1

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS
ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL MANEJO DE GLP, DEL TERMINAL
OYAMBARO, UTILIZANDO EL MÉTODO HAZOP, BAJO NORMAS DE
SEGURIDAD INDUSTRIAL ESTABLECIDAS, TOMANDO EN CUENTA LA
INFRAESTRUCTURA DEL TERMINAL.
Tesis previa a la obtención del Título de:
TECNÓLOGO DE PETRÓLEOS
Autor: BYRON VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ
Director de tesis: ING. RAÚL BALDEÓN
QUITO – ECUADOR
2010
I
DECLARACIÓN
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.
BYRON LIBARDO VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ
CI. 171945261-5
II
CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR
Certifico que bajo mi dirección el presente trabajo fue realizado en su totalidad por
BYRON LIBARDO VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ.
Ing. Raúl Baldeón
DIRECTOR DE TESIS
III
IV
DEDICATORIA
Dedico esta tesis:
A todas aquellas personas quienes confiaron en mí durante el transcurso de este
camino.
Byron Villagómez
V
AGRADECIMIENTOS
Al presentar mi tesis agradezco,
A mi madre por darme su apoyo durante mi formación profesional.
Al Ingeniero Luis Narváez quien con sus consejos y apoyo fomento en mí la
búsqueda del conocimiento, y la superación personal.
A todo el personal técnico del Terminal de Gas Oyambaro, quienes hicieron posible
la realización de este trabajo de tesis.
Al Ingeniero Raúl Baldeón, quién deposito en mí la confianza para la realización de
este trabajo de tesis.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial, y todo el personal docente de la Carrera
de Tecnología de Petróleos.
Gracias
Byron Villagómez
VI
ÍNDICE GENERAL
DECLARACIÓN……………………………………………………………………..II
CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR.....………………………………………........III
CARTA DE LA EMPRESA………………………………………………………...IV
DEDICATORIA…………...…………………………………………………….…...V
AGRADECIMIENTOS…………...…………………………………….…………..VI
ÍNDICE GENERAL……………………………………………….....…………….VII
ÍNDICE DE CONTENIDO…………………………………………………...…...VIII
ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………...…….XVII
ÍNDICE DE TABLAS…………………………………………….………..........XVIII
ABREVIATURAS……………………………………………..………………….XIX
RESUMEN…………………………………………………………….……….......XX
SUMMARY………………………………………..…………………..………….XXI
VII
ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
1.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 3
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 4
1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 4
1.4 METODOLOGÍA............................................................................................... 5
1.4.1 MÉTODO INDUCTIVO ............................................................................. 6
2. MARCO DE REFERENCIA ................................................................................... 7
2.1 ANÁLISIS DE RIESGOS .................................................................................. 7
2.1.1 ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS .......................................... 7
2.1.1.1 ÁRBOLES DE FALLOS (AAF) .......................................................... 7
2.1.1.1.1 DESCRIPCIÓN ............................................................................. 7
2.1.1.1.2 TIPOS DE SUCESOS ................................................................. 10
2.1.1.1.3 ELABORACIÓN DEL ÁRBOL .............................................. 12
VIII
2.1.1.1.4 EVALUACIÓN CUALITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS 16
2.1.1.1.5 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS
.................................................................................................................... 18
2.1.1.1.6 ÁMBITO DE APLICACIÓN ...................................................... 19
2.1.1.1.7 RECURSOS NECESARIOS ....................................................... 19
2.1.1.1.8 VENTAJAS E INCONVENIENTES .......................................... 20
2.1.1.2 ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS) ..................................................... 20
2.1.1.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 20
2.1.1.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL ............................................... 20
2.1.1.3. ANÁLISIS DE CAUSAS – CONSECUENCIAS (ACC) ................. 22
2.1.1.3.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 22
2.1.1.3.2 PROCESO DE DESARROLLO ................................................. 23
IX
2.1.1.4 OBTENCIÓN DIRECTA DE FRECUENCIAS ................................ 27
2.1.1.4.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 27
2.1.2 ANÁLISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS .............................. 29
2.1.2.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 29
2.1.2.1.2. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE
DE DOW .................................................................................................... 29
2.1.2.1.2.1 UNIDADES DE PROCESO ................................................ 30
2.1.2.1.2.2. FACTOR DE MATERIAL ................................................. 30
2.1.2.1.2.3 FACTORES DE RIESGOS .................................................. 32
2.1.2.1.2.4 ÍNDICE DE INCENDO Y EXPLOSIÓN ............................ 33
2.1.2.1.2.5 CALCULO DEL DAÑO A LA PROPIEDAD .................... 35
X
2.1.2.2 ÍNDICE DE MOND ........................................................................... 37
2.1.2.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 37
2.1.2.2.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 37
2.1.3 ANÁLISIS DE RIESGOS CUALITATIVOS........................................... 38
2.1.3.1 ANÁLISIS HISTÓRICO DE ACCIDENTES ................................... 38
2.1.3.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 39
2.1.3.1.2 SELECCIÓN DE LA INFORMACIÓN .................................... 40
XI
2.1.3.2 LISTAS DE VERIFICACIÓN (CHECK LIST) ................................ 42
2.1.3.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 43
2.1.3.2.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 43
2.1.3.3 ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS ........................................ 44
2.1.3.3.1. DESCRIPCIÓN .......................................................................... 44
2.1.3.3.2. ELABORACIÓN ....................................................................... 45
2.1.3.3.3. ÁMBITO DE APLICACIÓN ..................................................... 45
2.1.3.3.4. RECURSOS NECESARIOS ...................................................... 45
2.1.3.3.5. VENTAJAS E INCONVENIENTES ......................................... 45
2.1.3.4 ANÁLISIS “WHAT IF” (¿QUÉ PASA SI …?)................................. 46
2.1.3.4.1. DESCRIPCIÓN .......................................................................... 46
2.1.3.4.2. METODOLOGÍA GENERAL WHAT IF…?............................ 46
XII
2.1.3.5 ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE) ............... 47
2.1.3.5.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 48
2.1.3.5.2 TIPOS DE AMFE........................................................................ 48
2.1.3.6 ANÁLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE LOS
FALLOS (AMFEC)........................................................................................ 49
2.1.3.6.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................ 50
2.1.3.6.2 ELABORACIÓN ...................................................................... 50
2.1.3.6.4. RECURSOS NATURALES .................................................... 50
2.1.3.6.5. VENTAJAS E INCONVENIENTES ...................................... 51
2.1.3.7 ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (HAZOP) ............ 51
XIII
2.1.3.7.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 51
2.1.3.7.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 52
2.1.4 OTROS MÉTODOS DE ANÁLISIS ........................................................ 54
2.1.4.1. REVISIÓN / AUDITORIA DE SEGURIDAD (SAFETY REVIEW)
........................................................................................................................ 54
2.1.4.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 54
2.1.4.1.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 54
3. METODOLOGÍA............................................................................................... 58
3.1 SELECCIÓN Y APLICACIÓN DEL MÉTODO HAZOP EN EL TERMINAL
DE GAS OYAMBARO ......................................................................................... 58
XIV
3.2. INFORMACIÓN REQUERIDA ..................................................................... 61
3.3 GRUPO DE EXPERTOS ................................................................................. 62
3.3.1. FORMACIÓN GRUPO DE EXPERTOS ................................................ 62
3.4. REUNIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS .................................................... 65
3.4.1. REGISTRO DE LOS DATOS DEL PROYECTO .................................. 65
3.4.2. ÍNDICE DE RIESGO ............................................................................... 69
3.4.2.1. ÍNDICE DE CONSECUENCIA O SEVERIDAD ............................ 69
3.4.2.2. ÍNDICE DE FRECUENCIA ............................................................. 71
3.4.2.3. MATRIZ DE RIESGOS .................................................................... 72
3.4.2.4. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE RIESGOS ....................... 73
3.4.3. CREACIÓN DE NODOS......................................................................... 75
3.4.4. DEFINICIÓN DE LA INTENCIÓN ........................................................ 79
3.4.5. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE PROCESO Y
PALABRAS GUÍA ............................................................................................ 81
3.4.6. DETERMINACIÓN DE LAS DESVIACIONES AL INTENTO DE
DISEÑO ............................................................................................................. 87
XV
3.4.7. PLANTEAMIENTO DE LAS CAUSAS ................................................. 88
3.4.8. DETERMINACIÓN DE CONSECUENCIAS ........................................ 90
3.4.9. RESPUESTAS DEL SISTEMA............................................................... 93
3.4.10. RECOMENDACIONES Y RESPONSABLES ..................................... 94
3.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................... 97
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 100
4.1 CONCLUSIONES .......................................................................................... 100
4.2 RECOMENDACIONES ................................................................................ 102
XVI
ÍNDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO # 1 Representación gráfica del AAF ......................................................... 8
GRÁFICO # 2 Puertas lógicas .................................................................................... 9
GRÁFICO # 3 Suceso Top ........................................................................................ 10
GRÁFICO # 4 Suceso Intermedio ............................................................................. 10
GRÁFICO # 5 Suceso básico y Suceso no desarrollado ........................................... 11
GRÁFICO # 6 Esquema general método del árbol de sucesos ................................. 21
GRÁFICO # 7 Radio de exposición (RE) en función del (IIE) ................................ 35
GRÁFICO # 8 Definición del proceso ...................................................................... 80
GRÁFICO # 9 Parámetros operacionales.................................................................. 83
GRÁFICO # 10 Palabras guía ................................................................................... 87
GRÁFICO # 11 Determinación posibles causas ....................................................... 89
GRÁFICO # 12 Determinación posibles consecuencias ........................................... 91
GRÁFICO # 13 Valoración de la desviación ............................................................ 92
GRÁFICO # 14 Respuestas del sistema .................................................................... 94
GRÁFICO # 15 Recomendaciones ........................................................................... 95
GRÁFICO # 16 Responsables ................................................................................... 96
XVII
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA# 1 Simbología del árbol de fallos................................................................. 12
TABLA # 2 Simbología método análisis causa – consecuencias............................... 23
TABLA # 3 Datos para índice de Dow de incendio y explosión ............................... 31
TABLA # 4 Índice Dow de fuego y explosión........................................................... 34
TABLA # 5 Banco de datos para un análisis histórico de accidentes ........................ 41
TABLA # 6 Grupo de expertos Hazop planta de gas Oyambaro ............................... 64
TABLA # 7 Formato para el registro de datos Hazop................................................ 65
TABLA # 8 Formato para junta de expertos Hazop................................................... 68
TABLA # 9 Índice de consecuencia o severidad ....................................................... 70
TABLA # 10 Índice de frecuencia ............................................................................. 72
TABLA # 11 Matriz de riesgo.................................................................................... 73
TABLA # 12 Criterios de aceptabilidad de riesgo ..................................................... 74
TABLA # 13 Determinación de nodos planta de gas Oyambaro ............................... 76
TABLA # 14 Palabras guía estándar .......................................................................... 84
TABLA # 15 Palabras guía complementarias ............................................................ 85
TABLA # 16 Resumen de resultados terminal de gas Oyambaro .............................. 98
XVIII
ABREVIATURAS
AAF Árboles de Fallos
AAS Árboles de sucesos
ACC Análisis de Causas – Consecuencias
AE Área de Exposición
AMFE Análisis Modal de Fallos y Efectos
AMFEC Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de los fallos
APR Análisis Preliminar de Riesgos
FM Factor de Material
GLP Gas Licuado de Petróleo
HAZOP Hazard and Operability
ICI Imperial Chemical Industries
IIE Índice de Incendio y Explosión
PHA Preliminary Hazard Analysis
XIX
RESUMEN
El presente trabajo investigativo tiene por objeto dar a conocer la importancia de la
realización de un análisis de riesgos en el sector petrolero industrial, el Terminal de
Gas Oyambaro al ser un terminal con pocos años de operabilidad requiere de la
realización de un análisis de riesgos, la aplicación del método HAZOP, se la describe
en IV capítulos en los cuales se hablará de:
En el CAPÍTULO (I) se definen los objetivos, justificación para la realización del
tema, y se hace una breve introducción de la metodología a ser aplicada.
En el CAPÍTULO (II) se detalla de manera general las técnicas usadas para la
realización de análisis de riesgos en el sector petroquímico. Siendo estas técnicas de
carácter cuantitativo y cualitativo según las necesidades que se requiera para el
análisis.
En el CAPÍTULO (III) se aplica la metodología HAZOP en el desarrollo del análisis
de riesgos del Terminal de Gas Oyambaro, tomando en cuenta las variables
operacionales de cada parte del proceso, y las condiciones que presenta cada nodo de
estudio.
Finalmente en el CAPÍTULO (IV) se enumeran las conclusiones y recomendaciones
resultantes sobre el análisis de riesgos realizado a la terminal aplicando normas y
estándares internacionales.
XX
SUMMARY
This research work aims to raise awareness of the importance of conducting a risk
analysis in the oil industry, the Oyambaro gas terminal being a terminal with few
years of operations required for carrying out a risk analysis the application of
HAZOP method, is described in chapters IV which will be discussed:
In the chapter (I) defines the objectives, justification for the conduct of the topic and
a brief introduction of the methodology to be applied.
In the chapter (II) shows in general the techniques used to perform risk analysis in the
petrochemical sector. As these techniques of quantitative and qualitative needs as
required for analysis.
In the chapter (III) HAZOP methodology is applied in the development of risk
analysis Oyambaro gas terminal, taking into account the operational variables of each
part of the process and the conditions presented by each node of study.
Finally in chapter (IV) lists the findings and recommendations on the risk analysis
done at the terminal by applying international norms and standards.
XXI
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
En las últimas décadas debido a la gran revolución industrial, y tecnológica, el interés
para encontrar la forma de evitar o minimizar los riesgos en las actividades industriales
ha tomado gran fuerza.
Esto se debe a que cada vez es más frecuente que entre más riesgosa es una actividad
mayor es el beneficio que obtiene la sociedad.
Este alto nivel de riesgo, que se tiene al realizar una actividad productiva ha dado lugar
a la creación de métodos que controlen o minimicen las posibles consecuencias
producto de desviaciones en los procesos.
Los riesgos deben ser identificados, evaluados y comunicados a través de técnicas
adecuadas de análisis. Para poder determinar la gravedad de un riesgo es necesario
llevar a cabo un estudio sistemático utilizando métodos analíticos a nivel de sistemas y
subsistemas en donde yacen los riesgos.
La técnica de análisis de riesgos y operabilidad conocida como “HAZOP” por sus siglas
en inglés (Hazard and Operability), analiza de manera metódica y sistemática el
proceso, la operación, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones
mostrando las posibles situaciones de riesgo.
2
Esta técnica se desarrolló a principios de la década de los 70 por ingenieros de
prevención de pérdidas y confiabilidad de la empresa Imperial Chemical Industries, ICI,
de Gran Bretaña, después de analizar que las causas de los accidentes potenciales
ocurridos en el mundo pueden evitarse o que su gravedad o frecuencia puede reducirse;
y más aún cuando se detectó que los equipos con control automático cada vez más
complejo funcionaban la mayor parte del tiempo sin la supervisión de los operadores.
La automatización de procesos hace más económica y más segura la operación, pero
también es cierto que es una de las varias causas de fallas puesto que, un mayor control
y automatización de los procesos con tecnología más centralizada, aunado a una
disminución del conocimiento y experiencia de los operadores con respecto a los
procesos. Debido a esta dependencia tecnológica, la aplicación del método HAZOP se
enfoca en determinar como un proceso puede alejarse de sus condiciones de diseño y
sus condiciones de operación, planteando las posibles desviaciones que pudieran
ocurrir, desviaciones ya sean de tipo manual, mecánico o automático.
1.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis de riesgos al Terminal Oyambaro utilizando la metodología
HAZOP, interrelacionando las características del producto y la infraestructura del
Terminal.
3
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar los requerimientos de información para el análisis de riesgos
mediante la metodología HAZOP.
 Establecer el procedimiento para llevar a cabo las reuniones de expertos.
 Comprender, desarrollar y dejar para su implementación la metodología
HAZOP para el análisis de riesgos.
1.3 JUSTIFICACIÓN
Los complejos industriales se deben operar dentro de marcos de seguridad cada vez más
exigentes, en especial cuando las características del producto crean en su manipulación,
almacenamiento, transporte, mayores situaciones de riesgo.
En este sentido, la legislación es cada vez más exigente pero también las propias
compañías, que son conscientes de la repercusión social o de imagen que tienen los
accidentes, se imponen objetivos de seguridad más restrictivos que la legislación; por
ello las políticas de seguridad deben generar procesos continuos de seguimiento y
mejora.
El GLP es un combustible excelente, ecológico y versátil, que cuenta con millones de
consumidores en todo el mundo.
4
Como todas las formas de energía, el GLP es un combustible potencialmente peligroso
si se manipula incorrectamente. El riesgo cero es una aspiración más que una certeza
absoluta. Por ello, el cuidado en la manipulación y en el uso del GLP puede ayudar a
reducir el número de accidentes y sus consecuencias, permitiendo situarse dentro de los
parámetros de riesgo social e individual aceptados en una sociedad moderna e
industrializada.
Las fallas en la operabilidad del proceso de obtención y distribución de GLP pueden
acarrear graves consecuencias para el personal, las instalaciones y el medio ambiente.
Por esto es necesario realizar un análisis de riesgos. Los estudios HAZOP son un
método probado y bien estructurado, basado en el trabajo en equipo, para identificar los
peligros existentes en el diseño de procesos o en las modificaciones que se pretendan
incorporar. El sistema realiza un examen pormenorizado del proceso y de las
modificaciones a realizar en instalaciones nuevas o ya existentes, con el fin de evaluar
los peligros potenciales de su funcionamiento al margen de las intenciones de su diseño
o de averías de partes concretas de los equipos y los efectos que éstas pudieran tener
sobre el conjunto de las instalaciones.
1.4 METODOLOGÍA
Dentro de la metodología utilizada para la realización del análisis de riesgos al Terminal
de gas Oyambaro, aplicamos el método inductivo, ya que nos proporciona las
facilidades en la recopilación y análisis de los datos obtenidos para el estudio.
5
1.4.1 Método Inductivo
Método científico más usual que se caracteriza por cuatro etapas básicas: la observación
y el registro de todos los hechos; el análisis y la clasificación de los hechos; la
derivación inductiva de una generalización a partir de los hechos; y la contrastación.
Esta técnica es aplicada a la realización del estudio de riesgos HAZOP, puesto que los
datos observados, son registrados de acuerdo a su variable operacional o a su nodo de
proceso, de esta manera se realiza un estudio más detallado de cada nodo operacional
del Terminal.
6
CAPÍTULO II
CAPÍTULO II
2. MARCO DE REFERENCIA
Para una correcta aplicación de la técnica HAZOP como método de análisis de riesgos,
se debe tener un conocimiento general de otros procesos de evaluación de riesgos, los
cuales se muestran a continuación:
2.1 ANÁLISIS DE RIESGOS
Un análisis de riesgos, es un proceso técnico y científico por el cual los riegos de una
situación dada en un sistema, son modelados y cuantificados
Existen varios métodos que ayudan a evaluar dichas situaciones, con el fin de tomar
acciones para minimizar las probabilidades de ocurrencia.
2.1.1 ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS 1
Este tipo de análisis estima las frecuencias o probabilidades de ocurrencia de una
desviación.
2.1.1.1 ÁRBOLES DE FALLOS (AAF)
Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un
"suceso no deseado o evento inesperado” el cual se pretende evitar.
1
DÍNAMICA HEURÍSTICA, SCRI-HAZOP, Análisis de riesgos y operabilidad de los procesos, México,
2002
7
2.1.1.1.1 DESCRIPCIÓN
Está técnica consiste en descomponer consecuentemente un suceso, denominado suceso
no deseado (TOP), en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, para luego
calcular la posibilidad de fallos.
Gráfico # 1 Representación gráfica del AAF
Fuente: Metodología para el análisis de riesgos. Visión General, España 1999.
Elaborado por: Byron Villagómez
8
De manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones que
pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", conformando niveles sucesivos
de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior,
siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de "operadores o puertas lógicas".
Los dos tipos principales de puertas lógicas, corresponden a las puertas AND y OR, su
simbología se indica en el gráfico 2. La puerta lógica AND indica que para que ocurra
la salida lógica S deben ocurrir de forma simultánea las entradas lógicas e1 y e2.
La puerta lógica OR indica que para que ocurra la salida lógica S debe ocurrir al menos
una de las entradas lógicas e1 o e2.
GRÁFICO # 2 Puertas lógicas
AND (Y) OR (O)
Fuente: Fault Tree Handbook, 1987.
9
Las puertas del árbol suelen ser enumeradas, de esta manera se facilita su identificación
y control.
2.1.1.1.2 TIPOS DE SUCESOS
Suceso TOP: Es el suceso o evento principal del cual se ignora la probabilidad de
fallos.
GRÁFICO # 3 Suceso Top
GRÁFICO # 3
SUCESOS INTERMEDIOS: Estos sucesos aparecen durante el proceso de
descomposición del suceso inicial, estos a su vez pueden también ser descompuestos.
GRÁFICO # 4 Suceso Intermedio
10
SUCESOS BÁSICOS: Son los sucesos finales de la descomposición. Representan
cualquier tipo de suceso ya sea de éxito y de fallo. Se representan en círculos como se
muestra en la gráfica # 5.
Estos "sucesos básicos" que se encuentran en la parte inferior de las ramas del árbol se
caracterizan por los siguientes aspectos:
 Son independientes entre ellos.
 Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
SUCESOS NO DESARROLLADOS: Son aquellos sucesos sin un proceso de
descomposición debido a la falta de información o su poca importancia. Se representan
mediante un rombo, ver gráfico # 5.
GRÁFICO # 5 Suceso básico y Suceso no desarrollado
11
2.1.1.1.3 ELABORACIÓN DEL ÁRBOL
Primero se identifica el suceso «no deseado» o suceso TOP. Una vez establecido el
"evento que se pretende evitar" en el sistema a analizar, se procede descendiendo
escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios hasta
alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan las situaciones que,
conectadas, dan lugar a la aparición del "suceso no deseado". La representación gráfica
de los árboles de fallos utiliza simbología específica para su elaboración.
TABLA# 1 Simbología del árbol de fallos
SIMBOLOGÍA DEL ÁRBOL DE FALLOS
DIAGRAMA DESCRIPCIÓN
SUCESO BÁSICO.- Suceso Básico que no requiere
posterior desarrollo.
SUCESO DE CONDICIÓN.- Condición específica o
restricción que se aplica a cualquier puerta lógica.
Continua
12
SUCESO NO DESARROLLADO.- Un suceso no se
desarrolla porque sus consecuencias son despreciables o
porque no hay información suficiente.
SUCESO EXTERNO.- Un suceso que normalmente
ocurrirá.
SUCESO INTERMEDIO.- Un suceso de fallo que ocurre
porque una o más causas anteriores ocurren a través de unas
puertas lógicas.
Continua
13
PUERTAS LÓGICAS
El suceso de fallo de salida ocurre si las entradas se
producen.
El suceso de fallo de salida ocurre si al menos una de las
entradas se produce.
El suceso de fallo de salida ocurre si ocurre exactamente una
de las entradas.
Continua
14
Y PRIORITARIO.- El suceso de fallo de salida ocurre si
todas las entradas se producen en una determinada secuencia
(representada por el suceso CONDICIÓN dibujado a la
derecha de la puerta lógica)
INHIBICION.- El suceso de fallo de salida ocurre si la
entrada única ocurre en el caso en que se produzca una
condición (representada por el suceso CONDICIÓN
dibujado a la derecha de la puerta lógica)
TRANSFERENCIAS
Transferencia de entrada.- Indica que el árbol de fallos se
desarrolla posteriormente donde aparece el símbolo de
transferencia de entrada.
Continua
15
Transferencia de Salida.- Indica que está posición del árbol
debe relacionarse con el símbolo de transferencia de entrada.
2.1.1.1.4 EVALUACIÓN CUALITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS
Consiste en analizar el árbol teniendo como base su estructura lógica para poder
determinar las combinaciones mínimas de sucesos básicos que producen el suceso no
deseado.
La estructura lógica de un árbol de fallos permite utilizar el álgebra de Boole,
traduciendo esta estructura a ecuaciones lógicas. Para ello se expone muy brevemente
tal sistema de equivalencia lógica:
 Una puerta "0" equivale a un signo "+", no de adición sino de unión en teoría de
conjuntos.
 Una puerta "Y" equivale a un signo "." equivalente a la intersección.
16
Algunas de las leyes y propiedades básicas del álgebra de Boole más importantes son:
 Propiedad conmutativa:
x+y=y+x
X·y=y·x
 Propiedad asociativa:
x + (y + z) = (x + y) + z
x · (y · z) = (x · y) · z
 Propiedad distributiva:
x · (y + z) = x · y + x · z
x + y · z = (x + y) · (x + z)
 Ley de Idempotencia:
x·x=x
x+x=x
 Ley de absorción:
x · (x + y) = x
x+x·y=x
17
De ello se extraen las siguientes consecuencias:
 EL árbol de fallos se transforma en una función lógica.
 La posibilidad de simplificar la función lógica del árbol gracias a la constatación
de falsas redundancias. La reducción de falsas redundancias (reducción
booleana) consiste en simplificar ciertas expresiones booleanas y
consecuentemente los elementos de estructura que las mismas representan.
Por lo tanto se resalta la importancia de identificar durante el análisis, además de los
fallos individuales de los componentes, los posibles fallos debidos a una causa común.
Para la resolución de árboles de fallos se realizan los siguientes pasos:
1. Identificación de todas las puertas lógicas y sucesos básicos.
2. Resolución de todas las puertas en sus sucesos básicos.
3. Eliminación de los sucesos repetidos en los conjuntos de fallo: aplicación de la
propiedad idempotente del álgebra de Boole.
4. Eliminación de los conjuntos de fallo que contengan a su vez conjuntos de fallo
más pequeños, es decir, determinación de entre todas las combinaciones
posibles, los conjuntos mínimos de fallo: aplicación de la ley de absorción del
álgebra de Boole.
2.1.1.1.5 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS
Determina la probabilidad de fallo de sucesos básicos y establece un valor probabilístico
de fallo a los sucesos no desarrollados.
18
El conocimiento de los valores de probabilidad de los sucesos primarios (básicos o no
desarrollados) permite:
1. Calcular la probabilidad total de aparición del "suceso no deseado”.
2. Determinar las combinaciones más probables que ocasionan el "suceso no
deseado".
2.1.1.1.6 ÁMBITO DE APLICACIÓN
El método AAF debido a su extensa elaboración es aplicable en procesos complejos, ya
que estos se pueden dividir y subdividir, permitiendo obtener mayores valores probables
de fallos.
2.1.1.1.7 RECURSOS NECESARIOS
Recursos Humanos
El método debe ser aplicado por un analista con una preparación adecuada del mismo.
Se requiere un proceso de revisión por un tercero para garantizar la calidad del estudio.
Recursos Materiales
Se requerirá: diagramas de tuberías e instrumentación, procedimientos de operación y
mantenimiento.
19
2.1.1.1.8 VENTAJAS E INCONVENIENTES
Ventajas
 El árbol de fallos permite identificar los puntos débiles de un sistema.
 Se puede establecer una lista de prioridades de acuerdo a los resultados del
análisis.
Inconvenientes
 El método se guía en la frecuencia de ocurrencia de un suceso.
2.1.1.2 ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS)
El árbol de sucesos es un método inductivo que detalla el avance de un suceso.
El árbol de sucesos realiza un análisis de las secuencias que permiten el desarrollo de un
suceso.
2.1.1.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL
Empieza por la identificación de los factores que dan lugar a la evolución del suceso
iniciador. A continuación se colocan estos en la parte superior de la estructura gráfica.
Partiendo del suceso iniciador se plantea dos caminos. El primero ubicado en la parte
superior, refleja la ocurrencia del factor condicionante; y el segundo ubicado en la parte
inferior refleja la no ocurrencia del mismo, obteniendo así dos secuencias.
20
GRÁFICO # 6 Esquema general método del árbol de sucesos
La dependencia entre factores condicionantes hace que la ocurrencia de otros factores se
elimine o reduzca.
La disposición de los factores se la realiza de manera horizontal, ordenando en forma
cronológica según la evolución del accidente.
La técnica se utiliza en especial para describir la evolución de fugas de productos según
sus características y el entorno en el cual ocurren.
21
Analistas y expertos con conocimiento de los posibles fenómenos involucrados.
Ventajas
 Permite un seguimiento detallado de la evolución de un suceso
Inconvenientes
 Al ser el árbol grande, su procedimiento puede hacerse muy laborioso.
 El valor obtenido está sujeto a incertidumbre por la dificultad que existe en
evaluar las probabilidades de los factores asociados.
2.1.1.3. ANÁLISIS DE CAUSAS – CONSECUENCIAS (ACC)
Es la evaluación cuantitativa de la evolución de una variable en espacio y tiempo, con el
fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño.
Este método posee la gran ventaja de aplicar el árbol de sucesos y el árbol de fallos.
Para la elaboración de un diagrama causa – consecuencia se elabora un listado de
secuencias de fallos en línea.
22
2.1.1.3.2 PROCESO DE DESARROLLO
A) Seleccionar un suceso para realizar su evaluación.
B) Identificar las funciones de seguridad y el desarrollo de las secuencias accidentales.
C) Se aplica el análisis por el método árboles de fallos para cada suceso inicial y fallos
de funciones de seguridad determinados en el diagrama causa - consecuencia.
D) Se determina los conjuntos mínimos de fallo de las secuencias accidentales.
E) Evaluación de resultados.
Para la realización del análisis causa consecuencia se utiliza una simbología específica
la cual se muestra en la siguiente tabla:
TABLA # 2 Simbología método análisis causa – consecuencias
SIMBOLOGÍA MÉTODO ANÁLISIS CAUSA – CONSECUENCIAS
Suceso Iniciador
Punto de decisión
Continua
23
Consecuencia final
Línea de descripción de la evolución temporal del
fenómeno
Suceso que ocurre en determinado momento de la
evolución
t Retraso del valor t determinístico
t Retraso del valor t estocástico
Continua
24
Punto de encuentro de varias líneas
Condición
Puerta y: ocurre la salida si se dan simultáneamente las
dos entradas
Puerta 0 exclusivo: confluyen a ella dos sucesos
mutuamente excluyentes
Continua
25
Puerta 0: confluyen a ella dos sucesos no mutuamente
excluyentes
Remite a otro desarrollo
Viene de otro desarrollo
Utilizado preferiblemente en la etapa de diseño o proyecto de cualquier tipo de
instalación.
26
Para la realización de este tipo de análisis se requiere una persona con conocimiento
profundo en la aplicación y combinación de los métodos árboles de fallos y árboles de
sucesos, así como también un amplio conocimiento de las instalaciones donde va a
realizar el estudio.
Ventajas
 Permite un estudio sistemático, obteniendo resultados que pueden ser
seguidos fácilmente de forma gráfica.
Inconvenientes
 Exige un mayor control sobre su aplicación ya que combina las técnicas
árbol de fallos y árbol de sucesos
2.1.1.4 OBTENCIÓN DIRECTA DE FRECUENCIAS
La obtención directa de frecuencias es un método el cual mediante datos estadísticos
determina la ocurrencia de un evento.
En este método la frecuencia de un suceso puede ser determinada directamente, ya sea
por:
27
- Estadísticas de fallos.
- Datos proporcionados por fabricantes quienes suministran el equipo.
- Datos correspondientes a análisis históricos.
La técnica debido a su sencillez se aplica a sucesos relativamente comunes, o con
historial como por ejemplo: fallo en el funcionamiento de un equipo, rotura de tubería,
etc.
Estadísticas e historiales de fallos comunes con un proceso de revisión.
Ventajas
 Su aplicación es sencilla, y se puede recurrir al historial o estadística de
ocurrencia del fallo para determinar su causa.
Inconvenientes
 Los valores cambian continuamente, llevando a la necesidad de realizar un
análisis con mayor enfoque de riesgo.
28
2.1.2 ANÁLISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS2
Son técnicas de análisis crítico que emplean índices globales del potencial de riesgo
estimado a partir de estadísticas. Estos datos estadísticos son de procedencia general o
se obtienen de experiencias en el manejo y operación de procesos.
2.1.2.1 ÍNDICE DE DOW DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN
El índice Dow para fuego y explosiones mide los riesgos implicados en almacenar
sustancias inflamables o explosivas.
La idea principal de esta metodología es lograr una aproximación sistemática para
conocer los peligros en una planta química.
2.1.2.1.2. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE
DOW
El método se desarrolla en etapas, la cuales se presentan a continuación:
1. La determinación del índice DOW comienza con la división del proceso. El proceso
se divide en unidades para poder realizar un estudio más detallado del mismo. En
esta fase únicamente se toman en cuenta las unidades que están expuestas a
ocasionar un fuego o una explosión.
2
DÍNAMICA HEURÍSTICA, SCRI-HAZOP, Análisis de riesgos y operabilidad de los procesos,
México, 2002
29
2. Se determina un Factor de material para cada unidad.
3. Se evalúa los factores de riesgo, para lo cual se considera las condiciones generales
de proceso.
4. Se calcula el Factor de Riesgo y el Factor de Daño para cada unidad.
5. Calcular los factores de riesgo.
6. Determinar el grado de severidad.
2.1.2.1.2.1 UNIDADES DE PROCESO
Las Unidades de Proceso consisten en el estudio detallado de cada equipo del proceso
(tanques, columnas, reactores, etc).
La selección de estas unidades de proceso, depende del nivel de detalle de estudio.
2.1.2.1.2.2. FACTOR DE MATERIAL
El Factor de material da una medida de la intensidad en la liberación de energía de una
sustancia tomando en cuenta características como el punto de ebullición, el calor de
combustión y otras como las que se muestran a continuación:
30
TABLA # 3 Datos para índice de Dow de incendio y explosión
Compuesto Factor del Calor de Punto de Punto de
material Combustión Vaporización Ebullición
BTU/lb x 10 -3 ºF ºF
Acetona 16 12.3 -4 133
Acetileno 40 20.7 Gas -118
Benceno 16 17.3 12 176
Bromuro 1 0.0 - -
Butano 21 19.7 Gas 31
Carburo de 24 9.1 - -
Calcio
Monóxido de 16 4.3 Gas -314
Carbono
Cloro 1 0.0 - -
Ciclo Hexano 16 18.7 -4 179
Ciclo Hexanol 4 15.0 154 322
31
Fuente: Crowl, 1990
2.1.2.1.2.3 FACTORES DE RIESGOS
Para realizar un estudio más detallado se consideran dos tipos de factores de riesgo:
a) Factor de Riesgos Generales del Proceso (F1)
b) Factor de Riesgos Especiales del Proceso (F2)
Para la aplicación de estos factores de riesgo se toma en cuenta los siguientes aspectos:
F1:
 Reacciones exotérmicas
 Procesos endotérmicos
 Transferencia de producto
 Condiciones de ventilación
 Condiciones de acceso a las áreas de proceso.
 Características de los sistemas de drenaje y de control de derrames.
F2:
 Toxicidad de las sustancias.
 Operación en presiones inferiores a la atmosférica.
 Operación en temperaturas cercanas al punto de inflamabilidad.
 Presencia de polvos explosivos.
32
 Sistemas de alivio de presión y presiones de operación.
 Bajas temperaturas.
 Cantidades de sustancias inflamables o inestables.
 Corrosión y erosión.
 Condiciones de estanqueidad.
 Utilización de generadores de calor con combustión.
 Equipos rotativos.
Una vez determinados los valores de F1 y F2, se calcula el Factor de Riesgo F3, de la
siguiente manera:
F3 = F1 x F2
Donde,
F1: Factor de riesgos generales del proceso.
F2: Factor de riesgos especiales.
F3: Factor de riesgo.
2.1.2.1.2.4 ÍNDICE DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN
El cálculo del índice de fuego y explosión es una medida del daño que puede resultar de
un accidente en una unidad de proceso. Este factor es el producto del factor de riesgo
(F3) y el factor material (tabla # 3). El valor del Índice DOW de Incendio y Explosión,
se calcula mediante la siguiente expresión:
33
IIE = FM x F3 donde,
FM: Factor de material.
F3: Factor de riesgo.
IIE: Índice de Incendio y Explosión.
El índice de fuego y explosión puede también usarse como una medida del grado
relativo de peligro en una unidad de proceso, tabla # 4.
TABLA # 4 Índice Dow de fuego y explosión
Índice de fuego y explosión Dow Grado de daño
1 – 60 Ligero
61 – 96 Moderado
97 – 127 Intermedio
128 – 158 Pesado
159 + Severo
Fuente: Crowl, 1990
Una vez calculado el IIE, podemos determinar el Radio (RE) o Área de Exposición
(AE), la cual representa el daño causado por un incendio o explosión. Para calcular
dicha área de daño utilizamos el gráfico # 7:
34
GRÁFICO # 7 Radio de exposición (RE) en función del (IIE)
2.1.2.1.2.5 CALCULO DEL DAÑO A LA PROPIEDAD
Esta determinación está basada en el valor del equipo e inventariado dentro del área de
exposición.
El índice de Incendio y Explosión es aplicado principalmente en grandes complejos
químicos, en donde únicamente se toma en cuenta las unidades que están expuestas a
ocasionar un fuego o una explosión.
35
 Planos de implantación de la unidad
 Diagramas de flujo
 Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID)
 Especificaciones Técnicas de los Equipos
 Guías de Cálculo del Índice de DOW de fuego y Explosión
Ventajas
 La aplicación del método permite tener una estimación aproximada de la
relación tiempo/costo, con lo cual se pueden determinar las pérdidas económicas
en caso de paralización del proceso.
Inconvenientes
 Las limitaciones de este método consisten en que no toma en cuenta la totalidad
de los equipos.
36
2.1.2.2 ÍNDICE DE MOND
El índice de MOND fue desarrollado por Imperial Chemical Industries siendo un
método aplicable a industrias de proceso de gran capacidad productiva tomando en
cuenta la toxicidad de los materiales involucrados.
La toxicidad de materiales que posiblemente generen un accidente, es contemplada
únicamente como un factor perjudicial en las tareas de control y no como un posible
riesgo en sí mismo. El método complementa cálculos sobre la pérdida de beneficios, el
área afectada o los días de paralización. Sin embargo se subdivide en varios factores
indicadores de riesgos parciales (explosión e incendio por separado).
2.1.2.2.2 ELABORACIÓN
La aplicación del método, es iterativa, por cuanto en primer lugar se divide la
instalación objeto de estudio en unidades de proceso, se describen los materiales
determinantes en el riesgo y se evalúa el peor caso. Una vez obtenido un primer
resultado, se corrige con la modificación de los índices más determinantes y por último
se modifican los valores obtenidos mediante la aplicación de unos valores correctores
que tienen en consideración aquellos aspectos que minimizan el riesgo.
La selección de este método depende de la presencia de sustancias tóxicas en la planta.
37
El método de MOND recurre a un gran número de cálculos para determinar los
parámetros de riesgo a considerar.
Ventajas
 Considera de manera más especifica el riesgo para la salud
Inconvenientes
 No contempla en absoluto otros riesgos presentes: derrames, fugas,
contaminación de suelos, etc.
2.1.3 ANÁLISIS DE RIESGOS CUALITATIVOS
Los análisis cualitativos no requieren de cálculos matemáticos su estudio se basa en la
comparación de situaciones.
2.1.3.1 ANÁLISIS HISTÓRICO DE ACCIDENTES3
La técnica se basa en una recopilación de accidentes en forma de banco de datos donde
se encuentra almacenada la información relativa a los mismos.
3
2002
38
Es un almacenamiento sistemático de información relacionada con diferentes accidentes
ocurridos en el pasado, esto ha permitido, en algunos casos, la acumulación de datos
concretos sobre una determinada situación, equipo u operación.
En bastantes casos el número de accidentes registrados es suficientemente elevado
como para permitir una deducción de información significativa. En estas condiciones es
posible observar un determinado “patrón” presente en el origen de un determinado
porcentaje de incidentes.
En otras ocasiones es posible simplemente identificar un cierto número de situaciones,
operaciones o errores que han favorecido el inicio de un accidente en un tipo de
instalación determinado. El conocimiento exacto de las condiciones en que se ha
producido un accidente y sus consecuencias, permite realizar modelos teóricos de
predicción de este tipo de accidentes.
La recopilación de datos se basa en:
 Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y libros de consulta).
 Bancos de datos de accidentes informatizados
 Registro de accidentes de la propia empresa.
 Informes realizados sobre los accidentes más importantes.
39
2.1.3.1.2 SELECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Para realizar el estudio detallado de un accidente debe tomarse en cuenta la magnitud de
las consecuencias del accidente y la secuencia de sucesos que llevaron a cabo la
ejecución de dicho accidente.
Estas condiciones de estudio determinan la formación del historial del accidente, cuya
información resulta útil para:
 La implementación de técnicas que reduzcan la probabilidad de que se reduzca
un accidente.
 La elaboración de medidas de protección tanto internas como externas, que
reduzcan las probables consecuencias producto del accidente.
 Diferenciar los modelos de evaluación de efectos y consecuencias.
Para que esta información sea realmente útil debe cumplir las condiciones siguientes:
 La Información debe ser registrada de forma sistemática en archivo.
 Debe contener la referencia de las fuentes originales
 Ser asequible desde distintas entradas
 Debe admitir un procedimiento estadístico de datos
Entre los bancos de datos más importantes a nivel mundial se destacan:
40
TABLA # 5 Banco de datos para un análisis histórico de accidentes
PROGRAMA DESCRIPCIÓN
Con más de 7000 accidentes de todo el
mundo, comercializado en formato CD

MHIDAS
ROM (MHID93)
Con los 15000 accidentes más graves de
los últimos 60 años.

FACTS
Con un número inferior de accidentes, es
menos detallado que el MHIDAS, pero

SONATA
más que el FACTS en aspectos
descriptivos
Con accidentes ocurridos en países de la
comunidad Europea y con información

MARS
muy detallada procedente de las empresas
implicadas.
41
De especial utilidad en procesos y productos de utilización masiva o frecuente.
Se requiere de fuentes de información seleccionadas, las mismas que son de
disponibilidad pública.
Ventajas
 Los resultados permiten verificar modelos de predicción de efectos y
consecuencias de accidentes con datos reales.
Inconvenientes
 No da información sobre los accidentes posibles sino únicamente sobre los que
han sucedido y se han documentado hasta la fecha.
2.1.3.2 LISTAS DE VERIFICACIÓN (CHECK LIST)
Una lista de verificación es una lista de posibles problemas en áreas aptas para su
desarrollo.
42
La función principal de este método es recordar al operador o al encargado de un área,
los factores que ocasionan un accidente, de esta manera se hace una revisión del proceso
antes de ponerlo en marcha.
Las listas de verificación son realizadas por un equipo de personas calificadas quienes
revisan los procedimientos involucrados en el proceso, ya sean procesos de operación o
de seguridad, de estos procedimientos se formulan preguntas para saber si el sistema o
proceso que se está analizando cumple con lo establecido.
Un Check List generalmente utiliza preguntas que permitan respuestas como: sí, no, no
aplica, se requiere más información, etc. El uso de estas respuestas facilita a que el
estudio no presente tanta inestabilidad.
Una gran variedad de listas han sido desarrolladas para ser aplicadas en la industria
química y de procesos, las cuales cubren la mayor parte de los aspectos de diseño,
puesta en marcha, operación y cierre de las instalaciones.
Es necesario disponer de guías estándar, así como de un conocimiento profundo del
sistema o proceso a analizar.
43
Ventajas
 Una de las ventajas de este método de análisis es que una vez que una persona
con un vasto conocimiento del proceso crea las listas de verificación, estas listas
pueden ser empleadas por personas no tan entendidas del proceso, ya que su
trabajo consiste en anotar las observaciones que se pidan en la lista de
verificación.
Inconvenientes
 Cuando una lista de verificación se hace mediante el uso de documentos los
cuales no reflejan la necesidad del proceso se puede tener un informe erróneo
2.1.3.3 ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS
El PHA por sus siglas en inglés (Preliminary Hazard Analisis) es utilizado para
identificar y clasificar según su severidad los posibles escenarios de riesgo.
2.1.3.3.1. DESCRIPCIÓN
El análisis preliminar de riesgos (APR, siglas en español) selecciona los productos con
peligro potencial, y el equipo principal de trabajo del proceso.
44
2.1.3.3.2. ELABORACIÓN
Para el empleo de esta metodología es necesaria la formación de un grupo
multidisciplinario el cual debe tener conocimiento del proceso a analizar.
El grupo de expertos identifica las áreas donde se pueden presentan los mayores riesgos
para luego determinar las causas que los originan. Encontradas las causas, los expertos
analizan las consecuencias y su grado de severidad, para posteriormente determinar cuál
es la posibilidad de que el escenario se presente.
2.1.3.3.3. ÁMBITO DE APLICACIÓN
El método es usado frecuentemente para la identificación de riesgos en la fase de diseño
en nuevas instalaciones.
2.1.3.3.4. RECURSOS NECESARIOS
Diseño básico de la planta a estudiar, así como, de equipos principales y
especificaciones de los materiales.
2.1.3.3.5. VENTAJAS E INCONVENIENTES
Ventajas
 El método requiere poca inversión para su desarrollo, por lo que es adecuado
para examinar las posibles modificaciones en instalaciones nuevas o en etapa
inicial.
45
Inconvenientes
 Una limitación del método es que proyecta resultados preliminares, para lo cual
se debe apoyar la investigación con otros métodos de análisis más profundo.
2.1.3.4 ANÁLISIS “WHAT IF” (¿QUÉ PASA SI …?)
Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción,
modificaciones y operación de una determinada instalación, utilizando la pregunta:
"¿Qué pasaría si ...?".
2.1.3.4.1. DESCRIPCIÓN
Para la realización de este método se requiere de personal con conocimiento básico
tanto de las instalaciones como del proceso, para de esta manera poder formular las
posibles desviaciones. La presencia de personal técnico con experiencia refuerza la
correcta aplicación del método.
2.1.3.4.2. METODOLOGÍA GENERAL WHAT IF…?
El método inicia con una lluvia de ideas, las cuales son realizadas por personal con
experiencia en el proceso, haciéndose la pregunta ¿Qué pasaría si…?.
El requisito más importante de esta metodología es la recopilación de información
acerca del proceso tal como: P&ID, diagramas de flujo, planos de diseño, etc. De esta
manera se pueden plantear preguntas fundamentadas, y sustentadas, y así encontrar los
posibles riesgos existentes.
46
Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación.
Personal técnico con experiencia en el proceso. Documentación detallada: diagramas de
flujo, P&IDs, planos de diseño.
Ventajas
 Es un método de estructura sencilla por lo que su aplicación es factible en
cualquier proceso o instalación.
Inconvenientes
 Su eficiencia depende de la realización adecuada de la pregunta ¿Qué pasaría sí
…?; ya que de esta pregunta dependen las posibles desviaciones y a su vez las
posibles soluciones.
2.1.3.5 ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)
El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una metodología de trabajo en grupo
muy estricta para evaluar un sistema, un diseño, un proceso y/o un servicio en cuanto a
las formas en las que ocurren los fallos.
47
Para cada fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema y su
severidad. Además, se hace una revisión de las medidas planificadas con el fin de
minimizar la probabilidad de fallo, o su consecuencia.
El método utiliza tres factores principales para la identificación de un determinado fallo:
 Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el fallo
 Severidad: la seriedad del fallo producido
 Detectabilidad: si es fácil o difícil detectar el fallo.
2.1.3.5.2 TIPOS DE AMFE
Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del proceso
donde se inscriba:
 a) AMFE de diseño: va dirigido al producto, es decir, el diseño del producto y
sus componentes.
 b) AMFE de proceso: está dirigido al proceso de fabricación, es decir, a los
medios de producción que se utilizan.
El método AMFE puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y operación
de un proceso.
48
El método requiere:
 Lista de equipos y sistemas
 Conocimiento de las funciones de los equipos así como de los sistemas de la
planta.
Ventajas
 Ayudar a seleccionar el diseño óptimo en caso de nuevos proyectos.
 Establece prioridades a la hora de la mejora.
Inconvenientes
 No establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias de
los mismos lo cual puede llegar a provocar un accidente mayores consecuencias.
2.1.3.6 ANÁLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE LOS FALLOS
(AMFEC)
El AMFEC (Análisis del Modo de Fallos, sus Efectos y Criticidad), también conocido
con el nombre de FMEAC (siglas en inglés), es un método de análisis sistemático,
exhaustivo y objetivo en su realización.
49
Se basa en la participación y el trabajo en equipo, aumentando el potencial activo y
creativo del personal que lo aplica.
La elaboración de este método es similar al método Análisis del modo y efecto de los
fallos (AMEF) tomando en cuenta los siguientes aspectos adicionales.
a. En el Formato de Trabajo se añadirá el concepto de criticidad.
b. Cada uno de sus fallos y efectos son comparados, según el grado de criticidad.
c. En el informe final, se pone mayor énfasis en los fallos que pueden provocar
efectos de criticidad de gran magnitud.
d. La prioridad será la búsqueda de soluciones eficientes a estos fallos.
El AMFEC se aplica a todos los sistemas con riesgo de no conseguir los objetivos de
fiabilidad para los que fueron diseñados.
2.1.3.6.4. RECURSOS NATURALES
El método AMFEC al tener una metodología similar al método AMFE, utiliza los
mismos recursos, es decir, el método es llevado a cabo por un equipo analistas que
conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema. Al igual que el método
AMFE el AMFEC debe disponer de:
50
 Lista de equipos y sistemas.
 Conocimiento de las funciones de los equipos.
 Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.
Al ser un método similar al AMFE, sus ventajas y desventajas son muy similares con la
particularidad que el método AMFEC considera el grado de criticidad de los fallos,
estableciendo un orden de importancia en función de las consecuencias de cada uno de
ellos.
2.1.3.7 ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (HAZOP)
El método en base a cuestionamientos investiga las desviaciones del intento de diseño o
propósito de un proceso.
El método de riesgo y operabilidad mejor conocido como HAZOP por sus siglas en
inglés (Hazard and Operability), fue desarrollado en los años 70 por la compañía inglesa
Chemicals después de un accidente sucedido en la planta química de Fixborough, en la
cuál 28 personas murieron debido a una falla en la operabilidad. Poco a poco el uso de
esta metodología se fue implementando no solo en la industria química sino también en
la industria petrolera.
51
El objetivo del análisis es que la instalación y el proceso funcionen de acuerdo con el
intento de diseño.
La técnica consiste en analizar de forma metódica y sistemática las causas y
consecuencias de las desviaciones en el proceso, formuladas a través del uso de
“palabras guía”.
Pasos a seguir en la aplicación del método HAZOP:
1. Identificación del sistema a analizar
2. Obtención de la información del sistema a analizar. (Diagramas de flujo, P&IDs,
Esquemas de diseño)
3. Integración de un grupo de expertos conocedores de diferentes puntos del
proceso.
4. Definición de nodos, el criterio para seleccionar los nodos tomará básicamente
en consideración los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación
significativa de alguna de las variables del mismo.
5. Reunión de expertos (Sesiones HAZOP); para la definición de las posibles
desviaciones a estudiar.
6. Documentación de la reuniones HAZOP
7. Generación de la matriz de riesgos.
8. Informe final, obtención de resultados y salvaguardas.
52
Se puede aplicar principalmente en instalaciones de proceso de relativa complejidad o
en áreas de almacenamiento. Su aplicación en el caso de nuevas instalaciones, es de
gran importancia ya que se pueden realizar las respectivas correcciones al intento de
diseño.
Un coordinador con capacidad de síntesis y buen conocimiento tanto de la instalación
como del método, la participación del personal técnico, la documentación de diseño y
proceso. Entre los documentos más relevantes para este análisis tenemos: diagramas de
flujo, P&ID`s, diagramas de diseño tanto de equipos como de la planta a estudiar,
layouts, safety charts.
Ventajas
 Es el método más completo y riguroso por lo que generalmente es la técnica más
aplicada.
 Es una técnica sistemática que puede crear desde el punto de vista de seguridad,
hábitos útiles para el personal de la planta.
 El Coordinador así como los miembros del equipo, adquieren un mejor
conocimiento del proceso.
53
Inconvenientes
 Al no tener la documentación necesaria y detallada, el informe final del análisis
no cumple con las salvaguardas necesarias que requiere la empresa.
2.1.4 OTROS MÉTODOS DE ANÁLISIS4
Existen otros métodos de apoyo para realizar análisis de riesgos, este tipo de métodos
son de mucha importancia, puesto que son realizados muchas de las veces por personal
ajeno a la planta, garantizando de esta manera resultados imparciales y objetivos.
2.1.4.1. REVISIÓN / AUDITORIA DE SEGURIDAD (SAFETY REVIEW)
Una auditoria de seguridad se encarga de verificar que las instalaciones, en operación y
mantenimiento así como el personal sigan las normas establecidas.
Estas revisiones de seguridad son un complemento de las inspecciones rutinarias para
conseguir que la operación de la planta sea llevada en las mejores condiciones posibles
de seguridad.
La elaboración consta de una serie de pasos básicos los cuales son:
4
2002
54
a) Preparación
Consistirá en una recopilación de la información relativa a la instalación en estudio que
incluya:
 Descripción completa de la planta incluyendo diagramas de proceso,
instrumentación y tuberías, implantación y procedimientos de operación,
mantenimiento y emergencia.
 Conjunto de normas y reglamentos aplicables en la planta o proceso.
 Selección de personas a entrevistar.
 Informes disponibles (accidentes personales, accidentes mayores, etc.).
b) Realización
Se inicia con una visita a la planta con adquisición o verificación de información
general. El equipo inspector recoge toda la información escrita comentada
anteriormente. Se comprobará el cumplimiento real de los procedimientos prescritos.
Una buena herramienta de trabajo es observar las reacciones frente a una situación de
emergencia ficticia. La inspección de equipos críticos requiere una verificación de las
condiciones de los mismos. Algunas consideraciones al respecto son:
 ¿El equipo en general está en buenas condiciones?
 ¿Los sistemas de alivio de presión están instalados correctamente, con buen
mantenimiento, identificados correctamente?
 ¿Existen informes y registros de las pruebas?
55
 ¿Se han realizado periódicamente las pruebas de presión?
Por otro lado, las alarmas e instalaciones de emergencia deben ser probadas
periódicamente. Las instalaciones y equipos contra incendios requieren una especial
revisión, para asegurarse que están debidamente listos y a punto de uso. Los planes de
emergencia deben ser contrastados en cuanto a actualización, conocimiento y
familiarización.
c) Resultados
El resultado de la inspección es un informe en donde se pone de manifiesto las
impresiones favorables y desfavorables observadas.
Completan el mismo una serie de recomendaciones debidamente justificadas para ser
discutidas con el responsable de la planta. En plantas de alto riesgo las auditorias se las
puede realizar en un periodo de 2 o 3 años, mientras que en otras de riesgo menor se
llevan a cabo cada 5 ó 10 años.
Estas revisiones son comúnmente empleadas en plantas de proceso.
El equipo auditor, debe tener acceso a todas las normas aplicables, descripción de
procesos, diagramas de proceso, diagramas de tuberías e instrumentación,
procedimientos de puesta en marcha, parada, operación normal y emergencias, informes
56
sobre accidentes, informes de mantenimiento, pruebas de presión. El equipo auditor
debe tener conocimiento de las normas y procedimientos de seguridad tanto locales
como internacionales.
Ventajas
 Es un método que permite comprobar con detalle la adecuación de las
instalaciones.
 Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de
identificación de riesgos que tienen un alcance superior.
Inconvenientes
 Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de
cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.
57
CAPÍTULO III
CAPÍTULO III
3. METODOLOGÍA
El método HAZOP será el tipo de análisis utilizado para la determinación de los
posibles riesgos en el terminal.
3.1 SELECCIÓN Y APLICACIÓN DEL MÉTODO HAZOP EN EL
TERMINAL DE GAS OYAMBARO
La parte más importante de un análisis de riesgos es la selección tanto del sistema a
analizar como de la metodología de análisis a emplear. En este caso se ha
seleccionado el terminal de GLP Oyambaro, debido a que es una planta con pocos
años de operabilidad y representa un punto estratégico en la distribución de GLP en
el sector centro norte del país.
Se define utilizar la metodología HAZOP para evaluar los riesgos de operabilidad del
sistema, puesto que se va a "inducir" cambios en las condiciones previstas de trabajo
para ver si estos cambios producen efectos problemáticos.
El terminal de GLP Oyambaro ubicado al nororiente de la ciudad de Quito, en la vía
Pifo Sangolquí Km. 13 ½. Tiene como objetivo la recepción, almacenamiento y
despacho del gas licuado de petróleo (GLP). EL GLP corresponde a aquellos
hidrocarburos cuyos principales componentes son propano y butano, además de izo
58
butano, butileno o a mezclas de ellos en pequeñas cantidades. Al ser un hidrocarburo
con un alto grado de inflamabilidad requiere de equipo y manejo adecuado.
Dentro de las instalaciones del Terminal para el manejo del GLP tenemos:
 Estación reductora de presión.
 Área de almacenamiento.
 Unidad de relicuefacción.
 Área de bombeo.
 Islas de carga y descarga.
 Sistemas contra incendio.
 Cuarto de control desde el cual se monitorea y controla variables operativas
(presión, nivel, temperatura, densidad).
 Equipos eléctricos y electrónicos.
El primer paso en la aplicación del método HAZOP es dividir el terminal según las
operaciones, las unidades o sistemas que se van a estudiar. En este caso se ha divido
la planta en los procesos de recepción, almacenamiento, y despacho de gas licuado de
petróleo (GLP).
Una vez que el sistema y los límites de su ámbito de aplicación se han acordado, el
procedimiento de examen comienza con una descripción general del proceso y sus
aspectos operativos para garantizar que el equipo de estudio esté familiarizado con
las operaciones y objetivos del terminal. Es particularmente importante para definir
los modos de funcionamiento previsto del proceso, tales como puesta en marcha, en
59
línea, cierre y purga. Cada modo de funcionamiento pueden presentar sus propios
problemas y el equipo tendrá que decidir sobre la medida en que cada fase se estudió.
3.1.1. PROCESO DE RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE
GLP
A continuación se resumirá de forma general el proceso de recepción,
almacenamiento, y despacho en el Terminal ya que conocer el proceso de trabajo de
la planta es un elemento primordial para la realización del análisis de riesgos.
 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
El proceso de recepción y almacenado de GLP, inicia desde el punto de empate del
terminal Oyambaro con el poliducto de la estación Shushufindi. El producto llega al
Terminal con alta presión debido a la situación geográfica que tiene que recorrer,
para que el GLP ingrese en condiciones operables al Terminal, este debe pasar a
través de un tren reductor de presión.
Una vez controlada la presión de entrada, el producto mediante un manifold de
distribución es enviado a las esferas de almacenamiento.
Cabe señalar que la recepción de GLP se la realiza por secciones. Como resultado de
este proceso se tiene una ligera mezcla de Gasolina Base y GLP, ya que la gasolina
base también es distribuida a través del poliducto.
60
Esta mezcla es llevada al separador, también llamado tanque Bullet, en el cual por
diferencia de gravedades las sustancias son separadas. Una vez separada la Gasolina
Base del GLP, esta es enviada a un tanque de almacenamiento. Mientras que el GLP
pasa por un proceso de relicuefacción para luego ser enviado a las esferas. La
recepción de GLP también puede realizarse a través de auto tanques, mediante la
línea de vapor carga norte y sur, en este caso el GLP será almacenado directamente
en las esferas.
 DESPACHO DE GLP
Una vez almacenado el gas en las esferas, el proceso de despacho se lo realiza por
medio de bombas a las descargas correspondientes. Mientras que la gasolina base
almacenada en el tanque de techo fijo, es enviada a las islas de carga.
3.2. INFORMACIÓN REQUERIDA
Durante la primera parte del HAZOP la obtención de la información acerca del
sistema que se analiza es de gran importancia, ya que determina las generalidades del
proceso, capacidades, limitaciones, ubicación física y geográfica de equipos
involucrados.
La documentación requerida por lo general son: diagramas de flujo, P&ID´s,
diagramas de diseño tanto de equipos como de la planta a estudiar, layouts, safety
charts.
61
Los documentos utilizados para el análisis de riesgos en el Terminal Oyambaro son:
 Diagrama de flujo general del proceso
 Diagrama de flujo de almacenamiento de GLP
 Diagrama de flujo de despacho de GLP
 Diagrama de flujo de recepción de GLP
 Plan de emergencia del Terminal
 Plan de Contingencia del Terminal
3.3 GRUPO DE EXPERTOS
Una vez determinadas las áreas de estudio se realiza la selección de expertos que
intervendrán en el análisis de riesgos. El líder del análisis determina las áreas más
importantes para analizar en el sistema, así como las necesidades y requerimientos
para el grupo de expertos.
3.3.1. FORMACIÓN GRUPO DE EXPERTOS
El grupo de expertos es un grupo multidisciplinario que conoce el proceso que se está
analizando, por lo que debe ser integrado por personas que estén directamente
vinculadas al sistema. El grupo de expertos debe estar conformado por un número de
personas entre 6 y 9.
Los expertos del grupo HAZOP analizan las áreas principales del sistema, entre los
cuales tenemos:
 Mantenimiento
62
 Diseño
 Seguridad
 Operación
 Procesos
 Ambiente
Los representantes de cada una de las áreas mencionadas están sujetos a ser dirigidos
por el líder HAZOP.
3.3.2 LÍDER HAZOP
El líder del grupo es quien se encarga que el proceso de análisis se lleve de manera
adecuada, sistemática, rápida y ordenada. Las responsabilidades del líder HAZOP
para realizar una buena aplicación del método son:
 Seleccionar el sistema que se va a analizar
 Asegurar que todas las disciplinas del sistema estén representadas por los
miembros del equipo, y que estos tengan familiaridad con el proceso.
 Se encarga que los documentos y diagramas del sistema, estén completos.
 Asegura que todos los sistemas de seguridad sean evaluados
 Presenta al equipo las múltiples fallas que podrían suscitarse
 Aclara posibles malos entendidos, ya sean operacionales o de interpretación
de diseño.
Mientras que las responsabilidades de los miembros del equipo son:
63
 Aportar con su experiencia en los posibles sucesos que puedan presentarse.
 Interactuar con el sistema a analizarse
 Presentar las posibles soluciones y recomendaciones para contrarrestar una
posible variación de la variable.
La selección del grupo de expertos en el Terminal de Gas Oyambaro se la realizo
tomando en cuenta las características tanto de la planta como del producto y su
manejo.
Así el equipo de análisis se conformó de la siguiente forma:
TABLA # 6 Grupo de expertos Hazop planta de gas Oyambaro
Nombre Departamento
Byron Villagómez Líder HAZOP
Nilo Córdova Jefatura
Juan Carlos Ipiales Seguridad Industrial
Edwin Aguirre Mantenimiento, Instrumentación
Oscar Arico Operaciones
Pablo Nuñez Operaciones
Vinicio Guerra Seguridad Industrial
64
Fuente: SCRI, Hazop 1.15 (Formato registro de expertos)
3.4. REUNIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS
La siguiente etapa en la realización del análisis Hazop consiste en la reunión del
grupo de expertos, en la cual se determinan las posibles desviaciones así como las
posibles salvaguardas del proceso, rigiéndose a ciertos parámetros.
3.4.1. REGISTRO DE LOS DATOS DEL PROYECTO
En la reunión se comienza por registrar todos los datos del proyecto y del sistema o
proceso. Para lo cual se realiza un formato de registro, el que debe estar acorde a las
necesidades y características de la empresa y el proceso. El formato requiere datos
del proyecto como: objetivos del análisis, alcance del análisis, documentación, y
registro del grupo de expertos. A continuación se muestra el formato para el registro
de datos de la Planta de Gas Oyambaro.
TABLA # 7 Formato para el registro de datos Hazop
Empresa: Petrocomercial
Instalaciones: Terminal de Gas Oyambaro
Ubicación: Vía Pifo – Sangolquí Km. 13 ½
Continua
65
REGISTRO DE DATOS HAZOP
Proceso: Recepción, Almacenamiento, Despacho de GLP
Fecha: de Creación del 19 de Noviembre del 2009
Proyecto
Sustancias: GLP, Gasolina Base
Propósito: Aplicación del método HAZOP para el análisis de Riesgos
del Terminal
Objetivo: Realizar un análisis de riesgos al Terminal Oyambaro
utilizando la metodología HAZOP, interrelacionando las
características del producto y la infraestructura del
Terminal.
 Diagrama de flujo general del proceso

Documentación:
 Diagrama de flujo de almacenamiento de GLP
 Diagrama de flujo de despacho de GLP
 Diagrama de flujo de recepción de GLP
 Plan de emergencia del Terminal
 Plan de Contingencia del Terminal
Fuente: SCRI, Hazop 1.15
66
Los datos del análisis son recopilados en formatos como los de la tabla # 11, este
formato permite a los expertos identificar el nodo que se está analizando, el
parámetro para ese nodo, sus variables, sus posibles causas y consecuencias, el nivel
de riesgo y ocurrencia, así como también las respuestas del sistema y las posibles
salvaguardas.
El formato presentado será el utilizando en la realización del análisis de riesgos
aplicando la metodología HAZOP en el Terminal de Gas Oyambaro.
67
TABLA # 8 Formato para junta de expertos Hazop
PLANTA DE GAS OYAMBARO
Fecha Inicio Hazop: 19/11/09 Líder Hazop: Byron Villagómez Consultura: E-INPSA
Compañía: Petroecuador
Nodo: Descripción: Nivel de riesgo P&ID:
Nodo Palabra Posibles Respuesta del Responsables
Valora.
Cons.
Prob.
Variable Recomendaciones Comentarios
1 guía Posibles causas consecuencias sistema
mayor
Presión
menor
Fuente: E-INPSA

3.4.2. ÍNDICE DE RIESGO
Una forma de estimar los riesgos de los accidentes es la utilización de un Índice de
Riesgo. El objetivo principal de este índice es asignar prioridades a las
recomendaciones e identificar en forma semicuantitativa aquellos accidentes que
poseen riesgos inaceptables. Para luego realizar un plan de acciones correctoras. Al
iniciar el estudio el grupo de expertos define los niveles de frecuencia (índice de
frecuencia) y severidad (índice de severidad) que considera más representativos de su
operación y entorno. Luego se calcula el Índice de Riesgo como Producto de los
índices de frecuencia y severidad. Finalmente el grupo de trabajo puede decidir qué
nivel de riesgo es aceptable para su unidad y cuál no.
Las tablas utilizadas en el proceso de análisis de riesgos del Terminal Oyambaro
tienen como referencia la normativa internacional de la dirección de protección civil
española, la cual es aplicable para el estudio, al ser una normativa estándar.
3.4.2.1. ÍNDICE DE CONSECUENCIA O SEVERIDAD
El índice de severidad determina el daño físico y la pérdida económica, que puede
sufrir el personal de la planta, equipos, instalaciones, medio ambiente, comunidad.
La valoración económica se la realiza de acuerdo con el equipo del cual dispone la
instalación, o con los gastos que se correrían en caso de accidente o fatalidad.
69
TABLA # 9 Índice de consecuencia o severidad
Consecuencia
Lesión menor con atención de primeros auxilios, o un derrame de
producto que pueda ser fácilmente absorbido dentro de la unidad,
1 o una pérdida de gas que sea captada por detectores fijos, o una
pérdida de una hora de producción, o Daños a la propiedad >
1000 $
Entre 1y 5 lesiones sin baja, O un derrame de producto importante
sin daños al medio ambiente y dentro del recinto de la Unidad, O
2 un pequeño incendio que requiere la respuesta de la brigada de la
Unidad, O la pérdida de entre 5 y 10 horas de producción, O 1,000
$ < daños a la propiedad < 20,000 $
Más de 5 y menos de 10 empleados lesionados entre los que se
incluyen bajas de más de 10 días y menos de 30 días, O un
incendio que requiera aviso a los Bomberos ,
3
O un derrame de producto que alcanza un curso de agua, O 20,000
$ < daños a la propiedad < 1,000,000 $
Continua
70
Consecuencia
Una fatalidad , o entre 10 y 20 lesionados con baja, O un derrame
de producto que alcanza un curso de agua potable de uso público,
4 O un gran incendio que requiera el aviso a Protección Civil, O
destrucción parcial de la Unidad con pérdida de producción de
hasta 1 año, y 1,000,000 $ > daños a la propiedad >10,000,000 $
Más de una fatalidad o veinte o más lesiones con baja, O pérdida
de producción de más de 1 año, O derrame importante a un curso
5 de agua potable principal , O una explosión e incendio que
requiera la evacuación de los vecinos de la Unidad , con daños a la
planta >10,000,000 $
Fuente: E-INPSA
3.4.2.2. ÍNDICE DE FRECUENCIA
La frecuencia se refiere al período de tiempo que tarda un evento en repetirse. La
escala de frecuencia utilizada para el análisis de riesgos en el Terminal Oyambaro es
la siguiente:
71
TABLA # 10 Índice de frecuencia
Índice de frecuencia Años de ocurrencia
1 >1000
2 100 - 1000
3 20 -100
4 5 - 20
5 1-5
6 <1
Fuente: E-INPSA
3.4.2.3. MATRIZ DE RIESGOS
La matriz de riesgos es la relación entre la consecuencia y la frecuencia del suceso
indeseable, Esta relación es una multiplicación de sus valores de riesgo asignados. El
resultado obtenido con la matriz de riesgos determina el grado de aceptabilidad del
evento, y sus salvaguardas respectivas.
Matriz de riesgos para el análisis de riesgos en el Terminal de Gas Oyambaro:
72
TABLA # 11 Matriz de riesgo
Matriz de Gravedad de Riesgo
6 6 12 18 24 30
5 5 10 15 20 25
Probabilidad
4 4 8 12 16 20
3 3 6 9 12 15
2 2 4 6 8 10
1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
Consecuencia
Fuente: E-INPSA
3.4.2.4. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE RIESGOS
El criterio de aceptabilidad determina cuando un evento puede ser considerado como
riesgoso y el tiempo en el cual deben tomarse las medidas de corrección y prevención
para dicho evento.
73
Los criterios de aceptabilidad aplicados en el análisis de riesgos del Terminal
Oyambaro son:
TABLA # 12 Criterios de aceptabilidad de riesgo
Índice de riesgo
Nivel de Riesgo totalmente INACEPTABLE. En instalaciones
existentes, el accidente debe ser mitigado inmediatamente (p.e,
dentro del próximo mes) ya sea reduciendo el índice de frecuencia o

10 - 30.
el índice de severidad a un nivel aceptable. PRIORIDAD
URGENTE. Para procesos nuevos, este accidente debe ser corregido
antes de proceder con la ingeniería de detalle.
Accidentes con un índice de riesgo MODERADO. Deben ser
reducidos durante la próxima parada de planta para mantenimiento o
dentro del período de UN AÑO o lo que ocurra primero.
PRIORIDAD ALTA. Para procesos nuevos, corregir el problema s

4 - 9.
través de los controles adecuados o mediante procedimientos
operativos especiales. Incluir en el programa de formación y
entrenamiento.
Continua
74
Índice de riesgo
Accidentes con un índice de riesgo BAJO. Deben ser considerados
en los planes de respuesta a emergencias y sus riesgos eliminados a
1 - 3. través de pequeños cambios en el equipo o las operaciones.
PRIORIDAD BAJA. Para nuevos proyectos considerar cambios o
mitigación sólo si se justifica económicamente.
Fuente: E-INPSA
3.4.3. CREACIÓN DE NODOS
El siguiente paso consiste en subdividir el sistema a estudiar en "partes" o "nodos" de
tal manera que el funcionamiento de cada parte pueda ser adecuadamente definido.
Para realizar la selección de nodos en el sistema se toman en cuenta los siguientes
aspectos:
 Cuando el sistema es complejo y con alto potencial de riesgo se seleccionan
las piezas pequeñas para el análisis. El estudio con piezas pequeñas puede ser
lento y tedioso, pero el conjunto de estas piezas puede ser tomado como un
nodo, si van dentro de la misma función.
75
 Cuando el sistema es simple o los riesgos son bajos se eligen las partes
grandes en el proceso para realizar el estudio. El trabajo con piezas grandes es
más fácil y rápido de realizar, pero se corre el riesgo que los pequeños
detalles se pierdan.
El número de nodos no se define para un tipo de sistemas, la cantidad de nodos
depende de quien realiza el análisis. Entre más nodos tenga un sistema más riguroso
es el análisis, sin embargo es mucho más complejo y tardado y requiere más recursos
económicos. La creación de nodos ayuda al líder del grupo HAZOP a determinar las
áreas de mayor importancia en el sistema.
Según el proceso en el manejo de GLP en la terminal de gas Oyambaro se han
determinado los siguientes nodos:
TABLA # 13 Determinación de nodos planta de gas Oyambaro
Nodo Descripción
Trenes reductores de presión, manifold

Punto de empate, hasta el manifold de
1 de distribución, válvulas ingreso
distribución
esferas.
Continua
76
DETERMINACIÓN DE NODOS PLANTA DE GAS OYAMBARO
Nodo Descripción
Manifold de distribución, ingreso a

Manifold de distribución, válvula de
esferas (válvulas EMV3) y salida de
2 ingreso tanque, válvula de salida de
producto a través de válvulas de
producto del tanque, esferas.
salida de esferas
Almacenamiento de interfase GLP y
3 gasolina desde válvula EMV2 hasta Válvulas, Tanque Bullet, Compresores,
válvulas de salida tanque bullet Tanque gasolina base
Separación del producto de interfase,

Tanque Bullet, válvulas, compresores,
desde válvula de ingreso al tanque
4 esferas, tuberías GLP y tuberías de
bullet hasta válvulas de salida de
vapor
producto de esferas
Trasvasije, Desde válvula de ingreso Válvulas, tanque bullet, tanque slop

5
al tanque Bullet hasta tanque slop Continua
77
Nodo Descripción
Válvula de salida de presión de la

Esferas, tanques scrubber, enfriador,
6 esfera, unidad de relicuefacciónon
compresores, válvulas, bombas 7 y 8
ingreso a esfera
Despacho del Tanque de

Tanque Slop, Válvulas Manuales,
7 almacenamiento de Gasolina Base a
Bomba P8.
islas de carga
Esferas de GLP, Válvulas EMV7,
EMV8, EMV9, bombas P4, P5,

Despacho de GLP a auto tanques,
8 válvulas de descarga, válvula de retorno
desde esferas.
de vapor, válvulas de ingreso y salida
de esferas.
Continua
78
Nodo Descripción
Esferas, Válvula manual de entrada de
GLP en islas de carga, válvulas de
descarga de vapor en islas de carga,
9 Recepción de GLP a granel compresores, PCV 11, PCV6, EMV de
entrada de producto en esferas,
Válvulas manuales de vapor de salida
en esferas.
Tanque Bullet, Tanque Slop, Enfriador,
Scrubbers, Esferas, Válvulas, Bombas,

10 Generalidades
Compresores de relicuefacción,
Tuberías, Mangueras, Antenas de
Comunicación
Fuente: E-INPSA (Formato registro de nodos)
Autor: Byron Villagómez
3.4.4. DEFINICIÓN DE LA INTENCIÓN
Para cada uno de los nodos descritos anteriormente, el líder Hazop asigna una
intención de proceso (intención del nodo). La intención de proceso es la descripción
79
de la operación que se espera en el nodo, tomando en cuenta sus parámetros
operacionales (flujo, presión, temperatura, nivel, etc).
GRÁFICO # 8 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (definición del proceso)
Fuente: E-INPSA (Formato Matriz Hazop)
Como ejemplo de la intención de proceso, en el primer nodo de nuestro estudio se lo
realizaría de la siguiente manera:
 Nodo 1: Desde el punto de empate, hasta el manifold de distribución.
 Descripción de Equipos: Trenes reductores de presión, manifold de
distribución, válvulas ingreso esferas.
80
 La intención del proceso: Reducir la presión de entrada del GLP al Terminal
Oyambaro, través de los trenes reductores de presión, seguido esto distribuir
el producto hacia las esferas a través del manifold de distribución.
Una vez comprendida la intención de proceso del nodo por parte de todo el personal
involucrado en el análisis, se determina los parámetros que rigen el proceso.
3.4.5. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE PROCESO Y
PALABRAS GUÍA
Un elemento esencial, en este proceso de cuestionamiento y análisis sistemático, es el
uso de palabras claves para enfocar la atención del grupo sobre las desviaciones y sus
posibles causas.
Sabemos que una desviación debe ser considerada para un elemento o parámetro. La
mayoría de los tipos comunes de desviaciones pueden ser listados como un conjunto
de palabras guía. Las palabras guía ayudan a que ninguna de las desviaciones sean
ignoradas. Los parámetros que más intervienen en la realización de un análisis de
riesgos son:
 Flujo
 Temperatura
 Viscosidad
 Nivel
 Reacción
81
 Prueba
 Muestreo
 Corrosión / Erosión
 Reducción
 Nivel
 Presión
 Composición
 Adición
 Instrumentación
 Separación
 Mezclado
Considerando aspectos de Operabilidad del Proceso se puede considerar
parámetros operacionales importantes como:
 Aislamiento
 Ventilación
 Inspección
 Arranque
 Drenaje
 Purgado
 Mantenimiento
 Paro
82
Tomando el primer nodo de nuestro estudio como ejemplo uno de los parámetros a
estudiar es Presión, puesto que este parámetro interviene directamente en el proceso
de recepción de GLP a través del poliducto.
GRÁFICO # 9 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (parámetros operacionales)
Las palabras guía sugieren las posibles desviaciones de estos parámetros, a
continuación se muestra las palabras guía empleadas en el estudio de riesgos HAZOP
para el Terminal Oyambaro.
83
TABLA # 14 Palabras guía estándar
Palabra Guía Significado
No o Ninguna Ninguno de los objetivos del diseño es
desarrollado.
Más Existe un incremento cuantitativo
Menos Existe un decremento cuantitativo
Además de Existe un incremento cuantitativo
Parte de Solo parte del intento de diseño es
desarrollado
Reversa Opuesto lógico de la intensión de diseño.
Otro que Se hace algo diferente a lo requerido.
Fuente: Hazop, trips and alarms. Elsevier 2004
84
Otras de las palabras guía que comúnmente se utilizan son:
TABLA # 15 Palabras guía complementarias
Palabra Guía Significado
¿Dónde existe algo de? Aplicación para flujo, transferencia,
fuente o destino.
Antes/Después Relata el orden de una secuencia
Cuando el tiempo de ejecución, es
diferente al tiempo de la intención en el

Temprano/Tarde
diseño.
Rápido/Lento El proceso se lo realiza más rápido o
lento que el tiempo estimado
Las palabras guía básicas carecen de significado real hasta que se combinan con
elementos o características dentro de los elementos.
Esta combinación nos da como resultado la posible desviación de la variable.
85
Para el desarrollo del método de análisis de riesgos HAZOP, en la planta de Gas
Oyambaro, se ha considerado las palabras guía de las tablas 6 y 7, puesto que son un
modelo estándar, y son aplicables a nuestro estudio.
La combinación de palabras guía con ciertos elementos, generan una matriz de
desviaciones, algunas de las cuales son creíbles y otras no. Por consiguiente,
corresponde al equipo de estudio decidir qué desviaciones de la matriz se va a
considerar, en donde la lista de las desviaciones puede ser
diferente para cada parte del objeto de examen.
Dentro de nuestro ejemplo, continuando con el primer nodo, la palabra guía con la
cual se va a combinar el parámetro Presión, es Mayor.
La combinación de la palabra guía y el parámetro operacional nos va a generar las
posibles desviaciones que puedan darse en el intento de proceso.
86
GRÁFICO # 10 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (palabras guía)
3.4.6. DETERMINACIÓN DE LAS DESVIACIONES AL INTENTO DE
DISEÑO
El grupo de expertos obtiene las desviaciones del diseño por medio de una lluvia de
ideas, las cuales son analizadas para ver si son aplicables o no a los nodos
seleccionados.
Posteriormente se emplean las palabras guía que al combinarlas con las variables
establecidas obtiene las posibles desviaciones al intento de diseño en cada uno de los
nodos.
87
Palabra guía + Parámetro = Desviación
Las combinaciones obtenidas deben ser reales y posibles, para que de esta manera el
estudio tenga veracidad.
3.4.7. PLANTEAMIENTO DE LAS CAUSAS
Una vez planteadas las desviaciones del diseño, se procede al análisis de las posibles
causas que pudieran causar dicha desviación.
El equipo de estudio debe profundizar en detectar todas las causas que generen las
desviaciones de los parámetros de proceso.
Existen tres tipos de causas las cuales son objetos de análisis:
 Fallos de equipos o instrumentos
 Fallos humanos
 Eventos externos
La identificación de causas se realiza por separado para cada una de las desviaciones
dadas.
Cada causa puede dar lugar a distintas consecuencias por lo que tienen que ser
analizadas de manera independiente, para ello las causas deben dar información sobre
el modo de fallo ya sea de equipos, instrumentos u operación.
88
En nuestro estudio, la desviación Mayor Presión correspondiente al primer nodo, es
el resultado de causas tanto operacionales como técnicas. El equipo Hazop ha
determinado que una de las causas para que se genere la desviación es que no existe
control del primer tren reductor de presión.
Este análisis es realizado de manera general, estudiando la causa inicial de la
desviación, más no sus factores condicionantes.
GRÁFICO # 11 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (determinación posibles
causas)
89
3.4.8. DETERMINACIÓN DE CONSECUENCIAS
La determinación de consecuencias es el resultado del análisis de las desviaciones
planteadas por el grupo de expertos. Las posibles consecuencias se fundamentan en
base a la experiencia del personal que conforma el grupo, por referencia de terceros,
o por razonamiento lógico.
Las consecuencias se clasifican en:
 Efectos en la salud del personal
 Efectos en la salud pública
 Impacto ambiental
 Daño a equipos, y a la propiedad.
90
GRÁFICO # 12 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (determinación posibles
consecuencias)
Continuando con nuestro ejemplo, las consecuencias vienen a darse como resultado
de la desviación en el intento de proceso, la consecuencia resultante en este tramo del
nodo, es determinada y analizada por el grupo de expertos.
El cual concluyo, que una Mayor Presión causada por No existir control en el
primer tren reductor de presión, daría como resultado rotura de la línea de
entrada el reductor, siendo esta una de las consecuencia resultantes de la
desviación.
91
Una vez determinadas las consecuencias, se procede a dar la valoración respectiva
del evento. Usando las tablas # 12, 13, 14, 15 se calcula el grado de aceptabilidad de
la desviación.
GRÁFICO # 13 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (valoración de la
desviación)
La severidad del criterio de riesgo es mitigada con la respuesta del sistema, el cual
actúa frente a la desviación, corrigiendo el error y controlando la desviación.
92
3.4.9. RESPUESTAS DEL SISTEMA
Para procesos nuevos el grupo de expertos define las respuestas del sistema que se
deben implementar para prevenir los riesgos encontrados. Mientras que para procesos
existentes como es el caso de la Terminal de Gas Oyambaro, para cada una de las
desviaciones se debe identificar de forma minuciosa todas las protecciones existentes
en la instalación e identificar en la medida de lo posible sobre que actúan.
Cada una de las protecciones existentes se colocan en la matriz Hazop de acuerdo a
su orden de acción, es decir si primero suena una alarma por fuga de producto, no se
puede colocar primero el accionar de la válvula que controla dicha fuga, sino de la
misma alarma que da aviso de la desviación.
En el análisis realizado al Terminal Oyambaro la respuesta del sistema que controla
la desviación de proceso en el primer nodo se da de manera secuencial, es decir sigue
un orden de control. Así tenemos:
A. Actuación Alarma de alta presión
B. Coordinación con estaciones de bombeo siguiendo procesos de operación
C. Actuación válvulas de alivio.
93
GRÁFICO # 14 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (respuestas del sistema)
3.4.10. RECOMENDACIONES Y RESPONSABLES
Las recomendaciones son las acciones a tomar para reducir la valoración de riesgo y
las consecuencias que el grupo determino durante las reuniones.
En algunos casos es necesario realizar estudios adicionales para instalar una
salvaguarda (respuesta del sistema) adicional o mejorar las existentes.
Para este caso la recomendación planteada será la realización de los estudios
respectivos para la corrección de la desviación.
94
El grupo de expertos analizará si las recomendaciones propuestas reducen la
valoración en el criterio de aceptabilidad de riesgo (tabla# 15) y la conveniencia de
su aplicación.
GRÁFICO # 15 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (recomendaciones)

su aplicación.
Según su necesidad las recomendaciones se clasifican en:
 Recomendaciones por seguridad
 Recomendaciones por medio ambiente
 Recomendaciones por pérdidas patrimoniales
95
3.4.10.1 ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES
Una vez propuestas las recomendaciones para la mitigación del riesgo, a cada una de
ellas se le asignará un departamento o una delegación responsable de la ejecución y
seguimiento de las recomendaciones.
El departamento responsable en el seguimiento de las recomendaciones no puede dar
por concluido el estudio hasta que todas las acciones de mejora hayan sido efectuadas
o en lo posible aplicadas.
GRÁFICO # 16 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (responsables)
96
Para disminuir la valoración de riesgo, en el ejemplo del nodo 1, Terminal de Gas
Oyambaro, las recomendaciones que el grupo de expertos determinó son (ver
gráfico# 14):
 Revisar procedimientos de Operación (Mayor Control en el Monitoreo de
Operaciones)
 Completar P&ID´s (Alarmas, válvulas, Set points).
De acuerdo al estudio realizado la responsabilidad encargada del cumplimiento de las
recomendaciones, es adjudicada al departamento de operaciones; como se muestra en
el gráfico # 15; debido a que los equipos involucrados, son de manipulación
operacional.
3.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Para el análisis de riesgo y operabilidad de la Terminal de Gas Oyambaro, se elaboró
una hoja de cálculo resultante de la matriz Hazop (ANEXOS Matriz Hazop Terminal
Oyambaro), la cual consiste en determinar el nivel de riesgo promedio de la
Terminal.
97
TABLA # 16 Resumen de resultados terminal de gas Oyambaro
Nodo Valoración de
Riesgo
1. Punto de empate, hasta el manifold de distribución 9
2. Manifold de distribución, ingreso a esferas (válvulas
EMV3) y salida de producto a través de válvulas de salida
de esferas 10
3. Almacenamiento de interfase GLP y gasolina desde
válvula EMV2 hasta válvulas de salida tanque bullet 9
4. Separación del producto de interfase, desde válvula de
ingreso al tanque bullet hasta válvulas de salida de producto
de esferas 13
5. Trasvasije, Desde válvula de ingreso al tanque Bullet
hasta tanque slop 12
6. Válvula de salida de presión de la esfera, unidad de
relicuefacción ingreso a esfera 13
7. Despacho del Tanque de almacenamiento de Gasolina 4
Base a islas de carga

Continua
98
RESUMEN RESULTADOS TERMINAL DE GAS OYAMBARO
Nodo Valoración de
Riesgo
8. Despacho de GLP a auto tanques, desde esferas. 10
9. Recepción de GLP a granel 10
10. Generalidades 9
Σ Riesgos = 99
Riesgo Promedio 9.9
Terminal Oyambaro =
Según la matriz de riesgos elaborada por el grupo de expertos (tabla # 14) el riesgo
promedio calculado 9.9 al ser aproximado a su inmediato superior 10; tiene un índice
de riesgo INACEPTABLE, puesto que este valor oscila entre los rangos de 10 – 30,
en este nivel de riesgo la desviación debe ser mitigada inmediatamente, ya sea
reduciendo el índice de frecuencia o el índice de severidad a un nivel aceptable.
99
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
Del trabajo realizado se concluye lo siguiente:
 Una vez analizados y estudiados los diferentes métodos de análisis de riesgo
se determinó que la metodología HAZOP, al ser la más veraz y completa era
óptima para su aplicación en la terminal de gas Oyambaro.
 La información requerida para la realización del análisis debe ser siempre
actualizada, cualquier cambio realizado en la planta debe ser registrado en los
respectivos PI&D´s
 La escala determinada por el grupo de expertos y el líder HAZOP se la realizó
tomando en cuenta la infraestructura del terminal, experiencia del personal y
estudios HAZOP realizados con anterioridad en procesos similares.
 Para la realización del análisis HAZOP se requiere la participación obligatoria
del Personal de operaciones, producción, seguridad, por lo menos un
representante por cada área.
 El tiempo de desarrollo del análisis varía según la complejidad del proceso, en
el caso del terminal Oyambaro las sesiones HAZOP se las realizó en
100
aproximadamente el período de un mes, siendo de suma importancia recalcar
que cada sesión se la debe realizar con el mismo equipo de trabajo, de esta
manera no se pierde la continuidad del análisis.
 Como resultado del análisis HAZOP, y basándose en la escala de riesgo
determinada por el grupo, la valoración obtenida en la escala de riesgo fue de
9.9; equivalente a 10, este resultado es considerado de alto riesgo en el cual
sino se toman las medidas correctivas y preventivas adecuadas, se podrían
desencadenar consecuencias no deseadas, las cuales afectarían tanto al
personal como también a las instalaciones y medio ambiente.
 La realización oportuna y continua de un mantenimiento preventivo en los
equipos reduce en manera significativa la valoración de riesgo.
 Para realizar un análisis objetivo y veraz, el líder HAZOP debe realizar un
estudio previo del intento de diseño del terminal.
 La columna comentarios no ha sido llenada en este análisis, ya que en esta
columna se registran las posibles mejoras técnicas que podrían ser
implementadas en caso que las salvaguardas no llenasen las expectativas de
seguridad del personal técnico. En el caso del Terminal las salvaguardas
determinadas por parte del equipo técnico aseguran la mitigación de riesgos
requerida.
101
4.2 RECOMENDACIONES
Para reducir la valoración de riesgo del Terminal de Gas Oyambaro, obtenida durante
el análisis HAZOP se recomienda:
 Realizar una evaluación periódica de los procedimientos de operación:
o Control y monitoreo de equipos (Sensores, Alarmas, medidores,
manómetros )
o Control y manejo de válvulas
 Capacitar de manera permanente a todo el personal del Terminal ya sea en las
áreas de seguridad, como de procesos.
 Cumplir con el cronograma de mantenimiento preventivo del Terminal, en
caso de no tener uno implementarlo de inmediato.
 Evaluar y registrar la información obtenida del mantenimiento preventivo
realizado a los equipos del Terminal.
 Completar los P&ID´S, con sus respectivos setpoints (flujo, nivel, presión,
temperatura).
 Dentro de los P&ID´S actualizar la nomenclatura para cada equipo.
 Realizar los layouts respectivos del Terminal, esto servirá para futuros
análisis operacionales.
102
 Reforzar el plan de contingencia para tomar acciones dentro del punto de
empate.
 Implementar un manual de procedimiento para la coordinación con poliducto,
en caso de un eventual paro de operaciones por emergencia.
 Reforzar el plan de emergencia para el caso de válvulas manuales cerradas en
una eventualidad no deseada.
 Realizar el análisis de riesgos HAZOP una vez cada año.
 Implementar una sola vía de conducto de GLP desde el terminal Oyambaro
hacia las instalaciones de AGIP, reduciendo de esta manera el costo en
transportación y mejorando la factibilidad de transporte del producto.
Existen recomendaciones en las cuales se necesita la implementación o modificación
de equipos, estas deben ser analizadas de forma que aseguren la reducción en la
valoración del nivel de riesgo y su facilidad de adquisición.
Estas son:
 Instalar un transmisor de presión en el manifold de ingreso a las esferas.
 Implementar una cámara para la dirección de la espuma.
 Automatización de válvulas manuales en tanque slop.
 Implementar sistema contra incendios en tanque slop.
103
 Automatización de válvula manual de ingreso a bomba P8
 Implementar sistema de detección de fugas en el enfriador (leak)
104
BIBLIOGRAFÍA
 API RECOMMENDED PRACTICE 14C, Washington, 2001
 BAYBUTT, Paul, A Comparison of the hazard and operability (HAZOP)
study with major hazard analysis (MHA): A more efficient and effective
process hazard analysis (PHA) method, Ohio, 2008
 BAYBUTT, Paul, On the ability on Process Hazard Analysis to identify
accidents, Buenos Aires, 2003
 CHASTAIN, Jensen, Conduct better maintenance and operability studies,
1997
 DÍNAMICA HEURÍSTICA, SCRI-HAZOP, Análisis de riesgos y
operabilidad de los procesos, México, 2002
 GUIDELINES FOR HAZARD EVALUATION PROCEDURES, Columbus
Division for The Center for Chemical Process Safety of the American
Institute of Chemical Engineers, New York, 1985
 MACDONALD, David, Practical Hazops, trips and alarms, South Africa,
2004
 NOLAN, Dennis, Application of Hazop and What – If safety reviews to the
petroleum, petrochemical and chemical industries, New Jersey, 1994

 RAJAGOPALAN SRINIVASAN, Hazop Analysis Procedure, Great Britain,
1996.
 RAUSAND, Marvin, Hazard and Operability study, Norway, 2005
 UNNI, Krishnan, What HAZOP studies cannot do, Kuwait, 2005
 www.prevention-world.com
 www.acusafe.com/Hazard_Analysis/Hazard_Analysis-HAZOP.htm
 www.solucionesavanzadas.cl
ANEXOS
ANEXO 1. Matriz de riesgo HAZOP Terminal Oyambaro
PLANTA DE GAS OYAMBARO
Fecha Inicio Hazop: 19/11/09

Lider Hazop: Byron Villagómez Consultura:Einpsa
Compañia: Petroecuador
Punto de empate, hasta el manifold de

Nodo: 1 distribución Descripción: Trenes reductores de presión, manifold de distribución, válvulas ingreso esféras. P&ID: General
Responsables
Prob
Valo
Con
raci
Comentarios
ón
Nodo Palabra guía Variable Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Recomendaciones
s.
.
Alarma de Alta Presión (1400psi), 1.- Revisar Procedimiento de Operación (Mayor
Rotura de la línea de entrada al Coordinación con estaciones de bombeo control en monitoreo de operaciones).
3 2 6 Operaciones
reductor siguiendo el procedimiento de operación, 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Válvulas de alivio (1700psi). point).
Alarma de Alta Presión (1400psi),

Coordinación con estaciones de bombeo
No existe control del siguiendo el procedimiento de operación,
Fuga de Producto al Ambiente 3 2 6 Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set point). Operaciones
primer tren reductor de Válvulas de alivio (1700 psi), actuación de
Presión la cuadrilla según plan de emergencia y
contingencia
Alarma de Alta Presion (1400psi),

Coordinacion con estaciones de bombeo
1. Capacitacion permanente con el personal.
siguiendo el procedimiento de operacion,
Posible incendio 4 2 8 2. Completar los PID'S (alarmas, valvulas, set Operaciones
Valvulas de alivio (1700psi), actuacion de la
point).
cuadrilla segun plan de emergencia y
contingencia
Alarma de Alta Presión (400psi), 1. Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

Coordinación con estaciones de bombeo control en válvulas PCV).
Rotura en la inter etapa 3 2 6 Operaciones
siguiendo el procedimiento de operación, 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Válvulas de alivio (700psi). point).

mayor siguiendo el procedimiento de operación,
No existe control del Válvulas de alivio (700psi), actuación de la
segundo tren reductor cuadrilla según plan de emergencia y
contingencia
Presión Alarma de Alta Presión (400psi),

1. Capacitación permanente con el personal.
siguiendo el procedimiento de operación,
Posible incendio 4 2 8 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Operaciones
Válvulas de alivio (700psi), actuación de la
point).
cuadrilla según plan de emergencia y
contingencia
Alarma de alta presión a la descarga de la

Rotura en sellos de las válvulas 6 1 6 Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set point). Operaciones
reductora, evacuación de producto

1. Capacitación permanente con el personal.
Posible incendio 4 2 8 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Operaciones
Mal funcionamiento Válvulas de alivio (700psi), actuación de la
point).
de válvulas cuadrilla según plan de emergencia y
para contingencia
trasvasije en cierre
Mal funcionamiento
de válvulas
para
trasvasije en cierre Alarma de Alta Presión (400psi),

Válvulas de alivio (700psi), actuación de la
cuadrilla según plan de emergencia y
contingencia
Sabotaje, (
perforaciones Fuga de producto con paro de Revisar Procedimiento de Operación (Mayor
5 2 10 Coordinación con Poliducto Operaciones
clandestinas en el producción control en monitoreo de operaciones).
poliducto ).
menor
Disminución de
Paro de producción, con
Revoluciones por parte Revisar Procedimiento de Operación (Mayor
repercusiones económicas al 4 2 8 Coordinación con la estacion Chalpi Operaciones
de la estación o para de control en monitoreo de operaciones).
país.
bombeo.
1. Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

Rotura en la línea de ingreso al Sistema de alarmas, actuación válvulas de control en monitoreo de operaciones).
6 3 18 Operaciones
manifold de distribución alivio 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
point).
Aumento de 1. Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

revoluciones en la Sistema de alarmas y aplicación plan de control en monitoreo de operaciones).
Fuga de Producto al Ambiente 4 3 12 Operaciones
estación Chalpi emergencia, actuación válvulas de alivio 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
point).
mayor
1. Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

Sistema de alarmas y aplicación plan de control en monitoreo de operaciones).
Posible incendio 4 3 12 Operaciones
Fujo emergencia, actuación válvulas de alivio 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
point).
Mal funcionamiento de Coordinación con poliducto y paro de

Rotura de la línea de recepción
válvulas PCV en los 4 3 12 bombeo, siguiendo el procedimiento de Revisar plan de Mantenimiento (Válvulas) Operaciones
del producto
trenes reductores operación
Sabotaje, (
perforaciones Fuga de producto con paro de Aplicación de plan contingencia y Reforzar el plan de contingencia para tomar
menor 4 3 12 Operaciones
clandestinas en el producción emergencia interno acciones dentro del punto de empate
poliducto ).
Perdida de datos en medidor de 1. Implementar proceso de empaquetamiento.

No Bolsas de aire 6 1 6 Operaciones
flujo masa 2. Revisar proceso de operación
Manifold de distribución, ingreso a esferas

Nodo: 2 (válvulas EMV3) y salida de producto a Descripción: Manifold de distribución, válvula de ingreso tanque, válvula de salida de producto del tanque, esferas. P&ID:
través de válvulas de salida de esferas Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor
Nodo Palabra guía Variable Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Recomendaciones Comentarios
Cerrada válvula de Rotura en sellos de válvulas, Alarmas, aplicación del plan de 1. Capacitación permanente con el personal.
vapor de salida de la tubería y funcionamiento de 5 2 10 emergencia, actuación válvulas de alivio, 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Operaciones
esfera válvulas de seguridad refrigeración de esferas point).
mayor
1. Instalar un transmisor de presión en el
Alarma en descarga de reductora,
Cerrada válvula de Rotura en sellos de válvulas y/o manifold de ingreso a esferas
3 2 3 actuación de válvulas, aplicación de plan Operaciones
ingreso a las esferas tubería 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
de emergencia
point).
Presión
Presión Fuga de producto por 1. Revisar plan de mantenimiento.
mal funcionamiento de Roptura de la tubería 3 2 6 Alarma, aplicación plan de contingencia 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Mantenimiento
sellos point).
Fuga de producto por 1. Revisar plan de mantenimiento.

menor Daño a válvulas manuales de
mal funcionamiento de 4 2 8 Alarma, aplicación plan de contingencia 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Mantenimiento
presión
sellos point).
Fuga de producto por Daño a Válvulas 1. Revisar plan de mantenimiento.

mal funcionamiento de electromecánicas, y de 5 2 10 Alarma, aplicación plan de contingencia 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Mantenimiento
sellos compuerta point).
En caso de incedio 1. Revisar plan de mantenimiento. Operaciones y

mayor Sobrepresión y posible explosión 3 5 15 Plan de emergencia y contingencia
cercano a las esferas 2. Revisar plan de operación Mantenimiento

mal funcionamiento de Congelamiento de tubería 3 2 6 Alarma, aplicación plan de contingencia 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Mantenimiento
sellos point).
Temperatura
menor Daño a válvulas manuales de
mal funcionamiento de 4 2 8 Alarma, aplicación plan de contingencia 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Mantenimiento
presión por congelamiento
sellos point).
Fuga de producto por Daño a Válvulas 1. Revisar plan de mantenimiento.

mal funcionamiento de electromecánicas, y de 5 2 10 Alarma, aplicación plan de contingencia 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Mantenimiento
sellos compuerta por congelamiento point).
1. Revisar plan de mantenimiento.

Aumento de presión en esferas Alarmas, aplicación del plan de Operaciones y
Falla del operador 5 3 15 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
con fuga de producto emergencia, actuación válvulas de alivio mantenimiento
point).
Alarmas, aplicación del plan de Operaciones y
Falla del operador Rupturas de válvulas EMV, HV 4 3 12 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
contingencia, actuación válvulas de alivio mantenimiento
point).
mayor
Alarmas, aplicación del plan de Operaciones y
Falla del operador Ruptura en tuberías 4 3 12 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
contingencia, actuación válvulas de alivio mantenimiento
point).
Nivel
Falla de equipos 1. Revisar plan de mantenimiento.
Aumento de presión en esferas Alarmas, aplicación del plan de Operaciones y
electrónicos de 5 3 15 2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
con fuga de producto contingencia, actuación válvulas de alivio mantenimiento
medición en la esfera point).
Daños a equipos por fitración de Alarmas, cierre de válvulas, control de Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Falla del operador 5 1 5 Operaciones
sedimentos operación point).
menor Falla de equipos

Daños a equipos por fitración de Alarmas, cierre de válvulas, control de Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
electrónicos de 5 1 5 Operaciones
sedimentos operación point).
medición en la esfera
Alarma, aplicación plan de emergencia,

Cambio en la
Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
menor Densidad composición del Sobrepresión, en las esferas 6 2 12 empleo unidad de relicuefacción, Operaciones
point).
producto
actuación válvulas de alivio
Almacenamiento de interface GLP y

Nodo: 3 gasolina desde válvula EMV2 hasta Descripción: Válvulas, Tanque Bullet, Compresores, Tanque gasolina base P&ID:
válvulas de salida tanque bullet Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor
1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

Alarmas de alta presión, actuación de point).
Rotura en la tubería 4 2 8 Operaciones
válvulas EMV2 y EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control y
manejo de válvulas)
Válvula de ingreso al
tanque bullet cerrada
Alarmas de alta presión, actuación de
point).
Derrame o fuga de producto 4 2 8 válvulas EMV2 y EMV3, aplicación plan de Operaciones
2. Revisar procedimiento de operación (Control y
contingencia y emergencia
Válvula de ingreso al manejo de válvulas)
tanque bullet cerrada 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Alarmas de alta presión, actuación de
point).
Incendio 4 4 16 válvulas EMV2 y EMV3, aplicación plan de Operaciones
2. Revisar procedimiento de operación (Control y
emergencia
Rotura en los empaques de Alarmas de alta presión, actuación de point).
4 2 8 Operaciones
válvula ingreso a bullet válvulas EMV2 y EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control y
Rotura de casquetes en tanque Control de nivel visual, Alarma de point).
3 5 15 Operaciones
bullet sobrepresión, nivel, válvulas PCV 2. Revisar procedimiento de operación (Control
en monitoreo de operaciones)

Aplicación plan de emergencia y
point).
Derrame o fuga de producto 3 3 9 contingencia, Alarma de sobrepresión, Operaciones
2. Revisar procedimiento de operación (Control
nivel, válvulas PCV
Activación de alarma de presión, nivel, point).
Aplicación plan de emergencia, Actuación 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Posible explosión 3 5 15 Operaciones
de válvulas EMV2, EMV3, Coordinación con en monitoreo de operaciones)
Sobrellenado del
poliducto para paro de operaciones 3. Revisar procedimiento de coordinación con
tanque bullet por falla
poliducto (Paro de operaciones)
del operador
Alarmas de alta presión, nivel, actuación
point).
Incendio 4 4 16 de válvulas EMV2 y EMV3, aplicación plan Operaciones
de emergencia
Activación de alarma de presion, nivel, point).
Rotura de tubería 3 2 6 Operaciones
mayor Actuación de válvulas EMV2, EMV3 2. Revisar procedimiento de operación (Control

Rotura en la válvula de ingreso al Alarmas de presión, y nivel, Actuación de point).
4 1 4 Operaciones
tanque bullet válvulas EMV2, EMV3 2. Revisar procedimiento de operación (Control

point).
Rotura en la válvula de ingreso al Alarmas de nivel, Actuación de válvulas
4 1 4 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
tanque bullet EMV3, EMV2
preventivo (Manómetros, medidores de nivel,
temperatura, sensores de alarma)

point).
Activación de alarma de nivel, Actuación
Rotura de tuberia 3 2 6 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
de válvulas EMV2, EMV3

point).
Derrame o fuga de producto 3 3 9 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
Falla transmisor de contingencia, Alarma de nivel, válvulas PCV
presión en el tanque
Bullet
Falla transmisor de
presión en el tanque
Bullet

point).
Activación alarma de nivel, Aplicación plan
2. Revisar procedimiento de mantenimiento
de emergencia, Actuación de válvulas
Posible explosión 3 5 15 preventivo (Manómetros, medidores de nivel, Operaciones
EMV2, EMV3, Coordinación con poliducto
para paro de operaciones
3. Revisar procedimiento de coordinación con

Alarmas de nivel, actuación de válvulas point).
Incendio 4 4 16 EMV2 y EMV3, aplicación plan de 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
emergencia preventivo (Manómetros, medidores de nivel,
Activación de alarma de presión,nivel, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

Aplicación plan de emergencia y point).
Congelamiento de tuberías 4 2 8 Operaciones
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control
EMV2 en monitoreo de operaciones)
Activación de alarma de presión, nivel, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Congelamiento de equipos ( Aplicación plan de emergencia y point).
3 2 6 Operaciones
válvulas) contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Fuga o derrame de
Presión producto en el tanque Activación de alarma de presión, nivel, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
bullet Aplicación plan de emergencia y point).
Congelamiento de tanque Bullet 3 3 9 Operaciones
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Posible incendio en caso de Aplicación plan de emergencia y point).
3 3 9 Operaciones
derrame contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Aplicación plan de emergencia y point). Operaciones y
Congelamiento de válvulas 3 2 6
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Mantenimiento
EMV2 preventivo (válvulas, sellos, tubería)
Rotura en válvulas 3 2 6
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Mantenimiento
Rotura de sellos en
válvulas
Derrame y fuga de producto 4 2 8 Operaciones
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento
Posible incendio 3 2 6 Operaciones
Fuga y derrame de producto 4 2 8
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control y Mantenimiento
EMV2 manejo de válvulas)
Drenes de Venteo de Congelamiento y rotura de Aplicación plan de emergencia y point). Operaciones y
3 3 9
tanque Bullet abiertos casquetes contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control y Mantenimiento
menor
Drenes de Venteo de
tanque Bullet abiertos
menor Aplicación plan de emergencia y point).
Explosión 3 5 15 Operaciones
contengencia, Actuación de válvulas EMV3, 2. Revisar procedimiento de operación (Control y
Derrame y fuga de producto 3 2 6 Operaciones

Activación de alarma de presión, nivel,
point).
Rotura en tuberia Explosión 3 5 15 Aplicación plan de emergencia, Actuación Operaciones
preventivo (válvulas, sellos, tubería)

Activación de alarma de presión, nivel,
point).
Incendio 3 3 9 Aplicación plan de emergencia, Actuación Operaciones
preventivo (válvulas, sellos, tubería)

point).
Rotura en la válvula de ingreso al Alarmas de nivel, Actuación de válvulas
4 1 4 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
tanque bullet EMV3, EMV2

point).
Activación de alarma de nivel, Actuación
Rotura de tubería 3 2 6 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones

point).
Falla transmisor de Derrame o fuga de producto 3 3 9 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
contingencia, Alarma de nivel, válvulas PCV
presión en el tanque preventivo (Manómetros, medidores de nivel,
Bullet temperatura, sensores de alarma)

point).
Activación alarma de nivel, Aplicación plan
de emergencia, Actuación de válvulas
Posible explosión 3 5 15 preventivo (Manómetros, medidores de nivel, Operaciones
EMV2, EMV3, Coordinación con poliducto
para paro de operaciones
3. Revisar procedimiento de coordinación con

Alarmas de nivel, actuación de válvulas point).
Incendio 4 4 16 EMV2 y EMV3, aplicación plan de 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
emergencia preventivo (Manómetros, medidores de nivel,

Alarmas de alto nivel, presión, actuación
point).
de válvulas (alivio, manuales, EMV3,
Fuga y derrame de producto 4 2 8 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
EMV2) aplicación plan de emergencia y
contingencia

Alarmas de alto nivel, presión, actuación point).
Incendio 3 2 6 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
EMV2) aplicación plan de emergencia preventivo (Manómetros, medidores de nivel,
Falla equipo de
medicion
Falla equipo de
Explosión 3 5 15 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
medicion

Rotura de sellos de válvulas de
3 2 6 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
ingreso al tanque

Rotura de sellos en válvulas de
alivio

point).
de válvulas (alivio, manuales, EMV3,
Fuga y derrame de producto 4 2 8 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
EMV2) aplicación plan de emergencia y
contingencia

Incendio 3 2 6 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
mayor temperatura, sensores de alarma)

Falla de sensores de
Explosión 3 5 15 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, 2. Revisar procedimiento de mantenimiento Operaciones
alarma

Rotura de sellos de válvulas de
ingreso al tanque
Nivel

Rotura de sellos en válvulas de
alivio
Alarmas de alto nivel, presión, actuación 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
de válvulas (alivio, manuales, EMV3, point).
Fuga y derrame de producto 5 2 10 Operaciones
EMV2) aplicación plan de emergencia y 2. Revisar procedimiento de operación (Control
contigencia en monitoreo de operaciones)
point).
Incendio 3 2 6 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, Operaciones
EMV2) aplicación plan de emergencia
point).
Falla del operador Explosión 3 5 15 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, Operaciones
Rotura de sellos de válvulas de point).
3 2 6 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, Operaciones
ingreso al tanque 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Falla del operador

Rotura de sellos en válvulas de point).
3 2 6 de válvulas (alivio, manuales, EMV3, Operaciones
alivio 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Alarmas de nivel, presión, actuación de
point).
Caída de presión 4 2 8 válvulas EMV3 y EMV2., aplicación plan de Operaciones
emergencia y contingencia
Fuga o derrame de Alarmas de nivel, presión, actuación de
point).
producto en el tanque Congelamiento del tanque 4 3 12 válvulas EMV3 y EMV2., aplicación plan de Operaciones
bullet emergencia y contingencia
Alarmas de nivel, presión, actuación de
Rotura de casquetes en tanque point). Operaciones y
3 3 9 válvulas EMV3 y EMV2., aplicación plan de
bullet 2. Revisar procedimiento de operación (Control Seguridad Industrial
menor
Alarma de presión, nivel, manejo válvula
point). Operaciones y
Fuga y derrame de producto 4 2 8 de ingreso al tanque, aplicación plan de
2. Revisar procedimiento de operación (Control y Mantenimiento
Válvula de drenaje manejo de válvulas)
abierta 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Alarmas de nivel, presión, operación de
Congelamiento y rotura de point). Operaciones y
3 3 9 válvulas de ingreso al tanque, aplicación
casquetes 2. Revisar procedimiento de operación (Control y Mantenimiento
plan de emergencia y contingencia
Alarmas nivel, presión, actuación de point).
Falla del operador Caida de presión 4 2 8 Operaciones
válvulas EMV3 y EMV2. 2. Revisar procedimiento de operación (Control
Separación del producto de interfase,

desde válvula de ingreso al tanque bullet
Nodo: 4 Descripción: Tanque Bullet, válvulas, compresores, esferas, tuberías GLP y tuberías de vapor P&ID:
hasta válvulas de salida de producto de
esferas Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor
Alarmas presión, temperatura, plan de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Rotura de cámara de
5 3 15 point). Operaciones
compresión de compresores
emergencia, operación de válvula PCV 5 2. Revisar proceso de mantenimiento
Rotura en sellos de válvulas 5 3 15 point). Operaciones
emergencia, operación de valvula PCV 5 2. Revisar proceso de mantenimiento
Válvulas PCV 11 están
Fuga de producto 4 2 8 point). Operaciones
cerradas
Explosión 3 5 15 point). Operaciones
Incendio 3 5 15 point). Operaciones
mayor Presión
Recalentamiento de motor de
compresores
Rotura en sellos de valvulas 5 3 15 point). Operaciones
Válvulas de ingreso de Alarmas presión, temperatura, plan de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
la línea de vapor a Fuga de producto 4 2 8 point). Operaciones
esferas, cerradas emergencia, operación de valvula PCV 5 2. Revisar proceso de mantenimiento
Explosion 3 5 15 point). Operaciones
Rotura de cámara de
compresión de compresores
Válvulas PCV 11 están
cerradas
mayor
Recalentamiento de motor de
compresores
Temperatura
Válvulas de ingreso de Alarmas presión, temperatura, plan de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
la línea de vapor a Fuga de producto 4 2 8 point). Operaciones
esferas, cerradas emergencia, operación de válvula PCV 5 2. Revisar proceso de mantenimiento
Posible rotura de sellos emergencia, operación de válvula PCV 5 2. Revisar proceso de mantenimiento
menor
de válvulas Alarmas presión, temperatura, plan de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Congelamiento de equipos
(sellos, válvulas, tubería)
Trasvasije, Desde válvula de ingreso al

Nodo: 5 tanque Bullet hasta tanque slop Descripción: Válvulas, tanque bullet, tanque slop P&ID:
Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor
Alarmas de seguridad manuales ( contacto

visual con el derrame), cierres de válvulas
Derrame de producto 4 2 8 point). Operaciones
de salida del tanque bullet, aplicación plan
2. Revisar proceso de mantenimiento
de emergencia y contingencia

Falla de los sensores de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
medición del tanque Contaminación de suelos 4 1 4 point). Operaciones
slop 2. Revisar proceso de mantenimiento

Alarmas de nivel, cierres de válvulas de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Derrame de producto 3 2 6 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
contingencia 2. Revisar proceso de mantenimiento
Falla en la válvula de Alarmas de nivel, cierres de válvulas de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
salida del bullet hacia el Contaminación de suelos 4 1 4 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
slop contingencia 2. Revisar proceso de mantenimiento
mayor Incendio 3 4 16 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
mayor
Derrame de producto 3 2 6 salida del bullet, aplicación plan de point). Operaciones
Falla en la válvula de
Contaminación de suelos 4 1 4 salida del bullet, aplicación plan de point). Operaciones
ingreso al tanque slop
Incendio 3 4 12 salida del bullet, aplicación plan de point). Operaciones
Alarmas de nivel, cierres de válvulas de
salida del bullet y de ingreso al tanque
slop, aplicación plan de contingencia y
2. Revisar proceso de operaciones
emergencia
Falla del operador Contaminación de suelos 5 1 5 point). Operaciones
emergencia
emergencia
Alarmas de nivel, presión, aplicación plan 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Vaciado del tanque bullet 5 3 15 de emergencia, cierre de válvula de point). Operaciones
ingreso al tanque slop 2. Revisar proceso de operaciones
Caída de presion en tanque
5 3 15 de emergencia, cierre de válvula de point). Operaciones
Bullet
Congelamiento de equipos Alarmas de nivel, presión, aplicación plan 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
(válvulas, casquetes de tanque 5 3 15 de emergencia, cierre de válvula de point). Operaciones
Presión
Bullet, tubería) ingreso al tanque slop 2. Revisar proceso de operaciones
Rotura de equipos (válvulas,
tanque Bullet, tubería)
Falla del operador ingreso al tanque slop 2. Revisar proceso de operaciones
Vaciado del tanque slop 5 1 5 Alarmas de nivel, plan de contingencia point). Operaciones
Derrame de producto 5 3 15 Alarmas de nivel, plan de contingencia point). Operaciones
point).
Alarmas de nivel, plan de contingencia y
Incendio 3 3 9 2. Revisar proceso de operaciones Operaciones
emergencia, Cubeto
3. Implementar una camara para la direccion de
la espuma
Alarmas de presión, aplicación plan de
point).
Vaciado del tanque bullet 5 3 15 emergencia, cierre de válvula de ingreso al Operaciones
tanque slop
3. Revisar proceso de mantenimiento preventivo

Caida de presión en tanque point).
menor 5 3 15 emergencia, cierre de válvula de ingreso al Operaciones
Bullet 2. Revisar proceso de operaciones
tanque slop
Por falla de sensores de 3. Revisar proceso de mantenimiento preventivo
medida de nivel del
tanque Bullet 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Congelamiento de equipos Alarmas de presión, aplicación plan de
point).
(válvulas, casquetes de tanque 5 3 15 emergencia, cierre de válvula de ingreso al Operaciones
Bullet, tubería) tanque slop

Rotura de equipos (válvulas, point).
5 3 15 emergencia, cierre de válvula de ingreso al Operaciones
tanque Bullet, tubería) 2. Revisar proceso de operaciones
tanque slop
menor

point).
Alarmas de nivel, aplicación de plan de
Derrame de producto 3 3 9 2. Revisar proceso de operaciones Operaciones
contingencia y emergencia.
4. Automatizacion de válvulas manuales

Falla de válvulas point).
manuales en tanque Posible incendio 4 3 12 2. Revisar proceso de operaciones Operaciones
slop 3. Revisar proceso de mantenimiento preventivo

point).
Contaminación de suelos 3 2 6 2. Revisar proceso de operaciones Operaciones


Falla de los sensores de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
medición del tanque Contaminación de suelos 4 1 4 point). Operaciones
slop 2. Revisar proceso de mantenimiento

mayor Incendio 3 4 16 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
Derrame de producto 3 2 6 salida del bullet, aplicación plan de point). Operaciones
Falla en la válvula de
Contaminación de suelos 4 1 4 salida del bullet, aplicación plan de point). Operaciones
ingreso al tanque slop
Incendio 3 4 12 salida del bullet, aplicación plan de point). Operaciones
emergencia
Falla del operador Contaminación de suelos 5 1 5 point). Operaciones
emergencia
emergencia
Nivel
Falla del operador

Caída de presión en tanque
Bullet
Nivel Bullet, tubería) ingreso al tanque slop 2. Revisar proceso de operaciones
point).
emergencia, Cubeto
3. Implementar una camara para la direccion de
la espuma
point).
tanque slop

Caída de presion en tanque point).
menor Bullet 2. Revisar proceso de operaciones
tanque slop
medida de nivel del
point).

tanque slop

point).
4. Automatización de válvulas manuales

Falla de válvulas
point).
manuales en tanque Alarmas de nivel, aplicación de plan de
Posible incendio 4 3 12 2. Revisar proceso de operaciones Operaciones
slop contingencia y emergencia.

point).
4. Automatización de valvulas manuales
point).
Actuación del operador en activación de 2. Revisar proceso de operaciones
Operaciones y
Daño de tanque slop 4 5 20 alarmas, Cubeto, aplicación plan de 3. Revisar proceso de mantenimiento preventivo
Seguridad Industrial
emergencia y contingencia 4. Automatización de válvulas manuales
5. Implementar sistema contra incendios en
tanque slop
Por posible incendio a
causa de derrame de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
mayor
producto en el tanque point).
slop Actuación del operador en activación de 2. Revisar proceso de operaciones
Explosión 4 5 20 alarmas, Cubeto, aplicación plan de 3. Revisar proceso de mantenimiento preventivo Operaciones
emergencia y contingencia 4. Automatización de válvulas manuales
5. Implementar sistema contra incendios en
tanque slop

Aplicación plan de contingencia para
Contaminación de suelos 4 3 12 point). Operaciones
derrames
Alarmas de presión, temperatura, nivel,
Vaciado del tanque bullet 4 3 12 point). Operaciones
aplicación plan de contingencia

Caída de presión en tanque Alarmas de presión, temperatura, nivel,
Bullet aplicación plan de contingencia
Congelamiento de equipos 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

(válvulas, casquetes de tanque 4 3 12 point). Operaciones
Bullet, tubería) 2. Revisar proceso de mantenimiento preventivo
Fuga de producto por
falla en la válvula de Rotura de equipos (válvulas, Alarmas de presión, temperatura, nivel,
salida del bullet hacia el tanque Bullet, tubería) aplicación plan de contingencia
slop

Derrame o fuga de producto 4 3 12 point). Operaciones
Temperatura aplicación plan de contingencia
Alarmas de presión, temperatura, nivel, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Incendio 4 4 16 aplicación plan de contingencia y point). Operaciones
emergencia 2. Revisar proceso de mantenimiento preventivo
Explosión 4 5 20 aplicación plan de contingencia y point). Operaciones
menor
Vaciado del tanque bullet 4 3 12 point). Operaciones

Caída de presión en tanque Alarmas de presión, temperatura, nivel,
Bullet aplicación plan de contingencia
Congelamiento de equipos 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

(válvulas, casquetes de tanque 4 3 12 point). Operaciones
Bullet, tubería) 2. Revisar proceso de mantenimiento preventivo
Fuga de producto por 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

Rotura de equipos (válvulas, Alarmas de presión, temperatura, nivel,
falla en la valvula de 4 3 12 point). Operaciones
tanque Bullet, tubería) aplicación plan de contingencia
entrada al tanque slop 2. Revisar proceso de mantenimiento preventivo
Fuga de producto por
falla en la valvula de
entrada al tanque slop

Derrame o fuga de producto 4 3 12 point). Operaciones
Incendio 4 4 16 aplicación plan de contingencia y point). Operaciones
Explosión 4 5 20 aplicación plan de contingencia y point). Operaciones
Incendio 3 4 16 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
mayor
Falla en la válvula de Contaminación de suelos 4 1 4 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
ingreso al tanque slop contingencia 2. Revisar proceso de mantenimiento
Incendio 3 4 12 entrada al tanque slop, aplicación plan de point). Operaciones
Caída de presión en tanque
Bullet
Bullet, tubería) ingreso al tanque slop 2. Revisar proceso de operaciones

point).
Flujo emergencia, Cubeto
3. Implementar una cámara para la dirección de
la espuma
menor
Flujo

point).
tanque slop

Caída de presión en tanque point).
menor Bullet 2. Revisar proceso de operaciones
tanque slop
medida de nivel del
point).

tanque slop

point).

Falla de válvulas point).
manuales en tanque Alarmas de nivel, aplicación de plan de
Posible incendio 4 3 12 2. Revisar proceso de operaciones Operaciones
slop contingencia y emergencia.

point).
Válvula de salida de presión de la esfera,

Nodo: 6 unidad de Relicuefación, hasta ingreso a Descripción: Esferas, tanques scrubber, enfriador, compresores, válvulas, bombas 7 y 8 P&ID:
esfera Responsables
Cons.
ación
Valor
Prob.

Switch de flujo, nivel, presión, point).
Rotura de la cámara del
4 3 12 temperatura, aceite, vibración, en el 2. Revisar plan de emergencia Operaciones
compresor
compresor, Plan de emergencia. 3. Automatización de válvulas manuales de
presión en salida de esferas
point).
Switch de flujo, nivel, presión,
2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
Rotura de sellos en válvulas 4 3 12 temperatura, vibración, en el compresor, Operaciones
válvulas)
Plan de emergencia, operación de válvulas
3. Automatización de válvulas manuales de
Válvula de salida de los

compresores cerradas
point).
Rotura de tubería 4 3 12 temperatura, vibración, en el compresor, Operaciones
válvulas)
Válvula de salida de los
point).
Fuga de producto 4 3 12 temperatura, vibración, en el compresor, Operaciones
válvulas)
point).
Explosión 4 5 20 temperatura, vibración, en el compresor, Operaciones
válvulas)
point).
Incendio 4 5 20 temperatura, vibración, en el compresor, Operaciones
válvulas)
compresor
compresor, Plan de emergencia. 3. Automatización de válvulas manuales de
point).
válvulas)
Plan de emergencia, operacion de válvulas
point).
válvulas)
Válvula de entrada al
enfriador cerrada
point).
válvulas)
point).
válvulas)
point).
valvulas)
3. Automatizacion de valvulas manuales de
presion en salida de esferas
compresor
compresor, Plan de emergencia. 3. Automatizacion de válvulas manuales de
Válvula de salida del

point).
válvulas)
point).
válvulas)
Válvula de salida del
enfriador cerrada
point).
válvulas)
point).
válvulas)
point).
válvulas)
Alarmas de nivel, presión, flujo,
temperatura, en scrubber, Switch de flujo,
Rotura de la cámara del point).
4 4 16 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
compresor 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
vibración, en el compresor, Operación
válvulas)
válvulas
point).
Rotura de sellos en válvulas 4 4 16 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
point).
Rotura de tubería 4 3 12 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
Válvulas PCV7 ( en temperatura, en scrubber, Switch de flujo,
point).
scrubber V4) de salida Rotura de scrubber V4 3 4 12 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
de producto cerradas vibración, en el compresor, Operación
válvulas)
válvulas
point).
Fuga de producto 4 4 16 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
mayor vibración, en el compresor, Operación
válvulas)
válvulas
point).
Explosión 4 5 20 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
point).
Incendio 4 5 20 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
mayor

Rotura de la cámara del point).
compresor 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
válvulas
point).
Rotura de scrubber V4 4 4 16 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas

Rotura en sellos de válvulas de point).
salida de scrubber V4 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
válvulas
Válvulas LSV 3 ( en Alarmas de nivel, presión, flujo,

scrubber) de salida de temperatura, en scrubber, Switch de flujo,
Rotura de tuberia en scrubber point).
producto cerradas 3 4 12 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
V4 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
válvulas
point).
Fuga y derrame de producto 4 4 16 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
point).
Explosión 4 5 20 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
point).
Incendio 4 5 20 nivel, presión, temperatura, aceite, Operaciones
válvulas)
válvulas
Presión

Alarmas de: flujo, temperatura, presión,
point). Operaciones,
Rotura de la cámara del nivel en compresores, Aplicación plan de
5 3 15 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
compresor emergencia, Aplicación plan de
válvulas) Mantenimiento
Mantenimiento correctivo
3. Revisar plan de mantenimiento de equipos

Actuación del operador en activación de point). Operaciones,
Rotura de sellos en válvulas 4 1 4 alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
plan de emergencia válvulas) Mantenimiento

Rotura de tubería 3 3 9 alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
Válvulas de entrada y
salida de bombas P6 y Alarmas de: flujo, temperatura, presión, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Operaciones,
P7 cerradas nivel en tanque, Aplicación plan de point).
Rotura de scrubber V4 3 3 9 Seguridad Industrial,
emergencia, Aplicación plan de 2. Revisar proceso de operaciones
Mantenimiento
Mantenimiento correctivo 3. Revisar plan de mantenimiento de equipos
Válvulas de entrada y
salida de bombas P6 y
P7 cerradas

Fuga y derrame de producto 5 2 10 alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
Activación alarmas de emergencia
(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura), Operaciones,
point).
Explosión 3 5 15 Bloqueo en válvulas, Suspensión de Seguridad Industrial,
energía eléctrica, aplicación plan de Mantenimiento
válvulas)
(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura, Operaciones,
point).
Incendio 3 5 15 Contraincendio), Bloqueo en válvulas, Seguridad Industrial,
Suspensión de energía eléctrica, aplicación Mantenimiento
válvulas)

Rotura de la cámara del nivel en compresores, Aplicación plan de
5 3 15 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
compresor emergencia, Aplicación plan de
válvulas) Mantenimiento
Mantenimiento correctivo

Rotura de sellos en válvulas 4 1 4 alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,

Rotura de tubería 3 3 9 alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
Alarmas de: flujo, temperatura, presión, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Válvulas de ingreso a Operaciones,
nivel en tanque, Aplicación plan de point).
esferas cerradas Rotura de scrubber V4 3 3 9 Seguridad Industrial,
emergencia, Aplicación plan de 2. Revisar proceso de operaciones
Mantenimiento
Mantenimiento correctivo 3. Revisar plan de mantenimiento de equipos

Fuga y derrame de producto 5 2 10 alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial,
(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura), Operaciones,
point).
Explosión 3 5 15 Bloqueo en válvulas, Suspensión de Seguridad Industrial,
energía eléctrica, aplicación plan de Mantenimiento
válvulas)
(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura, Operaciones,
point).
Incendio 3 5 15 Contraincendio), Bloqueo en válvulas, Seguridad Industrial,
Suspensión de energía eléctrica, aplicación Mantenimiento
válvulas)

Cavitación en compresor 5 3 15 nivel en compresores, Actuación del
2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial.
operador, Aplicación plan de emergencia,
válvulas)
Recalentamiento de compresor 5 3 15 nivel en compresores, Actuación del
Válvula PCV 6 válvulas)
cerrada
Válvula PCV 6
cerrada 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
5 3 15 nivel en compresores, Actuación del
compresor 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial.
válvulas)
Daño al motor del compresor 5 3 15 nivel en compresores, Actuación del
válvulas)
válvulas)
Compresores 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de Seguridad Industrial.
encendidos, y válvula válvulas)
de salida de presión de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
esferas cerrada Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
válvulas)
válvulas)
encendidos, y válvula operador, Aplicación plan de emergencia,
válvulas)
de ingreso a scrubbers 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
V2 y V3 cerrada Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
válvulas)
menor
válvulas)
encendidos, y válvulas válvulas)
de salida de scrubbers 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
V2 y V3 cerradas Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
válvulas)
válvulas)
Compresores operador, Aplicación plan de emergencia,
válvulas)
encendidos, y
válvulas de ingreso a
Compresores
encendidos, y
válvulas de ingreso a Alarmas de: flujo, temperatura, presión,
compresores cerradas 5 3 15 nivel en compresores, Actuación del
válvulas)
válvulas)
Cristalización en tanque 4 3 12 nivel en compresores, Actuación del
2. Revisar plan de mantenimiento y de Seguridad Industrial.
operaciones de equipos.
Fuga de producto 4 3 12 nivel en compresores, Actuación del
Rotura en tanque operaciones de equipos.
scrubber V4 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Explosión 3 5 15 nivel en compresores, Actuación del
Incendio 5 4 20 nivel en compresores, Actuación del
Alarmas de: Flujo, temperatura, nivel, point).
Sobrepresión en tanque scruber Operaciones,
4 3 12 presión en scrubber v4, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
v4 Seguridad Industrial.
operador, Aplicación plan de emergencia. operaciones de equipos (Sensores, medidores de
nivel y presión).
Posible rotura de sellos en Operaciones,
5 2 10 presión en scrubber v4, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
válvulas del tanque scruber v4 Seguridad Industrial.
nivel y presión).
Nivel en Scrubber Falla de equipos Operaciones,
Fuga de producto 5 2 10 presión en scrubber v4, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
V4 (Sensores de nivel) Seguridad Industrial.
nivel y presión).
Operaciones,
Explosión 5 5 25 presión en scrubber v4, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
Seguridad Industrial.
nivel y presión).
Operaciones,
Incendio 5 5 25 presión en scrubber v4, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
nivel y presión).
Operaciones,
Sobrepresión en compresores 4 3 12 presión en compresores, Actuacin del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
nivel y presión).
Posible rotura de sellos en Operaciones,
5 2 10 presión en compresores, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
válvulas de compresores Seguridad Industrial.
nivel y presión).
mayor 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Falla de equipos Operaciones,
Fuga de producto 5 2 10 presión en compresores, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
(Sensores de nivel) Seguridad Industrial.
nivel y presión).
Nivel en
Compresores
mayor
Falla de equipos
(Sensores de nivel)

Operaciones,
Explosion 5 5 25 presión en compresores, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
nivel y presión).
Nivel en Operaciones,
Incendio 5 5 25 presión en compresores, Actuación del 2. Revisar plan de mantenimiento y de
Compresores Seguridad Industrial.
nivel y presión).
Alarmas de: Flujo, temperatura, nivel,
Sobrepresión en compresores 4 3 12 presión en compresores, Actuación del
operador, Aplicación plan de emergencia.
operaciones de equipos (válvulas).
Posible rotura de sellos en point). Operaciones,
5 2 10 presión en compresores, Actuación del
válvulas de compresores 2. Revisar plan de mantenimiento y de Seguridad Industrial.
Válvula de salida en point). Operaciones,
Fuga de producto 5 2 10 presión en compresores, Actuación del
compresor cerrada 2. Revisar plan de mantenimiento y de Seguridad Industrial.
Explosión 5 5 25 presión en compresores, Actuación del
Incendio 5 5 25 presión en compresores, Actuación del
válvulas)
válvulas)
Válvula PCV 6 cerrada
válvulas)
válvulas)
válvulas)
de salida de presión de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
esferas cerrada Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
válvulas)
válvulas)
Compresores
encendidos, y válvula
de ingreso a scrubbers
V2 y V3 cerrada
de ingreso a scrubbers 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
V2 y V3 cerrada Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
Nivel en válvulas)
menor
Compresores 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
válvulas)
de salida de scrubbers 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
V2 y V3 cerradas Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
válvulas)
válvulas)
de ingreso a 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
compresores cerradas Rotura de empaques y sellos en point). Operaciones,
válvulas)
válvulas)
Cristalización en tanque 4 3 12 presión en tanque, Actuación del
Fuga de producto 4 3 12 presión en tanque, Actuación del
Rotura en tanque operaciones de equipos.
scrubber V4 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Explosión 3 5 15 presión en tanque, Actuación del
Incendio 5 4 20 presión en tanque, Actuación del
Alarmas de: Flujo, temperatura, nivel, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Operaciones,
Sobrepresión de los tanques 3 2 6 presión en scrubbers v2y v3, Aplicación point).
plan de emergencia. 2. Revisar plan de operaciones.
Operaciones,
Posible rotura de tanque 3 3 9 presión en scrubbers v2y v3, Aplicación point).
Temperatura
(scrubbers v2 y Incendio cercano
v3)
Temperatura Alarmas de: Flujo, temperatura, nivel, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Operaciones,
(scrubbers v2 y Incendio cercano Fuga de producto 3 2 6 presión en scrubbers v2y v3, Aplicación point).
v3) plan de emergencia. 2. Revisar plan de operaciones.
Operaciones,
Explosión 3 5 15 presión en scrubbers v2y v3, Aplicación point).
Operaciones,
Incendio 3 5 15 presión en scrubbers v2y v3, Aplicación point).
Quema de motor 5 3 15 presión en compresores, Aplicación plan
2. Revisar plan de mantenimiento (sensores de Seguridad Industrial.
de emergencia.
temperatura, funcionamiento de equipos).

Rotura de sellos y empaques de point). Operaciones,
5 2 10 presión en compresores, Aplicación plan
compresores 2. Revisar plan de mantenimiento (sensores de Seguridad Industrial.
de emergencia.
Recalentamiento del
motor en compresores
Explosión 3 5 15 presión en compresores, Aplicación plan
de emergencia.
Temperatura
(Compresores)
Incendio 3 5 15 presión en compresores, Aplicación plan
de emergencia.

mayor Explosión de compresores 3 5 15 presión en compresores, Aplicación plan
de emergencia.
Incendio cercano
Incendio 3 5 15 presión en compresores, Aplicación plan
de emergencia.

Mal funcionamiento de Recirculación de gas caliente con Alarmas, de temperatura en compresores,
point).
las bandas del daño a sellos y empaques de 5 3 15 Aplicación plan de emergencia, Paro de Operaciones
2. Revisar plan de mantenimiento a equipos.
ventilador compresores operaciones (Recepción GLP)
3. Revisar plan de emergencia
Temperatura
(Enfriador)
Mal funcionamiento del 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Recirculación de gas caliente con Alarmas, de temperatura en compresores,
sistema de point).
daño a sellos y empaques de 3 2 6 Aplicación plan de emergencia, Paro de Operaciones
enfriamiento del 2. Revisar plan de mantenimiento a equipos.
compresores operaciones (Recepción GLP)
ventilador 3 . Revisar plan de emergencia
Operaciones,
Sobrepresión de los tanques 3 2 6 presión en scrubbers v2y v3, Actuación del point).
operador, Aplicación plan de emergencia. 2. Revisar plan de operaciones.
Operaciones,
Posible rotura de tanque 3 3 9 presión en scrubbers v2y v3, Actuación del point).
Temperatura Operaciones,
Incendio cercano Fuga de producto 3 2 6 presión en scrubbers v2y v3, Actuación del point).
(scrubber v4) Seguridad Industrial.
Operaciones,
Explosion 3 5 15 presión en scrubbers v2y v3, Actuación del point).
Temperatura
Incendio cercano
(scrubber v4)
Operaciones,
Incendio 3 5 15 presión en scrubbers v2y v3, Actuación del point).
Alarmas ( Temperatura, nivel, presión) en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Operaciones,
Fuga de producto 4 3 12 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Mantenimiento correctivo. 2. Revisar plan de mantenimiento Mantenimiento.
Cristalización de tanques 3 4 12 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Posible rotura en Mantenimiento correctivo. 2. Revisar plan de mantenimiento Mantenimiento.
tanques scrubbers v2,
v3, v4. Alarmas ( Temperatura, nivel, presión) en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Operaciones,
Explosión 3 5 15 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Incendio 3 5 15 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Temperatura (en Mantenimiento correctivo. 2. Revisar plan de mantenimiento Mantenimiento.
menor scrubbers v2, v3,
v4) Alarmas ( Temperatura, nivel, presión) en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Operaciones,
Fuga de producto 5 2 10 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Cristalización de sellos en
5 1 5 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Posible rotura en sellos válvulas de tanques
de válvulas de los
tanques scrubbers v2,
v3, v4)
Explosión 3 5 15 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,
Incendio 3 5 15 scrubbers, Aplicación plan de emergencia, point). Seguridad Industrial,

Alarmas de: flujo, temperatura, presion,
Cavitación en compresor 4 3 12 nivel en compresores, Actuacion del
operador, Aplicacion plan de emergencia,
válvulas)
Fuga de producto en válvulas)
tubería 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
válvulas)
válvulas)
Cavitacion en compresor 4 3 12 nivel en compresores, Actuación del
válvulas)
Fuga de producto en válvulas)
menor
valvulas 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
válvulas)
Flujo (en
Compresor)
Fuga de producto en
menor
valvulas

válvulas)
Cavitacion en compresor 4 3 12 nivel en compresores, Actuación del
válvulas)
Flujo (en Fuga de producto en válvulas)
Compresor) tanques v2, v3 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
válvulas)
válvulas)
válvulas)
Válvulas de salida de operador, Aplicación plan de emergencia,
válvulas)
presión de las esferas
bloqueadas Alarmas de: flujo, temperatura, presión,
válvulas)
válvulas)
no
válvulas)
válvulas)
Válvula PCV 6 cerrada
válvulas)
válvulas)
Despacho del Tanque de almacenamiento

Nodo: 7 Descripción: Tanque Slop, Válvulas Manuales, Bomba P8. P&ID:
de Gasolina Base a islas de carga
Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor

Alarma de Presión, Alarma de
Recalentamiento de sellos y point).
3 1 3 Temperatura, Alarma y Switch de flujo de Operaciones
empaques de la bomba 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
la bomba P8
válvulas)
Válvulas de Descarga
mayor de la bomba P8
Cerradas
Presión
Alarma de Presión, Alarma de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Temperatura, Alarma y Switch de flujo, de point).
Rotura de sellos 3 1 3 Operaciones
la bomba P8, Aplicación plan de 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
Válvulas de Descarga
contingencia válvulas)
mayor de la bomba P8
Cerradas
Presión Derrame de Producto 3 1 3 Operaciones
Posible Incendio 3 1 3 Operaciones
Alarma de Presión, Alarma de
point).
menor Menor flujo Paro de la bomba P8 4 1 4 Temperatura, Alarma y Switch de flujo de Operaciones
la bomba P8
válvulas)
point).
Paro de la bomba P8 3 1 3 Cubeto, Aplicación plan de contingencia Operaciones
2. Automatizar válvula manual de salida del
tanque slop para detección de fugas.
Fuga de producto en
point).
válvula manual de Derrame de Producto 3 1 3 Cubeto, Aplicación plan de contingencia Instrumentación
salida de tanque slop
tanque slop para deteccion de fugas.
point).
Posible Incendio 3 1 3 Aplicación plan de emergencia Instrumentación
tanque slop para deteccion de fugas.
point).
menor Paro de la bomba P8 3 1 3 Alarma de Presión y flujo de la bomba P8, Instrumentación
válvulas)
3. Automatizar válvula manual de ingreso a
bomba P8 para deteccion de fugas.
point).
Fuga de producto en
Alarma de Presión y flujo de la bomba P8, 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvula manual de Derrame de Producto 3 1 3 Instrumentación
Aplicación plan de Contingencia válvulas)
ingreso a bomba P8
point).
Alarma de Presión y flujo de la bomba P8, 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
Posible Incendio 3 1 3 Instrumentación
Aplicación plan de Emergencia válvulas)
Flujo
Alarma de Presión, Temperatura y flujo de
point).
Daño a la bomba P8 3 2 6 la bomba P8, Aplicación plan de Instrumentación
Emergencia
tanque
Cerrada válvula manual Alarma de Presión, Temperatura y flujo de
Rotura de empaques de la point).
de salida del tanque 3 1 3 la bomba P8, Aplicación plan de Instrumentación
bomba 2. Automatizar válvula manual de salida del
Slop Emergencia
tanque
point).
Aumento de temperatura 3 1 3 la bomba P8, Aplicación plan de Instrumentación
Emergencia
tanque
point).
No Dano a la bomba P8 4 2 8 la bomba P8, Aplicación plan de Instrumentación
válvulas)
Emergencia
bomba P8 para detección de fugas.
Cerrada valvula manual

de ingreso a bomba P8
No

point).
Cerrada valvula manual Rotura de empaques de la 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
4 1 4 la bomba P8, Aplicación plan de Instrumentación
de ingreso a bomba P8 bomba válvulas)
Emergencia
point).
Aumento de temperatura 3 1 3 la bomba P8, Aplicación plan de Instrumentación
válvulas)
Emergencia
Despacho de GLP a autotanques, desde

Nodo: 8 Descripción: Esferas de GLP, Válvulas EMV7, EMV8, EMV9, bombas P4, P5, válvulas de descarga, válvula de retorno de vapor, válvulas de ingreso y salida de esferas. P&ID:
esferas.
Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor

Alarmas de presión, temperatura,
point).
Daño en las bombas 4 2 8 Actuación del operador, Apagado Operaciones
Automático de bombas
válvulas)
Rotura de sellos y empaques en point).
4 1 4 Actuación del operador, Apagado Operaciones
bombas 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
Válvulas de salida de las Rotura de sellos y empaques en point).
bombas cerradas válvulas de salida de bombas 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
point).
Fuga de Producto 4 2 8 Actuación del operador, Apagado Operaciones
válvulas)
Alarmas de presión, temperatura, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Actuación del operador, Apagado point).
Explosión, Incendio 4 5 20 Operaciones
Automático de bombas, Aplicación plan de 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
emergencia válvulas)
point).
válvulas)
válvulas)
Rotura de sellos y empaques en Alarmas de presión, temperatura,
point).
válvulas de salida de las islas de 4 1 4 Actuación del operador, Apagado Operaciones
Válvulas de Salida de descarga Automático de bombas
válvulas)
islas de descarga
cerradas. Alarmas de presión, temperatura,
válvulas de salida de las bombas 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
point).
válvulas)
point).
válvulas)
mayor Presión
Cerrada válvula manual
de la manguera de
despacho.
válvulas)
Rotura de sellos y empaques en Alarmas de presión, temperatura,
point).
válvulas de salida de las islas de 4 1 4 Actuación del operador, Apagado Operaciones
descarga Automático de bombas
válvulas)
mayor Presión
Cerrada válvula manual Alarmas de presión, temperatura,
de la manguera de 4 1 4 Actuación del operador, Apagado Operaciones
válvulas de salida de las bombas 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
despacho. Automático de bombas
válvulas)
Actuación del operador, Activación de
Rotura de la manguera de point).
5 3 15 alarmas manuales, Aplicación plan de Operaciones
despacho 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
emergencia.
válvulas)
point).
válvulas)
point).
válvulas)
Rotura de la manguera de point).
despacho 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
emergencia.
válvulas)
válvulas)
Falla de operador en Rotura de sellos y empaques en Alarmas de presión, temperatura,
point).
válvula de ingreso al válvulas de salida de las islas de 4 1 4 Actuación del operador, Apagado Operaciones
autotanque descarga Automático de bombas
válvulas)
valvulas de salida de las bombas 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
point).
válvulas)
Cerrada válvula de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
salida de presión de Rotura de la manguera de point).
autotanque por falla despacho 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
emergencia.
del operador válvulas)
Daño en las mangueras de unión point).
con el autotanque 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
Cerradas válvulas de emergencia.
válvulas)
vapor de ingreso a
esfera Alarmas de presión, temperatura,
válvulas)
Alarma de temperatura en bombas, Switch
Daño en las bombas 4 3 12 point). Operaciones
de presión y flujo en bombas.
Temperatura en Consecuencia de No
mayor
bombas P4, P5 flujo, o menor flujo
Temperatura en Consecuencia de No
mayor Alarma de temperatura en bombas, Switch
bombas P4, P5 flujo, o menor flujo 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Daño en sellos y empaques de de presión y flujo en bombas, Actuación
bombas del operador, Aplicación plan de
emergencia
Daño en sellos y empaques de Alarmas de presión, flujo, temperatura en
bombas bombas, Aplicación plan de emergencia
Alarmas de presión, flujo, temperatura en
Recalentamiento de bombas 4 2 8 point). Operaciones
bombas, Aplicación plan de emergencia
Mayor presión por Alarmas de presión, flujo, temperatura en
Fuga de Producto 4 3 12 point). Operaciones
parte del autotanque bombas, Aplicación plan de emergencia
Posible explosión 4 5 20 point). Operaciones
Sensores de fuga de producto en esferas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Daño en sellos y empaques de
4 1 4 Alarmas de flujo, temperatura y presión en point). Operaciones
bombas
bombas 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos
Recalentamiento de bombas 4 2 8 Alarmas de flujo, temperatura y presión en point). Operaciones
bombas 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos
Fuga en sellos o Sensores de fuga de producto en esferas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
empaques de válvulas Fuga de Producto 4 3 12 Alarmas de flujo, temperatura y presión en point). Operaciones
EMV de salida de GLP bombas 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos
Posible explosión 4 5 20 Alarmas de flujo, temperatura y presión en point). Operaciones
bombas, Aplicación plan de emergencia 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos
Incendio 4 5 20 Alarmas de flujo, temperatura y presión en point). Operaciones
bombas, Aplicación plan de emergencia 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos

Daño en sellos y empaques de Alarmas de flujo, temperatura y presión en
Menor bombas bombas
2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos

Alarmas de flujo, temperatura y presión en
bombas
Fuga en sellos o
empaques de válvulas Alarmas de flujo, temperatura y presión en
Fuga de Producto 4 3 12 point). Operaciones
manuales de entrada a bombas
bombas

Posible explosión 4 5 20 point). Operaciones
Flujo bombas

bombas

Daño en sellos y empaques de Actuación del operador, Alarmas de flujo,
bombas temperatura y presión en bombas
Válvula de drenaje de
entrada a la bombas
abiertas
Flujo

Actuación del operador, Alarmas de flujo,
temperatura y presión en bombas
Válvula de drenaje de Actuación del operador, Alarmas de flujo, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
entrada a la bombas Fuga de Producto 4 3 12 temperatura y presión en bombas, point). Operaciones
abiertas Aplicación plan de emergencia. 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos
Actuación del operador, Alarmas de flujo, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Posible explosión 4 5 20 temperatura y presión en bombas, point). Operaciones
Aplicación plan de emergencia. 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos
Actuación del operador, Alarmas de flujo, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Incendio 4 5 20 temperatura y presión en bombas, point). Operaciones
Aplicación plan de emergencia. 2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos

Alarmas de presión, temperatura y flujo en point).
Vacío en las bombas 3 2 6 Operaciones
bombas, Actuación del operador 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
Válvulas EMV cerradas Alarmas de presión, temperatura y flujo en point).
Recalentamiento de bombas 4 3 12 Operaciones
y bombas en operación bombas, Actuación del operador 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
Daño en sellos y empaques de Alarmas de presión, temperatura y flujo en point).
4 1 4 Operaciones
bombas bombas, Actuación del operador 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
No
Vacío en las bombas 3 2 6 Operaciones
válvulas)
Válvulas manuales de
ingreso a bombas Recalentamiento de bombas 4 3 12 Operaciones
cerradas
válvulas)
Daño en sellos y empaques de Alarmas de presión, temperatura y flujo en point).
4 1 4 Operaciones
bombas bombas, Actuación del operador 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
Esferas, Válvula manual de entreda de GLP en islas de carga, válvulas de descarga de vapor en islas de carga, compresores, PCV 11, PCV6, EMV de entrada de producto en esferas,
Nodo: 9 Recepción de GLP a granel Descripción: P&ID:
Válvulas manuales de vapor de salida en esferas.
Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor

Daño en compresor, rotura de Alarmas de presión, temperatura, flujo, en point).
Válvula PCV 11 cerrada 4 3 12 Operaciones
empaques y sellos, compresores, Actuación de operador. 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
Daño en la manguera de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

Válvula de presión en descarga, Daño en compresor, Alarmas de presión, temperatura, flujo, en point).
4 3 12 Operaciones
islas de carga cerrada rotura de empaques y sellos en compresores, Actuación de operador. 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
compresor. válvulas)

Actuacion de operador, activación de
Daño en la manguera de point).
mayor Presión 4 1 4 alarmas de presión, temperatura, flujo, Operaciones
descarga de GLP 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
Aplicación plan de emergencia
válvulas)

Actuacion de operador, activación de
Válvula de ingreso a point).
Daño en la manguera de presion 4 1 4 alarmas de presión, temperatura, flujo, Operaciones
esferas cerrada 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
Aplicación plan de emergencia
válvulas)
mayor Presión
Válvula de ingreso a
esferas cerrada

Daño en compresor. rotura de Alarmas de presión, temperatura, flujo, en point).
4 3 12 Operaciones
sellos y empaques de compresor compresores, Actuación de operador. 2. Revisar proceso de operaciones (manejo de
válvulas)
Alarmas de flujo, presión, temperatura, en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Temperatura en Daño en compresor, rotura de
mayor No flujo 5 3 12 compresor, Actuación de operador, point). Operaciones
compresores empaques y sellos,
Aplicación de plan de emergencia 2. Revisar proceso de operaciones
Posibles fuga en
Daño en compresor, rotura de Alarmas de flujo, presión, temperatura, en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
empaques y sellos de
menor empaques y sellos, 4 2 12 compresor, Actuación de operador, point). Operaciones
válvula de ingreso a
Recalentamiento de compresor Aplicación de plan de emergencia 2. Revisar proceso de operaciones
compresores
Flujo
Daño en compresor, rotura de Alarmas de flujo, presión, temperatura, en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
No Cerrada válvula PCV 6 empaques y sellos, 5 3 15 compresor, Actuación de operador, point). Operaciones
Recalentamiento de compresor Aplicación de plan de emergencia 2. Revisar proceso de operaciones
Nodo: 10 Generalidades Descripción: Tanque Bullet, Tanque Slop, Enfriador, Scrubbers, Esferas, Válvulas, Bombas, Compresores de relicuefación, Tuberías, Mangueras, Antenas de Comunicación P&ID:
Responsables
Cons.
ación
Prob.
Valor
Falta de Fuga o derrame de producto, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan
Mantenimiento Explosión, Incendio, 5 3 15 point). Mantenimiento
Preventivo Contaminación 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Leak Tanque
Bullet
Fuga o derrame de producto, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Desgaste en el uso del Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan
Explosión, Incendio, 4 2 8 point). Mantenimiento
equipo de emergencia y contingencia
Contaminación 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Falta de Fuga o derrame de producto, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan
Mantenimiento Explosión, Incendio, 3 3 9 point). Mantenimiento
Preventivo Contaminación 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Leak Tanque Slop
Fuga o derrame de producto, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Desgaste en el uso del Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan
Explosión, Incendio, 4 2 8 point). Mantenimiento
equipo de emergencia y contingencia
Contaminación 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo

Falta de
Fuga de producto, Incendio, Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan point).
Mantenimiento 3 2 6 Mantenimiento
Explosión de emergencia y contingencia 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Preventivo
3. Implementar un sistema de detección de fugas
Leak Enfriador

Desgaste en el uso del Fuga de producto, Incendio, Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan point).
4 2 8 Mantenimiento
equipo Explosión de emergencia y contingencia 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
3. Implementar un sistema de detección de fugas
Falta de 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

Fuga de producto, Incendio, Alarmas de presión, de nivel, temperatura,
Mantenimiento 4 3 12 point). Mantenimiento
Explosión aplicación plan de emergencia
Preventivo 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Leak Tanque
Scrubbers
Desgaste en el uso del Fuga de producto, Incendio, Alarmas de presión, de nivel, temperatura,
4 3 12 point). Mantenimiento
equipo Explosión aplicación plan de emergencia
2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo

Falta de Alarmas de presión, nivel, sensores de fuga
Fuga de producto, Incendio, point).
Mantenimiento 3 5 15 de gas, Trasvasije, Aplicación plan de Mantenimiento
Explosión 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Preventivo emergencia, Mantenimiento Correctivo
3. Realizar simulacros de operación
Leak Esferas
Leak Esferas
Alarmas de presión, nivel, sensores de fuga
Desgaste en el uso del Fuga de producto, Incendio, point).
3 5 15 de gas, Trasvasije, Aplicación plan de Mantenimiento
equipo Explosión 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
emergencia, Mantenimiento Correctivo
3. Realizar simulacros de operación
Falta de Fuga o Derrame de producto, Alarmas de presión, Sensores fuga de gas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Mantenimiento Contaminación de suelos, 4 2 8 Actuación del operador, Apliación plan de point). Mantenimiento
Preventivo Incendio, Explosión emergencia. 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Fuga o Derrame de producto, Alarmas de presión, Sensores fuga de gas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Desgaste en el uso del
Leak Valvulas Contaminación de suelos, 4 2 8 Actuación del operador, Apliación plan de point). Mantenimiento
equipo
Incendio, Explosión emergencia. 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Fuga o Derrame de producto, Alarmas de presión, Sensores fuga de gas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Tiempo de vida util del
Contaminación de suelos, 4 2 8 Actuación del operador, Apliación plan de point). Mantenimiento
equipo
Incendio, Explosión emergencia. 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Sensores de fuga de gas, Alarmas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fuga de producto, Incendio,
Desgaste en sellos 5 2 10 Actuación del operador, Aplicación plan de point). Mantenimiento
Explosión
emergencia 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Leak Bombas
Falta de Sensores de fuga de gas, Alarmas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fuga de producto, Incendio,
Mantenimiento 5 2 10 Actuación del operador, Aplicación plan de point). Mantenimiento
Explosión
Preventivo emergencia 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Falta de Sensores fuga de gas, alarmas, Actuación 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fuga o derrame de producto,
Mantenimiento 4 2 8 del operador, Aplicación plan de point). Mantenimiento
Incendio, Explosión
Leak Preventivo emergencia 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Compresores de
relicuefacción Sensores fuga de gas, alarmas, Actuación 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Tiempo de vida útil del Fuga o derrame de producto,
4 2 8 del operador, Aplicación plan de point). Mantenimiento
equipo Incendio, Explosión

Fuga o derrame de producto, Actuación del operador, Cierre de válvulas
Incendio, Explosión de entrada a mangueras
Leak Mangueras
Tiempo de vida útil del Fuga o derrame de producto, Actuación del operador, Cierre de válvulas
equipo Incendio, Explosión de entrada a mangueras

Fuga o derrame de producto, Alarmas, Actuación de operador,
Incendio, Explosión aplicación plan de emergencia
Leak tubería
Tiempo de vida útil del Fuga o derrame de producto, Alarmas, Actuación de operador,
equipo Incendio, Explosión aplicación plan de emergencia

Actuación visual del operador, Aplicación
Rotura de tanque 3 3 9 point). Mantenimiento
de mantenimiento correctivo

Actuación del operador, Aplicación de
Fuga o Derrame de producto 3 3 9 point). Mantenimiento
mantenimiento correctivo, Aplicación plan
Falta de 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
de emergencia
Mantenimiento
Preventivo
Explosión 3 5 15 Actuación del operador, Aplicación plan de point). Mantenimiento
Incendio 3 5 15 Actuación del operador, Aplicación plan de point). Mantenimiento
Corrosión
Tanque Bullet
Corrosión
Tanque Bullet

Tiempo de vida útil del de emergencia
equipo


de emergencia
Mantenimiento
Preventivo
Corrosión Tanque
Slop

Derrame de producto 3 3 9 point). Mantenimiento
Tiempo de vida útil del de emergencia
equipo
Actuación visual del operador, Activación

de alarma de paro total, Paro total,
Rotura en enfriador 3 2 6 point). Mantenimiento
Aplicación, plan de emergencia, Aplicación
de mantenimiento correctivo.

Fuga de producto 3 2 6 point). Mantenimiento
Aplicación plan de emergencia, Aplicación
Falta de de mantenimiento correctivo.
Mantenimiento
Preventivo Actuación visual del operador, Activación
Corrosión 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Enfriador Explosión 3 5 15 point). Mantenimiento
Falta de
Mantenimiento
Preventivo
Corrosión
Enfriador

Incendio 3 5 15 point). Mantenimiento

Tiempo de vida útil del
Cambio de equipo point). Mantenimiento
equipo
Actuación visual del operador, Aplicación 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Rotura de tanque 3 3 9 de mantenimiento correctivo, Cambio de point). Mantenimiento
equipo 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo

de emergencia, Cambio de equipo
Mantenimiento
Preventivo
emergencia, Cambio de equipo 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Corrosión Tanque
Scrubbers
Rotura de tanque 3 3 9 de mantenimiento correctivo, Cambio de point). Mantenimiento

Derrame de producto 3 3 9 point). Mantenimiento
Tiempo de vida útil del de contingencia, Cambio de equipo
equipo
Alarmas de presión, nivel, temperatura,

Sensores fuga de gas, Actuación del
Rotura de esferas 3 4 12 point). Mantenimiento
Mantenimiento correctivo.

Falta de Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento
Preventivo Alarmas de presión, nivel, temperatura,
Explosión 3 5 15 point). Mantenimiento

Corrosión Esferas
Corrosión Esferas
Rotura de esferas 3 3 9 point). Mantenimiento

equipo

Rotura de válvulas 4 2 8 de mantenimiento correctivo, Cambio de point). Mantenimiento
Fuga o Derrame de producto 4 3 12 de mantenimiento correctivo, Apliación point). Mantenimiento
Falta de plan de emergencia, Cambio de equipo 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento
Preventivo Actuación visual del operador, Aplicación 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Explosión 4 5 20 de mantenimiento correctivo, Apliación point). Mantenimiento
plan de emergencia, Cambio de equipo 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Incendio 4 5 20 de mantenimiento correctivo, Apliación point). Mantenimiento
Corrosión
Válvulas
Rotura de válvulas 4 2 8 de mantenimiento correctivo, Cambio de point). Mantenimiento
Fuga o Derrame de producto 4 3 12 de mantenimiento correctivo, Apliación point). Mantenimiento
equipo
Explosión 4 5 20 de mantenimiento correctivo, Apliación point). Mantenimiento
Incendio 4 5 20 de mantenimiento correctivo, Apliación point). Mantenimiento
Alarmas de presión, temperatura, Sensores

de fuga de producto, Aplicación plan de
Rotura de bombas 3 3 9 point). Mantenimiento
emergencia, Actuación del operador,
Cambio de equipo.

Cambio de equipo.
Falta de
Mantenimiento
Preventivo
Corrosión
Bombas
Falta de
Mantenimiento
Preventivo 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Cambio de equipo.

Cambio de equipo.
Corrosión
Bombas
Rotura de bombas 3 3 9 point). Mantenimiento
Cambio de equipo.

Cambio de equipo.
equipo
Cambio de equipo.

Cambio de equipo.

Rotura de Compresores 3 3 9 point). Mantenimiento
Cambio de equipo.

Falta de Cambio de equipo.
Mantenimiento
Preventivo Alarmas de presión, temperatura, Sensores
Cambio de equipo.

Corrosión Cambio de equipo.
Compresores de
relicuefacción Alarmas de presión, temperatura, Sensores
Rotura de Compresores 3 3 9 point). Mantenimiento
Cambio de equipo.

Cambio de equipo.
equipo
Cambio de equipo.
relicuefacción

equipo

Cambio de equipo.

Rotura 3 3 9 point). Mantenimiento

de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fuga o derrame de producto 3 3 9 Aplicación, plan de emergencia y point). Mantenimiento
Contingencia, Aplicación de 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Falta de
mantenimiento correctivo.
Mantenimiento
Preventivo

Corrosión tubería
Rotura 3 3 9 point). Mantenimiento

de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fuga o derrame de producto 3 3 9 Aplicación, plan de emergencia y point). Mantenimiento
Contingencia, Aplicación de 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
Tiempo de vida útil del mantenimiento correctivo.
equipo

Falta de Falla en comunicación Interna en 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Mantenimiento Correctivo, Cambio de
Mantenimiento departamento de oepraciones y 3 2 6 point). TICS
Antenas.
Corrosión antena Preventivo Falla en comunicación Externa. 2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo
de
comunicaciones 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Tiempo de vida útil del Falla en comunicación Interna y Mantenimiento Preventivo, Cambio de
3 2 6 point). TICS
equipo Externa. Antenas.
Alarmas de presión en tren reductor,

Actuación del operador, Aplicación plan de
Rotura en válvulas 3 2 6 point). TICS
emergencia, Mantenimiento Correctivo o
Cambio de válvulas
Fuga de producto 3 3 9 point). TICS
Uso continuo del emergencia, Mantenimiento Correctivo o
Erosión en equipo sin el Cambio de válvulas
válvulas PSV mantenimiento
respectivo
Uso continuo del
Erosión en equipo sin el
válvulas PSV mantenimiento Alarmas de presión en tren reductor,
respectivo Actuación del operador, Aplicación plan de
Explosión 3 5 15 point). TICS
Cambio de válvulas
Incendio 3 5 15 point). TICS
Cambio de válvulas
Rotura de Recipiente y
Falta de control en la líneas, Contaminación, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Comprobar el sistema de
recepción del Incendio, Accidentes 3 3 9 Aplicación de Mantenimiento Correctivo point). Mantenimiento control de calidad de
material Personales, Suspensión de 2. Revisar proceso de Control de Calidad materiales
No se usa los operaciones.
materiales
adecuados Perdida de producción, Rotura
Compra de de Recipiente y líneas, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set Comprobar el sistema de
materiales fuera de Contaminación, Incendio, 3 3 9 Aplicación de Mantenimiento Correctivo point). Mantenimiento control de calidad de
especificaciones Accidentes Personales, 2. Revisar proceso de Control de Calidad materiales
Suspensión de operaciones.
Falta de Daño en bomba, Fuga o Derrame 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Mantenimiento de producto, explosión, 4 2 8 point). Mantenimiento
Preventivo Incendio, 2. Revisar proceso Mantenimiento
Cambio de equipo
Daño en bomba, Fuga o Derrame 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fallas mecánicas Tiempo de vida útil del Actuación del operador, Aplicación plan de
de producto, explosión, 4 2 8 point). Mantenimiento
en bombas equipo emergencia, Mantenimiento Correctivo o
Incendio, 2. Revisar proceso Mantenimiento
Cambio de equipo
Daño en bomba, Fuga o Derrame 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Material defectuoso de producto, explosión, 4 2 8 point). Mantenimiento
Cambio de equipo
Falta de Daño en válvulas, Fuga o de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Mantenimiento Derrame de producto, explosión, 4 2 8 Aplicación, plan de emergencia, Aplicación point). Mantenimiento
Preventivo Incendio, de mantenimiento correctivo o Cambio de 2. Revisar proceso Mantenimiento
equipo

Daño en válvulas, Fuga o de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fallas mecánicas Tiempo de vida útil del
Derrame de producto, explosión, 4 2 8 Aplicación, plan de emergencia, Aplicación point). Mantenimiento
en válvulas equipo
Incendio, de mantenimiento correctivo o Cambio de 2. Revisar proceso Mantenimiento
equipo

Daño en válvulas, Fuga o de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Material defectuoso Derrame de producto, explosión, 4 2 8 Aplicación, plan de emergencia, Aplicación point). Mantenimiento
equipo
Falta de Daño en compresores, Fuga o 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Mantenimiento Derrame de producto, explosión, 4 2 8 point). Mantenimiento
Preventivo Incendio, 2. Revisar proceso Mantenimiento
Cambio de equipo
Daño en compresores, Fuga o 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fallas mecánicas Tiempo de vida útil del Actuación del operador, Aplicación plan de
Derrame de producto, explosión, 4 2 8 point). Mantenimiento
en Compresores equipo emergencia, Mantenimiento Correctivo o
Cambio de equipo
Daño en compresores, Fuga o 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Material defectuoso Derrame de producto, explosión, 4 2 8 point). Mantenimiento
Cambio de equipo
Falta de Daño en enfriador, Fuga o de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Mantenimiento Derrame de producto, explosión, 4 2 8 Aplicación, plan de emergencia, Aplicación point). Mantenimiento
Preventivo Incendio, de mantenimiento correctivo o Cambio de 2. Revisar proceso Mantenimiento
equipo
Fallas mecánicas
en enfriador
Daño en enfriador, Fuga o de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Fallas mecánicas Tiempo de vida útil del
Derrame de producto, explosión, 4 2 8 Aplicación, plan de emergencia, Aplicación point). Mantenimiento
en enfriador equipo
equipo

Daño en enfriador, Fuga o de alarma de paro total, Paro total, 1. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set
Material defectuoso Derrame de producto, explosión, 4 2 8 Aplicación, plan de emergencia, Aplicación point). Mantenimiento
equipo
Activación de alarma de paro total, Paro

Daño de instalaciones 3 5 15
total, Aplicación plan de emergencia
Desastres
Terremoto
Naturales
Activación de alarma de paro total, Paro
Paro de operaciones 3 5 15
total, Aplicación plan de emergencia
Problemas con la
Robo de equipos 4 2 8 Aplicación plan de Control y seguridad Seguridad Fisica
comunidad
ANEXO 2. PI&D GENERAL TERMINAL OYAMBARO
Fuente: Petrocomercial

PI&D PROCESO DE ALMACENAMIENTO

PI&D PROCESO DE RECEPCIÓN TERMINAL OYAMBARO

PI&D PROCESO DE DESPACHO TERMINAL OYAMBARO

ANEXO 3. FOTOGRAFÍAS TERMINAL DE GAS OYAMBARO
TERMINAL DE GAS OYAMBARO
UNIDADES DE ALMACENAMIENTO GLP

UNIDAD BULLET
TANQUE SLOP

UNIDAD DE RELICUEFACCIÓN
SALA DE BOMBAS

BOMBAS
SISTEMA DE TUBERÍAS

ISLAS DE CARGA Y DESCARGA
BALANZA

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS

ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL MANEJO DE GLP, DEL TERMINAL

OYAMBARO, UTILIZANDO EL MÉTODO HAZOP, BAJO NORMAS DE

SEGURIDAD INDUSTRIAL ESTABLECIDAS, TOMANDO EN CUENTA LA

INFRAESTRUCTURA DEL TERMINAL.

Tesis previa a la obtención del Título de:

Autor: BYRON VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ

Director de tesis: ING. RAÚL BALDEÓN

Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

BYRON LIBARDO VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ

BYRON LIBARDO VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ.

Ing. Raúl Baldeón

Dedico esta tesis:

A todas aquellas personas quienes confiaron en mí durante el transcurso de este

Al presentar mi tesis agradezco,

A mi madre por darme su apoyo durante mi formación profesional.

Al Ingeniero Luis Narváez quien con sus consejos y apoyo fomento en mí la

búsqueda del conocimiento, y la superación personal.

la realización de este trabajo de tesis.

Al Ingeniero Raúl Baldeón, quién deposito en mí la confianza para la realización de

este trabajo de tesis.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial, y todo el personal docente de la Carrera

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR.....………………………………………........III

1.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 3

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 4

1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 4

1.4.1 MÉTODO INDUCTIVO ............................................................................. 6

2. MARCO DE REFERENCIA ................................................................................... 7

2.1 ANÁLISIS DE RIESGOS .................................................................................. 7

2.1.1 ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS .......................................... 7

2.1.1.1 ÁRBOLES DE FALLOS (AAF) .......................................................... 7

2.1.1.1.1 DESCRIPCIÓN ............................................................................. 7

2.1.1.1.2 TIPOS DE SUCESOS ................................................................. 10

2.1.1.1.3 ELABORACIÓN DEL ÁRBOL .............................................. 12

2.1.1.1.5 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS

2.1.1.1.6 ÁMBITO DE APLICACIÓN ...................................................... 19

2.1.1.1.7 RECURSOS NECESARIOS ....................................................... 19

2.1.1.1.8 VENTAJAS E INCONVENIENTES .......................................... 20

2.1.1.2 ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS) ..................................................... 20

2.1.1.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 20

2.1.1.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL ............................................... 20

2.1.1.2.3 ÁMBITO DE APLICACIÓN ...................................................... 21

2.1.1.2.4 RECURSOS NECESARIOS ....................................................... 22

2.1.1.2.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES .......................................... 22

2.1.1.3. ANÁLISIS DE CAUSAS – CONSECUENCIAS (ACC) ................. 22

2.1.1.3.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 22

2.1.1.3.2 PROCESO DE DESARROLLO ................................................. 23

2.1.1.3.3 ÁMBITO DE APLICACIÓN ...................................................... 26

2.1.1.3.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES .......................................... 27

2.1.1.4 OBTENCIÓN DIRECTA DE FRECUENCIAS ................................ 27

2.1.1.4.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 27

2.1.1.4.2 ÁMBITO DE APLICACIÓN ...................................................... 28

2.1.1.4.3 RECURSOS NECESARIOS ....................................................... 28

2.1.1.4.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES .......................................... 28

2.1.2 ANÁLISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS .............................. 29

2.1.2.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 29

2.1.2.1.2. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE

2.1.2.1.2.1 UNIDADES DE PROCESO ................................................ 30

2.1.2.1.2.2. FACTOR DE MATERIAL ................................................. 30

2.1.2.1.2.3 FACTORES DE RIESGOS .................................................. 32

2.1.2.1.2.4 ÍNDICE DE INCENDO Y EXPLOSIÓN ............................ 33