UNIVERSIDAD NACIONAL DE

HUANCAVELICA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS CIVIL
AMBIENTAL

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE MINAS

SOSTENIMIENTO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

CURSO : GEOMECANICA

DOCENTE : M.S.C. Ing. CESAR GUZMAN IBAÑEZ

INTEGRANTES :
1. MARCAS TAIPE, Luis miguel
2. TORRES ALFONSO, Joel
3. CAPCHA RIOS, Herlis
4. CALIZAYA MANTARI, Anderson

CICLO : VII

LIRCAY– PERU

2017

1
 DEDICATORIA

A Dios, a nuestros padres y a

nuestros docentes, que son los
seres que han marcado de una u
otra forma nuestras vidas y han
tenido toda la paciencia del mundo
y crecimiento como seres íntegros
y seguros de los pasos a seguir en
nuestra vida.

2
 INDICE
....................................................................................................................................................... 1
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 4
1. SOSTENIMIENTO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA ........................................................................... 5
1.1 DE TERRENO ........................................................................................................................ 6
1.2 SOSTENIMIENTO SEGÚN LA CLASE DE TERRENO .............................................................. 6
1.3 MAPEO GEOMECÁNICO ....................................................................................................... 7
1.4 ZONIFICACIÓN GEOMECÁNICA DE LAS LABORES MINERAS ............................................ 13
2. SOSTENIMIENTO CON MADERA ............................................................................................... 14
2.1.1 CUADROS DE MADERA ................................................................................................... 15
2.1.2 SOLERA ....................................................................................................................... 16
2.1.3 PUNTAL DE LINEA ....................................................................................................... 17
2.1.4 PUNTAL DE SEGURIDAD ............................................................................................. 18
2.1.5 ENREJADO .................................................................................................................. 19
2.1.6 ENCRIBADO ................................................................................................................. 19
2.1.7 ENTABLADO ................................................................................................................ 20
2.2 CIMBRAS ............................................................................................................................ 20
2.3 MARCHAVANTES ............................................................................................................... 22
2.4 JACKPOT (New concept mining -1994) ............................................................................... 22
2.4.1 CONSIDERACIONES PARA UNA CORRECTAINSTALACION CON JACKPOT............................... 24
2.4.2 INSTALACIONES DE JACK POT ........................................................................................... 24
2.4.3 TENER ENCUENTAPARAUTILIZAR EL JACKPOT ......................................................... 25
2.5 SHOTCRETE ....................................................................................................................... 26
2.6 CONCRETO ARMADO ......................................................................................................... 27
2.7 SOSTENIMIENTO CON PERNOS ......................................................................................... 29
2.7.1 PERNOS SPLIT SET ..................................................................................................... 30
2.7.2 PERNOS DE ANCLAJE ................................................................................................. 34
2.7.3 PERNO HELICOIDAL .................................................................................................... 36
2.8 MALLA ELECTROSOLDADA ............................................................................................... 39
3. SIMULACIÓN CON SOFTWARE UNWEDGE ............................................................................... 40
4 .CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 43
SUGERENCIAS ............................................................................................................................. 44
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 45

3
INTRODUCCION
En toda explotación minera, el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de alto costo
que reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un proceso esencial para
proteger de accidentes a personal y al equipo.

Selección entre refuerzo y soporte Evert Hoek (2004)

 Existe una confusión entre lo que es un soporte de roca y un refuerzo de roca.

 Refuerzo de roca generalmente consisten en sistemas de empernado o cables que
proveen un refuerzo a la masa rocosa aumentando la resistencia friccional entre bloques
que la componen.
 Soporte, consistente en cerchas de acero o concreto, shotcrete o cuadros de madera,
son diseñados para estabilizar la masa rocosa mediante el control del colapso
progresivo o deformación de la misma.
 En términos simples se dice que el refuerzo en un sistema “activo” mientras que el
soporte es uno “pasivo”.

El sostenimiento con madera tiene por objeto mantener abiertas las labores mineras durante la
explotación, compensando el equilibrio inestable de las masas de roca que soporta.

El conocimiento de las diversas clases de terrenos es fundamental para el enmaderador a fin de

terminar la necesidad de sostenimiento de las labores.

El sostenimiento en minería subterránea es muy importante, ya que por la naturaleza del trabajo
toda labor que se hace en el interior de la mina se realiza en espacios vacíos, inestabilizados
producto de la rotura de la roca o mineral extraído; para lograr que se mantenga nuevamente
estable la zona y en condiciones de trabajarla, la zona debe de redistribuir sus fuerzas, para ello
es necesario apoyar inmediatamente con el refuerzo o el sostenimiento adecuado, considerando
el tipo de rocas, fallas con relleno, fallas abiertas, etc.

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1. SOSTENIMIENTO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

En toda explotación minera, el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de alto costo
que reduce la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un proceso esencial para
proteger de accidentes a personal y al equipo.

Una de las condiciones necesarias para que el sostenimiento se realice eficientemente luego de
realizada una excavación, es la correcta indagación y evaluación estructural del macizo rocoso,
este es el punto de inicio confiable para seguir en la tarea de seguridad y productividad que se ha
trazado en el planeamiento del minado.

Los problemas que ocurren en minería subterránea son causa de

 Calidad del macizo rocoso
 Mal diseño en el trazo de la perforación y voladura
 Mala disposición de los elementos de soporte

Fracturamiento y aflojamiento de la roca

La elección del tipo de sostenimiento a aplicar esta en función del tipo de terreno en que se está
trabajando.

5
1.1 DE TERRENO
1. Terreno compacto: Es el formado por cristales o por partículas bien cementadas
2. Terreno fracturado: Muestra una serie de planos paralelos de discontinuidades como los
planos de estratificación en la roca sedimentaria.
3. Terreno arcilloso : Constituido por rocas casi elásticas que se deforman bajo la presión
4. Terreno suave : El cual está formado por fragmentos gruesos o finos o una mezcla de
ambos tamaños

1.2 SOSTENIMIENTO SEGÚN LA CLASE DE TERRENO

1. Terreno compacto: no requiere sostenimiento sino la formación de una buena bóveda auto
sostenido.
2. Terreno fracturado: exige solo un sostenimiento ligero, esta clase de terrenos es más
resistente en dirección perpendicular a las rajaduras o planos de discontinuidad que en
dirección paralela a los mismos.
3. Terreno suave: requiere de tipo pesado. En esta clase de terrenos las presiones son
mayores cuando más fino es el tamaño de los fragmentos.
4. Terreno arcilloso: exige un sostenimiento extremadamente resistente o estructuras
flexibles capaces de adaptarse a las presiones que se desarrollan.

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1.3 MAPEO GEOMECÁNICO

El mapeo geomecánico nos permite determinar los dominios estructurales del macizo rocoso
donde está excavado el túnel y así determinar el tipo de sostenimiento a colocar.

Las tablas utilizadas para el mapeo geomecánico pueden ser las de Bieniawski (RMR), Q de
Barton, la tabla GSI asi como también se utiliza el ábaco de tiempo de autosoporte.

Tabla RMR

La tabla RMR nos permite determinar el Indice RMR (Ratio del Maciso Rocoso), fue propuesto por
Bieniawski en 1976, y cuya última revisión la realizó en 1989.

Para determinar el índice RMR de calidad de la roca se hace uso de los seis parámetros del terreno
siguientes:

1. La resistencia a la compresión simple del material.

2. El RQD (Rock Quality Designation).
3. El espaciamiento entre las discontinuidades.

7
 4. Las condiciones de las discontinuidades.
5. Presencia de Agua subterránea.
6. La orientación de las discontinuidades.

Cada parámetro tiene un valor numérico el cual se asigna de acuerdo a las características que
presente la roca al evaluar cada parámetro; la sumatoria de estos valores nos dará la valoración
del índice RMR.

Bieniawski (1989) publicó un conjunto de pautas para la selección del sostenimiento de túneles en
roca, en base al RMR, estas pautas son reproducidas en la siguiente tabla

8
Indice de Calidad Tunelera de la Roca, Q

Sobre la base de una evaluación de un gran número de casos históricos de excavaciones

subterráneas, Barton et.al. (1974), del Instituto Geotécnico de Noruega, propusieron un Indice de
Calidad Tunelera (Q) para la determinación de las características de la masa rocosa y de los
requerimientos de sostenimiento de los túneles. El valor numérico de este índice Q varía sobre
una escala logarítmica desde 0.001 hasta un máximo de 1,000 y está definido por:

Donde:
RQD es la Designación de la Calidad de la Roca
Jn es el número de sistemas de juntas
Jr es el número de rugosidad de las juntas
Ja es el número de alteración de las juntas
Jw es el factor de reducción de agua en las juntas
SRF es el factor de reducción de los esfuerzos

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El Índice de Resistencia Geológica GSI de Hoek y Marinos (2000)

En este criterio, para definir la estructura de la masa rocosa, se considera por un lado el grado de
fracturamiento o la cantidad de fracturas (discontinuidades) por metro lineal, según esto, se toman
en cuenta las siguientes cinco categorías de fracturamiento:

• Masiva o Levemente Fracturada (LF)

• Moderadamente Fracturada (F)
• Muy Fracturada (MF)
• Intensamente Fracturada (IF)
• Triturada o brechada (T)

Por otro lado, se considera la condición superficial de la masa rocosa, que involucra a la resistencia
de la roca intacta y a las propiedades de las discontinuidades: resistencia, apertura, rugosidad,
relleno y la meteorización o alteración. Según esto, las cinco categorías que se toman en cuenta
se definen así:

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• Masa rocosa Muy Buena (MB)
• Masa rocosa Buena (B)
• Masa rocosa Regular (R)
• Masa rocosa Pobre (P)
• Masa rocosa Muy Pobre (MP)

En el siguiente cuadro se presenta el criterio GSI modificado. En el criterio original se consideran

6 categorías de masas rocosas, pero en este criterio modificado se consideran 5 categorías, para
compatibilizar este criterio con el criterio RMR.

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Abaco de tiempo de Autosoporte

El ábaco de tiempo de autosoporte propuesto por Bieniawski en 1984, se utiliza intersectando la

línea del valor de RMR (obtenido del mapeo geomecánico) con la línea de la luz o ancho de labor
(en metros), luego se proyecta en vertical el punto de intersección para obtener el tiempo de
autosoporte; en la parte superior del ábaco se indica el tiempo de autosoporte en días, semanas,
meses y años, y en la parte inferior del ábaco se indica el tiempo de autosoporte en horas.

El tiempo de auto-soporte se refiere al periodo en que la roca permanecerá estable y sin

sostenimiento después de haberse excavado la cavidad subterránea.

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 EJEMPLO: PARA 6 m DE ABERTURA, EN ROCA DE RMR = 60 TIEMPO DE AUTOSOST. =
2000 HRS (2.7 MESES)

1.4 ZONIFICACIÓN GEOMECÁNICA DE LAS LABORES MINERAS

Cualquiera que sea el criterio de clasificación que se adopte en una mina, los valores de calidad
de la masa rocosa deberán plotearse en los planos de las labores mineras. En estos planos serán
delimitadas las zonas de similar calidad, así tendremos un plano de zonificación geomecánica de
las diferentes labores mineras, como se muestra en el ejemplo. Es recomendable también que en
las paredes de las labores mineras se marque con pintura la calidad de la roca, según códigos que
se adopten para cada tipo de roca.

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La citada zonificación puede elaborarse manualmente o cuando las minas lo dispongan, con
paquetes como el MINESIGHT, DATAMINE, GEMCOM, VULCAN u otros. Estos últimos son
particularmente útiles para zonas nuevas de un yacimiento donde la información que se dispone
procede de los testigos de las perforaciones diamantinas.

2. SOSTENIMIENTO CON MADERA

La madera se utiliza por su adaptabilidad a todo tipo de terreno, por su versatilidad para soportar
todo tipo de esfuerzo y por sus características de deformabilidad, lo cual permite detectar en forma
temprana los desplazamientos hacia el interior de la excavación.

El sostenimiento con madera tiene por objeto mantener abiertas las labores mineras durante la
explotación, compensando el equilibrio inestable de las masas de roca que soporta.

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PRINCIPIOS DE SOSTENIMIENTO CON CUADROS DE MADERA

 La estructura debe ser colocada lo más cerca posible al frente para permitir solo el mínimo
reajuste de terreno antes de dicha colocación.
 Ella debe ser rígida para que el reajuste que se produce después de la colocación sea
reducida al mínimo.
 La estructura debe estar constituidas por pieza fácil de construcción manipuleo e
instalación.
 Las partes de la estructura que han de recibir las presiones o choques mas fuertes deben
tener tales características y ubicación que trabajen con el menor efecto sobre la estructura
principal misma.
 Ellas deben interferir lo menos posible a la ventilación y no estar sujetos a riesgos de
incendio.
 Su costo debe de ser tan bajo como lo permita su buen Rendimiento

2.1.1 CUADROS DE MADERA

Éstos son utilizados para sostener galerías, cruceros y otros trabajos de desarrollo, en condiciones
de roca fracturada a intensamente fracturada y/o débil, de calidad mala a muy mala y en
condiciones de altos esfuerzos. Si las labores son conducidas en mineral, el enmaderado debe
ser más sustancial para mantener la presión y el movimiento de roca en los contornos de la
excavación.

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Los cuadros cónicos son usados cuando la mayor presión procede de los hastiales. La diferencia
con los cuadros rectos, solo radica en el hecho de que en los cuadros cónicos se reduce la longitud
del sombrero.

2.1.2 SOLERA
Solera es un elemento de sostenimiento que resiste los esfuerzos procedentes del Piso y está
sometida en sus extremos a esfuerzo de compresión perpendicular a sus fibras.

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  EN TERRENO POCO RESISTENTE SE USA SOLERA

2.1.3 PUNTAL DE LINEA

 Son elementos más simples y de uso más frecuente en el sostenimiento de labores.
 Generalmente se emplean puntales de madera. (cuartones de 5”x 6”, 6” x 8”, 8” x 10”) o
redondos de 8” a 12 “ de diâmetro con longitud de 5` a 10`.
 El espaciamiento de los puntales dependerá de las características de la roca y del tamaño
del puntal.

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2.1.4 PUNTAL DE SEGURIDAD
Es el tipo más común de sostenimiento, donde un simple poste de madera es fijado verticalmente
en una abertura para sostener el techo o perpendicularmente al buzamiento de una veta para
sostener la caja techo (en buzamientos echados) o ambas, la caja techo y la caja piso (en
buzamientos empinados), previniendo así la falla de la roca y el cierre de la excavación. Para el
sostenimiento de las falsas cajas en vetas angostas, los puntales son elementos valiosos.

 PROCEDIMIENTO PARA COLOCAR PUNTALES:

 Colocar y marcar el sitio

 Desatar el techo
 Desquinchar el piso
 Hacer la plantilla en la caja piso
 Cortar la plantilla
 Medir el largo del puntal
 Preparar el puntal
 Colocar el puntal
NOTA: cuando el puntal es muy largo o las cajas son muy paradas será necesario preparar
previamente un andante apoyado sobre 2 puntales inferiores.

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2.1.5 ENREJADO
El enrejado se aplica cuando queda separación entre el poste de un cuadro de madera y la
superficie de la roca, con el fin de una mayor estabilidad del cuadro y un mejor sostenimiento, la
separación de las rajas depende mucho del tipo de roca de la labor, generalmente se hacen rajas
de un diámetro de madera de 4”.

2.1.6 ENCRIBADO
El encribado es necesario cuando el techo de la labor horizontal se halla elevado mucho,
generalmente complementan el trabajo de la estructura de sostenimiento, los cuales pueden ser
cuadros de madera o cimbras, se utiliza madera de aproximadamente 7” a 8” de diámetro.

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2.1.7 ENTABLADO
El entablado también es muy importante en el sostenimiento, ya que complementan el trabajo de
la estructura (cuadros de madera o cimbras). Se hacen tablas de madera de diámetro 7” – 8”, la
longitud de cada tabla es de aproximadamente 3 metros.

2.2 CIMBRAS

Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el sostenimiento

permanente de labores de avance, en condiciones de masa rocosa intensamente fracturada o muy
débil, que le confieren calidad mala a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos.

Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma de la
sección de la excavación, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares.

LOS ACCESORIOS EN ESTE SISTEMA DE SOSTENIMIENTO

Son los tirantes de conexión de las cimbras, el encostillado y los elementos de bloqueo. Los
tirantes pueden consistir de varillas de fierro corrugado o liso generalmente de 1″ de diámetro u
otro elemento estructural. El encostillado puede ser realizado con planchas metálicas acanaladas
y en algunos casos en las minas se utilizan tablones de madera. Los elementos de bloqueo pueden
ser la madera o los bolsacretos.

Para el rango de los tamaños de las excavaciones de las minas peruanas, las cimbras rígidas
comúnmente utilizadas son las 4W13 (perfiles W de 4″ de ancho x 4″ de profundidad y 13 lb/pie)
o equivalentes, espaciadas de 0,75 a 2 m, las mismas que corresponden a cimbras ligeras para

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excavaciones de hasta 4 m de abierto. En caso de altas presiones del terreno, estas cimbras
podrían construirse a sección completa, colocando una solera (invert) curvada hacia abajo o de
otro modo podrían ser de forma circular.

Para que este tipo de sostenimiento funcione bien, deben cumplirse las siguientes condiciones:

 Las cimbras deben estar completamente verticales, aceptándose una inclinación máxima
de +/-3º con respecto a la vertical.
 Las cimbras se deben instalar de manera perpendicular al eje de la labor.
 Todos los tirantes o distanciadores deben estar colocados, ya que de esto depende que
el conjunto de cimbras resista adecuadamente
 Estrecho o apretado contacto entre el contorno de la excavación y la cimbra la cual debe
distribuir la presión en todo su perímetro, a fin de desarrollar tempranamente su capacidad
de sostenimiento, antes de que las presiones se acumulen puntualmente y deformen las
cimbras antes de que esta haya soportado en toda su capacidad
 La supervisión de la mina no aprobará ninguna cimbra que esté mal cimentada, no
conserve su verticalidad ni su alineamiento; asimismo, si éstas no se encuentran
correctamente topeadas a la superficie de la roca

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2.3 MARCHAVANTES
Son elementos de madera o fierro que sirven para afirmar el techo, utilizados principalmente en
terrenos de pobre calidad para sostenimiento provisional, usados al frente de la labor, previo a la
colocación de cimbras o cuadros de madera.

2.4 JACKPOT (New concept mining -1994)

Son elementos complementarios de soporte que trabajan a presión hidráulica, se tratan de placas
de acero a manera de platos de diferentes diámetros que encajan en los redondos (puntales) y
que mediante la inyección de agua a presión deforma estos platos y bloquea activamente los
puntales colocados.

Es un elemento de sostenimiento expansivo – plato de acero- aplicable en uno de los extremos del
puntal de la madera - de tal modo que luego de su instalación optimiza el trabajo del puntal dándole
mayor durabilidad, potencia de sostenimiento.

USO E INSTALACION PUNTALES CON JACK POT

Diferentes diámetros

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  140mm
 160mm
 175mm
 190mm
 220mm
 260mm

Al presionar al puntal sobre la roca hace el efecto de BLOQUEO, con su principio de expansión, sin
necesidad de apuntalamientos con cuñas o plantillas lo cual reduce.

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 VENTAJASOPERATIIVAS

 Rápido y fácil de instalar

 sostenimiento activo
 campo de acción inmediato
 Incremento en la seguridad
 amplio rango de expansión
 Solo necesita agua.
 No es afectado por las vibraciones de la voladura
 Distribución uniforme de los esfuerzos a través del puntal incrementa el rendimiento de
los puntales, llegando estos a trabajar entre 20 y 40 toneladas de sostenimiento.

2.4.1 CONSIDERACIONES PARA UNA CORRECTAINSTALACION CON JACKPOT

Elemento pre tensionado para el sostenimiento de minas subterráneas- trabajan en conjunto con los
puntales de madera que se utiliza para prevenir en las caídas de rocas.

Es colocado como “sombrero o zapato” en cualquier extremo del puntal de madera sin necesidad de patillas
- en contacto de la caja piso - techo o hastiales de la labor.

Una vez utilizados colocados en la posición más conveniente – se procede a inflarlos con agua a alta
presión. Ya expandidos quedan en forma permanente - otorgando un sostenimiento entre 20 –40 toneladas
dependiendo del diámetro del Jack pot.

Convierte a la madera en un sostenimiento activo e inmediato - que empieza a trabajar al instante de

haberse completado el inflado. Pueden ser instalados cerca al frente de la voladura por que como están
sometidos a altas presiones no son removidos por la onda expansiva de la misma por lo tanto otorga mayor
seguridad en todo momento a los trabajadores de interior mina, mayor eficiencia al ciclo de minado

2.4.2 INSTALACIONES DE JACK POT

1. Medida de la longitud del puntal.
La longitud del puntal se medirá con el Jack pot y la plantilla presentada.

2. selección del puntal adecuado.

RELACION LONGITUD/ DIAMETRO DE JACK POT (L/d)

Diámetro del Jack pot = Longitud del puntal / 12

3. presentación del puntal con Jack pot

El puntal con Jack pot, debe entrar lo más preciso posible, martille con fuerza para lograr este objetivo.

4. instalación de la Bomba manual de Alta presión

Necesita como mínimo 02 Bares de presión de agua de mina.

1Mpa = 10Bares = 145Psi

5. verificar la presión de salida diariamente.

6. insertar la Boquilla de inflado a la válvula del Jack pot.
7. inyección del agua a altas presiones con ayuda de la Bomba manual.
8. Jack pot inflado - indicadores.

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 a) Indicador: chorro de agua saliendo de la parte delantera de la Bomba manual.
b) Indicador: golpes con el combo en el puntal (sonido metálico).
c) Indicador: Lectura de manómetro indicando una presión de (10 – 12 Mpa).
9. Jack pot correctamente inflado.
10. aliviar la presión al finalizar cada inyección de agua en el Jack pot.
Con ayuda del martillo “seteador”, dar golpes en la válvula de desfogue de la Bomba manu.

2.4.3 TENER ENCUENTAPARAUTILIZAR EL JACKPOT

1. consideraciones para una buena instalación de Jack pot con puntal.
a) medir de manera perpendicular a las cajas y de manera exacta.
b) cortar el puntal de formar recta.
c) martillar con fuerza para que el Jack pot entre lo más preciso.
2. Lo que NO se debe de hacer en la instalación de Jack pot.
No colocar un puntal demasiado corto y no seleccionar los puntales demasiados delgados.

“de realizarse esto aumentara el número de bombeos y mayor deformación del Jack pot”.

3. Jack pot mal instalado.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

 Casco minero.
 Mameluco con cintas reflectivas.
 Guantes de cuero o jebe, botas con punta de acero.
 Correa portalámparas.
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  Lámpara minera.
 Respiradores.
 Tapones auditivos.
 Lentes de seguridad antiempañante.

2.5 SHOTCRETE
Shotcrete es un soporte pasivo (por definición) pero el hecho que este adherido a la roca y tenga
una resistencia a la prueba pull-out contrasta con el sistema pasivo por excelencia (pernos y malla).

En las típicas aplicaciones mineras el shotcrete se coloca unos 5 a 10 cm, el shocrete no puede
considerarse como un soporte de arco, sin embargo ofrece un buen soporte principalmente
porque:

 Cubre las fisuras, fallas

 Reduce el intemperismo

 Ofrece confinamiento a la superficie de la roca

METODOS DE APLICACIÓN

Vía húmeda

Técnica que contiene cemento, agregados, agua y son dosificados y mezclados en plantas (ó
mezcladoras) y llevados a través de una línea de bombeo desde el mezclador hasta la boquilla,
donde se mezcla con el aditivo acelerante, que es impulsado neumaticamente hacia la superficie
en un flujo continuo.

Vía seca

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Es una técnica que contiene cemento, agregados, mezclados manualmente, en mezcladoras.
Impulsados por aire desde la boquilla del equipo a través de una manguera desde la tasa del
equipo lanzador hasta la boquilla, allí se une con el aditivo acelerante y es impulsada
neumaticamente hacia la superficie. La mezcla también puede incorporar aditivos, fibras u otros

CEMENTO UTILIZADO

El tipo de cemento afecta la velocidad de hidratación, y con ello la obtención de la resistencia,

especialmente tiene influencia significativa en la resistencia a edades tempranas.

Se recomienda usar cemento tipo I

Diseño de mezcla tipo

– Cemento Tipo 1 375-450 kg

– a/c 0.43-0.48

– Agregados + 1750 kg

– Plastificante 1.5%

– DELVO 0.4 - 1.0%

2.6 CONCRETO ARMADO

Consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero,
llamadas armaduras.

Fundamento

El hormigón en masa es un material moldeable y con buenas propiedades mecánicas y de

durabilidad, y aunque resiste tensiones y esfuerzos de compresión apreciables tiene una
resistencia a la tracción muy reducida. Por eso se usa combinado con acero, que cumple la misión
de cubren las tensiones de tracción que aparecen en la estructura.

USOS DEL CONCRETO ARMADO

 Las estructuras de concreto armado, pueden ser utilizadas para realizar revestimientos de
concreto de excavaciones permanentes importantes como:

 estaciones de piques

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 galerías de nivel

 echaderos de mineral principales

 labores de preparación de métodos de minado por hundimientos.

 También el concreto armado es utilizado para construir muros de

concreto en los hastiales de labores mineras, solos o como complemento
del sostenimiento con cimbras

28
2.7 SOSTENIMIENTO CON PERNOS
El empernado es una técnica de sostenimiento que, es esencia, consiste en anclar en el interior
de las rocas una barra de material resistente que aporta una resistencia a tracción y, confinando
al macizo rocoso, permite aprovechar las características resistentes propias de las rocas
facilitando así su sostenimiento.

El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento inicial del perno y se
basa en que cada perno debe estar anclado, a lo largo de una longitud suficiente para agotar la
carga axial que la barra del perno puede soportar, y su densidad, expresada por el número de
pernos por cada m2 de superficie de roca a sostener, debe ser suficiente para equilibrar el peso
de la roca que debe ser suspendida.

El máximo peso que puede soportar un perno esta dado por la expresión:

W= F.s.c.h.ρ

Siendo:

F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.

S = espaciado transversal de los pernos.

C = espaciado longitudinal de los pernos.

H = espesor de los estratos de roca que deben ser anclados.

Ρ = densidad de la roca.

Si no hay cohesión entre las juntas, el número de pernos que deberá colocarse para sujetar un
bloque estará dado por la expresión:

Donde:

N= número de pernos.

W = peso del bloque de roca.

F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.

29
B = fuerza vertical que es capaz de soportar un perno.

En el caso del anclaje del bloque de sea con una inclinación, el número de pernos que es necesario
colocar estar definido por la expresión:

En este caso:

N = número de pernos, colocados con una inclinación α (°).

W = peso del bloque de roca.

F = coeficiente de seguridad, comprendido entre 1.5 y 3.

Φ = Angulo de fricción en la superficie de la junta, de inclinación β.

C = cohesión en la superficie de la junta de inclinación β.

B = fuerza vertical que puede soportar un perno.

A = longitud de la junta afectada por el deslizamiento.

2.7.1 PERNOS SPLIT SET

DEFINICION DE PERNO SPLIT SET

También llamados “tubos estabilizadores de fricción”. Estos elementos de sostenimiento trabajan

a lo largo del tubo por fricción cuando son introducidos en un taladro de menor diámetro.

30
ESPECIFICACIONES TECNICAS

31
TIPOS DE MACIZO ROCOSO EN LOS CUALES PUEDEN SER INSTALADOS

FORMA ADECUADA DE INSTALACIÓN

• Definir si será sistemático o puntual (ocasional) la instalación.

32
• Ventilar y desatar la zona a sostener.

• Marcar la ubicación de los pernos.

• Perforar el taladro (siempre debe ser un poco más largo que la longitud del Split set

• Introducir el Split set con la ranura hacia abajo, colocar el adaptador y empujar con la máquina
perforadora. Tener en cuenta que la maquina tiene que estar alienado completamente con el Split
set.

CUANDO NO UTILIZAR UN PERNO SPLIT SET:

• En rocas intensamente fracturadas o macizos rocosos malos (tipo IV).

• En zonas donde existe aguas acidas, el cual corroería el Split set rápidamente.

• En zonas donde existe cuñas de gran peso (en dicho casos se recomiendan pernos helicoidales).

MÉTODOS PARA DETERMINAR LA LONGITUD DE UN PERNO:

Existen muchos criterios para saber la longitud adecuada del perno Split que debería usar en la
labor minera. Algunas de ellas la citamos a continuación.

A) - la profundidad de las capas (X) a soportar, longitud del perno

(L) = X + 0.75 m a 1.0 m

B) - dimensión de los bloques (X) a soportar, longitud del perno

33
 (L) = X + .75 m a 1.0 m

C) - L \ E = X

L = longitud del perno, E = espaciamiento de los pernos, X = 1.2 a 2.0

D) - L = X + (0,18 x W)

L = longitud del perno, W = tamaño de la apertura en metros,X = 1,4 a 3,0

2.7.2 PERNOS DE ANCLAJE

34
GENERALIDADES DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

 El número de pernos de anclaje depende del tamaño de la roca a asegurarse y del grado
de peligro de caída de la misma. Como guía para áreas normales que necesiten pernos
de anclaje, podemos decir que pueden estar espaciados cada 1.20 m de distancia.
 Los pernos de anclaje deben instalarse en una posición tal que le permita pasar por la
fractura o fracturas y la roca madre, permitiendo de esta manera que la chaveta quede fija
en la roca firme. Los pernos de anclaje son de diferentes diámetros (3/4”,1/2”,1”) y vienen
en largos de 4’,6’ y 8’.
 La plancha del perno de anclaje, en lo posible , debe ser perpendicular al perno de anclaje
y esto ya debe ser considerado al momento que se elija el lugar donde se colocara el
perno
 La inclinación de los pernos de anclaje es muy importante por su efectividad. En lo posible
el perno debe ser colocado perpendicular a la fractura o fracturas y a la cara de la roca.

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2.7.3 PERNO HELICOIDAL
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro del
taladro por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y
cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa
del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión química, fricción y fijación, siendo los
dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de estos pernos está en
función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que a su vez
cumple una función de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De
acuerdo a esta función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente
cementante recomendado será la resina, en condiciones de ausencia de agua será el cemento.

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DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

LAS SIGUIENTES CONSIDERACIONES SON IMPORTANTES PARA SU UTILIZACIÓN

Los pernos de varilla cementados o con resina son generalmente usadoscomo refuerzo
permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias condiciones de
roca, desde rocas de buena a mala calidad, constituye el mejor sistema para rocas de muy mala
calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos.

Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado antes que
el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados son competentes y durables,
con alta resistencia en condiciones de roca dura. Estos pernos tienen larga vida útil y constituyen
el sistema más versátil de pernos de roca.

No se debe usar en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro
requerido por los taladros es de 32 a 36 mm.

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PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos,
a continuación se perforan los taladros. Cuando se usa inyección de cemento, después de la
perforación se introduce la varilla dentro del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento
utilizando un tubo hueco de PVC, que se introduce asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta
se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va
inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar
como mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La
relación cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16
litros de agua por 45 kilos de cemento

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 COSTO DE INSTALACION DE PERNO HELICOIDAL

2.8 MALLA ELECTROSOLDADA

Las mallas electro soldadas se componen de barras de acero negro o inoxidable, liso o corrugado,
laminado en frio, longitudinal y transversal, que se cruzan en forma rectangular, estando las
mismas soldadas en todas sus intersecciones. Gracias a su mayor resistencia, permite utilizar una
menor cantidad de acero. A diferencia de los sistemas tradicionales, la Malla Electro soldada llega
lista para ser instaladas en obra.

APLICACIONES Y USOS:

 Malla Electrosoldada en Rollos:

En el refuerzo de túneles, como malla para shotcrete y malla de temperatura para la
construcción.
 Malla Electrosoldada en Paneles:
En el sector construcción, reemplazando a las mallas de fierro tradicional.
 Malla Electrosoldada:
En el sector minero, para canales hidráulicos, en acero inoxidable, para filtrado y
multiusos.

INSTALACION DE LA MALLA:

Las mallas se deben de trasladar cortadas de acuerdo a la sección de la labor, para este caso
desenrollar con la punta dirigido hacia el piso utilizando la cizalla, nunca corte con la punta de la
malla dirigida hacia arriba es muy peligroso. Utilizar guantes de cuero

Marcar la malla para la instalación de los pernos; utilizando la pintura marcar los puntos espaciados
de acuerdo a la recomendación geomecánica a 1.5x1.5 o 1.2x1.2.

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3. SIMULACIÓN CON SOFTWARE UNWEDGE

Al emplear el software UNWEDGE del paquete ROCSCIENCE se quiere dar un enfoque a la

SEGURIDAD y COSTOS en el sostenimiento de una labor, para OPTIMIZAR el SOSTENIMIENTO
así como el COSTO y así tener una LABOR MAS SEGURA y AL MENOR COSTO POSIBLE, ya
que estos parámetros son muy importantes en la minería actual.

El presente análisis se realiza suponiendo que, a lo largo de una excavación de 3.5 x 3.8 m, se
tiene que sostener un bloque de roca de 1,5 m de potencia a lo largo de 3.54 m en la caja techo,
se desea saber lo siguiente:
 a) Número de pernos y su espaciamiento entre ellos, para estabilizar el bloque de roca en
función de la longitud efectiva de anclaje.

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  b) Costo total para estabilizar el bloque en cuestión.
 c) Costo de sostenimiento por m2 del área expuesta del bloque de roca.

Datos del problema:

 Ancho de la excavación (m): 3.5

 Alto de la excavación (m): 3.8
 Longitud del bloque a sostener (m): 3.5
 Potencia del bloque a sostener, h (m): 1,60
 Tipo de roca: Filita
 Densidad de la roca, ρ (TM/m3): 2,6
 Factor de seguridad (S): 1,5
 Área expuesta del bloque de roca (m2): 12.39
 Peso del bloque de roca: 4.8 KN

Resultados en sostenimiento forma empírica

Resultados en simulación con software Unwedge

Resumen de costo total de sostenimiento

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42
4 .CONCLUSIONES

 La caída de rocas constituye uno de los mayores riesgos en el minado subterráneo.

Por esta razón es esencial que el personal de la mina este bien capacitado para que las
operaciones mineras sean seguras

 El conocimiento de las diversas clases de terrenos es fundamental para el enmaderador

a fin de terminar la necesidad de sostenimiento de las labores

 Los factores que influyen en las condiciones de estabilidad de la masa rocosa son de
particular interés. Es en estos factores se debe hacer un buen mapeo geomecánico para
elegir un buen y eficaz método de sostenimiento y así reducir los costos.

 Al hacer una simulación con software, los costos en minería se pueden reducir así como
lograr una mayor eficiencia en el trabajo.

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 SUGERENCIAS
 El sostenimiento con madera tiene por objeto mantener abiertas las labores mineras
durante la explotación, compensando el equilibrio inestable de las masas de roca que
soporta.
 La identificación de las inestabilidades de la masa rocosa debe ser llevada a cabo en forma
continua durante el desarrollo de la mina a medida que avance el minado, en base a la
información geomecánica que se tenga disponible se debe hacer el sostenimiento
adecuado.

 Realizar un análisis periódico de los costos para asegurar el cumplimiento del plan de
minado.

 Hacer uso de un software especializado para el correcto cálculo de sostenimiento e

identificación de zonas críticas.

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 BIBLIOGRAFÍA

ROBLES ESPINOZA, Nerio (1994), “Excavación y sostenimiento de túneles”.

LOPEZ JIMENO, Carlos (2003), “Manual de túneles y obras subterráneas”.

CORDOVA R. David (2001), “Mecánica de rocas, minería y obras civiles” UNI. Lima.

Sarlé, P., Rodríguez Sáenz, I. y Rodríguez, E (2010), ”Manual de túneles y movimiento de

materiales”.

Ramón Rodríguez Roel. “Movimiento de materiales” (2008).

Kamii C. y DeVries. R (1983), Manual de túneles y movimientos de materiales”.

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