Tipos de Procesos para la manufactura de polímeros

¿Qué es un polimero?
Es un compuesto de moléculas de cadena larga en el cual cada molécula está
hecha de unidades repetitivas que se conectan entre sí. Puede haber miles o
millones de unidades en una sola molécula de polímero. Las palabras griegas poly,
que significa muchos, y meros que significa parte. La mayoría de los polímeros se
basan en el carbono y son consideradas sustancias químicas orgánicas. Sin
embargo incluye un número de polímeros inorgánicos.

POLIMEROS Y SUS CARACTERISTICAS

Los polímeros son moléculas de gran tamaño, constituidas por monómeros, unidos
mediante enlaces covalentes. Los monómeros están formados fundamentalmente
por átomos de carbono y pueden poseer grupos laterales o radicales con uno o más
átomos. Estas moléculas orgánicas son las que constituyen los materiales plásticos
que conocemos y también los tejidos de los seres vivos (piel, músculos, tela de
araña, seda, etc.).

TIPOS DE POLÍMEROS

SEGÚN SU ORIGEN
Polímeros naturales: Por ejemplo, las proteínas, la celulosa, el hule o caucho
natural, la quitina,lignina, etc.,caucho natural, polímeros semisintéticos, por ejemplo:
la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado.

Polímeros sintéticos: Por ejemplo, el nylon, el poliestireno, el poli cloruro de vinilo

(PVC), el polietileno, etc.

SEGÚN SU RESPUESTA TERMO-MECÁNICA

Los materiales poliméricos se pueden clasificar en cinco grupos:

Termoplásticos:
Como su nombre lo indica, se comportan de manera plástica a elevadas
temperaturas. Más aún, la naturaleza de sus enlaces no se modifica radicalmente
cuando la temperatura se eleva, razón por la cual pueden ser conformados a
temperaturas elevadas, enfriados y d después recalentados o reconformados sin
afectar el comportamiento del polímero. Los polímeros termoplásticos son
lineales.

Termorígidos:
Los polímeros termorígidos también denominados termoestables, son polímeros
reticulados durante la reacción de polimerización o mediante la introducción de
entrecruzamientos químicos. Este reticulado no permite que estos polímeros sean
reprocesados después de que han sido conformados.
SEGÚN SU APLICACIÓN

Elastómeros: Son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta

extensibilidad; es decir, se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo pero
recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensión y
contracción los elastómeros absorben energía, una propiedad denominada
resiliencia.

Plásticos: Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientemente

intenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original. Hay
que resaltar que el término plásticose aplica a veces incorrectamente para referirse
a la totalidad de los polímeros.

Fibras.: Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo que

permite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables.

Recubrimientos: Son sustancias, normalmente líquidas, que se adhieren a la

superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo
resistencia a la abrasión.

Adhesivos: Son sustancias que combinan una alta adhesión y una alta cohesión, lo
que les permite unir dos o más cuerpos por contacto superficial.

PROPIEDADES DE LOS POLIMEROS

Las propiedades físicas de los polímeros dependen de su estructura molecular.

Densidad: La densidad (simbolizada con la letra griega rho: ρ) es la masa (m) por
unidad de volumen (V). La unidad del SI para la densidad es kilogramos por metro
cúbico, si bien habitualmente se expresa en gramos por centímetro cúbico.
Gran parte de los polímeros tienen una densidad entre 0,9 y 1,3 los fluoroplásticos
tienen en general una densidad alrededor de 2

Tabla 1 Tabla de densidades de varios polímeros

MATERIAL DENSIDAD
ACETAL 1,42
ACRILONITRILO ESTIRENO 1,07
ACRILONITRILO BUTADIENO 1,05
COPOLÍMERO ESTIRENO BUTADIENO 1,03
CELULOSA ACETATO 1,25/1,35
CELULOSA ACETATO BUTIRATO 1,15/1,25
CELULOSA ACETATO PROPINATO 1,20
Fluencia a la tracción: Cuando un contrapeso suspendido de una muestra de ensayo
provoca un cambio en la forma de la muestra durante un período de tiempo,
la deformación se denomina fluencia. Si la fluencia se produce a temperatura
ambiente, se denomina flujo en frío.

La fluencia y el flujo en frío son propiedades muy importantes que se deben

considerar cuando se diseñan recipientes, tuberías y vigas, en los que la carga es
constante (presión o esfuerzo)

Viscosidad: La característica que describe la resistencia interna de un líquido

para fluir se denomina viscosidad. Cuanto más lento fluye el líquido, mayor
es su viscosidad. Las unidades son Pa*s (pascales x segundos) o poises.
La viscosidad es un factor importante en el transporte de resinas, la inyección
de plásticos en estado líquido y la obtención de dimensiones críticas en la
extrusión.

Contracción al moldeo: Como se ha expresado en Coeficiente de dilatación

lineal, los materiales sufren una dilatación al calentarse y una contracción al
enfriarse. Por lo que será útil conocer este índice para la confección de
moldes de inyección o boquillas de extrusión debido a que deberán ser de
mayor tamaño que el de la pieza que se desea obtener para que la misma
se adapte a los requerimiento de dimensiones requeridos al solidificarse y
enfriarse. Las unidades utilizadas pueden ser mm / mm .

Solubilidad: La solubilidad de un polímero varía en función de su estructura química

y del peso molecular, siendo más fácilmente solubles las fracciones de bajo
peso molecular. Por lo tanto no es extraño que durante un proceso de
disolución se disuelvan las fracciones más ligeras del polímero, quedando
insolubles las de alto peso molecular.

Resistencia a la inflamabilidad: Dependiendo de su composición los polímeros

se comportan de forma distinta al aplicárseles una fuente de ignición. Pudiendo
destacarse: facilidad de ignición, autoextinción de la llama, color de la llama,
desprendimiento de algún olor, la presencia de humos, etc. Esta propiedad es
muy útil conocer, por ejemplo, en los plásticos utilizados en recubrimiento de cables.

CONFORMADO DE POLIMEROS
Las técnicas para conformar polímeros en formas útiles dependen en gran medida
de la naturaleza del polímero, en particular, si es termoplástico o termoestable. Se
emplea una gran diversidad de técnicas para conformar polímeros termoplásticos.
El polímero se calienta a una temperatura cercana o superior a la de fusión,
de modo que adquiera una baja viscosidad. Entonces el polímero se funde o
inyecta dentro de un molde, o se lo fuerza a pasar a través de una boquilla para
producir la forma requerida. Se emplean pocas técnicas de conformado para los
polímeros termoestables debido a que una vez producida la polimerización
ya se ha establecido una estructura reticular que no se puede conformar más.
Después de la vulcanización los elastómeros tampoco pueden ser conformados
adicionalmente. Existen varias técnicas para dar forma a los plásticos. Algunas de
las más comunes son:

1. Moldeo por inyección

2. Moldeo por extrusión
3. Moldeo por soplado
4. Moldeo por vacío
5. Calandrado

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que
alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la
cavidad de un molde, el polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el
molde frío donde se solidificará. Entonces, la pieza moldeada pasado un tiempo
breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es
removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos segundos.

Proceso y equipo
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son:

 Mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con
otra.
 Mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la aplicación
de una fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyección.
 Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección.
La unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un
mecanismo para mover ésta.

El mecanismo básicamente es una

prensa de potencia que funciona por
medio de un pistón hidráulico o
dispositivos de palanca mecánica de
varios tipos. Las máquinas grandes
disponen de fuerzas de abrazadera
de varios miles de toneladas.
Máquinas de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección difieren tanto en la unidad de inyección
como en la de sujeción. En esta sección se estudia los tipos importantes de hoy
día. El nombre de la máquina de moldeo por inyección por lo general se basa en el
tipo de unidad inyectora que se emplea.

Unidades de inyección: En la actualidad son dos tipos de unidades de inyección

los que más se utilizan.

Unidades de sujeción: Los diseños de sujeción son de tres tipos: de palanca,

hidráulica e hidromecánica.

Moldeo por extrusión

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal.
El polímero es transportado desde la tolva, a través de la cámara de
calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de
gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión en un estado
blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que
se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida
adecuada.

Proceso y equipo
En la extrusión de polímeros, se alimenta
material en forma de pellets o polvo hacia
dentro de un barril de extrusión, donde se
calienta y funde y se le fuerza para que fluya
a través de la abertura de un troquel por
medio de un tornillo rotatorio.
Componentes y características de un extrusor (de un solo tornillo) para plásticos y
elastómeros.

En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva que contiene el
material que se alimenta. Los pellets se alimentan por gravedad al tornillo rotatorio,
cuya rosca mueve al material a lo largo del barril. Se utilizan calentadores eléctricos
para fundir al inicio los pellets sólidos; después, la mezcla y el trabajo mecánico del
material generaráncalor adicional, lo que mantiene fundido al material. En ciertos
casos, se suministra calor suficiente a través de la mezcla y acción cortante de modo
que no se requiere calor externo. En realidad, en ciertos casos el barril debe
enfriarse desde el exterior a fin de impedir el sobrecalentamiento del polímero.

El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel, por
medio de la acción del tornillo extrusor, que gira a unas 60 rev/min. El tornillo tiene
varias funciones y se divide en secciones que son:

1) Sección de alimentación: en la que el material se mueve del puerto de la

tolva y recibe precalentamiento
2) Sección de compresión: en la que el polímero se transforma para adquirir
consistencia líquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y
se comprime el material
3) Sección de medición: en la que se homogeniza al fundido y se genera
presión suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel.

Configuraciones del troquel y productos extruidos

La forma del orificio del troquel determina la forma de la sección transversal del
extruido. Se puede enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas
correspondientes, como sigue:
Perfiles sólidos: Éstos incluyen formas regulares: círculos, cuadrados y secciones
transversalestales como formas estructurales, molduras para puertas y ventanas, y
accesoriospara automóviles y viviendas. La sección trasversal de la vista lateral de
un troquel paraestas formas sólidas. Justo más allá del extremo del tornillo yantes
del troquel, el polímero fundido pasa a través del paquete de la pantalla y la
placarompedora para fortalecer las líneas de flujo. Después fluye hacia la entrada
(por logeneral) convergente del troquel; la forma está diseñada para mantener un
flujo laminar yevitar puntos muertos en las esquinas que de otro modo estarían
presentes cerca del orificio.

Perfiles huecos: La extrusión de perfiles huecos, tales como tubos, tuberías,

mangueras y otras secciones transversales que incluyen agujeros, requiere un
mandril para obtener la forma hueca.

Recubrimiento de alambre y cable: El recubrimiento de alambre y cable para

aislarlos es uno de los procesos de extrusión de polímeros más importantes.

Fractura del fundido: En la que las tensiones que actúan sobre el fundido
inmediatamente antes y durante su paso a través del troquel son tan grandes que
ocasionan una falla, que se manifiesta en forma de la superficie muy irregular del
extruido.

Un defecto más común de la extrusión es la piel de tiburón, en la que la superficie

del producto se arruga al salir del troquel. Conforme el fundido fluye a través de la
abertura del troquel, la fricción en la interfaz ocasiona un perfil de velocidad a través
de la sección transversa.
 Moldeo por insuflación de aire (Soplado)
Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro
plástico de paredes delgadas es extruido y luego cortado en el largo que se desea.
Luego el cilindro se colocaen un molde que se cierra sobre el polímero ablandado y
le suprime su parte inferior cortándola. Una corriente de aire o vapor es insuflado
por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El molde
es enfriado para el fraguado.
Esta forma de moldear consiste en el ciclo. En la mayoría de casos el proceso se
organiza como operación de producción elevada para fabricar botellas de plástico.
La secuencia es automática y, por lo general, se integra con operaciones posteriores
tales como el llenado y etiquetado de las botellas.

Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:

1.- Fusión del material plástico

2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza

Descripción del proceso

En el proceso de moldeo por inyección-soplado, la cantidad exacta de precursor se
inyecta sobre una barra central y todavía fundido se transfiere a la estación de
soplado, donde se expande hasta su forma final y se enfría en el molde de soplado.
El método Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria
horizontal alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor
(barra central). En la primera estación, la parte negativa del molde del precursor se
cierra sobre la positiva, y los precursores son inyectados por una máquina de
inyección convencional. El molde de inyección se abre y el precursor se traslada
sobre la barra central hasta la siguiente estación, donde el molde de soplado se
cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a través de la abertura que hay
en la barra central. Después del enfriamiento, los artículos soplados se retiran del
molde. Las figura siguientes representan el proceso global para una máquina de 3
estaciones.
 Estación 1 Inyección de la preforma
Estación 2 Soplado de la preforma
Estación 3 Extracción de la pieza

Moldeo por vacío

La tecnica del moldeo asistido por vacio consiste en crear presion sobre un laminado
durante su ciclo de curado. La presurizacion del laminado cumpke varias funciones.
Primera: remueve el aire atrapado entre capas
Segunda: Compacta las capas de refuero por transmision de fuerzas,
proporcionando lamindaso mas uniformes
Tercera: evita que la orientacion del laminado se modifique duramte el curado.
Cuarta: reduce la humedad
Quinta(la mas importante): la tecnica de vacio optimiza las relaciones
refuerzo.matriz en las piezas de materiales compuestos.
Todas estas ventajas han sido utilizadas durates años para maximizar las
propiedades físicas de los materiañes compuestos, tanto en campos como la
aviación así como en industrias de componentes para competición.

Moldes

Existen infinidad de moldes que son aptos para la tecnica de laminado por vacío,
Los moldes pueden ser simples, planos, tableros, rigidizados, o formas complejas
con curvas compuestas. La mayoria de los moldes diseñados para otros métodos
proudctivos son aptos para este método. Las únicas consideraciones a tener en
cuenta, ya qsea para moldes nevos o moldes recuperados, es que deben ser
estancos (sin fugas) y deben poseer espacio suficiente (pista de vacío) para poder
cerrar la bolsa de vacío a una distanca que no comprometa el laminado. Respecto
de la presión atmósferica, decir que actúa equilibradamente en ambas caras del
molde, por lo que no necesita refuerzos especiales, simplemente nos bastará con
que el molde sea lo suficientemente rígido para soportar el peso del laminado.
Este método se utiliza para la creación de vasos, platos, mascaras y todo aquello
que tenga unas paredes muy finas. Para este método se utiliza una lámina fina
de plástico, la cual es calentada con unas resistencias. Debajo de esta lámina
de plástico se encuentra un objeto del cual se quiere adoptar su forma, luego
la lámina de plástico caliente cae sobre el molde, luego se extrae el aire para que
el plástico obtenga todos sus detalles.

Los resultados
La técnica del moldeo por vacío permite obtener materiales compuestos ocn
mejores propiedades físicas y mayor calidad de estratificado que sus métodos
predecesores. Así los porcemtajes de refuerzo-matriz obtenidos son más elevados
que los obtenidos mediante métodos como laminado manual y la proyección
simultánea. Las tasas de porosidad(contenido de burbujas en el interior del
laminado) también se ven notablemente reducidas.

Calandrado

El proceso se emplea para la fabricación de chapas y películas plásticas. Consiste

en pasar un polímero convertido en una masa blanda entre una serie de
rodillos calentados. A medida que el polímero pasa a través de los rodillos
se forma" un producto uniforme. El último par de rodillos se ajustan
para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a
las chapas o películas su estructura molecular permanente.
El calandrado es un proceso importante en las
industrias del caucho, sobre todo en la fabricación de
neumáticos, en el que se utiliza para la capa interna y
la capa de tela.

Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar

una textura a la hoja resultante. El espesor de la
lámina está dado por la distancia existente entre dos
rodillos. Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima
para otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño,
alfombras e impermeables.

Etapas del proceso

Las etapas del proceso de calandrado se puede
dividor en 4 etapas básicas: Alimentación, cilíndros de
calandría, Cilindros de calibración y enfriamiento y por
último corte y bobinado

Esquema básico de una línea de calandrado

1. Alimentación: El material de alimentación debe estar previamente

plastificado en estado fundido previamente extruido en el caso de los
termoplásticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC con plastificantes. El
calandrado de goma también se realiza en estado de gel (en general se
agregan aditivos que ayudan el procesado)
 2. Cilindros de calandria: Dependiendo de la
lámina que se desea obtener los rodillos, su
largo puede variar entre 2 y 4 metros. La
calandrias consta de por lo general de 3 o 4
rodillos. Su disposición puede variar, pero la
alimentación casi siempre se
realiza por la parte superior.
Ejemplos: El espesor de la lámina Diferentes disposiciones de los cilindros de
calandrada obtenida varía entre calandrado
0,3 y 1 mm.

3) Cilindros de calibración y enfriamiento.

4) Corte y bobinado.

Características del proceso

Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante,
mate, difuminado, texturas. Esto dependerá del recubrimiento aplicado en el último
cilindro caliente. Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en
marcha del proceso es de aproximadamente 10 horas, lo que sólo lo hace rentable
para grandes volúmenes de producción. Este es un proceso generalmente aplicable
a materiales de alta viscosidad (goma) y que se degradan fácilmente (deben estar
poco tiempo a temperatura elevada), como por ejemplo el PVC.

Moldeo rotacional

El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de

lograr una forma hueca. El también llamado rotomoldeo es una alternativa al
moldeo por soplado a fin de fabricar formas grandes y huecas. Se emplea
principalmente para polímeros termoplásticos, pero cada vez son más comunes
las aplicaciones para termofijos y elastómeros.

El proceso consiste en las siguientes etapas

1) se carga una cantidad predeterminada de polvode polímero en la cavidad

de un molde deslizante.
2) Después se calienta el molde y se gira en forma simultánea sobre dos ejes
perpendiculares, de modo que el polvo impregna todas las superficies
interiores del molde, y forma gradualmente una capa fundida de espesor
uniforme.
3) Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de
plástico se solidifica.
 4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que
se emplean en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la
fuerza centrífuga, la que genera el recubrimiento uniforme de las superficies
del molde.
Con moldeo rotacional se elabora una
variedad fascinante de artículos. La lista
incluye juguetes huecos tales como
caballitos y pelotas; cascos de lanchas y
canoas, cajas de arena, alberquitas;
boyas y otros dispositivos de flotación;
elementos de cajas de tráiler, tableros
automotrices, tanques de combustible;
piezas de equipaje, mobiliario, botes
para basura; maniquíes; barriles
industriales de gran tamaño,
contenedores y tanques de
almacenamiento; excusados portátiles, y
tanques sépticos. El material más
utilizado para moldear es el polietileno,
en especial el HDPE. Otros plásticos
incluyen el polipropileno.

Las principales diferencias entre el rotomoldeo

y otras técnicas de moldeo de plásticos, tales
como soplado y moldeo por inyección, son los
siguientes:

 Se utiliza polvo de resina en lugar de

gránulos;
 La resina se funde dentro de los
moldes en lugar de ser forzada bajo
presión a los moldes en estado
fundido;
 El molde tiene una rotación en dos ejes.
 Los moldes de rotomoldeo son menos costosos debido a su simplicidad;
 Las presiones de operación son relativamente bajas, lo que permite que los
moldes estén hechos de materiales menos costosos.
 TERMOFORMADO

El termoformado es un proceso de gran rendimiento para la realización de

productos de plástico a partir de láminas semielaboradas, que hallan numerosos
campos de aplicación, desde el envase a piezas para electrodomésticos y
automoción.

Termoformado al vacío: El primer método fue

el termoformado al vacío (llamado tan
sólo formado al vacío, cuando se creó en la
década de 1950) en el que se utiliza una presión
negativa para empujar una hoja precalentada
contra la cavidad de un molde.
Termoformado de presión: Una alternativa
para formar al vacío involucra a una presión
positiva que fuerza al plástico calentado hacia la
cavidad del molde. Ésta se llama termoformado
de presión, o formado por soplado; su ventaja
sobre el formado al vacío es que es posible
generar presiones más grandes, ya que esta
última se limita a un máximo teórico de 1 atm.

Un molde positivo tiene forma convexa. En el termoformado se utilizan ambos

tipos. En el caso del molde positivo, la hoja calentada se oprime sobre la forma
convexa y se utiliza presión negativa o positiva para forzar al plástico contra la
superficie del molde.

Conformado de una sola etapa

Si se precisa un grado elevado de estirado o se utiliza chapa gruesa no es posible
usar el sistema anterior. Existen cinco métodos que realizan el conformado en una
sola etapa:
 Conformado por adaptación
 Moldeo por vacío
 Formado a presión
 Libre soplado
 Molde y contramolde

Conformado en etapas múltiples

El principal inconveniente de los métodos descritos es la dificultad para controlar el
espesor en piezas complejas que presenten cantos con radios reducidos o un
embutisaje profundo, especialmente cuando se conforman planchas de un
espesor importante. Por ello se han desarrollado métodos con más de un paso,
siendo habitualmente el primero una forma de estiramiento de la lámina.
Existen numerosas variantes que se describen de forma resumida, con gráficos
para facilitar su comprensión:

1.- Estirado de burbuja

2.- Vacío con respaldo
3.- Vacío con burbuja
4.- Vacío asistido con pistón
5.- Presión asistida con pistón
6.- Presión asistida con pistón con estirado inverso
7.- Vacío con burbuja asistido con pistón
8.- Formado a presión con inmersión de burbuja

Maquinaria de termoformado
Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de termoformado
puede analizarse según:
- La fuente de calentamiento;
- La estación de conformado, incluyendo el bastidor de la máquina, la mesa de
conformado con el sistema de arrastre y el de expulsión;
- El sistema de vacío y presión de aire;
- El marco de estirado de la lámina y el mecanismo de transporte;
- El sistema eléctrico o electrónico para los automatismos;
- El equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte).

Moldeo por compresión

Es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos termofijos. Sus aplicaciones

también incluyen discos de fonógrafo termoplásticos, llantas de caucho y varias
piezas compuestas de matriz de polímero. Proceso de moldeo por compresión:

1) Cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en lamitad

inferior de un molde calentado
2) Juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y
adopte la forma de la cavidad
3) Calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el
material en una pieza solidificada
4) Abrir las mitades del molde y retirar la pieza de la cavidad.

La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias formas, incluso
polvo o pellets, líquida o preformada. La cantidad de polímero debe controlarse con
precisión para obtener consistencia repetible en el producto moldeado. Se ha vuelto
práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza al
polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de
precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, convección en un horno y uso
de tornillo rotatorio caliente en un barril. La última técnica (tomada del moldeo por
inyección) también se usa para medir la cantidad de la carga.

El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo

de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los
compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser
moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras
orientadas al azar o de hilos cortados. La ventaja de moldeo por compresión es su
capacidad para moldear piezas grandes, bastante intrincadas o complejas. Además,
es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el moldeo por otros
métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte
se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con
compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona
productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para
algunos tipos de piezas. En este proceso se produce una menor degradación de la
longitud de la fibra en comparación con el moldeo por
inyección.

Prensa
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas
verticalmente y contienen dos placas a las cuales se sujetan
las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de
actuación: 1) carrera ascendente de la placa del fondo o 2)
carrera descendente de la placa superior, pero esta última
es la configuración más común.
Moldes
Los moldes para este proceso son
generalmente más simples que los de su
contraparte, el moldeo por inyección. No hay
vertederos o sistemas de alimentación en un
molde por compresión y se procesan partes
de formas más simples debido a que los
materiales termofijos poseen una capacidad
de flujo más baja

Los moldes en moldeo por compresión suelen tener

áreas muy elevadas, por lo que las prensas utilizadas
deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. La
figura siguiente muestra una prensa típica empleada
en moldeo por compresión.

Moldeo por transferencia

En este proceso se introduce una carga termofija (preformada) a una cámara

inmediatamente delante de la cavidad del molde, donde se calienta; después se
aplica presión para forzar al polímero suavizado a fluir hacia el molde caliente en el
que ocurre la cura. Hay dos variantes del proceso:

A. Moldeo por transferencia devasija, en el que la carga se inyecta desde una

“vasija” a través de un canal de mazarota vertical en la cavidad.
 B. Moldeo por transferencia de pistón, en el que la carga se inyecta por medio
de un pistón desde un depósito caliente a través de canales laterales hacia
la cavidad del molde. En ambos casos, en cada ciclo se generan desperdicios
en forma de material sobrante en la base del depósito y los canales laterales,
llamado desecho. Además, en la transferencia de vasija el bebedero
constituye material que se desperdicia. Debido a que los polímeros son
termofijos, los desechos no pueden recuperarse.

Descripción del proceso

Una cantidad cuantificada de un termofijo (preformado), por lo general precalentado,

se carga en una cámara inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia),
donde se calienta; se aplica entonces presión mediante un pistón hidráulico para
forzar al polímero a fluir, a través de un canal llamado bebedero, dentro del molde
caliente. Si bien dependerá de la resina utilizada y el tamaño de la pieza, el cilindro
de transferencia empuja el plástico termoestable a través de los canales de
alimentación hacia las piezas con una fuerza de 5.5 – 6.9 MPa y un tiempo de entre
3 - 8 segundos. El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material
del interior se cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos
eyectores expulsan la pieza terminada.

Las dos variantes de este proceso se ilustran a continuación:

1) Moldeo con recipiente o cámara de

transferencia, en el cual la carga se
inyecta de un recipiente a través de un
canal vertical en la cavidad.

2) Moldeo con émbolo de transferencia, en

el cual se inyecta la carga en la cavidad
del molde por medio de un émbolo
desde un depósito que se calienta a
través de los canales laterales.

En ambos casos se produce material de

desperdicio en cada ciclo por la pieza
desechada que se queda en la base del
depósito y en los canales laterales. Además, el
vertedero del recipiente de transferencia es
también material de desecho. Este desecho no
puede recuperarse debido a que los polímeros
son termofijos.
Piezas obtenidas

Algunos productos comunes obtenidos por moldeo por transferencia son mangos
utensilios, botones o teclas, piezas de aparato eléctrico, componentes electrónicos
y conectores. El moldeo por transferencia es
ampliamente utilizado para encerrar o encapsular
elementos tales como bobinas, circuitos integrados,
clavijas, conectores y otros componentes.

Perilla Molde y Tapones de caucho

FUNDICIÓN

En la conformación de polímeros, la fundición involucra verter una resina líquida a

un molde, con el uso de la gravedad para llenar la cavidad, y dejar que el polímero
se endurezca.

Tanto los termoplásticos como los termofijos se funden. Algunos ejemplos de los
primeros incluyen los acrílicos, poliestireno, poliamidas (nylon) y vinilos (PVC). La
conversión de la resina líquida en un termoplástico endurecido se lleva a cabo de
varias maneras, que incluyen

1. Calentar la resina termoplástica a un estado muy fluido de modo que se

vierta y llene la cavidad del molde con facilidad, y después se le deja enfriar
y solidificar en el molde
2. Usar un prepolímero (o monómero) de peso molecular bajo y polimerizarlo
en el molde para que forme un termoplástico de peso molecular elevado
 3. Verter un plastisol (suspensión líquida de partículas finas de una resina
termoplástica como el PVC, en un plastificador) en un molde calentado para
que forme un gel y se solidifique.

Las ventajas de la fundición sobre procesos alternativos como el moldeo por

inyección incluyen las siguientes:

1. El molde es más sencillo y menos costoso

2. El artículo fundido está relativamente libre de esfuerzos residuales y

memoria viscoelástica

3. El proceso es apropiado para cantidades pequeñas de producción. Al

centrarnos en la segunda ventaja, las hojas de acrílico (plexiglás, Lucite),
por lo general, se funden entre dos placas de vidrio muy pulidas.

El proceso de fundición permite un grado alto de aplanamiento y que se logren las

cualidades ópticas que son deseables en las hojas de plástico transparente. Dicho
aplanamiento y transparencia no pueden obtenerse con la extrusión de hojas
planas. Una desventaja de ciertas aplicaciones es la contracción significativa de la
pieza fundida durante la solidificación. Por ejemplo, las hojas de acrílico pasan por
una contracción volumétrica de alrededor de 20% cuando se funden. Esto es
mucho más que en el moldeo por inyección, en el que se emplean presiones
elevadas para comprimir la cavidad del molde a fin de reducir la contracción.

La fundición en hueco es una alternativa a la fundición convencional; se deriva de

la tecnología de fundición de metal. En la fundición en hueco, se vierte un plastisol
líquidoen la cavidad de un molde de deslizamiento caliente, por lo que se forma
una capa en lasuperficie del molde. Después de una duración que depende del
espesor que se desea tenga la capa, se extrae el exceso de líquido del molde;
luego se abre este para retirar la pieza.
 PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMA DE
POLÍMERO
Una espuma de polímero es una mezcla de polímero y gas, lo que da al material
una estructura porosa o celular. Otros términos que se emplean para las espumas
de polímero incluyen polímero celular, polímero soplado y polímero expandido.
Las espumas de polímero más comunes son el poliestireno (Styrofoam, marca
registrada) y poliuretano. Otros polímeros que se utilizan para fabricar espumas
incluyen cauchos naturales (“caucho espumado”) y cloruro de polivinilo (PVC).

Las propiedades características de un polímero espumado incluyen:

1. Baja densidad
2. Alta resistencia por unidad de peso
3. Buen aislamiento térmico
4. Buenas cualidades de absorción de energía. La elasticidad del polímero
base determina la propiedad correspondiente de la espuma

Las espumas de polímero se clasifican:

 Elastoméricas, en las que la matriz de polímero es un caucho, capaz de

una gran deformación elástica
 Flexible, en el que la matriz es un polímero muy plástico tal como el PVC
suave
 Rígido, en el que el polímero es un termoplástico rígido tal como el
poliestireno o un plástico termofijo como un fenólico. En función de la
formulación química y grado de entrecruzamiento, el poliuretano varía entre
las tres categorías.

Procesos de espumado

Los gases comunes que se usan en las espumas de polímero son aire, nitrógeno y
dióxido de carbono. La proporción del gas varía hasta 90% o más. Éste se
introduce en el polímero con varios métodos, llamados procesos de espumado.
Éstos incluyen:

1. Mezclar una resina líquida con aire por agitación mecánica, después se
endurece el polímero por medio de calor o reacción química
2. Mezclar un agente de soplado físico con el polímero, un gas como el
nitrógeno (N2) o el pentano (C5H12), que se disuelve en el polímero
fundido sujeto a presión, de modo que el gas sale de la solución y se
expande cuando después se reduce la presión
 3. Se mezcla el polímero con componentes químicos, llamados agentes
desoplado químicos que se descomponen a temperaturas altas y liberan
gases tales como el CO2 o el N2 dentro de la mezcla.

COLADO

Al igual que en los metales, en polímeros la fundición o colado del plástico

implicavaciar una resina líquida en un molde usando la fuerza de gravedad para
llenar lacavidad y dejando que el polímero endurezca. Este proceso puede
emplearsetanto los termoplásticos como en los termoestables. [5]La conversión de
la resina líquida en un termoplástico endurecido puede realizarsede varias maneras
las cuales incluyen:
1. Calentamiento de la resina termoplástica a un estado altamente fluido,
demanera que fluya fácilmente y llene la cavidad del molde, dejándola
enfriary solidificar en el molde.
2. Por polimerización de un prepolímero de peso molecular bajo (o
monómero)en el molde para formar un termoplástico de peso molecular alto.
3. Por vaciado de un plastisol (una suspensión líquida de finas partículas
deresina termoplástica, como PVC en un plastificante) en un molde
calientepara que forme un gel y solidifique
Para colar o moldear el material en forma liquida (en el caso de los plásticos el
material suele estar en forma de polvo o gránulos), se introduce en una cavidad
preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que
se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o
se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se
rompe o se abre el molde y se saca la parte.
La fundición y colada en molde a presión, en
molde frío, por inyección,
transferencia, vacío y revestimiento producen
partes con superficies de relativa tersura.
la fundición continua, en arena, centrifuga y
con moldes producen las partes
con máxima aspereza de superficie. las
formas mas bien sencillas se pueden producir
con fundición o colada en formas, arena y
continua; las configuraciones mas complejas se producen por fundición por
revestimiento y a presión. la fundición a presión se considera un proceso de alto
volumen de producción, la fundición en arena es un proceso de una por uno, un
tanto lento.

Procesos de Manufactura no Convencionales

Corte / mecanizado por láser

Esta tecnología se basa en la generación
de un rayo láser de alta potencia que es
dirigido contra la pieza mediante un
sistema de espejos de alta precisión. La
energía térmica generada por la radiación
es suficiente para volatilizar el metal de una
forma controlada y precisa. Esto hace que
sea una alternativa a diferentes procesos
de fabricación, algunos de los cuales se
han mencionado aquí, como el corte de
planchas de material, el taladrado de
agujeros muy pequeños, la soldadura y el
marcado de piezas. También se está
aplicando al mecanizado de figuras
mediante la erosión del material por capas para obtener la geometría y profundidad
deseada. En este caso su aplicación suele ser en piezas pequeñas.

El corte por láser deja las superficies con un acabado muy fino y produce una
abertura estrecha similar a la que se produce en electroerosión por hilo.

Algunas de las ventajas del corte láser son las siguientes:

 No hay contacto mecánico con el material
 Proceso automatizado
 Surco de corte pequeño (0,1-0,5mm) debido a la localización del haz
 Altas velocidades de corte
 Se pueden lograr ángulos agudos y gran nivel de detalle gracias a la reducida
zona afectada térmicamente en el material
 Se puede cortar gran diversidad de materiales independientemente de su
dureza
 No se requiere de matricería, sólo planos digitales

Una ventaja es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales al margen

de su dureza (aceros, cerámicas, metal duro, etc.). Además, el calentamiento de la
pieza de trabajo se localiza solamente en las proximidades del corte, con lo que el
resto no sufre ninguna alteración.
Algunos de los aspectos negativos de este proceso son:
  El costo de los equipos de corte láser es muy elevado comparado con otras
tecnologías de corte de materiales
 La calidad de el corte es óptima en espesores en torno a 15-20mm. Para
espesores mayores, la calidad del corte desciende notablemente. (para estos
casos, se puede utilizar el corte por chorro de agua

DESCRIPCION DEL PROCESO DE CORTE

Un equipo de corte por láser se compone generalmente de un resonador (lo que
produce la radiación láser) y un sistema automatizado de posicionamiento que se
mueve para lograr las geometría de corte deseadas (se puede mover el cabezal, el
material o una mezcla de ambos).
El haz láser se focaliza sobre o bajo la
superficie del material mediante un lente que
se encuentra dentro del cabezal de corte. Esta
focalización del haz provoca una alta
concentración de energía que calienta un
cilindro de material, fundiendo y evaporando
parte del mismo. La eliminación del material
fundido se logra mediante un flujo de gas
coaxial con el haz láser. El movimiento relativo
entre el haz láser y el material es el produce el
surco de corte.
 El gas de asistencia cumple las siguientes funciones en el proceso de corte:
 Elimina el material fundido y evaporado de la zona de corte
 El uso de gas inerte protege de oxidación el borde del corte
 El uso de gas reactivo aumenta la eficiencia del proceso
 Elimina el plasma que se puede formar en la zona de corte, ayudando a
mejorar la absorción de la energía en el material
El proceso de corte láser es muy complejo y existen muchas variables que influyen
en los resultados del corte, sin embargo los principales factores a considerar son:

Velocidad de avance (baja a medida que aumenta el espesor de corte)

Potencia de corte
Lente de focalización (dependiendo del espesor y tipo de material)
Posición del punto focal
Gas de asistencia (tipo de gas y presión)
El tipo de material tiene una influencia determinante en la absorción de la energía
láser. El espesor máximo que puede ser cortado y la velocidad del proceso van a
depender de este factor. Entre los materiales que pueden cortarse con láser se
encuentran los plásticos, la madera, la goma, telas, cuero, acero al carbono, acero
inoxidable, aluminio, titanio, cobre, bronce y muchos más.

MECANIZADO POR ULTRA SONIDO

Es un método en el que se emplea una herramienta

y abrasivos sueltos. se hace vibrar la herramienta a
una frecuencia ultrasonica y esta arrastra a los
abrasivos generando un rutura frágil en la superficie
de la pieza. la forma y dimensiones de la pieza
están en función de la pieza.
También llamado mecanizado ultrasonico abrasivo,
este método remueve material de la pieza dejando
una forma especifica en ella, por medio de
vibraciones ultrasonicas. se hizo por la necesidad de maquinar de forma precisa
diferentes tipos de materiales.

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DEL MECANIZADO POR

ULTRASONIDO

Generador: Esta unidad convierte la baja

frecuencia (60 Hz) en potencia eléctrica de
alta frecuencia.
Transductor: La señal eléctrica de lata
frecuencia es transmitida por el transductor
para convertirla en vibración de alta
frecuencia pero de baja amplitud. es decir el
transductor convierte la energía eléctrica en
vibración mecánica.
Portaherramientas: Es la unión este el
transductor y la herramienta.
Herramienta: Están hechas de materiales
dúctiles y los mas comunes son: latón ,
acero dulces e inoxidables.
OPERACIONES QUE SE PUEDEN REALIZAR
 Perforación  Corte, limpieza
 Escareado  Recorte
 Acabado de superficie  Desbarbado

APLICACIONES

1. Industria óptica
2. Industria automotriz
3. Industria de semiconductores
4. Procesamiento de materiales para reactores nucleares
5. Perforado de material compuestos para la aviación.
6. En la medicina para el desarrollo de coronas dentales en materiales
cerámicos varios como zirconio y aluminia

PROCESO
1. Se utiliza una solución liquida, contenida en un recipiente, que es una
mezcla de agua y partículas de nitrato y carburo de boro, oxido de
aluminio, carburo de silicio y diamante con una concentración en el
agua, la cual varia del 20 % al 60 % .
 2. Dircula constantemente a lo largo del proceso de mecanizado, con el
propósito de desprender el material y ademas retirar la viruta y restos
del material producido durante el proceso.
3. Dentro de este liquido abrasivo, se sumerge la pieza metálica a
trabajar y una herramienta de trabajo que tiene la forma de la cavidad
a formar en el metal, elaborada en acero inoxidable o molibdeno, que
vibra y se desplaza perpendicularmente sobre la pieza de trabajo, con
una distancia de 0,1 mm, entre la herramienta y la superficie metálica.
4. El movimiento de la herramienta vibratoria, hace que las partículas
abrasivas choquen con la pieza metálica lo que genera el
desprendimiento del metal, gracias a las altas tensiones producidas
por la vibración, y las partículas contenidas en el liquido abrasivo.
5. Para controlar la cantidad de material removido, se regula la potencia
de la maquina, que debe oscilar entre los 200 y 2400 w .
VENTAJAS

 Perforación, Escariado, Acabado de la Superficie, Corte, Limpieza, Grabado,

Recorte y Fresado.
 Reducción de esfuerzos de corte evita los defectos en los bordes de los
componentes durante el proceso de mecanizado.
 Es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo, metales, no
metales, cerámicos o compuestos.
 No se producen alteraciones químicas

DESVENTAJAS
 Cuando la profundidad de corte axial es muy baja, la rugosidad, no es
significativa.
 Este proceso es mas costoso que los procesos de mecanizados
convencionales.

Corte por plasma

Las técnicas tradicionales de mecanizado emplean máquinas con herramientas

afiladas, ya sea para cortar y/o dar forma al material o para eliminar el exceso del
mismo. Los ejemplos van desde las fresadoras hasta los tornos y comprenden
métodos de mecanizado por abrasión, así como mecanizado con y sin arranque de
viruta.
Además de estas técnicas, también existen, sin embargo, otras técnicas no
tradicionales en los que las operaciones de mecanizado no se realizan con
herramientas afiladas, sino que involucran diversas formas de energía. Esa energía
puede ser mecánica, térmica, electroquímica o química, por lo que los procesos que
las utilizan reciben el mismo nombre.

Dado que en adelante veremos en DMyH algunos de estos procesos no

convencionales de mecanizado, repasemos brevemente en la siguiente tabla las
características principales de estos procesos y sus aplicaciones de mayor
importancia comercial.

Como en todas las operaciones de mecanizado, la disponibilidad de máquinas para

corte por plasma es sumamente amplia, desde las máquinas portátiles hasta las
sofisticadas máquinas industriales con control CNC.
No obstante, independientemente del tamaño de la máquina, los componentes
básicos son similares. Veamos cómo está compuesta una máquina de corte por
plasma.
Componentes equipos plasma
1. Cilindro de gas plasmágeno: toda operación de corte por plasma
implica el uso de gases (denominados gases primarios) para crear el
plasma. El circuito de gas está equipado con manómetro y regulador.
Los gases más usados son aire, nitrógeno, argón con hidrógeno o una
mezcla de estos. También es común el uso de los llamados gases
secundarios, o agua, alrededor del chorro de plasma, que ayudan a
confinar el arco y limpiar el canal de metal fundido para evitar la
acumulación de escoria.
2. Fuente de energía: generalmente es un transformador eléctrico de
alimentación monofásica o trifásica, equipado con refrigeración,
elevada tensión de vacío (100-400 V) e intensidad constante.
3. Pieza de trabajo: el corte con plasma se emplea para cortar casi
cualquier metal eléctricamente conductor. A menudo, los metales
cortados mediante PAC incluyen aceros al carbono simple, acero
inoxidable y aluminio, pero últimamente también se corta hierro, cobre,
latón, bronce y titanio.
4. Antorcha: es la pieza que realiza el corte y está equipada con
mangueras para aire comprimido y electricidad y con una serie de
elementos que veremos en detalle más abajo.
Equipo básico de corte por plasma
Si bien hay distintas técnicas de corte por plasma y, por consiguiente, distintos
equipos que veremos en otro artículo, por ahora vamos a centrarnos en la
descripción de un equipo portátil convencional, es decir, aquel donde el arco se
establece entre el electrodo y la pieza de trabajo.

ELECTROEROSION

Proceso de arranque de material por una serie de

sucesivas descargas eléctricas muy cortas (2 a
2.000 µs), separadas entre sí un cierto tiempo,
que saltan entre dos polos (pieza y electrodo
(herramienta)), por lo que ambos deben ser
materiales conductores. Las descargas se crean
mediante generadores de impulsos eléctricos
rectangulares.

Propiedades fundamentales
Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o refractarias, aceros
templados (materiales estos poco aptos para ser mecanizados por procedimientos
convencionales de arranque de viruta), ya que el proceso no depende de las
características mecánicas del material sino de sus características térmicas.

Tipos de Electroerosión:
Electroerosión por Penetración: Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las
que el electrodo tiene la forma que se desea mecanizar. Debe existir un movimiento
relativo vertical entre electrodo y pieza, moviéndose el electrodo y manteniéndose
fija la pieza.

Electroerosión por
Hilo:
Mecanizado de agujeros
pasantes y contornos de
formas muy complejas. El
electrodo es un hilo
continuo, con movimiento en
los tres ejes del espacio, que
va cortando la pieza.
Principio físico
La erosión de los electrodos se produce
mediante el salto de chispas entre ambos
a determinada tensión eléctrica, una vez
sumergidos en líquido dieléctrico. La
chispa es una fuente de calor puntual
(20.000 ºC) que provoca la fusión y
ebullición del material de ambos
electrodos. Estos están separados una
pequeña distancia llamada GAP (10 a 200 µm). Por la rapidez del fenómeno no se
propaga el calor por el material, por lo que la fusión y evaporación del material deja
un cráter en la superficie de la pieza. El volumen del cráter es función del tiempo de
duración del impulso eléctrico, la naturaleza del líquido dieléctrico, las propiedades
físicas de la pareja de electrodo-pieza, la polaridad, etc.
En esta situación
(material fundido,
bola de gas grande)
se corta la corriente
eléctrica. El canal
se derrumba, la
chispa desaparece,
el líquido dieléctrico
rompe la bola de
gas haciéndola
implosionar. Las
fuerzas de la implosión arrancan el material fundido de las superficies formándose
así los cráteres. El material arrancado se solidifica (viruta de electroerosión) y el
líquido dieléctrico lo arrastra fuera del GAP.
Partes de una máquina de Electroerosión consta de los elementos siguientes:

1 Bancada o armazón que sirve de base para el

resto de elementos
2 Cabezal, fijado a la columna del armazón.
3 Mesa de trabajo, sobre la que se dispone la cuba
del dieléctrico.
4 Unidad de filtrado, enfriamiento y circulación del
dieléctrico.
5 Generador de impulsos (generalmente en un
armario aparte).
Aplicaciones y generalidades:
La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así
como grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles y
componentes para el fuselaje de aviones. Todos los materiales que se someten a
mecanizado por electroerosión deben ser eléctricamente conductores o
semiconductores, sin zonas de corte no conductoras. Estos materiales incluyen
aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo, diamante poli-cristalino,
titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre, bronce y aleaciones de altas
temperaturas.

Chorro de Agua

PROCESO
En este método se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento
del chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una
sierra y corta una ranura angosta en la pieza.

Esquema del proceso de maquinado con chorro de agua

Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta
25 mm de espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentación en
automóviles, y algunas láminas de carrocería. Es una operación eficiente y limpia,
y por eso se utiliza en la industria de alimentos para cortar productos alimenticios.
Este procedimiento muestra numerosas ventajas. Es adecuado para materiales
flexibles (ya que no se producen flexiones) y las rebabas producidas son muy
pequeñas. La pieza se humedece muy poco y puede iniciarse el corte en cualquier
lugar sin necesidad de un hueco pretaladrado. Por último, no produce calor, y es
un proceso seguro para el ambiente (aunque es muy ruidoso).
Si al chorro de agua se le agregan partículas abrasivas, se puede aumentar
notablemente la velocidad de remoción del material. Recordemos que un abrasivo
es una partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas agudas y forma
irregular. Este procedimiento es adecuado en especial con los materiales
sensibles al calor que no se pueden maquinar con procesos que involucren
generación de calor.

Fundamentos
La idea fundamental es bastante simple. Así es como funciona:

1. Generar presión

Una bomba de ultra-alta presión genera un

flujo de agua con presiones nominales de
hasta 94 000 psi.

A efectos comparativos, una manguera de

bomberos opera a presiones que van de los
390 a los 1200 psi.

2. Convertir la presión en velocidad

Esta presión se convierte en velocidad

mediante un minúsculo orificio realizado en
una piedra preciosa, creando así un flujo tan
delgado como un cabello humano y capaz de
cortar materiales blandos.

3. Introducir el abrasivo

Para incrementar la potencia de corte hasta

1000 veces, el flujo de agua supersónico
arrastra el abrasivo.

El agua y el abrasivo salen del cabezal de

corte a casi cuatro veces la velocidad del sonido y son capaces de cortar acero de
más de 30 centímetros de espesor.
 Chorro de agua pura o con abrasivo

Existen dos tipos de chorro de agua: pura y con abrasivo. Combinadas, estas dos
tecnologías son capaces de cortar prácticamente cualquier forma en cualquier
material y con cualquier espesor.

Chorro de agua pura

El chorro de agua pura corta materiales blandos tales

como juntas, espumas, plásticos, papel, pañales,
aislamiento, paneles de cemento, revestimientos interiores
para automoción, moqueta o alimentos.

Chorro de agua abrasivo

El chorro de agua con abrasivo se genera de la misma manera

que el de agua pura, si bien, antes de escapar por la cabeza
de corte, el efecto Venturi generado en una de las partes del
cabezal de corte arrastra el abrasivo, que acaba mezclándose
con el chorro de agua. El flujo de agua abrasivo resultante es
capaz de cortar materiales duros, tales como metales,
materiales cerámicos, piedra, vidrio y materiales compuestos.
 Componentes del chorro de agua

Un chorro de agua es mucho más que simplemente agua a presión y arena. El

sistema de corte consta de:
El sistema de ultra-alta presión: Compuesto de bomba, cabezal de corte y
conducciones

La máquina : Presenta los ejes X, Y y Z, los ejes del muñón del cabezal de corte,
y una fijación para soporte de materiales

El sistema de control: Incluye el software de programación, la interfaz de

operador, motores de accionamiento y un sistema de retroalimentación de
posición y velocidad

Biografía:
Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid,
Manufactura, ingeniería y tecnología, Volumen 1,
Procesos de Manufactura
Séptima edición
PEARSON, México, 2014
ISBN: 978-607-32-2742-1
Área: Ingeniería
Formato: 21 x 27 cm Páginas: 565
R. Gregg Bruce
Modern Materials and Manufacturing Processes
Tercera edición
PEARSON, Prentice Hall, 2004
ISBN: 0130946982, 9780130946980
Área: Ingeniería
Páginas: 468
https://prezi.com/pj2hulk5dmdj/procesos-de-manufactura-no-convencionales/