Datos

que deberá tomar en cuenta:

1.1 Claro W : Ancho total del edificio a cubrir.

1.2 Flecha H : Altura máxima de la cubierta ( al centro del claro)
1.3 Longitud: Largo total del edificio o espacio a cubrir.
Espacio útil WH (Solo para cubiertas semicirculares )Se considera para que una persona
1.4 : de 1.80 mts transite con libertad:

Desplantada
2.1 Membrana sobre vigas y/o muros es necesario un canalón)
2.2 Semicircular (Desplantada sobre una trabe en el suelo )

Tipo de
cubiertas
En el mapa podrá usted localizar la región que le corresponde, para
fines del diseño de vientos
regionalización eólica. Con este dato usted podrá determinar la velocidad
del viento a la región eólica que corresponde y determinar el calibre de la
3.1 lámina requerido:

Se obtiene a partir de la velocidad regional de viento de

4.1 Carga de viento : acuerdo a la zona eólica y el factor topográfico:
4.2 Carga muerta : Se considera la carga ejercida por el peso de la lámina:
 Son aquellas cargas ejercidas en un punto especifico del arco
Cargas concentradas ubicados con respecto al centro de la Luminarias, abanicos,
4.3 : ventiladores ect: cubierta

INFORMACIÓN
Tipo de cubierta Membrana
Claro W 25 mts
Longitud 48.mts
Ubicación Cuernavaca, Morelos
Región Eólica zona 5
Ubicación física Industria
Cargas concentradas no tiene

Se recomienda flecha del 20% por ser mas económica

.= ( claro del área a cubrir ) X (% de flecha )
.= 25 mts X 0.20

A) .= 5 mts de flecha ( altura )

Flecha
calibre de la lamina
Para obtener el calibre de la lamina se consulta en la tabla correspondiente a la zona
Eólica que corresponde Zona 5 24N calibre
B)
Longitud del arco
Para obtener la longitud del arco se consulta en la tabla correspondiente Longitud de arco
para sistemas autoportantes

claro 25 mts = 20% mts

largo del arco = 27.58 mts

C)
Calculo de arco
Para obtener la cantidad de arco para cubrirán la edificación Se divide la longitud total del
edificio entre lo ancho del perfil
D)
 0.609 mts (24″) 48 mts / 0.609 mts = 78.81

Total de arcos : 79 piezas

Calculo de peso por arco

Para obtener el peso del arco se multiplica el peso por metro lineal del calibre obtenido ,
por la longitud total de arco

peso calibre 24N, 3 ft = 4.892

Peso del arco:= 4.882 kg/ml x 27.58 ml 134.6 kgs

E)
Calculo peso total de la cubierta
Para obtener el peso total de la cubierta se multiplica el peso del arco X el total de arco
necesarios

134.6 kg x 79 piezas = 10.344.6 kgs

El peso de su cubierta será de 10,344 kgs

F)
INDICE
I. DEFINICIÓN
II. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
III. TIPOS DE CUBIERTA
IV. APLICACIONES
V. VENTAJAS
VI. ESPECIFICACIONES DE ACERO PARA EQUIPO SUPERSPAN
VII. GEOMETRÍA DEL PANEL
VIII. FIJACIÓN AL CANALÓN
IX. TAPA EN LA LLEGADA AL CANALÓN
X. FORMA DE SOLUCIÓN EN LOS MUROS CABECEROS
XI. ACRÍLICOS
XII. ESCANTILLÓN DEL ARCO ¿CÓMO SE GARANTIZA UNA PARABOLOIDE
PERFECTA?
XIII. BALANCÍN
XIV. CALIBRE ADECUADO
XV. DISTANCIAS DE CLARO MÁXIMO
XVI. COLGANTEOS
XVII. MOVIMIENTOS POR DILATACIÓN
XVIII. EXTRACTORES
XIX. ANÁLIS Y DISEÑO
XX. EQUIPOS
XXI. HERRAMIENTAS
XXII. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
XXIII. INSTALACIÓN

Arkotecho
I. DEFINICIÓN

Es un sistema constructivo auto soportante, a base de arcos de acero galvanizado

fabricados en obra y unidos entre si por medio de una engargoladora eléctrica, lo que lo
hace un sistema hermético.

II. CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES

Cubre claros de hasta 36 mts. sin ningún apoyo intermedio dependiendo de la localización.

Es un sistema de hermeticidad completa, debido a la ausencia de juntas transversales y

tornillos, la unión entre paneles se realiza por medio de un engargolado. No requiere de
selladores.

Se fabrica a base de rollos de 3’ de lámina pintro o pintro-alum. Los calibres con los que se
fabrica son 18,20,22 y 24 y en Acero Galvanizado o Pre-pintado (PINTRO) bajo al
norma: ASTM A653/A653M-99 para Zintro /Pintro y ASTM A792/A792-99 para Zintro-
alum/Pintro-alum en Grados 37, 40 , 50 ( 37 Ksi , 40Ksi , 50, Ksi)

Los paneles se fabrican en la obra con un equipo portátil que produce un perfil acanalado
denominadoSUPERSPAN. Este equipo, acanala la lámina lisa alimentada a la longitud de
arco necesaria y le dá curvatura de acuerdo al radio requerido, evitando así la presencia
de traslapes

Tabla de compresion en la Fibra. Superior e Inferior.

 III. TIPOS DE CUBIERTA

Semicircular: Desplanta desde el nivel de piso o de muros de poca altura. Flecha del 35%
al 50%.
Membrana: Desplanta sobre muros y trabes de apoyo. Flecha del 20% al 50%.

IV. APLICACIONES

Almacenaje: Materiales, Hangares, Industriales y Granos.

Agrícola: Gallineros, Establos, Porcinos, Caballerizas e Invernaderos.
Comerciales e Industriales: Naves Industriales, Talleres, Estacionamientos, Centros
Comerciales y Oficinas.
Recreo: Canchas de Tenis, Gimnasios, Albercas, Pistas de Patinaje y Canchas de Basket
Ball.

V. VENTAJAS
 Es un sistema que se fabrica totalmente en obra lo que nos permite construir edificios en
un menor tiempo comparado con el sistema tradicional de estructura metálica.
 Se utilizan arcos completos sin traslapes transversales y las uniones laterales entre arcos
son engargoladas característica que lo hace impermeable.
 Es un sistema auto- soportante, por lo que se elimina la estructura interna de soporte
proporcionando espacios interiores libres de obstáculos.
 La geometría de la sección transversal proporciona una gran capacidad de carga
soportando velocidades de viento hasta 200 kph.
VI. ESPECIFICACIONES DE ACERO :

Acero Galvanizado o Pre-pintado bajo al norma:

ASTM A653/A653M-99 para Zintro /Pintro

ASTM A792/A792-99 para Zintro-alum/Pintro-alum
 Grados 37, 40 , 50 ( 40 Ksi , 40Ksi , 50, Ksi)
 Ancho del rollo: 35 3/4" --- 36 1/4" (Optimo, 36")
 Diámetro interior: 20"
 Peso máximo de rollo: 5,000 lb.
 Los calibres utilizados y sus tolerancias son los siguientes:
CAL
18 0.045" --- 0.0516" +/- 0.0025"
20 0.0345" --- 0.0398" +/- 0.002"
22 0.0285" --- 0.0325" +/- 0.002"
24 0.0225" --- 0.0265" +/- 0.002"

VII. GEOMETRÍA DEL PANEL

 Cotas en Cms.

VIII. FIJACIÓN AL CANALÓN

Dependen del material con el que fabriquemos el canalón:

Para CANALÓN DE CONCRETO, se recomienda utilizar taquetes expansivos apoyados

sobre una placa de acero galvanizado calibre 14, 16 ó 20 (mínimo) de 15 cm X 15 cm. El
diámetro del taquete puede ser de 3/8” a ½” así mismo la longitud de estos dependerá de
la recomendación del proveedor de dicho accesorio en función a las cargas a las que estará
expuesto.
Para CANALÓN DE ACERO, se utilizan tornillos galvanizados de alta resistencia de Acero
Grado 50, con doble tuerca y doble rondana (una para fijar el tornillo al canalón y la otra
para fijar el arco al canalón) con diámetro de ½” y con longitud de 1 ½” ó 2” dependiendo
del espesor de la trabe canalón.

IX. TAPA EN LA LLEGADA AL CANALÓN

Se deberá de colocar una tapa metálica interior en la llegada del arco al canalón, para
evitar el paso de elementos del exterior al interior de la cubierta. Estas tapas serán selladas
con caucho butílico preformado de ¾ x 5/16’’ a todo lo largo de la tapa. (CLOSURE)

X. FORMA DE SOLUCIONAR LOS MUROS CABECEROS

Para rematar los muros cabeceros se instala un tapajuntas de borde de fabricación
especial, ya que debe de contar con la curvatura que tenga el arco; su correcta alineación
y calidad de fabricación marcan la belleza del muro o fachada por lo cual debe de vigilarse
la correcta fabricación e instalación.

XI. ACRÍLICOS

Con el objeto de obtener iluminación central, se pueden intercalar franjas translucidas de

láminas acrílicas reforzada con fibra de vidrio y con el mismo acanalado que las láminas R-
72 o R-101, se recomienda que esta lámina tenga color blanco lechoso para lograr una
mejor luminosidad.

La máxima iluminación permitida con el sistema Arkotecho corresponde a seis láminas de

acero por una de acrílico, lo que equivale al 16.4 % para lámina tipo 8 ó 21.6% para
lámina tipo 18. Cualquier iluminación mayor no se recomienda debido a que se debilitaría
la resistencia estructural del conjunto de arcos.

XII. ESCANTILLÓN DEL ARCO ¿CÓMO SE GARANTIZA UNA CURVATURA

PERFECTA?

La simetría del arco se garantiza con un adecuado manejo de los paneles en el proceso de
instalación, ya que el módulo de combado da todos los paneles una curvatura uniforme
una vez calibrado. Donde los paneles pueden sufrir deformaciones es en el proceso de
instalación, por eso es que se fabrican trecetas en el piso, que son paquetes pre-
engargolados de tres paneles, con lo que le damos rigidez y evitamos deformación. El
desplazamiento de las trecetas se realiza con una grúa y un balancín con sus respectivas
muelas.

XIII. BALANCÍN

El balancín debe de ser siempre el apropiado, esto quiere decir que su longitud debe de ser
el 60% del claro a cubrir, nunca menor.

Balancin y muelas de sujecion

Longitud del balancín = (0.60) x (cuerda).

También la colocación de las muelas para amarrar la treceta deberá de ser siempre en los
mismos puntos de agarre y su cálculo deberá regirse como se muestra:

Puntos de Agarre = Desarrollo del Arco / 3

XIV. CALIBRE ADECUADO

 El calibre adecuado se define dependiendo del claro del arco, su altura, su flecha y finalmente la zona en la que se encuantra (velocidad de
viento). Los calibres en que se fabrica este sistema son de 18 al 24.
Los códigos que se revisan son los siguientes:
 UBC -- 88
 BOCA – 90
 ANSI A.58 1 -- 1982
XV. DISTANCIAS DE CLARO MÁXIMO

Igualmente estas distancias son variables. Los claros máximos en condiciones adecuadas son del orden de 30 a 36 mts.

XVI. COLGANTEOS
El sistema permite el colganteo de elementos ligeros como lámparas y cableados, siempre y cuando en cada punto el colganteo no se ejerza una
fuerza mayor a 30 kg. Y que en su conjunto el colganteo no genere una carga muerta mayor que la supuesta en el análisis y diseño de los arcos (10
kg/m2).

Los colganteos se hacen engargolando en los puntos de suspensión soleras de la misma lámina que forma a los arcos con anchos de 10 cm. Y largos
de hasta 60 cm. Es importante definir la modulación de los colganteos antes de la instalación de los arcos.

XVII. MOVIMIENTOS POR DILATACIÓN:

Los movimientos por dilatación son absorbidos automáticamente por la cubierta, debido a que al ser auto soportante, solamente esta fijado en sus
dos extremos (rodillas), teniendo así la libertad de expandirse o contraerse libremente.
 XVIII. EXTRACTORES:

La extraccion se logra a base de extractores atmosfericos industriales redondos

(CEBOLLAS), y éstos se pueden colocar de dos formas:
Sobre Franjas de Acrílico: Es la ubicación más apropiada, ya que su instalación es con
mayor facilidad y su tiempo de ejecución suele ser más corto. Vigílese la correcta
instalación de su base y su sellado perimetral.
Sobre Franjas de Acero: Para su instalación, se requiere perforar el arco a la garganta
requerida, siendo éste corte un “ligero bache” a la continuidad estructural del acero. Evite
cortar mayor diámetro del requerido, ya que esto ocasiona una caída leve a la flecha del
arco. Vigílese su correcta instalación, pijado y sellado perimetral.

Extrae:
 Calor
 Humo
 Vapor
 Gases
 Polvo en suspension
XIX. ANÁLISIS Y DISEÑO

Para el análisis y diseño del sistema se requieren los siguientes datos:

1.-Ubicacion
 Localización
 Velocidad de viento (100 años)
 Ambiente (marítimo, corrosivo, etc.)
 Tipo de terreno (exposición)
2.-Geometría del edificio
 Claro (36 m. máximo)
 Flecha (20 % mínimo)
 Profundidad
3.- Altura de muros
4.- Uso del inmueble

Las cargas que se toman en cuanta son: Cargas Vivas, Cargas Muertas, Cargas de Viento y
Cargas de Nieve o Granizo.
Los resultados que se generarán serán:
 Calibre
 Geometría de paneles
 Peso
 Radio
 Longitud
 Reacciones en los apoyos
 Presión
 Succión
 Lateral (Cortante)
VELOCIDADES DE VIENTO REGIONALES EN MEXICO
 XX. EQUIPOS

1.- ROLADORA SUPERSPAN

Características
 Fuerza de Producción (libras por pulgada cuadrada, mínimo):
Grado A = 33,000
Grado B = 37,000
Grado C = 40,000
Grado D = 50,000
 Grosores permisibles:
de .024’’ a .040’’ (para todos los grados)
de .041 a .048’’ (solo para grado A y B)
Tolerancia de -0.000’’ a +0.008’’
 Capa: G-90.
Ancho de rollo: de 35 ¾’’ a 36 ¼’’ (óptimo 36’’)
Peso máximo del rollo: 5,000 libras

PARTES DE LA MÁQUINA Y OPERACION

A) Estación de Operación
1) Entrada de rollo a la roladora
B) Curveadora
2) Sale panel recto con acanalado
C) Mesa de Inicio para curveadora
3) Entrada del panel acanalado a la roladora
D) Roladora
4) Sale panel acanalado curveado
E) Mesas de soporte
F) Carrete
G) Unidad de Encendido

2.- ENGARGOLADORA
Caracteristicas
Engargoladora eléctrica. Sistema hermético.

3.- GRUA DE MONTAJE

Caracteristicas
Capacidad de carga de 30 Ton.

XXI. HERRAMIENTAS

Las herramientas que utilizamos para la instalación del sistema son las siguientes:

Mesas de Soporte: Estas mesas reciben el material ya rolado y listo para entrar al
combado.
Engargoladora eléctrica: La engargoladora se utiliza para unir un panel con otro. El
engargolado es a 90° y esto es lo que nos garantiza la impermeabilidad.
Balancín: Lo utilizamos a la hora del montaje de las trecetas para evitar que el material
se dañe.
Pinzas de Inicio: Mientras se realiza el engargolado, los paneles son soportados por
pinzas, para evitar que la engargoladora se desvíe o dañe los paneles.
Roto martillo: Para colocar los taquetes expansivos.
Cables de Acero: Para lograr el izaje.
Muelas: Son para sujetar el balancín a los paneles.

XXII. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN

Suministro de Materia Prima: El material es suministrado en forma de rollos de 3’ de

ancho. El peso de los rollos deberá ser entre 2,500 y 3,000 kg.

Descarga en obra: El rollo debe ser colocado sobre bases de madera en obra para evitar
que sufra cualquier daño durante el almacenaje.

Colocación del Rollo en la SUPERSPAN: Se coloca el rollo en la SuperSpan con ayuda

de la grúa, para comenzar la fabricación. Se deben cortar las puntas al rollo para poder
introducir la lámina a la roladora.

Rolado: Una vez cargado el rollo, comienza el rolado del material, obteniendo paneles
lisos, que posteriormente serán combados, para formar el arco.

Combado: La Super Span consta también de un módulo de combado. Una vez rolado y
cortado el panel se inserta en el módulo de combado para darle el radio necesario a cada
panel.
Este equipo trabaja a base de engranes que le dan la forma y el radio que necesita cada
panel.

Velocidades de producción:

XXIII. INSTALACIÓN

Para comenzar con la instalación se debe de contar con el personal necesario para un
adecuado manejo y almacenaje del material, tener la herramienta lista y revisar que los
apoyos están listos para recibir la lámina.
Se deben de acarrear los arkos al área de montaje y comenzar con el engargolado.
El engargolado se realiza en dos fases: