Fatiga Uninacional

Estudio teórico experimental de la
resistencia a fatiga de uniones soldadas a

tope considerando la influencia de la
geometría de la unión y el ciclo térmico
de enfriamiento
Edgar David Hernández Laguna
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica
Bogotá D.C., Colombia
2017
Estudio teórico experimental de la
resistencia a fatiga de uniones soldadas a
tope considerando la influencia de la
geometría de la unión y el ciclo térmico
de enfriamiento
Edgar David Hernández Laguna
Tesis o trabajo de investigación presentada(o) como requisito parcial para optar al título de:
Maestro en Ingeniería – Materiales y Procesos
Director:
Ph.D. Nelson Arzola de la Peña
Codirector:
Ph.D. Oscar Javier Araque de los Ríos
Línea de Investigación:
Mecánica de la Fractura e Integridad Estructural
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica
Bogotá D.C., Colombia
2017
A mi esposa Ángela Baquero.
V
Agradecimientos
Inicialmente quiero agradecer a la Universidad Nacional de Colombia por brindarme los espacios
académicos necesarios para el desarrollo de mi investigación, además de la calidad humana y
profesional de sus docentes y colaboradores. Entre ellos destaco al Ph.D. Nelson Arzola de la Peña,
director de la tesis, por sus valiosas explicaciones y correcciones en relación a los temas de esta
investigación. Así mismo agradezco al profesor Ing. Msc Edgar Espejo Mora, quien facilitó mi
crecimiento intelectual a través de sus cátedras.
Por último agradezco a la Ing. Johanna Marcela Yepes Trujillo y al laboratorista Danny Andrés
Gómez Delgado de los laboratorios de Diseños de Máquinas y Prototipos, y Máquinas y
herramientas, respectivamente. Por su gran colaboración en el montaje y fabricación de las muestras
experimentales.
VII
Resumen
Se realizó un estudio teórico experimental mediante la caracterización de la resistencia a fatiga en
uniones soldadas a tope considerando la geometría y el ciclo térmico de enfriamiento. Se utilizó el
proceso de soldadura manual por arco eléctrico (SMAW) en unión soldada a tope, con acero
estructural ASTM A36 tipo placa de espesor 6 mm como metal base, y electrodo revestido E6013.
En los ensayos de fatiga uniaxial se seleccionaron 8 réplicas por cada tratamiento para un total de
32 probetas. En el arreglo experimental se consideraron dos niveles tanto para el sobreespesor del
cordón, como para la intensidad del medio de enfriamiento utilizando, un enfriamiento lento (aire
tranquilo) y un enfriamiento rápido (inmersión en agua). Se relacionaron las propiedades mecánicas
y fractomecánicas de las zonas de la unión soldada (zona de fusión, zona afectada térmicamente y
material base) con la propagación de grietas por fatiga, con base en el conteo de microestriaciones
y ensayos experimentales como: tensión uniaxial, dureza por microindentación, energía de impacto
Charpy y análisis metalográfico para cada uno de los tratamientos bajo estudio. En el análisis teórico
se parametrizó el sobreespesor del cordón y el radio del borde de soldadura, para ello se realizó un
diseño experimental a tres niveles. La geometría de un grupo de cordones de soldadura reales es
digitalizada y emulada en la construcción de los modelos de sólido 3D, definiendo una grieta
semielíptica superficial en el borde de la soldadura. Mediante el Método de los Elementos Finitos
se obtuvieron ecuaciones analíticas para el factor de magnificación por soldadura (Mk). Entre los
resultados inicialmente se destacó la marcada influencia del sobreespesor del cordón en la vida de
fatiga, un mayor sobreespesor significa una reducción en la predicción de vida de fatiga de hasta un
42% para la unión soldada considerada; y en segundo lugar se obtuvo el factor de intensidad de
esfuerzos en el vértice del perímetro de la grieta a medida que incrementa su tamaño. Lo anterior
provoca que la grieta durante su propagación estable se torne cada vez más alargada y estrecha. Las
ecuaciones analíticas obtenidas para Mk pueden ser utilizadas en modelos de gestión de vida para
este tipo de unión soldada.
Palabras clave: Unión soldada a tope, propagación de grietas por fatiga, grieta semielíptica
superficial, tasa de enfriamiento, factor de intensidad de esfuerzos, mecánica de fractura elástica
lineal, gestión de vida a fatiga.
VIII
Abstract
An experimental and theoretical investigation through of the characterization of fatigue strength in
butt welded joints, considering the geometry and the cooling rate was carried out. ASTM A36
structural steel as the base metal in the SMAW process, with welding electrode E6013 was used.
For the uniaxial fatigue tests, 8 replicates were selected for each treatment for a total of 32
specimens. In the experimental analysis, two levels were considered for both the weld reinforcement
and the intensity of the cooling medium using, slow cooling (quiet air) and fast cooling (immersion
in water). Mechanical properties and fractomechanical properties of the weld joint zones (fusion
zone, heat affected zone and base metal) were correlated with the fatigue crack growth, based on the
counting of fatigue microstriations and experimental tests such as: uniaxial tension test,
microindentation hardness test, Charpy V-notch impact test and metallographic analysis in each of
the study treatments. For the theoretical analysis, a three-level experimental design was carried out,
in which the weld reinforcement and the weld toe radius were parameterized. The geometry of a
group of real weld beads is digitized and emulated in the construction of 3D solid models, defining
a semi-elliptical surface crack at the weld toe radius. Through the Finite Element Method, we obtain
analytical equations for the weld toe magnification factor (Mk). Among the results, initial the
marked influence of the welding reinforcement in the fatigue life is emphasized, a greater welding
reinforcement means a reduction in the prediction of fatigue life of up to 42% for the considered
welded joint; And secondly the variation of the stress intensity factor at the vertex of the crack
perimeter, which causes of the crack during its the stable crack growth to become more and more
elongated and narrow. The analytical equations obtained for Mk can be used in life management
models for this type of welded joint.
Keywords: Butt weld joint, fatigue crack growth, semi-elliptical surface crack, welding cooling
rate, stress intensity factor, linear elastic fracture mechanics, fatigue life management.
Contenido
PÁG.
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. V
RESUMEN .............................................................................................................................. VII
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................. XII
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................... XV
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
1. ESTADO DEL ARTE ......................................................................................................... 5
1.1. MECÁNICA DE LA FRACTURA LINEAL ELÁSTICA........................................................... 6
1.1.1. Factor de Intensidad de Esfuerzos............................................................................. 7
1.1.2. Plasticidad en Cabeza de Grieta ................................................................................ 8
1.1.3. Grietas Superficiales Semielípticas ........................................................................... 9
1.1.4. Tolerancia al daño .................................................................................................. 11
1.2. FATIGA EN UNIONES SOLDADAS ....................................................................................... 13
1.2.1. Resistencia a Fatiga en Uniones Soldadas .................................................................. 14
1.2.2. Mecanismos de Fractura por Fatiga ........................................................................ 16
1.3. MECÁNICA DE FRACTURA LINEAL ELÁSTICA COMPUTACIONAL ................................. 18
1.3.1 Método de los elementos finitos ............................................................................. 20
2. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................... 22
2.1. MÉTODOS EXPERIMENTALES ...................................................................................... 25
2.1.1. Diseño Experimental .............................................................................................. 25
2.1.2. Materiales y Procedimiento de Soldadura ............................................................... 26
2.1.3. Ensayo de Fatiga Uniaxial ...................................................................................... 27
2.1.4. Ensayo de Tensión Uniaxial, Dureza Microindentación y Energía de Impacto CVN 29
2.1.5. Microestructura y Fractografía ............................................................................... 29
2.2. MODELAMIENTO NUMÉRICO ...................................................................................... 30
2.2.1. Diseño Experimental Virtual .................................................................................. 30
2.2.2. Ajuste preliminar del modelo teórico ...................................................................... 32
2.2.3. Selección de malla y análisis de convergencia ........................................................ 35
2.2.4. Gestión de vida a fatiga .......................................................................................... 38
3. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................................................... 39
X Contenido
3.1. RESULTADOS EXPERIMENTALES .................................................................................39

3.1.1. Ensayos de Fatiga Uniaxial .....................................................................................39
3.1.2. Ensayos de Tensión Uniaxial ..................................................................................45
3.1.3. Ensayos de Impacto Charpy con Muesca en V (CVN).............................................47
3.1.4. Dureza por Microindentación .................................................................................48
3.1.5. Análisis Microestructural ........................................................................................51
3.1.6. Fractografía ............................................................................................................55
3.2. RESULTADOS TEÓRICOS..............................................................................................58
4. CONCLUSIONES.............................................................................................................67
A. ANEXO: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE ESPECTROMETRÍA POR CHISPA
UV-VIS ......................................................................................................................................69
B. ANEXO: CERTIFICADO DEL ACERO ASTM A36 SUMINISTRADO POR EL
PROVEEDOR ...........................................................................................................................70
C. ANEXO: ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA ...............71
D. ANEXO: CATALOGO DEL FABRICANTE ELECTRODO REVESTIDO E-6013.....73
E. ANEXO: PERFIL GEOMÉTRICO DE LAS UNIONES SOLDADAS ..........................74
F. ANEXO: PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS ZONAS ZF, HAZ Y MB, DE LA
UNIÓN SOLDADA ...................................................................................................................75
G. ANEXO: RESULTADOS ENSAYOS A FATIGA UNIAXIAL EN UNIONES
SOLDADAS ...............................................................................................................................77
H. ANEXO: TRATAMIENTO ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS DE LOS
ENSAYOS DE FATIGA UNIAXIAL .......................................................................................79
I. ANEXO: CONTEO DE ESTRIACIONES POR FATIGA ..............................................83
J. ANEXO: RESULTADOS ENSAYOS EXPERIMENTALES A TENSIÓN UNIAXIAL86
K. ANEXO: MUESTRAS FRACTURADAS EN LOS ENSAYOS EXPERIMENTALES
DE TENSIÓN UNIAXIAL ........................................................................................................88
L. ANEXO: ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS DEL ESFUERZO DE
FLUENCIA Y EL ESFUERZO MÁXIMO ..............................................................................90
M. ANEXO: RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LOS ENSAYOS DE ENERGÍA
DE IMPACTO CHARPY MUESCA EN V ..............................................................................96
N. ANEXO: ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS EXPERIMENTALES
PARA LOS ENSAYOS DE ENERGÍA DE IMPACTO CHARPY MUESCA EN V ..............97
O. ANEXO: RESULTADOS EXPERIMENTALES DE LOS ENSAYOS DE ENERGÍA
DE IMPACTO CHARPY MUESCA EN V ............................................................................ 102
P. ANEXO: ANÁLISIS METALOGRÁFICO ................................................................... 104
Q. ANEXO: FRACTOGRAFÍA .......................................................................................... 116
XI Contenido
R. ANEXO: DATOS Y PARÁMETROS EMPLEADOS EN LA OBTENCIÓN DE LA

CURVA FAD........................................................................................................................... 117
S. ANEXO: VARIACIÓN DEL RANGO DEL FACTOR DE INTENSIDAD DE
ESFUERZOS EN EL PERÍMETRO DE GRIETA ............................................................... 120
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 125
Lista de Figuras
PAG.
Figura 1-1: Definición del eje coordenado en frente de cabeza de grieta [5]. ................................ 6
Figura 1-2: Tres posibles modos de agrietamiento [8]. ................................................................. 7
Figura 1-3: Zona plástica en la cabeza de grieta [8]...................................................................... 8
Figura 1-4: Caracterización geométrica de grietas semielípticas, modificada de [6]. ..................... 9
Figura 1-5: Grieta superficial embebida [11]...............................................................................10
Figura 1-6: Grieta semielíptica [11]. ...........................................................................................10
Figura 1-7: Metodología de diseño mediante tolerancia al daño, modificada de [15]. ..................11
Figura 1-8: (a) Tamaño de grieta máximo admisible para una resistencia residual mínima
especificada . (b) Tiempo de propagación de grieta entre y , modificada de [14] ..........12
Figura 1-9: Desarrollo de extrusiones e intrusiones en la iniciación de grietas por fatiga [21]. .....14
Figura 1-10: Curvas S-N para clases de uniones soldadas, modificada de [16]. ...........................15
Figura 1-11: Curvas de propagación de grietas por fatiga, modificada de [6]. ..............................15
Figura 1-12: Diagrama de evaluación de fallas [6]. .....................................................................16
Figura 1-13: Marcas comunes en la superficie de fractura por fatiga mecánica uniaxial,
modificada de [22].......................................................................................................................17
Figura 2-1: Geometría de la unión soldada producto de la investigación (unidades en mm). ........22
Figura 2-2: Procedimiento teórico experimental para el estudio de fatiga en uniones soldadas.....23
Figura 2-3: Parámetros de análisis para el desarrollo de la investigación .....................................23
Figura 2-4: Geometría de las muestras para los ensayos de fatiga y tensión uniaxial (unidades en
mm). ...........................................................................................................................................28
Figura 2-5: Montaje de la probeta con unión soldada a tope en la máquina de ensayos a fatiga
uniaxial. ......................................................................................................................................28
Figura 2-6: Probeta de impacto Charpy con muesca en V (CVN) (unidades en mm); según Norma
ASTM A370................................................................................................................................29
Figura 2-7: Ubicación de la muesca posterior al ataque con Nital al 3%; para la HAZ (izquierda) y
la ZF (derecha), de acuerdo con ISO 15653. ................................................................................29
Figura 2-8: Factores geométricos de análisis. ..............................................................................31
Figura 2-9: Perfil geométrico de la unión soldada de referencia para las simulaciones de
propagación de grieta (unidades en mm). .....................................................................................31
Figura 2-10: Condiciones de contorno y ubicación de una grieta semicircular para placa plana
sometida a fatiga uniaxial. ...........................................................................................................33
Figura 2-11: Correlación entre el número de nodos en función del costo computacional y el
porcentaje de variación del rango del factor de intensidad de esfuerzos en función del tamaño de
grieta. ..........................................................................................................................................34
XIII Lista de Figuras
Figura 2-12: Variación del Factor de intensidad de esfuerzos en función del perímetro del frente
de grieta para un tamaño de grieta = 1 .............................................................................. 35
Figura 2-13: Diagrama del procedimiento de simulación. ........................................................... 36
Figura 2-14: Análisis de convergencia numérica de los esfuerzos equivalente y alternante
equivalente en función del número de nodos. .............................................................................. 37
Figura 2-15: Condiciones de contorno y ubicación de grieta semielíptica para una unión soldada a
tope sometida a fatiga uniaxial. ................................................................................................... 37
Figura 3-1: Curva S-N para tratamientos de análisis con respecto a las clases FAT 80 y FAT 100.
................................................................................................................................................... 39
Figura 3-2: Grafica de la probabilidad de supervivencia P en función de la capacidad de fatiga log
C................................................................................................................................................. 41
Figura 3-3: Prueba de Múltiples Rangos para el número de ciclos por fatiga en los tratamientos
1A, 1W, 3A y 3W. ...................................................................................................................... 42
Figura 3-4: Conteo de estriaciones cerca al origen de grieta y cerca al final de la etapa de
propagación estable (etapa II), muestra 3W-8. ............................................................................. 43
Figura 3-5: Tasas de propagación estable de grietas por fatiga en las uniones soldadas a tope
acorde con los tratamientos experimentales. ................................................................................ 45
Figura 3-6: Curvas de esfuerzo vs deformación para uniones soldadas a tope. ............................ 46
Figura 3-7: Porcentaje de fractura por esfuerzo cortante 1A-CVN-HAZ-1 (79%) (Izquierda); 1W-
CVN-ZF (40%) (Derecha). .......................................................................................................... 48
Figura 3-8: Comparación del tamaño de grano en la interfaz ZF - HAZ para los tratamientos 3A y
3W, imágenes izquierda y derecha respectivamente. .................................................................... 49
Figura 3-9: Esquema del refinamiento de grano producto de múltiples pasadas de soldadura en
una unión soldada a tope. GC (grano columnar); GG (grano grueso); GF (grano fino) y RP
(refinamiento parcial). Modificado de [56]. ................................................................................. 50
Figura 3-10: Perfiles de dureza por microindentación. Tratamiento 1A (superior izquierda);
tratamiento 1W (superior derecha); tratamiento 3A (inferior izquierda); tratamiento 3W (inferior
derecha). ..................................................................................................................................... 51
Figura 3-11: Diagrama de fases Fe – Fe3C empleado para representar el proceso de solidificación
mediante el enfriamiento para el tratamiento 1A. ......................................................................... 52
Figura 3-12: Esquema de transformación por enfriamiento continúo para aceros. Tomada y
modificada de [57]. ..................................................................................................................... 53
Figura 3-13: Fases microestructurales en la interfaz ZF-HAZ en el borde del cordón de soldadura
(2000x). ...................................................................................................................................... 53
Figura 3-14: Superficies de falla por fatiga. Muestra 1A-7, Nf = 8,98x105 ciclos (izquierda) y
muestra 3A-5, Nf = 0,75x105 ciclos (derecha). ........................................................................... 55
Figura 3-15: Parámetros geométricos para estimar el esfuerzo a flexión por desalineamiento
angular en uniones soldadas a tope [38]. ..................................................................................... 57
Figura 3-16: Diagrama de evaluación de fallas para el tratamiento 3W. ...................................... 58
Figura 3-17: Esfuerzo cíclico equivalente para la combinación geométrica 1 ( = 0,3; =
1 ). ....................................................................................................................................... 59
Figura 3-18: Esfuerzo cíclico equivalente para la combinación geométrica 3 ( = 0,3; =
3 ). ....................................................................................................................................... 59
XIV Lista de Figuras
Figura 3-19: Factor adimensional Mk para grieta semielíptica superficial en unión soldada a tope
sometida a fatiga uniaxial ............................................................................................................60
Figura 3-20: Comparación con algunos autores del factor adimensional Mk para grieta
semielíptica superficial en unión soldada a tope sometida a fatiga uniaxial ...................................61
Figura 3-21: Curvas de crecimiento de grietas para uniones soldadas a tope sometidas a fatiga
uniaxial. ......................................................................................................................................63
de grieta para el tratamiento 1. .....................................................................................................64
de grieta para el tratamiento 3. .....................................................................................................64
Figura 3-24: Tiempo de crecimiento de grieta de un tamaño hasta ................................. 655
Lista de Tablas
PÁG.
Tabla 2-1: Codificación de las muestras de fatiga uniaxial. ......................................................... 25

Tabla 2-2: Codificación de las muestras de tensión uniaxial. ....................................................... 26
Tabla 2-3: Codificación de las muestras de Impacto Charpy. ...................................................... 26
Tabla 2-4: Composición química del acero ASTM A36 (peso %). .............................................. 27
Tabla 2-5: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36 (ver Anexo B). .................................... 27
Tabla 2-6: Factores geométricos de análisis para el diseño experimental virtual para la obtención
del factor Mk mediante el software ANSYS 14.5. ....................................................................... 31
Tabla 2-7: Resultados para las simulaciones preliminares de propagación de grieta. ................... 33
Tabla 3-1: Resumen del conteo de estriaciones para una muestra por cada tratamiento. ............... 44
Tabla 3-2: Resultados para las propiedades mecánicas obtenidas mediante ensayo a tensión
uniaxial (valores promedio). ........................................................................................................ 46
Tabla 3-3: Resultados de los ensayos de energía de impacto CVN (valores promedio). ............... 48
Tabla 3-4: Porcentaje de variación promedio de los valores de en relación a los tratamientos
1, 3 y 5. ....................................................................................................................................... 62
Terminología
Símbolo Término Unidad SI Definición
σ Tensor de esfuerzos MPa (1.1)
Constante de proporcionalidad MPa √m (1.1)
r Coordenada de referencia m (1.1)
θ Coordenada angular de referencia ° (1.1)
Función adimensional de θ en el término (1.1)
principal
Amplitud (1.1)
Función adimensional de θ para el m-ésimo (1.1)
término
Factor de intensidad de esfuerzos Modo I MPa √m (1.3)
Esfuerzo remoto aplicado MPa (1.3)
Longitud de grieta m (1.3), (1.5)
Zona de deformaciones plásticas m (1.4)
Esfuerzo de fluencia MPa (1.4), (1.5)
Tenacidad de fractura para el Modo I MPa √m (1.5)
Espesor de placa m (1.5)
Ancho de placa m (1.5)
Factor adimensional dependiente de la (1.6)
configuración geométrica
Φ Factor adimensional para grietas semielípticas (1.8)
Semieje mayor en grieta semielíptica m Figura 1-6
Constante empírica de Paris m/ciclo (1.10), (3.5)
Δ Rango del factor de intensidad de esfuerzos MPa √m (1.10)
Exponente empírico de Paris (1.10), (3.6)
Δ Umbral para grietas grandes MPa √m Figura 1-9
Factor de intensidad de esfuerzos normalizado (1.11)
Grado de colapso plástico (1.12)
Esfuerzo nominal de colapso plástico MPa (1.13)
Factor de magnificación del factor de intensidad
(1.14)
de esfuerzos para uniones soldadas
Espesor de placa (1.16)
Γ Perímetro en el frente de grieta m (1.17)
Relación de Poisson (1.17)
Modulo elástico GPa (1.17)
A Área superficial de la grieta m (1.17)
Sobreespesor del cordón de soldadura mm Figura 2-8
Radio en el borde del cordón de soldadura mm Figura 2-8
Número de ciclos ciclos (2.1), (3. )
Δ Rango de esfuerzos aplicado MPa (2.2)
Introducción
La gestión de la integridad estructural es una herramienta muy importante desde el punto de vista
del mantenimiento y la fiabilidad de las estructuras, dado que permite establecer parámetros que
facilitan la predicción de la condición de operación y vida de la estructura, basándose en las
condiciones de servicio, como las cargas cíclicas, corrosión, desgaste, entre otras. Las uniones
soldadas poseen grandes ventajas como el uso en espacios abiertos y cerrados; también cuenta con
diferentes métodos de aplicación de tipo manual, semiautomático, mecanizado y automático, así
mismo poseen una alta resistencia mecánica. Sin embargo, también presentan diferentes desventajas
a causa de factores humanos o del proceso empleado, entre los cuales se encuentran defectos tipo
discontinuidades como grietas, socavados, falta de fusión, porosidades, inclusiones, entre otros.
El proceso SMAW utiliza altas temperaturas con el fin de conseguir una buena coalescencia entre el
material base y el material de aporte. A partir de este proceso se generan tres zonas de gran
importancia: la zona de fusión (ZF), la zona afectada por el calor (HAZ) y el material base (MB). Se
han realizado diferentes estudios de fatiga analizando el comportamiento en estas tres zonas, en
donde la unión soldada se comporta como un concentrador de esfuerzos a causa de la geometría
resultante y los defectos internos inherentes a la misma, lo cual disminuye considerablemente la
resistencia a la fatiga en las uniones soldadas. Otro factor de gran importancia en la evaluación de la
resistencia a fatiga en uniones soldadas, son los esfuerzos residuales característicos del proceso de
soldadura producto del gradiente térmico, la falta de dilatación y la libre contracción restringida por
una elevada velocidad de enfriamiento [1]. Según [2], un alto esfuerzo residual a tensión en áreas
cercanas a la soldadura favorece la aparición de grietas, mientras que un esfuerzo residual
compresivo en el material puede reducir la resistencia al pandeo en elementos estructurales.
En la actualidad existen métodos bien establecidos que permiten caracterizar los materiales bajo
condiciones de plasticidad, fatiga, fractura y condiciones dinámicas. Para llevar a cabo un análisis
Introducción 2
de falla y fractura de materiales existen dos vías de modelamiento teórico principales: la Mecánica
de la Fractura Lineal Elástica (MFLE) y la Mecánica del Daño Continuo (MDC); empleándolas es
posible evaluar la influencia que tienen la geometría de las uniones soldadas y el ciclo térmico de
enfriamiento en la iniciación y propagación de grietas con el fin de definir los parámetros más
representativos en la vida a la fatiga. Un aspecto importante que se debe resaltar son los elevados
costos que generan las fallas estructurales. Según [3], se estima en 120 mil millones de dólares el
costo anual de los accidentes relacionados con las fallas catastróficas en estructuras.
En el diseño y fabricación de estructuras metálicas comúnmente se utilizan uniones soldadas, debido

a los beneficios que se obtienen en comparación con las uniones atornilladas o remachadas. Sin
embargo, existen desventajas que disminuyen la vida útil de una estructura soldada. Es usual que
mediante el ensamblado por soldadura los puntos de unión se conviertan en concentradores de
esfuerzos debido a los cambios microestructurales en la zona HAZ de una unión soldada, debido al
gradiente térmico que se presenta al momento de realizar el proceso de soldadura.
Las propiedades en conjunto del material a unir y el material de aporte en una unión soldada a tope
influencian la aparición y propagación de grietas a causa de la falta de penetración, la aparición de
inclusiones, la porosidad, entre otros. Estos defectos se asumen como defectos internos o
superficiales que provocan la generación y propagación de grietas de fatiga; por lo cual es importante
evaluar la etapa de crecimiento de grietas a partir de estas discontinuidades, también la relación
existente entre estas y las características físicas y geométricas de las uniones soldadas.
La tasa de crecimiento de las grietas por fatiga en general depende de las propiedades
fractomecánicas de la zona HAZ en las uniones soldadas; debido a que el borde del cordón de
soldadura es el lugar más probable para la aparición de grietas, y es determinante al momento de
calcular el límite de fatiga. En la actualidad son escasos los estudios sobre el comportamiento a fatiga
de una unión soldada a tope entre placas de acero ASTM A-36; donde se modele, mediante el método
de los elementos finitos (MEF) y la Mecánica de la Fractura Lineal Elástica (MFLE), la propagación
de grietas producto de la concentración de esfuerzos generada por la geometría en el borde del cordón
de soldadura y además se considere la influencia del ciclo térmico al cual está sometida la unión
soldada.
Introducción 3
En esta investigación se pretende dar respuesta desde una formulación teórica y experimental el
comportamiento a fatiga de una unión soldada a tope de placas de acero ASTM A-36, utilizando
como material de aporte E 6013 y el procedimiento de soldadura SMAW.
El objetivo general de esta investigación se centró en estudiar el fenómeno de propagación de grietas

por fatiga en una unión soldada a tope, mediante un método numérico y métodos experimentales,
con el fin de establecer la influencia que poseen la geometría y el ciclo térmico de enfriamiento en
la resistencia a fatiga de la unión soldada. De acuerdo con lo anterior se establecieron cuatro
objetivos específicos: 1) Definir las variables geométricas, características mecánicas y
fractomecánicas que son relevantes en el crecimiento de grietas por fatiga en una unión soldada a
tope; 2) Implementar un modelamiento numérico que permita obtener un modelo analítico para
predecir el crecimiento de las grietas en una unión soldada a tope, emulando las condiciones
geométricas reales del proceso de soldadura; 3) Conducir un diseño experimental que permita
obtener información sobre la influencia que posee la geometría de la unión soldada y el ciclo térmico,
sobre la resistencia a fatiga de la unión soldada; y por último 4) Contrastar los resultados teóricos
con los resultados experimentales y generar un conjunto de expresiones analíticas que puedan ser
empleadas luego en la implementación de un plan de gestión de vida para el tipo de unión soldada
bajo estudio.
La estructura del documento está compuesta por la introducción, cuatro capítulos y anexos. En el
Capítulo 1 se describe el estado del arte correspondiente a temas tratados en la investigación, como
la teoría de la Mecánica de la Fractura Lineal Elástica con base en el factor de intensidad de esfuerzos
[4][5][6][7][8], la plasticidad en cabeza de grieta [5][9][10], grietas semielípticas superficiales
[6][11][12][13], y tolerancia al daño [7][14][15]. Posteriormente se describe algunas teorías de la
fatiga en uniones soldadas, mediante la resistencia a la fatiga [16][6][17][18][19][20] y los
mecanismos de fractura por fatiga [21][22][23]. En la última parte de este capítulo se presentan
algunas investigaciones relacionadas con la Mecánica de la Fractura Lineal Elástica Computacional
[24][25][26][27][28][29][30][31][32][33][34][35]. Luego, en el Capítulo 2 se detallan los métodos
experimentales utilizados y el modelamiento numérico empleado, a través de la descripción del
diseño experimental, los materiales y el procedimiento de soldadura. Así mismo se especifica cada
uno de los ensayos realizados y el desarrollo del procedimiento de simulación. Posteriormente, en el
Capítulo 3 se presenta la discusión de los resultados obtenidos en los ensayos teóricos y
experimentales. Finalmente, en el Capítulo 4 se presentan las conclusiones y posibles temas de
investigación futuros de acuerdo con los resultados obtenidos. Se incluye también una sección de
Introducción 4
anexos donde se relacionan las imágenes y resultados que ayudan a complementar y explicar mejor
lo desarrollado en este trabajo.
1. Estado del Arte
En las uniones soldadas a tope el perfil geométrico y las propiedades fractomecánicas del material
poseen una alta influencia en la resistencia a la fatiga. Las dimensiones de algunos factores
geométricos como el radio en el borde del cordón ρ y el sobreespesor del cordón de la soldadura s
afectan directamente los periodos de iniciación y propagación de grietas por fatiga [16]; posterior al
periodo de iniciación de la grieta, la velocidad de propagación de esta dependerá en gran parte de las
propiedades fractomecánicas del material. En las uniones soldadas estas propiedades no permanecen
constantes en todas las regiones de la unión, debido al gradiente térmico que se genera en el proceso
SMAW. Con lo cual se obtienen tres zonas con diferente tamaño de grano y microestructura, como
resultado de la coalición y el ciclo térmico de enfriamiento entre el material de aporte y el metal
base, la zona de fusión (ZF), la zona afectada térmicamente (HAZ) y el material base (MB) [36].
En este capítulo se realizará una descripción básica de las teorías consideradas pertinentes en el
desarrollo de la investigación. Inicialmente se abordará la Mecánica de Fractura Lineal Elástica
(MFLE) y su relación con el FIS como parámetro caracterizador del campo de esfuerzos y
deformaciones elásticas cercanos al frente de grieta. Luego, se detallan los métodos experimentales
que usualmente se utilizan en el estudio y caracterización de fatiga en uniones soldadas a tope,
considerando la influencia del ciclo térmico de enfriamiento. Más adelante se especifican las teorías
concernientes a la propagación de grietas por fatiga y su relación con la MFLE, además de los
mecanismos de fractura correspondientes. En la última parte de este capítulo se expondrán algunos
modelos matemáticos que permiten evaluar el comportamiento de las uniones soldadas mediante la
mecánica de la fractura computacional de acuerdo con diferentes autores.
1. Estado del Arte 6
1.1. Mecánica de la Fractura Lineal Elástica

En la Mecánica de la Fractura es preciso suponer que los materiales poseen algún tipo de
discontinuidad, la cual se comporta como una grieta inicial que genera un estado complejo de
esfuerzos y deformaciones en cabeza de grieta [4]. Con base en el comportamiento de un material
isotrópico lineal elástico, en [5] se describe un análisis de esfuerzos para diferentes configuraciones
de grietas sometidas a cargas externas, en el cual la cabeza de grieta es el origen de un eje de
coordenadas polares como se observa en la Figura 1-1. Para este caso, el campo de esfuerzos en un
cuerpo agrietado que presente un comportamiento lineal elástico está dado por,
σ = ( )+ ( )( ) (1.1)
√
Donde σ es el tensor de esfuerzos. y son las coordenadas de referencia. es una constante del
material, y es una función adimensional de para el término principal. Para los términos de orden
superior, es la amplitud y ( )
es una función adimensional de para el m-ésimo término. Para
el primer término de (1.1) el esfuerzo y los desplazamientos cercanos a cabeza de grieta varían con
1/√ y √ respectivamente. Con lo cual se presenta una singularidad de esfuerzo cuando = 0.
Asimismo la constante de proporcionalidad y la función adimensional ( ) para el término
principal, dependen del modo de carga aplicado. Por lo tanto, es necesario reemplazar por el FIS
representado con la letra ; en donde = √2 [37].
Figura 1-1: Definición del eje coordenado en frente de cabeza de grieta [5].
Las grietas superficiales que generalmente se presentan por fatiga en las uniones soldadas son de
forma aproximadamente semielíptica y ubicadas en el borde del cordón de soldadura. Esta geometría
facilita la evaluación matemática del comportamiento de las grietas mediante la MFLE, con base en
la distribución de los esfuerzos, deformaciones y desplazamientos en el frente de la grieta a través
de [6].
1.1.1. Factor de Intensidad de Esfuerzos

De acuerdo con [4], el factor de intensidad de esfuerzos (FIS) caracteriza el campo de esfuerzos y
deformaciones cercano a la cabeza de grieta y puede utilizarse para predecir la fractura en cuerpos
agrietados. Según [7] un cuerpo agrietado puede estar sometido a tres diferentes tipos de carga o una
combinación de ellos como se muestra en la Figura 1-2. En el modo de apertura o Modo I, la carga
aplicada es perpendicular al plano de propagación de la grieta. En el modo de deslizamiento o Modo
II, la carga es paralela al plano de la grieta y en dirección de la propagación de la grieta. Mientras
que en el modo de desgarre o Modo III, la carga aplicada es paralela al plano de la grieta y
perpendicular a la dirección de propagación de la grieta. Dependiendo del modo de carga es común
asignar un subíndice para el factor de intensidad de esfuerzos, en donde KI, KII y KIII son los
respectivos FIS para cada uno de los modos de carga.
Figura 1-2: Tres posibles modos de agrietamiento [8].
Una forma generalizada de la Ecuación (1.1) para un material lineal elástico sometido al Modo I de
carga se puede expresar de la siguiente forma,
σ = ( ) (1.2)
√2
Entonces,
= σ√ (1.3)
Donde es el esfuerzo remoto aplicado y es la longitud de grieta. Sin embargo en la Ecuación

(1.2) cuando la distancia a cabeza de grieta disminuye los esfuerzos tienden a infinito. Lo cual no
puede ser cierto, por lo tanto en la cabeza de grieta se genera una zona de deformaciones plásticas
que limita los esfuerzos a una magnitud finita [8]. Dicha magnitud estará condicionada por el
esfuerzo de fluencia del material como se observa en la Figura 1-3.
Figura 1-3: Zona plástica en la cabeza de grieta [8].
1.1.2. Plasticidad en Cabeza de Grieta

Para determinar el tamaño de la zona plástica, en [9] inicialmente asumieron una distancia ∗
, de
acuerdo a la Figura 1-3 a, en donde el esfuerzo aplicado en la cabeza de grieta es mayor al esfuerzo
de fluencia . Al sustituir = para el plano = 0 se obtiene la siguiente relación para ∗
:
3
= cos 1 + sen sen = = → ∗
= (1.4)
2 2 2 2 2 ∗ 2
La forma y el tamaño de la zona plástica de la Figura 1-3b dependerá en gran parte del tipo de grieta
y el modo de carga al cual estará sometido el elemento. De acuerdo con [5], permite caracterizar
los esfuerzos y deformaciones cercanos a la cabeza de grieta, siempre y cuando la zona plástica se
encuentre dentro de la zona de singularidad elástica. Aunque también es necesario conocer la
transición del estado de esfuerzos (esfuerzo plano y/o deformación plana) en la cabeza de grieta para
considerar a como un criterio de fractura independiente de la geometría. Con base en lo anterior

será la tenacidad a la fractura del material para el Modo I de carga, describiendo el inicio del
crecimiento inestable de grieta. Según [10] los requisitos geométricos para la obtención de un
válido son los siguientes,
2
, ,( − ) ≥ 2,5 (1.5)
En donde es el espesor y el ancho de la muestra de ensayo respectivamente.
Por otro lado, la ecuación (1.3) es válida para una placa infinita. Para placas finitas con dimensiones
específicas, se tiene que,
= √ (1.6)
Donde es un factor adimensional que depende de la configuración geométrica, el tipo de carga

aplicado y de la relación entre el tamaño de la grieta y las dimensiones del elemento.
1.1.3. Grietas Superficiales Semielípticas

En elementos que contienen algún tipo de defecto o discontinuidad tipo grieta es recomendable
asumir formas semielípticas, ya que estas facilitan la aplicación matemática de la Mecánica de la
Fractura Lineal Elástica [6]. En la Figura 1-4 se muestran diferentes tipos de grietas y como
aproximarlas a una forma semielíptica de acuerdo a sus dimensiones.
Figura 1-4: Caracterización geométrica de grietas semielípticas, modificada de [6].

Para estos casos es necesario estimar un factor de intensidad de esfuerzos con un frente de grieta
curvado en donde el factor adimensional de (1.6), dependerá de la ubicación, el tamaño y las
dimensiones de la grieta. En [11] se presentan algunas soluciones aproximadas para el factor
intensidad de esfuerzos para diferentes tipos de grietas semielípticas. En una de estas investigaciones
[12] estudiaron una grieta circular embebida en un sólido infinito sometido a una tensión uniforme
como se muestra en la Figura 1-5, de este análisis se obtuvo que,
2
= √ (1.7)
Figura 1-5: Grieta superficial embebida [11].
Por otra parte, en [13] consiguieron una primera expresión para una grieta semielíptica Figura 1-6,
con base en análisis de una grieta pasante en donde el factor de intensidad de esfuerzos es igual a,
/
√
= sen + cos (1.8)
Φ
En donde Φ está definido con un 95 por ciento de precisión por,
3
Φ= + (1.9)
8 8c
Figura 1-6: Grieta semielíptica [11].

1.1.4. Tolerancia al daño

Como se describía al inicio del capítulo, en la Mecánica de la Fractura es necesario suponer que las
estructuras y/o elementos mecánicos poseen alguna discontinuidad, la cual se comporta como un
defecto tipo grieta. La metodología de tolerancia al daño evalúa la propagación de grietas por fatiga
en función del tiempo, a partir de un tamaño de grieta mínimo detectable . De acuerdo con [7] la
tolerancia al daño es una metodología de diseño en donde la Mecánica de la Fractura permite predecir
y cuantificar la vida remanente y los intervalos de inspección de un elemento estructural, antes de
alcanzar un tamaño de grieta crítico . Según [14] es común que al propagarse la grieta y aumentar
su tamaño, la resistencia residual disminuya; luego ocurrirá la fractura cuando el esfuerzo aplicado
sea igual al valor de la resistencia residual como se observa en la Figura 1-7.
Figura 1-7: Metodología de diseño mediante tolerancia al daño, modificada de [15].

En [15] con relación a la Figura 1-7 describen la iniciación de una grieta después de un determinado
tiempo en servicio (imagen superior). Aunque el tamaño de grieta es tan pequeño que no puede ser
detectado mediante inspección de ensayos no destructivos, hasta que alcance un tamaño de grieta
detectable en el punto A. Dicho punto es considerado como el inicio del periodo de detección hasta
el límite superior en el punto B, en donde se alcanza un tamaño crítico de grieta y un esfuerzo residual
mínimo (imagen inferior).
Debido a que en algunas ocasiones la resolución de las técnicas de inspección de ensayos no

destructivos como los líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido,
entre otros, no permiten detectar tamaños de grieta muy pequeños. Con base en la Figura 1-8 (a) y
de acuerdo con [14] si el periodo de inspección es , con un tamaño mínimo detectable de grieta
y un tamaño máximo admisible para una resistencia residual mínima . Cabe la posibilidad de
no detectar en el primer periodo de inspección de , entonces se considera un periodo de
inspección más corto /2, en donde el intervalo entre periodos de inspección sea más corta como
se muestra en la Figura 1-8 (b).
Figura 1-8: (a) Tamaño de grieta máximo admisible para una resistencia residual mínima
especificada . (b) Tiempo de propagación de grieta entre y , modificada de [14].
Según [14] la metodología de diseño mediante la teoría de tolerancia al daño requiere:

a) Determinar el tamaño de grieta mínima detectable, para lo cual se recomienda tener en
cuenta los reportes previos de inspección de grieta en estructuras comparables con similar
accesibilidad. Es conveniente conocer las localizaciones predispuestas a desarrollar
grietas.
b) Establecer el historial de carga esperada.
c) Predecir la resistencia residual de la estructura bajo la condición agrietada y determinar

la longitud crítica de grieta para la resistencia residual mínima requerida, de manera que
la estructura tenga un desempeño seguro.
d) Determinar la curva de propagación de grieta desde el tamaño mínimo detectable hasta el
tamaño de grieta crítica.
1.2. Fatiga en Uniones Soldadas

El origen de las fallas por fatiga en las uniones soldadas a tope se atribuye a diferentes factores, ya
sea por causa de factores humanos o factores inherentes al proceso de fabricación. En [38] se
considera que el periodo de iniciación de grietas por fatiga está fuertemente influenciado por los
esfuerzos residuales, así como también por la microestructura y la composición del material. La
magnitud y el sentido de los esfuerzos residuales aumentarán o disminuirán la resistencia a fatiga de
las uniones soldadas si son predominantemente a compresión o a tensión respectivamente. Los
defectos más comunes son del tipo discontinuidades como grietas, socavados, falta de fusión,
porosidades, inclusiones, entre otros. Por otra parte, la resistencia a la fatiga de la unión está
relacionada con el perfil geométrico y el resultado de la coalición entre el material de aporte y el
material base. Como resultado del ciclo térmico experimentado durante el proceso de unión se
producen tres zonas con diferencias microestructurales y propiedades mecánicas: la zona de fusión
(ZF), la zona afectada térmicamente (HAZ) y el material base (MB).
Más allá de los defectos inherentes al proceso SMAW, el periodo de iniciación de grietas por fatiga
en las uniones soldadas puede ser generado por la formación continua de bandas de deslizamiento
[21]. Dicho comportamiento puede atribuirse a la acumulación de grandes deformaciones plásticas
entre los planos cristalinos por cada ciclo de carga aplicado [39]. Producto a esto se generan
extrusiones e intrusiones en las superficies del material, las cuales posteriormente se transforman en
grietas superficiales como se observa en la Figura 1-9.
Figura 1-9: Desarrollo de extrusiones e intrusiones en la iniciación de grietas por fatiga [21].
1.2.1. Resistencia a Fatiga en Uniones Soldadas

La resistencia a fatiga en las uniones soldadas es evaluada principalmente por los procesos de
iniciación y propagación de grietas, los cuales dependen del esfuerzo local de muesca en el borde y
en la raíz de la soldadura y el factor de intensidad de esfuerzos (FIS) respectivamente [17]. Para
predecir la resistencia a la fatiga de las estructuras y/o uniones soldadas es común emplear el método
de la curva S-N, en donde S es la amplitud del esfuerzo nominal en función de N que es el número
de ciclos hasta la falla. Además de esto, las curvas S-N caracterizan el esfuerzo límite referente a la
muesca o a la clase de detalle establecida por la British Standard Institution (BSI) [18]. Para el caso
de las uniones soldadas a tope con la aplicación de la carga en sentido transversal al cordón de
soldadura la clase se encuentra entre 80-90 según [19] o clase C según [16], como se observa en la
Figura 1-10. Estas curvas se desarrollan hasta los dos millones de ciclos a fatiga y se denominan
“Fatigue Design Class” (FAT), indicando el rango de esfuerzo característico (B – G) en MPa.
Debido a que la curva S-N no permite identificar las zonas de inicio y propagación de grietas por
fatiga es necesario emplear la relación empírica propuesta por Paris y Erdogan [20]. Esta expresión
empírica permite evaluar la tasa de propagación de la grieta ( / ) en función del rango del FIS
(∆ ) mediante (1.10); donde C y m son constantes del material,
= (∆ ) (1.10)
Figura 1-10: Curvas S-N para clases de uniones soldadas, modificada de [16].
[Ciclos]
En una gráfica doble logarítmica de ( ⁄ ) en función de (∆ ) se obtienen tres regiones

características como se observa en la Figura 1-11. En la región I conocida como la etapa de
nucleación y aparición de grietas por fatiga, es posible determinar el límite inferior ∆ para grietas
grandes, aunque la clasificación entre grietas grandes y pequeñas no está establecida con claridad.
Si una grieta se encuentra totalmente en la zona plástica y su tamaño con respecto a la dirección de
propagación es menor a 0,5 mm es posible asumir que se trata de una grieta pequeña [6]. La región
II puede ser representada por (1.10), la misma ocupa el mayor porcentaje de vida a fatiga, para
componentes con presencia de microdefectos, en relación a las regiones I y III. Así mismo describe
una etapa de propagación estable de grietas. En la región III se presenta un aumento rápido en la tasa
de propagación de la grieta, dando como resultado la fractura final cuando el factor de intensidad de
esfuerzos alcanza la magnitud de la tenacidad a la fractura del material.
Figura 1-11: Curvas de propagación de grietas por fatiga, modificada de [6].

De acuerdo con [6] la región III puede ser analizada mediante un diagrama de evaluación de fallas
como se muestra en la Figura 1-12, en este caso se gráfica en función en donde,
= (1.11)
= (1.12)
+
= (1.13)
2
Figura 1-12: Diagrama de evaluación de fallas [6].
1.2.2. Mecanismos de Fractura por Fatiga

En la superficie de fractura es común observar diferentes marcas características según el tipo de
carga y el ambiente, entre otros factores [22]. En la superficie de fractura por fatiga uniaxial se
observan dos zonas características. La primera de ellas es la zona de propagación estable de grietas
la cual posee una textura tersa o granular a simple vista; la segunda zona es llamada de fractura final,
debido a que en esta zona el elemento mecánico no es capaz de resistir la carga pico a la cual está
sometido y se genera la fractura final. En la Figura 1-13 se muestran las marcas comunes en la
superficie de fractura, relacionadas con la fatiga mecánica uniaxial como: marcas de rio, marcas de
playa, marcas ratchet y el origen de la grieta. También, en algunos casos es posible observar las
estriaciones por medio del microscopio electrónico de barrido (SEM).
Figura 1-13: Marcas comunes en la superficie de fractura por fatiga mecánica uniaxial, modificada
de [22].
La ubicación de las marcas de playa determina la zona de propagación estable de grietas por fatiga,
aunque también es posible encontrarlas en las superficies de fractura por esfuerzo-corrosión [22]. En
cuanto al análisis de falla en uniones soldadas las marcas de playa permiten identificar con mayor
facilidad el origen de la grieta. Así mismo las estriaciones son marcas en la superficie de fractura
que indican la forma y tamaño del frente de grieta generalmente luego de un ciclo de carga por fatiga,
sin embargo para poder observarlas es necesario realizar una inspección mediante SEM. Las marcas
ratchet por otra parte son generadas por la interacción de varios orígenes de grietas, en donde cada
uno de ellos produce su propia zona de propagación estable de grietas. Luego, conforme avanzan los
diferentes frentes de grietas estos se agrupan progresivamente en un solo frente de grieta principal
[23].
De acuerdo con [21], una de las principales características macroscópicas de las fallas por fatiga son
las marcas de playa. Las cuales son generadas por las variaciones de cargas o frecuencias, detención
de la propagación de grietas y posterior oxidación de la superficie de grieta por condiciones
ambientales. Por otra parte, las marcas ratchet se observan usualmente en fracturas de tipo dúctil con
altos esfuerzos y en presencia de concentradores de esfuerzos. Como se comentaba anteriormente
cada estriación es el resultado de un ciclo de carga, aunque no todos los ciclos de carga producen
una estriación [21]. La distancia entre estriaciones depende de la ductilidad del material, al igual que
de la uniformidad del rango de esfuerzos aplicado.
1.3. Mecánica de Fractura Lineal Elástica Computacional

Una de las herramientas que complementan el análisis de las uniones soldadas sometidas a fatiga
mediante la MFLE, es el modelamiento numérico a través del método de los elementos finitos
(MEF). De acuerdo con [24] este método permite estimar los factores de intensidad de esfuerzos en
el frente de grieta en 2D y en 3D, para diferentes configuraciones geométricas. En las uniones
soldadas los campos de esfuerzos en el frente de grieta son más complejos de determinar debido a
las alteraciones microestructurales que poseen las uniones soldadas por causa del ciclo térmico de
enfriamiento [25]. Una ecuación para calcular en grietas superficiales semielipticas ha sido
desarrollada por [26], describiendo la distribución de esfuerzos mediante una función de peso a
través de la relación entre una grieta superficial en una placa y una grieta de borde en un plano semi-
infinito.
En [27] Maddox presentó un factor adimensional el cual permite estimar la influencia de la

concentración de esfuerzos generada por el perfil geométrico en las uniones soldadas de filete sobre
el factor de intensidad de esfuerzos. Este análisis se basa en grietas superficiales semielípticas por
fatiga ubicadas en el borde del cordón de soldadura, en donde el factor se obtiene a través de la
relación entre el factor de intensidad de esfuerzos estimado por el método de los elementos finitos y
el valor nominal de como se muestra en (1.14).
= (1.14)
√
Según lo reportado en [28] para estimar la vida a fatiga en las uniones soldadas, es común evaluar
exclusivamente la etapa de propagación estable de grietas, debido a que en comparación con la etapa
de iniciación de grietas esta es mucho mayor. A su vez la propagación de grietas permite analizar en
conjunto las propiedades fractomecánicas y geométricas de las uniones soldadas; como también el
comportamiento de diferentes elementos estructurales y grietas mediante funciones de peso y/o el
análisis de elementos finitos [29]. Los elementos finitos permiten establecer la distribución de
esfuerzos en el frente de grieta con mayor facilidad. En [30] realizaron una aproximación de la
distribución de los esfuerzos utilizando el método de elementos finitos y expresándolos finalmente
como una expresión polinómica (1.15).
( / )= ∙ = + + +. .. (1.15)
En donde se expresa como,
=√ ∙ ∙ ( / ; / ;…) (1.16)
En [31] evaluaron la distribución de en el frente de grieta para 27 grietas semielípticas superficiales

en el borde de soldadura; las cuales fueron sometidas a ocho tipos de esfuerzos principales mediante
el análisis de los elementos finitos, utilizando una malla con elementos isoparamétricos 20-Node en
3-D. Sin embargo para los análisis en las uniones soldadas a tope no tuvieron en cuenta la influencia
del sobreespesor del cordón de soldadura. Por otra parte en [32] realizaron una investigación en la
que evaluaron gran cantidad de parámetros geométricos característicos de uniones soldadas a tope y
su influencia en la propagación de grietas por fatiga. Mediante la Mecánica de la Fractura Lineal
Elástica, el método de los elementos finitos y teoría de superposición, lograron establecer un modelo
matemático que permite estimar la resistencia a fatiga en uniones soldadas a tope.
Existen diferentes métodos para obtener valores para en grietas superficiales, como se explica en
[33], donde gran parte de estos métodos depende del cálculo de funciones de peso mediante el
análisis de los elementos finitos. Estos permiten obtener resultados de gran precisión; sin embargo
se requiere de un programa que permita generar una malla eficiente con base en el tipo de grieta y
condiciones de contorno aplicadas. Para poder utilizar el método de la función de peso es necesario
conocer la geometría de la grieta y de la unión soldada. Por ejemplo, en [33] plantean una ecuación
de la función de peso (1.14) para de la siguiente forma,
1− ( ) ( )
( )
= ( ) (1.17)
Donde es el esfuerzo normal aplicado en el plano de la grieta; es el desplazamiento respectivo;

es el módulo elástico y es la relación de Poisson. Los superíndices (1) son soluciones de
referencia conocidas y (2) es para cargas arbitrarias que deben ser calculadas. La integral de la parte
izquierda de (1.17) está en función del perímetro en el frente de grieta y la parte derecha en función
del área superficial de la grieta .
1.3.1 Método de los elementos finitos

Estimar los valores para a través del análisis de los elementos finitos requiere una malla refinada
alrededor del frente de grieta, o de elementos especiales que incluyan la singularidad del esfuerzo en
la cabeza de grieta; producto a que los elementos convencionales no tienen en cuenta la variación de
esfuerzo-deformación en el frente de grieta como se explica en [34]. Uno de los métodos empleados
para mejorar la calidad de los resultados que permite evaluar la singularidad 1/√ sin tener que
llegar al límite del tamaño de los elementos refinados fue desarrollado por [35], en el cual se desplaza
un nodo central de uno de los lados del cuadrilátero que contiene los elementos isoparamétrico de la
forma 8-noded hasta una cuarta parte del nodo ubicado en la cabeza de grieta. Al reubicar el nodo
central de uno de los lados del cuadrilátero a una cuarta parte de la singularidad se obtienen
resultados aún más precisos para . La estimación de la deformación lineal elástica en ANSYS es
obtenida a partir de elementos SOLID186 con (3-D, 20-noded brick); producto a que permiten
establecer con precisión el campo de esfuerzos de la singularidad resultante, por el desplazamiento
de los nodos centrales de uno de los lados del cuadrilátero a una cuarta parte de la singularidad como
se describe en [34].
Modelamiento numérico de la velocidad de enfriamiento en la soldadura
El método de los elementos finitos además de permitir análisis estáticos, dinámicos y de Mecánica
de la Fractura, entre otros; también permite evaluar el comportamiento termo-mecánico de los
materiales. Para el caso de las uniones soldadas es obligatorio establecer parámetros entre los enlaces
nodales que asemejen la continuidad del material. De acuerdo con lo anterior, en [40] utilizan el
Método de los Elementos Finitos para modelar el campo de temperatura en una tubería en servicio
con depósito de filete aplicado con el proceso SMAW. Para ello evalúan la influencia de varios pases
de soldadura, la transferencia de calor y varios medios de enfriamiento, demostrando que la
transferencia de calor posee una alta influencia en la superficie interna de la tubería, en comparación
con la superficie externa. En [41] se realiza un análisis de la temperatura y los esfuerzos generados
por la fusión superficial, considerando aspectos mecánicos, térmicos y la transformación metalúrgica
generada en el proceso. En este caso emplearon subrutinas en el código de los elementos finitos del
software SYSWELD, para estimar las soluciones del análisis termo-elastoplástico con base en la
transformación de fases. En [1] realizan un análisis de transferencia de calor no lineal para tres
condiciones de enfriamiento, para un modelo en 3D de una unión soldada cruciforme. De acuerdo
con los resultados que obtuvieron, encontraron que el aumento de los esfuerzos residuales está
fuertemente influenciado por una alta velocidad de enfriamiento.
2. Materiales y Métodos
En esta investigación se realizó un estudio teórico-experimental de la resistencia a fatiga de uniones
soldadas a tope en una junta de penetración completa (CJP) ver Figura 2-1. Para ello se evaluó la
influencia de la geometría de la unión en el MB del acero ASTM A36 con electrodo revestido E6013
y la influencia del ciclo térmico de enfriamiento producto del proceso SMAW.
Figura 2-1: Geometría típica de la unión soldada obtenida para esta investigación (unidades en mm).
Para el desarrollo teórico-experimental de esta investigación se tomó como referencia el

procedimiento propuesto en [16]. De acuerdo con la Figura 2-2 inicialmente se definieron las
especificaciones de diseño tales como: los parámetros geométricos, el tipo de unión soldada, la
selección del material, el proceso de obtención de la geometría de análisis y el medio de
enfriamiento. Experimentalmente se analizó la influencia del sobreespesor del cordón de soldadura
y el medio de enfriamiento en la resistencia a fatiga, por medio de ensayos de fatiga uniaxial, tensión
uniaxial, dureza por microindentación, energía de impacto Charpy, entre otros. Los tratamientos para
la evaluación experimental se definieron para dos niveles del sobreespesor del cordón de soldadura
=1 3 y dos medios de enfriamiento, un enfriamiento rápido en agua W y un enfriamiento
lento en aire tranquilo A, como se observa en la Figura 2-3.
2. Materiales y Métodos 23
Figura 2-2: Procedimiento teórico experimental para el estudio de fatiga en uniones soldadas.
Figura 2-3: Parámetros de análisis para el desarrollo de la investigación.
Los resultados de los ensayos experimentales contribuyeron como insumo para definir las
propiedades de los materiales de estudio en la librería de ANSYS 14.5, con el objetivo de realizar
las simulaciones correspondientes de la resistencia a fatiga en uniones soldadas mediante el método
de los elementos finitos. Inicialmente se llevaron a cabo simulaciones preliminares y análisis de
convergencia en los módulos de fatiga y mecánica de la fractura del software ANSYS 14.5. Con lo
anterior se logró establecer información básica como el porcentaje de variación del software en
relación a un modelo matemático establecido, las zonas de mayor concentración de esfuerzos en las
uniones soldadas y la cantidad aproximada de nodos que permite obtener los valores representativos
de la resistencia a fatiga en uniones soldadas mediante el método de los elementos finitos.
De acuerdo con los resultados de las simulaciones preliminares se evaluaron dos factores
geométricos con tres niveles cada uno, el sobreespesor del cordón de soldadura, con niveles =
1, 2 3 y un nuevo factor geométrico, el radio en el borde del cordón de soldadura, con niveles
= 0,3 , 0,6 0,9 . A fin de obtener valores del factor , mediante (1.14) se empleó
el método de los elementos finitos y posteriormente se realizó un análisis de regresión con el fin de
obtener funciones polinomiales para el factor , en función de la relación del tamaño de grieta y el
espesor de la placa ( / ). El propósito fundamental fue obtener un modelo matemático que
permitiera establecer la influencia del perfil geométrico y el ciclo térmico de enfriamiento en la
resistencia a fatiga de una unión soldada a tope.
Distintas propiedades mecánicas como el límite de fluencia, la resistencia a la tensión, la dureza, la

tenacidad a la fractura, entre otras no son constantes en las uniones soldadas. Lo anterior es
provocado fundamentalmente por la composición química de los materiales empleados y por el ciclo
térmico generado durante la fabricación de la unión soldada. Por lo tanto, es necesario evaluar estas
propiedades para las tres zonas de las uniones soldadas, ZF, HAZ y MB, a fin de obtener resultados
más precisos en cuanto a la resistencia a fatiga de las uniones soldadas [42].
Los ensayos usualmente utilizados en la caracterización mecánica de las uniones soldadas son:
dureza por microindentación [43], tensión mecánica uniaxial [44] y energía de impacto Charpy
[45][46][47][48], entre otros. Además de los ensayos nombrados, la caracterización metalográfica
juega un papel importante, debido a que permite relacionar las diferentes fases microestructurales
presentes en la unión soldada con el comportamiento mecánico de la misma.
2.1. Métodos Experimentales
2.1.1. Diseño Experimental

Se realizaron 8 ensayos de fatiga uniaxial por cada uno de los tratamientos de la Figura 2-3 para un
total de 32 probetas ensayadas. Se llevaron a cabo 3 ensayos de tensión uniaxial por cada uno de los
tratamientos descritos en la Figura 2-3, para un total de 12 probetas; y para los ensayos de energía
de impacto Charpy se realizaron 6 ensayos por cada tratamiento, 3 en la (ZF) y 3 en la (HAZ)
respectivamente. Adicionalmente se realizaron 3 ensayos más de energía de impacto Charpy para el
material base (MB), para un total de 27 probetas ensayadas. En la Tabla 2-1 se describe la
codificación utilizada en las muestras de fatiga uniaxial en relación al sobreespesor, el medio de
enfriamiento y el orden consecutivo de ensayo (número de réplica) acorde con la Figura 2-3. Por
ejemplo, conforme con la Tabla 2-1 para la primer muestra ensayada a fatiga uniaxial con un 1 mm
de sobreespesor y enfriada en aire se le asignó la codificación “1A-1”.
Tabla 2-1: Codificación de las muestras de fatiga uniaxial.

1 mm 1
Primer dígito Sobreespesor
3 mm 3
Aire A
Segundo dígito Medio de enfriamiento
Agua W
Tercer dígito Numeración consecutiva para las réplicas 1–8
En la Tabla 2-2 se describe la codificación utilizada en las muestras de tensión uniaxial en relación
al sobreespesor, el medio de enfriamiento, la nomenclatura del ensayo y el orden consecutivo de
ensayo; por ejemplo, la tercer muestra ensayada a tensión con sobreespesor de 3 mm y enfriada en
agua se codificó “3W-T3”.
Tabla 2-2: Codificación de las muestras de tensión uniaxial.

1 mm 1
3 mm 3
Aire A
Agua W
Tercer dígito Tensión uniaxial T
Cuarto dígito Numeración consecutiva para las réplicas 1–3
En la Tabla 2-3 se describe la codificación utilizada en las muestras de energía de impacto Charpy
en relación al sobreespesor, el medio de enfriamiento, la nomenclatura del ensayo, la ubicación de
la entalla y el orden consecutivo del ensayo. Por lo tanto, la tercera muestra ensayada con 1 mm de
sobreespesor, enfriada en aire con entalla en la zona HAZ en el ensayo de energía de impacto Charpy
se codificó “1A-CVN-HAZ-3”.
Tabla 2-3: Codificación de las muestras de Impacto Charpy.

1 mm 1
3 mm 3
Aire A
Agua W
Tercer dígito Impacto Charpy CVN
Zona de fusión ZF
Cuarto dígito Zona de Impacto Zona afectada por el calor HAZ
Material Base MB
Quinto dígito Numeración consecutiva para las réplicas 1 -3
2.1.2. Materiales y Procedimiento de Soldadura

El metal base utilizado en la fabricación de las muestras soldadas para los ensayos de fatiga uniaxial
y tensión uniaxial fue el acero laminado ASTM A36 con un espesor de 6 mm; mientras que para los
ensayos de impacto se empleó un espesor de 12 mm, para garantizar la geometría de la probeta de

acuerdo con la norma. La composición química de este material se obtuvo mediante ensayos de
espectrometría por chispa UV-VIS en un equipo Baird Spectrovac con patrón de aleaciones ferrosas.
Estos resultados se muestran en la Tabla 2-4 y el Anexo A. Mientras que las propiedades mecánicas
suministrada por el proveedor se presentan en la Tabla 2-5 y en el Anexo B.
Tabla 2-4: Composición química del acero ASTM A36 (peso %).
C Si Mn P S
0,202 0,030 0,532 0,028 0,011
Tabla 2-5: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36 (ver Anexo B).
Esfuerzo de fluencia [MPa] Resistencia a la tensión [MPa] Alargamiento [%]
262 434 38
En la fabricación de las uniones soldadas se utilizó como material de aporte el electrodo revestido
E6013. La dirección de soldadura se realizó perpendicular a la dirección de laminado del MB. Las
especificaciones del procedimiento de soldadura se presentan en el Anexo C. En este se utilizó la
posición plana a tope con un diseño de unión cuadrada según [45], un voltaje entre 15 – 42 V, la
corriente entre 85 -140 A (corriente directa). La velocidad de avance entre 2 y 3 mm/s (ver Anexo
D). Los pases aplicados variaron con relación al tamaño del sobreespesor de la siguiente forma: un
pase de soldadura para = 1 mm y dos pases de soldadura para = 3 mm respectivamente.
2.1.3. Ensayo de Fatiga Uniaxial

Las dimensiones de la probeta para los ensayos de fatiga y tensión uniaxial se muestran en la Figura
2-4. Se utilizó la misma geometría en las muestras para ambos ensayos, con el fin de facilitar su
fabricación. Aunque se tomó como referencia para el diseño de las mismas, las normas AWS
B4.0:2007 y ASTM E606 respectivamente. Posterior al procedimiento de postsoldadura, la
geometría final de las probetas se obtiene por medio de una máquina de corte por chorro de agua,
con la finalidad de lograr una tolerancia dimensional apropiada y evitar además modificaciones al
tratamiento de postsoldadura.
Para los ensayos experimentales de fatiga uniaxial se utilizó una máquina experimental no
estandarizada. El mecanismo de sujeción y medición de la máquina esta soportado por dos placas
rígidas en las cuales se realiza el montaje de la celda de carga y las muestras a ensayar como se
muestra en la Figura 2-5. La frecuencia empleada en los ensayos a fatiga uniaxial fue de 4 Hz, la
carga pico aplicada fue de 12 kN con una razón del ciclo de carga de = 0,05. Se selecciona una
razón de ciclo de carga > 0 para garantizar el no contacto compresivo entre las caras de la grieta
de fatiga y la consecuente pérdida de información sobre su tasa de propagación.
Figura 2-4: Geometría de las muestras para los ensayos de fatiga y tensión uniaxial (unidades en
mm).
Figura 2-5: Montaje de la probeta con unión soldada a tope en la máquina de ensayos a fatiga
uniaxial.
2.1.4. Ensayo de Tensión Uniaxial, Dureza Microindentación y Energía

de Impacto CVN
Los ensayos de tensión uniaxial fueron realizados con base en la norma ASTM E8 en una máquina
universal de ensayos Shimadzu UH-500 kNI, con el objetivo de obtener la caracterización mecánica
a tensión de las muestras de estudio. Los ensayos de dureza por microindentación se realizaron con
relación al espesor de la muestra (6 mm) a un tercio del espesor de la muestra, utilizando un
durómetro LECO M-400-G2 Hardness Tester con una carga de 475 gr durante 10 s (HV0,475). La
fabricación de las muestras para el ensayo de caracterización de la energía de impacto, su geometría
y el porcentaje de fractura por cortante se realizó según la norma ASTM A370, como se observa en
la Figura 2-6. Los ensayos se realizaron a temperatura de servicio entre 19,06 – 19,10 °C. Se realizó
macroataque químico con Nital al 3% sobre el perfil de la soldadura, con el fin de ubicar la muesca
en el centro de las zonas HAZ y ZF como se muestra en las Figura 2-7; lo anterior conforme a la
Norma ISO 15653.
Figura 2-6: Probeta de impacto Charpy con muesca en V (CVN) (unidades en mm); según Norma
ASTM A370.
Figura 2-7: Ubicación de la muesca posterior al ataque con Nital al 3%; para la HAZ (izquierda) y
la ZF (derecha), de acuerdo con ISO 15653.
2.1.5. Microestructura y Fractografía

Las muestras utilizadas para el análisis metalográfico fueron pulidas y posteriormente atacadas con
Nital al 3%. La caracterización microestructural de las zonas ZF, HAZ y MB se realizó por medio
de un microscopio óptico y SEM. De la misma forma se realizó el análisis de fallas sobre la superficie
de fractura en las uniones soldadas con el objetivo de identificar el origen de la grieta, la zona de
propagación estable de grieta y su límite. Mediante la observación con estereoscopio se determinó

la zona de propagación estable de grieta, para posteriormente utilizar el SEM. Con esta última técnica
se realizó el procedimiento de conteo de estriaciones cerca al inicio y próximo al final de la zona de
propagación estable de grietas. Este procedimiento se realizó de acuerdo a como se describe en el
estudio realizado por DeVries et al. [49].
2.2. Modelamiento Numérico

Una de las herramientas utilizadas para evaluar la propagación de grietas por fatiga en las uniones
soldadas a tope es la Mecánica de la Fractura Lineal Elástica mediante el Método de los Elementos
Finitos. En esta investigación se utilizó la versión académica del software ANSYS 14.5, con el cual
es factible obtener valores representativos del factor de intensidad de esfuerzos (SIF), para diferentes
tamaños de grieta. Luego, a partir de (1.14) se establece un modelo analítico con base en el factor de
magnificación por soldadura y la influencia de la geometría del perfil de cordón, de acuerdo a
las nueve combinaciones geométricas que aparecen en la Tabla 2-6. Para ello se evaluó en
función de la relación entre tamaño de grieta y espesor de la placa . Mediante los resultados
experimentales se definieron las propiedades mecánicas para tres paquetes específicos de
propiedades, empleando la biblioteca de ANSYS Workbench. Lo anterior con el propósito de emular
las tres zonas representativas de la unión soldada a tope (ZF, HAZ y MB).
2.2.1. Diseño Experimental Virtual

Se realizó la variación en tres niveles de dos factores geométricos: el radio en el borde y el
sobreespesor del cordón de soldadura designados y respectivamente, como se observa en la
Figura 2-8. En la Tabla 2-6 se presentan las combinaciones evaluadas mediante el método de los
elementos finitos para los parámetros geométricos y , con el objetivo de obtener el valor de K y
posteriormente del factor Mk, para 8 tamaños de grieta en cada uno de los tratamientos de la Tabla
2-6. De acuerdo con los resultados de los ensayos metalográficos y por medio del software AutoCAD
se realizaron los análisis de imágenes digitales en la sección transversal de las muestras soldadas
(ver Anexo E), como se muestra en la Figura 2-9. Con base en lo anterior se logró establecer las
dimensiones correspondientes de las zonas ZF, HAZ y el contorno general del cordón, para de esta
forma emular con mayor precisión el comportamiento de las uniones soldadas. En las simulaciones
realizadas mediante el método de los elementos finitos se utilizó como material base acero ASTM
A36 con espesor de 6 mm, las propiedades mecánicas suministrada por el proveedor se presentan en
el Anexo B: esfuerzo de fluencia de 262 MPa y resistencia última a la tensión de 434 MPa
respectivamente. Como material de aporte electrodo revestido E6013 con 1/8 de pulgada de
diámetro, esfuerzo de fluencia de 360 MPa y resistencia última entre 450 - 550 MPa, acorde con el
catálogo del producto (ver Anexo D). La geometría de análisis es tomada de la Figura 2-4.
Tabla 2-6: Factores geométricos de análisis para el diseño experimental virtual para la obtención del
factor Mk mediante el software ANSYS 14.5.
Número del
 [mm] s [mm] ( … )
tratamiento
1 0,3 1
2 0,3 2
3 0,3 3
4 0,6 1
,
5 0,6 2
6 0,6 3
7 0,9 1
8 0,9 2
9 0,9 3
Figura 2-8: Factores geométricos de análisis.
Figura 2-9: Perfil geométrico de la unión soldada de referencia para las simulaciones de propagación
de grieta (unidades en mm).
2.2.2. Ajuste preliminar del modelo teórico

Mediante simulaciones preliminares se analizó la veracidad tomando el valor teórico de formula
como “valor verdadero” de los resultados obtenidos mediante el software ANSYS 14.5, con relación
a una solución analítica de la literatura. Para ello, se tomó como parámetro de comparación el rango
del factor de intensidad de esfuerzos para algunos tamaños de grieta. Inicialmente se realizó la
comparación del porcentaje de variación del rango del factor de intensidad de esfuerzos y el costo
computacional en función del número de nodos. Para analizar el porcentaje de variación del rango
del factor de intensidad de esfuerzos se utilizó (2.1). Los valores para el ∆ ( ó ) se estimaron
con base en [5], para una placa plana finita con una grieta semicircular superficial centrada en el
cuerpo mediante (2.2 - 2.6). Las dimensiones de la placa de referencia son = 6 , = 40
y = 80 , el material de la placa es acero estructural tomado de la librería de ANSYS 14.5. Las
condiciones de contorno y la ubicación de la grieta semicircular se observan en la Figura 2-10 para
una relación de carga R= 0,05. En la Tabla 2-7 y en la Figura 2-10 se presentan los resultados de las
simulaciones preliminares.
∆ ( ó ) −∆ ( )
ó = ∙ 100% (2.1)
∆ ( ó )
∙
∆ ( ó ) = ∆ ( ) (2.2)
Debido a que / = 1, entonces se tiene para cualquier tamaño de grieta que,
= [1,13 − 0,09][1 + 0,1(1 − ) ] (2.3)
= 1 + 1,464 = 2,464 (2.4)
( )=[ ( )+ ( )] /
=1 (2.5)
Por lo tanto, (2.2) para una grieta semicircular será:
∙
∆ = ∆ (2.6)
( ó )
2,464
Figura 2-10: Condiciones de contorno y ubicación de una grieta semicircular para placa plana
sometida a fatiga uniaxial.
Tabla 2-7: Resultados para las simulaciones preliminares de propagación de grieta.
= ∆ ( ó ) ∆ ( ) Tcpu
Nodos Elementos % Variación
[mm] [MPa √m] [MPa √m] [s]
141 526 93 888 0,3 1,143 1,128 1,064 46 5,72
137 947 91 093 0,5 1,144 1,458 1,385 42 4,99
135 505 90 565 0,7 1,144 1,725 1,657 39 3,97
134 583 88 626 0,9 1,144 1,956 1,882 37 3,81
133 168 87 651 1,0 1,144 2,062 1,986 35 3,70
En la Figura 2-11 se presenta la correlación entre los resultados de las simulaciones preliminares
para el número de nodos en función del costo computacional y el porcentaje de variación del factor
de intensidad de esfuerzos en función del tamaño de grieta, conforme a la información presentada
en la Tabla 2-7. Por una parte se observa que el costo computacional es proporcional al número de
nodos, mientras que para tamaños de grieta entre 0,3 y 1 mm el porcentaje de variación del factor de
intensidad de esfuerzos es inversamente proporcional al tamaño de grieta en el módulo de mecánica

de fractura del software ANSYS 14.5. Por otra parte, al relacionar las dos graficas el punto de
intersección permite identificar un primer estimativo entre el número de nodos, el costo
computacional y el probable porcentaje de variación que se obtendrá para un número de nodos
determinado. En relación a lo anterior a modo de ejemplo se puede afirmar que para
aproximadamente 136 000 nodos se obtendrán un porcentaje de variación aproximado de 4,1%.
Figura 2-11: Correlación entre el número de nodos en función del costo computacional y el
porcentaje de variación del rango del factor de intensidad de esfuerzos en función del tamaño de
grieta.
Tamaño de grieta a [m]

2,0E-4 4,0E-4 6,0E-4 8,0E-4 1,0E-3 1,2E-3
142000 6,0
140000 5,5
Porcentaje de Variación [%]

Numero de Nodos[s]
Número de 5,0
138000 Nodos
Porcentaje de 4,5
136000 Variación
4,0
134000 3,5
132000 3,0
30 35 40 45 50
Costo Computacional [s]
Los valores del factor de intensidad de esfuerzos ∆ ( ) que se presentan en la Tabla 2-7
corresponden al valor máximo en el perímetro del frente de grieta, como se observa en la Figura 2-
12 en donde ∆ ( ) = 62,81 √ para un tamaño de grieta a = 1 mm.
Figura 2-12: Variación del factor de intensidad de esfuerzos en función del perímetro del frente de
grieta para un tamaño de grieta =1 .
64
62
∆KI [MPa m1/2]
60
58
56
54
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Perimetro del frente de grieta [mm]
2.2.3. Selección de malla y análisis de convergencia

De acuerdo con [5] cuando se caracterizan los esfuerzos y las deformaciones en la cabeza de grieta
mediante , es necesario un elevado nivel de refinamiento de la malla. Aunque se señala que para
la obtención de buenos resultados en la simulación, por lo menos deben colocarse 10 elementos en
la región de interés. Con base en lo anterior se realizó un análisis de convergencia para determinar
la cantidad de nodos y elementos que convergen en valores constantes para los esfuerzos, las
deformaciones y el factor de intensidad de esfuerzos.
La descripción del procedimiento de simulaciones de propagación de grietas por fatiga en uniones

soldadas a tope, mediante la versión académica del software ANSYS Workbench 14.5 se presenta
en la Figura 2-13, en donde el bloque A contiene las propiedades mecánicas de las zonas ZF, HAZ
y MB de acuerdo con los resultados experimentales estas propiedades se agregaron en la librería de
materiales de ANSYS (Engineering Data) y se encuentran consignadas en el Anexo F. Así mismo,
en el bloque A se incluye la geometría de la probeta correspondiente al tratamiento 1 de la Tabla 2-
6 con base en la Figura 2-3, y por último en este bloque se realiza el análisis estático de la probeta
de estudio con el objetivo de identificar la zona de mayor concentración de esfuerzos.
En los bloques B y C se transfieren las propiedades mecánicas y la geometría de las zonas

anteriormente mencionadas. Sin embargo, en el bloque B se realiza el análisis de fatiga y se identifica
la zona de mayor concentración de esfuerzos cíclicos. Mientras que en el Bloque C se realiza la
simulación del estado tensodeformacional en el frente de la grieta y se obtiene el factor de intensidad
de esfuerzos en el perímetro de la grieta semielíptica, para diferentes tamaños de grieta en una gráfica
similar a la presentada en la Figura 2-12. Es importante resaltar que este proceso se repite para los
nueve tratamientos definidos en la Tabla 2-6.
Figura 2-13: Diagrama del procedimiento de simulación.
Se seleccionó una malla tetraédrica para las tres zonas más cercanas a la grieta por restricción del
módulo de fractura. En las otras dos zonas adyacentes se utilizó una malla de generación automática.
También aquí se realizó un análisis de convergencia para establecer la cantidad de elementos y nodos
necesarios que permitan alcanzar valores para el factor de intensidad de esfuerzos independientes
del tamaño de los elementos finitos, para cada uno de los tamaños de grieta utilizados en el análisis.
Los resultados del análisis de convergencia se presentan en la Figura 2-14. Para las simulaciones del
factor de intensidad de esfuerzos en promedio se requieren 819 939 nodos y 553 283 elementos para
cada una de las combinaciones. Las condiciones de contorno y la ubicación de la grieta semielíptica
se observan en la Figura 2-15 para una relación de carga R= 0,05, una carga axial cíclica de 12 120
N y soportes fijos en el extremo inferior. Para las grietas se empleó una relación de aspecto /2 =
0,25 con base en resultados experimentales de análisis de falla en uniones soldadas a tope.
Figura 2-14: Análisis de convergencia numérica de los esfuerzos equivalente y alternante

equivalente en función del número de nodos.
1600 250
Esfuerzo Alternante Equivalente [MPa]

1400
200
1200
Esfuerzo Equivalente [MPa]
1000 150
800
Esfuerzo 100
600 Equivalente
Esfuerzo Alternante
400
Equivalente 50
200
0 0
0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000
Nodos
Figura 2-15: Condiciones de contorno y ubicación de grieta semielíptica para una unión soldada a
tope sometida a fatiga uniaxial.
MB
HAZ
ZF
Grieta
2.2.4. Gestión de vida a fatiga
Acorde con la metodología de tolerancia al daño descrita en el Capítulo 1, se utilizaron los resultados
de las simulaciones de propagación de grietas por fatiga, para los tratamientos que presentan la
menor y mayor propagación de vida a fatiga. Con esto se desea establecer intervalos de inspección
que permitan identificar la propagación de grieta respectiva antes de la falla. El procedimiento para
el análisis de tolerancia al daño se realizó mediante las recomendaciones encontradas en [14]:
a) Determinar la longitud de grieta mínima detectable, para lo cual se recomienda tener en

cuenta los reportes previos de inspección de grieta en estructuras comparables con similar
accesibilidad. Es conveniente conocer las localizaciones predispuestas a desarrollar
grietas.
Para este apartado se tomó como referencia el tamaño de grieta mínimo detectable =
0,5 , con base al límite de resolución del método de inspección ultrasónica conforme a
[50][51][52][53]. Al igual que la alta concentración de esfuerzos en el borde del cordón de
soldadura como ubicación predispuesta a generar grietas.
b) Establecer el historial de carga esperada.

El rango de esfuerzos aplicado es constante e igual a ∆ = 192,3 , este valor se
estableció a partir de la resistencia mecánica del acero ASTM A36 y el número de ciclos
para vida infinita fijado en 1 millón de ciclos.
c) Predecir la resistencia residual de la estructura bajo la condición agrietada y determinar

la longitud crítica de grieta para la resistencia residual mínima requerida, de manera que
la estructura tenga un desempeño seguro.
d) Determinar la curva de propagación de grieta, desde el tamaño mínimo detectable hasta la

longitud de grieta crítica.
3. Discusión de Resultados
3.1. Resultados Experimentales
3.1.1. Ensayos de Fatiga Uniaxial

En la Figura 3-1 se presentan las comparaciones entre los resultados a fatiga uniaxial (ver Anexo G)
de las uniones soldadas a tope para los cuatro tratamientos de estudio mediante la curva S-N, se
utilizó como referencia las clases FAT 80 y FAT 100. El 37,5% de las muestras del tratamiento 3A
se encuentra por debajo del límite de la clase FAT 100. Por otra parte, las muestras 3A-5 y 3W-3 se
encuentran por debajo del límite de la clase FAT 80; mientras que el 87,5 % y el 100% de las
muestras de los tratamiento 1W y 1A respectivamente, se ubican por encima del límite de la clase
FAT 100.
Figura 3-1: Curva S-N para tratamientos de análisis con respecto a las clases FAT 80 y FAT 100.
1000
1A - R = 0,05
1W - R = 0,05
3A - R = 0,05
3W - R = 0,05
FAT 80 - m=3
máx [MPa]
FAT 100 - m=3
100
1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07
N [ciclos]
3. Discusión de Resultados 40
De acuerdo con los resultados de la Figura 3-1, se evidencia la naturaleza estocástica en el

comportamiento a fatiga de las uniones soldadas a tope. Debido a esto es necesario realizar una
evaluación estadística de los resultados. En [19] se describe un procedimiento de análisis estadístico
para datos que no provienen de una sola población estadística. A continuación se describe dicho
procedimiento y se implementa para analizar los datos obtenidos en la curva S-N:
1. Calcular la constante log C de la curva S-N para los resultados de las 32 muestras experimentales
de fatiga uniaxial (8 por cada tratamiento) de la curva S-N, mediante (3.1) en donde m = 3 para
aceros.
= − ∙ á (3.1)
2. Graficar todos los valores de log C en una gráfica de probabilidad Gaussiana, mostrando los
valores de log C en la abscisa y la probabilidad acumulada de supervivencia P en la ordenada.
Para obtener la probabilidad acumulada de supervivencia P es necesario calcular la media y

la desviación estándar de log C usando del valor de m = 3. Entonces
∑ ∑( − )
= = 12,635 = = 0,41 (3.2)
−1
Posteriormente se estima el valor característico xk mediante (3.3) y (3.4).
= − ∙ (3.3)
1
= 1.645 ∙ 1 + = 1,936 (3.4)
√
Figura 3-2: Grafica de probabilidad de supervivencia P en función de la capacidad de fatiga log C.
100,00
Probabilidad de Supervivencia P [%]
1A
1W
3A
3W
10,00
12 13 14
Capacidad de Fatiga log C
En la Figura 3-2 se identifica la heterogeneidad de los resultados del comportamiento a fatiga en las
muestras soldadas en comparación a la Figura 3-1, aunque inicialmente es necesario obtener la curva
S-N a fin de determinar la dispersión entre la información de análisis. En la Figura 3-2 se puede
observar que en el tratamiento 1A aproximadamente un 50% de las muestras se encuentra por encima
de 70% de probabilidad de supervivencia, el 50% restante se encuentra entre el 40% y el 50% P. En
el tratamiento 1W el 87,5% de las muestras se encuentra entre el 60% y 90% de supervivencia y el
12,5% restante de las muestras posee un 18% de P. En el tratamiento 3A el 87,5% de las muestras
se encuentra por debajo del 60% de porcentaje de supervivencia y el 12,5% restante se encuentra
entre el 88,6% de porcentaje de supervivencia. Finalmente las muestras del tratamiento 3W presentan
un comportamiento similar a las muestras del tratamiento 3A en donde el 87,5% de las muestras se
encuentran por debajo del 60% de supervivencia. Por lo tanto, es posible afirmar que el tratamiento
1W es el que posee la menor probabilidad de falla promedio (29,95%) o la mayor probabilidad de
supervivencia promedio (70,04%) en comparación con los tratamientos 3A y 3W que presentan la
menor probabilidad de supervivencia promedio 37,45% y 38,65% respectivamente.
Se utilizó la prueba F en la tabla ANOVA para evaluar si existen o no diferencias significativas entre
las medias de los resultados de fatiga uniaxial con base al número de ciclos alcanzado en cada uno
de los tratamientos (1A, 1W, 3A y 3W). En este caso el valor de P = 0,0035, entonces como P <
0,05, por lo tanto existen diferencias significativas entre las medias de los resultados con un nivel de
confianza del 95%. Luego entonces, se realizó una prueba de Múltiples Rangos mediante la
diferencia mínima significativa de Fisher (LSD), para establecer cuales medias son
significativamente diferentes a las demás. En la Figura 3-3 se presentan los resultados de dicho
análisis y en el Anexo H se presenta el tratamiento estadístico de los datos. De acuerdo con la Figura
3-3 y según la prueba de múltiples rangos existen diferencias significativas con un 95% de confianza
para el tratamiento 1A en comparación con los tratamientos 3A y 3W, y para el tratamiento 1W en
comparación a los tratamientos 3A y 3W. Con lo cual se puede respaldar que el sobreespesor de
soldadura posee gran influencia en la resistencia fatiga de uniones soldadas, específicamente en el
periodo de propagación estable de grietas.
Figura 3-3: Prueba de múltiples rangos para el número de ciclos por fatiga en los tratamientos 1A,
1W, 3A y 3W.
Medias y 95,0% de Fisher LSD

(X 100000,)
15
12
9
Media
0
Tto:1A Tto:3A Tto:1W Tto:3W
Para determinar la influencia en la velocidad de propagación de grietas por fatiga en uniones soldadas
a tope en los tratamientos descritos en la Figura 2-3; se realizó el procedimiento de conteo de
estriaciones cerca al inicio y próximo al final de la zona de propagación estable de grietas como se
observa en la Figura 3-4.
Figura 3-4: Conteo de estriaciones cerca al origen de grieta y cerca al final de la etapa de
propagación estable (etapa II), muestra 3W-8.
0 – 0,001 m : 3,48x10-7 m/ciclo (9000x) 0,004 – 0,0054 m : 1,17x10-6 m/ciclo (9000x)
En la Figura 3-4 se muestra el conteo de estriaciones realizado en la muestra 3W-8. Obteniendo dos
tasas de propagación de grieta, la primera al inicio de la zona estable ( / ) y la segunda cerca
del final de la misma ( / ) . Las tasas de propagación para ambas ubicaciones fueron estimadas
mediante el conteo y medición de la separación entre microestriaciones, de acuerdo con [49]. Donde
C y m se obtuvieron mediante (3.5) y (3.6) respectivamente.
= (3.5)
∆ ,
log − log
= (3.6)
log ∆ , −log ∆ ,
A pesar de que se tienen ocho réplicas para cada tratamiento, en la Tabla 3-1 solo se muestran los
resultados más representativos y de mejor calidad para los valores de las constantes de Paris C y m.
En algunas muestras no es posible establecer la distancia media entre microestriaciones, porque estas
últimas no son visibles o se confunden con otros detalles superficiales. En el Anexo I se presentan
imágenes obtenidas mediante SEM para el conteo de microestriaciones.
Tabla 3-1: Resumen del conteo de estriaciones para una muestra por cada tratamiento.
a1 a2 ∆ ∆KI, 1 ∆KI, 2 C
Muestra m
[m/ciclo] [m/ciclo] [m] [m] [MPa] [MPa√m] [MPa√m] [m/ciclo]
1A-7 6,28E-7 1,34E-6 9,00E-4 2,45E-3 194,66 10,23 16,87 6,14E-8 1,51
1W-8 2,34E-7 7,97E-7 2,40E-3 5,29E-3 193,03 16,70 24,79 1,40E-8 3,10
3A-4 5,41E-7 1,28E-6 1,09E-3 5,41E-3 200,87 11,25 25,07 4,81E-8 1,08
3W-8 3,48E-7 1,14E-6 6,50E-4 4,42E-3 193,03 8,69 22,66 4,01E-8 1,24
Según [54] el valor del exponente de Paris para aceros ferrítico perlíticos es igual a 3, con lo cual la
muestra 1W-8 es la única cercana a este valor. Sin embargo en [54] se tiene que el valor del
exponente de Paris m para aceros martensítico es de 2,25, siendo este un factor a considerar en los
resultados de las otras tres muestras de la Tabla 3-1. Debido a que la trasformación de las fases
microestructurales producto del ciclo térmico de enfriamiento probablemente influencie dichos
resultados. Al graficar en la Figura 3-5, los resultados del conteo de estriaciones de la Tabla 3-1, se
observa que la curva de la muestra 1W-8 se destaca por el desplazamiento a la derecha; lo cual no
significa que posea una mayor resistencia a fatiga sino que el conteo de estriaciones se realizó para
un tamaño de grieta inicial mucho mayor al de las demás muestras. Por otra parte, se observa que
el máximo valor para la tasa de propagación de grietas es para la muestra 1A-7 y es de 1,34e-6
m/ciclo, mientras que la muestra 1W-8 presenta un valor máximo de 7,97e-7 m/ciclo, mucho menor
al anterior. Lo cual es acorde con los resultados experimentales en donde la vida a fatiga para las
muestras 1A-7 y 1W-8 son 8,9810 y 2,4510 ciclos respectivamente.
Figura 3-5: Tasas de propagación estable de grietas por fatiga en las uniones soldadas a tope
estimadas para los tratamientos experimentales.
2 E-6
[m/ciclo]
1 E-6
/
9 E-7
Tasa de propagación de grieta
6 E-7
1A-7
3 E-7 1W-8
3A-4
3W-8
0 E+0
5 10 15 20 25 30
Rango del Factor de Intensidad de Esfuerzos
∆K [MPa √m]
3.1.2. Ensayos de Tensión Uniaxial

Los resultados de los ensayos a tensión uniaxial para las muestras de análisis de la Tabla 2-2 se
muestran en la Figura 3-6 y en el Anexo J, el promedio de los resultados para cada tratamiento se
presentan en la Tabla 3-2; las imágenes de las muestras fracturadas se presentan en el Anexo K.
Aunque las diferencias entre los tratamientos no son muy grandes en cuanto a la resistencia a tensión
y el esfuerzo de fluencia. Es importante notar que el tamaño del área bajo la curva para el tratamiento
1W en contraste con el tratamiento 3A presenta una diferencia marcada. En general se observa que
el valor de la resistencia a tensión y el esfuerzo de fluencia en las uniones soldadas a tope aumentan
ligeramente en relación a los valores del material base MB de la Tabla 2-5. Sin embargo, el
porcentaje de alargamiento disminuye un poco, lo cual conlleva a una disminución en la ductilidad
del material para la HAZ y la ZF.
Figura 3-6: Curvas de esfuerzo vs deformación para las uniones soldadas a tope.
500
450
400
350 1A-T1
1A-T2
300 1A-T3
Esfuerzo [MPa]
1W-T1
250 1W-T2
200 1W-T3
3A-T1
150 3A-T2
3A-T3
100 3W-T1
50 3W-T2
3W-T3
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Deformación [mm/mm]
Tabla 3-2: Resultados para las propiedades mecánicas obtenidas mediante ensayo a tensión uniaxial
(valores promedio).
Esfuerzo de
Resistencia a la Reducción de área Alargamiento
Tratamiento fluencia 0,20%
tensión [MPa] [%] [%]
[MPa]
1A 462,2 331,6 31,4 19,4
1W 461,3 332,3 32,1 23,3
3A 454,8 321,6 32,1 18,3
3W 465,0 322,2 28,9 19,6
Se realizó la prueba F en la tabla ANOVA para evaluar si existen o no diferencias significativas entre
las medias de los resultados del esfuerzo de fluencia y el esfuerzo último a tensión para los cuatro
tratamientos definidos (1A, 1W, 3A y 3W). En este caso no se encontró diferencias estadísticamente
significativas entre los resultados de tensión uniaxial con un nivel de confianza del 95%. Los
resultados de este análisis estadístico se encuentran en el Anexo L.
3.1.3. Ensayos de Impacto Charpy con Muesca en V (CVN)

Según la norma BS 7910 [38], cuando se realizan ensayos de energía de impacto Charpy a
temperatura de servicio, se recomienda utilizar (3.7) con el fin de evitar sobrestimaciones del valor
de la tenacidad a la fractura en el material de estudio.
= 0,54 + 55 (3.7)
Donde:
es la tenacidad de fractura estimada √
es la energía de impacto Charpy V-notch estimada a la temperatura de servicio (J).
En la Tabla 3-3 se presenta la media de la tenacidad a la fractura estimada mediante (3.7), para los
tratamientos 1A-CVN-ZF, 1A-CVN-HAZ, 1W-CVN-ZF, 1W-CVN-HAZ, 3A-CVN-ZF, 3A-CVN-
HAZ, 3W-CVN-ZF, 3W-CVN-HAZ. Anteriormente relacionados en la Tabla 2-3. En el Anexo M
se encuentra los resultados para cada una de las réplicas del ensayo de energía de impacto, y en el
Anexo N se presentan los resultados del tratamiento estadístico correspondiente. Según el análisis
estadístico presentado en el anexo N, existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medias de los resultados experimentales CVN con un 95% de confianza. Entre las diferencias se
destaca que los tratamientos 1A-CVN-HAZ y 3W-CVN-HAZ se encuentren en el mismo grupo
homogéneo con el MB, con ello se identifica que la zona crítica en la etapa de propagación de grietas
por fatiga es la interfaz de la zona ZF-HAZ en las muestras antes mencionadas.
Tabla 3-3: Resultados de los ensayos de energía de impacto CVN (valores promedio).
KIc Fractura KIc Fractura
CVN CVN
Tratamiento [MPa cortante Tratamiento [MPa cortante
[J] [J]
√m] [%] √m] [%]
1A-CVN-ZF 100,29 109,16 71 1A-CVN-HAZ 157,04 139,80 59
1W-CVN-ZF 81,17 98,83 49 1W-CVN-HAZ 138,67 129,88 66
3A-CVN-ZF 75,97 96,02 52 3A-CVN-HAZ 125,98 123,03 66
3W-CVN-ZF 66,91 91,13 57 3W-CVN-HAZ 187,01 155,99 70
MB 204,63 165,50 70
Según la norma ASTM A370 [46] el porcentaje de fractura por esfuerzo cortante es proporcional a
la ductilidad del material. En la Figura 3-7 se presenta una comparación entre los porcentajes de
fractura por esfuerzo cortante para el mayor y menor porcentaje obtenido en los ensayos
experimentales, las imágenes de las demás muestras se presentan en el Anexo O.
Figura 3-7: Porcentaje de fractura por esfuerzo cortante 1A-CVN-HAZ-1 (79%) (Izquierda); 1W-
CVN-ZF (40%) (Derecha).
3.1.4. Dureza por Microindentación

De acuerdo con [55], en relación al ciclo térmico de enfriamiento es posible afirmar que una alta
velocidad de enfriamiento produce una disminución en el tamaño de grano final, con lo cual se
incrementa la dureza y la resistencia mecánica en los metales al igual que en los resultados de los
ensayos experimentales de tensión uniaxial y dureza por microindentación para los tratamientos 1W
y 3W. De acuerdo con el análisis estadístico realizado en los ensayos CVN, se logró validar que la
interfaz ZF-HAZ es un lugar de importancia en lo que respecta a la resistencia a fatiga de uniones
soldadas. Por lo tanto, en la Figura 3-8 se realizó la comparación del tamaño de grano en la zona de
transición ZF-HAZ para los tratamientos 3A y 3W, imágenes izquierda y derecha respectivamente,
en el Anexo P se presentan más comparaciones de micrografías de la interfaz ZF-HAZ. En dichas
micrografías se logró identificar la presencia de diferentes fases microestructurales en cada uno de
los tratamientos anteriormente mencionados. El tratamiento 3W posee un tamaño de grano mucho
menor, producto de la elevada velocidad y medio de enfriamiento en comparación al tratamiento 3A,
en donde se observa un tamaño de grano grueso.
Figura 3-8: Comparación del tamaño de grano en la interfaz ZF - HAZ entre los tratamientos 3A y
3W, imágenes izquierda y derecha respectivamente.
Al someter las uniones soldadas a un enfriamiento rápido en agua inmediatamente después de aplicar
el cordón de soldadura, se genera un temple producto de la alta velocidad de enfriamiento en el
cordón de soldadura. Posteriormente si se aplica un nuevo pase de soldadura esto produce un
revenido y refinamiento del tamaño de grano, en los alrededores del último cordón de soldadura
aplicado. En la Figura 3-9 se muestra un esquema del refinamiento de grano producto de múltiples
pasadas de soldadura en una unión soldada a tope según [56]. La microestructura columnar
predomina en la zona ZF, en la interfaces ZF-HAZ se presenta un grano grueso, en la zona central
de la HAZ hay un tamaño de grano fino; y finalmente en la interfaz HAZ-MB se presenta un
refinamiento parcial.
Figura 3-9: Esquema del refinamiento de grano producto de múltiples pasadas de soldadura en una
unión soldada a tope. GC (grano columnar); GG (grano grueso); GF (grano fino) y RP (refinamiento
parcial). Modificado de [56].
GC GG
GC
GG GF
GF RP
Los resultados obtenidos en los ensayos de dureza por microindentación se muestran en la Figura 3-
10 para los 4 tratamientos de estudio. Los perfiles presentados son los reales. Estos fueron obtenidos
al digitalizar la imagen de la macroestructura y posteriormente procesarla en la versión académica
del software AutoCAD. En estos resultados se puede observar una fuerte tendencia a presentar
ablandamiento en la interfaz de las zonas ZF y HAZ producto del tamaño de grano grueso como se
observa en Figura 3-10. Sin embargo, en los tratamientos 1W y 3W se presenta de manera más
pronunciada este comportamiento. Así mismo en la Figura 3-10 se observa un endurecimiento del
material en la interfaz HAZ – MB, lo cual se relaciona con un tamaño de grano fino en esta zona;
sin embargo, en el tratamiento 3W (imagen inferior derecha) se presenta una normalización de la
dureza en dicha zona. Por otra parte, el valor de la dureza para los tratamientos 1W y 3W es mayor
en comparación a los tratamientos 1A y 3A, lo cual se puede atribuir directamente a la alta velocidad
de enfriamiento y a la cantidad de pases de soldadura aplicados, generando así variaciones
microestructurales en el tamaño y forma de grano como se puede apreciar en la Figura 3-7 y el Anexo
P.
Figura 3-10: Perfiles de dureza por microindentación. Tratamiento 1A (superior izquierda);

tratamiento 1W (superior derecha); tratamiento 3A (inferior izquierda); tratamiento 3W (inferior
derecha).
3.1.5. Análisis Microestructural
Inicialmente en la evaluación microestructural de las zonas ZF, HAZ y MB se utilizó el diagrama de

fases Fe – Fe3 C como se muestra en la Figura 3-11. Este método permite establecer una primera
correlación entre el ciclo térmico de enfriamiento, el porcentaje de carbono del material base de la
Tabla 2-4 y las fases microestructurales presentes en las diferentes zonas de las uniones soldadas
[57]. Debido a la máxima temperatura alcanzada y el tamaño del charco de soldadura en el proceso
SMAW, es común encontrar un tipo de microestructura ferrítica columnar o crecimiento epitaxial
de los granos en la zona ZF (ver Figura 3-11 imagen superior derecha). Lo cual es generado por la
disposición atómica del metal líquido con relación a la orientación cristalográfica del metal base
[58]. Aunque al realizar varios pases de soldadura en la zona ZF se presenta un refinamiento de
grano en las interfaces de cada pase de soldadura [59].
En el límite entre las zonas ZF y HAZ predomina un tamaño de grano grueso (ver Figura 3-11 imagen
central izquierda) y Anexo P, en donde el aumento en el tamaño del grano aumenta la ductilidad del
material además de aumentar la susceptibilidad al agrietamiento por licuefacción [58]. En la Figura
3-11 (imagen central derecha), se muestra la microestructura de la zona HAZ en donde se observan
las fases microestructurales de ferrita y perlita, regiones clara y oscura respectivamente con grano
parcialmente refinado, también ver Anexo P. Generalmente la austenita en su mayoría se
descompone en granos finos de perlita y ferrita. La zona MB Figura 3-11 imagen inferior derecha,
posee una microestructura con granos de ferrita homogéneos y colonias de perlita en los límites de
grano de la ferrita. En el Anexo P se encuentra una compilación de las imágenes obtenidas para cada
una de las zonas y para cada uno de los tratamientos definidos en la presente investigación.
Figura 3-11: Diagrama de fases Fe – Fe3C empleado para representar el proceso de solidificación
mediante el enfriamiento para el tratamiento 1A.
Además de la composición química del material, es necesario considerar la velocidad de

enfriamiento postsoldadura a la que se somete para establecer los tipos de transformaciones en la
zona HAZ. En la Figura 3-12 se muestra un esquema de las transformaciones por enfriamiento
continuo para aceros [57], mientras que en [60] obtuvieron curvas experimentales de enfriamiento
para el MB en un acero ASTM A36, para diferentes medios de enfriamiento. La línea punteada con
doble punto (izquierda) define un enfriamiento rápido con la obtención eventualmente de una
estructura martensítica, y la línea punteada con un solo punto (derecha) define un enfriamiento lento
con posibles estructuras austeníticas, ferríticas y/o perlíticas.
Figura 3-12: Esquema de transformación por enfriamiento continúo para aceros. Tomada y
modificada de [57].
Figura 3-13: Fases microestructurales en la interfaz ZF-HAZ en el borde del cordón de soldadura
(2000x).
B M
FP FP
B FA
FA
B
De acuerdo con los resultados obtenidos en los ensayos de fatiga uniaxial para las muestras falladas
(ver Anexo G), se pudo observar que el inicio de las grietas se presentó en el borde del cordón de
soldadura, mayormente en la interfaz ZF-HAZ. Por lo tanto, se analizó la microestructura presente
en dicha zona a fin de relacionar el inicio de grietas por fatiga y la influencia de la microestructura
del material (ver Anexo P). En la Figura 3-13 se muestran los resultados del análisis microestructural
para la interfaz ZF-HAZ. Donde se observa la presencia de microestructura martensítica (M) y ferrita
poligonal (FP) de grano grueso. En las muestras 1W y 3W (Figura 3-12 imágenes superior izquierda
y derecha). Lo anterior es consistente con una velocidad de enfriamiento elevada, donde la ferrita
proeutectoide desaparece y los granos de austenita se transforman en estructuras aciculares como:
martensita o bainita inferior o en una mezcla de ellos [61]. Estas microestructuras poseen una alta
dureza pero baja ductilidad favoreciendo así la propagación de grietas por fatiga y un tamaño crítico
de grieta menor, debido a una baja tenacidad a la fractura del material como se observa en los
resultados de la Tabla 3-3 al comparar los valores de la zona ZF y la zona HAZ. Esto concuerda con
los resultados mostrados en la Figura 3-1 para el tratamiento 3W, donde este tratamiento muestra la
menor resistencia a fatiga en relación a los demás. No obstante el tratamiento 1W, según los
resultados de la Figura 3-1, posee la mayor resistencia a fatiga. Lo anterior permite concluir que el
factor geométrico de sobreespesor posee una mayor influencia en la resistencia a fatiga en
comparación a la microestructura resultante producto del ciclo térmico de enfriamiento, para cada
uno de los tratamientos bajo estudio. Sin embargo también es importante considerar la cantidad de
pases de soldadura aplicados en la unión debido a las variaciones microestructurales que se pueden
llegar a producir. Por otra parte en los tratamientos 1A y 3A se obtuvieron microestructuras
secundarias como Bainita (B) y ferrita acicular (FA) (ver Figura 3-12 imágenes inferiores), como
resultado de la baja velocidad de enfriamiento. Así mismo el tamaño del grano es mucho menor al
obtenido en las muestras 1W y 3W.
3.1.6. Fractografía
Se realizó una comparación entre las muestras 1A-7 y 3A-5, en cuanto a la apariencia de la zona de
falla por fatiga. Las imágenes del resto de muestras fracturadas se encuentran en el Anexo Q. En la
Figura 3-14 se observa que la muestra 1A-7 presenta un solo origen de grieta visible debido a que
las marcas radiales apuntan hacia una sola dirección, en cambio la muestra 3A-5 contiene tres puntos
que indican origen de grieta del tipo superficial semielíptica. En la muestra 3A-5 (derecha) se
observan claramente como los tres frentes de grieta conforme avanza la propagación de grietas
tienden a convertirse en un solo frente grieta, mientras que en la muestra 1A-7 (izquierda) el único
frente de grieta presente se propaga aproximadamente de forma concéntrica al origen del mismo.
Entre mayor sea el tamaño de la zona de crecimiento estable de grietas en la superficie de fractura
para un mismo ciclo de carga, significa una mayor tolerancia al daño de la unión soldada.
Figura 3-14: Superficies de falla por fatiga. Muestra 1A-7, Nf = 8,98105 ciclos (izquierda) y muestra
3A-5, Nf = 0,75105 ciclos (derecha).
Con base en los resultados experimentales y según la norma BS 7910 se implementó el diagrama de
evaluación de fallas, para el tratamiento 3W considerando los esfuerzos residuales, el
desalineamiento angular, la relación de aspecto para una grieta semielíptica, entre otros. En
resultados anteriores se logró identificar que el tratamiento 3W presentó la mayor variación en
relación a la dureza, microestructura y tenacidad a la fractura debido a su alta velocidad de
enfriamiento. Por lo cual se evaluó el tratamiento 1W mediante la curva FAD.
Según la norma BS 7910 la curva FAD permite evaluar la resistencia a la fractura en tres niveles. El
primer nivel es un método simplificado, útil cuando la información correspondiente al material de
análisis es limitada. El segundo nivel es el método de evaluación más común, y el tercer nivel es útil
para materiales dúctiles. En esta investigación se empleó el segundo nivel para obtener el diagrama
de evaluación de fallas característico de los tratamientos de estudio.
Inicialmente se definen los esfuerzos de acuerdo a las características de los ensayos experimentales
de fatiga y tensión uniaxial, ver Anexos G y J respectivamente. El valor de los esfuerzos residuales
se obtiene mediante (3.8).
= 1,1 − 0,8 (3.8)
Donde es el valor de los esfuerzos residuales en la sección transversal de la unión soldada en

MPa, mientras que y son los esfuerzos de fluencia y remoto, respectivamente. Posterior a la
definición de los esfuerzos, se determinó la tenacidad a la fractura del material mediante (3.7). Para
ello se emplearon los resultados para la zona HAZ que aparecen en la Tabla 3-3, para el tratamiento
3W. En el siguiente paso se determinaron las propiedades a tensión del material de acuerdo con los
resultados experimentales obtenidos. El defecto inicial se asumió como una grieta semielíptica
superficial centrada en el cuerpo, perpendicular a la dirección de la carga, con una relación de aspecto
2 = 0,25, donde es la altura de la semielipse y 2 es el ancho de la misma, el valor de 0,25 se

obtuvo mediante el análisis fractográfico relacionado en el Anexo Q. La curva FAD 2B se construyó
de acuerdo con el procedimiento que aparece en [38], con los resultados experimentales obtenidos
en la presente investigación. En dicha curva inicialmente es necesario calcular el valor de
mediante la siguiente expresión,
= (3.9)
Donde es el esfuerzo de referencia en MPa. Los valores de se evaluaron en función de ,

utilizando el valor conocido de , de acuerdo a los resultados experimentales del tratamiento 3W
y limitado a un valor máximo de aproximadamente de 1,15, para soldaduras según [38]. Luego
de obtener los valores de es necesario calcular los valores para , donde:
= (3.10)
El factor de intensidad de esfuerzos para uniones soldadas a tope en [38], se obtiene a partir del
factor de magnificación de intensidad de esfuerzos en el borde soldadura para una unión soldada
a tope, basado en el método de los elementos finitos en 3D. Se incluye en este análisis la
desalineación angular y los esfuerzos residuales; estos últimos se incluyen por medio del principio
de superposición. Finalmente, el rango del factor de intensidad de esfuerzos ∆ se calcula de acuerdo
con la siguiente expresión,
∆ = (∆ + + )√ (3.11)
Donde es el esfuerzo producido por el desalineamiento angular expresado como,
∆ ∙6 tanh( )
= (3.12)
En donde:
2 3 ,
= (3.13)
Figura 3-15: Parámetros geométricos para estimar el esfuerzo a flexión por desalineamiento angular
en uniones soldadas a tope [38].
Finalmente en la Figura 3-16 se grafican los datos de Lr en la abscisa y los valores correspondientes
a Kr en la ordenada de acuerdo con (3.9) y (3.10), para diferentes tamaños de grieta a fin de obtener
el tamaño máximo permisible de grieta. En el Anexo R se presentan los datos necesarios y los
resultados resultantes de la curva FAD.
Figura 3-16: Diagrama de evaluación de fallas para el tratamiento 3W.
1,2
0,8
0,6
Kr
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Lr
La Figura 3-16 permite identificar que la falla se presentara cuando = 1, lo cual significa que el
esfuerzo de referencia se hace igual a la resistencia a fluencia . Por lo tanto, la falla se genera
por colapso plástico para un tamaño de grieta aproximado de = 2,05 . Mientras que en la
inspección fractográfica se obtuvieron tamaños máximos de grieta de = 3,58 .
3.2. Resultados Teóricos
En la Figura 3-17 se observa la concentración de esfuerzos generada en el borde del cordón de

soldadura para el tratamiento 1 de la Tabla 2-6, mucho menor a la concentración de esfuerzos para
el tratamiento 3 de la Tabla 2-6 en la Figura 3-18. Es importante recalcar que para estos dos
tratamientos se utiliza el mismo valor de . Sin embargo, se puede observar claramente que al
aumentar el valor del sobreespesor del cordón de soldadura, la concentración de esfuerzos se hace
mucho mayor en el borde del cordón de soldadura. Se utilizó como referencia el punto de mayor
concentración de esfuerzos para situar los diferentes tamaños de grieta semielíptica centrada, con el
fin de realizar las simulaciones de propagación de grietas por fatiga. Las propiedades mecánicas
empleadas en las respectivas simulaciones se relacionan en el Anexo F.
Figura 3-17: Esfuerzo cíclico equivalente para la combinación geométrica 1 ( = 0,3; =1 ).
Los resultados de las simulaciones para la obtención del factor adimensional con respecto a las
combinaciones geométricas de la Tabla 2-6 se muestran en la Figura 3-19 el cual depende del tipo
de carga y la combinación de y evaluado en función de la relación entre el tamaño de grieta y el
espesor de la placa de unión.
Figura 3-18: Esfuerzo cíclico equivalente para la combinación geométrica 3 ( = 0,3; =3 ).

Figura 3-19: Factor adimensional Mk para grieta semielíptica superficial en unión soldada a tope
sometida a fatiga uniaxial.
1,5 Tto 1
Tto 2
1,4 Tto 3
Tto 4
1,3 Tto 5
Tto 6
1,2 Tto 7
Tto 8
Mk
1,1 Tto 9
0,9
0,8
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
a/t
En la ecuación (3.14) se presentan las funciones polinomiales obtenidas mediante el análisis de

regresión polinomial para los tratamientos 1, 3 y 5, que aparecen en la Figura 3-19.
131,23 − 107,61 + 35,765 − 5,2372 + 1,2004; ( 1)
= −48,72 + 38,36 − 8,981 + 1,5807; ( 3) (3.14)
193,16 − 165,25 + 56,054 − 8,6131 + 1,4389; ( 5)
Donde es la profundidad de la grieta y es el espesor de la placa base. Con base en los resultados
obtenidos para el factor de la Figura 3-19 para los tratamientos 1,3 y 5 respectivamente, se realizó
una comparación entre los resultados de diferentes autores para uniones soldadas a tope 3D [62],
estructuras tubulares soldadas [63] y la solución basada en análisis de elementos finitos en 2D [64]
respectivamente, como se muestra en la Figura 3-20.
Figura 3-20: Comparación con algunos autores del factor adimensional Mk para grieta semielíptica
superficial en unión soldada a tope sometida a fatiga uniaxial.
2,5 Tto 1
Tto 3
2 Tto 5
[62]
Unión a tope 3D [18]
[62]
[63]
Estructuras tubulares soldadas [19]
1,5 [64]
Unión a tope 2D [20]
[63]
Mk
0,5
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
a/t
Para evaluar las diferencias entre los tres modelos de referencia de la Figura 3-20 se realizó un
análisis de variación porcentual en (3.15) de acuerdo con la relación entre el tamaño de grieta y el
espesor de placa , para 8 valores de ( / ). Los resultados se muestran en la Tabla 3-4. De los
resultados de la Tabla 3-4 es importante resaltar que el porcentaje de variación promedio mínimo se
obtiene cuando ( / ) = 0,25 y el modelo que se muestra en [62] es el menor entre los otros 32
(1,09%). Sin embargo, el porcentaje de variación promedio máximo se encuentra cuando ( / ) =
0,017 y el valor máximo es de 80,87% para el modelo [64]. Por otra parte se puede observar tanto
en la Figura 3-20 como en la Tabla 3-4 que los valores del modelo [64] son los de mayor diferencia
en relación a los demás, y en general el aumento en la desviación de los datos aparece para el rango
de = 0,017 0,083.
( , ) − [ ]
% ó = (3.15)
( , )
Tabla 3-4: Porcentaje de variación promedio de los valores de en relación a los tratamientos 1,
3 y 5.
/ [ ] (%) [ ] (%) [ ] (%)
0,017 59,98 26,61 80,87
0,050 16,85 19,63 45,93
0,083 11,19 15,41 37,70
0,167 5,73 7,51 27,00
0,208 2,76 3,39 20,92
0,250 1,09 1,52 14,11
0,292 5,76 7,09 6,73
0,333 12,49 14,49 2,58
En la Figura 3-21 se muestran los resultados de la propagación estable de grietas para los 9
tratamientos de la Tabla 2-6; obtenidos a partir de (3.6). En donde y son constantes del material
para un rango de esfuerzos ∆ determinado. Se utilizan los siguientes valores, ∆σ=192,3 MPa; =
0,1 ; =3 ; = 1,65 10 / y = 3 según [19]. En la Figura 3-21 se puede
observar claramente la agrupación generada entre los tratamientos de análisis. En este caso los tres
tratamientos con mayor vida a fatiga (Tto 1, Tto 4 y Tto 7), tienen en común la magnitud del
sobreespesor del cordón =1 . Por otra parte, el tratamiento 3 es el de menor vida a fatiga con
= 0,3 y =3 .
= (3.16)
∙ ∆ √
Figura 3-21: Curvas de crecimiento de grietas para uniones soldadas a tope sometidas a fatiga
uniaxial.
2,5
Tto 1
2,0 Tto 2
Tto 3
Tto 4
Tto 5
1,5 Tto 6
Tto 7
Tto 8
Tto 9
a
1,0
0,5
0,0
0 E+0 1 E+5 2 E+5 3 E+5 4 E+5 5 E+5 6 E+5
N
Otra forma de evaluar el comportamiento a fatiga de los tratamientos 1 y 3 se puede observar en las
Figuras 3-22 y 3-23 respectivamente. Se muestra información adicional en el Anexo S. En donde se
presenta la variación del factor de intensidad de esfuerzos en función del perímetro del frente de
grieta para grietas semielípticas con relación de aspecto /2 = 0,25. Así mismo se muestra el
comportamiento de la propagación de grietas para 8 tamaños de grieta. En donde una de las
diferencias de mayor contraste se observa en la separación que existe entre los valores de para
cada tamaño de grieta. En el tratamiento 1 se observa una mayor separación en comparación al
tratamiento 3; lo cual indica que entre más separados estén los valores para entre cada tamaño
de grieta menor será la velocidad de propagación de grieta. Además de lo anterior, se observa que la
forma semielíptica que genera el factor de intensidad de esfuerzos en el perímetro de la grieta se
mantiene para el tratamiento 1 hasta el tamaño de grieta y para el tratamiento 3 esta forma se
mantiene hasta el tamaño de grieta lo cual indica que el valor de se hace mayor en los extremos
de la grieta mucho más rápido en el tratamiento 3, cambiando el frente de grieta de convexo a
cóncavo más rápidamente que para el tratamiento 1.
grieta para el tratamiento 1.
20
18
16
14
KI [MPa m1/2]
12
10 (a1)
(a2)
8 (a3)
6 (a4)
(a5)
4 (a6)
2 (a7)
(a8)
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
grieta para el tratamiento 3.
25
20
KI [MPa m1/2]
15
(a1)
10 (a2)
(a3)
(a4)
5 (a5)
(a6)
(a7)
(a8)
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Con base en los resultados de la Figura 3-20 y según las recomendaciones de diseño de los Capítulos
1 y 2, se realizó el análisis de tolerancia al daño para los tratamientos 1 y 3. Inicialmente se determinó
el tamaño de grieta máximo admisible mediante la expresión para resistencia residual. Luego se
graficó el tamaño de grieta en función del tiempo, como aparece en la Figura 3-24. El tiempo se
obtuvo al multiplicar el número de ciclos por la frecuencia de aplicación de la carga la cual es de 4
Hz.
Figura 3-244: Propagación estable de grieta desde un tamaño hasta .

Tamaño de grieta, a
HTto 3 HTto 1
am
H/2 H/2
ad
Minutos
Como se comentó anteriormente los tratamientos 1 y 3 de la Figura 3-20 poseen la mayor y menor
vida a fatiga respectivamente. Al comparar estos tratamientos en cuanto a la resistencia residual se
aprecia que para el mismo tamaño de grieta , el tratamiento 1 presenta una mayor resistencia
residual; así mismo el tratamiento 3 tiende a alcanzar un tamaño de grieta crítico mucho antes que
el tratamiento 1. Por otra parte, en la Figura 3-24 se puede apreciar que la diferencia entre ambos
tratamientos es significativo, teniendo en cuenta que tanto el tamaño máximo de grieta admisible
y el tamaño de grieta mínimo detectable = 0,5 son iguales para los dos tratamientos. Otra
observación importante para tener en cuenta es el intervalo mínimo de inspección /2 en el cual se
espera encontrar un tamaño grieta = 0,75 para ambos tratamientos. Sin embargo, para el
tratamiento 1 esta inspección se debe realizar a los 410 000 ciclos, mientras que para el tratamiento
3 se debe realizar a los 242 640 ciclos, aproximadamente un 40 % menos de tiempo con relación al
tratamiento 1. Se aclara que los tiempos hasta la falla por fatiga obtenidos son relativamente cortos
producto a que se estableció un valor de esfuerzo pico cíclico alto por motivos puramente prácticos.
4. Conclusiones
Los resultados de esta investigación son válidos para uniones soldadas con junta cuadrada de
penetración completa a tope para los materiales base y de aporte utilizados, con un espesor de
placa de alrededor de 6 mm y sobreespesor del cordón de soldadura de hasta 3 mm. No obstante,
se deberán emplear con precaución hasta que una mayor cantidad de datos experimentales sean
recolectados y analizados. En este trabajo se realizó el estudio del fenómeno de propagación
de grietas por fatiga en una unión soldada a tope, mediante un método numérico y un conjunto
de métodos experimentales, lo cual permitió establecer la influencia que poseen la geometría y
el ciclo térmico de enfriamiento en la resistencia a fatiga de la unión soldada.
La resistencia a fatiga en las uniones soldadas a tope está fuertemente influenciada por la
geometría de la unión, específicamente por la altura del sobreespesor de soldadura ( ), aunque
también es importante tener en cuenta otros factores geométricos de menor impacto como el
radio en el borde de la soldadura, el ancho del cordón de soldadura, entre otros. En esta
investigación el 93,75% de la muestras presentaron una resistencia a fatiga mayor al de la clase
FAT 90, mientras que aproximadamente el 78,13% de las muestras obtuvieron una resistencia
mayor a la recomendada por la clase FAT 100. Si se requiere ser un poco más conservador,
con la clase FAT 100 se obtendrá un mayor factor de seguridad que contrarreste la variabilidad
propia del comportamiento a fatiga en las uniones soldadas.
El conteo de estriaciones permitió estimar y validar la tasa de propagación de grietas por fatiga.
Sin embargo, en algunos casos por causa del procedimiento post soldadura esto no fue posible,
debido a que la naturaleza de las fases microestructurales presentes en la zona de propagación
de grietas por fatiga no era lo suficientemente dúctil para generar las marcas características de
microestriaciones.
Se obtuvieron ecuaciones analíticas para Mk que pueden ser empleadas en modelos de gestión
de vida y tolerancia al daño de uniones soldadas a tope, de tipo similar, en función de las
4. Conclusiones 68
características geométricas de la unión. Cuando se contrastan con los resultados de otros

autores [62][63] y [64] las funciones analíticas de Mk resultan para grietas pequeñas con
valores con tendencia inferior en su comportamiento; luego para a/t> 0,18 comienzan a
diferenciarse muy poco. Las diferencias observadas entre el actual estudio y el realizado por
otros autores podría deberse fundamentalmente a particularidades en cuanto al perfil del cordón
de soldadura empleado entre los distintos modelos.
Se realizó un estudio teórico experimental sobre el comportamiento de las fallas por fatiga en
uniones soldadas a tope. Se empleó un modelo de elementos finitos 3D con más de 550 000
elementos para cada una de las simulaciones (tratamiento virtuales). Los modelos
contemplaron la presencia de una grieta semielíptica superficial en el borde de soldadura y la
variación del sobreespesor del cordón y el radio en el borde de soldadura. Se concluyó que el
sobreespesor del cordón de soldadura de 3 mm junto con una elevada velocidad de enfriamiento
en agua genera una disminución en la vida a fatiga de la unión soldada. Un mayor sobreespesor,
dentro del rango de variación empleado en el actual estudio, significa una reducción en la
predicción de la vida de fatiga de hasta un 42% para la unión soldada.
Los resultados de las técnicas y ensayos experimentales utilizados como el análisis

fractográfico, dureza por microindentación, tensión uniaxial, entre otros, permitieron
caracterizar las variaciones de las propiedades mecánicas de las zonas ZF, HAZ y MB de
acuerdo con la influencia del ciclo térmico de enfriamiento. Esta información (relacionada en
el anexo P), además de la relación de aspecto de la forma semielíptica del frente de grieta en
las superficies de falla por fatiga, facilitaron la implementación del modelamiento numérico
para uniones soldadas a tope, en donde se consideró la influencia de la geometría de la unión y
el ciclo térmico de enfriamiento. Para lo cual se logró obtener un porcentaje de variación
promedio mínimo de 1,09% al compararlo con los resultados de otros autores [62].
Finalmente, el análisis del comportamiento del factor de intensidad de esfuerzos en el perímetro

del frente de grieta con base en la influencia de la geometría del cordón. Demuestra que para
todos los casos estudiados, una grieta de tipo semielíptica superficial irá disminuyendo su
relación de aspecto a medida que incrementa su tamaño, producto de las diferentes magnitudes
que alcanza el factor de intensidad de esfuerzos, generando diferentes tasas de propagación
sobre el perímetro del vértice de la grieta (ver Anexo S).
A. Anexo: Resultados de los ensayos de
espectrometría por chispa UV-VIS
B. Anexo: Certificado del acero ASTM
A36 suministrado por el proveedor
C. Anexo: Especificación del
procedimiento de soldadura
Anexo C 72
D. Anexo: Catálogo del fabricante del
electrodo revestido E-6013
E. Anexo: Perfiles geométricos típicos
de las uniones soldadas
Muestra 1A Muestra 1W
Muestra 3A Muestra 3W
F. Anexo: Propiedades mecánicas de las
zonas ZF, HAZ y MB para la unión
soldada
Material Base
ASTM A36
Densidad 7860 Kg/m3
Young´s modulus 200000 MPa
Isotrophic poisson's ratio 0,3
elasticity Bulk modulus 166,67 GPa
shear modulus 76,923 GPa
strength Coefficient 682,9 MPa
Strength Exponent -0,09
Strain-Life Ductility Coefficient 0,213
Parameter Ductility Exponent -0,59
Cyclic Strength Coefficient 651 MPa
Cyclic Strength Hardening Exponent 0,153
Tensile Yield Strength 262 MPa
Tensile Ultimate Strength 434 MPa
Anexo F 76
Zona afectada térmicamente
HAZ
Densidad 7860 Kg/m3
Cyclic Strength Coefficient 807,77 MPa
Tensile Yield Strength 326,95 MPa
Tensile Ultimate Strength 460,81 MPa
Zona de fusión
Electrodo E6013
Densidad 8000 Kg/m3
Cyclic Strength Coefficient 750 MPa
Tensile Yield Strength 360 MPa
Tensile Ultimate Strength 500 MPa
G. Anexo: Resultados ensayos a fatiga
uniaxial en uniones soldadas
Resultados Ensayo de fatiga uniaxial

Código Pmin Pmax Smin Smáx Delta S R Nf [Ciclos] Falla
1A-1 0,000 8825,985 0,000 147,100 147,100 0,000 1 300 000 No
1A-2 382,459 11846,433 6,374 197,441 191,066 0,032 1 203 459 No
1A-3 1529,837 12807,485 25,497 213,458 187,961 0,119 375 083 Si
1A-4 1529,837 12905,551 25,497 215,093 189,595 0,119 341 842 Si
1A-5 666,852 13572,404 11,114 226,207 215,093 0,049 1 490 426 No
1A-6 107,873 11787,593 1,798 196,460 194,662 0,009 506 528 Si
1A-7 196,133 11875,853 3,269 197,931 194,662 0,017 898 293 Si
1A-8 294,200 11875,853 4,903 197,931 193,028 0,025 1 347 611 No
1W-1 88,260 10032,203 1,471 167,203 165,732 0,009 1 240 720 No
1W-2 382,459 12140,633 6,374 202,344 195,970 0,032 735 070 Si
1W-3 666,852 12326,959 11,114 205,449 194,335 0,054 1 024 972 No
1W-4 1529,837 12905,551 25,497 215,093 189,595 0,119 1 147 388 No
1W-5 951,245 12425,026 15,854 207,084 191,230 0,077 1 295 582 No
1W-6 470,719 12140,633 7,845 202,344 194,499 0,039 1 417 234 No
1W-7 382,459 12140,633 6,374 202,344 195,970 0,032 1 343 669 Si
1W-8 107,873 11689,527 1,798 194,825 193,028 0,009 245 196 Si
3A-1 853,179 12326,959 14,220 205,449 191,230 0,069 571 176 Si
3A-2 666,852 12807,485 11,114 213,458 202,344 0,052 227 355 Si
3A-3 1814,230 13493,950 30,237 224,899 194,662 0,134 1 200 072 No
3A-4 853,179 12905,551 14,220 215,093 200,873 0,066 502 584 Si
3A-5 107,873 11875,853 1,798 197,931 196,133 0,009 75 139 Si
3A-6 196,133 11689,527 3,269 194,825 191,557 0,017 495 563 Si
3A-7 9,807 11591,460 0,163 193,191 193,028 0,001 203 061 Si
3A-8 294,200 11875,853 4,903 197,931 193,028 0,025 224 893 Si
3W-1 392,266 13729,310 6,538 228,822 222,284 0,029 1 054 100 Si
3W-2 1049,312 12709,418 17,489 211,824 194,335 0,083 330 753 Si
3W-3 470,719 13091,878 7,845 218,198 210,353 0,036 19 512 Si
3W-4 1137,571 12905,551 18,960 215,093 196,133 0,088 486 557 Si
3W-5 951,245 11591,460 15,854 193,191 177,337 0,082 384 081 Si
Anexo G 78
3W-6 196,133 10934,415 3,269 182,240 178,971 0,018 346 103 Si

3W-7 9,807 11120,741 0,163 185,346 185,182 0,001 579 959 Si
3W-8 294,200 11875,853 4,903 197,931 193,028 0,025 359 713 Si
H. Anexo: Tratamiento estadístico de los
resultados de los ensayos de fatiga
uniaxial
Muestra 1: Tto: 1A (ciclos)
Muestra 2: Tto: 3A (ciclos)
Muestra 3: Tto: 1W (ciclos)
Muestra 4: Tto: 3W (ciclos)
Muestra 1: 8 valores en el rango de 341842, a 1,49043E6

Muestra 2: 8 valores en el rango de 75139,0 a 1,20007E6
Muestra 3: 8 valores en el rango de 245196, a 1,41723E6
Muestra 4: 8 valores en el rango de 19512,0 a 1,0541E6
Resumen Estadístico
Desviación Coeficiente de
Recuento Promedio Mínimo Máximo Rango
Estándar Variación
Tto:1A 8 932905, 468170 50,1841% 341842, 1,49043E6 1,14858E6
Tto:3A 8 437480, 355090 81,1671% 75139,0 1,20007E6 1,12493E6
Tto:1W 8 1,05623E6 391787 37,093% 245196, 1,41723E6 1,17204E6
Tto:3W 8 445097, 294182 66,0939% 19512,0 1,0541E6 1,03459E6
Total 32 717928, 461666 64,3053% 19512,0 1,49043E6 1,47091E6
Anexo H 80
Sesgo Curtosis
Estandarizado Estandarizada
Tto:1A -0,308075 -1,17413
Tto:3A 1,80288 1,68807
Tto:1W -1,73753 1,13333
Tto:3W 1,27853 1,69117
Total 0,636406 -1,7031
Tabla ANOVA
Fuente Suma de Gl Cuadrado Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
Entre grupos 2,51E12 3 8,36667E11 5,72 0,0035
Intra grupos 4,09719E12 28 1,46328E11
Total (Corr.) 6,60719E12 31
Pruebas de Múltiple Rangos
Método: 95,0 porcentaje LSD

Casos Media Grupos
Homogéneos
Tto:3A 8 437480, X
Tto:3W 8 445097, X
Tto:1A 8 932905, X
Tto:1W 8 1,05623E6 X
La alineación de las X representa a que grupo homogéneo pertenece
Anexo H 81
Contraste Sig. Diferencia +/- Límites

Tto:1A - Tto:3A * 495425, 391788
Tto:1A - Tto:1W -123324, 391788
Tto:1A - Tto:3W * 487808, 391788
Tto:3A - Tto:1W * -618749, 391788
Tto:3A - Tto:3W -7616,88 391788
Tto:1W - Tto:3W * 611132, 391788
* indica una diferencia significativa.
I. Anexo: Conteo de estriaciones por fatiga
Muestra 1A-3
4,15x10-7 m/ciclo (6000x) 4,64x10-7 m/ciclo (12000x)
Muestra 1A-6

Anexo I 84
Muestra 1W-8
Muestra 3A-7
2,9x10-7 m/ciclo (10000x) 3A-7, 8,22x10-7 m/ciclo (10000x)

Anexo I 85
Muestra 3W-7
Muestra 3W-4

J. Anexo: Resultados para los ensayos a
tensión uniaxial
Esfuerzo de
Esfuerzo Reducción
Probeta Fluencia Alargamiento
Máximo de Área
0,20%
[MPa] [MPa] [%] [%]
1A-T1 460,7 335,4 34,5 17,4
1A-T2 469,0 332,8 31,1 22,5
1A-T3 456,8 326,6 28,7 18,1
Esfuerzo de
Esfuerzo Reducción
Máximo de Área
0,20%
[MPa] [MPa] [%] [%]
1W-T1 469,0 341,9 31,2 19,0
1W-T2 447,4 305,1 35,0 24,3
1W-T3 467,4 350,0 30,2 26,7
Esfuerzo de
Esfuerzo Reducción
Máximo de Área
0,20%
[MPa] [MPa] [%] [%]
3A-T1 451,8 321,6 31,9 16,8
3A-T2 453,6 314,6 30,1 18,7
3A-T3 458,9 328,6 34,5 19,3
Anexo J 87
Esfuerzo de
Esfuerzo Reducción
Máximo de Área
0,20%
[MPa] [MPa] [%] [%]
3W-T1 465,9 323,4 28,4 20,9
3W-T2 464,1 328,6 26,2 18,9
3W-T3 465,1 314,6 32,1 19,1
K. Anexo: Muestras fracturadas en los
ensayos experimentales de tensión
uniaxial
Muestra 1A-T
Anexo K 89
Muestra 1W-T
Muestra 3A-T
Muestra 3W-T
L. Anexo: Análisis estadístico de los
resultados del esfuerzo de fluencia y el
esfuerzo máximo
Comparación de Varias Muestras
Muestra 1: T: 1A (Sy [MPa])

Muestra 2: T: 3A (Sy [MPa])
Muestra 3: T: 1W (Sy [MPa])
Muestra 4: T: 3W (Sy [MPa])
Muestra 1: 3 valores en el rango de 326,6 a 335,4

Recuento Promedio Desviación Coeficiente Mínimo Máximo Rango Sesgo
Estándar de Variación Estandarizado
T:1A 3 331,6 4,52106 1,36341% 326,6 335,4 8,8 -0,785075
T:3A 3 321,6 7,0 2,17662% 314,6 328,6 14,0 0,0
T:1W 3 332,333 23,93 7,20059% 305,1 350,0 44,9 -1,06878
T:3W 3 322,2 7,07672 2,19638% 314,6 328,6 14,0 -0,524054
Total 12 326,933 12,3939 3,79095% 305,1 350,0 44,9 0,169206
Anexo L 91
Curtosis
Estandarizada
T:1A
T:3A
T:1W
T:3W
Total 0,0478928
Tabla ANOVA
Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P
Entre grupos 305,36 3 101,787 0,59 0,6397
Intra grupos 1384,33 8 173,041
Total (Corr.) 1689,69 11

Casos Media Grupos
Homogéneos
T:3A 3 321,6 X
T:3W 3 322,2 X
T:1A 3 331,6 X
T:1W 3 332,333 X
Anexo L 92

T:1A - T:3A 10,0 24,7679
T:1A - T:1W -0,733333 24,7679
T:1A - T:3W 9,4 24,7679
T:3A - T:1W -10,7333 24,7679
T:3A - T:3W -0,6 24,7679
T:1W - T:3W 10,1333 24,7679
350
340
330
Media
320
310
300
T:1A T:3A T:1W T:3W
Comparación de medias entre tratamientos para el esfuerzo máximo:

Muestra 1: Tmax: 1A (Smáx [MPa])
Muestra 2: Tmax: 3A (Smáx [MPa])
Muestra 3: Tmax: 1W (Smáx [MPa])
Muestra 4: Tmax: 3W (Smáx [MPa])

Anexo L 93
Recuento Promedio Desviación Coeficiente de Mínimo Máximo Rango
Tmax:1A 3 462,167 6,23084 1,34818% 456,8 469,0 12,2
Tmax:3A 3 454,767 3,69098 0,811621% 451,8 458,9 7,1
Tmax:1W 3 461,267 12,0355 2,60923% 447,4 469,0 21,6
Tmax:3W 3 465,033 0,90185 0,193932% 464,1 465,9 1,8
Total 12 460,808 7,16969 1,55589% 447,4 469,0 21,6
Sesgo Curtosis
Estandarizado Estandarizada
Tmax:1A 0,707501
Tmax:3A 0,905291
Tmax:1W -1,20044
Tmax:3W -0,233933
Total -0,818378 -0,579152
Tabla ANOVA
Fuente Suma de Gl Cuadrado Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
Entre grupos 169,223 3 56,4075 1,14 0,3902
Intra grupos 396,227 8 49,5283
Total (Corr.) 565,449 11
Anexo L 94

Casos Media Grupos
Homogéneos
Tmax:3A 3 454,767 X
Tmax:1W 3 461,267 X
Tmax:1A 3 462,167 X
Tmax:3W 3 465,033 X

Tmax:1A - Tmax:3A 7,4 13,2508
Tmax:1A - Tmax:1W 0,9 13,2508
Tmax:1A - Tmax:3W -2,86667 13,2508
Tmax:3A - Tmax:1W -6,5 13,2508
Tmax:3A - Tmax:3W -10,2667 13,2508
Tmax:1W - Tmax:3W -3,76667 13,2508
Anexo L 95
480
470
460
Media
450
440
Tmax:1A Tmax:3A Tmax:1W Tmax:3W
M. Anexo: Resultados experimentales de
los ensayos de energía de impacto
Charpy muesca en V
Probeta CVN [J] KIc [MPa √m]
1A-ZF-1 81,98 99,271
1A-ZF-2 73,35 94,611
1A-ZF-3 145,53 133,587
1A-HAZ-1 187,99 156,516
1A-HAZ-2 189,17 157,152
1A-HAZ-3 93,95 105,732
1W-ZF-1 74,63 95,299
1W-ZF-2 87,57 102,290
1W-ZF-3 81,30 98,900
1W-HAZ-1 156,32 139,412
1W-HAZ-2 182,99 153,816
1W-HAZ-3 76,69 96,412
3A-ZF-1 51,58 82,855
3A-ZF-2 115,33 117,276
3A-ZF-3 61,00 87,939
3A-HAZ-1 122,88 121,354
3A-HAZ-2 119,35 119,447
3A-HAZ-3 135,72 128,291
3W-ZF-1 58,45 86,562
3W-ZF-2 76,39 96,253
3W-ZF-3 65,90 90,586
3W-HAZ-1 183,38 154,028
3W-HAZ-2 209,47 168,114
3W-HAZ-3 168,18 145,819
MB-1 206,82 166,684
MB-2 195,94 160,806
MB-3 211,14 169,014
N. Anexo: Análisis estadístico de los
resultados experimentales para los
ensayos de energía de impacto Charpy
muesca en V
Muestra 1: CVN: 1A_ZF ([lb-ft])

Muestra 2: CVN: 1A_HAZ ([lb-ft])
Muestra 3: CVN: 3A_ZF ([lb-ft])
Muestra 4: CVN: 3A_HAZ ([lb-ft])
Muestra 5: CVN: 1W_ZF ([lb-ft])
Muestra 6: CVN: 1W_HAZ ([lb-ft])
Muestra 7: CVN: 3W_ZF ([lb-ft])
Muestra 8: CVN: 3W_HAZ ([lb-ft])
Muestra 9: CVN: MB ([lb-ft])

Anexo N 98
Recuento Promedio Desviación Coeficiente de Mínimo Máximo Rango
CVN:1A_ZF 3 73,97 29,0742 39,3055% 54,1 107,34 53,24
CVN:1A_HAZ 3 115,823 40,3013 34,7955% 69,29 139,52 70,23
CVN:3A_ZF 3 56,0333 25,3762 45,2877% 38,05 85,06 47,01
CVN:3A_HAZ 3 92,92 6,3525 6,83653% 88,03 100,1 12,07
CVN:1W_ZF 3 59,8633 4,77573 7,97773% 55,04 64,59 9,55
CVN:1W_HAZ 3 102,273 40,7935 39,8867% 56,56 134,97 78,41
CVN:3W_ZF 3 49,3567 6,65151 13,4764% 43,11 56,35 13,24
CVN:3W_HAZ 3 137,937 15,4005 11,1649% 124,05 154,5 30,45
CVN:MB 3 150,93 5,77582 3,82682% 144,52 155,73 11,21
Total 27 93,2341 40,4067 43,339% 38,05 155,73 117,68
Sesgo Estandarizado Curtosis Estandarizada

CVN:1A_ZF 1,15894
CVN:1A_HAZ -1,22412
CVN:3A_ZF 1,1225
CVN:3A_HAZ 0,998002
CVN:1W_ZF -0,0643808
CVN:1W_HAZ -0,911951
CVN:3W_ZF 0,352693
CVN:3W_HAZ 0,536336
CVN:MB -0,818053
Total 0,507894 -1,6317
Tabla ANOVA
Fuente Suma de Cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P
Entre grupos 32139,2 8 4017,4 7,01 0,0003
Intra grupos 10311,0 18 572,834
Anexo N 99
Total (Corr.) 42450,2 26

Casos Media Grupos Homogéneos
CVN:3W_ZF 3 49,3567 X
CVN:3A_ZF 3 56,0333 XX
CVN:1W_ZF 3 59,8633 XX
CVN:1A_ZF 3 73,97 XXX
CVN:3A_HAZ 3 92,92 XXX
CVN:1W_HAZ 3 102,273 XXX
CVN:1A_HAZ 3 115,823 XXX
CVN:3W_HAZ 3 137,937 XX
CVN:MB 3 150,93 X
Anexo N 100

CVN:1A_ZF - CVN:1A_HAZ * -41,8533 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:3A_ZF 17,9367 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:3A_HAZ -18,95 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:1W_ZF 14,1067 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:1W_HAZ -28,3033 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:3W_ZF 24,6133 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:3W_HAZ * -63,9667 41,0563
CVN:1A_ZF - CVN:MB * -76,96 41,0563
CVN:1A_HAZ - CVN:3A_ZF * 59,79 41,0563
CVN:1A_HAZ - 22,9033 41,0563
CVN:3A_HAZ
CVN:1A_HAZ - CVN:1W_ZF * 55,96 41,0563
CVN:1A_HAZ - 13,55 41,0563
CVN:1W_HAZ
CVN:1A_HAZ - CVN:3W_ZF * 66,4667 41,0563
CVN:1A_HAZ - -22,1133 41,0563
CVN:3W_HAZ
CVN:1A_HAZ - CVN:MB -35,1067 41,0563
CVN:3A_ZF - CVN:3A_HAZ -36,8867 41,0563
CVN:3A_ZF - CVN:1W_ZF -3,83 41,0563
CVN:3A_ZF - CVN:1W_HAZ * -46,24 41,0563
CVN:3A_ZF - CVN:3W_ZF 6,67667 41,0563
CVN:3A_ZF - CVN:3W_HAZ * -81,9033 41,0563
CVN:3A_ZF - CVN:MB * -94,8967 41,0563
CVN:3A_HAZ - CVN:1W_ZF 33,0567 41,0563
CVN:3A_HAZ - -9,35333 41,0563
CVN:1W_HAZ
CVN:3A_HAZ - CVN:3W_ZF * 43,5633 41,0563
CVN:3A_HAZ - * -45,0167 41,0563
CVN:3W_HAZ
Anexo N 101
CVN:3A_HAZ - CVN:MB * -58,01 41,0563

CVN:1W_ZF - * -42,41 41,0563
CVN:1W_HAZ
CVN:1W_ZF - CVN:3W_ZF 10,5067 41,0563
CVN:1W_ZF - * -78,0733 41,0563
CVN:3W_HAZ
CVN:1W_ZF - CVN:MB * -91,0667 41,0563
CVN:1W_HAZ - * 52,9167 41,0563
CVN:3W_ZF
CVN:1W_HAZ - -35,6633 41,0563
CVN:3W_HAZ
CVN:1W_HAZ - CVN:MB * -48,6567 41,0563
CVN:3W_ZF - * -88,58 41,0563
CVN:3W_HAZ
CVN:3W_ZF - CVN:MB * -101,573 41,0563
CVN:3W_HAZ - CVN:MB -12,9933 41,0563
* indica una diferencia significativa
O. Anexo: Apariencia de la fractura de
las probetas Charpy muesca en V
Muestra 1A-CVN-ZF Muestra 1W-CVN-ZF
Muestra 3A-CVN-ZF Muestra 3W-CVN-ZF

Anexo O 103
Muestra 1A-CVN-HAZ Muestra 1W-CVN-HAZ
Muestra 3A-CVN-HAZ Muestra 3W-CVN-HAZ
Muestra MB
P. Anexo: Análisis metalográfico
Tratamiento 1A interfaz ZF - HAZ Tratamiento 1W interfaz ZF - HAZ

Anexo P 105
FP
A
B

Anexo P 106

Anexo P 107

Anexo P 108

Anexo P 109

Anexo P 110

Anexo P 111

Anexo P 112

Anexo P 113

Anexo P 114

Anexo P 115

Q. Anexo: Fractografías
Muestra 1A-3 Muestra 1W-8
Muestra 3A-4 Muestra 3W-7

R. Anexo: Datos y parámetros
empleados en la obtención de la curva
FAD
Resultados factor Mk en los bordes de la grieta
Ki borde- Ki borde- Ki borde-

Mk borde Ss [MPa] Qm sref-1 sref-2 sref-3 a 1 2 3
3,290268 18,38632 332,3299 20,27345 18,81148 20,43620 0,0001 26,49804 26,39362 26,50966
85 44 34 1 38 05 5 39 25 84
2,834528 332,3299 40,54690 37,62296 40,87240 0,0002 31,08098 30,84871 31,10684
76 34 2 76 1 5 46 44 14
2,584774 317,9460 60,82035 56,43445 61,30860 0,0003 34,03996 34,08181
37 2 3 13 16 5 57 33,66405 35
302,0737 81,09380 75,24593 81,74480 0,0004 36,47909 35,94784 36,53823
2,416123 17 4 51 21 5 22 35 2
2,288943 286,2014 101,3672 94,05741 102,1810 0,0005 38,62506 37,92955 38,70248
26 14 55 89 03 5 25 96 75
2,187160 270,3291 121,6407 112,8689 122,6172 0,0006 40,55768 39,69071 40,65419
01 11 06 03 03 5 05 65 29
2,102840 254,4568 141,9141 131,6803 143,0534 0,0007 42,33562 41,29103 42,45191
73 09 57 86 04 5 5 08 16
2,031424 238,5845 162,1876 150,4918 163,4896 0,0008 44,00107 42,77331 44,13774
29 06 08 7 04 5 17 4 85
1,970249 222,7122 182,4610 169,3033 183,9258 0,0009 45,59031 44,17406 45,74797
95 03 59 54 05 5 35 91 31
1,919329 202,7345 188,1148 204,3620 0,0010 47,17619 45,56460 47,35560
07 206,8399 1 38 05 5 95 17 62
1,881971 190,9675 223,0079 206,9263 224,7982 0,0011 48,90850 47,08935 49,11101
86 98 61 22 06 5 42 93 56
1,861803 175,0952 243,2814 225,7378 245,2344 0,0012 50,95767 48,91084 51,18553
46 95 12 05 06 5 99 58 82
1,859665 159,2229 263,5548 244,5492 265,6706 0,0013 53,42897 51,12722 53,68520
13 92 63 89 07 5 1 42 67
1,873470 143,3506 283,8283 263,3607 286,1068 0,0014 56,34003 53,75199 56,62814
25 89 14 73 07 5 68 43 36
1,899651 127,4783 304,1017 282,1722 306,5430 0,0015 59,64786 56,74087 59,97148
73 87 65 57 08 5 89 81 18
1,996162 111,6060 324,3752 300,9837 326,9792 68,20472 64,69345 68,59560
54 84 16 4 08 0,0018 59 21 9
Anexo R 118
Factor Mk a tensión
Mkm f1 f2 f3 aB c L a/B a/c L/B c/a g1 g2 g3 g4 g5

0, 0, - - -
3,290 3,463 1,082 0,877 0,00 00 0,0 0 1,666 1,740 0,0004 0,0114 0,2864 1,203
26885 78036 27526 69437 015 6 003 1 0,025 0,5 66667 2 732 0244 0309 0111 62
2,834 2,901 1,125 0,867 0,00 0,0 0,041
52876 76967 65745 78409 025 005 66667
2,584 2,581 1,169 0,856 0,00 0,0 0,058
77437 10265 20341 49985 035 007 33333
2,416 2,367 1,208 0,844 0,00 0,0
123 06641 31952 74729 045 009 0,075 g6 g7 g8 g9 g10 g11g12 g13
- -
2,288 2,212 1,242 0,832 0,00 0,0 0,091 0,0060 0,112 1,036 0,143 66,388 1,9135 0,8584 0,516
94326 0687 39957 86598 055 011 66667 1817 64806 64074 1467 25 0926 813 65175
2,187 2,094 1,272 0,821 0,00 0,0 0,108
16001 11477 12793 01159 065 013 33333
2,102 2,001 1,298 0,809 0,00 0,0
84072 34846 35573 26353 075 015 0,125
2,031 1,926 1,321 0,797 0,00 0,0 0,141
41804 69748 79895 6647 085 017 66667
1,969 1,865 1,343 0,786 0,00 0,0 0,158
95748 62742 00446 23881 095 019 33333
1,916 1,815 1,362 0,774 0,00 0,0
42976 069 38146 99882 105 021 0,175
1,869 1,772 1,380 0,763 0,00 0,0 0,191
36001 85488 23824 95135 115 023 66667
1,827 1,737 1,396 0,753 0,00 0,0 0,208
6376 4017 81105 09919 125 025 33333
1,790 1,707 1,412 0,742 0,00 0,0
40343 51994 28436 44274 135 027 0,225
1,756 1,682 1,426 0,731 0,00 0,0 0,241
97862 29482 80491 98094 145 029 66667
1,726 1,661 1,440 0,721 0,00 0,0 0,258
81716 00873 49134 71177 155 031 33333
1,662 1,621 1,471 0,696 0,00 0,0
95145 52957 65738 86393 18 036 0,3
1,344 1,695 1,703 0,465 0,00 0,0 0,833
27459 97717 41531 31542 5 1 33333
Factor Mk a flexión
Mkb f1 f2 f3 g1 g2 g3 g4 g5 g6 g7 g8 g9
- - - -
3,380638 1,114130 4,607049 0,000122 0,013074 0,180386 4,94319 0,003271 0,0336 1,136470 0,037526
0 64 35 0 68 04 92 94 6 57 9 37 34
-
2,807516 1,164494 0,004940
0 37 15 0 56
-
2,471028 1,211776 0,048062
0 24 38 0 g10 g11 g12 g13 g14 82
- - -
9,8102E- 2,243183 1,253336 3,4894E- 1,789607 0,855317 0,75941 0,091832
87 44 42 87 0,144784 66,5956 78 96 24 73
-
9,0688E- 2,077014 1,289268 3,3866E- 0,136242
32 23 27 32 55
-
1,8497E- 1,950217 1,320528 7,1823E- 0,181284
15 89 1 16 57
-
5,2432E- 1,348084 2,1018E- 0,226951
09 1,850514 32 09 07
Anexo R 119
-
6,2547E- 1,770448 1,372711 2,5736E- 0,273234
06 2 07 06 32
-
0,000292 1,394988 0,000122 0,320126
47 1,70517 63 95 61
-
0,002899 1,651354 1,415347 0,001240 0,367620
31 21 91 48 2
-
0,012611 1,606626 1,434112 0,005473 0,415707
85 7 62 69 39
-
0,034165 1,569236 1,451530 0,014999 0,464380
86 13 48 54 44
-
0,069261 1,537855 1,467794 0,030684 0,513631
7 58 9 02 63
-
0,116491 1,511456 1,483059 0,051968 0,563453
63 96 7 51 26
-
0,172834 1,489228 1,497449 0,077502 0,613837
57 47 25 76 58
-
0,333211 1,447917 1,530222 0,150390 0,742209
09 08 21 79 54
4,365453 4,027796 1,774168 0,610895
23 58 24 62
S. Anexo: Comportamiento del rango
del factor de intensidad de esfuerzos en
el perímetro de grieta
Tratamiento 1
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
10 (a1)
8 (a2)
(a3)
6
(a4)
4 (a5)
2 (a6)
0 (a7)
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Tratamiento 2
20
18
16
14
KI [MPa m1/2]
12
(a1) Tto
10 2
8 (a2) Tto
6 2
(a3) Tto
4 2
2 (a4) Tto
0 2
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Anexo S 121
Tratamiento 3
25
20
15
KI [MPa m1/2]
10 (a1)
(a2)
(a3)
(a4)
5 (a5)
(a6)
(a7)
(a8)
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Tratamiento 4
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
10
(a1) Tto 4
8 (a2) Tto 4
(a3) Tto 4
6 (a4) Tto 4
4 (a5) Tto 4
(a6) Tto 4
2 (a7) Tto 4
(a8) Tto 4
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Anexo S 122
Tratamiento 5
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
10 (a1) Tto 5
8 (a2) Tto 5
(a3) Tto 5
6 (a4) Tto 5
(a5) Tto 5
4
(a6) Tto 5
2 (a7) Tto 5
(a8) Tto 5
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Tratamiento 6
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
(a1) Tto 6
10
(a2) Tto 6
8 (a3) Tto 6
6 (a4) Tto 6
(a5) Tto 6
4 (a6) Tto 6
2 (a7) Tto 6
(a8) Tto 6
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Anexo S 123
Tratamiento 7
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
10
(a1) Tto 7
8 (a2) Tto 7
(a3) Tto 7
6 (a4) Tto 7
4 (a5) Tto 7
(a6) Tto 7
2 (a7) Tto 7
(a8) Tto 7
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Tratamiento 8
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
10 (a1) Tto
8 8
(a2) Tto
6 8
(a3) Tto
4 8
(a4) Tto
2
8
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
Anexo S 124
Tratamiento 9
20
18
16
14
12
KI [MPa m1/2]
10 (a1) Tto
9
8 (a2) Tto
9
6 (a3) Tto
9
4 (a4) Tto
9
2 (a5) Tto
9
0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0
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Estudio teórico experimental de la

resistencia a fatiga de uniones soldadas a

Edgar David Hernández Laguna

Universidad Nacional de Colombia

Edgar David Hernández Laguna

Universidad Nacional de Colombia

3.1. RESULTADOS EXPERIMENTALES .................................................................................39

R. ANEXO: DATOS Y PARÁMETROS EMPLEADOS EN LA OBTENCIÓN DE LA

Tabla 2-1: Codificación de las muestras de fatiga uniaxial. ......................................................... 25

En el diseño y fabricación de estructuras metálicas comúnmente se utilizan uniones soldadas, debido

El objetivo general de esta investigación se centró en estudiar el fenómeno de propagación de grietas

1.1. Mecánica de la Fractura Lineal Elástica

1.1.1. Factor de Intensidad de Esfuerzos

Figura 1-2: Tres posibles modos de agrietamiento [8].

Donde es el esfuerzo remoto aplicado y es la longitud de grieta. Sin embargo en la Ecuación

Figura 1-3: Zona plástica en la cabeza de grieta [8].

1.1.2. Plasticidad en Cabeza de Grieta

considerar a como un criterio de fractura independiente de la geometría. Con base en lo anterior

En donde es el espesor y el ancho de la muestra de ensayo respectivamente.

Donde es un factor adimensional que depende de la configuración geométrica, el tipo de carga

1.1.3. Grietas Superficiales Semielípticas

Figura 1-4: Caracterización geométrica de grietas semielípticas, modificada de [6].

Figura 1-5: Grieta superficial embebida [11].

En donde Φ está definido con un 95 por ciento de precisión por,

Figura 1-6: Grieta semielíptica [11].

1.1.4. Tolerancia al daño

Figura 1-7: Metodología de diseño mediante tolerancia al daño, modificada de [15].

Debido a que en algunas ocasiones la resolución de las técnicas de inspección de ensayos no

Según [14] la metodología de diseño mediante la teoría de tolerancia al daño requiere:

c) Predecir la resistencia residual de la estructura bajo la condición agrietada y determinar

1.2. Fatiga en Uniones Soldadas

1.2.1. Resistencia a Fatiga en Uniones Soldadas

En una gráfica doble logarítmica de ( ⁄ ) en función de (∆ ) se obtienen tres regiones

Figura 1-11: Curvas de propagación de grietas por fatiga, modificada de [6].

Figura 1-12: Diagrama de evaluación de fallas [6].

1.2.2. Mecanismos de Fractura por Fatiga

1.3. Mecánica de Fractura Lineal Elástica Computacional

En [27] Maddox presentó un factor adimensional el cual permite estimar la influencia de la

En donde se expresa como,

En [31] evaluaron la distribución de en el frente de grieta para 27 grietas semielípticas superficiales

Donde es el esfuerzo normal aplicado en el plano de la grieta; es el desplazamiento respectivo;

1.3.1 Método de los elementos finitos

Modelamiento numérico de la velocidad de enfriamiento en la soldadura

Para el desarrollo teórico-experimental de esta investigación se tomó como referencia el

Figura 2-3: Parámetros de análisis para el desarrollo de la investigación.

Distintas propiedades mecánicas como el límite de fluencia, la resistencia a la tensión, la dureza, la

2.1. Métodos Experimentales

2.1.1. Diseño Experimental

Tabla 2-1: Codificación de las muestras de fatiga uniaxial.

Tercer dígito Numeración consecutiva para las réplicas 1–8

Tabla 2-2: Codificación de las muestras de tensión uniaxial.

Tercer dígito Tensión uniaxial T

Cuarto dígito Numeración consecutiva para las réplicas 1–3

Tabla 2-3: Codificación de las muestras de Impacto Charpy.

Tercer dígito Impacto Charpy CVN

Cuarto dígito Zona de Impacto Zona afectada por el calor HAZ

2.1.2. Materiales y Procedimiento de Soldadura

ensayos de impacto se empleó un espesor de 12 mm, para garantizar la geometría de la probeta de

Esfuerzo de fluencia [MPa] Resistencia a la tensión [MPa] Alargamiento [%]

2.1.3. Ensayo de Fatiga Uniaxial

2.1.4. Ensayo de Tensión Uniaxial, Dureza Microindentación y Energía

2.1.5. Microestructura y Fractografía

propagación estable de grieta y su límite. Mediante la observación con estereoscopio se determinó

2.2. Modelamiento Numérico

2.2.1. Diseño Experimental Virtual

Figura 2-8: Factores geométricos de análisis.

2.2.2. Ajuste preliminar del modelo teórico