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RECTIFICADO
El rectificado es un mecanizado obtenido por revolución del útil de corte, con
desprendimiento de viruta por frotamiento del disco abrasivo sobre la superficie a
trabajar.
UTIL DE CORTE
Emplea un útil de corte duro y rugoso de estructura cristalina que está dotada de
movimiento circular uniforme sobre su eje.
PRINCIPIO DE TRABAJO
El corte es realizado por los discos abrasivos que se constituyen en porta útil y útil de
corte.
El disco abrasivo está formado por:
Abrasivo
Son los granos duros y constituyen el elemento activo de corte
Aglomerante
Que es el cemento que une los granos del abrasivo y que viene a ser el porta
herramientas.
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Al dejar de hacer contacto el grano abrasivo con la pieza, la viruta es despedida por la
fuerza centrífuga, de manea que los espacios libres entre los granos abrasivos queden
vacíos para recibir las virutas que provienen del próximo corte.
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CLASES DE TRABAJOS
1. DESBASTADO
Esta operación de trabajo consiste en rebajar una pieza en bruto por frotamiento,
mediante el empleo de un disco abrasivo de altísimo poder de desbarbar.
Se ejecuta trabajos de desbastado en:
Piezas fundidas
Salidas de fundición
Juntas de material para ejecutar depósitos de cordones de soldadura
Sobre espesores de cordones de soldadura
Chapas de trabajo de calderería
En piezas estampadas
2. CORTADO
Operación de trabajo consistente en separar lingotes de material en varillas.
3. AFILADO
3.1 Concepto
Operación de trabajo consistente en dar forma geométrica exacta a la parte activa
de un útil de corte, logrando las superficies y ángulos necesarios para ejecutar el
mecanizado.
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4. RECTIFICADO
4.1 Concepto
Obtención de superficies de calidad, con medidas precisas en todo tipo de
materiales y formas de piezas mecánicas.
4.2 Tipos
4.2.1 Rectificado común
Ejecutado sobre materiales en general
5. PULIMENTADO
5.1 Concepto
Mecanizado ejecutado en la rectificadoras y por el cual se obtiene elementos de
máquinas con mucha precisión y de acabado en súper finich, es decir en el
último grado de rugosidad.
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5.2 Tipos
5.2.1 A Mano con polvo de esmeril
5.2.2 A máquina con polvo abrasivos
5.2.3 Bruñido con polvo abrasivo
5.2.4 Bruñido con muelas abrasivas
5.2.5 Bruñido a Lapping o Lapeado
5.2.6 Bruñido con muelas de segmento
5.2.7 Pulido con tambores de discos de cuero
5.2.8 Pulido con tambores de discos de filtro
5.2.9 Pulido con tambores de discos de trapo
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RECTIFICADORAS
DEFINICION
Máquina herramienta que emplea como útil de corte a un disco abrasivo de alto poder
de mecanizado por frotamiento y que esta destina a ejecuta maquinados de gran
precisión en su forma, dimensiones y acabado superficial de calidad.
PARTES
1. BASE
Bancada, es una base maciza y sólida de acero fundido, construido en forma de un
cubo, cuyas paredes está ligadas entre si
2. MESA
Sirven de sostén de las piezas que son mecanizadas y que son montadas
directamente sobre ellas a través de accesorios de fijación.
Posee una superficie plana prolijamente terminada con ranuras para la colocación
de los tornillos de fijación
En su parte inferior se halla fijada una cremallera para recibir el movimiento manual
y los soportes para la fijación del sistema de movimiento automático, con las guías
de deslizamiento.
Su frente presenta una ranura longitudinal donde se alojan los topes móviles para
limitar el recorrido de la mesa o velocidad de avance.
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3. CABEZAL PORTA DISCO ABRASIVO
Parte esencial de la rectificadora, sirve de soporte al árbol porta disco abrasivo, el
cual recibe la fuerza y movimiento proveniente del mecanismo de accionamiento
(motor eléctrico)
Así mismo posee la instalación del mecanismo porta diamante que sirve para
rectificar la periferie del disco abrasivo.
3. Movimiento Automático
Estos movimientos son comandados por un circuito hidráulico – eléctrico y
mecanismo mecánico, su aplicación es eminentemente automático comandados
desde el tablero general de comandos de la máquina herramienta.
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CINEMATICA DE FUNCIONAMIENTO DE LA RECTIFICADORA
1. ACCESORIOS NORMALES
1.1 BOMBA DE REFRIGERACION
1.2 BOMBA DE LUBRICACIÓN
1.3 RECTIFICADOR D DISCO ABRASIVO (DIAMANTE)
1.4 REPASADORES DE MOLETAS
1.5 LUNETAS
2. ACCESORIOS ESPECIALES
2.1 APARATOS DE PROTECCIÓN
2.2 APARATO PARA EQUILIBRAR EL DISCO ABRASIVO
2.3 SOPLETE DE AIRE COMPRIMIDO
2.4 MESA MAGNÉTICA
2.5 MECANISMO PARA AFILAR FRESAS
ESQUEMA DE MANDOS
N DESCRIPCION
°
1 Control de desplazamiento longitudinal de la meza
2 Volante para el avance vertical de la cabeza rectificadora.
3 Volante para acoplamiento manual del volante de avance vertical
4 Perilla de ajuste del recorrido de avance automático intermitente
5 5.1 Botón para la rápida subida del cabezal rectificador
5.2 Botón para poner en marcha el cabezal rectificador
5.3 Botón para bajar rápidamente el cabezal rectificador
5.4 Botón para parar el cabezal rectificador
5.5 Botón para accionar la bomba de lubricante
5.6 Interruptor general
5.7 Botón preselector del avance vertical intermitente
5.8 Botón preselector interaccional de la bomba de líquido refrigerante
5.9 Selector de magnetización de la mesa magnética
5.10 Botón de inter acción de retroceso a la izquierda y avance vertical de la meza porta piezas
5.11 Botón de interacción de retroceso a la derecha y avance vertical de la mesa porta piezas.
6. Manilla de la bomba manual para la lubricación de prismas y barra de rosca
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CLASES
1. MAQUINAS HERRAMIENTAS DE AMOLAR
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4.1.3 Rectificadora Plana Oblicua
4.1.4 Rectificadora Plana de Corte Circunferencial
4.1.5 Rectificadora Plana de Corte Lateral
b. RECTIFICADORAS UNIVERSALES
i. RECTIFICADORA PARA TRABAJOS ESPECIALES
1. Rectificadora para Filetes
Con disco abrasivo sencillo
Con disco abrasivo múltiple
2. Rectificadora de Dientes de Engranaje
3. Rectificadora para Ranuras en Semicirculares de los
Rulemanes
4. Rectificadora para bolas templadas con disco oscilante
5. Rectificadora para ejes ranurados
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ii. Rectificadora para aros de pistones
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iv. Rectificadora para cilindros de monobloc
1. Rectificadora para cilindros de monobloc Portátiles
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1.3.1 Rectificadora para túneles de monobloc
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1.3.5 Alineadora de Bielas
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D I S C O S A B R A S I V O S
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CONCEPTO
Muela de amolar, es un útil de corte conformado por granos abrasivos pequeños,
filosos y cortantes que seccionan diminutas virutas en grandes cantidades, las mismas
que conforman un disco rotativo de forma y dimensiones especiales constituyendo la
herramienta de corte de esmeriladoras y rectificadoras.
CATEGORIAS
1. DISCOS ABRASIVOS NATURALES
1.1 Constitución
Están constituidas por una arenisca ó asperón natural cuyos granos, más ó
menos gruesos le proporcionan una dureza mayor ó menor.
1.2 Clasificación
1.2.1 De grano semi fino y dureza semi blanda. Usados en carpintería.
1.2.2 De grano grueso y dureza muy duro
Empleado en herramientas que trabaja el hierro, trabajos de herrero, etc.
1.2.3 Muy duras blancas o grises
Empleado en óptica, vidrios de relojes, piedras preciosas, etc.
2.2 Fabricación
2.2.1 Fabricación en frío
En este caso el aglomerante es siempre un cemento.
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COMPONENTES
1. GRANO ABRASIVO
1.1 Concepto
Los medios abrasivos son pequeños y duros granos de cristal natural o
manufacturado, que por sus altas características de dureza son utilizados en
operaciones de mecanizado de desbaste, afinado y corte representando el filo
de corte de una muela abrasiva.
Por lo que, el grano abrasivo, es el mineral duro que molido y clasificado sirve
para fabricar muelas abrasivas, usada para pulimentar los materiales por acción
de una fuerza de fricción
1.2 Clases
1.2.1 Abrasivos naturales
Son los que se utilizan, tal y conforme se encuentran en la naturaleza,
dándoles únicamente la forma adecuada y necesaria para su uso.
a. Greda
Es un óxido de silicio.
Su dureza es poco y su fractura por capas difícil.
b. Cuarzo
c. Pedernal
d. Esmeril
Es un sesquióxido de aluminio (Al 2 O3) en un 40 a 60 % de oxido
férrico (Fe3 O2) con un 20% de oxido de Titanio, Magnesio, Calcio y
Silicio.
Presenta estructura granular y color opaco.
Las muelas abrasivas constituidas con granos de esmeril, resultan
duras, cortan poco, calientan mucho y gastan mucha energía
electromotriz.
Pero pulen bien las superficies trabajadas.
e. Corindón natural
Conformado por 65 a 75 % de alúmina.
Es más duro y más difícil de preparar que el esmeril.
Posee color rosa salmón con puntos negros.
Para abrasivos los más valiosos corindones son los que se
seccionan fácilmente y forman nuevos cantos y aristas cortantes.
f. Piedra pómez
Se forma de la espuma enfriada de masas de lava.
Contiene potasa y muchos globitos de aire que forman los poros.
g. Diamante natural
Es el abrasivo más importante.
Es el producto natural más duro que conocemos, compuesto de
carbono puro.
Mantiene mucho tiempo su poder cortante con las más finas
granulaciones.
Como abrasivo el diamante conserva grandes ventajas, trabaja
objetos duros y fuertemente esmerilantes.
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1.2.2 Abrasivos Artificiales
1.2.2.1 Concepto
Son los obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de
presentar una estructura homogénea superior a los abrasivos
naturales.
1.2.2.2 Clases
a. Corindón artificial o Electro corindón
Compuesto de oxido de aluminio.
Como materia prima sirve la arcilla con alto contenido de
aluminio. La Bauxita contiene 60 a 65 % de óxido de
aluminio.
El procedimiento de obtención del Electro Corindón, es:
Se muele la materia prima.
Esta materia prima obtenida se calcina en un horno
giratorio a 1100°C.
c. Carburo de boro
Procede de la liga química de Boro y Carbono
Este material es más duro que el Carburo de Silicio,
acercándose su dureza al diamante.
Se le utiliza en los talleres de tallado de diamantes
Como polvo se emplea para bruñir cortadoras de metal duro.
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1.3 Determinación de la dureza del material abrasivo
1.3.1 Escala de Mohs
DUREZA MINERAL
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatita
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante
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Granulometría
1. Definición
Sea natural o manufactura el mineral abrasivo, es tratado mecánicamente en
trituradoras o molinos clasificados en granos de diferentes tamaños.
2. Tamaño de granos
Es la dimensión de los granos abrasivos y se expresa por el número de granos por
pulgada lineal. En la práctica se indica por la malla a través de la cual pueden pasar
los granos.
a. Muy gruesos
10 – 12 – 14 – 16
b. Gruesos
20 – 24 – 30 – 36
c. Medianos
40 – 50 – 60 – 70
d. Finos
80 – 90 – 100 – 120 – 150 – 180
e. Muy finos
220 – 240 – 280 – 320
f. Súper finos
Designados por letras F, FF, FFF ó por números del 350 A 600
El tamaño del grano debe disminuir conforme aumenta la dureza del material que se
va a mecanizar:
1. Como materia prima en la fabricación de abrasivos ligados o muelas abrasivas
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AGLOMERANTE
1. DEFINICIÓN
El aglomerante llamado sencillamente liga, tiene la misión de aglomerar los
innumerables y sueltos granos abrasivos, formando un cuerpo macizo que ha de
retener los cuerpos abrasivos mientras dure el efecto abrasivo.
2. PROPIEDADES
El secreto de una buena muela abrasiva no está en la elección del grano y su
dureza, si no en la verdadera consistencia del aglomerante, que da el grado de
dureza a la muela abrasiva.
3. CLASES
3.1 Aglomerante cerámico
La materia prima del aglomerante cerámico es la:
Arcilla
Caolín
Feldespato
Cuarzo
El aglomerante se muela fino y se mezcla con los granos, formando una masa
espesa, la que se prensa en moldes de hierro, según la forma de la muela
abrasiva. Se la lleva al horno y se la cuece a 1300°C de temperatura.
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El aglomerante magnesita es la más antigua liga de las muelas abrasivas.
Son sensibles a la humedad, por eso solo sirven para trabajos secos y hay que
depositarlas en lugares secos.
La liga resiste al agua, por consiguiente se usa para trabajos húmedos. Tiene
seguridad mecánica, por tal motivo los discos abrasivos con liga de silicato se
fabrican pasando los 900 mm de diámetro
Reúnen gran elasticidad y tenacidad, por esta causa son menos sensibles
contra presiones y golpes.
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Los discos abrasivos con liga de goma se fabrican a 120 °C de temperatura y
sirven para fabricar discos abrasivos muy angostos y planos con exigencia
lateral.
Los discos abrasivos de grano más grueso sirven para cortar los materiales.
Por su alto costo las ruedas abrasivas de diamante solo se usan para trabajos
especiales.
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Ejemplo para amolar vidrio, porcelana, metal duro, y otros materiales muy
duros.
El grado de dureza de una muela abrasiva debe ser el adecuado para los
granos abrasivos, estos se sueltan sólo cuando estén desgastados, para que
aparezcan otro grano con las aristas cortantes necesarias.
Al elegir una muela abrasiva, se debe tener en cuenta que debe ser tanto más
blanda cuanto más duro sea el material a trabajar.
1.3 ESTRUCTURA
Es la porosidad de la muela y depende de los espacios que dejan entre si los
granos en el aglomerante, es decir, de la relación entre granos abrasivos y
cantidad de aglomerante.
Las estructuras cerradas o sea con grano muy compacto se emplea para
rectificado de precisión.
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Ejemplo: 51 A – 36 – L – 5 – V – K4
51 A 36 L 5 V K4
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1.6 FORMAS DE DISCOS ABRASIVOS
Dependiendo del uso, características de operación y tipo de máquina herramienta
en que se va a montar el disco abrasivo, este tiene diversas formas.
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CONSIDERACIONES PARA LA ELECCIÓN DE RUEDAS ABRASIVAS
FACTORES PARA VARIABLES A CONSIDERAR
ELEGIR EL DISCO TIPO DE GRANO TAMANO DEL GRADO DE TIPO DE LIGA
ABRASIVO GRANO DUREZA
Oxido de Granos finos Duro
aluminio para para materiales para materiales
aceros y duros y blandos.
aleaciones. quebradizos.
Material a trabajar Blandos
y su dureza. Carburo de Silicio Granos gruesos para metales
para hierro para materiales duros
fundido, metales blandos y
no ferrosos y no dúctiles.
metálicos
Grano grueso Vitrificado para
para rebajar corte rápido y
Cantidad de material materiales acabado
a trabajar y acabado rápidamente. comercial.
que se requiere. Resinoide para
Grano fino para acabados finos.
acabado fino
Trabajo en seco
En húmedo para
Trabajo con liquido usar disco
refrigerante abrasivos más
duros
Vitrificado hasta
33 m/seg
Velocidad del disco Resinoide hasta
abrasivo 45 m/seg.
Resinoide hasta
80 m/seg.
Grano grueso
para áreas de
contacto grande.
El área de contacto
Grano fino para
en el trabajo
áreas de de
contacto
pequeño.
Oxido de
aluminio marrón
para condiciones
La rigurosidad en el rigurosas.
mecanizado Aluminio
blanco para
amolado liviano
en aceros.
Discos
Potencia de la abrasivos duros
máquina para máquinas
herramienta herramientas de
alta potencia.
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DUREZA DE LOS DISCOS ABRASIVOS
1. Para rectificar superficies duras se
emplea discos abrasivos blandos.
2. Para rectificar superficies blandas se
emplea discos abrasivos duros.
3. Un disco abrasivo se desgastará más
rápidamente cuanto más blanda sea, puesto que en este caso, se recorta a si
mismo
4. Un disco abrasivo demasiado duro se
pulimenta, se emboa y no muerde, cuando llega a este estado, no produce ya
trabajo alguno y abrillanta la pieza de trabajo, deteriorándola.
5. Un disco abrasivo debe ser tanto más
blando cuando mayor es la superficie de contacto con ella.
6. Para ejecutar trabajos con líquido
refrigerante se emplea discos abrasivos duros
7. Un disco abrasivo lo bastante blando,
no abrillanta la pieza a rectificar y brinda excelentes resultados.
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VELOCIDAD DE LOS DISCOS ABRASIVOS
1. VELOCIDAD PERIFERICA
La velocidad periférica de los discos abrasivos esta lo más frecuentemente
comprendida entre 20 y 30 metros / segundo, o sea 1200 a 1800 metros/ minuto.
El límite superior viene, sobre todo, impuesto por una condición de seguridad
respecto a la rotura y proyección del disco abrasivo, ya que, por los demás, es
interesante aumentar la velocidad de los discos abrasivos utilizándolas blandas.
Estas velocidades influyen mucho en el rendimiento.
Ejemplo:
Un disco abrasivo vitrificado que a 25 metros / segundo daba 80 veces su peso de
limaduras ha visto su rendimiento reducido 6 veces al reducir a la mitad su
velocidad.
2. VELOCIDAD CIRCUNFERENCIAL
La velocidad circunferencial de un disco abrasivo se expresa en metros / segundo.
3. VELOCIDAD DE ROTACION
La velocidad de rotación de los discos abrasivos se expresa en número de vueltas
por minuto.
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Primero se calcula la longitud de la circunferencia exterior del disco abrasivo,
sea en estado nuevo, sea después de desgastada. Este valor en metros será:
Longitud circunferencial = πD ó πD ó πD
Conociendo la velocidad circunferencial expresada en metros / minuto (V) a la
cual se debe hacer girar las diferentes clases de discos abrasivos, se divide esta
cantidad por πD ó πD ó πD
Según el desgaste, el resultado obtenido será una velocidad de rotación en
vueltas / minuto.
V V πD
N= N= V
πD πD N= ¿
Ejemplo:
Calcular la velocidad en vueltas / minuto a la que deberá de girar un disco
abrasivo vitrificado de 125 mm de diámetro.
MECANIZADO DE RECTIFICADO
En todo proceso de mecanizado de rectificado tomar en cuenta el sentido de rotación
del disco abrasivo y el sentido de rotación o desplazamiento de la pieza.
NORMAS DE SEGURIDAD
Los discos abrasivos son herramientas de corte seguras y necesarias pero no son
irrompibles aunque se fabrican discos abrasivos de diversas resistencias, todas son
susceptibles de romperse.
Existen normas importantes que cumplir para evitar accidentes que pueden ser muy
serios, ya que si un disco abrasivo llega a romperse, trabajando generalmente con una
velocidad de corte promedio mayor a 1.5 km/min., puede ocasionar lesiones al operario
o daños a la máquina herramienta. Por ello, se debe prestar la mayor atención a las
reglas básicas que mencionamos para evitar hacer del proceso de rectificado una
operación peligrosa.
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4. EN EL USO DEL DISCO ABRASIVO
a. En el inicio del movimiento de corte, deje girar el disco abrasivo por 5
minutos libremente. El operario deberá de observar a una distancia prudencial,
este precaución es para prevenir accidentes por ruptura del disco abrasivo.
b. Rectifique el disco abrasivo periódicamente.
c. No ejerza presión sobre las caras laterales del disco abrasivo.
d. No golpee la pieza contra el disco abrasivo.
REGLAS DE SEGURIDAD
1. Observar las instrucciones del Manual de Operaciones correspondientes a los
diagramas
2. Los dispositivos de protección deben estar en su sitio en todo momento.
3. La carga y descarga de la pieza se realiza con la máquina completamente
parada.
4. La velocidad de la rueda esmeriladora no debe pasar el límite establecido.
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5. El operador debe ponerse zapatos y anteojos protectores que correspondan a
los requerimientos del mecanizado.
6. Al manejar la máquina el operador debe mantenerse detrás del dispositivo de
protección.
7. La máquina y sus sistema eléctrico debe conectarse a tierra
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