Procesos de Soldadura & Defectos

GMAW GTAW
MIG-MAG (FCAW-MCAW)

SMAW
(MMA) SAW

Fisura de Solidificación Fisuración en Frío Porosidad

 Procesos de Soldadura por Arco
La utilización industrial a mayor escala de la soldadura MIG/MAG tiene un punto de inflexión
a partir de los años 60, el método se ha desarrollado y mejorado desde entonces con los
nuevos materiales en alambres Tubulares Metal Cored & Flux Cored, fuentes de energía &
sistemas integrados con nuevas tecnologías en inversores y comunicación digital; así como
mejores gases de protección
 Procesos de Soldadura por Arco

Proceso SMAW - MMA

El arco eléctrico es, un flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera
luz y calor.

Revestimiento
Dirección de Avance
Provee Estabilidad de Arco
Revestimiento Protección al baño de fusión
Adiciona elementos de Aleación
Protección Gaseosa
Provee Escoria protectora
Arco Núcleo Incrementa productividad con la
adición de Polvo de hierro*
Eléctrico Alambre
Peso metal depositado
Eficiencia*=
Peso núcleo alambre
Gotas metálicas Transferidas *(%): 85 , con Polvo Fe: 120-150
Alta eficiencia: hasta 250%
 Procesos de Soldadura por Arco
AWSA5.1 Electrodos Revestidos para Aceros al Carbono

Utilización: Arco Revestimiento Polvo de Fe

6010 DCEP Enérgico Celulosa - S 0-10%
11 AC/DCEP Enérgico Celulosa - P 0
12 AC/DCEN Mediano Rutilo - S 0-10 %
6013 AC/DCEP o N Suave Rutilo – P 0-10 %
7014 AC/DCEP o N Suave Rutilo - IP 25-40 %
15 DCEP Mediano Bajo Hid. - S 0
16 AC/DCEP Mediano Bajo Hid. - P 0
7018 AC/DCEP Mediano Bajo Hid. - IP 25-40%
20 AC/DCEP o N Mediano Oxido Fe - S 0
24 AC/DCEP o N Suave Rutilo - IP 50%
28 AC/DCEP Mediano Bajo Hid. - IP 50%
(S) Sodio, (P) Potasio, (IP) Polvo de Fe
 Procesos de Soldadura por Arco
Revestimiento
Tendremos diferentes propiedades mecánicas según los diferentes tipos de revestimiento
La tenacidad al impacto es especialemente dependiente del porcentaje de Oxígeno presente en el
metal de soldadura:
Rutilicos: 600 a 1000 ppm generando bajas propiedades de impacto ( CHV)- Test a 0ºC ( 32ºF)
Rutilo/Basicos: Oxígeno ppm/ Intermedio – Test -20ºC (-4ºF)
Básicos: 300-400 ppm, permitiendo buenas propiedades de impacto ( CHV) hasta -40ºC (-40ºF),
estos tipos de electrodos contienen alto manganeso en su revestimiento para lograr la transición
de ductil a frágil a muy bajas temperaturas de trabajo.
Un alto contenido de hidrógeno como en
los rutílicos, limita el uso de este tipo de
electrodos a aceros con bajo límite de fluencia.
La humedad puede ser removida por resecado
a alta temperatura:
Rutílicos: 100 – 150 ºC
Básicos: 400 -450ºC
Controlando el hidrógeno introducido al metal
de soldadura a través del revestimiento, se
reduce la sensibilidad a la fisuración en frío(*).
(*) Veremos en fisuración por hidrógeno
 Procesos de Soldadura por Arco
Zona de Fusión – Metal de Soldadura
Desde el punto de vista metalúrgico la zona de fusión, puede estar influenciada en
sus propiedades por la incorporación de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno.
Puede suceder que el baño de fusión incorpore algunos elementos como Nitrógeno
y Oxígeno de la atmósfera, si la protección es insuficiente ( Arco largo, oscilación
excesiva, régimen turbulento en procesos bajo protección gaseosa, alta velocidad
de soldadura , oxidación por recalentamiento, etc), del metal base o desde el metal
de aporte. El nitrógeno con los procedimientos actuales de soldadura, se lo logra
bajar a un nivel que no genera fragilidad o perdida de tenacidad ( nitruros Fe).
El Oxígeno se combina fácilmente con la mayoría de los elementos de aleación,
dando lugar a la formación de óxidos (Inclusiones no metálicas- reducen
prop.mecánicas) o reaccionando con el C del acero, generando CO atrapado en la
solidificación formando porosidad en el metal de soldadura.
Para evitar que esta incorporación sea nociva en el metal de soldadura se debe
controlar las reacciones químicas y metalúrgicas que en ella se producen y un
método para controlar la reacción con el oxígeno es añadir un exceso de
desoxidantes ( Mn, Si y a veces Al o Ti)
En la soldadura con electrodo revestido, se agregan estos desoxidantes al
revestimiento, para compensar las pérdidas por combustión; así como elementos
adicionales de aleación para obtener las propiedades mecánicas requeridas o
cualidades específicas en el metal de soldadura ( resistencia a la corrosión, a alta
temperatura, a la oxidación, al desgaste, etc)
 Procesos de Soldadura por Arco
GMAW
Semiatutomático

Proceso GMAW
GMAW Robotizado
( Automotriz)

GMAW
Automático
 Procesos de Soldadura por Arco
Zona de Fusión – Metal de Soldadura
En la soldadura GMAW, con alambre sólido, bajo atmósfera protectora de CO2, se
deben adicionar silicio y manganeso, para evitar soldaduras con poros causados
por el oxígeno, presente en la atmósfera del arco y que proviene de la
descomposición del CO2.
Alambre MIG & Poder de desoxidación

Clasificación Análisis Químico Típico Incremento

AWS A5.18-79 C Mn Si Otros Poder de
desoxidación

ER 70S-3 0,10 1,15 0,60 -

ER 70S-6 0,10 1,60 0,95 -
ER 70S-2 0,05 1,15 0,50 Al:0,05
Ti:0,07

El CO2 disuelto en la pileta líquida , se descompone en CO2 = [ C] Fe + 2 [ O] Fe y

durante la solidificación, detrás de la pileta líquida , [ O] Fe + [ C] Fe = CO
Si este CO queda atrapado( monóxido de carbono), forma porosidad en el metal
depositado . El agregado de silicio, reacciona con el oxigeno formando un silicato
que va a formar pequeñas islas de escoria en la superficie del metal de soldadura :
2[ O] Fe + [ Si] Fe= Si O2 y con el Mn ( O Fe ) +(Mn) =( Mn O) +Fe (l)
 Procesos de Soldadura por Arco
TOBERA

TUBO DE CONTACTO

FCAW-GS

FCAW-SS

Productividad (densidad de corriente) – Penetración - Calidad Metal depositado

Alambre Tubular Bajo Gas Alambre Tubular Bajo Gas, Alambre Tubular
( C02 ó Ar+C02) sin escoria ( Ar+C02) Autoprotegido
FCAW MCAW
Rutílica < 10 ml/100 gr Básica < 5 ml/100gr 95 - 98 % 74 - 80 %
80 - 85 % 85 - 90 %

Comparativa Factor de Operación Proceso Manual Vs. Semiautomático

Semiautomático

Electrodo Manual GMAW / MCAW FCAW SAW

SMAW
25 45% 40% 40%
 Procesos de Soldadura por Arco
Características del Proceso con Alambre Tubular

Alambre Sólido Alambre Tubular Rutílico

La transferencia metálica del alambre tubular, crea una mayor área de proyección y por lo
tanto, distribuye la energía del arco más uniformemente que en el proceso GMAW.
Esta diferencia mejora la calidad del metal depositado, sin falta de fusión o penetración,
dando mayor tolerancia para desalineamientos de la torcha y variación del extremo libre
que son variables muy sensibles en el proceso MAG-MIG. Este efecto es más notorio
con gas CO2 que con Gas Mezcla, ya que la mayor conductividad térmica del CO2,
favorece una penetración de forma circular.
 Procesos de Soldadura por Arco
Condiciones Operativas para Soldar con Alambres Tubulares
Polaridad DCEP- Rutílicos DCEP / DCEN- Básicos DCEP - Metálicos

Tensión ( Volt) Altura del arco / Control perfil del cordón

Salpicaduras
Si se reduce la Varco, es > la penetración
Si se aumenta Varco, probabilidad de poros & socavación
Corriente ( Amp) Fuentes de tensión Cte.
Mayor velocidad de alambre, implica mayor corriente y la sección del
cordón definida por la velocidad de avance, mayor flexibilidad en los
ajustes que en MIG.

Preparación de la unión soldada & Penetración

Penetración vertical
descendente GMAW

Penetración vertical
descendente MCAW

Nota: Calidad Estructural & Aptitud para el servicio, se garantiza cuando se logra completa
fusión de la raíz del filete y la completa fusión de los lados del mismo entre los materiales
base que forman las uniones en T
Procesos de Soldadura por Arco
GMAW - Mecanización Liviana
Procesos de Soldadura por Arco
Proceso GTAW
TIG

Gas de protección: Argón/Helio

Rango : 4- 400 Amp
150 A -100% & 250A – 100%
 Procesos de Soldadura por Arco
Proceso GTAW - TIG
El proceso GTAW, tiene baja eficiencia térmica (0,2 – 0,5), ya que se pierde un alto
porcentaje de energía en el electrodo de tungsteno por radiación térmica. El mayor factor
que contribuye a la baja eficiencia térmica es que no se transfiere material de aporte a
través del arco, sino al baño de fusión. Al usar gases inertes como el Argón o helio el metal
de soldadura resulta de una alta calidad; apto para aceros comunes y de baja aleación,
inoxidables, titanio, aleaciones no ferrosas y aleaciones de níquel.
Los consumibles para este proceso, tienen generalmente una composición similar al metal
base, con algunos desoxidantes ( Al,Si o Mn) para evitar formación de oxidos superficiales
por aire atrapado.Cuando el metal base es una aleación inusual para el mercado y no es
posible conseguir un alambre apropiado, se cortan pequeñas tiras del metal base y se usan
como material de aporte.
Una aplicación típica para este proceso es la soldadura de tubo- tubo o placa-tubo;: usando
TIG Mecanizado o TIG Orbital
 Requerimientos del Proceso Limpieza

Junta a tope. max 3 mm

Junta en U. 3 mm y más Preparación

MechTig C2002i de junta

Gas de
raíz

Junta-NG 6 mm y más

Junta V, no recomendada por ESAB,

alto riesgo de falla en la Raíz
 Fuente de Poder Aristo & Equipos de Control

Control Mech Control 2-4

Remoto

Mech 1 CAN

MechTig C2002i /4000iw

Cabezales & Herramientas Orbitales

PRB 17-170 (WC / AC) A22- POC 12-60

PRC 17-170 (WC / AVC – Oscilación ) PRH 3-76
Aplicaciones de Soldadura TIG Mecanizada
Equipos TIG Orbitales

2 Equipos TIG / Anillo

A21 PRD 100 A21 PRD 100 NG

Posibilidades casi ilimitadas

Soldando dos tubos de Los tubos de calderas se

diferente diámetro, son sueldan a menudo usando
posibles de realizar con oscilación o con control de
TIG orbital en filete altura de arco (AVC)

Las aleaciones de Cobre son Soldadura de tubos de materiales

difíciles de soldar manualmente, disímiles como Acero de Baja
Pueden soldarse espesores gruesos Aleación & Acero Inoxidable son
pero posibles con TIG Orbital
hasta un máximo de 80 mm en acero posibles con TIG Orbital
de baja aleación , inoxidable, duplex
o super-duplex, con el sistema ESAB
-TIG Narrow Gap
Extrema Calidad
15 mm entre el tubo y la brida
Se puede soldar interiormente el son suficientes para soldar con
tubo a la placa usando la torcha nuestros cabezales PRB & PRC
de soldadura A22 y evitar las
posibles fisuras por corrosión

Nuestros cabezales de El componente en T soldado

soldadura son ideales para con el tubo principal es una
tubos finos o gruesos de buena opción y sencilla de
acero inoxidable realizar con TIG Orbital

Se pueden soldar distintos tipos de

geometría de los tubo-placa, hacia
adentro, al ras o sobresaliendo
Campo de aplicación - Principales Segmentos Industriales

Farmacéutico/Bioquímico Industria alimenticia Ind. Química

Centrales de Energía Construcciones Navales Petróleo & Gas - Off-Shore

Otros : Refrigeración - Aeronáutica & Aeroespacial - Instrumentación y control

 Procesos de Soldadura por Arco
Kg/h
Proceso Mecanizado SAW
A tolva
Conexión de
a Fuente Fundente
Contacto
Escoria Soporte Fundente
Cordón de
soldadura
Bisel V
Masa
Alambre
Posición Plana & Filete Horizontal
Respaldo
Arco Tandem
1DC +1 AC

Procesos de un solo alambre Arco Twin

Alambre Tubular
Alambre Sólido
Amp

20 Kg/ hr

15 Kg/ hr Arco Tandem

Arco Tandem
Procesos multi-alambre 1DC + 1Twin AC 1DC + 2 AC
10 Kg/ hr
8 Kg/ hr 30 Kg/ hr 40 Kg/ hr
 Procesos de Soldadura por Arco
En la soldadura SAW los fundentes tienen como primera función la formación de escoria, para
proteger el baño de fusión de la atmósfera, pero tienen un función secundaria de estabilización
y soporte para la conformación del cordón.

El punto de fusión de la escoria y su densidad son menores que la del acero ; por lo tanto flotan
sobre el mismo y permiten que las reacciones ( Inclusiones no metálicas) que se formen con el
baño líquido puedan controlarse, a través de fundentes adecuados. Los fundentes pueden ser
caracterizados por medio de la proporción de minerales en ácidos ( Activos) y básicos( Neutros
o No Activos).

Para evitar la formación de poros, es necesario el resecado de los fundentes antes de su

utilización, para permitir que actúen los desoxidantes adicionados vía fundente o alambre, y en
soldadura de una pasada tomar las máximas precauciones; sobre todo en aplicaciones de alta
velocidad como en soldadura de tubería en espiral o en botellones de gas:

e: 2,0-2,4 mm

Espesores:
4,4 mm a 25,0 mm
Diámetros:
16” a 100” V : 140 - 180 cm/min
 Procesos de Soldadura por Arco
Fundentes Ácidos/ Activos
Contienen Mn y Si, que pueden modificar la Composición Química del metal de soldadura,
siendo su aumento directamente proporcional al aumento de la tensión de arco.
Con mayores tenores de Mn y Si, se genera mayor resistencia a la tracción y una menor
ductilidad, pudiendo causar fisuración.
Mn MS = 0,8 Mn MB + 0,2 ( Mn El + Mn flux) < 1,8 %
Por esta razón se limitan los espesores a soldar a 25 mm y se acota la tensión máxima A
36Volt.
Tienen mayor resistencia a la generación de porosidad y permiten una velocidad de soldadura
hasta aproximadamente los 2 m/ min ( Arco simple)

Fundentes Neutros / Básicos

Fundentes que no producen una variación significativa en los tenores de Mn y Si, aún con el
aumento de tensión de arco. Soldadura en multipasadas sin límite de espesor y proporcionan
mayor tenacidad a bajas temperaturas – CHV (J)
Escala de Neutralidad : N = 100 ( % Si + % Mn) < 40

Fundentes aglomerados a diferencia de los fundidos( 1300-1500ºC) se sinterizan entre 600 a 900ºC,
permitiendo el agregado de ferro-aleaciones y desoxidantes (no reaccionan a la temperatura del horneado).
Esto permite mayor versatilidad, ya que pueden trabajar sobre superficies oxidadas o contaminadas, pueden
transferir elementos de aleación ,además de permitir una mayor tasa de deposición y un menor consumo
específico .
 Procesos de Soldadura por Arco
Índice de Basicidad Fundentes aglomerados

El rango de fusión del fundente determina la cantidad y morfología de las inclusiones en el metal
depositado, cuanto menor sea esta temperatura tienden a precipitar en borde de
grano,reduciendo la tenacidad y generando zonas sensibles a la fisuración.Esto explica el
excelente desempeño de fundentes básicos (funden a > temperatura), cuando se requieren
buenas propiedades mecánicas, aún a baja temperatura (CHV –51°C) .

Tipo de Flux Basicidad Intervalo de Contenido Clasificación Indice de

Fusión °C de oxigeno OK Flux Basicidad
ppm
Acido < 0,9 1.100 –1300 >750 10.81/ 10.81B 0,43 /0 ,6
282/ 231 / 350 0,3/ 0,5 / 0,9
Neutro 0,9 a 1,1 1.300-1.500 550 -750 429 1,1

Básico 1,2 a 2,0 > 1.500 300 - 550 429N /10.71 1,25/ 1,6
10.70B/10.72N 1,72/ 1,9
Extra Básico > 2,0 > 1.500 < 300 10.61B / 10.62B 3,0 /3,4

El contenido de hidrógeno contenido en el metal de soldadura, depositado por SAW, es generalmente bajo
alrededor 5 ml/100 gr.Esto es independiente del sistema de escoria, ya que los modernos fundentes son
secados a alta temperatura.
 Procesos de Soldadura por Arco
Consideraciones en el diseño de juntas - SMAW
La resistencia de la junta está influenciado por el grado de e: 1,6 a 3,2 mm
penetración, en el caso de soldar de un solo lado o aún de
ambos lados con proceso manual, se debe amolar o realizar
un repelado de la raíz, para evitar falta de penetración o fusión e
en la raíz o usar respaldo cerámico, de cobre o permanente e: 3,2 a 4,8 mm
para economizar tanto en la preparación, como en la cantidad 2da
de metal de aporte.

Usando respaldo se debe asegurar una ajustada presentación 1era e

para evitar defectos y/o discontinuidades a lo largo de la unión e: hasta 6,35 mm
soldada y no es recomendable cuando deben soportar cargas
de fatiga transversales debido a la concentración de tensiones
en la raíz, a menos que usemos materiales de mayor b:1,6 a 3,2 mm
alargamiento.
Esta es una condición necesaria y suficiente, para juntas que
van a trabajar en servicio con esfuerzos de tracción en la raíz o
con cargas de fatiga transversales.
En juntas en V, debe realizarse con talón para evitar
perforaciones, sobre todo en cañerías que siempre tienden a
ovalizarse.
 Procesos de Soldadura por Arco
Consideraciones en el diseño de juntas
Para juntas en media V, para soldar con acceso de un solo lado,
se debe garantizar en el EPS que no habrá falta de fusión en la
raíz, ya que la cara no preparada o con un pequeño ángulo de
rebaje de la junta tendrá una mayor capacidad de disipación de
calor y esto puede provocar una tendencia a la falta de fusión en
la raíz de ese lado de la junta.

En juntas de alta eficiencia es necesario repelar y retomar la raíz

o pasar a procesos de mayor penetración para la misma energía
aportada esto permitirá usar o no respaldo de acuerdo a si
tenemos o no acceso del otro lado.

Para economizar material en uniones de penetración completa e: 1/2” a 2 “ : 60º

de un solo lado, podemos usar Juntas en U o en J a: 0-1,6 mm b:1,6-7 mm

Para uniones con acceso de ambos lados usar juntas en X con

b
talón, se recomienda repelado de la raíz o amolado antes de
comenzar a soldar el segundo lado para juntas de gran a
eficiencia. Para espesores mayores a 38,0 mm de ser posible
usar juntas en doble U o doble J; Implica un menor volumen de 2/3
metal depositado, comparado con la junta en X. 1/3
 Procesos de Soldadura por Arco

Descripción de una junta soldada

En la zona del material base junto al metal de soldadura (ZAC), el calor generado por el proceso de
fusión causa transformaciones. Esta zona es de significativa importancia desde el punto de vista
metalúrgico, de sus propiedades mecánicas y de su resistencia a la corrosión . Por lo tanto, debido
al ciclo térmico aplicado, no es suficiente con conocer en forma aislada las propiedades del metal
de base y del metal de aporte, sino que debe saberse el comportamiento del sistema :

Metal Base - ZAC - Metal de Soldadura

Las propiedades del sistema se conocen a través de la Calificación del Procedimiento de Soldadura

EPS
Este tiene en cuenta las condiciones de soldadura ( Corriente, tensión, velocidad, precalentamiento
/ temperatura entre pasadas, polaridad ) número( única o múltiple) y secuencia de pasadas .
 Procesos de Soldadura por Arco
Aporte Térmico & Temperatura de precalentamiento
Sabemos que un aumento en la temperatura inicial del material base producirá una
disminución en la velocidad de enfriamiento de la soldadura y en la probabilidad de formar
microestructuras sensibles a fisurar en la ZAC y en el material resultante en la soldadura se
reducirá e incrementará la velocidad de difusión del hidrógeno.

Prácticamente todos los aceros con espesores gruesos (25,4 mm y mayores) deben ser
precalentados, a la menor temperatura posible( 50ºC -200ºC), para evitar la formación de
microestructuras de baja ductilidad , en las que incluimos la martensita y las bainitas
inferiores, por su dureza, son fuentes de iniciación de fisuras y facilitan su propagación por
falta de tenacidad y por incremento de sensibilidad a la entalla. Después de depositar la
primera pasada, el enfriamiento del cordón esta predeterminado por la temperatura
entrepasadas antes de depositar el proximo cordón

Para el cálculo de precalentamiento la mayor parte de los métodos conocidos parten del
concepto de carbono equivalente y del tipo de aporte empleado ( tienen en cuenta el % de
hidrógeno con que resulta el metal depositado) , los mejores resultados son cuando
además se contempla el efecto del espesor o de las condiciones de restricción de la junta y
del calor aportado ( ya que este junto con el precalentamiento deben regular la velocidad de
enfriamiento en la ZAC), para que el tiempo de enfriamiento entre 800-500ºC ( austenita a
ferrita) sea tal que nos asegure a la temperatura Ms, la curva de enfriamiento para un acero
dado no pase por el dominio martensítico.
 Procesos de Soldadura por Arco
Variables asocidas al proceso
Calor Aportado: la siguiente ecuación nos define el flujo de calor , donde V es la velocidad de
soldadura

E: Corriente ( Amp) x Tensión ( Volt) x 60 / 1000 x v ( mm/min) : Kj / mm

Eficiencia Térmica ( ):
Cada proceso usa una parte de la energía aportada para generar el baño líquido, el resto de la
misma se píerde por ejemplo en radiación o calentamiento del gas de protección.

GTAW / :0,2 a 0,5

GMAW & SMAW/ : 0,7 a 0,9
SAW / : 0,9 a 0,99

En la práctica la eficiencia térmica es igual a la unidad cuando se calcula la Energía Aportada,

solamente cuando comparemos entre diferentes procesos se incluye la eficiencia térmica, donde
la correcta expresión del calor aportado está dado por:

Ep:( ) Corriente ( Amp) x Tensión ( Volt) x 60 / 1000 x v ( mm/min) : Kj / mm

El ciclo termico es determinado por la Energía aportada, el Espesor de la

plancha, Precalentamiento/ Temperatura entre pasadas, proceso de
soldadura y geometría de la junta.
 Procesos de Soldadura por Arco
Aporte Térmico & Temperatura de precalentamiento
Diagrama 4 (*)
Nomograma de Coe (IIW)
Aceros C-Mn / 0,15<C<0,25%
400< Rt < 700 MPa
ASTM A-537 CL 2

(*) Suma de los esp. de los caminos de disipación térmica constituidos

por los materiales que concurren a la junta
A-B-C-D : Tipo de Consumible & Grado de restricción de la junta –
Escala C: H2 difusible , 5 a 10 m l / 100 gr.
 Procesos de Soldadura por Arco
Post-calentamiento después de finalizada la Soldadura
Hemos analizado como determinar las condiciones de precalentamiento y energía aportada para
evitar la fisuración en frío ; siempre acotando los niveles de hidrógeno difusible , bajo distintas
condiciones de restricción y en un sistema para aceros al C/ C-Mn, con C< 0,25% (BS - IIW)

Respecto del gran número de parámetros involucrados, la selección de la mínima

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO no necesariamente se basa en reglas científicas
pragmáticas y exactas; ya que en algunos casos debe balancearse el precalentamiento con el
calor aportado de tal manera de preservar las propiedades de Impacto y de Resistencia en la ZAC,
como así también evitar la fisuración en frío, como veremos en el control de la secuencia y del
número de pasadas en una junta soldada.

Podemos realizar un post-calentamiento al terminar la soldadura para acelerar la migración del

hidrógeno a la atmósfera y aumentar la ductilidad en la ZAC y utilizar un material que en la
clasificación exceda los valores de hidrógeno difusible, pero con este control en el procedimiento
podamos calificar la junta soldada dentro del standard de aceptación.

A una temperatura de 200ºC mantenida luego de la soldadura por 1 hora, se reduce un 25 %

aproximadamente la cantidad de hidrógeno introducida por el consumible empleado.

Por lo tanto bajo determinadas condiciones, es recomendable introducir como prescripción en

los procedimientos de soldadura esta variable, que puede garantizar la construcción soldada con
resultados más regulares y precisos debido a ese calentamiento y enfriamiento controlado.
 Procesos de Soldadura por Arco
Secuencia y número de pasadas
En cualquier EPS, que se requiera « tenacidad a baja temperatura », la secuencia de pasadas
decidirá el afino metalúrgico de la estructura; se debe adoptar la técnica de varios cordones
por pasada, para lograr pequeño tamaño de grano y buenas propiedades mecánicas ( Fig a).

La secuencia de la Fig b, puede ser inadecuada y la secuencia utilizada en la Fig c, es óptima

para soldadura en vertical ascendente, donde la velocidad de soldadura es menor y existe la
tendencia a producir cordones largos con mayor aporte térmico.
Es importante restringir el ancho de los cordones en 3G, ya que los valores de impacto
obtenidos en posición vertical son generalmente más bajos que en la posición plana u
horizontal.
Obteniéndose valores más bajos de energía absorbida, entre un 25% para CHV 0ºC y del orden
al 40 % para un CHV –20ºC.
 Procesos de Soldadura por Arco
Cuando es creado el baño de fusión, el metal fundido del metal base se mezcla con el metal de
aporte transferido . El grado de mezcla entre el material del electrodo y del metal base se denomina
Dilución, la misma se reduce si aumentamos la oscilación; además se puede determinar:

1. En función del cociente entre volumen de metal fundido en el volumen total

2.En función de la composición de cada elemento de los metales base y de aporte

XMS % (DA)(XA) + (DB)(XB) + (1- DT )(XMA)

Proceso SMAW GTAW-GMAW-FCAW SAW

Dilución (%) 30 - 35 20- 40 20-50

Si bien estas dos formas nos aproximan a la realidad de la composición del metal de
soldadura, normalmente no coincide con la composición real obtenida por análisis químico,
ya que siempre se elimina, por combustión, alguno de los elementos de aleación y la
velocidad de combustión depende principalmente de la fuente de calor utilizada y de la
atmósfera sobre la soldadura, así como de otros elementos presentes en la junta a soldar.
 Procesos de Soldadura por Arco
Ejemplo de Calificación del Material de Aporte Puro
Cuerpos de Prueba - Norma AWS A 5.17/ A5.17M-97/ A 2004

Se detalla a continuación una Guía

recomendada para realizar el Cuerpo
de Prueba según AWS para calificar
metal de aporte puro para aceros al
carbono con alambres & fundentes
por soldadura con arco sumergido.
 Procesos de Soldadura por Arco
Guía recomendada para realizar el Cuerpo de Prueba
1. Cuerpo de prueba & Respaldo

Bisel 15º
Longitud de la chapa 330 –360 mm

Respaldo
ASTM A36 ASTM A36 25 mm
Acero de Bajo C 13 mm

> 127 mm 50 mm
13 mm

2. Armado Cuerpo de prueba

Punteado del respaldo con
la plancha (Fotos) en la
posición detallada, por la
parte frontal & trasera,
Aprox.: 8º luego de la cara posterior a
la soldadura se suelda
(SMAW) el mismo con
cordones longitudinales
pero intermitentes al cuerpo
de prueba a ensayar.
 Procesos de Soldadura por Arco
Ejemplo de Calificación del Material de Aporte Puro
Cuerpos de Prueba - Norma AWS A 5.23/ A5.23M-97

Se detalla a continuación una Guía con

recomendaciones para realizar el
Cuerpo de Prueba según AWS para
calificar metal de aporte puro para
aceros al carbono y baja aleación con
alambres & fundentes por soldadura
con arco sumergido.
 Procesos de Soldadura por Arco
Guía recomendada para realizar el Cuerpo de Prueba
1. Cuerpo de prueba & Respaldo ( Enmantecado con OK Flux 10.62B / OK Autrod EG-Ø 4,0 mm )

Bisel 15º
«enmantecado » Longitud de la chapa 360 mm
e:7,0 mm ( >3,2 mm) Respaldo «enmantecado »
2 pasadas/ 4 cordones

ASTM A36 ASTM A36 25 mm

Acero de Bajo C 7,0 mm
> 127 mm 50 x 13 mm
13 mm

2. Armado Cuerpo de prueba

Punteado del respaldo con
Enmantecado Biseles la plancha (Foto) en la
posición detallada, por la
parte frontal & trasera,
luego de la cara posterior a
la soldadura se suelda
(SMAW- E 6010 ó 7018) el
mismo con cordones
longitudinales intermitentes
al cuerpo de prueba a
ensayar.
Procesos de Soldadura por Arco
2. Resecar el fundente 260ºC por 2
Hrs. Repartir en bandeja de 50 mm
máximo de altura, para no volver a
condensar agua en su interior

3. Verificar el calibrado de los

instrumentos de los equipos de
soldadura. En este caso verificar entre
lectura PEH y medición con pinza
amperométrica en el trabajo. Se
preselecciona amperaje en caja de
control PEH, y otros parámetros
Fundente Básico No Activo
exigidos en la calificación.
 Procesos de Soldadura por Arco
4. Secuencia de soldadura & dirección de cada pasada

Cada cordón se realiza con

dirección opuesta al anterior
e= 25 mm
ASTM A36 2 da.
1era.

La probeta debe quedar con un ángulo de curvado no mayor a 5º hacia arriba, si es

mayor desechar el cuerpo de prueba ( ya que al mecanizar el respaldo se sacaría
también metal de aporte y se reduciría la sección para retirar las probetas de metal de
aporte puro).Está prohibido bajo cualquier condición, enderezar con prensado la
deformación.
Trabajando con fundentes no-activos y alambre aleado , usar las corrientes necesarias
y suficientes que con la velocidad de enfriamiento controlada [ Kj /mm (Ø4,0mm - 475-
575A / 27-30 Volt / Lo: 25-30mm / 40 cm/min) y Temperatura entre pasadas < 165ºC)

Se logren las propiedades mecánicas que requiere la norma para la combinación

fundente/ alambre seleccionada: OK Flux 10.62B / OK Autrod EG : F9A6-EG-G , según
norma AWS A5.23 ( A5.23M ) / Tracción: 90-110 Ksi (620-760Mpa) - Fluencia: 78 Ksi mín.
( 540 Mpa) y Al : 17 % en metal de aporte puro.
 Procesos de Soldadura por Arco
Empresa Control de soldadura Fecha:
Página: 1/1

Producto: OK 10.62B / OK EG Lote: VT603F2335 / EG 87145 Código Cuerpo de prueba: VS - 503

Nº Pasada Nº Longitud Ø Corriente Tensión Velocidad Energía aportada T ºC

Cordón a soldar mm Amp Volt mm/min Kj/mm Entrepasadas
1 1 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155
2 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

2 3 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

4 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

3 5 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

6 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

4 7 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

8 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

5 9 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

10 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

6 11 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

12 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

7 13 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

14 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

15 360 3,97 550 29 400 2,4 152-155

Obs: Extremo Libre 25 mm / CC(+) Soldador / Operador: Matricula Nº Valores Mecánicos Obtenidos: Rt: 640 Mpa
Espesor. 25 mm / Bisel: 15º Firma : / Rl: 557 Mpa Al: 28% - CHV –51ºC 48 Joule
Procesos de Soldadura por Arco

Realización Cuerpo de Prueba

Medición Cuerpo de Prueba terminado,

temperatura listo para mecanizar y sacar
entre pasadas probetas de tracción
 Procesos de Soldadura por Arco
5. Mecanizado por Fresado del respaldo 9. Ataque con preparado ácido / Nital al 10%
ver estructura soldadura para medición

10. Centrado y agujerado/ Pre-mecanizado

Corte metal de
aporte para la
probeta de tracción

6. Ensayo Radiográfico

7. Corte transversal del cuerpo de prueba 11. Torneado Probeta de tracción

L
1er corte a sierra

L: Longitud Corte ≅200 mm

Probeta de Tracción

8. Cortes longitudinales del cuerpo de prueba

2do corte a sierra 12. Deshidrogenado Probeta de tracción a

100ºC, durante 48 hrs ( ± 2 Hrs).
3er corte a sierra
13. Ensayo de tracción
 Procesos de Soldadura por Arco
Métodos de Ensayo aplicados a la evaluación de los Cuerpos de Prueba

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Ensayos Destructivos
Probetas de
Tracción

Probeta de Energía
Pie- lbs
Doblado (J)
Fractura Deformación

Charpy V-Entalla
Probeta
2mm x 45º

Probetas de
Impacto
 Procesos de Soldadura por Arco
Fallas en las Propiedades Mecánicas en los Cuerpos de Prueba
Resistencia o Dureza Diámetro de electrodo Conformación Pieza muy Metal Base
demasiado alta muy pequeño de probeta Fría Inadecuado
inadecuada

Alargamiento Insuficiente Fallos en

el EPS

Pieza muy Diámetro de

Resistencia muy baja Caliente electrodo
muy grande

Falla a la prueba de Metal Base

Plegado o Doblado Mala preparación de junta Defectuoso

Resiliencia muy baja Cordones Pieza muy Diámetro de

demasiado Caliente electrodo
Gruesos muy grande

Grano muy grueso

Corrosión Electrodo Inadecuado Falta de Limpieza

Resistencia Baja con carga Ultimo cordón mal

Intermitente efectuado
 Discontinuidades & Defectos
Cambios de Sección
Referidas al Diseño
Concentradores de tensiones
Desalineado
Socavado
Originadas en el procedimiento y/o en
Concavidad / Convexidad
el Proceso de soldadura
Falta de Penetración
Falta de Fusión
Solapado
Quemado
Contracción
Inclusiones
Capas de Oxidos
Cráteres
En Caliente
Originadas por el Fisuras
En Frio
comportamiento
Por Recalentamiento
metalúrgico de las
Por Desgarre Laminar
aleaciones soldadas
Localizada
Porosidad
Uniforme
Vermicular
Fatiga
Producidas o Fisuras
Creep
Propagadas en
Corrosión
servicio
 Discontinuidades & Defectos
Fisuras
Las fisuras se inician cuando la carga, o tensión aplicada a un componente excede la
resistencia a la tracción, eso es cuando hay una condición de sobrecarga que causa la fisura.

La tensión puede surgir durante la soldadura, o inmediatamente después, o cuando la carga es

aplicada.
Mientras que la carga aplicada puede no exceder la capacidad del componente de soportar
carga, la presencia de una entalla, o de un concentrador de tensiones, puede causar que las
tensiones localizadas en la zona de la entalla excedan la resistencia a la rotura del material. En
este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de concentración de tensiones.

Por esto, comunmente se ven fisuras asociadas con discontinuidades superficiales y sub
superficiales que proveen una concentración de tensiones en adición a aquellas asociadas
con el proceso de soldadura en sí mismo.

Podemos clasificar las fisuras utilizando distintos criterios. Una criterio es según sea la
fisuración en “frío” o en “caliente”, estos términos son una indicación de la temperatura del
metal a la cual la fisura ocurre ; en el primer caso son detalladas cuando se relacionamos el
efecto del hidrógeno difusible, la microestructura y el grado de tensión alcanzado como
resultado del grado de restricción de la junta para la fisuración en frío.

Para una exacta evaluación de la resistencia a la fisuración en frío del material base, es
posible realizarla mediante un test de fisuración en frío – Tekken Test (*Factor de restricción
muy elevado)permitiendo establecer una temperatura de precalentamiento que garantice una
soldadura libre de fisuras. El ensayo da como resultado: “Fisura – No Fisura”.
 Discontinuidades & Defectos
Fisuración en Frío
La fisuración en frío, diferida o por hidrógeno es un mecanismo que ocurre cuando coexisten:

Diagrama 1
Presencia de hidrógeno disuelto ( H2 difusible H ml/ 100 gr.de metal depositado)
Tensiones de tracción actuando, sobre el material soldado.
Microestructuras de baja ductilidad o susceptibles según los valores de dureza (> 350HB)
obtenidos y a Temperaturas menores a los 200 ºC . ( Pueden aparecer después de varios días
de terminada la soldadura – Requerimiento NDT después de 48 hs)
 Discontinuidades & Defectos
Fisuración en Caliente [ Solidificación (MS) – Licuación (ZAC/MB) ]
La formación de fisuras en caliente, observables a simple vista, resultan por el efecto combinado
de una composición química desfavorable ( influencia de elementos que forman precipitados de
bajo punto de fusión en los bordes de grano) y tensiones resultantes de la solidificación,
restricción o deformación.
Entre estos dos últimos factores podemos decir que la probabilidad de formación de fisuras en
caliente crece con el aumento de la pileta líquida ( SAW) y crecen también con juntas muy
embridadas y de espesores gruesos. Las fisuras en caliente son intergranulares y si
observamos las superficies de fractura de una fisura en caliente, podemos ver varios colores
“de temple” en las caras de la fractura indicando la presencia de alta temperatura en esa fisura.
Fisura
. Cráter final

Fisura Centro de cordón

Reducción de Riesgo de Fisuración en Caliente

En soldaduras heterogéneas, limitar el porcentaje de Carbono en la zona de dilución, evitar
estructuras de pobre ductilidad « enmantecando » con proceso SMAW o FCAW. Los procesos
que utilicen escoria básica son favorables en razón de la mejor calidad metalúrgica del depósito.
Reducir el tamaño de la pileta líquida, bajo condiciones de alto embridamiento y gruesos
espesores. Alta velocidad de soldadura puede incrementar el riesgo de fisuración en caliente, asi
como con la utilización de materiales de base con alto % de azufre .
Se puede utilizar una ecuación que relaciona la susceptibilidad a la fisuración y la composición
química del metal de soldadura diluido:
UCS ( Unit of Crack Susceptibility) = 230C + 190 S + 75 P +45 Nb – 12 Si – 5,4 Mn -1 > 30 alto riesgo
< 10 Bajo riesgo
 Discontinuidades & Defectos
Defectos Típicos en la soldadura manual - Fisuras
Causa
1.Tipo de electrodo incorrecto
2.Electrodo húmedo
3. Alto contenido de P & S en el Metal
Base
4. Grieta cráter por interrupción
brusca del arco
5.Excesiva dilución
6.Juntas muy rígidas
7. Mn/Si < 3,5
1.Alta templabilidad Metal Base
2.Altas tensiones de contracción
3.Hidrógeno en la ZAC
4.Enfriamiento demasiado rápido
5. Baja ductilidad del Metal Base
Solución Defecto
1.Use electrodo básico, bajo H2 Fisuras en caliente en
2.Secar : 350°C, durante 1 ½ Hr cordón de soldadura
3.Use electrodo básico ó cambie el
Metal Base
4. Utilizar técnica de retroceso y
rellene el cráter
5. Bajar Is y/o “ enmantecar”
6. Precalentar, Alivio de Tensiones &
secuencia
1.Corregir aporte térmico Fisuras en Frío en la
2.Use electrodos austeníticos ZAC
3.Use electrodo básico, bajo H2
4.Precalentar y enfriar lentamente
5. Use electrodos austeníticos o de
alto Níquel
6. Acote valores de dureza en la
ZAC, máx.: 350 HV
 Discontinuidades & Defectos
Fisuración por Desgarre Laminar & Recalentamiento
La formación de fisuras por desgarre laminar no es muy común en nuestros días. Tienen que
actuar tensiones de tracción en la dirección del espesor del material y encontrar en el mismo
inclusiones de escoria (MnS) atrapadas en la dirección de laminación, como en juntas de filete
horizontal sobre el ala de la soldadura en T.
Este modo de falla es común en espesores muy gruesos y actualmente las acerías producen
aceros no susceptibles a este tipo de fisuración.
Se puede distinguir la fisura producida por desgarre laminar de la inducida por Hidrógeno en la
ZAC, debido a que la primera aparece generalmente localizada por debajo de la ZAC, en lo que
aparentemente sería metal base no afectado.

Fisuras por recalentamiento se pueden producir en aceros resistentes al Creep . Es un tipo

complejo de fisuración que afecta ciertas áreas específicas de la ZAC, que ha sido sujeta a
varios ciclos térmicos de soldadura y se puede observar sólo después de un tratamiento
térmico de alivio de tensiones.
El mecanismo de fisuración pareciera estar asociado a la temperatura y tensiones inducidas en
los bordes de grano por precipitaciones intergranulares que tensionan las zonas afectadas por
el calor e impiden su deformación plástica durante el tratamiento térmico de alivio de
tensiones.
La forma de evitar este tipo de grietas es seleccionando un material base con un bajo contenido
de impurezas.

En los casos de fisuración en caliente, desgarre laminar o recalentamiento; el precalentamiento

no es considerado un medio efectivo o no tiene influencia en la aparición de estas fallas.
 Discontinuidades & Defectos

Falta de fusión
Por definición, falta de fusión
es « una discontinuidad de la
soldadura en la cual la fusión
no ocurre entre el metal de
soldadura o las caras de fusión
o los cordones adyacentes »,
por lo tanto la fusión es menor
a la especificada para una
soldadura en particular.
Nota: Con frecuencia, la falta
de fusión tiene inclusiones de
escoria asociadas a ella
<< Probablemente la causa más
común de esta discontinuidad sea
la manipulación inapropiada del
electrodo por el soldador >>
Socavación

Falta de Penetración
La falta de penetración, a diferencia de la falta de
fusión, es una discontinuidad asociada solamente en
la soldadura con bisel.

La falta de penetración puede ser provocada por las Técnica inadecuada de

mismas condiciones que provocan la falta de fusión; soldadura
esto es técnica inapropiada, configuración de la Velocidad de soldadura
junta inadecuada, o una contaminación excesiva excesiva,
Calor aportado es
demasiado alto
 Discontinuidades & Defectos
Porosidad
Están tipificados varias formas de porosidad: podemos
encontrar de acuerdo a su posición, la porosidad
uniformemente distribuida, Localizada (nido de poros, poros
alineados) y poros vermiculares.
Los poros son generalmente de forma esférica, pero en la
poros vermiculares, los poros no son esféricos; sino
alargados. Por esta razón, son conocidos como gusanos y
representan el tipo más perjudicial si la función principal de la
soldadura es el confinamiento de gas o líquidos, porque
representa una posibilidad de un camino de debilidad
estructural.
Los poros son normalmente provocados por la presencia de contaminantes o humedad en la
zona de soldadura y puede provenir del electrodo, del metal base, del gas de protección o de
la atmósfera circundante.
De todos modos, variantes en la técnica de soldadura también pueden causar poros.
Un ejemplo puede ser el empleo de un arco excesivamente largo en un proceso SMAW con un
tipo de electrodo de bajo hidrógeno. Otro ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en un
proceso SAW que pueden generar poros vermiculares. Por eso, cuando se encuentran poros,
es una señal de que el proceso de soldadura está fuera de control. Es entonces tiempo de
investigar qué factor, o factores son responsables por la presencia de esta discontinuidad en
la soldadura.
 Discontinuidades & Defectos
Inclusiones
La definición de inclusión es un material sólido y extraño, atrapado; como por ejemplo:

Escoria, fundente, tungsteno u óxidos

.Como la falta de fusión, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el metal
base o entre las pasadas de soldadura. De hecho, las inclusiones de escoria son generalmente
asociadas con falta de fusión.
Las inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir cuando el proceso de soldadura usa
alguna clase de fundente de protección y son generalmente provocadas por el uso de técnicas
inadecuadas
Las inclusiones de Tungsteno, pueden ocurrir por:
Hacer contacto del electrodo EW/ EWTh con la pileta líquida
Mal afilado del electrodo ( rotura del electrodo)
Sobrecalentamiento del electrodo, por mal contacto eléctrico
Flujo inadecuado del gas o régimen turbulento, puede oxidar la punta del electrodo
Uso de un gas de protección inadecuado
 Mayo - 2009
Procesos de Soldadura & Defectos
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