FUNDICIÓN

Materia: Tecnología Mecánica 1
1. INTRODUCCIÓN
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramientas operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujetas en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras uno o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Es importante utilizar este método, ya que así nos permite diseñar piezas y
herramientas necesarias al momento de repararla o crear una nueva.
En este trabajo investigativo, realizado en la maestranza CEPI, conoceremos
a profundidad acerca de la rectificación. Daremos a conocer el proceso de
funcionamiento, así como las herramientas utilizadas con las distintas
velocidades en las que se trabaja.
2. ANTECEDENTES
2.1 TORNOS ANTIGUOS:
La existencia de tornos data desde el año 850 a.C. la imagen más antigua
conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado
petosiris (siglo IV antes de Cristo).
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de “arco de violín”
que consistía en arrollar una cuerda al eje porta herramienta, atada por sus
extremos a un arco de madera, que con el impulso de la mano del hombre,
hace girar la pieza en movimiento de vaivén.
En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la
ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual
estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos
mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.
6 de febrero de 2019 1
2.2 TORNOS MECÁNICOS:

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo
del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la
producción en serie de piezas de precisión:
Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con

portaherramientas deslizante.
Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus
diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros
fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo
una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus
patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se
conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido en 1850, se
conserva en el Birmingham Museum.
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A
finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños
y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los
tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar.
2.3 RECTIFICADO:
Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos

antiguos, utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar
metales. Piedras estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos
abrasivos, utilizados para el afilado.
En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre
aplicaba la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma
conveniente en cada caso. Las piedras para afilar a mano, es otro
procedimiento que tiene su ejemplo representativo en el afilado de guadañas.
Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras

piedras giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o
estructuras de madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de
un manubrio.
En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo
aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una
artesa o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a
partir del siglo XVIII por máquinas de vapor. Para el rectificado de piezas
cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el torno, acoplado en su carro
longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted grinding lathe"). En 1870 J.
Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para rectificar cilindros.
La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica,

caracterizada porque el movimiento longitudinal se conseguía mediante el
desplazamiento del cabezal porta muelas, y la mesa fija podía girarse
angularmente.
En 1875, "Brown & Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada universal
que no adquirió tal cualidad hasta que en 1880 se le añadio un dispositivo
para el rectificado interior.
En cuanto al rectificado de interiores, es esencial en la fabricación de

numerosas piezas para la industria automovilística. Los grandes avances se
producen simultáneamente en Estados Unidos, Alemania y el Reino Unido.
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL:
El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar el saber y tener un

mayor conocimiento sobre el rectificado, su funcionamiento dentro del torno
y las herramientas utilizadas para ello.
3.2 OBJETIVO ESPECÍFICO:
 Comprender el funcionamiento la rectificadora.

 Recopilar información acerca de la velocidad.
 Averiguar el tipo de material de las herramientas y el de las piezas
de trabajo.
4. DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. HISTORIA DE LA TORNERÍA “EL BETO”
La tornería “ EL BETO”, una pequeña empresa que fue creada entre los años
1990 y 1994, que ya lleva unos 25 años de funcionamiento. Este taller se
creó con la idea de poder mejorar los ingresos de la familia, empezando con
una pequeña tornería con un torno no muy grande, realizado trabajos para
otras tornerías mas grandes. Entonces a mediada que la tornería fue
creciendo la demanda de trabajo fue creciendo y por ello, la tornería decidió
empezar a realizar trabajos con mayor paga y con mayor complejidad, así
haciendo conocer como una tornería capaz de poder realizar cualquier
trabajo basado en el uso exclusivo del trono y todas sus operaciones.
4.2. UBICACIÓN:
Ubicación del lugar.-
La tornería “BETO” se encuentra entre las avenidas Santos Dumont y
Jerusalen, a la altura del 5to anillo.
4.2.1 SITUACIÓN GEOGRAFICA
4.2.2 COORDENADAS UTM
h= 380 metros.
Zona: 20k
X=484592,56 m. O
Y=802344,12 m. S
5. MARCO TEORICO
5.1 TORNO
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal
o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado
eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección
radial a la pieza que se tornea.
Existen diferentes tipos de torno, entre ellos:
 PARALELO U HORIZONTAL
 VERTICAL
 REVOLVER
 AUTOMATICO
Partes del torno.-

 Plato universal o cabezal giratorio.- su función consiste en sujetar
la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el plato independiente de
cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay platos magnéticos y de seis mordazas.
 Contrapunto.- el contrapunto es el elemento que se utiliza parta servir
de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos,
así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contra punto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
 Bancada o base.- sirve de soporte para las otras unidades del torno.
En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el
cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
 Guías.- sirve como riel para el carro principal.
 Carro principal.- sirve como soporte de porta cuchilla.
 Porta cuchillas.- sirve de soporte para las cuchillas, tienen dos

movimientos; un movimiento es longitudinal y el otro es transversal
que se desliza a través de la pieza a tornear.
 Motor.- un motor es la parte principal de una máquina, capaz de hacer
funcionar el sistema, transformando algún tipo de energía
(eléctrica, de combustible, fósiles, etc.) en energía mecánica, capaz
de realizar un trabajo.
 Transmisión del plato.- se denomina Trasmisión del plato a un
mecanismo encargado de transmitir potencia del motor al plato para el
torneado, posee velocidad variable de acuerdo al tipo de material, su
movimiento es rotacional y es parte fundamental del torno. Su unidad
es rpm.
 Transmisión de automático.- se denomina transmisión del
automático a un mecanismo encargado de trasmitir potencia del motor
al carro principal, y permita el movimiento autónomo tanto transversal
como longitudinal.
 Sinfín automático.- son los encargados de los movimientos
longitudinales y transversales, ordenados por la transmisión
automática.
Operaciones básicas del torno.-

 Torneado cilíndrico.- Es una operación que consiste en dar forma
cilíndrica aun material en rotación, por la acción de una herramienta
de corte.
Es una de las operaciones mas ejecutadas en el corte, con el fin de
obtener formas cilíndricas definitivas (ejes y bujes) o también preparar
el material para otras aplicaciones.
 Refrentado.- Refrentar es hacer en el material una superficie plata
perpendicular al eje del torno, mediante la acción de una herramienta
de corte que se desplaza por medio del carro transversal. Esta
operación es realizada en la mayoría de las piezas que se ejecutan en
el torno, tales como: ejes, tornillos, tuercas y bujes.
El refrentado sirve para obtener una cara de referencia o como paso
previo al agujereado.
 Agujero de centro.- Hacer agujero de centro es abrir un orificio de
forma y dimensión determinadas, como una herramienta denominada
broca de central.
Esta operación se hace en general, en materiales que necesitan ser
trabajados entre puntas o entre plato y puntas. A veces se hace
agujero de centro como paso previo para agujerear con broca común.
Factores que influyen en el torneado.- Los parámetros de corte

fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:
 Tipos de cuchilla
 Plato de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (m/min)
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/min de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzo de corte
6. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
Realizamos la visita en la Tornería “BETO”, donde pudimos observar el proceso

de funcionamiento del Torno, ya que se considera la maquina fundamental y
principal en los que hoy en día son las industrias o empresas ligadas al desarrollo
y producción de la metalmecánica.
Rectificado cilíndrico de interiores
Rectificado.- El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de

carácter geométrico y dimensional que se producen durante las operaciones
de manufactura de piezas, ya sea por maquinado o por tratamiento térmico.
Por lo tanto, con el rectificado se pueden corregir: rugosidad, ondulaciones,
etc. y por otro lado, llevar las dimensiones de una pieza a las tolerancias
especificadas según su diseño.
La máquina utilizada para rectificar se llama rectificadora. La
herramienta con la que se rectifica se llama muela y cuchilla. El
movimiento principal del equipo lo da la muela que gira a alta velocidad y el
movimiento secundario lo tiene la pieza y la herramienta.
Además que la rectificación es un mecanizado que se usa mucho en la
industria automotriz.
Arranque de viruta por cuchilla y por abrasión.-

 Mecanizado con cuchilla.- El material es arrancado o cortado con
una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta
consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la
viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de
viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material
con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de
poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el
de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies
de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede
eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en
que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan
liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
 Mecanizado por abrasión.- La abrasión es la eliminación de material
desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo
partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este proceso
se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela
abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está formada por

partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza,
necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta
contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de
mucho menor espesor.
Herramientas de corte para rectificar.-
Cuchillas.- es la herramienta utilizada parta realizar el torneado, existen dos

materiales para las cuchillas:
 Carburo de wolframio
 Carburo de tungsteno
También son conocidos como widia, como abreviatura del alemán wie
diamant (“como el diamante”). La widia es una aleación metálica
caracterizada por una excepcional dureza y que se emplea para los
elementos cortantes de las herramientas (tales como puntas de brocas para
materiales muy duros). La Widia está constituida por carburo de wolframio y
titanio, con adición de cobalto.
La widia es utilizada para agrandar orificios con diámetros pequeños que

pueden ser transformados en diámetros grandes y perfectos gracias a la
palanca de pulgada milimétrica o nonio que nos permite dar medidas de 0 a
7 mm es un milímetro de devaste, de 0 a 7.5 es medio milímetro y de 0 a una
rayita es media decima o 5 centímetros.
El carburo de wolframio o carburo de tungsteno es un compuesto cerámico
formado por wolframio y carbono. Pertenece al grupo de los carburos, es un
compuesto intersticial con composición química de W3C hasta W6C. Se
utiliza fundamentalmente, debido a su elevada dureza, en la fabricación de
maquinarias y utensilios para trabajar el acero. De esta característica también
recibe el nombre de «vidia» (en alemán widia, como abreviatura de wie
diamant (‘como el diamante’).
Debido a su elevada dureza y escasa ductilidad, se elaboran piezas de este
material en forma de polvo, añadiendo entre un 6 y un 10 % de cobalto. Los
granos del carburo de wolframio empleados en el proceso suelen tener
diámetros de aproximadamente 0,5 a 1 micrómetros. El polvo se prensa, y
las piezas obtenidas se calientan bajo presión de 10 000 a 20 000 bares,
hasta aproximadamente 1600 °C (algo por debajo del punto de fusión del
carburo). En estas condiciones, la masa se compacta por sinterización,
actuando el cobalto como pegamento entre los granos del carburo.
Tipos de cuchillas.-
 Cuchillas de desbastar.- tratan de arrancar la mayor cantidad posible

de material en el menor tiempo posible, aprovechando al máximo tanto
la capacidad de corte de la herramienta como la capacidad del torno.
La cuchilla, por tanto han de ser robustas. Pueden ser curvas y rectas,
tanto a la derecha como a la izquierda.
 Cuchilla de afinar.- se trata de obtener una superficie cuidadosamente
acabada, exacta de forma y pulido. La viruta arrancada debe ser
pequeña. Interesan, por tanto, formas redondeadas y anchas. El corte
de estas cuchillas debe repararse con piedra de afinar después de
afilarlas, de lo contrario dejan una superficie áspera y rugosa.
 Cuchillas de trocear.- sirven tanto para hacer ranuras o gargantas,
como para cortar en el torno.
Muelas (cilíndricas).- la muela está compuesta por gran cantidad de

pequeños granos de material abrasivo, rodeado del aglutinante apropiado.
Las muelas para los equipos de rectificación se fabrican de distintos
materiales de acuerdo a las características del trabajo a realizar. Sus
componentes elementales son el material abrasivo o cortante y el medio
aglutinante o cemento.
Los abrasivos más comúnmente usados pueden dividirse en dos grupos:

naturales y artificiales.
Los abrasivos naturales más usados son el cuarzo y el óxido de aluminio. El
cuarzo es bióxido de silicio y se encuentra en forma de guijarros o arena. Se
usa para construir muelas para afilar cuchillas de cepillos y garlopas, sierras,
formones, etc. Tienen una dureza de 6 a 7 en la escala de Mohs.
El óxido de aluminio más común es el conocido por el nombre de esmeril,
con una dureza de 6 a 8. Otra calidad más pura de óxido de aluminio es el
corindón, de una gran dureza que oscila entre 9 y 9,5. Es el material natural
de mayor aplicación en la construcción de muelas.
Tipo de abrasivo.- Se refiere al material del cual están conformados los

granos abrasivos encargados de la remoción de material. Para ser usado
como abrasivo el material debe poseer ciertas condiciones que le permitan
llevar a cabo su función de forma eficiente. Estas características son:
 Dureza.- Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo
debe poseer una dureza elevada, superior a los materiales que debe
mecanizar. Esto con el fin de remover el sobre metal sin sufrir

desgastes excesivos en su estructura. Como puede verse en la tabla
1 los materiales usados como abrasivos presentan durezas superiores
a las de materiales convencionales.
 Resistencia al desgaste.- Debido al continuo rozamiento entre la
pieza y los granos abrasivos, la resistencia al desgaste es un factor de
suma importancia. Un grano con baja resistencia al desgaste perdería
su filo fácilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino también
el área de contacto entre la pieza y la herramienta. Esto genera un
aumento en la cantidad de calor generado durante el proceso de
rectificado, lo cual como se discutió antes presenta inconvenientes
para la integridad física, dimensional y micro estructural de la pieza.
 Tenacidad.- El abrasivo debe poseer cierta tenacidad para evitar la
ruptura bajo la acción de choques.
 Uniformidad de los granos.- El grado de uniformidad en dimensión
y estructura es importante para permitir un control más estricto del
proceso.
Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los

siguientes:
 Alundum: Es usado normalmente para rectificar materiales con
cargas de ruptura mayores a 35 (350 MPa). Debido a que posee una
menor tenacidad que el carborundum se usa en el rectificado de todo
tipo de aceros.
 Carborundum (SiC): Es usado normalmente para rectificar materiales
frágiles con cargas de ruptura menores a 35 daN/mm2 (350 MPa). La
razón por la cual este material no es usado para el rectificado de
aceros, aún presentando una dureza mayor a la del alundum, es su
tenacidad. Esta propiedad evita que los granos abrasivos se
fracturen, recuperando así la capacidad de corte, por el contrario hace
que estos se redondeen generando así los inconvenientes
anteriormente discutidos.
 Diamante natural o sinterizado: Debido a su elevada dureza se usa
en el rectificado de materiales extraordinariamente duros o para
conseguir acabados excepcionales.
 Nitruro de boro cúbico (CBN): Este material al igual que el diamante
presenta una dureza elevada apropiada para rectificados no
convencionales.
Factores que influyen en el rectificado.-
Velocidad de corte.- La velocidad de corte es el factor principal que

determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite
realizar un mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta.
𝐷(𝑚𝑚)∗ 𝜋∗𝑣𝑟(𝑟𝑝𝑚)
Su fórmula es: 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝑚𝑚
1000( )
𝑚𝑖𝑛
Velocidad de rotación de la pieza.- La velocidad del torno es directamente

Proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro,
la velocidad está limitada por el motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambio del torno
𝑚 𝑚𝑚
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑖𝑛) ∗ 1000( 𝑚 )
𝑉𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝐷 ∗ 𝜋 (𝑚𝑚)
Las velocidades de corte y avance determinan la calidad de la superficie final,

la potencia de la máquina y la velocidad con la que se ejecutan las piezas.
Avance de la herramienta.- Es la velocidad con la que se progresa el corte.

Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza de la
profundidad de corte y la calidad de la herramienta.
𝑚𝑚
𝑉𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑉𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 ( )
𝑟𝑝𝑚
Esto influye en:

 Formación de viruta
 Consumo de energía
 Rugosidad de la superficie mecanizada
 Tiempo de mecanizado
 Desgaste de la herramienta
Tiempo de torneado:
𝐿(𝑚𝑚)
𝑡= 𝑚𝑚
𝑉𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒(𝑚𝑖𝑛)
Profundidad de corte.- Es el espesor de la capa de metal removido, es

decir, la diferencia de diámetro de la superficie original de la pieza y la
superficie final después de todas las pasadas de la herramienta.
Tipo de material.- La dureza del material influye directamente en la velocidad

de giro, velocidad de avance, velocidad de rotación, esfuerzo de corte,
potencia de corte y el tiempo del torneado.
Esfuerzo de corte.-
𝐹 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
Potencia de motor.-
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

𝑃=
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Realizando el desarrollo de la práctica en “maestranza BETO” observamos

el rectificado cilíndrico de interiores y los pasos a seguir para dicho
mecanizado. En este caso se utiliza la cuchilla como herramienta para
rectificado.
Pasos a seguir.- en este caso seguiremos los pasos para el rectificado

cilíndrico de interiores de motores.
 Primer paso: obtención de la materia prima a trabajar. El material

debe escogerse de acuerdo al trabajo que se va a realizar.
 Segundo paso: se regula la pieza con la bancada, se coloca la
cuchilla en el disco y se la calibra la medida de esta con el micrómetro.
 Tercer paso: se regula la pieza a mecanizar con el reloj comparador,
ajustándolo con el cabezal.
 cuarto paso: se empieza a realizar el rectificado, la velocidad va
depender de las características de la pieza.
1) Para una la pieza de 0.50 mm de diámetro se trabaja con una
velocidad de 500 rpm.
2) Tiene una velocidad de avance de 30 mm por minuto.
3) La profundidad de corte puede variar hasta un máximo de 4 mm
de diámetro. para la medida estándar de los motores se corta
generalmente hasta 2 mm de diámetro.
4) Acepta una tolerancia de 2 a 5 centésimas, si se sale de este

rango se rechaza la pieza para este mecanizado.
 Quinto paso: si la pieza está muy desgastada y no se la puede
rectificar dentro del rango permitido se procede a un encamisado, que
consiste en aplicar un cilindro (repuesto) dentro de la pieza y se realiza
el rectificado correspondiente.
Operarios.- la maestranza BETO cuenta aproximadamente con:
 5 operarios en tornería, incluyendo la rectificadora.

 1 operario en supervisión.
Trabajan de lunes a sábado por 8 horas al día.
7. SEGURIDAD INDUSTRIAL (SYSO: SALUD Y SEGURIDAD

OCUPACIONAL)
Seguridad dentro del taller, algunos operarios cuentan con:
 Ropa normal
 Botas de seguridad
 Gafas de seguridad industrial.
Un punto muy importante en el área de la seguridad industrial, el cual era
bastante obvio en la tornería y muy conocido por los operarios, es la estricta
regla de no usar prendas tales como:
- Manillas
- Relojes
- Anillos
- Guantes
- Camisas manga larga
Ya que esto podría causar un accidente al operador al estar manipulando el
torno.
7.1 RIESGOS IMPLICADOS EN EL USO DEL TORNO
Los accidentes con los tornos obedecen normalmente a las siguientes

causas:
- Inobservancia de las reglas de seguridad al instalar las máquinas

en los talleres (por ejemplo, insuficiente espacio entre máquinas,
ausencia de un interruptor de desconexión para cada máquina).
- Falta de defensas o ausencia de dispositivos auxiliares (se han
dado casos de lesiones graves en operarios que trataron de frenar
el husillo del torno ejerciendo presión con una mano contra poleas
de transmisión carentes de defensas y en operarios que
accionaron inadvertidamente palancas o pedales de embrague sin
proteger; también se han producido lesiones por proyección de
virutas debido a la ausencia de pantallas abatibles o deslizantes).
- Mandos mal situados (por ejemplo, el contrapunto puede atravesar
la mano del tornero si éste confunde el pedal que controla las
garras portapiezas con el que gobierna el circuito hidráulico para el
movimiento del contrapunto).
8. CONCLUSIÓN
En la visita a maestranza BETO, se logró observar el proceso de rectificado,

llegando a las siguientes conclusiones:
 Se logró estudiar y aprender el uso de la máquina como el proceso.
 Se puede dar un acabado final a las piezas mediante el rectificado
pero puede presentar también algunos defectos, por lo cual se usan
otros procesos para un acabado aún más fino.
 A mayor velocidad de rotación se obtiene un menor diámetro de corte.
Y a menor velocidad de rotación se obtiene un mayor diámetro de
corte.
 Como en todas las operaciones, presenta un margen de error de 2 a
5 centésimas.
9. RECOMENDACIONES
Se propone lo siguiente:
 Al iniciar la operación tener en cuenta que la instalación se adecuada
y prestar debida atención a la velocidad de giro
 No olvidarse usar todo el equipo de seguridad.
 Hacerle un mejor mantenimiento a las maquinas a pesar que tengan
años de garantía para un mejor funcionamiento.
10. BIBLIOGRAFIA
Libro: Maquinas cálculos de taller A. L. Casillas
https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-usos
https://www.google.com/amp/s/rectificacionblog.wordpress.com/2016/12/03/procedimiento
-de-rectificado-de-un-motor-de-combustion-interna/amp/
https://es.m.wikipedia.org/wiki/Rectificadora
https://www.google.com/amp/s/rectificacionblog.wordpress.com/2016/12/03/procedimiento
-de-rectificado-de-un-motor-de-combustion-interna/amp/
11. ANEXOS
TORNO
RECTIFICADORA TIPO TORNO
RECTIFICACIÓN DE CILINDRO CON ABRASIVO
RECTIFICACIÓN DE CILINDRO CON WIDIA
HERAMIENTAS DE CORTE
CUCHILLA O WIDIA MUELA (ABRASIVO)
CILINDRADO INTERIOR DE MOTOR DE CUATRO CILINDRO
PRACTICA

FUNDICIÓN

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Materia: Tecnología Mecánica 1

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

2.1 TORNOS ANTIGUOS:

2.2 TORNOS MECÁNICOS:

Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos

Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras

La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica,

En cuanto al rectificado de interiores, es esencial en la fabricación de

3.1 OBJETIVO GENERAL:

El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar el saber y tener un

3.2 OBJETIVO ESPECÍFICO:

 Comprender el funcionamiento la rectificadora.

4.1. HISTORIA DE LA TORNERÍA “EL BETO”

4.2.1 SITUACIÓN GEOGRAFICA

4.2.2 COORDENADAS UTM

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

Partes del torno.-

 Porta cuchillas.- sirve de soporte para las cuchillas, tienen dos

Operaciones básicas del torno.-

Factores que influyen en el torneado.- Los parámetros de corte

Realizamos la visita en la Tornería “BETO”, donde pudimos observar el proceso

Rectificado cilíndrico de interiores

Rectificado.- El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de

Arranque de viruta por cuchilla y por abrasión.-

abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está formada por

Herramientas de corte para rectificar.-

Cuchillas.- es la herramienta utilizada parta realizar el torneado, existen dos

La widia es utilizada para agrandar orificios con diámetros pequeños que

 Cuchillas de desbastar.- tratan de arrancar la mayor cantidad posible

Muelas (cilíndricas).- la muela está compuesta por gran cantidad de

Los abrasivos más comúnmente usados pueden dividirse en dos grupos:

Tipo de abrasivo.- Se refiere al material del cual están conformados los

mecanizar. Esto con el fin de remover el sobre metal sin sufrir

Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los

Factores que influyen en el rectificado.-

Velocidad de corte.- La velocidad de corte es el factor principal que

Velocidad de rotación de la pieza.- La velocidad del torno es directamente

Las velocidades de corte y avance determinan la calidad de la superficie final,

Avance de la herramienta.- Es la velocidad con la que se progresa el corte.

Esto influye en:

Profundidad de corte.- Es el espesor de la capa de metal removido, es

Tipo de material.- La dureza del material influye directamente en la velocidad

𝐹 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ∗ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑜𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

Realizando el desarrollo de la práctica en “maestranza BETO” observamos

Pasos a seguir.- en este caso seguiremos los pasos para el rectificado

 Primer paso: obtención de la materia prima a trabajar. El material

4) Acepta una tolerancia de 2 a 5 centésimas, si se sale de este

Operarios.- la maestranza BETO cuenta aproximadamente con:

 5 operarios en tornería, incluyendo la rectificadora.

Trabajan de lunes a sábado por 8 horas al día.

7. SEGURIDAD INDUSTRIAL (SYSO: SALUD Y SEGURIDAD

7.1 RIESGOS IMPLICADOS EN EL USO DEL TORNO

Los accidentes con los tornos obedecen normalmente a las siguientes

- Inobservancia de las reglas de seguridad al instalar las máquinas

En la visita a maestranza BETO, se logró observar el proceso de rectificado,

Libro: Maquinas cálculos de taller A. L. Casillas

RECTIFICADORA TIPO TORNO

RECTIFICACIÓN DE CILINDRO CON ABRASIVO

RECTIFICACIÓN DE CILINDRO CON WIDIA

CUCHILLA O WIDIA MUELA (ABRASIVO)

CILINDRADO INTERIOR DE MOTOR DE CUATRO CILINDRO

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