, siendo el resto de esta
desaprovechada como calor.
Para tener una idea de la magnitud del problema basta examinar el crecimiento
experimentado por el parque automovilístico mundial. Así, mientras la población humana se ha
duplicado desde 1950, el número de automóviles se ha multiplicado por siete. En los países más
desarrollados la velocidad de crecimiento de este parque automovilístico se espera que se
estabilice alrededor de 1% por año, aunque la distancia promedio a recorrer aumenta con
mayor velocidad (en USA puede alcanzar un 4% por año). Por ejemplo, para el año 2010 en
China este crecimiento se estima de noventa veces con respecto al de 1990, mientras que en la
India el crecimiento estimado en el mismo período es de 35 veces. Como promedio, el parque
de automóviles se duplicará en los próximos 20 años1. La forma más simple de reducir las
emisiones de CO2 producidas por el tráfico rodado es aumentar la eficiencia de los motores
desde sus niveles actuales de 12-15% mediante la mejora de los diseños de los motores de
combustión y la estructura del propio vehículo. Además, está surgiendo con fuerza una
tecnología alternativa, basada en un motor eléctrico alimentado por una pila de combustible,
estas utilizan al hidrógeno para su funcionamiento. Este concepto nuevo ofrece ventajas
sustanciales sobre la tecnología clásica de combustión, no solamente por el aumento de la
1
Eduar W. Justi, “Hidrógeno solar, energía para el futuro”, 1era Edición, Editorial Marcopolo, 1985

eficiencia hasta niveles de 30-40% sino también por que la única emisión producida es vapor de
agua.
Debido a lo ya mencionado se hace necesaria la búsqueda de combustibles alternos para el
futuro. De esta manera, entre los posibles vectores energéticos a considerar se encuentran el
hidrógeno, el amoniaco y la hidracina. De estas tres alternativas la más viable es el hidrógeno
por las ventajas que se obtienen del, según se muestra a continuación:
Ø Es una sustancia totalmente no contaminante, puesto que la combustión da solo vapor

de agua.
Ø A distancias muy elevadas su transporte se hace 8 veces más económico que el de una
corriente eléctrica de 500 k.o.
Ø Se puede reconvertir en energía eléctrica, mecánica, térmica, etc.
Ø Se puede almacenar como gas a presión, licuado o absorbido.
Ø De todos los combustibles es el que posee mayor efecto calorífico (29 Kcal./g contra 12
Kcal./g del metanol)
Ø Existen diversos métodos para obtenerlo.
La contaminación, además de dañar los ecosistemas y a sus habitantes, ya es considerada en

tratados; tales como el Tratado de Kyoto, en donde los países se han visto comprometidos a
reducir las emisiones de gases contaminantes en un 8%, teniendo como límite el 2010. Algunas
medidas ya están en marcha y contemplan la progresiva eliminación de los contenidos de
azufre en los carburantes de origen fósil. A más largo plazo, los biocarburantes de origen
vegetal, constituyen una alternativa atractiva al decremento de la contaminación.
Los métodos más conocidos para la obtención del hidrógeno son:
Ø Reformación de metano.
Ø Oxidación parcial no catalítica
Ø Gasificación de biomasa
Ø Pirolisis de biomasa
Ø Electrolisis de agua.

Algunos de los usos del hidrógeno son:

Ø Para producir energía eléctrica
Ø Como calor para elevar temperaturas
Ø Para tecnología química
Ø En la industria metalúrgica y refinería
Ø En el trasporte marítimo
Ø En el trasporte aéreo
En la industria petrolera, el tratamiento con hidrógeno es utilizado para estabilizar

cataliticamente los productos de petróleo y para reducir la concentración de elementos no
deseados en los hidrocarburos tales como: el nitrógeno, el azufre, el oxígeno, los haluros y las
trazas de metales. La estabilización catalítica involucra la conversión de hidrocarburos
insaturados como las oleofinas inestables a parafinas. El tratamiento de hidrocarburos con
hidrógeno es muy amplio pues existen alrededor de 30 procesos con hidrógeno disponibles2.
Las reacciones más importantes que involucran el tratamiento con hidrógeno en la refinación
de hidrocarburos se encuentran: el hidrotratamiento, la desoxidación, la deshalogenación, la
hidrogenación y el craqueo con hidrógeno. Este último es utilizado para romper las moléculas
de aceites cíclicos y destilados de coque.
El consumo de hidrógeno en estos procesos es de 1.98 m3/lb de alimento por porcentaje de

azufre, 9 m3/lb de alimento por porcentaje de nitrógeno y 5 m3/lb de alimento por porcentaje
de oxígeno eliminados. Los requerimientos de hidrógeno son de dos a diez veces la cantidad
requerida estequiometricamente en la reacción.
Las refinerías producen suficientes cantidades de hidrógeno para el tratamiento de los

hidrocarburos. Sin embargo hay plantas que emplean operaciones de tratamiento y craqueo
con hidrógeno, y necesitan mayor cantidad de este gas que el producido por las unidades de
reformación catalítica. En las refinerías existen dos procesos para la obtención de hidrógeno; el
2 Petróleos Mexicano (PEMEX), Junio 2005, www.pemex.org.mx.

primero consiste en la oxidación parcial de hidrocarburos pesados y el segundo consiste en la

reformación de metano, etano o propano con vapor3.
Estos procesos auxiliares que no están directamente implicados en la producción
combustibles, pueden ser costosos ya que la producción de hidrógeno en estas unidades no se
lleva acabo a pequeña escala, y es por ello que puede ser más conveniente obtener el hidrógeno
de industrias que lo producen a mayor proporción y que están ubicadas muy cerca de las
refinerías petroleras.
Lo expuesto anteriormente justifica ampliamente el hecho de que el proyecto se enfoque a la

producción de hidrógeno, pero para justificar el uso del etanol producido de fuentes biológicas
(bioetanol) como materia prima es necesario hacer notorio el hecho de que México es un
importante productor de caña de azúcar (fuente de la cual se podría obtener el bioetanol)4.
Debido al avance biotecnológico se han creado muchos sustitutos del azúcar, como son los
jarabes de maíz de alta fructosa y edulcorantes sintéticos que están ganando terreno al mercado
del azúcar, en la medida en que el empleo de aquéllos contribuye a reducir los costos de
producción, con graves efectos para los países azucareros, como lo es México.
En la tabla 1 se muestras la producción, consumo, importaciones y exportaciones en los

nueve países principales de los ingenios azucareros.
PAIS PRODUCCIÓN CONSUMO IMPORTACIONES EXPORTACIONES
Unión Europea 17.2 14.1 2.2 5.0
India 17.0 16.0
Brasil 14.5 8.4 5.8
U.S.A 6.6 9.0 2.7
China 7.0 8.6 2.5
Tailandia 6.5 1.7 4.6
Australia 5.6 0.9 4.6
México 4.6 4.3 0.1 0.3
Cuba 4.6 0.7 3.8
Japón 1.8
Irán 1.4
Corea 1.3
Mundial 123 123 35.4 35.4
Tabla 1. (Millones de toneladas). Fuente: Elaboración propia a partir de datos de FIRA, 2002 5.
3 W. L. Nelson, “Petroleum refinery engineering”, 4a Edición, Editorial McGraw Hill, 1958

4 Instituto Nacional de Estadística, Geografía e Informática (INEGI), Junio 2005, www.inegi.org.mx
5 FIRA (2002). Situación del sector azucarero en México. Boletín informativo. Vol. XXX. Núm. 299, 31 de octubre. México.

En la tabla 1 podemos visualizar que aunque México no es un significativo exportador de

azúcar, si es un importante productor de azúcar y el hecho de que se estén importando
sustitutos afecta a esta industria. La agroindustria azucarera se caracteriza por ocupar
abundante fuerza de trabajo; en México, esta agroindustria genera 300 mil empleos
constituyéndose como un numeroso sector que se ve directamente afectado por la entrada de
fructosa de maíz de Estados Unidos. México ocupa el octavo lugar entre los 10 principales
países productores y el sexto lugar por consumo. Al interior, la agroindustria azucarera
mexicana ha participado consistentemente en la economía nacional; ha contribuido por arriba
del 0.5% del PIB y al interior del sector alimentario aporta en promedio el 12.5%.
Ya que existe gran producción de azúcar, se debe buscar un uso alternativo a este producto,
es aquí donde la producción de etanol juega un papel importante en un futuro no lejano, pues
además de estar dando una utilidad al azúcar, el bioetanol constituye una parte importante de
las energías renovables, produce un impacto menor sobre el medio ambiente y la salud de las
personas, cuya valoración económica ha sido realizada en los últimos años en distintos países6.
El proceso de producción de bioetanol es: la glucosa, obteniéndose de unos mostos

azucarados que se fermentan por medio de levaduras. El mosto alcohólico obtenido se somete a
destilación, para enriquecer el contenido alcohólico y posteriormente se deshidrata por medio
de tamices moleculares. En el proceso de destilación se separan los residuos de azúcar que no se
han convertido en alcohol, que se recupera en una unidad de recuperación de subproductos por
medio de decantación-centrifugación, concentración por evaporación a vacío de la fase líquida,
y desecación de la fase sólida y fase líquida concentrada en un secador.
Algunas de las ventajas de usar bioetanol son: facilidad de transporte, facilidad de apagado
en caso de incendio y ausencia de toxicidad en caso de derrames.
Aún cuando este proyecto se enfoca únicamente a la producción de hidrógeno lo que se

propone es aprovechar fuentes naturales existentes en el país (como lo es la azúcar) para
6 García Chávez, Luis Ramiro (1997). La agroindustria azucarera de México frente a la apertura comercial. UACH-CIESTAAM,
SAGAR y CYTCAÑA. México.

producir fuentes alternas de energía y de esta forma el país tenga un progreso tecnológico,
económico y ambiental.
Para el desarrollo del proyecto se propone que la producción del hidrógeno se enfoque el
abastecimiento a las industria petrolera, pero como ya se menciono con anterioridad esta
industria viene en decadencia y en un futuro será necesario contemplar otros mercados a
satisfacer. Una buena alternativa es la producción de energía eléctrica para satisfacer la
demanda energética de la localidad en donde se ubica la planta.
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PRIMITIVO, OBJETIVOS Y METODOLOGIA
2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PRIMITIVO
Diseñar una planta para producir 39.7 millones de m3 /año de hidrógeno, cuya operación
debe iniciar en el 2013, con el fin de satisfacer una fracción del consumo de hidrógeno en la
refinería de Minatitlán (Veracruz).
Los desechos del proceso deberán ser tratados según normas ambientales especificadas para
el año 2013.
2.2 OBJETIVOS
2.2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y reescalar una planta de reserva para el consumo de hidrógeno de la refinería de

Minatitlán.
2.2.2 OBJETIVOS PARTICULARES
Ø Dimensionar una planta para la producción de hidrógeno.

Ø Acopio de información acerca de procesos existentes para la producción de
hidrógeno.
Ø Selección de un método de obtención de hidrógeno.
Ø Recopilar datos termodinámicos y cinéticos.
Ø Evaluación económica del proceso.
Ø Seleccionar la ubicación de la planta.
Ø Búsqueda de alternativas para mejorar el proceso.

3. METODOS DE OBTENCIÓN EXISTENTES Y SELECCIÓN DEL MÉTODO OBJETIVO
Existen varios métodos, para la obtención del hidrógeno, siendo los más comunes:
3.1 Reformación de metano

3.2 Oxidación parcial no catalítica
3.3 Gasificación de biomasa
3.4 Electrólisis del agua
3.5 Reformación de etanol
3.1 REFORMACIÓN DEL METANO
La reformación del metano es el proceso mas utilizado actualmente para la obtención del
hidrógeno, pues el 48 % del hidrógeno producido actualmente es por esta vía.
Este proceso consiste en hacer reaccionar el metano con vapor de agua a temperaturas de
1073 - 1273 K y a presiones de 35 - 60 atm. Las reacciones implicadas en este proceso son:
CH 4 + H 2 O → CO + 3H 2
CH 4 + 2 H 2 O → CO 2 + 4 H 2
CO + H 2 O → CO 2 + H 2
2CO → CO 2 + C
Como se puede observar los productos de reacción son CO, H2 y CO2, de estos el CO y el CO2
son productos no deseados.
Hasta ahora la reformación de metano es el proceso más económico para obtener hidrógeno.
En la tabla 2 que se muestra a continuación, se observa el precio del hidrógeno que se

obtiene por la reformación del metano (SMR).
PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO COSTO DEL HIDRÓGENO
MILLONES NM3/ DÍA ($/GJ)
1.34 9.63
2.14 8.57
2.80 7.92
6.75 6.52
Tabla 2. Costos de producción de hidrógeno por
SMR para el año 2005
10

3.2 OXIDACIÓN PARCIAL NO CATALITICA
Este proceso consiste en la combustión incompleta de hidrocarburos en presencia de vapor

de agua. El vapor puede actuar como moderador de la combustión parcial. La reacción general
de la oxidación se puede representar como:
C n H m OP + X (O2 + 3.76 N 2 ) + ( 2 n − 2 X − p ) H 2O ↔ nCO2 + ( 2 n − 2 X − P ) H 2 + 3 .76 N 2
X es una relación molar entre el oxígeno y los hidrocarburos alimentados y constituye un factor
muy importante en la reacción ya que determina la cantidad de agua necesaria para convertir el
carbón a dióxido de carbono, así como la cantidad de hidrógeno producido en la reacción y el
calor generado.
Para un relación molar de oxígeno con hidrocarburos igual a cero, la reacción de combustión
es endotérmica y para una relación de X = 12.5 la reacción es exotérmica.
Es conveniente en esta reacción trabajar con valores de X iguales o mayores a 12.5 para que
la reacción sea exotérmica y sea favorecida en la producción de hidrógeno.
La reacción implicada para la producción de hidrógeno puede llevarse acabo con o sin
catalizador y a temperaturas elevadas.
La producción de hidrógeno por este proceso, es comúnmente adoptado por refinerías como
procesos alternos a la planta. Sin embargo, la eficiencia en la producción de hidrógeno por
medio de la oxidación de hidrocarburos es de 50 %.
Los precios para producir hidrógeno se muestran en la siguiente tabla 3.

MILLONES NM3/DÍA SEGÚN LA PRODUCCIÓN ($/GJ)
1.34 9.18
2.14 10.62
2.18 12.44
Tabla 3. Producción de hidrógeno por oxidación
parcial de combustibles para el año 2005
En este proceso a mayor producción de hidrógeno, el precio aumenta, por lo que no se

recomienda producir hidrógeno por este método a gran escala ya que se ve un aumento en los
precios de este gas.
11

3.3 GASIFICACIÓN DE BIOMASA
La gasificación de biomasa es un proceso que se lleva a cabo a temperaturas y presiones

altas, en presencia de vapor de agua. En este proceso el vapor se incorpora con la biomasa a
una presión de 6.8 a 34.2 atm. Dando como resultado un gas de síntesis que se va a introducir a
un reactor de lecho fluidizado para llevarse el proceso de reformación y producir hidrógeno y
dióxido de carbono.
La gasificación de biomasa comenzó a realizarse en reactores de lecho fijo, posteriormente se

reemplazó por reactores de lecho fluidizado.
Debido a que la producción total de biomasa en la biosfera es del orden de 140 x109
toneladas/año y que la materia prima es abundante, podría ser un punto a favor para la
producción de hidrógeno, aunque si analizamos los precios obtenidos por este proceso los
resultados no son del todo favorables al compararlo con los otros procesos.
En la siguiente tabla se muestran algunos precios de producción de hidrógeno por medio

de la gasificación de la biomasa.

0.720 15.71
0.215 12.78
0.022 8.52
Tabla 4. Costos de producción de hidrógeno por el proceso de gasificación
de biomasa para el año 2005
Como se puede observa en la tabla 4, el precio del hidrógeno aumenta cuando la producción
es mayor.
La producción de hidrógeno por medio de biomasa es un proceso que emite cantidades

bajas CO2, aunque la desventaja que puede tener es que el porcentaje de hidrógeno presente
en la biomasa es de 6%.
12

3.4 PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO POR ELECTROLISIS DE AGUA
Como se sabe, una molécula de agua está constituida por 2 átomos de hidrógeno y uno de
oxígeno, es por ello que mediante la electrolisis, el hidrógeno de la molécula del agua es
separado del oxígeno. Debido a que el agua es una molécula estable, se necesita una cantidad
significante de energía para que este proceso se efectué, a aproximadamente 242 KJ/ mol.
1
H 2 O → H 2 + O2
2
La energía necesaria para descomponer el agua es energía eléctrica. La reacción de

electrólisis es reversible, por lo que es posible utilizar pilas de combustible como la que se
muestra en la figura 1, con el propósito de descomponer el agua con sólo aplicar a los
electrodos un potencial de sentido inverso y voltaje superior al de la reacción de formación del
agua.
Figura 1. Celda donde se lleva cabo la electrolisis del agua
Una desventaja de este proceso es que necesita agua libre de sales, por lo que si se requiere
utilizar el agua de mar como materia prima el proceso se encarece más. En la tabla 5 se incluye
el costo del hidrógeno por medio de este proceso. El 4 % del hidrógeno producido
mundialmente se genera por este método

6.75 29.35
2.80 26.08
0.247 23.87
Tabla 5. Costos de producción de hidrógeno por el proceso de electrolisis para el año 2005
13

El precio del hidrógeno aumenta conforme la producción aumenta, y se convierte hoy en día
en un proceso costoso para la producción de hidrógeno.
3.5 REFORMACIÓN DEL ETANOL
En la actualidad los alcoholes constituyen una materia prima adecuada para producir
hidrógeno mediante su reformación. Como ya se menciono anteriormente la reformación del
metano es el proceso más utilizado para producir hidrógeno, pues el 48 % de la producción
mundial del hidrógeno se efectúa por medio de este proceso (SMT), sin embargo el uso del
metano tiene serias desventajas, pues emite cantidades serias de CO2 que repercuten
considerablemente en el impacto ambiental y en el envenenamiento del catalizador utilizado.
El CO2 puede separarse del hidrógeno utilizando varios métodos, el más utilizado es el PSA
(Pressure Swing Adsorption) que consiste en dos columnas en paralelo en el que la primera
columna se presuriza para adsorber el CO2 y en la otra columna se despresuriza para
favorecer la salida del H2 libre de CO2. Esta técnica es muy cara debido a la gran cantidad de
energía que se consume, lo que provoca que el proceso se encarezca.
El etanol es un candidato ideal, para obtener hidrógeno mediante su reformación, pues es un

recurso renovable, es fácil de transportar, Tiene baja toxicidad además de que es
biodegradable. Las reacciones que se producen con el etanol, varían según el catalizador.
Sin embargo en la reformación de este alcohol, se realizan 3 reacciones principales y que se

muestran a continuación.
C2 H 4 + H 2O = CH 4 + CO2 + 2H 2
CH 4 + H 2O = CO + 3H 2
CO + H 2O = CO2 + H 2
En la reformación del etanol, las concentraciones de CO2 y de CO podrían disminuirse, al

trabajar a temperaturas altas mayores a 423 K pues a esta temperatura la conversión global del
etanol es de 96 a 100% aunque existe una mayor formación de coque en la superficie catalítica.
4. ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS DE LA REFORMACIÓN CATALÍTICA DEL

BIOETANOL
Para lograr una gasificación completa del etanol es necesario encontrar el catalizador
adecuado. Antes de abordar este aspecto conviene considerar análisis termodinámicos ya
14

presentados en la literatura. Esto se abordara en la sección 10. De la revisión bibliográfica, se

encontró que se han realizado pruebas a catalizadores basados en óxido, metales nobles y
carburos apoyados, demostrando buen funcionamiento.
Uno de los catalizadores analizados es el de cobre-níquel sobre γ − Al2O3 (dopado con KOH).
Que posee un área superficial de 200 m2 7. En el apéndice 3 Y 4 se muestran más catalizadores y

su influencia en la producción de hidrógeno.
El estudio demuestra que el cobre es el agente activo, mientras que el níquel realiza la
ruptura de los enlaces C-C y el potasio neutraliza los sitios ácidos. Se encontró que los
componentes que podrían estar presentes en el reactor (lecho fijo a 300° C y presión
atmosférica) eran: el hidrógeno, el monóxido de carbono, el dióxido de carbono y metano; así
como acetaldehído y dietil eter como intermediarios.
En el proceso de reformación catalítica del etanol se efectúan principalmente las siguientes

reacciones:
C 2 H 5 OH + H O → CO + CH 4 + 2 H 2 1
2 2
CH + H 2 O → CO + 3 H 2 2
4
CO + H 2 O → CO 2 + H 2 3
Todos los subproductos que no son hidrógeno compiten con este en la reacción; así por
ejemplo el potasio además de neutralizar sitios ácidos minimiza la formación de dietil éter,
además al aumentar el contenido de níquel y cobre la conversión de hidrógeno aumenta.
Esto se puede observar en la Figura 2 y 3. En estas la producción de la mezcla gaseosa de la

muestra que contiene 6% en peso de cobre y 6% en peso de níquel es casi 2.5 veces mayor que la
que contiene 6% en peso de cobre, pero 0% de níquel. La producción del hidrógeno aumenta
levemente. En realidad el incremento fuerte en la producción del gas es debido a un aumento
en la producción de metano y de monóxido de carbono. Además, la producción de metano es
7 The Hydrogen Economy in the 21st Century A Sustainable Development Scenario Excerpt of a Paper submitted to the
International Journal of Hydrogen Energy. March, 2002.
15

aproximadamente igual a la producción del monóxido de carbono para todas las muestras
analizadas.
Figura 2. Variación de la composición de la mezcla Figura 3. Variación de la composición de la mezcla

Con una catalizador de 6% de cobre y 6% de níquel gaseosa con un catalizador con 6% de cobre y 0% de
níquel.
En conclusión, la adición del Ni al catalizador favorece la gasificación del etanol y reduce la

formación de acetaldehído y ácido acético. Para maximizar la producción del gas, un
catalizador que tiene alto contenido de cobre y de níquel se parece ser ventajoso.
En la universidad de Minessota se ha estudiado la producción de hidrógeno mediante la

oxidación parcial catalítica de mezclas de etanol-agua, dando como resultado una selectividad
del 100% y una conversión del 95%, con tiempos de residencia inferiores a los 10 milisegundos.
El catalizador utilizado ha sido el rodio-cerio (también se pueden usar níquel, rutenio,

platino y paladio). Además, con los arreglos anteriores se ha logrado disminuir la producción
de carbón, acetaldehído y etileno.
Uno de los problemas con este método es que se producen flamas, pues la mezcla de etanol y
aire es altamente inflamable, siendo esta reacción muy exotérmica. Esto provoca que el
catalizador se cubra de coque y se envenene con acetaldehído y etileno.
16

5. OBTENCIÓN DE DATOS PARA EL DISEÑO
5.1 PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y DE TRANSPORTE
Las propiedades físicas, químicas y de transporte que tienen las materias primas (bioetanol
y agua) y los subproductos, son de importancia ya que estas serán tomadas en cuenta para
saber, las condiciones óptimas en las cuales se puede trabajar obteniendo buenos resultados y
sin riesgo de accidentes. Las propiedades de transporte son de gran importancia ya que estas
son indispensables para el diseño de los equipos y para poder modelar de la propagación en
caso de fugas o accidentes similares.
Estas propiedades se encuentran reportadas en el apéndice A.
5.2 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
La reacción global que se lleva a cabo en el proceso, se muestra en la siguiente ecuación:
CH3CH2 OH + 3H 2O ⇒ 2CO2 + 6H 2
Con la ecuación anterior y la cantidad que se quiere producir de hidrógeno, se tiene la

siguiente figura 4, el cual muestra un balance global de materia para el proceso.
Proceso de
reformación catalítica
de bioetanol
13696.44 m3/año de CH3CH2OH 39.7 millones de m3/año de H2

41089.32 m3/año de H2O 12.03 millones de m3/año de CO2
Figura 4. Esquema del balance de materia.
17

6. ASPECTOS ECONÓMICOS
6.1 ESTUDIO DE MERCADO
El hidrógeno constituye un elemento esencial en la industria y su producción actual de a

nivel mundial se estima que es de 20 millones de toneladas anuales. Entre los mayores
consumidores de hidrógeno se encuentran las industrias petroquímicas y refinerías con un
consumo de 47 % y en segundo lugar se encuentran las industrias que producen amoniaco con
un 36 % de consumo. En la siguiente figura se observa la distribución de consumo de
hidrógeno en diversas industrias a nivel internacional.
Figura 5. Consumo de hidrógeno en los diferentes procesos.
Cabe destacar que en algunas industrias se utiliza el hidrógeno como procesos alternos a la
planta, como lo es el caso de la industria petroquímica y del refinado, en donde se utiliza el
hidrógeno para limpiar corrientes que contienen azufre, N2, halogenuros y trazas de metales.
Aunque también el hidrógeno es utilizado como materia prima en procesos de hidrogenación.
La producción actual de hidrógeno en México en el 2003 se estima que es de 4.85 millones de

m3 /día y el consumo en refinerías es de 3.73 millones de m3/día8.
8
Referencia falta Petróleos Mexicano (PEMEX), Junio 2005, www.pemex.org.mx
18

En la siguiente tabla se muestra la cantidad de hidrógeno que se produce y que se consumo

en PEMEX.
REFINERÍA PRODUCCIÓN CONSUMO

Millones de pies cúbicos por día
Minatitlán 88 63
Cd. Madero 84 61
Cadereyta 109 67
Salamanca 52 48
Tula, Hgo 151 128
Salina Cruz 123 101
Total 605 469
Tabla 6. Producción y consumo de hidrógeno
de las refinerías mexicanas en el 2003.
6.2 OFERTA Y DEMANDA
Como ya se ha mencionado en un apartado 1 de este trabajo, el hidrógeno se puede producir

por diversas vías, como lo es por medio de gas natural, la gasificación de biomasa, por
electrolisis, por reformación de metano y por reformación de etanol.
El hidrógeno producido, es aprovechado de varias formas por diversos sectores. Entre los
que destacan se encuentra el sector industrial, el transporte, el sector comercial y de vivienda.
Figura 6. Oferta y demanda del hidrógeno.
En el transporte, el hidrógeno es utilizado como combustible y aunque actualmente no existe

esta aplicación a gran escala. A causa de la disminución de combustibles fósiles y por la tan alta
19

emisión de contaminantes a la atmósfera, el hidrógeno es un candidato conveniente para

convertirse en el sustituto del petróleo.
En lo que respecta al sector comercial, el hidrógeno se puede utilizar como fuente de energía
eléctrica en los hogares y en los comercios. En la figura 6 se observa la oferta y la demanda del
hidrógeno.
7. UBICACIÓN DE LA PLANTA
Para determinar la ubicación de la planta fue necesario realizar el análisis por puntos de
aquellos lugares que eran candidatos. Los estados que se consideraron fueron aquellos que
cuentan con refinerías.
Cada punto considerado fue ponderado de la siguiente manera:
ASPECTO PONDERACIÓN
CONSIDERADO (%)
Demanda de hidrógeno 30
Disponibilidad de materia 30
prima
Servicios públicos 20
Vías de transporte 20
Tabla 7. Ponderación de los aspectos considerados.
UBICACIÓN DEMANDA DISPONIBILIDAD SERVICIOS VÍAS DE RESULTADOS

ESTADO DE LA DE DE MATERIA PÚBLICOS TRANSPORTE
PLANTA HIDRÓGENO PRIMA
C.P C C.P C C.P C C.P C
Oaxaca Salina Cruz 10 0.3 3 0.9 8 1.8 7 1.4 4.4
Veracruz Minatitlán y 9 1.7 10 3 8 1.6 10 2 9.3
Cd. Madero
Hidalgo Tula 8 2.4 2 0.6 5 1 9 1.8 5.8
Nuevo Cadereyta 7 2.1 0 0 10 2 10 2.0 6.1
León
Morelia Salamanca 6 1.8 2 0.6 8 1.8 9 1.8 6.0
Tabla 8. Análisis de puntos del proyecto. Fuente. INEGI9
El análisis anterior nos indica que el lugar optimo para ubicar la planta es Veracruz, pues
cuenta con una buena demanda del producto que se desarrollara, la disponibilidad de materia
9
Instituto Nacional de Estadística, Geografía e Informática (INEGI), Junio 2005, www.inegi.org.mx
20

prima es basta (caña de azúcar), los servicios públicos no son restringidos y las vías de
transporte son optimas.
8. ASPECTOS DE SEGURIDAD
8.1 ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS.
Un aspecto que se debe considerar respecto al sistema económico del hidrógeno es que el
almacenamiento del hidrógeno es un problema del volumen y eso es especialmente crítico en el
caso de sistemas móviles.
Actualmente el hidrógeno se almacena casi exclusivamente en tanques de acero y a una

presión de 1.48 y 2.96 atm. En recipientes a presión se pueden almacenar grandes cantidades
de hidrógeno. El empleo de este tipo de recipientes es relativamente corriente en el caso de gas
natural y del gas de la ciudad.
La densidad del hidrógeno líquido es 0.04 Kg./ m3 y su punto de ebullición es de 20.4 K. Al

evaporar un litro de hidrógeno líquido se obtiene 0.79 Nm3 de gas hidrógeno y su poder
calorífico es de 129 MJ/Kg. Por lo tanto, en un tanque metálico a presión de 1.97 atm de 10 Nm3
corresponden solo 12.7 lt de hidrógeno líquido.
A causa de su baja temperatura de condensación, el hidrógeno líquido ha de almacenarse en

tanques bien aislados de calor, siendo este transmitido mediante la convección, conducción
térmica y radiación de calor. La convección se acostumbra a evitar mediante le existencia de
una cámara de vacío o/y un recubrimiento de espuma. Este procedimiento evita también la
transmisión por conducción. La radiación de calor se disminuye mediante un recubrimiento
reflejante que suele ser una hoja delgada de aluminio o un espejo de plata. El transporte de
calor aumenta en los tres procesos al aumentar la superficie; por ello los tanques criogénicos
acostumbran a tener forma esférica o cilíndrica, que son las formas que ofrecen respecto al
volumen una superficie menor. La mayoría de los depósitos de hidrógeno líquido usados
actualmente son tanques de doble pared con capa aislante al vacío.
En conclusión el problema principal en el almacenamiento del gas hidrógeno es su gran

volumen, es decir su baja densidad energética por volumen.
21

En lo que respecta al bioetanol, debido a su ausencia de toxicidad basta con mantenerlo en

barriles perfectamente cerrados para poder almacenarlo eficientemente.
8.2 EVALUACIÓN TOXICOLÓGICA
Para el desarrollo de cualquier proyecto es importante que se haga una evaluación

toxicológica tanto de las materias primas como de los productos y subproductos que se tiene en
el proceso. La importancia de esto radica en que con esta información se hará la selección de los
materiales, de los dispositivos de seguridad, de las normas ambientales a considerar, además de
otras restricción que se especifican con esta evaluación, tales como; el lugar de ubicación de la
planta y la seguridad de la misma.
A continuación se muestran los aspectos toxicológicos siguientes tablas importantes de cada

una de las sustancias utilizadas en el proceso. En el apéndice B se encuentran las hojas de
seguridad para cada una de las sustancias.
Ø Evaluación toxicológica del hidrógeno: Más que toxico el principal peligro para la salud
esta asociado con escape de este gas y es la asfixia producida por el desplazamiento de
oxígeno en personas expuestas a altas concentraciones. El hidrógeno es un asfixiante
simple.
Ø Evaluación toxicológica del monóxido de carbono: Los síntomas clínicos dados por
toxicidad con monóxido de carbono no son específicos y varían ampliamente, razón por
la cual es llamada "la enfermedad de las mil caras". Estos incluyen, náusea, vómito,
fatiga, malestar, signos de isquemia y/o insuficiencia cardiaca, hipotensión, confusión
mental, labilidad emocional, compromiso del juicio, estupor o coma. Como secuela se
pueden desarrollar síntomas neuropsiquiátricos 3- 240 días luego de la exposición en 10-
30% de las víctimas consistentes en cambios cognitivos y de personalidad,
parkinsonismo, incontinencia, demencia y psicosis. Se desconoce hasta ahora que
factores predisponen a este cuadro el cual se recupera al año en 50-75% de los casos.
Ø Evaluación toxicológica del dióxido de carbono: El dióxido de carbono es el mas potente

vasodilatador cerebral conocido. La inhalación de grandes cantidades causa una rápida
22

insuficiencia respiratoria conduciendo al coma y la muerte. Los efectos nocivos crónicos,

de la inhalación reiterada de bajas concentraciones (3 - 5% molar), no se conocen. El
dióxido de carbono no se encuentra registrado como carcinogénico o potencial
carcinogénico.
Ø Evaluación toxicológica del acetaldehído: El contacto prolongado con la piel puede

producir dermatitis. La sustancia puede afectar al sistema nervioso central, al tracto
respiratorio y a los riñones, dando lugar a una intoxicación similar al alcoholismo
crónico. Esta sustancia es posiblemente carcinógena para los seres humanos.
Ø Evaluación toxicológica del metano: Al igual que el hidrógeno, el metano es un

asfixiante simple al disminuir la cantidad de oxígeno en el aire esto puede tener como
consecuencia la pérdida del conocimiento y a altas concentraciones en el aire puede
causar la muerte.
23

8.3 IMPACTO AMBIENTAL
Para determinar el impacto ambiental que tienen los contaminantes es necesario entender el
mecanismo de propagaron de estos, para ello es necesario desarrollar modelos de impacto
acordes con las condiciones locales y regionales (propiedades de transporte).
Si uno de los retos de la ingeniería química a futuro es desarrollar procesos menos o nada
agresivos al medio ambiente en el diseño de la planta se debe considerar el impacto ambiental
de las sustancias que se utilizan en dicho proceso.
El impacto ambiental que produciría el dióxido de carbono es el efecto invernadero, que

permite la entrada de energía solar, pero reduce las emisiones de rayos infrarrojos al espacio
exterior, generando un calentamiento global. En la siguiente figura se muestran las emisiones
de dióxido de carbono global, como se ve hay un aumento en considerable de CO2 de 1940 al
2010, donde se pretende que este aumento se reduzca por el hecho de comenzar a trabajar con
vías alternas de combustibles los cuales disminuyan las emisiones de CO2. Si no se trabajara
con vías alternas de combustibles fósiles, las emisiones de dióxido de carbono aumentarían
como se muestra en la figura 7 y esto traería como consecuencia calentamiento global, lo que
produciría un desequilibrio ecológico.
Figura 7. Emisiones de dióxido de carbono10.
10
The Hydrogen Economy in the 21st Century A Sustainable Development Scenario Excerpt of a Paper submitted to the
International Journal of Hydrogen Energy. March, 2002.
24

9. GENERALIDADES
Analizando el sistema etanol/agua, se tiene que gran parte del etanol se convierte a etileno
y/o acetaldehído mediante reacciones de deshidrogenación, deshidratación y reformación del
etanol, siendo estos, compuestos intermediarios en el sistema a bajos tiempos de contacto. La
limitante del proceso consiste, si el proceso no se controla adecuadamente, en que los productos
principales podrían ser el monóxido y dióxido de carbono (estos son productos no deseados en
el proceso). De esta forma las posibles alternativas para la ruta de síntesis del proceso de
producción de hidrógeno se reducen interviniendo también la selección del catalizador.
La formación de coque trae como consecuencia la desactivación del catalizador, así por
ejemplo el monóxido de carbono debe estar en concentraciones menores de 20 ppm para que
dicho catalizador tenga una buena actividad. La desactivación del catalizador por formación
del coque se puede inhibir alimentando flujos molares de etanol relativamente grandes.
Estas son algunas de las consideraciones a contemplar para seleccionar la mejor ruta de
síntesis, esta selección le da importancia a aspectos cinéticos y termodinámicos del sistema.
Para realizar este análisis se considera un sistema homogéneo (excepto en los casos donde se
contempla la formación del coque) y una mezcla ideal de gases a presión atmosférica.
Haciendo las consideraciones anteriores y a tiempo muy cortos de contacto se obtiene etileno
y acetaldehído por medio de las siguientes reacciones, estas se llevan a cabo simultáneamente:
C 2 H 5 OH → C 2 H 4 O + H 2 (4)
C 2 H 4 O ↔ CH 4 + CO (5)
C 2 H 5 OH → C 2 H 4 + H 2 O (6)
C H OH ↔ CH + CO + H (7)
2 5 4 2
En la reacción 4 tenemos la deshidrogenación del etanol. En ésta, los productos son

hidrógeno y acetaldehído, este último rápidamente se transforma en metano y monóxido de
carbono de acuerdo a la reacción 5. Las reacciones 6 y 7 son la deshidratación y la reformación
25

del etanol, respectivamente, siendo los productos de estas reacciones el etileno, agua, metano,
monóxido de carbono e hidrógeno.
En la búsqueda de un proceso más eficiente se desea minimizar las conversiones de algunas
reacciones, una de estas es la reacción 6, pues de este modo se controla la generación de
subproductos no deseados.
Algunas otras reacciones que se llevan a cabo durante este proceso se muestran a
continuación. De estas reacciones la única que podría ser relativamente deseada es la reacción 8
(directa o a la derecha), en esta se produce hidrógeno (producto deseado) pero a su vez se
produce (de manera equimolar) dióxido de carbono. Este último es un subproducto altamente
no deseado pues se busca desarrollar un proyecto que contemple el aspecto de sustentabilidad.
Las reacciones 9, 10 y 11 “directas” son reacciones que no se desean fomentar, pues ninguna
de ellas produce hidrógeno y sí son productoras de sustancias que inhiben la actividad del
catalizador, como lo es el coque.
También se produce metano y agua. El poder calorífico del metano puede ser usado dentro
del proceso para calentar la corriente de alimentación, y el agua aún siendo un producto no
contaminante es no deseada por incrementar el volumen del reactor, esto influye
negativamente en la evaluación económica del proyecto.
Por otra parte, se desea una alta conversión para las reacciones 10 y 11 “inversas”, pues el
hecho de producir hidrógeno a partir del consumo de coque (subproducto altamente no
deseado) y agua es atractivo desde el punto de vista sustentable y económico.
Ahora, si bien es cierto que de estas reacciones la que predomina es la reacción 8 (directa),
por medios catalíticos se busca minimizar la producción de sustancia no deseadas, esto implica
evitar que la reacción 9, 10 (directa) y 11 (directa) se lleven a cabo.
CO + H 2 O ↔ CO 2 + H 2 (8)
2CO ↔ CO 2 + C (9)
CO + H 2 ↔ C + H 2 O (10)
CO2 + 4 H 2 ↔ C + 2 H 2O (11)
26

Bajo el contexto anterior, se desea que el acetaldehído se consuma preferentemente en la

reacción 12 y no en la reacción 5, pues al ser consumido por esta reacción ninguno de los dos
productos es deseado, mientras que en la reacción 12 sí se produce hidrógeno, siendo este el
producto que se desea obtener.
Respecto al consumo de etileno, es preferible que se lleve a cabo mediante la reacción 12,
pues la presencia de dióxido de carbono es más activo que la del monóxido (ya que este último
es gran medida precursor del coque), pero no hay que olvidar que tanto la producción de
dióxido de carbono como la del monóxido, implica un proceso de separación para no
desecharlo a la atmósfera, esto por supuesto también tiene un impacto en el análisis económico
del proceso.
C 2 H 4 O + H 2 O → CH 4 + CO + H
2 2
(12)
C 2 H 4 + H 2 O → CH 4 + CO + H
2
(13)
C 2 H 4 + 2 H 2 O → CH
4
+ CO
2
+ 2H
2
(14)
A continuación se muestran los valores de las constantes de equilibrio para algunas de las
reacciones ya mencionadas. Dado que se busca un buen desempeño de las reacciones 8, 12, 15,
16 y 17 es necesario encontrar alguna temperatura de operación a la que la producción de
hidrógeno se maximice y al mismo tiempo se minimice la formación de sustancias no deseadas.
Se puede decir, de acuerdo a la figura 8, que para que la reacción 4 se ve favorecida es

necesario operar a de temperaturas altas, pues es en este intervalo donde se tiene una mayor
magnitud de la constante de equilibrio.
Puesto que la constante de equilibrio de la reacción 12 es muy poco dependiente de la

temperatura, para esta reacción es prácticamente indistinta la temperatura de operación, esto
mismo ocurre con la reacción 16 que se ilustra en la figura 9.
27

Figura 8. Constante de equilibrio en función de la temperatura
Sin embargo, las reacciones 8 y 15 se propician preferentemente a bajas temperaturas y

contradictoriamente a este comportamiento la reacción 17 se ve favorecida a altas temperaturas
de operación.
Entonces el reto al que nos enfrentamos es, como ya se mencionó, el seleccionar la

temperatura de operación. Esta claro que el desempeño de cada una de estas reacciones no
depende únicamente de la temperatura sino que tiene una fuerte relación con la selectividad del
catalizador que se haya seleccionado. Empero, a la dificultad para la selección de esta
temperatura se puede intuir que el sistema por si mismo tiene mejor desempeño operando a
altas temperaturas.
La termodinámica del sistema ha sido analizada por Laborde11 obteniendo como resultados
que a temperaturas altas de entre 800 a 900 ºC se obtienen conversiones del etanol superiores al
90 %, Laborde propuso también una relación de etanol/agua, aproximadamente de 2:1, para
que la conversión del etanol se vea favorecida.
11
V. Mas, R. Kipreos, N. Amadero, M. Laborde. Thermodynamic analysis or ethanol/water system with the stoichiometric
method. Buenos Aires Argentina.
28

Figura 9. Constante de equilibrio en función de la temperatura
Ya antes se mencionó que desde el punto de vista termodinámico el etileno y el acetaldehído

se pueden considerar los compuestos inestables del proceso, esto si se trabajo bajo condiciones
adecuadas para que esto suceda. Es por ello que para analizar el equilibrio químico del
mecanismo se debe hacer a partir del CO, CO2, H2, CH4, C2H5OH y H2O, los cuales son
compuestos estables.
Dado que hay tres especies atómicas (C,O,H) se puede deducir que existen tres reacciones
independientes, la labor importante esta en determinarlas. Algunas opciones son:
(1) + (3) o (2) + (5) → C 2 H 5 OH → CH 4 + CO + H

2
(15) ó (7)
(1) + (4) o (2) + (6) → C 2 H 5 OH + H 2 O → CH 4 + CO + 2H

2 2
(16)
CH 4 + H 2 O → CO + 3H 2 (17)
El análisis de la transformación química de bioetanol a hidrógeno no sólo implica aspectos

termodinámicos y cinéticos. Debido a numerosos estudios realizados en el pasado se ha
demostrado que parte importante de proceso es la relación etanol/agua (r) que se alimenta al
sistema reaccional12
12V. Mas, R. Kipreos, N. Amadero, M. Laborde. Thermodynamic analysis or ethanol/water system with the stoichiometric
.
29

En las figuras 10 y 11 se analiza el efecto de la relación de etanol/agua en la conversión de

las reacciones 4 y 7, respectivamente.
Para la figura 10 se tiene que a bajas temperaturas la relación r no influye fuertemente en el

desempeño de la reacción 4. En contraste a temperaturas elevadas esta relación toma
importancia y si lo que se busca es coadyuvar a esta reacción se visualiza que la elección mas
adecuada es un valor de la relación molar grade a una temperatura de operación alta, esto
incrementa la conversión para dicha reacción (cuando la r tiene una magnitud de 727 a 927 ºC la
conversión es del 46%, siendo esta la máxima para el intervalo de temperaturas estudiado).
Figura 10. Conversión en función de la temperatura para la reacción cuatro
La conversión para la reacción 6 (figura 11) es máxima a temperaturas relativamente bajas y

entre menor sea la relación etanol/agua es mayor la conversión, con una razón r de cero la
conversión tiene un valor es del 96%, alcanzando una conversión máxima del 99% a los 227 K.
De la misma manera que ocurre en la figura 10, en este caso, a bajas temperaturas la relación r
no toma importancia, pero al aumentar la temperatura esta relación va siendo cada vez más
notable.
La conversión de la reacción 6 es siempre más grande que la de la reacción 4 para todos los
valores de T y de r analizados, entonces, desde el punto de vista termodinámico el etanol es
consumido preferentemente por la reacción de la deshidratación, pero esta reacción no es
conveniente para el proceso. Consecuentemente y desde esta perspectiva podemos proponer
que el sistema tiene una mayor efectividad si se opera con relaciones molares de etanol/agua
grandes y a temperaturas elevadas.
30

Figura 11. Conversión en función de la temperatura de la reacción seis
Se ha hablado de que la selección del catalizador es fundamental para el funcionamiento

óptimo del proceso, lo que no se ha dicho es que la síntesis de dicho catalizador es también
determinante en éste.
Dado que las propiedades térmicas y estructurales de un soporte catalítico son

determinantes en el desempeño que éstos tienen, y éstas se ven afectadas al variar parámetros
como área superficial, temperatura de cristalización, estructura porosa, sitios ácidos y básicos,
de alguna manera se fundamenta la importancia del método de síntesis.
El método convencional para sintetizar soportes catalíticos se conoce como el método de

precipitación. Este consiste en agregar soluciones de cloruro del precursor o precursores (en
caso de que se trate de un soporte mixto) que se desean en el soporte, se agrega también un
hidróxido (podría adicionarse una solución ácida) para catalizar el precipitado del óxido simple
o del óxido mixto.
En la actualidad se ha desarrollado el método sol-gel, del cual se hablará con más detalle en
la parte experimental de este reporte. Se ha encontrado que este método presenta soportes con
áreas superficiales más altas, más homogeneidad en el sólido, mejores propiedades texturales y
mejor comportamiento térmico que los materiales análogos sintetizados mediante el método de
precipitación.
31

El catalizador de Ni/Al2O3, por ejemplo, presenta alta actividad y selectividad para la

producción de hidrógeno a elevadas temperaturas, pero el carbón se acumula rápidamente
sobre el catalizador disminuyendo así su actividad y eventualmente, a temperaturas
perceptiblemente más bajas existe decremento de la rigidez estructural. Esta es la principal
razón por la que se debe buscar algunos catalizadores alternativos para el proceso. Una buena
alternativa es un catalizador de Pt/Al2O3-CeO2.
Entre los metales nobles, la buena estabilidad térmica y la relativa capacidad para romper
enlaces C-C hace al platino un metal conveniente para la reacción de reformación del etanol.
Además, la actividad catalítica del platino disperso puede ser fuertemente influenciada por la
presencia de promotores básicos. En particular, la adición de platino a la ceria ha tenido buenos
resultados para dicha reacción.
La promoción del efecto de la ceria ha sido atribuida a que esta es altamente reducible en
presencia del platino, la alta dispersión del platino en la ceria y la prevención del sinterizado de
partículas metálicas de platino. También promueve la resistencia a la deposición del coque.
32

10. ANTECEDENTES BLIOGRAFICOS
La producción de hidrógeno a partir del etanol se remonta 6 años atrás, cuando surge la
necesidad de buscar procesos nuevos, económicos y limpios que reemplazaran el uso de
combustibles fósiles para la producción de energía a partir del hidrógeno.
El primer estudio termodinámico detallado del sistema etanol-agua fue llevado a cabo por
Laborde et al13 en el año 2000, posteriormente han surgido estudios sobre diversos catalizadores
para la reformación del etanol.
Mariño et al14 en el año 2000 después de haber sido publicados los resultados de Laborde
investigaron los efectos de la carga de níquel y cobre en los catalizadores de Cu/Ni/K/ γ
Al2O3. Observaron que a una temperatura de 300° C y una presión de 1 atm, al aumentar el
contenido de Ni en los catalizadores la conversión del etanol incrementa así como la
selectividad hacia el hidrógeno. Esto se debe a que el Ni rompe los enlaces C-C de la molécula
de etanol y favorece la deshidrogenación y las reacciones de reformación. Por otro lado, al
añadir potasio al catalizador se neutralizan los sitios ácidos en los que se forma el acetaldehído,
mientras que el cobre funciona como un agente activo. También observo que para cargas
superiores a 6% de níquel y cobre se desfavorece la producción de hidrógeno y se favorece la
formación de dióxido de carbono. La ventaja de este catalizador es que utiliza metales no
preciosos.
En el 2003 Comas et al15 estudiaron los efectos de la temperatura y de la relación agua-etanol

en las reacciones de reformación con catalizadores de Ni/Al2O3, observando que al
incrementar la temperatura (superior a 500° C) y con relaciones agua-etanol 6:1 y a presión
atmosférica se obtienen conversiones superiores a 60% y selectividades del 91%. Esto es debido
a que a altas temperaturas se ve desfavorecida la reformación del metano y disminuye la
V. Mas, R. Kipreos, N. Amadero, M. Laborde. Thermodynamic analysis or ethanol/water system with the stoichiometric
13
14F. Mariño, M. Boveri, G. Baronetti, M. Laborde. Hydrogen production from steam reforming of bioethanol using
Cu/Ni/K/Ɣ-Al2O3 catalysts. Effect of Ni. Int. J. of Hyd. Energy 26 (2001) 665-668.
15 Comas Jose, Marino, Laborde Miguel, Norma Amadeo. Bioethanol steam Reforming on Ni/AL2O3 catalyst.Chemical
engineering journal. 98(2004) 61-68.
33

formación de acetaldehído. También observaron que a temperaturas altas incrementa la

formación de coque en el catalizador.
Un año después Athanasios et al16 estudiaron los catalizadores de níquel soportados con
alúmina, lantana y lantana-alúmina. Las reacciones las llevaron se efectuaron a presión
atmosférica y con una relación agua-etanol de 2:1. Los resultados obtenidos con un catalizador
de Ni/La2O3 se propician las reacciones de deshidrogenación a temperaturas entre 300 y 350 ºC.
Con catalizadores de Ni/Al2O3 se observó que el etanol es adsorbido en la superficie del
catalizador a temperaturas mayores de 70° C. Todo esto se debe a la fuerte interacción que
existe entre la alúmina y la lantana con el níquel, además de que el níquel rompe los enlaces C-
C y favorece las reacciones de deshidrogenación. La desventaja de los catalizadores de níquel
soportados con lantana es que se producen cantidades considerables de metano.
Jie Sum et al17 después de conocer los resultados de Athanasios estudiaron la importancia de
la estructura cristalina de los soportes para realizar reacciones de reformación de etanol a
temperaturas de 240 a 360 ºC y a presión atmosférica, hizo experimentos con catalizadores de
Ni/Al2O3, Ni/La2O3 y Ni/Y2O3. Observo el desempeño de los tres catalizadores en un
intervalo de temperaturas de entre 250-300° C. Noto que al aumentar la temperatura
incrementaba la conversión del etanol así como la selectividad del hidrógeno. Todo esto se debe
a la fuerte interacción entre el níquel y cada uno de los soportes, siendo determinante el tamaño
y propiedades superficiales de los catalizadores. Observo que los catalizadores de Ni/La2O3
tienen mayor actividad catalítica seguidos por los de catalizadores de Ni/Y2O3 y finalmente por
los de Ni/Al2O3. Una desventaja de estos catalizadores es que producen una cantidad
considerables de dióxido de carbono.
En las referencias anteriores se puede observar que los investigadores coinciden en que al
aumentar la temperatura así como la carga de Ni se obtienen conversiones y selectividades
mayores al 60%, pero esto a su ves se ve afectado por la formación de acetaldehído, metano y
dióxido de carbono, esto podría atribuirse a que la alúmina presenta una cantidad considerable
16J. Athanasios N,Fatsikotas, xenon E. Verykios. Reaction netword of steam of ethanol over Ni-based catalyst. Journal of
Catalysis.225(2004) 439-452
17 V J. Sun, X. Qiu, F. Wu, W. Zhu. H2 from steam reforming of ethanol at low temperature over Ni/Y2O3, Ni/La2O3 and
Ni/Al2O3 catalysts for fuel cell application. Int. J. of Hyd. Energy 30 (2005) 437-445.
34

de sitios ácidos. Otro análisis importante es que al trabajando a relaciones de agua-etanol

mayores a 3 se puede ver disminuida la formación de acetaldehído y metano.
Navarro et al18 utilizaron catalizadores de Pt soportados sobre AL2O3, CeO2 y La2O3

observando que los catalizadores de Pt/CeO2 tienen mejor actividad que los catalizadores de
Pt/Al2O3 y Pt/La2O3 esto de debe a las fuertes interacciones entre el Pt y la CeO2 que afectan la
descomposición del etanol a metano y monóxido de carbono. Otro hecho relevante es que los
catalizadores de Pt/La2O3 tienen mejores conversiones del etanol debido a la baja dispersión
del platino sobre la lantana. La desventaja de los catalizadores de Pt que tienen un alto costo.
Goula et al19 estudió el efecto de la temperatura, la relación H2O:C2H5OH y el tiempo de

contacto en la actividad catalítica y selectividad en los catalizadores de Pd/γ-Al2O3 en la
reformación del etanol. Encontró que la selectividad de H2 se ve favorecida con un aumento en
la temperatura y en la relación H2O:C2H5OH. La desventaja de estos catalizadores es que
presentan buenas conversiones y selectividades a temperaturas elevadas, esto incremente el
costo del proceso por lo que respecta a los aspectos energéticos.
Analizando lo anterior podemos establecer las posibles condiciones iniciales de operación y

los materiales que nos podrían dar buenos resultados, esto no quiere decir que sean las más
apropiadas, si no que tal vez se tendrán que realizar mejoras al proceso y a los catalizadores.
Con respecto a los datos bibliográficos, se sintetizaran los soportes (vía sol-gel) de alúmina y
alúmina-ceria con el propósito de obtener una mejor área superficial que la reportada en los
artículos, y que puede resultar benéfico para tener una buena dispersión del metal en la
superficie del soporte, lo que implica conversiones del etanol y la selectividades del hidrógeno
altas a temperaturas bajas (250-350 º C).
Es recomendable trabajar con relaciones pequeñas de agua-etanol, ya que también puede

favorecer para obtener conversiones altas de etanol. Y aunque ya se han hecho
18 R.M.Navarro, M.C. Alvarez-Galvan, M.Cruz Sanchez-Sanchez. Production of hydrogen by oxidative reforming of rthanol
over Pt catalysts supported on AL2O3 modified with Ce and La.
.
19 M. A. Goula, S. K. Kontou, P. E. Tsiakaras. Hydrogen production by ethanol steam reforming over a commercial Pd//-
Al2O3 catalyst. App. Cat. B: Env. 49 (2004) 135-144.
35

experimentaciones con los catalizadores de Ni, nuestro objetivo es utilizar este metal para
evaluar los soportes sintetizados vía sol-gel que sean más eficaces para después impregnarlos
con otros metales como el Pt.
11. HIPOTESIS
1. Debido a que la ceria posee escasos sitios ácidos y de esta manera contrarresta los sitios
que se encuentran en la alúmina, su uso como soporte puede desfavorecer la formación
del acetaldehído en la superficie del catalizador.
2. Si se experimenta con grandes relaciones agua-etanol (mayores a 3), en el vapor que se

alimenta al reactor, se puede disminuir la formación de dióxido de carbono y metano.
3. El uso de ceria en el soporte mixto es determinante para reducir la formación de dióxido

de carbono que se produce en la reacción de reformación. Una cualidad de la ceria que
nos lleva a presuponer esto, es que dicho precursor almacena oxígeno.
36

12. PLAN DE ACTIVIDADES
v Simbología utilizada.
SÍMBOLO ESPECIFICACIONES CARACTERÍSTICAS

SA Soporte, Al2O3 Método de síntesis: sol-gel (Apéndice E)
SAC Soporte, Al2O3-CeO2 (8%) Método de síntesis: sol-gel
NA Catalizador de Ni/Al2O3 (15%) Método de síntesis: impregnación
incipiente
NAC Catalizador de Ni/Al2O3-CeO2 (15%) Método de síntesis: impregnación
incipiente
Tabla 9. Simbología utilizada y métodos de síntesis.
v Plan de actividades para la parte experimental
Ø Diseño del sistema de reacción.

• Organización de la información bibliografíca
• Síntesis y calcinación de SA y SAC
• Caracterización de SA y SAC
• Impregnación de NA y NAC
• Organización y montaje del sistema reaccional
• Efectuar pruebas con los catalizadores sintetizados
• Análisis de resultados
37

13. EXPERIMENTACIÓN
13.1 SÍNTESIS DE SOPORTES.
Para preparar el soporte a partir del óxido simple alúmina se empleó la vía sol-gel basada
en la técnica descrita por Montoya. Las relaciones molares entre reactivos fueron:
alcohol/alcóxido.=65.1, H2O/alcóxido.= 20 y aditivo/alcóxido.= 0.2.
La metodología se presenta a continuación:
1. Disolución del alcóxido precursor. Se disuelve tri-butóxido de aluminio,

(C2H5CH(CH3)O)3Al con una pureza de 97% (Aldrich ), en alcohol isopropílico
(Baker con pureza de 99.9%). Esta solución se colocó en un controlador de
temperatura a 5° C, al mismo tiempo que se agitó vigorosamente.
2. Adición de la mezcla de hidrólisis. La mezcla de hidrólisis se preparó disolviendo

el aditivo utilizado (HNO3, J.T. Baker con 65.9% de pureza) en la correspondiente
cantidad de agua desionizada. La adición se efectuó por goteo lento (una
gota/10s) para evitar la presencia de zonas ricas en mezcla hidrolizante y así
prevenir la precipitación de hidróxidos.
3. Maduración del gel. Luego de terminada la adición de la mezcla de hidrólisis se

detuvo la agitación mecánica y se dejo reposar el producto durante 24 h, a 5° C. Se
observó la evolución desde una suspensión blanquecina a la conformación de una
estructura poco gelatinosa, la cual no llegó a completarse durante el periodo de
tiempo especificado.
4. Secado del gel. La eliminación del exceso de disolvente es una operación necesaria
para la completa formación del gel tanto para los precursores de la alúmina como
para los óxidos mixtos. Para secar el producto, este se colocó en un cristalizador de
vidrio y se permitió la evaporación libre del disolvente bajo condiciones
atmosféricas. Este proceso duro entre 2-3 días, intervalo de tiempo denominado
“periodo de añejamiento”. Se obtuvieron geles compactos y blancos.
38

5. Calcinación de los geles secos. Los geles obtenidos se calcinaron a 873 K por 6 h. en
una mufla tubular con corriente de aire (Horno Tubular con flujo de aire para
calcinaciones hasta 1000° C de Carbolite Furnaces). La rampa de calcinación se
puede ver en el (apéndice G).
La síntesis de los soportes mixtos sigue la misma metodología, sólo que al adicionar la
mezcla hidrolizante se adiciona también una solución de nitrato hexahidratado de cerio
(Ce(NO3)3·6H20 Aldrich con pureza de 99%) , esta con la misma velocidad de goteo que el ácido
nítrico.
A continuación se muestra el diagrama de flujo de este método de síntesis.
Figura 12. Diagrama de flujo de la preparación de soportes catalíticos por el

método sol-gel
39

13.2 SÍNTESIS DEL PRECURSOR CATALÍTICO.
Los catalizadores de NA y PA se sintetizaron por el método de impregnación incipiente

preparando una solución de nitrato de niqueloso hexahidratado (Baker analyzed) y ácido
cloroplatínico hexahidratado (atremm chemicals al 99.9%) respectivamente, la concentración de
estas soluciones fue la adecuada para el 15% de níquel y el 0.8% de platino requeridos en los
catalizadores. Cada una de estas soluciones se mezclaron poco a poco con la alúmina
(sintetizada por el método sol-gel (Apéndice E)) y al finalizar se dejaron reposar por 24 horas, por
último se calcinaron en una mufla para calcinaciones en aire estático (hasta 1000° C de
Thermolyne, modelo 4008 Furnace) a 600 ° C.
Los catalizadores de NAC y PAC fueron sintetizados de la misma manera que los catalizadores
de NA y PA, el cambio radica en que el soporte es de Al2O3-CeO2 (también sintetizado por el
método sol-gel).
El diagrama de flujo que se muestra a continuación corresponde al método de impregnación

incipiente.
Figura 13. Diagrama de flujo para el método de impregnación

Incipiente.
40

13.3 CARACTERIZACIÓN DE CATALIZADORES.
Después de secar y calcinar tanto los soportes como los catalizadores se sometieron a las
siguientes pruebas:
• Fisisorción de nitrógeno a -196 ° C: se colocaron 0.1 g de la muestra (soporte) y se

desgasificó a 120° C, después se realizaron las pruebas utilizando el equipo
Autosorb-1 Quantachrome.
• Difracción de rayos x: se realizó a un ángulo de 2θ con una velocidad de 4°-100°

(5°/min.) en el equipo Siemens D-500 usando Cu Kα (realizado con λ=1.6406 Ǻ por
toda la muestra).
• TPR: Se utilizó un equipo para reducción a temperatura programada de In Situ

Research Instruments (ISRE), modelo RIG-100.
Se cargaron 200 mg de muestra, a la cual se le hicieron pasar 60 cm3/min. de una
mezcla con 10% de hidrógeno, balance en argón. Se utilizó una rampa de 10 °
C/min. desde temperatura ambiente hasta 1000° C.
41

13.4 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE REACCION
Para efectuar las reacciones de reformación del etanol, fue necesario implementar un sistema tal
y como se observa en la figura 14.
Figura 14. Ilustración del sistema de reacción.
Este sistema esta básicamente constituido por un evaporador en el que se alimenta la mezcla
liquida etanol-agua proveniente de un controlador de flujo. El evaporador opera a una
temperatura de 120 ° C la cual se puede registrar por medio de un sistema de control de
temperaturas.
Para evitar posibles condensaciones del vapor (etanol y agua), es necesario que el sistema de
tuberías se caliente por medio de resistencias conectadas a reóstatos y que se aislé con cinta de
fibra de vidrio.
Para tener un buen manejo de los gases dentro del sistema de reacción, existen 5 válvulas, la
primera permite el libre paso del nitrógeno (gas acarreador), la segunda válvula controla el
paso del hidrógeno, la válvula 3 permite el paso del vapor de la mezcla etanol agua hacia la
válvula 4 la cual se encarga del control del gas hacia el reactor y la válvula 5 abre o cierra el
flujo del gas hacia el cromatógrafo.
Debido a que la reacción de reformación se efectúa a 300 ° C. El reactor que esta fabricado de
vidrio pyrex se calienta a esta temperatura por medio de resistencias conectadas a reóstatos y
42

además se mantiene aislado con fibra de vidrio para evitar perdidas de calor con el medio. La
temperatura en el reactor se registra por medio de un controlador. Los flujos de los gases se
miden en un burbojimetro ya incorporado al sistema.
Para cuidar los aspectos relacionados con la seguridad los gases que salen del cromatógrafo
o del reactor se dirigen a una trampa de NaOH.
Esquema del sistema experimental
43

13.5 PRUEBAS A LOS CATALIZADORES
13.5.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS REACCIONES.
Para analizar la composición de la corriente a la salida del sistema reaccional se utilizó un

cromatógrafo HP5890 Series II. La columna es una AT-Mole Sieve de 30 metros y 0.53mm de
diámetro interno.
El análisis experimental de la reformación del etanol en este proyecto se basa en

experimentar con catalizadores de Ni soportados con 2 diferentes óxidos como lo son el oxido
aluminio y el oxido de cerio preparados por el método sol-gel e impregnados con Ni al 15%.
Las reacciones de reformación de etanol para la obtención de hidrógeno se efectuaron en un

reactor tubular de vidrio a 300 ° C y a presión de 1 atmósfera. Se alimento al reactor una mezcla
en fase vapor de etanol agua con una relación de 3 moles de agua por uno de etanol. Esta
mezcla gaseosa provenía de un evaporador que era alimentado por otra mezcla de etanol agua
en fase liquida con un flujo de 0.08 ml/min y con una composición volumétrica de 52% de
etanol y 48% de agua. La mezcla de etanol agua era acarreada por nitrógeno el cual tenia un
flujo volumétrico de 50 ml/min.
Para evitar posibles condensaciones de vapor en las tuberías principalmente de los

compuestos más volátiles se calentaron y se aislaron con resistencias y cinta de fibra de vidrio
para de esta forma mantenerlas a 110° C. Así mismo fue necesario aislar el reactor para evitar
perdida de calor con el medio.
La temperatura del reactor fue monitoreada por medio de un controlador de temperatura.
La composición de los gases en la salida del reactor se analizó con un cromatógrafo de gases
Hp 5890 series II y con el detector de conductividad térmica (TCD).
44

13.5.2 REACCIÓN CON CATALIZADOR DE Ni/ AL2O3
La reacción de reformación de etanol con el catalizador de Ni/Al2O3, se efectuó de acuerdo a

las siguientes condiciones iniciales:
PARÁMETRO MAGNITUD
Flujo de Liquido (ml/min) 0.08
Flujo de N2 (ml/ min) 50
Temperatura ambiente (°C) 25
Temperatura de reacción (°C) 300
Presión (atm) 1
X etanol Volumen en liquido 0.52
X agua Volumen en liquido 0.48
Y etanol mol en gas 0.151
Y agua mol en gas 0.453
Y de nitrógeno en gas 0.396
Peso del catalizador (g) 0.1711
Tabla 10. Condiciones del sistema de reacción para la reformación
del etanol con catalizador de Ni/Al2O3
Antes de comenzar la reacción el catalizador se redujo a una temperatura de 650° C por un

periodo de 2 horas.
Los productos en esta reacción que se identificaron fueron básicamente acetaldehído,

dióxido de carbono y metano, tal y como se muestra en el cromatograma.
Figura 15. Cromatograma de la reacción de reformación con el catalizador de Ni/Al2O3.
45

La reacción se efectuó durante dos horas y se midió la composición de los gases a la salida
del cromatógrafo, esto fue posible basándonos en unas curvas de calibración a partir del área
para cada uno de los compuestos que se leyó en el cromatógrafo.
Debido a que el nitrógeno es el gas acarreador y además es inerte en la reacción, nos valimos
de este para determinar la conversión del etanol de la siguiente forma:
FNF2 = FNE2 (18)
Debido a que el nitrógeno es inerte su flujo a la entrada es igual al de la salida el cual es de

50 ml/min.
F NF 2 = F Total Y N 2 Salida (19)
El flujo de nitrógeno a la salida del reactor es igual al flujo total a la salida multiplicado por
su composición a la salida. Por lo que el flujo total es igual a:
F NF2
FTotal = (20)
Y N 2 Sañida
El flujo del etanol a la salida del reactor es igual a:
F F
e tan ol = F Total Y F
e tan ol (21)
Ahora conociendo el flujo a la salida y a la entrada del reactor, la conversión será igual a:
tan ol − Fe tan ol
Feentrada salida
X= (22)
Feentrada
tan ol
De esta forma se obtiene una conversión del etanol utilizando el catalizador de Ni/Al2O3 de
0.218 o 21.8 %.
46

También en este catalizador se observo una formación considerable de metano, lo que

seguramente nos indica que se beneficiaron las reacciones 12, 13 y 14 que se muestran en el
apartado 9.
Se efectuó a su vez otra reacción con el catalizador Ni/Al2O3 pero a una temperatura de
400°C con una carga de 15% de níquel y soportado en alúmina sintetizada mediante el proceso
sol-gel. En esta reacción se obtuvo una conversión de 25.7 %
En la siguiente tabla se muestran las condiciones a las que se llevo a cabo la reacción.
PARAMETRO MAGNITUD
Flujo líquido (ml/min) 0.03
Flujo N2 (ml/min) 99.67
Temperatura ambiente 20
(°C)
Pman (ps) 2
Masa catalizador (g) 0.2022
Patm (mmHg) 590
Xetanol 0.519
Xagua 0.481
Moles etanol (mol/min) 0.0003
Moles agua (mol/min) 0.0008
Moles en líquido 0.0011
(mol/min)
Moles N2 (mol/min) 0.0038
Moles totales (mol/min) 0.0049
T de reacción (°C) 400
La reacción se efectuó en fase gaseosa y se utilizo N2 como gas de arrastre de la mezcla agua
etanol que se encontraba en un evaporador antes de llegar al reactor tubular.
La relación agua/etanol de la mezcla liquida que se alimento al evaporador fue de 3:1, es

decir 25% en volumen de etanol y 75% en volumen de agua.
En esta reacción el catalizador se desactivo a los 70 minutos de reacción aproximadamente
47

13.5.3 REACCIÓN CON CATALIZADOR DE Pt/Al2O3
En reacción de reformación de etanol para la producción de hidrogeno a partir de un

catalizador de Pt/Al2O3 compuesto de 2% de Pt y soportado en alúmina sintetizada mediante
el proceso sol-gel, se obtuvo una conversión del 46.223%.
En la siguiente tabla se muestran las condiciones a las que se llevo a cabo la reacción.
PARAMETRO MAGNITUD
Flujo líquido 0.03 ml/min
Flujo N2 100 ml/min
Temperatura 20 °C
Pman 2 psi
Masa catalizador 0.203 g
Patm 590 mmHg
R 82.06 cm3atm/molK
MM N2 14.0 g/mol
MM EtOH 46.1 g/mol
MM H2O 18.0 g/mol
Densidad EtOH 0.789 g/ml
Densidad H2O 1 g/ml
Xetanol 0.519
Xagua 0.481
Moles etanol 0.0003 mol/min
Moles agua 0.0008 mol/min
Moles en líquido 0.0011 mol/min
Moles N2 0.0038 mol/min
Moles totales 0.0049 mol/min
T de reacción 400 °C
La reacción se efectuó en fase gaseosa y se utilizo N2 como gas de arrastre de la mezcla agua
etanol que se encontraba en un evaporador antes de llegar al reactor tubular.
La relación agua/etanol de la mezcla liquida que se alimento al evaporador fue de 3:1, es decir
25% en volumen de etanol y 75% en volumen de agua.
48

13.5.4 REACCIÓN CON EL CATALIZADOR DE Ni/ Al2O3-CeO2
La reacción que se efectuó con el catalizador de Ni/Al2O3 se realizó también con el

catalizador de Ni pero ahora soportado con Al2O3-CeO2 con 10 % de ceria. Las condiciones de
operación se muestran a continuación:
PARÁMETRO MAGNITUD
Flujo de Liquido (ml/min) 0.08 ml/ min
Flujo de N2 50 ml/ min
Temperatura ambiente 23 ° C
Temperatura de reacción 300 °C
Presión 1 atm
X etanol Volumen en liquido 0.52
X agua Volumen en liquido 0.48
Y etanol mol en gas 0.151
Y agua mol en gas 0.453
Y de nitrógeno en gas 0.396
Peso del catalizador 0.1838 g
Tabla 11. Condiciones del sistema de reacción para la reformación
del etanol con catalizador de Ni/ AL2O3-CeO3.
En esta reacción se observaron como productos básicamente acetaldehído, monóxido de

carbono y metano tal y como se muestra en el cromatograma.
Figura 16. Cromatograma de la reacción de reformación con el catalizador de Ni/Al2O3-CeO2
49

La conversión del etanol en este catalizador se obtuvo de forma similar tal y como se hizo
con el catalizador de Ni/Al2O3, dándonos como resultado una conversión de 41 %. La mayor
conversión que presenta este catalizador se puede deber a que la ceria al ser incorporada a la
alúmina disminuye los sitios ácidos de esta y por lo tanto favorece a que la conversión
incremente.
14. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
14.1 CARACTERIZACIÓN DE CATALIZADORES
Las áreas superficiales, el diámetro del poro así como la distribución de volumen del poro
que se obtuvieron con las pruebas de fisisorción realizadas las muestras de Al2O3 (SA) y Al2O3-
CeO2 (SAC) se muestran en la tabla 12.
ÁREA
MUESTRA DIÁMETRO DEL SUPERFICIAL VOLUMEN DE
PORO (NM) (M2/G) PORO (M3/G)
SA 48.8 194 0.22
SAC 41.8 41 0.08
Tabla 12. Resultados obtenidos a partir de la prueba de fisisorción.
Al analizar el valor del área superficial para la muestra SA notamos que ésta es comparable
con las de varias alúminas comerciales20. No obstante, esta magnitud no es tan alta como la
publicada por Pastenes et al 21. Esta variación de algún modo podría ser justificada por el hecho
de que el pH es un parámetro fundamental en la preparación del sol-gel y probablemente no se
controló adecuadamente el goteo de la solución ácida.
La importancia del pH, en la síntesis de los soportes, radica en catalizar la etapa de la

hidrólisis y dar uniformidad en tamaño y estructura a las partículas que se están formando en
la red del sol. Por lo tanto al no tener una uniformidad en el goteo se varía el pH obteniendo
una estructura diferente a la deseada. Algunas características que se pueden modificar son el
diámetro de poro, el área superficial y el volumen de poro.
20 Satterfield, “ Heterogeneous catalysis in industrial practice”, 2a. Edición, Editorial McGraw-Hill,
21Hugo Pérez Pastenes, Alberto Ochoa Tapia, Tomas Viveros. Influence of síntesis method on the properties of Ceria-doped
Alumina. Universidad Autonoma Metropolitana.2005. Journal of sol-gel science and technology.
50

Ahora bien, al analizar la isoterma para la muestra SA de la figura 17, se tiene una
isoterma con histéresis del tipo C. Este tipo de histéresis puede ser característica de los
materiales con poros esféricos, pero con varios tipos de entradas. Para el caso de la isoterma de
la figura 14 se propone un poro con entrada cuello de botella, lo que implica una relativa
facilidad para que las moléculas se introduzcan en los poros.
ISOTERMA DE LA ALUMINA
160
140
120
VOLUMEN
100
80
60
40
20
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
P/Po
Figura 17. Isoterma de la muestra SA.
En lo que respecta a el sólido del Al2O3-CeO2 (SAC) se obtuvo una área superficial de 41.13
m2/g, un diámetro de poro de 41.8 Ǻ y un volumen de poro de 0.08 m3/g, si comparamos estos
resultados con los obtenidos por Navarro22, se tienen los siguientes valores; 104 m2/g, 19.8 nm y
0.49 cm3/g respectivamente. Lo anterior nos indica que por el método de síntesis o por falta de
control de algún parámetro durante dicha síntesis la estructura del sólido cambia.
El hecho de que la estructura de los dos sólidos cambie, nos hace pensar que el error que se
comete es un error de síntesis y por tanto no se logra el objetivo que se pretendía alcanzar al
proponer el método sol-gel (mejorar las características estructurales de los catalizador).
Esto por supuesto que no implica que los soportes sean inservibles, sino simplemente no
tienen la estructura deseada. Para determinar la actividad o no actividad del catalizador es
necesario probar este catalizador en el sistema reaccional.
22R.M.Navarro, M.C. Alvarez-Galvan, M.Cruz Sanchez-Sanchez. Production of hydrogen by oxidative reforming of rthanol
over Pt catalysts supported on AL2O3 modified with Ce and La.
51

A los soportes SA y SAC se les hicieron pruebas de difracción de rayos X (DRX) a una
temperatura de 100° C. En la Figura 18 se muestra el diagrama de la muestra SA. Este diagrama
permite considerar que el sólido está casi amorfo y se distinguen apenas reflexiones en 37.5°,
46° y 67°, características de la γ- Al2O3. Estos rayos de DRX poco finos sugieren partículas
pequeñas e imperfectas, mal cristalizadas.
Estos resultados se obtienen para una temperatura de calcinación de 600° C, entonces se

esperaría que al calcinar a mayor temperatura la estructura de la alúmina sea cristalina y por lo
tanto esté mejor definida, pero esto también implica la ausencia de γ- Al2O3.
Figura 18. Difractograma de la muestra de S A.
En el difractograma para la muestra SAC que se ilustra en la figura 19 no se ve señal alguna

de γ-alúmina. De lo anterior se deduce que la muestra SAC no es amorfa y como consecuencia
tiene alta cristalinidad, esto trae como consecuencia un decremento en el área superficial del
sólido.
Mientras tanto, los resultados reportados por Pastenes indican que obtiene materiales con
una estructura amorfa y por lo tanto con mayor área superficial.
52

Figura 19. Difractograma de SAC
14.2 CALCULO DE LA VELOCIDAD DE REACCIÓN
La velocidad de reacción en los catalizadores se calculo utilizando la siguiente ecuación:
FeItan ol X e tan ol
re tan ol = W (23)
De esta forma para el catalizador de Ni/ Al2O3 se tiene la siguiente velocidad de reacción
(0.0007mol/min)(0.218)
re tan ol = FeItan ol X e tan ol
W = = 8.9 X 10−4 mol / min g (24)
0.1711g
Para el catalizador de Ni/ Al2O3-CeO2
(0.0007mol /min)(0.41 )
re tan ol = FeItan ol X e tan
W
ol
= = 1 . 56 X 10 − 3 mol / min g (25)
0.1838g
La velocidad de reacción con el catalizador de Ni/ Al2O3 es menor que la que se obtuvo
utilizando el catalizador de Ni/Al2O3-CeO2. A demás que se observo que en este ultimo
catalizador se obtuvieron menores cantidades de acetaldehído que es lo que se espera.
Finalmente estos resultados indica que los catalizadores de Ni/ Al2O3-CeO2 son más
eficientes en lo que respecta a la velocidad de descomposición del etanol.
53

15. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO.
15.1 DESCRIPICIÓN DEL PROCESO
En la actualidad el estudio de la producción de hidrógeno por la reformación catalítica del

bioetanol se limita a estudiar mejoras del catalizador que se utilizan en el proceso y no existen
propuestas de un proceso industrial para la obtención de hidrógeno por este medio. En
consecuencia, parte importante del trabajo que se realizó fue proponer el proceso industrial
para este fin.
Dicho proceso consta de un mezclador (M-111) donde se introduce agua y etanol frescos con
las corrientes S-1 y S-2 respectivamente, para desalojar una mezcla de agua-etanol (corriente S-
4) al 75% en volumen de agua. A este mismo mezclador ingresa la corriente de recirculación S-
11, corriente resultante del condensador Q-111.
Ya que se tiene la mezcla de reactivos en la proporción deseada se alimenta al evaporador E-

111, donde alcanza una temperatura de 300° C para después ser alimentada al reactor R-111, en
este equipo ocurre la reformación del etanol, para producir principalmente hidrógeno. Esta
reacción ocurre a 300° C y 1 atm de presión. Debido a que el reactor opera a 47% de conversión
la mezcla que sale del reactor (corriente S-7) esta compuesta por CO2, CH4, CO, H2, etanol y
agua.
Para recuperar al etanol y agua que no reaccionan se alimenta la corriente S-7 al condensador
Q-111, este opera a 78.15° C, debido a la temperatura de operación (temperatura de
condensación del etanol) todo el etanol y el agua se condensan, saliendo entonces por la
corriente S-8 CO2, CH4, CO e H2.
54

15.1.1 PROCESO DE PURIFICACIÓN DE HIDRÓGENO.
En las refinerías se produce también hidrógeno, pero este no tiene la pureza necesaria para
procesos, por ejemplo, de hidrotratamiento. Este proyecto propone una planta alternativa para
producir al hidrógeno con alta pureza y se hace necesario un subproceso para este fin.
Puesto que el CO2 es el subproducto más abundante en la mezcla que sale del reactor de
reformación, este tiene que ser extraído lo más rápido posible para no incrementar el volumen
de las unidades subsecuentes. Para recuperar a este componente se propuso una columna de
absorción (D-121) donde se alimenta la corriente S-12, el CO2 es absorbido por una mezcla de
monoetilamina (MEA) y agua que se alimentan en la corriente S-25, esta corriente tiene una
composición molar del 94.9% de MEA con 4.9% de agua y el resto de CO2. Las trazas de CO2
provienen de la corriente de recirculación S-16, esto se explica más adelante.
La columna de absorción D-121 es una columna que opera a 1 atm con 6 etapas, por el fondo
de la columna emerge la corriente S-13, misma que se compone de la mayor parte de MEA y
agua alimentadas a la columna D-121, al mismo tiempo que contiene al CO2 absorbido. Por el
domo de la columna D-121 desemboca la corriente S-26, ésta se conforma del CO2 que no se
logro absorber, metano, CO, hidrógeno y MEA-agua que fueron arrastradas por la corriente
gaseoso S-12.
Es necesario recobrar MEA y el agua que se encuentran en la corriente S-26 para después ser
recirculada al proceso, es decir realimentarla a la columna de absorción. Para alcanzar este fin
dicha corrientes se introduce a una unidad flash (F-121), donde se logra separar la mayor parte
de MEA y agua, pero dado que sale con trazas de los demás componentes (en especial de CO2)
es necesario que esta corriente (S-27) pase por una proceso de purificación. En este proceso no
se contempla dicha purificación.
Por otro lado, como parte de la recuperación del la MEA y el agua es necesario tratar a la
corriente S-14, lo anterior se realiza con el desorbedor D-122 que opera a 1 atm de presión y se
compone de 10 etapas. Por la parte superior de la columna se obtiene la corriente S-15
compuesta de aproximadamente el 95% de CO2 y el resto de MEA, por el fondo se tiene la
salida de la corriente S-16 que contiene el 99.6% de MEA, el resto son trazas de CO2.
55

La corriente S-16 se recircula al proceso de absorción, para esto primero se mezcla en la

unidad M-122 con MEA fresca que se alimenta en la corriente S-19 y después se mezcla en la
unidad M-121 con agua fresca (corriente S-21), se calienta a 158° C para realimentarse a la
unidad D-121.
De esta manera se tiene a la corriente gaseosa que emerge del reactor R-111 libre de CO2 y
ahora es necesario separar al hidrógeno de los demás componentes gaseosos.
Buscando en la literatura se encontró que la forma más adecuada de obtener hidrógeno con
alta pureza es utilizando membranas. En el proceso se utiliza una membrana (Mem-121) que
esta fabricada de paladio y con esta se obtiene al hidrógeno con 99.93% de pureza, este
desemboca en la corriente S-29, mientras que en la corriente S-30 sale el resto de los gases,
mismos que se alimentan a la membrana Mem-122 para separar al CO.
La corriente S-33 es producida por la membrana Mem-122 y se compone básicamente de

metano que se utiliza como combustible para proporcionar energía calorífica al evaporador E-
111.
La corriente S-31 esta compuesta principalmente de CO, y debido a que este no es un

subproducto que se pueda comercializar se propone oxidarlo para producir CO2, siendo este un
subproducto comercial
La oxidación del CO ocurre en el reactor R-121, el cual opera a 1 atm y 250° C, el efluente de
este equipo es la corriente S-32 que se compone de una mezcla de gases, esta se introduce en el
mezclador M-123 junto con la corriente S-15 para tener como resultado la corriente S-35, esta
corriente se compone principalmente de CO2.
Para poder comercializar al CO2 es necesario purificar a la corriente S-34. Este proceso de
purificación tampoco se contempla dentro del diseño de la planta.
56

15.2 DIAGRAMA DEL PROCESO
Figura 20. Diagrama de la planta.
57

15.3 SIMBOLOGIA DEL PROCESO
NOMENCLATURA EQUIPO
M-111 Mezclador de agua y etanol
E-111 Evaporador de la mezcla agua-etanol
R-111 Reactor de reformación
Q-111 Condensador
M-122 Mezclador con MEA fresca
M-121 Mezclador con agua fresca
Q-123 Intercambiador de calor de la mezcla agua-MEA
D-121 Columna de absorción
D-122 Columna de deserción
Q-122 Intercambiador de calor para mezcla agua-MEA recirculadas
F-121 Flash
Mem-121 Membrana para recuperar hidrógeno
Mem-122 Membrana para recuperar CO
R-121 Reactor de oxidación
M-123 Mezclador de CO2
Tabla. 13. Simbología del proceso.
58

15.4 BALANCE DE MATERIA PARA LAS CORRIENTES PRINCIPALES
Componente en la mezcla (mol/hr)

Equipo Etanol Agua CO2 CO CH4 MEA O2 Hidrógeno Total
R-111
Entrada
S-6 32268.41 96805.24 - - - - - - 129073.65
Salida
S-7 17102.26 51501.1 31804.21 1748.66 2379.05 - - 90642 194907.28
R-121
Entradas
S-31 - 93.08 13.73 1182.84 166.53 82.67 591.42 - 2130.26
Salida
S-32 - 93.08 959.73 236.57 166.53 82.67 118.41 - 1656.99
Mem-121
Entrada
S-30 - 465.40 284.31 1478.55 2379.04 91.85 - 90642 95341.15
Salidas
S-29 - - 55.46 - - - - 90642 90697.46
S-30 - 465.40 228.85 1478.55 2379.04 91.85 - - 4643.696
Mem-122
Entrada
S-30 - 465.40 228.85 1478.55 2379.04 91.85 - - 4643.696
Salidas
S-31 - 93.06 13.73 1182.84 166.58 82.67 - - 1538.85
S-33 - 372.32 215.12 295.71 2212.51 9.185 - - 31.04.85
D-121
Entradas
S-25 - 735 30 - - 14235 - - 15000.00
S-12 - - 31804.21 1478.66 2379.05 - - 90642.00 126303.92
Salidas
S-26 - 734.95 1753.20 1478.56 2379.05 5034.57 - 90642 102022.33
S-13 - 0.065 30079.42 0.133 - 9200.04 - - 39279.70
D-122
Entrada
S-14 - 0.065 30079.42 0.133 0.051 9200.04 - - 39279.70
Salida
S-15 - 0.065 30049.42 0.133 0.051 1730.04 - - 31779.70
S-16 - - 30.00 - - 7470.00 - - 7500.00
E-111
Entrada
S-5 32268.41 96805.24 - - - - - - 129073.65
Salida
S-6 32268.41 96805.24 - - - - - - 129073.65
Q-111
Entrada
S-7 17102.26 51501.1 31804.21 1478.66 2379.05 - - 90642 194907.28
Salida
S-8 - - 31804.21 1478.66 2379.05 - - 90642 126303.92
S-39 17102.26 51501.1 - - - - - - 68607.4
COMPONENTE EN LA MEZCLA (MOL/HR)
Equipo Etanol Agua CO2 CO CH4 MEA O2 Hidrógeno Total
Q-123
Entrada
S-23 - 735 30 - - 14235 - - 15000
S-37 - 6000 - - - - - - 6000
Salida
S-24 - 735 30 - - 14235 - - 15000
S-38 - 6000 - - - - - - 6000
Q-122
Entrada
59

S-17 - - 30 - - 7470 - - 7500

S-35 - 12000 - - - - - - 12000
Salida
S-18 - - 30 - - 7470 - - 7500
S-36 - 12000 - - - - - - 12000
M-111
Entradas
S-1 - 46400.00 - - - - - - 45604.14
S-2 15000.00 - - - - - - - 15166.15
S11 17102.26 51501.10 - - - - - - 68607.4
Salida
S-4 32268.41 96805.24 - - - - - - 129073.650
M-121
Entradas
S-20 - - 30 - - 14235 - - 14265
S-21 - 735 - - - - - - 735
Salida
S-22 - 735 30 - - 14235 - - 1500
M-122
Entradas
S-18 - - 30 - - 7470 - - 7500
S-19 - - - - - 6765 - - 6765
Salidas
S-20 - - 30 - - 14235 - - 14265
Tabla 14. Flujos de alimentación y salidas del equipo mayor.
60

16. DISEÑO DE LOS EQUIPOS.
16.1 DISEÑO DE REACTORES
16.1.1 DISEÑO DEL REACTOR DE REFORMACIÒN (R-111)
Para la producción de hidrógeno se diseñó un reactor tubular con transferencia de calor. El

material de construcción para el reactor es acero al carbón ya que este material es usado en
algunos procesos en los cuales se almacenan hidrógeno y otros gases de reformación. Por otra
parte, tanto los productos a obtener como los reactivos utilizados no son corrosivos lo cual es
una ventaja para usar acero al carbón como material principal del reactor. El catalizador que se
utiliza es de Ni/Al2O3 (15%), este es empacado en el reactor en forma de pellets (Dp=3mm) y
posee un área superficial de 190 m2/gr.
Para el diseño del reactor se consideró la reacción de desaparición del etanol derivada del
sistema reaccional propuesto así como su cinética intrínseca, publicada por John Akande22 con
un catalizador de Ni/Al2O3 al 15% de carga metálica, en un intervalo de temperaturas de

300-350 ºC y presión de una atmósfera.
En seguida se muestra el sistema de reacciones que se efectúan para determinar la reacción de

desaparición del etanol como su cinética.
kJ
C 2 H 5 OH + H 2 O → CO 2 + CH 4 + 2 H 2 .......... .......... ∆ H = − 36 . 9
mol
kJ
CH 4 + H 2 O → CO + 3 H 2 .......... .......... .......... ... ∆ H = 205 . 82
mol
kJ
CO + H 2 O → CO 2 + H 2 .......... .......... .......... ..... ∆ H = 2 . 36
mol
kJ
C 2 H 5 OH + 3 H 2 O → 2 CO 2 + 6 H 2 .......... .......... ......... ∆ H = 171 . 28
mol
( − r A ) = kC 0 . 43
A
4 . 41 *10 3 (26)
( )
−2
k = 3 . 12 * 10 * exp R *T
El modelo matemático correspondiente para el diseño del reactor se basa fundamentalmente

en los balances de materia y balances de energía:
61

Figura 21. Esquema de un reactor tubular empacado con transferencia de calor.
Ø BALANCE DE MATERIA
dC
Vo = − ρ lecho ( −rA ) (27)
dz
Ø BALANCE DE ENERGÍA
dT 4U
ρ f Cp f Vo = ρ lecho ∆H rxn (− rA ) + (Tw − T ) (28)
dz Dt
Donde:
C T Tw Z
X = Y = Yw = ζ =
C Ao To To L
Estas relaciones nos ayudaron adimensionar los balances de materia y energía.

Ø BALANCE DE MATERIA ADIMENSIONAL
dx − γ 0 . 48
= − δ m * exp( )x (29)
dζ Y
Ø BALANCE DE ENERGIA ADIMENSIONAL
dY −γ
= δ m * β j * exp( ) x 0 . 48 + A ( Yw − T ) (30)
dζ Y
Donde los parámetros que aparecen en los balances correspondientes se definen de la
siguiente manera:
ρ lecho LAoC 0 . 48
δm = 0 . 48
Ao
C Ao Vo
Ea
γ = (31)
RT
∆ H rxn C Ao
βj =
ρ f Cp f To
4UL
A=
ρ f Cp f VoDr
El coeficiente global de transferencia de calor se estima con la correlación:
62

UDt − 6 Dp
= 0.813 Re 0.9 exp( )
Kg P Dt
Donde :
GD (32)
Re = P
P µ
Re striccione s
20 ≤ Re ≤ 3410
P
Dr
3. 9 ≤ ≤ 11
D
p
Cabe mencionar que esta expresión es usada solo cuando se tiene una geometría de
catalizador esférica.
Evaluando la ecuación se obtiene el valor para el coeficiente global de transferencia de calor
que es de 0.0289 [W/m2/°C]. Como se puede observar el valor del coeficiente global de
transferencia de calor no es elevado y teniendo en cuenta que la reacción es endotérmica, ya
que observando el valor de la entalpía de reacción es de ∆ H = 171 . 28 kJ , se propone un

mol
reactor con una chaqueta de calentamiento para mantener la temperatura a 400°C ya que la
reacción necesita calor para efectuarse.
El valor de los parámetros adimensionales son los que se presentan en la siguiente tabla:
PARÁMETROS VALOR
ADIMENSIONALES NUMÉRICO
δm 36.01
γ 0.92
βj 0.00013
A 1.93*10-10
Tabla 15.Parámetros adimensionales para el reactor

de reformación
Con los parámetros anteriores y mediante la ayuda del programa (POLYMATH) se resuelve
el balance de materia acoplado con el balance de energía, obteniendo las medidas para el
diseño del reactor de reformación (Tabla 18). A continuación se muestran las corrientes de
alimentación y salida del reactor.
CORRIENTE
S-6 (vapor)
Especie Temperatura (ºC) Presión (atm) Composición molar Flujo molar (mol/hr)
Agua 300 0.75 0.75 96805
Etanol 300 0.25 0.25 32268
Total 1 1 129073
Tabla 16. Corriente de alimentación al reactor de reformación (R-111)
63

CORRIENTE
S-7 (vapor)
Especie Temperatura (ºC) Composición molar Flujo molar (mol/hr)
CO2 277 0.16 31804
CH4 277 0.01 2379
Agua 277 0.26 51501
CO 277 0.01 1748
H2 277 0.47 90642
Total 1 194907.28
Tabla 17. Corriente de salida del reactor de reformación (R-111)
Al utilizar los balances se obtienen las siguientes dimensiones para la unidad R-111.
PARÁMETRO MEDIDO
Longitud del reactor de reformación (m) 3
Diámetro del reactor de reformación (m) 0.3
Material del reactor de reformación Acero al carbón
Masa de catalizador (Kg) 763
Costo del reactor de reformación (US) 25294.42
Tabla 18. Dimensiones y costo del reactor de reformación (R-111)
El costo del reactor fue determinado por medio de correlaciones que se muestran a
continuación y que fueron consultadas en el Douglas.
 M &S 
Costo de equipo =  (101.1D
1.066
H 0.82 FC )
 280 
 M &S 
Costo de instalacion =  (101.9 D
1.066
H 0.802 )(2.18 + FC )
 280 
Fc = FpFm
Por o tanto el costo del reactor de reformación es de 25300 dólares EUA.
16.1.2 DISEÑO DEL REACTOR DE OXIDACIÓN (R-121)
Debido a la toxicidad (apéndice B) del monóxido de carbono este no puede ser liberado al
medio ambiente por lo cual en el proceso se pretende oxidarlo y convertirlo en dióxido de
carbono para que este sea vendido a la industria refresquera entre otras.
El diseño del reactor se realizó en base a la cinética obtenida a nivel laboratorio reportada
por Attila Wootsch23, esta cinética fue obtenida en un rango te temperaturas de 100 a 250 °C y es
23
Carbon monoxide oxidation over well-defined Pt/ZrO2 model catalysts: Bridging the material gap
64

de primer orden con respecto al monóxido de carbono, utilizando un catalizador de Pt/PtZr2

llegaron a una conversión del 80%.
La reacción principal que se lleva a cabo en la oxidación de monóxido de carbono es:
1 kJ
CO + O → CO 2 ...................∆H = −36.9
2 mol
(33)
(-rA ) = KC A
- 74
K = 197253448 * exp( )
RT
Figura 22. Reactor de lecho empacado con transferencia de calor.
Para el diseño del reactor de oxidación se utilizó la misma metodología que para el reactor
de reformación pues ambos son reactores tubulares de lecho fijo.
Ø BALANCE DE MATERIA
dC
Vo = − ρ lecho ( −rA ) (27)
dz
Ø BALANCE DE ENERGÍA
dT 4U
ρ f Cp f Vo = ρ lecho ∆H rxn (− rA ) + (Tw − T ) (28)
dz Dt
Donde:
C T Tw Z
X = Y = Yw = ζ =
C Ao To To L
Estas relaciones nos ayudaron dimensionar los balances de materia y energía.

Ø BALANCE DE MATERIA ADIMENSIONAL
dx − γ 0 . 48
= − δ m * exp( )x (29)
dζ Y
Ø BALANCE DE ENERGIA ADIMENSIONAL
dY − γ 0 . 48
= δ m * β j * exp( )x + A (Yw − T ) (30)
dζ Y
Donde los parámetros que aparecen en los balances correspondientes se definen de la
siguiente manera:
65

ρ lecho LAoC Ao 0. 48
δm = 0 . 48
C Ao Vo
Ea
γ = (31)
RT
∆ H rxn C Ao
βj =
ρ f Cp f To
4UL
A=
ρ f Cp f VoDr
El coeficiente global de transferencia de calor se estima con la correlación de Leva :

UDt − 6 Dp
= 0.813 Re 0.9 exp( )
Kg P Dt
Donde :
GD
Re = P
P µ
Re striccione s
20 ≤ Re ≤ 3410
P
Dr
3. 9 ≤ ≤ 11
D
p
Calculando el valor del coeficiente global de transferencia de calor con la ecuación 32 ,que
corresponde a la correlación de Leva, se obtiene un valor para el coeficiente de 0.0019
[W/m2/°C]. Tomando en cuenta el valor del coeficiente global de transferencia de calor y
observando que la reacción principal es exotérmica, se anexa al reactor una chaqueta de
enfriamiento para liberar el calor generado por la reacción, por lo que el perfil de temperatura
decrecerá del seno del fluido hacia la pared del reactor.
Bajo estas consideraciones se obtienen los siguientes parámetro para la solución del el sistema
de ecuaciones correspondientes al balance de materia y balance de energía.
VALOR
PARÁMETROS ADIMENSIONALES NUMÉRICO
δm 1.54
γ 0.0021
βj 0.01
A 1*10-7
Tabla 19. Parámetros adimensionales para el reactor
de oxidación
66

16.2 DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS
La separación de hidrógeno, a partir de gases tales como CH4, CO2, CO, MEA y H2O suele
ser difícil pues solamente por medio de la criogénica, el proceso PSA (pressure swing
adsorption) y el uso de membranas se puede obtener una separación eficaz.
El proceso PSA se caracteriza por consumir una gran cantidad de energía y es el más usado
en la industria petrolera para separar el hidrógeno que se obtiene de la reformación catalítica
del metano.
La criogénica es una técnica de separación no muy usada a nivel industrial ya que los gases
deben de someterse a una drástica disminución de temperatura.
El uso de membranas en la actualidad constituye una buena alternativa para recuperar

gases como el hidrógeno con una gran pureza. La incorporación de nuevos polímeros en las
membranas puede hacer que disminuya el costo de éstas aunque no garantiza una eficiencia de
separación de 100%. La tecnología de las membranas en los últimos años ha incorporado el uso
de metales tales como el Pd para la separación del hidrógeno. En este tipo de membranas se
puede obtener una recuperación del hidrógeno de 99-100% ya que el Pd disocia la molécula en
átomos. Estos últimos se transfieren hacia el permeato en donde se vuelve a formar la molécula
de hidrógeno.
Los objetivos del proyecto son producir hidrógeno para abastecer una planta de
hidrotratamiento, aunque no se descarta producir hidrógeno para ser utilizado como vector
energético en un futuro no muy lejano. Es por ello que se desea obtener hidrógeno con alta
pureza y el uso de membranas de paladio es una buena opción ya que si se utilizan polímeros
se tendrían separaciones no muy eficaces y se tendría que incorporar otra membrana al proceso
para separar el hidrógeno y obtener mayor pureza.
La permeabilidad en las membranas esta relacionada con la ecuación de Arrhenius tal como
se muestra en la siguiente ecuación.
− Ea
P = Ae RT
(34)
67

Así la permeabilidad del gas incrementa conforme aumenta la temperatura de la membrana.
El flux de gas a través de una membrana esta dado por:
Pi ( PR − Pp )
Ji = (35)
e
Para determinar la cantidad de gas que se logra separar en una membrana, se debe de hacer
un balance de masa en el retentado (gas que no es separado) como se muestra a continuación.
Figura 23. Diagrama de una membrana.
FH 2 ( z ) − FH 2 ( z + ∆z ) = J H 2W∆Z
(36)
FCO 2 ( z ) − FCO 2 ( z + ∆z ) = J CO 2W∆Z
Obteniéndose las siguientes ecuaciones diferenciales
dFH 2 − PH 2 ( PR − Pp )
= − J H 2W = − W
dFz e
(37)
dFCO 2 − PCO 2 ( PR − Pp )
= − J CO 2W = − W
dFz e
Es importante considerar que las unidades de la permeabilidad y del flux son las siguientes:
J i [=] cm 3 (stp ) / cm 2 s
pi [=] cm3 (stp )cm / cm 2 scmHg
68

Si el gas en el permeato es considerado como ideal y además si se considera que su presión

en el elemento diferencial es uniforme e igual a la presión atmosférica transformamos las
ecuaciones a condiciones estándar para tener congruencia con las unidades de la
permeabilidad y flux.
Para ello se introduce el factor correctivo de unidades si se sabe que la T a (STP) =25° C y
P(STP)= 101325 Pa = 76 cm Hg. Obtenemos las siguientes ecuaciones diferenciales.
( FH 2 ( z) + FN 2 ( z ))T ⋅ 76
PH 2 ( − p permeado )
dFH 2 T0Q ⋅ 10 6
=− W
dz e (38)
( FH 2 ( z ) + FCO2 ( z ))T ⋅ 76
PCO2 ( − p permeado )
dFCO2 T0 Q ⋅ 106
=− W
dz e
En la siguiente sección se muestra el diseño completo de un sistema de separación de

hidrógeno por medio de membranas
69

16.2.1 MEMBRANA PARA RECUPERACIÓN DE HIDRÓGENO (Mem-121)
La permeabilidad del hidrógeno en la membrana de paladio es igual a 4.6 x 10-6 cm3 (STP)cm
/cm2s , para el CO2 es de 0.98 x 10-10 cm3(STP)cm/cm2s cmHg y para los otros gases es cero a
una temperatura de 400° C
Al hacer la simulación de la membrana en PROII se obtuvieron los siguientes valores
FLUJO FLUJO EN FLUJO EN Y Y TEMPERATURA PRESIÓN

COMPONENTE ENTRADA PERMEATO RETENTADO PERMEATO RETENTADO (°C) (ATM)
MOL/HR MOL/ HR MOL/HR
H2 90642 90642 0 0.9993 0 400 Pp = 1
CO2 284.31 55.46 228.85 0.0006 0.0492
CH4 2379.04 0 2379.04 0 0.5123
CO 1478.55 0 1478.55 0 0.3183
H2O 465.40 0 465.40 0 0.1002
91.85 0 91.85 0 0.0197
MEA
Tabla 23. Condiciones del flujo a la salida de la membrana para la recuperación del hidrógeno (Mem-121)
Si la presión en el permeato es de 760 mm Hg = 76 cm Hg y el espesor de la membrana que

se utiliza industrialmente es de 20 µm se resuelve el sistema de ecuaciones diferenciales con
Polymath y se encuentran las siguientes dimensiones para el área de la membrana.
L = 3100 cm
W = 200 cm
e = 20 µm
Área de contacto = 62 m2
Debido a que la membrana no va a constar de una superficie cuadrada ya que el espacio que
ocuparía seria muy grande, la membrana estará conformada por una serie de tubos
introducidos en una especie de coraza, si se supone una longitud de tubo de 6 m y un diámetro
por tubo de 3 cm encontramos el número de tubos necesarios para la membrana es igual a 110
tubos.
70

Finalmente la unidad de separación de hidrógeno constará de:
A = 62 m2
L de tubo = 6 m
D tubo = 0.03 m
No. Tubos = 110
Espesor de membrana de 20 µm
Material de membrana = Paladio soportado en cerámica
Material de construcción = acero al carbón.
Figura 24. Sistema para separar hidrógeno
Ø Costo de Membrana
Se encontró que el precio24 de las membranas de paladio soportadas en cerámica oscila cerca
de 15,752 dólares por m2. Por lo que el costo de la membrana si posee un área de 62 m2 será de:
15,752 dolares
cos to de membrana = 2
(62m 2 ) = 976,624dolares (39)
m
Sin embargo la membrana esta diseñada como una sección de tubos con una coraza similar
a la de los intercambiadores de calor, por lo que el costo de los tubos y caraza esta dada por la
siguiente ecuación:
M &S
Costo de equipo =  (101.3 A FC )
0.65
 280 
M &S  (40)
Costo de instalacion =  (101.3 A )( 2.29 + FC )
0.65
 280 
Fc = ( Fd + Fp ) Fm
24
Basada en algunos precios de www.sterlitech.com
71

Costo del equipo = 7,217 dólares
Costo de Instalación = 2,788 dólares
Costo total = 986,629 dólares
16.2.2 DISEÑO DE MEMBRANA PARA LA RECUPERACIÓN DE CO2 (Mem-122)
Ya que se obtuvo la separación deseada del hidrógeno en la primera membrana, el retentado

pasa a otro proceso en el que se pretende separar el CO del CO2 y del CH4 para poderlo
incorporar a un reactor de oxidación y convertirlo a CO2, el cual se va a vender por separado.
Para esta segunda recuperación se utiliza una membrana de caucho de silicón, esto es debido
a que a 25° C y presión atmosférica posee una permeabilidad para el CO2 de 2,700 barrers25 ,
para el CH4 de 800 y para el CO de 100 lo anterior garantizaría una buena remoción de CO2 y
CH4, además de que este material es económico.
Haciendo la simulación de la membrana en PRO-II se obtienen los siguientes resultados:
FLUJO DE FLUJO EN FLUJO EN

COMPONENTE ENTRADA PERMEATO RETENTADO Y Y TEMPERATURA PRESIÓN
MOL/H MOL/ HR MOL/HR PERMEATO RETENTADO °C ATM
H2 0 0 0 0 0
CO2 228.85 215.12 13.73 0.0692 0.0089 25 Pp = 1
CH4 2379.04 2212.5 166.53 0.7125 0.1082
CO 1478.54 295.70 1182.83 0.0952 0.7686
H2O 465.40 372.32 93.08 0.1199 0.0604
MEA 91.85 9.18 82.66 0.0029 0.0537
Tabla 24. Condiciones del flujo a la salida de la membrana para la recuperación del hidrógeno (Mem-122)
El grosor de esta membrana suele ser de 25 µm para que presente una buena separación y si
se supone un ancho de membrana de 200 cm, se resuelve el sistema de ecuaciones diferenciales
de forma similar como se hizo con la primer membrana y se obtiene un valor de W = 1160 cm;
por lo que el área de contacto es de 23.2 m2.
25
1 Barrer = 1x10-10 [cm3(STP) cm]/[cm2 sec cm Hg]
72

De forma similar para ahorrar espacio se desea tener la membrana en una coraza con tubos.
Si los tubos tiene una longitud de 4 m y un diámetro de 2.5 cm. Obtenemos un total de 73.84 o
sea 74 tubos.
El diseño de esta membrana consta de las siguientes dimensiones:

L=4m
Diámetro del tubo de 0.25 m
No. de tubos = 74
Área = 23.2 m2
Espesor de la membrana = 25 µm
Materia = acero al carbón
Material de la membrana es caucho de silicón
Figura 25. Sistema para separar CO
Ø Costo de la membrana
Se encontró que el precio de la membrana de caucho de silicón oscila entre 1,642 dólares /
m2 por lo que el costo de la membrana es de:
Costo de membrana =
1642 dolares
2
(23.2 m 2 ) = 38094.4dolares (41)
m
Del mismo modo y tal como se costeo la primera membrana se calculan los costos de equipo
y de instalación:
73

M &S
Costo de equipo =  (101.3 A FC )
0.65
 280 
M &S (42)
Costo de instalacion =  (101.3 A )( 2.29 + FC )
0.65
 280 
Fc = ( Fd + Fp ) Fm
Costo del equipo = 3,654 dólares
Costo de instalación =1,242 dólares
Costo total = 42, 990 dólares
16.3 DISEÑO DE TORRE DE ABSORCIÒN (D-121)
En todo proceso industrial es necesario purificar el producto principal pues en los procesos
no solo se obtienen los productos deseados sino que regularmente se tiene una mezcla de
subproductos. En el proceso de reformación se obtiene una mezcla gaseosa de monóxido de
carbono, dióxido de carbono, metano, hidrógeno y la parte de los productos que no
reaccionaron, por esta razón es necesario purificar al hidrógeno. Parte importante de este
proceso de purificación consiste en la recuperación del dióxido de carbono, para llevarlo a cabo
se requiere de un absorbedor (unidad D-121). Después de hacer un análisis para la selección del
absorbente se encontró las alcoaminas son los mejores solventes para la recuperación del CO2,
de estas una de las más utilizadas industrialmente es la monoetilamina (MEA).
Debido a que la absorción del CO2 con la MEA es reactiva y el modelo para el diseño de este
tipo de procesos es complicado, por lo que se optó por usar el simulador PRO II. Con base en la
simulación llegamos a la propuesta del diseño que se presenta a continuación:
74

Figura 26. Diagrama de la columna de absorción
A continuación se muestran las composiciones y condiciones de las corrientes que se

alimentan y salen de la columna de absorción.
CORRIENTE
S-25 (líquida)
CO2 157.95 0.010 0.002 30
Metano - - 0 0
Agua 157.95 0.245 0.049 735
Mea 157.95 4.745 0.949 14235
CO - - 0 0
H2 - - 0 0
Total 157.95 5 1 15000
S-12 (líquida)
CO2 78.3 1.259 0.252 31804.21
Metano 78.3 0.094 0.018 2379.05
Agua - - 0 0
Mea - - 0 0
CO 78.3 0.059 0.12 1478.66
H2 78.3 3.588 0.718 90642.00
Total 78.3 5 1 126303.92
Tabla 25 Alimentación a al columna de absorción D-121
75

CORRIENTE
S-26 (vapor)
CO2 107.224 0.0187 0.0172 1753.204
Metano 107.224 0.0254 0.0233 2379.049
Agua 107.224 0.0078 0.0072 734.950
Mea 107.224 0.0573 0.0493 5034.571
CO 107.224 0.0158 0.0145 1478.558
H2 107.224 0.9675 0.8885 90642.000
Total 105.349 1.0890 1.0000 102022.332
S-13 (líquido)
CO2 75.107 1.09430 0.765775 30079.418
Metano 75.107 0.000002 0.000001 0.051
Agua 75.107 0.000002 0.000002 0.065
Mea 75.107 0.334698 0.234219 9200.036
CO 75.107 0.000005 0.000003 0.133
H2 75.107 0.000000 0.000000 0.000
Total 75.493 1.42900 1 39279.703
Tabla 26. Corrientes efluentes de la columna de absorción D-121
Para diseñar la columna, como ya se ha mencionado, se utilizó el PRO II dándonos como

resultado una columna con 6 etapas. Una vez que se conocen el número de etapas se supone un
diámetro para la columna y después calculamos el flux con la siguiente expresión:
G
G' ' = (43)
A
Donde G es el flujo que sale del absorbedor
A es el área transversal de la columna
Para calcula el espacio entre etapa y etapa se utiliza la siguiente ecuación:
(44)
donde (1-y)*M es aproximadamente 1 para soluciones diluidas, KGa puede variar de 0.89 a 1
kmol/m3 h kPa, con esto las dimensiones que se obtienen para la columna de absorción son:
PARÁMETRO MEDIDO
Longitud de la columna de absorción (m) 4.5
Diámetro de la columna de absorción (m) 1.8
Material de la columna de absorción Acero al carbón
HTOG (m) 0.76
Tabla 27. Diseño de la columna de absorción D-121. Ya se considera el 20% de
Sobrecalentamiento
76

Al cotizar al equipo D-121, por medio de tablas y correlaciones26, se tiene que el precio de la
columna de destilación es de 6000 dólares y el precio de instalación es de 317 dólares, esto nos
da un total de 6317 dólares.
16.4 DISEÑO DE COLUMNA DE DESTILACIÓN (D-122)
Parte importante de este proceso de purificación consiste en la recuperación de la MEA para

que sea recirculada al proceso. Para cumplir con este fin se utiliza una columna de destilación.
El proceso de destilación es un método que se usa para separar los componentes de una
solución líquida, el cual depende de la distribución de estos componentes entre la fase de vapor
una fase líquida. Ambos componentes están presentes en las dos fases. La fase de vapor se
origina de la fase líquida por vaporización en el punto de ebullición. El segundo requisito
básico para separar los componentes por destilación consiste en que la composición del vapor
sea diferente de la composición del líquido con el cual está en equilibrio en el punto de
ebullición de este último. La destilación se basa en soluciones en las que todos los componentes
son bastante volátiles, como soluciones amoniaco-agua o etanol, en las que ambos componentes
también están en fase de vapor. En el caso del desorbedor, puesto que los puntos de ebullición
de los componente de la mezcla CO2-MEA difieren bastante (de 63.89 º C para la MEA y de -
78.3 º C) se puede utilizar la destilación con el fin de recuperar a la MEA.
McCabe y Thiele han desarrollado un método matemático gráfico para determinar el

número de platos o etapas teóricas necesarios para la separación de una mezcla binaria de A y
B. Este método usa balances de materia con respecto a ciertas partes de la torre, que producen
líneas de operación.
26
G. D. Ulrich, “ Procesos de ingeniería química”, 1era Edición, Editorial interamericana, 1986
77

El balance total de materia (ver la figura 24) proporciona la expresión:

Vn +1 + Ln −1 = Vn + Ln
Figura 27. Flujos de vapor y líquido que entran y salen de un plato.
El balance por componentes es el que se muestra a continuación:

Vn +1 y n +1 + Ln −1 x n −1 = Vn y n + Ln x n (45)
Donde xn y yn están en equilibrio
Echando mano de los balances se obtienen las líneas de operación para las líneas de
operación de la sección de enriquecimiento y de agotación, estas ecuaciones se muestran a
continuación:
Ln Dx D
y n +1 = xn + Sección de enriquecimiento (46)
Vn +1 Vn +1
Lm Wx
y m +1 = xm + W Sección de empobrecimiento (47)
Vm +1 Vm +1
La condición de la alimentación esta dada por:
Hv − HF
q= (48)
Hv − HL
Donde:
Hv es la entalpía de alimentación en el punto de rocío
HL es la entalpía de alimentación en el punto de burbuja
HF es la entalpía de alimentación a las condiciones a las que se alimenta.
Si la alimentación entra en su punto de ebullición q=1 y si la alimentación es líquida q=0
78

Figura 28. Localización de la línea q para diferentes condiciones

de alimentación.
Con las líneas de equilibrio y el valor de q se pueden conocer los parámetros de diseño de la
columna de destilación.
A continuación se muestran las corrientes que se alimentan a la torre de destilación.
CORRIENTE
S-25 (líquida)
CO2 75.107 2.297 0.766 30079.418
Metano 75.107 0.000 0.000 0.051
Agua 75.107 0.000 0.000 0.065
Mea 75.107 0.703 0.234 9200.036
CO 75.107 0.000 0.000 0.133
H2 75.107 0.000 0.000 0.000
Total 3.000 1.000 39279.703
Tabla 28. Corriente de entrada en la columna de destilación D-122
Comparando las dimensiones de una torre de absorción con la de destilación de un proceso

real (endulzamiento de gases “CACTUS”), se encontró que la torre de destilación era un 16%
menor que la torre de absorción. Con lo que se estimo las dimensiones y costos del equipo para
resorber.
79

Con las anteriores consideraciones, tenemos lo siguiente:
CORRIENTE
S-25 (líquida)
CO2 78.184 0.946 0.946 30049.418
Metano 78.184 0.000 0.000 0.051
Agua 78.184 0.000 0.000 0.065
MEA 78.184 0.054 0.054 1730.036
CO 78.184 0.000 0.000 0.133
H2 78.184 0.000 0.000 0.000
Total 1.000 1.000 31779.703
S-12 (líquida)
CO2 171.276 0.004 0.004 30.000
Metano 171.276 0.000 0.000 0.000
Agua 171.276 0.000 0.000 0.000
MEA 171.276 0.996 0.996 7470.000
CO 171.276 0.000 0.000 0.000
H2 171.276 0.000 0.000 0.000
Total 1.000 1.000 7500.000
Tabla 29. Corriente de salida en la columna de destilación D-122
Las condiciones a las que opera esta columna son:
PARÁMETRO MEDIDO
Longitud de la columna de absorción (m) 5.3
Diámetro de la columna de absorción (m) 2.1
HTOG (m) 0.88
Material Acero al carbón
Calor entrante por el evaporador (BTU/hr) 500000
Calor extraído por el condensador (BTU/hr) 319600
Número de etapas 10
Tabla 30. Datos de diseño para la columna de destilación D-122.
Después de la evaluación económica (mediante tablas y correlaciones27) se obtiene un precio

para la columna de 3000 dólares, mientras que el precio de instalación es de 56 dólares, por lo
tanto el precio total es de 3055 dólares.
27
80

16.5 DISEÑO DE EQUIPOS CON INTERCAMBIO DE CALOR.
16.5.1 DISEÑO DEL EVAPORADOR (E-111)
La evaporación instantánea o destilación en el equilibrio es una operación de una sola etapa

en donde se evapora parcialmente una mezcla líquida, se permite que el vapor alcance el
equilibrio con el líquido residual y se separan y eliminan del aparato las fases vapor líquido
resultante. Esta puede llevarse a cabo por lotos o en continuo.
Figura 29. Diagrama del sistema de evaporación instantánea.
Al realizar los balances de materia y energía se obtiene la ecuación de diseño para el

evaporador instantáneo, de acuerdo con la siguiente ecuación:
W   y − zF   H D − ( H F + (Q / F ))  (49)
−   =  D  =  
 D   xw − z F   H W − ( H F + (Q / F )) 
Sobre el diagrama Hxy esto representa una línea recta a través de los punto de coordenadas
(HD, yD) que representa a D, (Hw, yw) que representa a W y (HF + Q/F, zF) que representa la
mezcla de alimentación después que abandona el intercambiador de calor de la figura 29.
81

Al ubicar estos puntos en el diagrama se pudieron conocer las condiciones de operación del
evaporador E-111. Los resultados son los que se muestran a continuación.
CORRIENTE
S-5 (líquida)
Agua 25 0.75 0.75 96805.24
Mea 25 0.25 0.25 32268.41
Total 25 1 1 129073.65
Tabla 29. Datos de la que se alimenta al evaporador E-111
CORRIENTE
S-6 (vapor)
Agua 300 0.75 0.75 96805.24
Mea 300 0.25 0.25 32268.41
Total 300 1 1 129073.65
Tabla 30. Datos de la corriente que sale del evaporador E-111
A continuación se muestran las dimensiones para el evaporador E-111. Estas ya incluyen el

20% de sobre diseño.
PARÁMETROS MEDIDOS
Diámetro (m) 1.6
Altura (m) 2.3
Volumen (m3) 4.6
Calor suministrado (BTU/hr) 436800
Tabla 31. Dimensiones para el evaporador
E-111. En estas dimensiones se contempla
el 20% de sobrediseño.
Al cotizar al equipo (mediante tablas y correlaciones de la literatura28) se tiene que el precio

del equipo es de 350 dólares y el de instalación es de 6.2 dólares, esto nos da un total de 366
dólares.
28
82

16.5.2 DISEÑO DEL CONDENSADOR (Q-111)
La condensación es un proceso utilizado para separar componentes gaseosos con diferentes

puntos de ebullición. La condensación de gases es a menudo utilizada en la industria química,
debido a que los condensadores pueden ser tratados como unos intercambiadores de calor.
Es por ello que para el diseño del condensador, es importante conocer la cantidad de calor
que se transfiere entre el fluido frío y caliente así como el área de transferencia de calor, ∆T
media logarítmica y el coeficiente global de transferencia de calor, tal y como se muestra en la
siguientes ecuaciones.
Q = UA T ∆ T ml (50)
(TCe − TFe ) − (TCS − TFs ) (51)
∆T =
 T e − TFe 
ln GS 
s 
 TC − TF 
U=
1 (52)
1 1 D  Di
+ Di Ln o  +
hi 2k  Di  Do ho
En el proceso la corriente gaseosa que sale como producto del reactor de reformación del
etanol, contiene cantidades considerables de etanol y de agua, es por ello que por medio de un
condensador total, se separan estos componentes de la mezcla, pues tienen puntos de ebullición
de 100 y 78.3 ° C respectivamente a las condiciones a las que opera el condensador. A
continuación se muestran las corrientes que se alimentan y salen del condensador.
FLUJO FLUJO FRACCIÓN TEMPERATURA PRESIÓN

COMPONENTE MOL/HR KG./HR MOL K ATM
CO 1478.66 41.40 0.0076 523 0.01
CO2 3180.211 1399385 0.1632 523 0.32
CH4 2379.05 39.06 0.0122 523 0.02
H2 90642 181.28 0.4651 523 0.93
C2H5OH 17101.26 786.70 0.0877 523 0.17
H2O 51501.1 927.01 0.2642 523 0.53
Total 194907.28 3373.86 1 523 2
Tabla 32. Corriente de alimentación al condensador (Q-111)
83

FLUJO FLUJO FRACCIÓN TEMPERATURA PRESIÓN

COMPONENTE MOL/HR KG./HR MOL K ATM
CO 1478.66 41.40 0.0117 351.3 0.02
CO2 31804.21 1399.38 0.2518 351.3 0.50
CH4 2379.05 38.06 0.0188 351.3 0.04
H2 90642 181.28 0.7176 351.3 1.43
Total 126303.92 1660.13 1.0000 351.3 2
Tabla 33. Corriente de salida del condensador (Q-111)
La transferencia de calor se lleva acabo con agua a 25 ° tal y como se muestra en la siguiente
tabla
AGUA PARA EL INTERCAMBIO DE CALOR
Flujo molar mol/hr 20645
Flujo másico Kg/hr 371.6
Temperatura inicial (°C) 25
Temperatura final (°C) 50
Tabla 34. Flujos y condiciones a las que entra y sale
el agua del condensador.
Finalmente haciendo los cálculos pertinentes y considerando que el condensador es total y

que la cantidad de calor que pierde el gas es igual a la cantidad de calor que adquiere el líquido,
se determinaron los siguientes valores para el diseño
PARÁMETROS MEDIDOS
Diámetro interno del tubo (m) 1.9
Diámetro externo del tubo (m) 1.7
Longitud de los tubos(m) 3
Diámetro de la coraza (m) 1.37
Tipo de acomodo de los tubos Cuadrado con ¼ de in entre los tubos
Condensador Coraza con dos pasos
Material de los tubos Acero al carbón
Material de coraza Acero inoxidable
Tabla 35. Dimensiones para el condensador Q-111. En estas dimensiones se contempla
el 20% de sobrediseño.
Al cotizar el condensador con las dimensiones antes mencionadas se obtiene un costo del
equipo de 14 ,812 dólares, un costo de instalación de 97 dólares. Esto nos da un costo total de
14 910 dólares.
84

16.5.3 DISEÑO DE INTERCAMBIADOR DE CALOR.
Cuando se manejan flujos grandes se usan intercambiadores de tubos y coraza, que es el tipo
más importante en las industrias de proceso. Los flujos de estos intercambiadores son
continuos. Se usan muchos tubos en paralelo con uno de los fluidos circulando en su interior.
Los tubos, distribuidos en forma de manojo, están encerrados en una sola coraza y el otro fluido
fluye por el exterior de los tubos, dentro de la coraza.
Regularmente los flujos son alimentados a contracorriente, esto genera una turbulencia
adicional y se aumenta a su vez el coeficiente de transferencia de calor de la coraza.
Cuando los fluidos caliente y frío de un intercambiador de calor circulan con flujo a
contracorriente verdadero o con flujo paralelo, debe usarse la media logarítmica de las
diferencia de temperaturas,
∆T2 − ∆T1 (53)
∆Tlm =
 ∆T 
ln  2 
 ∆T1 
donde ∆T2 es la diferencia de temperaturas en un extremo del intercambiado y ∆Tlm es válida
para un intercambiador de calor de doble tubo, así como para un intercambiador 1-1 de un paso
por la coraza y un paso por los tubos, con flujo a contracorriente o en paralelo.
Al realizar los balances pertinentes de energía se obtiene que la ecuación para un

intercambiador es:
q = U i Ai ∆Tm = U 0 A0 ∆Tm (54)
Donde Ui y Ai es el coeficiente global a la entrada de transferencia de calor y el área interna,

respectivamente, mientras que Uo y A0 es el coeficiente global a la salida de transferencia de
calor y el área de transferencia externo. El factor ∆Tm se define como:
∆Tm = FT ∆Tlm (55)
85

De la ecuación 54 se puede conocer el área de transferencia de calor y de esta manera

proponer un número de tubos para la coraza en el intercambiador.
16.5.3 a. INTERCAMBIADOR Q-121
Para el diseño del intercambiador Q-121 primeramente se utilizó el simulador PRO-II, este
nos da los siguientes parámetros de operación.
CORRIENTE
S-23 (líquida)
Agua 25 0.245 0.049 735
Mea 25 4.745 0.949 14235
CO2 25 0.010 0.002 30
Total 25 1 1 15000
S-12 (vapor)
Agua 350 1 1 6000
Tabla 36. Datos de la corriente de alimentación al intercambiador Q-121
CORRIENTE
S-24 (líquida)
Agua 157.9 0.245 0.049 735
Mea 157.9 4.745 0.949 14235
CO2 157.9 0.01 0.002 30
Total 157.9 5 1 15000
S-13 (vapor)
Agua 28.789 1 1 6000
Tabla 37. Datos de la corriente de salida del intercambiador Q-121
Finalmente haciendo los cálculos pertinentes y considerando que la cantidad de calor que
pierde la corriente de agua es igual a la cantidad de calor que adquiere la mezcla a calentar, se
determinaron los siguientes valores para el diseño
PARÁMETROS MEDIDOS
Diámetro del tubo (m) 0.001
Longitud de los tubos(m) 0.64
Número de tubos 20
Intercambiador Coraza con un pasos
Calor de intercambio (BTU/hr) 311900
Tabla 38. Dimensiones para el evaporador Q-121. En estas
dimensiones se contempla el 20% de sobrediseño.
86

Al cotizar este intercambiador se tiene un costo de 600 dólares y el costo de instalación de 13

dólares, lo cual nos da un total de 613 dólares.
16.5.3 b. INTERCAMBIADOR Q-122
Para el diseño del intercambiador Q-122, de igual manera que con el intercambiador Q-121,
primeramente se utilizó el simulador PRO-II, este nos da los siguientes parámetros de
operación.
CORRIENTE
S-17 (líquida)
CO2 171.27 0.004 0.004 30
MEA 171.27 0.996 0.996 7470
Total 1 1 7500
S-11 (vapor)
Agua 15 1 1 12000
Tabla 39. Datos de la corriente de alimentación al intercambiador Q-122
CORRIENTE
S-18 (líquida)
CO2 25 0.004 0.004 30
MEA 25 0.996 0.996 7470
Total 1 1 7500
S-15 (vapor)
Agua 99.992 1 1 12000
Tabla 40. Datos de la corriente de salida del intercambiador Q-122
Finalmente haciendo los cálculos pertinentes y considerando que la cantidad de calor que
pierde la corriente de agua es igual a la cantidad de calor que adquiere la mezcla a calentar, se
determinaron los siguientes valores para el diseño
PARÁMETROS MEDIDOS
Diámetro del tubo (m) 0.001
Longitud de los tubos(m) 0.66
Número de tubos 30
Intercambiador Coraza con un pasos
Calor suministrado (BTU/hr) 530400
Tabla 41. Dimensiones para el evaporador Q-122. En estas
Dimensiones se contempla el 20% de sobrediseño.
87

Al cotizar este intercambiador se obtiene que el costo del equipo es de 700 dólares y el costo
de instalación de de 17 dólares, lo cual nos da un total de 717 dólares.
16.6 DISEÑO DE MEZCLADOR
En las industrias químicas de procesos y en otras semejantes, muchas operaciones dependen

en alto grado de la agitación y mezclado eficaz de los fluidos. Por lo general, la agitación se
refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera movimiento circulatorio en
el interior de un recipiente. El uso de soluciones homogéneas ayuda a simplificar los modelos
matemáticos a partir de los cuales se diseñan muchos de los procesos químicos, esto hace
entonces que los mezcladores sean indispensables en todo proceso industrial.
Del mismo modo que cualquier otro equipo, la selección adecuada del tipo de mezclador
ayuda a tener a las especies lo mejor distribuidas entre si, al mismo tiempo que se economiza el
proceso de mezclado.
Los agitadores de propela y de turbina similares a los mezcladores mecánicos encontrados

en los laboratorios y en las cocinas son, con mucho, el tipo predominante de agitador empleado
en las plantas de procesos químicos. Consisten básicamente de un impulsor rotatorio
motorizado inmerso dentro de un líquido.
Los mezcladores con propela suelen ser buenos para mezclas líquidas poco viscosas, dado la
naturaleza de lo que se busca mezclar resultan ser idóneos para los mezcladores M-121 y M-
122. Para este tipo de mezcladores existen algunas reglas heurísticas que nos ayudan a tomar
decisiones para el diseño.
Ø La mayoría de los recipientes de agitación por turbina están diseñados con una relación
de diámetro del tanque al diámetro del inductor que va aproximadamente de 2 a 5.
Ø En general el impulsor está ubicado de 1/3 a ¼ del diámetro del tanque, más arriba del
fondo.
Ø Como regla general, tanto para los recipientes de agitación por turbina como para los de
propela, el intervalo de la altura del líquido va de 0.75 a 1.50 veces el diámetro del
recipiente.
88

Además de las reglas heurísticas se cuenta con algunas correlaciones para calcular algunos
parámetros de diseño. Uno de estos es la velocidad del rotor y la potencia del agitador, para
estos fines se utiliza las siguientes expresiones.
Nd 2 ρ (56)
Re =
µ
P (57)
Np =
ρN 3 d 5
Donde: N es la velocidad del rotor (rps)

Re es el número de Reynols (adimensional)
μ viscosidad (Ns/m2)
ρ densidad del fluido (Kg/m3)
d diámetro de la propela (m)
P potencia para el propulsor (Kw.)
Conociendo la dimensión del número de Reynols, mediante la figura 3.4-4 de Geankoplis29,

se puede determinar la dimensión del número de potencia y echando mano de la ecuación (57)
se determina la potencia del agitador, siendo este el parámetro mediante el cual se determina el
costo del agitador. El precio de que se obtiene de esta manera considera el costo de compra de
agitadores de propela y la turbina. Los costos incluyen motor, reductor de velocidad y el
impulsor listo para instalarse en un recipiente.
El costo del recipiente se determina con el diámetro del mismo, siendo este el único
parámetro a considerar para cotizar esta parte del equipo.
29
Christie J. Geankoplis, “Procesos de transporte y operaciones unitarias”, 2a. Edición, Editorial CECSA, 1986
89

16.6.1 UNIDAD M-121
Para las dimensiones de esta unidad se considera la viscosidad de la MEA y la densidad de

la misma como las propiedades de la mezcla, esto se debe a que la mezcla es mayoritariamente
MEA.
µ MEA = 0.0178 Ns / m 2
ρ MEA = 1000 Kg / m 3
Para soluciones líquidas poco viscosas es conveniente utilizar agitadores propulsores de tres
aspas los cuales regularmente operan a velocidades de entre 400 y 1750 rpm. En el diseño de
esta unidad se ha seleccionado una velocidad de operación de 400 rpm pues la mezcla es poco
viscosa.
Para el diseño de este mezclador y el M-122 la relación del diámetro del tanque al diámetro
del agitador es de 5 a 2.
A continuación se muestran los datos de las corrientes de alimentación y la corriente de

salida en la unidad a diseñar.
CORRIENTE
S-21 (líquida)
Especie Temperatura (ºC) Presión (atm) Composición molar Flujo molar
(mol/hr)
Agua 25 1 1 735
Mea - - 0 0
CO2 - - 0 0
Total 25 1 1 735
S-20 (líquida)
Agua - - 0 0
Mea 25 0.998 0.998 14235
CO2 25 0.002 0.002 30
Total 25 1 1 14265
Tabla 42. Datos de alimentación al mezclador M-121
CORRIENTE
S-22 (líquida)
Agua 25 0.049 0.049 735
Mea 25 0.949 0.949 14235
CO2 25 0.002 0.002 30
Total 25 1 1 15000
Tabla. 43 Datos de la corriente a la salida del mezclador M-121
90

Los datos que se muestran a continuación fueron calculados a partir de las reglas heurísticas
antes mencionadas.
PARÁMETRO MEDIDOS
Volumen de mezclador (m3) 1.05
Diámetro del mezclador (m) 1.15
Longitud del mezclador (m) 1.02
Diámetro de la propela (m) 0.5
Longitud de la propela (m) 0.68
Tabla 44. Dimensiones del mezclador M-121.
Las dimensiones reportadas ya incluyen el
20% de sobrediseño
El material se debe seleccionar con base a las propiedades de la mezcla. Debido a que la
mezcla de MEA y agua no es corrosiva, explosiva o inestable se ha seleccionado acero al carbón
como material de fabricación, además de que dicho material resulta ser de los más baratos y
resistente en el mercado.
Con base en tablas de la literatura30 se tiene que el costo del contenedor es de 631 dólares,
mientras que el costo del agitador con accesorios e instalación es de 163 dólares. Esto nos da
uno costo total de 794 dólares.
30
91

16.6.2 UNIDAD M-122
Del mismo modo que para el mezclador M-121, en el mezclador M-122 se toma la viscosidad
y la densidad de la MEA, con velocidad de agitación de 400 rpm.
En la siguiente tabla se muestran los flujos y condiciones de alimentación para la unidad M-

122
CORRIENTE
S-19 (líquida)
Mea - 1 1 6765
CO2 - - 0 0
Total 25 1 1 6765
S-18 (líquida)
Temperatura (ºC) Presión (atm) Composición molar Flujo molar (mol/hr)
MEA 25 0.996 0.996 7470
CO2 25 0.004 0.004 30
Total 25 1 1 7500
Tabla 45. Flujo de alimentación al mezclador M-122
CORRIENTE
S-20 (líquida)
Agua 25 0.002 0.002 30
Mea 25 0.998 0.998 14235
Total 25 1 1 14265
Tabla 46. Datos de la corriente a la salida del mezclador M-122
PARÁMETRO MEDIDOS

Las dimensiones reportadas ya incluyen el
20% de sobrediseño
Al igual que para el mezclador M-121 el material seleccionado es el acero al carbón, las
razones de selección son las que han mencionado con anterioridad.
92

El costo del contenedor es de 631 dólares, mientras que el costo del agitador con accesorios e
instalación es de 136 dólares. Esto nos da uno costo total de 767 dólares.
Al observarse los costos de los dos mezcladores anteriores es notable que auque la diferencia
en volumen es de aproximadamente del 100%, el costo del M-122 no se incrementa en forma
proporcional al volumen. Esto puede de alguna manera justificarse recordando que los costo se
han calculado a partir de tablas y la lectura de dichas tablas tiene errores humanos.
16.6.3 UNIDAD M-111
Para la unidad M-111 se toma la viscosidad de la mezcla etanol-agua (0.016 Kg/ms) y la

densidad promedio de 0.9925 g/cm3 con una velocidad de agitación de 400.
En las siguientes tablas se muestran los flujos y condiciones de alimentación para la unidad
M-111, además de las dimensiones del mezclador.
CORRIENTE
S-1 (liquido)
Agua - - 0 0
Etanol 25 1 1 15166.15
Total 25 1 1 15166.15
S-2 (liquido)
Agua 25 1 1 45604.14
Etanol - - 0 0
Total 25 1 1 45604.14
S-11 (liquido)
Agua 25 0.75 0.75 51501.10
Etanol 25 0.25 0.25 17162.26
Total 25 1 1 129073.65
Tabla 48. Corrientes de alimentación al mezclador M-111
CORRIENTE
S-4 (líquida)
Agua 25 0.75 0.75 96805.24
Mea 25 0.25 0.25 32268.41
Total 25 1 1 129073.65
Tabla 49. Datos de la corriente a la salida del mezclador M-111
93

PARÁMETROS MEDIDOS

las dimensiones reportadas ya incluyen el
20% de sobrediseño
El material seleccionado es acero al carbón. Al cotizar este mezclador se tiene un costo del
contenedor es de 488 dólares, mientras que el costo del agitador con accesorios e instalación es
de 488 dólares. Esto nos da uno costo total de 976 dólares.
16.7 DISEÑO DEL COMPRESOR
En el proceso de reformación del etanol, el uso de compresores, es de vital importancia

debido a que los productos de reacción son gases a temperaturas y presiones moderadas.
Para desplazar los gases por cada una de las unidades del proceso, se debe de contar con un
número adecuado de compresores y así mismo se debe de conocer la presión a la cual se desea
llegar.
Los compresores de este proceso son de tipo centrífugo debido a que permiten un
funcionamiento continuo de la planta por largos periodos tiempo, además de que es sencilla su
construcción y mantenimiento.
El tipo de impulsor de los compresores es cerrado debido a que estos impulsores presentan
eficiencias mayores al 70 %. El diseño de un compresor esta basado en determinar la potencia
que requiere para comprimir los gases a una cierta presión. La potencia del compresor puede ser
de dos tipos: adiabática y poli trópica.
Los compresores que diseñamos son considerados adiabáticos y además los gases fueron
considerados ideales ya que su coeficiente de comprensibilidad fue aproximadamente 1.
94

Los diseños están basados en las siguientes ecuaciones:

Potencia = WH Ad / 33000η ad
 z − zd  1545   r ( k −1) / k − 1  (58)
H ad =  s   * Ts  
 2  M w   (k − 1) / k 
A continuación se muestran los resultados que se obtuvieron en los 3 compresores que

constituyen el proceso.
FLUJO T P T P POTENCIA
COMPONENTE (FT3/HR) SUCCIÓN SUCCIÓN DESORCION DESORCION HP
°C (ATM) °C ATM
H2 166482 277 1 284 2 323.1
CO2
C2H5OH
H2O COMPRESOR 1 Reactor-Condensador
CH4
CO
Tabla 51. Condiciones de operación del compresor C-111
FLUJO T P SUCCIÓN T P POTENCI

COMPONENTE (FT3/HR) SUCCIÓN (ATM) DESORCIÒN DESORCIÒN A HP
°C °C
H2 21311 78.3 2 147.718
5 236.441
CO2
CH4
CO Compresor 2 Condensador-Absorbedor
FLUJO T P SUCCIÓN T P POTENCIA

COMPONENTE (FT3/HR) SUCCIÓN (ATM) DESORCIÓN DESORCIÓN HP
°C °C ATM
H2 42122.1 105.3 1.089 263.25 10 613.5
CO2
H2O
CH4 Compresor 3 Absorbedor-Flash
CO
MEA
95

Ø Costos del equipo
Para calcular los costos de los compresores se utilizan las siguientes ecuaciones31:
M &S
Costo de compresor = ( )(517.5)(bhp) 0.82 Fc
280
Fc = Fd
M &S
Costo de instalacion = ( )(517.5)(bhp) 0.82 ( 2.11 + Fc )
280
Los costos de los compresores se muestran a continuación ya incluye los costos del motor y
del centrifugador
16.7.1 COMPRESOR C-111
Destino: Reactor-condensador
Material: Acero al carbón
Presión de succión: 1 atm
Presión de desorciòn: 2 atm
Temperatura de succión: 277º C
Temperatura de desorciòn: 283.95º C
Potencia: 323.07 hp
Eficiencia = 80 %
Costo del equipo: 939 dólares
Costo de instalación: 2921 dólares
Costo total = 3860 dólares
31
Para mayor detalle ver Douglas James. Conceptual design of chemical processes. McGraw-Hill. pag 573.
96

Destino: condensador-reactor
Presión de succión: 2 atm
Presión de desorción: 5 atm
Temperatura de succión: 78.3° C
Temperatura de desorción: 147.7º C
Potencia: 236.44 hp
Eficiencia = 75%
Destino: Absorbedor-Flash
Presión de succión: 1.089 atm
Presión de desorción: 10 atm
Temperatura de succión: 105.35º C
Temperatura de desorción: 263.25º C
Potencia: 613.5375 hp
Eficiencia = 73%
Costo total por compresores = 13 379 dólares
97

17. EVALUACIÓN ECONÓMICA.
17.1 COSTOS DE INVERSIÓN.

El costo de inversión se divide tres partes: los costos directos, indirectos y de materia prima y
otros factores para el arranque.
Los costos directos consisten.

Ø Costos de instalación de equipos.
Ø Compra de los equipos.
Ø Costo del terreno entre otros.
De acuerdo con el Douglas32 la mayoría de los procesos, el costo fuera de la región del
proceso es el 45% del costo de los equipos dentro de la región del proceso. Al referirnos a la
región estamos hablando de la planta industrial, mientras que todo aquello que se encuentra
fuera de la región es, por ejemplo, el transportar a la materia prima. En el apéndice L tabla 54 se
puede observar los gastos que se generan por la compra del equipo y accesorios para la planta
los que tienen un costo de 1273925 dólares.
Teniendo en cuenta todos los costos del equipo como los costos de la materia prima y los
costos que implica tener trabajadores se fijan las cantidades de costos directos y costos
indirectos, los cuales se pueden ver en la tabla 55 del apéndice L, y nos dicen que se requiere
una inversión total de 50000000 dólares.
17.2 COSTOS DE PRODUCCIÓN.
En este estudio se pretende analizar las decisiones fundamentales que tiene que hacer una
empresa bajo condiciones de competencia perfecta para lograr el objetivo de producir con la
máxima eficacia económica posible, para lograr el nivel de producción de máxima eficacia
económica y máxima ganancia.
En el apéndice L se pueden observar las tablas: 56, 57, 58 que corresponde a los gastos que se
generan por parte de la producción.
32
James M. Douglas, “ Conceptual Design of Chemical Processes”, Editorial McGraw-Hill International Editions, 1988
98

Por lo tanto un método de evaluación de proyectos que se ve reflejado en la rentabilidad, es

mediante el cálculo de:
Ø VAN (valor actual neto)
Ø VPN (valor presente neto), un valor equivalente del proyecto tal que este se diera en el
presente.
Ø TIR (tasa interna de retorno), representa la tasa de interés que se gana sobre el saldo no
recuperado de la Inversión.
Ø TREMA (tasa de rendimiento mínima atractiva f(costo del $ riesgo)
El método para determinar si el proyecto es rentable o no, es mediante el calculo de la

TREMA y la TIR, el cual nos dice que si la TIR en mayor que la trema se tiene un proyecto
rentable.
(59)
Donde
t ………………… año o periodo de tiempo

So…………….. ...... inversión inicial
Por lo tanto teniendo en cuanta los siguientes aspectos que se muestran en la siguiente tabla,
se puede determinar la TIR (tasa interna de retorno), mediante la ecuación 59.
PRECIO
CONCEPTO $DÓLARES
Costo de equipo (costo fijo) 1300000
Costo de trabajadores (costo variable) 44700000
Costo de materia prima (costo variable) 31500000
Ingresos de hidrógeno anual 48180000
Ingresos de CO2 anual 2100000
Tabla 59.
La inversión se piensa recuperar en 5 años por lo que resolviendo la ecuación 59 los datos
correspondientes a la tabla anterior obtenemos un valor para la TIR de 31%
Y el valor aproximado actual de la TREMA (tasa de rendimiento mínima atractiva) es de

25%, por lo que el valor de la TIR es mayor que la TREMA por lo tanto el proyecto es rentable.
99

18. ASPECTOS AMBIENTALES
La conservación del ambiente es un aspecto muy importante en el proceso de producción de

hidrógeno ya que en este proceso se obtienen como productos secundarios algunos gases tales
CO2, CO y CH4. Los cuales al no ser considerados adecuadamente pueden repercutir en el
deterioro ambiental así como en la salud y seguridad de los individuos.
El CO2 es el producto secundario que se obtiene en mayor proporción en este proceso pues se
tiene estimada una producción de 12.03 millones de m3/ año. Debido a los problemas que
puede provocar es separado y destinado a la venta en la industria refresquera por lo que se
estima tener ganancias por su venta de 2 millones de dólares anuales. De esta forma la cantidad
de CO2 emitida a la atmósfera es mínima y esta muy por debajo de la permitida por las normas
nacionales y por lo convenios extranjeros como el protocolo de Kioto.
También es importante recalcar que el CO2 que se produce por la reformación catalítica del
etanol es menor que el producido por la reformación del metano el cual es el proceso más
usado para obtener hidrógeno.
En lo que respecta al CO, existe una norma en México que regula sus emisiones, esta es la
norma NO-CCAM-001/1993, la cual establece lo siguiente:
Las emisiones de monóxido de carbono, como contaminante atmosférico, no debe de rebasar el

valor permisible de 11 ppm o lo que es equivalente de 12,595 μg/m3 en promedio móvil de
ocho horas una vez al año, como protección a la salud de la población susceptible.
Mientras que la norma NOM-PA-CCAM-001/93, establece los métodos de medición para

determinar las concentraciones de monóxido de carbono en el aire.
En el proceso a la salida del reactor se obtienen 1748.66 mol / hr de monóxido de carbono como
producto secundario, para cumplir con la norma NO-CCAM-001/1993 la mayor parte de este es
separado por un sistema de membranas, para posteriormente incorporarlo a un reactor en el
100

que se oxida para convertirlo a CO2 y venderlo. Las cantidades de CO que no se logran separar
son mínimas y se acatan a las normas ambientales antes mencionadas.
El metano suele ser un gas peligroso al ser inhalado además de ser explosivo. Para reducir
gastos en la planta y cumplir con las normas ambientales, de seguridad y tratados
internacionales. El metano es utilizado como combustible en evaporador de esta forma los
productos de combustión son básicamente CO2 que ya fue considerado y algunas trazas de
monóxido de carbono y metano. Por lo que prácticamente se puede considerar que no hay
emisiones de metano a la atmósfera.
Los otros gases como agua, etanol y MEA se condensan para posteriormente recircularse y
volverse a utilizar, mientras que el hidrogeno se obtiene con un alto grado de pureza y se
incorpora a las plantas de hidrotratamiento para ser utilizado.
101

CONCLUSIONES
Es importante tomar conciencia que la dependencia hacia los combustibles fósiles como lo es el
petróleo debe de ir disminuyendo ya que es un recurso que se esta agotando a si mimo el
deterioro ambiental provocado a causa del petróleo es cada vez mayor.
Utilizando este proceso se estima que la inversión será de 6.2 millones de dólares, los cuales se
recuperarán en un plazo de 6 años, siendo la ganancia de 1.08 millones de dólares anuales.
Es recomendable profundizar el estudio de catalizadores de níquel soportados sobre Al2O3-

Ce2O3, pues este presentó una conversión mayor que el catalizador soportado en Al2O3.
102

19. REFERENCIAS
19.1 ARTÍCULOS
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28
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29 Chistie J. Geankoplis, “Procesos de transporte y operaciones unitarias”, 2a. Edición, Editorial

CECSA, 1986
30 G. D. Ulrich, “Procesos de ingeniería química”, 1era Edición, Editorial interamericana, 1986
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106

18. APENDICES.
A. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS Y DE TRANSPORTE.
PROPIEDADES ETANOL METANO ACETALDEHÍDO HIDRÓGENO CO CO2

Punto de 79 -161 20.2 -253 -207 -78.5
ebullición (º C)
Punto de fusión -117 -183 -123 -259.2 -192 -56.6 *
( º C)
Densidad relativa 0.8 0.6 0.78 0.07 -
de vapor
Presión de vapor 5.8 101 No aplica - 5720
Punto de 13 Gas -38 Gas inflamable - -
inflamación inflamable
Temperatura de 363 537 185 500-571 - -
autoignición (º C)
Limites de 3.3-19 5-15 4-60 4-76 - -
Explosividad
Coeficiente de 0.132 0.16 - 0.61 0.136
difusión en el
aire*(cm2/s)
Tabla 60. * P= 5.2 atm
107

B. HOJAS DE SEGURIDAD DE LAS MATERIAS EMPLEADAS EN EL PROCESO.
HOJA DE SEGURIDAD DEL ETANOL
PRIMEROS
TIPO DE PELIGROS/ PREVENCION AUXILIOS / LUCHA
PELIGROS SINTOMAS CONTRA
AGUDOS INCENDIOS
Evitar las llamas, NO Polvo, espuma
INCENDIO producir chispas y NO resistente al alcohol,
Altamente inflamable fumar. NO poner en agua en grandes
contacto con oxidantes cantidades, dióxido
fuertes.
Sistema cerrado, En caso de incendio:
ventilación, equipo mantener fríos los
Las mezclas vapor/aire eléctrico y de bidones y demás
EXPLOSION son explosivas. alumbrado a prueba de instalaciones rociando
explosión. NO utilizar con agua.
aire comprimido para
llenar, vaciar o
manipular.
Ventilación, extracción Aire limpio, reposo.
INHALACION Tos, somnolencia, localizada o protección
dolor de cabeza, fatiga. respiratoria
Guantes protectores Quitar las ropas
PIEL Piel seca contaminadas, aclarar
y lavar la piel con agua
y jabón.
Gafas ajustadas de Enjuagar con agua
seguridad. abundante durante
Enrojecimiento, dolor, varios minutos (quitar
OJOS sensación de las lentes de contacto
quemazón. si puede hacerse con
facilidad) y
proporcionar asistencia
médica.
Sensación de No comer, ni beber, ni Enjuagar la boca y
quemazón, confusión, fumar durante el proporcionar asistencia
vértigo, dolor de manejo del médica
INGESTION cabeza, pérdida del componente.
conocimiento.
Tabla 61. Hoja de seguridad del etanol
108

HOJA DE SEGURIDAD DEL HIDRÓGENO
PRIMEROS
TIPO DE PELIGROS/ SINTOMAS PREVENCION AUXILIOS / LUCHA
PELIGROS AGUDOS CONTRA
INCENDIOS
Evitar las llamas, NO Medios de extinción;
producir chispas y NO CO2, polvo químico
fumar. Los socorristas o seco, roció de agua o
personal de rescate agua pulverizada.
Extremadamente inflamable. deben contar, como
INCENDIO Muchas reacciones pueden mínimo, con un aparato
producir incendio o explosión. de respiración
auto-contenido y
protección personal
completa a prueba de
fuego (equipo para línea
de fuego).
ventilación, equipo mantener fría la botella
EXPLOSION eléctrico y de rociando con agua.
Las mezclas gas/aire son alumbrado a prueba de Combatir el incendio
explosivas. explosión. Utilícense desde un lugar
herramientas manuales protegido.
no generadoras de
chispas.
Altas concentraciones de H2 Tratar a la victima al
puede causar una atmósfera aire libre lo antes
deficiente en oxigeno causando posible. Solamente
en las personas dolor de cabeza, personal entrenado debe
INHALACION zumbido de oído, mareos, suministrar oxígeno
somnolencia, nausea, vómitos y suplementario y/o
depresión en todos los sentidos. resucitación
En concentraciones inferiores de cardiopulmonar de ser
O2 (<10%) puede causar perdida necesario.
de la conciencia, movimientos
convulsivos, colapso respiratorio
y muerte.
Guantes aislantes del EN CASO DE
frío y traje de CONGELACION:
PIEL EN CONTACTO CON protección. aclarar con agua
LIQUIDO: CONGELACION. abundante, NO quitar la
ropa y proporcionar
asistencia médica.
Gafas ajustadas de
OJOS seguridad o pantalla
facial.
Tabla 62. Hoja de seguridad del hidrógeno.
109

HOJA DE SEGURIDAD DEL ACETALDEHÍDO:
PRIMEROS
TIPO DE PELIGROS PELIGROS/ PREVENCION AUXILIOS / LUCHA
SINTOMAS AGUDOS CONTRA
INCENDIOS
Evitar las llamas, NO Polvo, espuma
INCENDIO Extremadamente producir chispas y NO resistente al alcohol,
inflamable. fumar. NO poner en agua en grandes
contacto con superficies cantidades, dióxido de
calientes. carbono (véanse Notas).
ventilación, equipo mantener fríos los
Las mezclas vapor/aire eléctrico y de bidones y demás
EXPLOSION son explosivas. alumbrado a prueba de instalaciones rociando
explosión. Utilícense con agua. Combatir el
herramientas manuales incendio desde un lugar
no generadoras de protegido.
chispas.
Tos, somnolencia, Ventilación. Extracción Aire limpio, reposo,
INHALACION jadeo, pérdida del localizada o protección posición de semi-
conocimiento (síntomas respiratoria. incorporado y
no inmediatos: véanse proporcionar asistencia
Notas). médica.
Guantes protectores y Quitar las ropas
PIEL Enrojecimiento, traje de protección. contaminadas, aclarar y
sensación de quemazón, lavar la piel con agua y
dolor. jabón y proporcionar
asistencia médica.
Gafas ajustadas de Enjuagar con agua
seguridad o protección abundante durante
Enrojecimiento, dolor, ocular combinada con la varios minutos (quitar
OJOS visión borrosa. protección respiratoria. las lentes de contacto, si
puede hacerse con
facilidad) y
médica.
Sensación de quemazón, No comer, ni beber, ni Enjuagar la boca, dar a
diarrea, vértigo, fumar durante el trabajo. beber agua abundante y
INGESTION náuseas, vómitos (para proporcionar asistencia
mayor información, médica.
véase Inhalación).
Tabla 63. Hoja de seguridad de acetaldehído.
110

HOJA DE SEGURIDAD DEL CO2
PRIMEROS
INCENDIOS
No combustible. En caso de incendio en
el entorno: están
INCENDIO permitidos todos los
agentes extintores.
Las botellas de dióxido En caso de incendio:
de carbono pueden mantener fría la botella
EXPLOSION estallar debido al calor rociando con agua.
producido en un Combatir el incendio
incendio. desde un lugar
protegido.
Vértigo, dolor de Aire limpio, reposo,
cabeza, taquicardia, Ventilación. respiración artificial si
EXPOSICION aumento de la presión estuviera indicada y
sanguínea. proporcionar asistencia
médica.
Vértigo, dolor de Aire limpio, reposo,
INHALACION cabeza, taquicardia, Ventilación. respiración artificial si
aumento de la presión estuviera indicada y
sanguínea. proporcionar asistencia
médica.
EN CONTACTO CON EN CASO DE
EL LÍQUIDO: Guantes aislantes del CONGELACION:
PIEL CONGELACION. frío y traje de aclarar con agua
protección. abundante, NO quitar la
ropa y proporcionar
asistencia médica.
EN CONTACTO CON Enjuagar con agua
EL LÍQUIDO: Gafas ajustadas de abundante durante
CONGELACION. seguridad o pantalla varios minutos (quitar
OJOS facial. las lentes de contacto si
puede hacerse con
facilidad) y
médica.
Tabla 64. Hoja de seguridad del dióxido de carbono.
111

HOJA DE SEGURIDAD DEL METANO
PRIMEROS
INCENDIOS
Evitar las llamas, NO Cortar el suministro; si
producir chispas y NO no es posible y no existe
INCENDIO Extremadamente fumar. riesgo para el entorno
inflamable. próximo. En otros casos
apagar con agua
pulverizada, polvo o
dióxido de carbono.
Las mezclas gas/aire ventilación, equipo mantener fría la botella
EXPLOSION son explosivas. eléctrico y de rociando con agua.
alumbrado a prueba de Combatir el incendio
explosiones. desde un lugar
protegido.
Ventilación. A altas Aire limpio, reposo,
Pérdida del concentraciones respiración artificial si
INHALACION conocimiento. protección respiratoria. estuviera indicada y
médica.
Guantes aislantes del EN CASO DE
frío. CONGELACION:
PIEL Congelación grave. aclarar con agua
abundante, NO quitar la
ropa.
Tabla 65. Hoja de seguridad del metano.
112

C. ESTUDIO DE LA ABSORCIÓN DE HIDRÓGENO EN DIFERENTES CATALIZADORES
CATALIZADOR EFECTOS INVESTIGADOS OBSERVACIONES

La reversibilidad de una reacción
4-40% Ni/ sílica Efectos en el contenido de Níquel aumenta con el tamaño del cristal
y tamaño del cristal y con el contenido de níquel
3-9% Ni/ Alúmina La reversibilidad de la reacción
14% Ni / Alúmina Dependencia de la presión depende fuertemente de la
presión del hidrogeno
La reversibilidad de la reacción se
20-30% Ni/ sílica Efectos de la temperatura y de la incrementa con el aumento de la
7 % Ni/ Alúmina presión presión y de la temperatura
1-15% Co/ Alúmina La reversibilidad de la reacción
3 y 10% Co/ Sílica Efectos del soporte y el contenido aumenta, mas con el catalizador
3 y 10% Co/ MgO del Cobalto Co/ sílica y le siguen en orden
decreciente Co/ Alúmina , Co/
Titania y Co / MgO
15 % Fe/ sílica Efectos de la reversibilidad del La adición del potasio incrementa
15% Fe/ 0.2-3% K/ sílica potasio a 300 ° K el porcentaje de reversibilidad en
la reacción
Tabla 66
D. ALGUNOS DE LOS MEJORES CATALIZADORES PARA EL MÉTODO DE

REFORMACIÓN CATALÍTICA DEL ETANOL
CATALIZADOR RANGO DE CONVERSIÓN SELECTIVIDAD

TEMPERATURA DEL ETANOL DEL
(K) HIDRÓGENO
Co-ZnO 573-723 100 85
ZnO 573-723 100 85
Rh/Al2O3 723-923 100 92
Rh/CeO2 573-1073 100 100
Ni/La2O3-Al2O3 573-1073 100 90
Tabla 67. Actividad de algunos catalizadores
113

E. MÉTODO SOL-GEL
Algunas de las ventajas de utilizar este método para sintetizar soportes radican en que la estructura y
composición a nivel molecular es mucho más adecuada para la catálisis que los soportes fabricados
convencionalmente, además de que se pueden introducir varios componentes en un solo paso para
formar parte del soporte. Esto hace que los soportes sintetizados por este método sean mejores que los
que se sintetizan con otros métodos.
El proceso llamado sol-gel (a partir de la formación de un sol para después originar un gel,) consiste
en la formación de redes compuestas por elementos orgánicos, obtenidos por medio de la reacción
química, que inicia a partir de una solución homogénea (alcóxido, solvente, agua y catalizador de
hidrólisis) llamada sol, la cual involucra una solución coloidal. El gel subsiguiente se forma de la
condensación de la especie parcialmente hidrolizada en una red polimérica en tercera dimensión. En el
sol se forman míscelas suspendidas en el líquido, las cuales van aumentado de tamaño en función del
tiempo, hasta formar el gel. El gel es un sistema que tiene la apariencia de una gelatina opaca, y cuando
se seca a 70° C forma un polvo, pero aún conserva las características y propiedades del sol. Sin embargo
al tratar el producto arriba de 300° C existe una concentración considerable de la red, estabilizando al gel.
Este proceso se divide en dos etapas:
v Etapa de preparación del gel.
En esta etapa los reactivos (alcóxidos) se hidrolizan y condensa para formar el gel. La hidrólisis ocurre
cuando el alcóxido y el agua son mezclados, utilizando como disolvente el alcohol correspondiente.
La reacción de polimerización se denota de la siguiente manera (el alcóxido es M(OR)n):
Hidrólisis
− MOR + H 2 O → − MOH + ROH
Condensación
− MOR + ROM − → − MOM − + ROH
− MOH + HOM − → − MOM − + H 2 O
v Etapa de postgelación
Se presenta después de la gelificación e incluye todos los fenómenos ocurridos durante el secado, la
calcinación del gel, evaporización del agua, evaporación del solvente, desaparición de residuos
orgánicos, deshidroxilación y cambio, tanto estructurales como microestructurales. Durante el secado se
presenta una contracción considerable de la red hasta formar un gel de mayor resistencia, que se
transformará posteriormente en un sólido poroso llamado xerogel (debido a la presión de vapor que se
genera dentro del horno al evaporar solventes y agua los poros se colapsan). Los aerogeles se obtienen
cuando se evita el aumento en la presión y de esta manera los que se obtiene son cristales de alta área
superficial con poros estructurados y baja densidad.
Hay factores que alteran las características del gel, estos factores son:
v El tipo y concentración del precursor
114

El precursor es el alcóxido, pero también podrían ser otras sustancias. El alcóxido es un

compuesto que posee un hidrocarburo unido a un oxígeno, el cual a su vez está enlazado con un
elemento metálico y dependiendo del tipo de enlaces y del radical orgánico cambian sus propiedades
físicas y químicas.
v Temperatura de secado y calcinación
Dentro de las condiciones de secado se busca minimizar la presión el poro, esta se expresa como:
P = 2γ cos(θ ) / r
Donde:
γ = tensión superficial
θ = ángulo de contacto entre el líquido y el sólido
r = radio de podo.
Se concluye que para un base-catalizada un incremento de la tensión superficial dirige a un

decremento lineal con el área, volumen y tamaño de poro, mientras que con un ácido-catalizado se
incrementa el volumen con el incremente de la tensión superficial y el área y tamaño de poro también
disminuye en este caso.
v Tipo de catalizador para la hidrólisis
Este factor controla el tamaño y estructura del poro, pues si se prepara el sol en medio básico las
partículas iniciales tiene un diámetro aproximado de 10 Å y van aumenta su tamaño paulatinamente.
Cuando se forma el gel, se obtienen materiales macroporosos con el área superficial entre 400-500
m2/g. si la reacción se lleva a cabo a ph 7, el tamaño de partícula en el sol es variable y existen
partículas desde 25 hasta 200 Å, por lo tanto, cuando el gel se forme tendrá poros grandes y
pequeños, se dice entonces que la distribución de diámetro de poro no es uniforme. Pero si el medio
es ácido el tamaño de partícula, tanto en el sol como en el gel, será muy uniforme, éste variará de 10 a
30 Å, aproximadamente; los materiales obtenidos serán microporosos con una muy alta área
especificada (950 m2/g)
v Tiempo entre la formación del gel y el secado del mismo
Este tiempo se conoces como tiempo de envejecimiento y durante este ocurre la hidrólisis y la
condensación. Puede dividirse en dos partes: una sinéresis (expulsión del solvente y concentración
del gel) y la coerción (disolución y reprecipitación de partículas).
Para la formación de soportes mixtos se hace una clasificación especial dependiendo de la

mezcla que se quiere realizar:
Ø Oxido-oxido
Son de alto interés dado que presentan propiedades más ácidas que las de los óxidos de los
que se componen, esta acidez depende de la homogeneidad de la mezcla y es por esto que los
métodos convencionales no conllevan a un buen volumen, área y tamaño de poro.
El método de sol-gel da como resultado una mezcla bastante homogénea, siempre y cuando la
reactividad entre los óxidos precursores sea similar. Esto se puede lograr con los siguientes
métodos:
• Usando precursores de diferentes grupos
• Con la prehidrólisis de uno de los precursores, de no llevarse a caso esto el precursor
menos reactivo ataca y se posa en la superficie del otro.
115

• Catalizando uno de los precursores, esto se puede llevar a cabo con ácido acético,
acetaldehído, etc.
Ø Oxido-metal
Ø Otros sistemas.
F. IMPREGNACIÓN INCIPIENTE.
Para llevar acabo el método de impregnación incipiente, lo primero que debemos conocer es el
volumen de poro del soporte. Si no se han hecho pruebas de fisisorción, para conocer dicho parámetro lo
podemos encontrar agregando cantidades pequeñas de agua lentamente a un gramo de soporte hasta
que se forme una pasta y se vea que ya no se puede absorber más agua en los poros. La cantidad de agua
agregada será el volumen del poro por gramo de soporte.
Una vez encontrado el volumen del poro, se procede a hacer los cálculos para conocer el peso teórico
del metal que debemos agregar para que se lleve acabo la impregnación.
Este peso se puede conocer utilizando la siguiente relación:
Wmetal (60)
% C arg a metalica = *100
Wmetal + Wsoporte
Por ejemplo, si requiere impregnar 5 gramos de alúmina con Níquel al 15 % en peso, el peso del
metal será:
0.15 * Wsoporte
Wmetal = (61)
1 − 0.15
Si usamos Nitrato de Níquel- hexahidratado, es importante conocer el porcentaje de Níquel presente.

Para ello se divide el peso molecular del níquel entre el peso molecular del nitrato de níquel
hexahidratado (reactivo).
58.71 (62)
= 0.2018
290.82
En nuestro ejemplo el volumen del poro es de 0.5 cm3 /g y si queremos impregnar 5 gramos de
soporte, obtenemos el volumen total de todo el soporte que queremos impregnar.
0.5
cm3
* 5 g = 2.5 cm3 (63)
g
Por lo que se necesitan 0.88 gr. de níquel por 2.5 cm3
Para conocer la cantidad exacta del precursor se divide la cantidad de níquel teórico que es de 0.88 g
entre la cantidad de níquel presente en el nitrato de níquel hexahidratado
0.88 g Ni (64)
= 4.36 g
0.2018
Con esta cantidad de nitrato de níquel se hace una solución acuosa con 10 ml de agua y se agrega
lentamente con una jeringa a los 5 g de soporte, y se mezcla con una espátula hasta que se tiene una
especie de pasta.
116

El soporte impregnado se deja reposar por 24 h en un recipiente seco y tapado. Para posteriormente
calcinar a 600 ª C por 6 horas.
v Descripción de los análisis realizados.
v Fisisorción de N2
Ø Se realiza a 77 K
Ø Mediante este análisis se obtiene:
• Área superficial (BET)
• Volumen de poro
• Tamaño de poro
v TPR (H2)
Ø Se realiza a las siguientes condiciones

• 5% mol de H2 en N2
• Se calienta de temperatura ambiente a 1000 ° C (10° C/min.)
• Con un flujo de de 40 ml/min.
Ø Con esta prueba se reducen los sitios que se oxidaron al calcinar al soporte (pues se
realizó con una corriente de O2). Al reducir al O2 con H2 se forma agua y lo que se mide
es la disminución de la corriente de hidrógeno.
v Difracción de rayos x
Ø Se realiza a las siguientes condiciones

• Angulo de 20
• De 4°-100° (5°/min.)
Ø Sirve para identificar las especies presentes en el catalizador, además de la estructura del
mismo.
v Calcinación
Ø La calcinación tiene varios propósitos. El primero es eliminar materiales extraños, así

como aniones y cationes volátiles e inestables que son previamente introducidos, pero
que no son deseados en el catalizador final. El segundo propósito consiste en elevar la
temperatura donde el catalizador sufre deformaciones, para incrementar la fuerza del
pellet, aunque un aumento en la temperatura puede provocar un sinterizado el cual
disminuye la actividad del catalizador, así como su área superficial, causando una
limitación en la difusión y una reducción del tamaño de poro.
Ø Sirve para quitar compuestos orgánicos o volátiles que se encuentran el en soporte o en
el catalizador.
Ø Algunos procesos de calcinación se pueden llevar a cabo a temperaturas de 500 a 600° C.
La γ- alúmina tiene la capacidad de reaccionar con metales con oxido de metales
divalentes, para formar aluminatos de metales (los cuales no son reactivos). La formación
de estos aluminatos depende del grado de difusión de los iones metálicos en la
superficie de la alúmina. Este proceso puede ocurrir con metales como lo son el
manganeso, níquel y cobre con números de oxidación de +2.
La relación de oxido metálico a alúmina es importante con una baja concentración de
metal. Los óxidos de molibdeno y de tungsteno pueden reaccionar con la alúmina para
formar Al2(MoO4)3 y Al2(WO4)3, respectivamente . El V2O5 reacciona para formar AlVO4
y ReO7 para formar Al2(ReO4)3.
117

La reducción de aluminatos de níquel a partir de alúmina para formar níquel metálico,

requiere temperaturas del orden de 500 ° C, que son considerablemente altas y que son
necesarias para llevara acabo la reducción a óxidos de níquel y que pueden acusar
sinterizado.
Ø Rampa de calcinación utilizada.
• 20° C-120° C (min.)

• 120° C (min.)
• 120° C- 300° C (min.)
• 300° C (min.)
• 300° C- 600° C (min.)
• 600° C (360 min.)
G. PROPORCIONES UTILIZADAS PARA LA SÍNTESIS DE SOPORTES Y PRECURSORES

CATALÍTICOS.
VOLUMEN VOLUMEN DE
TIPO DE DE VOLUMEN VOLUMEN ALCOHOL MASA DE
SOPORTE ALCÓXIDO DE AGUA DE HNO3 ISOPROPÍLICO LA SAL DE
(ML) (ML) (ML) (ML) CERIO (GR.)
6 gramos de 30.91 42.37 1.57 590.26 -
SA
6 gramos de 2843.53 5848.50 144.26 54317.49 1.22
SAC
Tabla 68. Proporciones de los precursores utilizados para la síntesis de los soportes SA y SAC.
MASA DEL
CARGA DEL PRECURSOR PRECURSOR VOLUMEN DE AGUA
(GR.) DESIONIZADA (ML)
Ni (15%) 1.7483 0.48
Pt (0.8%) 0.3359 0.24
Tabla 69. Proporciones utilizadas para impregnar el
Precursor sobre la muestra SA.
118

H. NOMENCLATURA DEL REACTOR DE REFORMACIÓN
- ρ lecho …………………..Densidad del lecho

-L……………………….Longitud del reactor
-CAo……………………..Concentración inicial de etanol
-Vo…………………..….Velocidad inicial
-Ea……………………...Energía de activación
-R………………………..Constante de los gases ideales
-Cp……………………...Capacidad calorífica de la mezcla
-To……………………....Temperatura de entrada al reactor
-Dr………………………Diámetro del reactor
- ∆H rxn …………………..Entalpía de reacción
- ρ f ……………………...Densidad del fluido
-U……………………......Coeficiente global de transferencia de calor
-Ao………………..…….Factor pre-exponencial
-Dp………….………….Diámetro de partícula
-Rep…….………………Reynols de partícula
-Kg….…………………..Conductividad termina del gas
-(-rA)……………………Velocidad de reacción
-k……………….……….Constante cinética
-Tw…………….……….Temperatura de la pared del reactor
I. NOMENCLATURA DE BOMBAS Y ACCESORIOS
Nomenclatura:
-Re……………...……Numero adimensional de Reynols

-L…………………….Longitud
-fF…………………….Factor de Faning
-w……………………Trabajo
-m……………………Flujo másico
-g…………………….Gravedad
-V…………………….Velocidad
-P………………….…Presión
-D……………………Diámetro de la tubería
- µ …………………. Viscosidad
- ρ …………….…….Densidad
J. DISEÑO DE BOMBAS
La potencia de las bombas que se utilizaron en el proceso de producción de hidrógeno se calculó con
un balance de energía mecánica que es el que se presenta a continuación.
g 1 ∆V 2 ∆P 2 f F µL W
∆Z + α + + = (65)
gc 2 gc ρg c gcd m
ρVD
Re =
µ
Así como las dimensiones de las tuberías y accesorios que estas implican.
119

En la siguiente tabla se muestra la cotización de las bombas y accesorios requeridos para su buen
funcionamiento.
EQUIPO CANTIDAD MARCA COSTO COSTO TOTAL

(DÓLAR)
Bombas 1/4Hp 1 SIEMENS 65.03 65.03
Bombas 1/2Hp 2 SIEMENS 72.46 144.92
Bombas 1Hp 1 SIEMENS 96.72 96.72
Codos (90°) 8 1.31 10.52
Tubería PVC 60 m 0.92 55.35
Válvulas 5 11.69 58.48
Tanques de 2 341.32 682.65
Almacenamiento
Total Dólar 1113.70
Tabla 70. Lista de precios de el equipo de bombas y tanques.
Los costros de bombas y accesorios se pueden consultar en la página principal del proveedor LERMA.
K. DISEÑO DE TUBERIAS PARA GASES
La mayoría de los componentes presentes en este proceso son gases, para el diseño de las tuberías, es
conveniente y sobre todo necesario conocer el tipo de gases con los que se esta trabajando.
El hidrógeno es un gas que puede interaccionar con algunos metales, es por ello que se debe buscar un
material adecuado para el diseño de las tuberías. El acero al carbón es uno de los metales mas idóneos
para la fabricación de la tubería de los gases, puesto que este metal no interacciona con el hidrógeno ni
con los demás gases presentes, tales como: CO, CO2, CH4, C2H5OH y vapores de agua y MEA.
Considerando que existen caídas de presión en el gas conforme se desplaza a lo largo de las tuberías,
el diseño se basa en considerar diámetros y longitudes de tuberías de acuerdo a una distribución
idónea y sobre todo que la caída de presión en las tuberías que llevan los gases de una unidad de
proceso a otra no sea significante.
Se utilizo la siguiente ecuación para las caídas de presión en tuberías para gases a nivel industrial de
acuerdo a la longitud y al diámetro de la misma.
 ZTGQ 2  (66)
P12 − P22 = Bf  L
 D 
5
Las presiones de los gases que fluyen en las tuberías es conocida así como la presión a la que se debe
llegar a cada una de las unidades del proceso, la longitud de los tubos también es conocida ya que se
obtuvo de hacer un diagrama con las distribuciones espaciales de las unidades.
A continuación se muestra un ejemplo de la aplicación de este método para diseñar el segmento de

tubería que va del compresor en el que el gas sale a 2 atm y debe de entrar al condensador también a 2
atm.
120

FLUJO VOLUMÉTRICO PRESIÓN

COMPONENTE TOTAL M3/HR INICIAL (ATM) PRESIÓN FINAL
(ATM)
H2 81784.43 2 1.9999
CO2
C2H5OH
H2O La caída de presión es de 0.0001 atm con esta tubería.
CH4
CO
Tabla 71. Diseño de la tubería
De forma similar se hizo con cada segmento de la tubería del proceso y se encontraron finalmente los
siguientes resultados.
D = 0.20 m
L = 221 m
Los costos de las tuberías para gases están incluidos en el costo del equipo subsecuente según la regla
heurística que indica que hay aumentar el 30% del costo del equipo para considerar los costos de la
tubería.
L. INFORMACION PARA EL ANALISIS ECONOMICO
En la siguiente tabla se incluyen los costos totales de los equipos utilizados en el proceso en los
que ya se incluyo el costo de instalación.
EQUIPO Ó MATERIAL PRECIO TOTAL

(DÓLARES)
Reactor (2) 49700
Catalizador 158122
Torre de Absorción 6320
Membranas 1029620
Compresor C-111 (con motor) 3860
Compresor C-121 (con motor) 2990
Compresor C-122 (con motor) 13 380
Mezclador 2537
Desorbedor 3056
Intercambiador de calor 2 1330
Evaporador 366
Condensadores 14910
Bombas 1114
TOTAL 1273925
Tabla 54. Costos totales de los equipos.
En la siguiente tabla se muestran los costos directos, indirectos, de materia prima y otros
factores para el arranque de la planta.
121

RUBRO CANTIDAD
(DÓLARES)
Costos directos (dentro de la 1,280,000
planta)
Costos indirectos 44,700,000
Costos de materia prima y otros 3,145,000
factores para el arranque
Inversión total 50,000,000
Tabla 55. Rubros de Inversión.
En la tabla 56 se muestran los precios de los reactivos así como la de los productos y la
electricidad que se utilizo para la planta.
PRODUCTO PRECIO REFERENCIA

CFE
(Promedios para Veracruz con
Electricidad $0.05/Kwh operación durante 24 h. con
electricidad de alta tensión)
Agua $0.01/kmol Precio aproximado
Etanol $250/Ton
Hidrógeno $3/100 ft3 Precio aproximado
Tabla 56. Precios de insumos reactivos y productos.
Con los precios de la tabla anterior costeamos el gasto anual de lo que es la electricidad y la
materia prima ya que estos costos son fundamentales para un balance económico de la planta,
por que son los gastos que se generaran año con año en el proceso, sin tomar en cuenta los
gastos producidos por los sueldos de los trabajadores.
PRODUCTO PRECIO ($/AÑO)
Electricidad 600000
Agua 2160
Etanol 2550000
MEA 1644
TOTAL 3140000
Tabla 57. Gasto anual.
Al determinar el personal de trabajo que laborara en la planta se tiene que calcular el costo
anual aproximado de los sueldos ya que estos generan un gasto para la planta y son
contemplados en el balance económico y lógicamente son indispensables para la evaluación del
proyecto.
122

TRABAJADOR SALARIO COSTO ANUAL

($/AÑO)
6 Obreros 12000 pesos/mes 2,66,000
4 Ingenieros químicos 120000 pesos/mes 266,000
2 Técnicos en control de calidad 20000 pesos/mes 443,000
1 Administrador 8000pesos/mes 177,000
1 Contador 7000pesos/mes 155,000
4 Intendencia 7200pesos/mes 155,000
2 Vigilancia 4000 pesos/mes 88,000
2 Secretarias 8000 pesos/mes 177,000
TOTAL 44,688,000
Tabla 58. Gastos laborales.
123

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

PROYECTO TERMINAL PARA OBTENER EL TITULO DE

“PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO A PARTIR DE LA

DR. JOSE ANTONIO DE LOS REYES HEREDIA

EMMANUEL BALLESTEROS BARRERA

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13.5.2 REACCIÓN CON CATALIZADOR DE Ni/ AL2O3 .....................................................................................45

15.3 SIMBOLOGIA DEL PROCESO ........................................................................................................... 58

16.2 DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS................................................ 67

16.3 DISEÑO DE TORRE DE ABSORCIÒN (D-121) ............................................................................... 74

16.6 DISEÑO DE MEZCLADOR .............................................................................................................. 88

16.7 DISEÑO DEL COMPRESOR.............................................................................................................. 94

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HOJA DE SEGURIDAD DEL ACETALDEHÍDO:.................................................................................... 110

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Ø Es una sustancia totalmente no contaminante, puesto que la combustión da solo vapor

La contaminación, además de dañar los ecosistemas y a sus habitantes, ya es considerada en

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Algunos de los usos del hidrógeno son:

En la industria petrolera, el tratamiento con hidrógeno es utilizado para estabilizar

El consumo de hidrógeno en estos procesos es de 1.98 m3/lb de alimento por porcentaje de

Las refinerías producen suficientes cantidades de hidrógeno para el tratamiento de los

2 Petróleos Mexicano (PEMEX), Junio 2005, www.pemex.org.mx.

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primero consiste en la oxidación parcial de hidrocarburos pesados y el segundo consiste en la

Lo expuesto anteriormente justifica ampliamente el hecho de que el proyecto se enfoque a la

En la tabla 1 se muestras la producción, consumo, importaciones y exportaciones en los

3 W. L. Nelson, “Petroleum refinery engineering”, 4a Edición, Editorial McGraw Hill, 1958

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En la tabla 1 podemos visualizar que aunque México no es un significativo exportador de

El proceso de producción de bioetanol es: la glucosa, obteniéndose de unos mostos

Aún cuando este proyecto se enfoca únicamente a la producción de hidrógeno lo que se

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2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PRIMITIVO, OBJETIVOS Y METODOLOGIA

2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PRIMITIVO

2.2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y reescalar una planta de reserva para el consumo de hidrógeno de la refinería de

2.2.2 OBJETIVOS PARTICULARES

Ø Dimensionar una planta para la producción de hidrógeno.

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3. METODOS DE OBTENCIÓN EXISTENTES Y SELECCIÓN DEL MÉTODO OBJETIVO

3.1 Reformación de metano

3.1 REFORMACIÓN DEL METANO

En la tabla 2 que se muestra a continuación, se observa el precio del hidrógeno que se

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3.2 OXIDACIÓN PARCIAL NO CATALITICA

Este proceso consiste en la combustión incompleta de hidrocarburos en presencia de vapor

PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO COSTO DEL HIDRÓGENO

En este proceso a mayor producción de hidrógeno, el precio aumenta, por lo que no se

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3.3 GASIFICACIÓN DE BIOMASA

La gasificación de biomasa es un proceso que se lleva a cabo a temperaturas y presiones

La gasificación de biomasa comenzó a realizarse en reactores de lecho fijo, posteriormente se

En la siguiente tabla se muestran algunos precios de producción de hidrógeno por medio

PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO COSTO DEL HIDRÓGENO

La producción de hidrógeno por medio de biomasa es un proceso que emite cantidades

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3.4 PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO POR ELECTROLISIS DE AGUA

La energía necesaria para descomponer el agua es energía eléctrica. La reacción de

Figura 1. Celda donde se lleva cabo la electrolisis del agua

PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO COSTO DEL HIDRÓGENO