Fp-Mecanizacion y Solddura

TOMO IV
ESPECIALIDAD
DE
SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Master en Prevención de Riesgos Laborales

Nivel Superior
Este material ha sido obtenido del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, para impartir formación de Nivel Superior en Prevención de Riesgos Laborales
con los contenidos correspondientes al Anexo VI del Reglamento de los Servicios de
Prevención
Para obtener un optimo aprovechamiento, debe de consultarse periódicamente la página

web del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo:
http://www.mtas.es/insht/index.htm
SUMARIO DEL CURSO
ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
TEMA Pág.
1: B O T E L L A S D E G A S 3
2: C A L D E R A S 21
3: M Á Q U I N A S 52
4: A L M A C E N A M I E N T O D E M A TE R I A L E S 84
5: S O L D A D U R A E L É C T R I C A Y O X I A C E T I L É N I C A 97
6: E S P A C I O S C O N F IN A D O S 114
7: M Á Q U I N A S Y H E R R A M I E N T A S 123
8: H E R R A M I E N T A S A M O T O R 162
9: E Q U I P O S D E E L E V A C I Ó N Y TR A N S P O R TE 174
10: R E S I D U O S T Ó X IC O S Y P E L I G R O S O S 208
11: S E G U R I D A D E N L A B O R A T O R I O S 261
12: I N S T A L A C I O N E S R E C E P T O R A S D E G A S E S C O M B U S T I B L E S 278
13: A L M A C E N A M I E N T O D E P R O D U C T O S P E T R O L Í F E R O S P A R A USO
283
PROPIO
14: E Q U IP O S E I N S T A L A C I O N E S . I N S P E C C I O N E S Y P R U E B A S 296
15: A L M A C E N A M I E N T O D E G A S E S L I C U A D O S D E P E TR Ó L E O 304
16: E Q U IP O S E I N S T A L A C I O N E S . M A N T E N I M I E N T O P R E V E N T I V O 311
17: M A N T E N I M I E N T O P R E V E N T I V O D E EQ U I P O S E IN S T A L A C I O N E S .
321
FICHA DE SEGUIMIENTO
18: R I E S G O S E L É C T R I C O S 326
19: A I R E C O M P R I M I D O 344
MASTER EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
1: B OTELLAS DE GAS
INTRODUCCIÓN
Los gases forman parte de la actividad humana en todos los campos, desde el industrial y medico, al ocio
y domestico, y a su vez constituyen un riesgo, no solo por sus características físicas y químicas, sino
también a la forma en que se los almacena.
El conocimiento de esos riesgos es un paso importante para la prevención de los mismos, que en el caso
de la utilización en botellas es aun mas critico, debido a su versatilidad y la gran cantidad de lugares
donde pueden usarse.
OBJETIVOS
a) Conocer los riesgos derivados de las propiedades de los gases.

b) Conocer los riesgos derivados de su almacenamiento
c) Conocer las características que presentan las botellas de gases desde el punto de vista de la seguridad.
d) Conocer las inspecciones y pruebas obligatorias en las botellas de gas.
e) Conocer las mediadas preventivas para una utilización segura de los gases en botellas.
ESQUEMA DE LA UNIDAD
ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 3

CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN
Científicos como Galileo, Torricelli, Boyle y Mariotte, etc., sentaron las bases de la utilización de los
gases al descubrir sus propiedades, si bien el descubrimiento del acetileno por Davy en el siglo XIX, y su
aplicación a la soldadura oxiacetilénica con la aparición del soplete de Picard, fue el despegue de la
utilización industrial de los mismos y desde entonces, los gases han visto continuamente aumentada su
demanda de obtención y/o fabricación, así como las aplicaciones a que se destinan, siendo común hoy en
día, el encontrarles en actividades tan diversas como la agroalimentación, industria química, medicina,
medio ambiente, etc., sin olvidar las aplicaciones domésticas y el ocio.
CAPÍTULO 2: CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN LA PELIGROSIDAD DE LOS

GASES
1. DEBIDO A SUS PROPIEDADES.
Como cualquier otra sustancia que se encuentre en la naturaleza, los gases tienen unas propiedades físicas
y químicas, las primeras conducen a que los gases sean comprensibles, que ocupen todo el volumen del
recinto en donde se encuentren, etc. En cuanto a las propiedades químicas, conducen a la existencia de los
siguientes tipos de gases:
GASES INERTES: No arden, no mantienen la combustión y en su seno no es posible la vida, argón,

nitrógeno, etc.
GASES COMBURENTES: Son indispensables para mantener la combustión, oxígeno, protóxido de

nitrógeno, etc.
GASES COMBUSTIBLES: Arden fácilmente en presencia del aire o de otro oxidante, hidrógeno,
acetileno.
GASES CORROSIVOS: Capaces de atacar a los materiales y destruir los tejidos cutáneos, cloro.
GASES TÓXICOS: Producen interacciones en el organismo vivo, pudiendo provocar la muerte a

determinadas concentraciones, monóxido de carbono.
Estas propiedades hacen que la utilización de los gases por el hombre le suponga un riesgo si no se toman
las medidas adecuadas, máxime teniendo en cuenta que muchos de los gases tienen más de una de las
citadas propiedades.
2. DEBIDO A LAS CARACTERÍSTICAS AÑADIDAS PARA SU TRANSPORTE
Para la utilización de los gases es necesario transportarlos desde el lugar de obtención o fabricación al de
utilización o consumo, lo que conlleva que al igual que en cualquier tipo de mercancía prima el principio
económico de transportar la máxima cantidad en el mínimo volumen. Para poder llevarlo a efecto, y en
función de las características del gas de que se trate, se procede a comprimirlos, licuarlos e incluso
disolverlos a presión en un medio acuoso si la inestabilidad del mismo así lo requieres, etc., lo que supone
añadir nuevos riesgos a los derivados de sus propiedades, como son por ejemplo la presión, el frío que
muchas veces es necesario para licuarlos, el gran volumen de gas que se produciría al vaporizarse desde
el estado líquido, etc.
Todo ello conlleva que los gases sean considerados como mercancías peligrosas, y de hecho así son
considerados en el Reglamento Nacional de Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera, en el que
quedan incluidos en la Clase 2, "Gases comprimidos, licuados y disueltos a presión", en que el citado
Reglamento clasifica las sustancias.
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CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS GASES
Establecidas las anteriores premisas, es necesario clasificar los distintos tipos de gases que se emplean
para lo cual tendremos en cuenta las definiciones establecidas en el Reglamento de Aparatos a Presión,
Instrucción Técnica MIE-AP7, "BOTELLAS Y BOTELLONES DE GASES COMPRIMIDOS,
LICUADOS Y DISUELTOS A PRESIÓN".
GAS COMPRIMIDO: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es menor o

igual a - 10º C.
GAS LICUADO: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es mayor o igual
a - 10º C.
GAS INFLAMABLE: Gas o mezcla de gases cuyo límite de inflamabilidad
inferior es menor o igual al 13%, o que tenga un campo de inflamabilidad mayor
de 12%.
GAS TÓXICO: Aquel cuyo límite de máxima concentración tolerable durante 8
horas/día y 40 horas/semana, (T.L.V.), es inferior a 50 ppm.
GAS CORROSIVO: Aquel que produce una corrosión de más de 6 mm/año, en un
acero A33 UNE 36077-73, a una temperatura de 55ºC.
GAS OXIDANTE: Aquel capaz de soportar la combustión con un oxipotencial
superior al del aire.
GAS CRIOGÉNICO: Aquel cuya temperatura de ebullición a la presión
atmosférica, es inferior a 40ºC.
A las anteriores definiciones hay que añadir otras que hacen referencia a la utilización propiamente dicha
de los gases, y que según el anterior Reglamento de Aparatos a Presión, son las siguientes:
GAS INDUSTRIAL: Los principales gases producidos y comercializados por la

industria.
MEZCLAS DE GASES INDUSTRIALES: Aquellas mezclas de gases que por su
volumen de comercialización y su aplicación, tienen el mismo tratamiento que los
gases industriales.
MEZCLAS DE CALIBRACIÓN: Mezcla de gases, generalmente de precisión,
utilizados para la calibración de analizadores, para trabajos específicos de
investigación u otras aplicaciones concretas, que requieren cuidado en su
fabricación y utilización.
CAPÍTULO 4: TIPOS DE RECIPIENTES UTILIZADOS PARA CONTENER LOS

GASES
Independientemente de las canalizaciones fijas para conducir los gases, se emplean distintos
recipientes cuya clasificación genérica puede obedecer a la siguiente:
Recipientes utilizados solamente para el transporte de gas, como es el caso de las

cisternas y depósitos especiales.
Recipientes utilizados para el transporte y utilización del gas, es el caso de las
botellas de gas.
Recipientes utilizados para contener el gas exclusivamente y desde los cuales se
envía a los puntos de utilización mediante conducciones fijas. Es el caso de los
grandes depósitos de almacenamiento.
De todos los anteriores recipientes son sin duda las botellas las más versátiles, al permitir no solo el
transporte del gas sino disponer de ellas en los mismos puntos de aplicación.

CAPÍTULO 5: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS BOTELLAS DE GAS
Tal como prescribe el Reglamento de Aparatos a Presión en su Instrucción Técnica MIE-AP7,
las botellas de gases son recipientes con capacidad igual o inferior a 150 litros, fabricadas en
acero o aluminio, pudiendo en el primer caso estar conformada de una sola pieza o bien
mediante soldadura de sus partes constituyentes, mientras que si son de aluminio,
necesariamente deberán ser de una sola pieza.
En el caso de ser de acero, la fabricación según uno u otro tipo de los citados, viene
condicionado exclusivamente por la presión de prueba requerida para su utilización, estando
limitada según dicho Reglamento de Aparatos a Presión, a 50 Kg/cm2 en el caso de las
fabricadas por soldadura, a excepción de las destinadas a contener cloro, en cuyo caso la
presión de prueba será como máximo de 30 kg/cm2.
Estructuralmente una botella, está constituida por el fondo, cuerpo y ojiva, a lo que hay que
sumar la tulipa, teniendo esta última como misión, el proteger el grifo de la botella, parte más
delicada de la misma, en el caso de caída accidental, tal como se ve en la siguiente figura.
CAPÍTULO 6: SEGURIDAD MECÁNICA DE LAS BOTELLAS DE GASES

Dado que a lo largo de su vida útil las botellas deberán soportar presiones elevadas, por
ejemplo 200 Kg/cm2 en el caso de nitrógeno, se ha de garantizar la seguridad mecánica de las
mismas frente a los esfuerzos que dichas presiones ocasionan en la botella, razón por la cual
el Reglamento de Aparatos a Presión establece las condiciones que deben cumplir en cuanto a
diseño, cálculo de espesores, control de fabricación, etc., y que culmina con ensayos
destructivos, específicos para cada tipo de botella, realizados en probetas tomadas en distintas
partes de las muestra.
Una vez cumplidos los requisitos para los anteriores ensayos, todas las botellas se someten a
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una prueba hidráulica de presión, en la que el valor de la misma viene establecido para cada
gas en el Reglamento del Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera, a su vez
sustituido por el Acuerdo Internacional sobre Transporte Internacional de Mercancías
Peligrosas por Carretera (A.D.R.), publicado en el B.O.E. del 12 de diciembre de 1998, al que
remite el Reglamento de Aparatos a Presión
CAPÍTULO 7: PRUEBAS E INSPECCIONES PERIÓDICAS

Las anteriores pruebas garantizan la seguridad mecánica de la botella tras su fabricación,
ahora bien, dado que a lo largo de su vida útil deberá conservar las mismas características
iniciales, se las somete periódicamente a inspecciones con objeto de determinar la existencia
de abolladuras, cortes o marcas, quemaduras por arcos o sopletes, corrosión, etc., así como a
pruebas de presión cuyo valor es análogo al de la primera prueba hidráulica. En cuanto a la
periodicidad con que deben de realizarse, el Reglamento de Aparatos a Presión remite
nuevamente al Reglamento Nacional de Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera,
que indica la periodicidad para cada gas.
CAPÍTULO 8: INFORMACIÓN DE SEGURIDAD EN LAS BOTELLAS
Al objeto de proporcionar una información de seguridad adecuada a los usuarios de las

botellas, el Reglamento de Aparatos a Presión establece las marcas que deberán figurar en las
mismas y los colores con que deben pintarse las botellas, según el tipo de gas que contengan,
y tal como se indica seguidamente:
1 MARCADO DE BOTELLAS.
Proporciona una información clara y concisa acerca del recipiente y de su contenido, estando
recogida la información prescrita en la siguiente figura:

2. COLORES DE LAS BOTELLAS.
El color de las botellas tiene por objeto proporcionar a simple vista información acerca de su
contenido, lo que constituye un importante factor desde el punto de vista de la seguridad.
Dentro del color de la botella hay que distinguir el del cuerpo, franja y ojiva, ver figura siguiente.
El color del cuerpo es función de la familia de gases a que pertenece el contenido en la botella
y que tal como prescribe el Reglamento de Aparatos a Presión, se usan los siguientes:
• Gases inflamables y combustibles …… Rojo

• Gases oxidantes e inertes …………….. Negro o gris
• Gases corrosivos ……………………... Amarillo
• Gases tóxicos ………………………… Verde
• Butano y propano industrial …………. Naranja, otros colores
• Mezclas de calibración ………………. Gris
De ello se desprende que la simple visión de la botella nos indica si se trata de un gas tóxico,
inflamable, etc.
En cuanto al color de la ojiva y de la franja, especifican el gas concreto que contiene la botella,
siendo en ocasiones el color de la franja el mismo que el de la ojiva. En la siguiente figura se
muestra el caso de una botella de oxigeno:
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3. COLORES DE BOTELLAS QUE CONTIENEN MEZCLAS DE GASES.
En el caso de mezclas de gases industriales, el color del cuerpo de la botella se pintará del
color correspondiente al gas mayoritario de la mezcla, mientras que la ojiva, se pinta en forma
de cuarterones, con los colores correspondientes a la que llevaría la ojiva de los gases que
componen la mezcla, si estuvieran individualmente en botellas y con los siguientes criterios en
cuanto a distribución:

CAPÍTULO 9: ETIQUETADO DE BOTELLAS
Además de las marcas contenidas en las botellas, éstas disponen de etiquetas cuya muestra
se recoge en la siguiente figura, las cuales contienen la dirección del fabricante, características
principales del gas, fórmula del mismo, pictograma y medidas a tener en cuenta en la
utilización segura del mismo.
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CAPÍTULO 10: VÁLVULAS O GRIFOS DE LAS BOTELLAS
En los grifos de las botellas de disponen distintos tipos de rosca, común a un grupo de gases
con características similares, al objeto de impedir la utilización del gas en una aplicación
peligrosa, como por ejemplo la conexión de elementos que no son compatibles con el gas en
uso.
En la anterior figura se aprecian, algunos de los tipos de rosca establecidos por el Reglamento de
Aparatos a Presión en su Instrucción Técnica MIE-AP7, y seguidamente se muestra unos grifos de
botellas.

CAPÍTULO 11: TRANSPORTE DE BOTELLAS POR EL USUARIO
Una vez que las botellas están en poder del usuario de las mismas, éste se va a ver
obligado a transportarlas a sus distintos puntos de aplicación o trabajo, por lo que las personas
encargadas de ello deberán ser informadas y capacitadas para dicho cometido. En particular se
incidirá sobre los siguientes puntos:
• Para el traslado de botellas se deberán emplear siempre guantes y calzado de

seguridad.
• El traslado de botellas se efectuará mediante carretillas portabotellas prohibiéndose
expresamente el realizarlo mediante arrastre, rodadura, etc. Estas actuaciones puedan
dañar las botellas, ocasionando abolladuras, marcas, cortes, etc., con la consiguiente
disminución de espesores de pared y, por lo tanto, con riesgo de explosión de la
botella.
• Cuando sea necesario elevar botellas, la operación se efectuará exclusivamente con el
portabotellas o en jaulas adecuadas. No se emplearán nunca electroimanes, cuerdas.
Se atarán del sombrerete o grifo, etc., ya que, ante un fallo de la corriente o de la
cuerda, se produciría la caída de la botella.
• Para pequeños desplazamientos, como por ejemplo desde el carro portabotellas al
punto de conexión a la línea, se las podrá mover, haciéndolas girar sobre su base,
después de haberles conferido una pequeña inclinación .
• Si, como consecuencia de un golpe o caída accidental, la botella quedara deformada,
marcada, presentara hendiduras o cortes, se devolverá al suministrador de la misma,
sin utilizarla. Como se ha indicado, esos defectos pueden dar lugar a la explosión de la
botella.
• Una vez que la botella ha sido situada en su lugar de utilización, será asegurada
convenientemente, por ejemplo con cadena. Ello va a evitar no solamente las lesiones
que pueden producir a las personas, en caso de caerse, sino también la ruptura de
conexiones, etc., originando con ello los consiguientes escapes de gas
CAPÍTULO 12: EXPANSIÓN DEL GAS CONTENIDO EN LAS BOTELLAS

Los gases contenidos en las botellas pueden estar a presiones muy dispares, por ejemplo: a
200 bares el nitrógeno y a 18 bares el acetileno, siendo en todo caso necesario reducir su
presión, al objeto de poder utilizarlos sin causar daños o la destrucción de instrumentos y
aparatos, con el consiguiente riesgo de proyección de elementos y chorros de fluidos a presión.
Para evitar estos riesgos, se deberá tener en cuenta lo siguiente:
• Utilizar un regulador adecuado, compatible con el gas en uso, tanto en cuanto a

presión como a materiales y roscas de conexión con la botella. En la Figura 33 se
muestran varios de estos reguladores, que pueden llevar incorporado uno o dos
manómetros, en este último caso, de alta y baja presión.
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• Prohibir absolutamente la regulación de salida del gas de la botella, por simple

laminado, al dejar el grifo de la misma entreabierto, es una operación peligrosa que
debe estar absolutamente prohibida.
• Se deberán desechar aquellos reguladores que presenten manómetros rotos, ya que,
independientemente de su ineficacia, se pueden producir pérdidas e incluso proyección
de sus elementos, debido a la presión
CAPÍTULO 13: RACORES DE UNIÓN DE LAS BOTELLAS
La conexión a una botella, de un manorreductor, canalización, etc., deberá efectuarse

exclusivamente con el tipo de pieza que corresponda al gas en uso, según se vio en el anterior
capítulo, y de acuerdo con lo establecido por el Reglamento de Aparatos a Presión, en su
Instrucción Técnica M.I.E. AP-7. En particular, se ha de tener en cuenta que:
• Las piezas de conexión estén en buen estado, vigilando especialmente las partes
roscadas, y rechazándolas, si el fileteado presentase signos de desgaste apreciable o
deterioro.
Es muy peligroso el utilizar racores con roscado defectuoso, desgastado o de
características parecidas, pero no idénticas (Figura 35), ya que, en esos casos, no
sería imposible el acoplamiento, pero se corre el riesgo de la existencia de fugas o la
expulsión inesperada de la conexión por el efecto de la presión.
• Las juntas utilizadas para conseguir la estanqueidad de los racores deberán ser de
material compatible con el gas en uso, y proporcionadas por el suministrador del gas.
El empleo de juntas inadecuadas, incompatibles con el gas, es origen de graves
accidentes, como es el caso del empleo de juntas de material orgánico con oxígeno.
• Deberá ser siempre el suministrador del gas el que manifieste la compatibilidad.
• Cuando una junta presente alguna alteración, deberá reemplazarse por una nueva, de
las mismas características. También deberá hacerse periódicamente, según el plan de
mantenimiento establecido.
CAPÍTULO14: CANALIZACIONES DE CONEXIÓN

Para la utilización del gas contenido en una botella, es necesario el conducirlo desde la misma
hasta el punto de aplicación, empleándose para ello canalizaciones.
El tipo de canalización utilizado depende de factores tales como forma de utilización del gas,
uso a que se destina, presión del gas, distancia entre botella y punto de uso, etc., pudiéndose
encontrar los siguientes tipos de canalización:
• Mangueras, constituidas por conductos plásticos

• Flexibles, constituidos por un alma plástica o metálica y un entramado metálico, siendo
en general utilizados para alta presión
• Liras de dilatación o espirales, que conectan las botellas con centrales de distribución y
son de pequeña longitud
• Canalizaciones rígidas, que vienen a conectar los puntos de ubicación de las botellas,
por ejemplo casetas de gases, con los puntos de utilización
En todas las anteriores canalizaciones de pueden producir fugas de diversa índole, con el
consiguiente riesgo asociado, según sean las características del gas que transportan, razón por
la cual se deberán tener en cuenta las siguientes medidas preventivas:
• Las canalizaciones serán de un material compatible con el gas en uso y su presión
nominal, la adecuada a la presión de utilización del gas. En el caso de presentarse
cualquier duda, consultar al suministrador del gas.

• Particular importancia se debe de dar a las mangueras, utilizadas en actividades tales
como unión de telas asfálticas de impermeabilización con soplete de butano o propano,
soldadura y corte oxiacetilénico, creación de atmósferas inertes en soldadura, etc.; en
ellas se deberá tener en cuenta lo siguiente:
• Antes de su utilización se deberá comprobar el estado de la manguera para detectar
posibles anomalías, como desgastes, erosiones cortes, etc. Téngase en cuenta que la
propia forma de utilizarse hace que esté sometida a golpes, cortaduras y erosiones del
suelo, etc. En el caso de confirmarse algún deterioro, se sustituirá la manguera por otra
nueva.
• En el caso de sospecharse la existencia de una fuga, se tratará de detectar
introduciendo la manguera presurizada en un recipiente de agua, o bien se recorrerá
toda ella, aplicando una solución jabonoso que detecte la fuga. No utilizar jamás la
llama para la detección de una fuga, ni emplear cintas aisladoras o similar para
repararla.
• La unión de las mangueras con los manorreductores se efectuará con la pieza
adecuada y en ningún caso se utilizarán alambres o similares, ni se meterán
exclusivamente a presión. Téngase en cuenta que la propia presión del gas puede
soltarlas, con su consiguiente lanzamiento y escape del gas, además de dar lugar a
fugas e incluso al corte de la manguera, si se emplean alambres.
• Las mangueras serán de longitud adecuada al trabajo a realizar, asegurándose de lo
mismo, antes de comenzar la tarea, y sustituyéndolas por otras de mayor longitud, en
su caso. Ello evitará el someter las mangueras a cargas mecánicas tratando de
acercarlas al punto de uso, además de forzar la postura. La unión de mangueras con
racores intermedios es una operación totalmente prohibida.
• Se evitará el contacto con grasas y aceites, ya que determinados gases como el
oxígeno, el peróxido de nitrógeno, etc., pueden combinarse con ellas, con violencia
explosiva.
• Para evitar las consecuencias que pueden acarrear la inflamación de una fuga, se
evitará llevar las mangueras sobre la espalda, mantenerlas arrolladas a botellas, o
hacerlas pasar por debajo de las piernas.
• No se deberá estrangular una manguera para cortar el paso del gas. Además de no
existir certeza de cierre, se corre el peligro de dañar la conducción.
• Una vez terminados los trabajos, se recogerán las mangueras y se guardarán en sitio
adecuado. Los carros portabotellas suelen disponer de sitios específicos para
enrrollarlas.
• Se sustituirán las mangueras que lleven fecha de caducidad, por ejemplo, las de
butano, así como aquellas en las que así se aconsejase en la inspección periódica de
mantenimiento.
• Los flexibles, utilizados en instalaciones de alta presión, pueden ser causa de
accidentes, bien por ruptura, o por inflamación, en el caso de que transportes gases
como el oxígeno.
• La ruptura del flexible puede deberse a las siguientes causas:
o Mal diseño o fabricación
o Material incompatible con el gas en uso
o Microfisuras debidas a la electricidad estática. Los materiales plásticos tienen
una conductividad eléctrica relativamente baja y la acumulación de electricidad
estática en la camisa de un flexible puede provocar fisuras en el mismo, debido
a descargas eléctricas.
o Presurizado muy rápido y el consiguiente riesgo de golpe de ariete.
o Mala utilización de flexibles, con estiramientos, pliegues, impactos mecánicos,
atmósferas corrosivas, etc.
o Presencia de partículas, cuyo choque, al ser arrastradas por la corriente
gaseosa, puede producir chispas.
Como medidas preventivas se tomarán las siguientes:
• Los flexibles serán adecuados en material, presión, etc., al gas a contener. Siempre
que se suscite la mínima duda, consultar al suministrador del gas.
• Cuando así se requiera, se utilizarán flexibles antielectricidad estática.
• Se evitará la presencia de partículas en todo servicio de gas, y en particular con
oxígeno; para ello se efectuará una limpieza adecuada, se protegerán las salidas de los
grifos de las botellas, durante su transporte, con elementos de cierre hermético, se
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purgará a la atmósfera, brevemente, las botellas, antes de conectarlas y, en su caso,

se dispondrán filtros adecuados en la línea, en el punto de unión a la botella.
• La longitud del flexible será la adecuada a cada aplicación, con lo que se evitarán
torsiones.
• Se mantendrán en buen estado, inspeccionándolas regularmente, de acuerdo con un
plan previamente establecido, para detectar posibles anomalías, sustituyéndolas tras
períodos de uso concreto, si no hubiese procedido antes su cambio.
• Cuando la utilización del flexible comporte el estar sometido a abrasiones, impactos,
etc., se les dotará de una envoltura protectora.
• Las liras de dilatación o espirales que, como se indicó, son de corta longitud y unen
botellas con centrales de gases, pueden resultar dañadas si son de material
incompatible con el gas, por las flexiones a que pueden verse sometidas durante la
utilización y/o conexión, o romperse en el caso de caída de botellas que no están
convenientemente aseguradas.
• Serán revisadas y sustituidas periódicamente, de acuerdo con un plan previamente
establecido.
• Cuando se sospeche la existencia de una fuga, se tratará de detectar con una solución
jabonosa. Nunca se empleará la llama para ese cometido.
• Las conducciones fijas que, por ejemplo, las que unen casetas de gases con los puntos
de utilización pueden tener tramos aéreos y enterrados, viniendo determinados los
riesgos que en ellas se pueden presentar por su deterioro, rotura, etc., que se va a
traducir en un escape de gas, el cual, según donde se produzca, puede tener mayores
o menores consecuencias. Por ejemplo, la acumulación de gases inertes en galerías
subterráneas por donde puedan transcurrir y el consiguiente riesgo de asfixia.
Se tomarán las siguientes medidas preventivas en estas canalizaciones:
• Serán de diseño, presión normal, material, etc., adecuados al gas en uso.

• Se las identificará con el color correspondiente al gas contenido.
• Cuando transcurran enterradas, se deberá tener en cuenta la distancia entre la
generatriz superior de la conducción y la superficie del terreno, de forma que sea
suficiente para protegerla de esfuerzos mecánicos exteriores, debidos a las cargas del
terreno y la circulación rodada. Así mismo, las que estén sometidas a corrosión
deberán ir protegidas adecuadamente. Si dispondrán sobre un fondo de zanja estable,
sólido y sin piedras.
• Cuando transcurran aéreas, no se dispondrán a ras de suelo. Los dispositivos de
fijación asegurarán la estabilidad y alineación de la misma y no estarán en contacto con
conducciones de agua caliente, vapor y electricidad.
• Se las someterá periódicamente, de acuerdo con un plan de mantenimiento
previamente establecido, a una prueba de estanqueidad, empleando nitrógeno o aire a
presión, y midiendo la pérdida de carga que se produce en un tiempo determinado.
Se tendrá en cuenta, en su caso, las prescripciones a que pueden estar sometidas estas
canalizaciones, de acuerdo con el Reglamento de Aparatos a Presión, Normas Básicas de
Instalación de Gas, etc
CAPÍTULO 15: UTILIZACIÓN DE BOTELLAS
El tratamiento que puede recibir una botella puede ser muy variable, sirviendo como ejemplo el de una
botella alojada en una caseta de gases y conectada a una línea, y el de una botella usada para soldadura
en campo.
La experiencia viene determinando que, durante el uso de botellas, éstas se pueden ver sometidas a
determinadas acciones, que pueden poner en peligro la seguridad de las mismas y que, la mayor parte de
las veces, se debe a una falta de formación e información del usuario.
En la utilización de las botellas se debe tener en cuenta lo siguiente:

• Las botellas deben utilizarse tal como son suministradas por el proveedor del gas, no quitando
en ningún caso la tulipa protectora del grifo. Esta pieza tiene como misión proteger al citado grifo

contra golpes y caídas, al ser la parte más débil de la botella, evitándose así los posibles
escapes del gas e incluso el salir despedido el grifo.
• El color de las botellas es un elemento de seguridad que, como se vio anteriormente, indica de
forma rápida el contenido de las mismas. El repintado de las botellas es una operación que debe
realizar exclusivamente el suministrador del gas.
• Las botellas de gas no deben utilizarse como soporte para golpear piezas, o como rodillos para
transportar máquinas, piezas, etc. Estas acciones comportan un grave riesgo de disminuir las
características resistentes de la botella, con el peligro de explosión.
• Las botellas no se utilizarán para cebar arcos, ni como soporte para soldar piezas: Con ello se
pueden modificar las características del material de la botella, crear cráteres con espesor de
pared inferior, etc., todo lo cual lleva aparejado el riesgo de explosión de la botella.
• Cuando se trabaje con botellas para soldadura oxiacetilénica, durante las paradas del trabajo, no
se dejará el soplete encendido, colgado de las botellas, ya que el calor del mismo, al actuar
puntualmente, puede modificar las características resistentes del material de la botella, o puede
iniciar la descomposición del acetileno por el calor, traduciéndose todo ello en el riesgo de
explosión de la botella.
• Las botellas no deben someterse a bajas temperaturas, sin la autorización del suministrador del
gas; dependiendo de las características del acero constituyente de las mismas, estas pueden
fragilizar por efecto del frío y posteriormente explotar. La utilización de un acero, de composición
adecuada, viene a solventar este problema.
• Antes de utilizar una botella de gas, habrá que asegurarse del contenido de la misma, y se
leerán marcas y etiquetas que en ella figuren. ante cualquier duda sobre el contenido de la
botella o de su utilización, consultar al suministrador del gas antes de utilizarla.
• Si al recibirse una botella del suministrador del gas, ésta tuviese la fecha de prueba hidráulica
caducada, se le devolverá sin trabajar con ella.
• En el recinto de utilización, sólo estará la botella en uso y la de repuesto, en su caso. Téngase
en cuenta que en el caso de haber más botellas, de acuerdo con lo establecido en la Instrucción
Técnica MIE. APQ-005, del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, el local se
considerará como almacén y, por lo tanto, deberá cumplir los requisitos establecidos en la citada
Instrucción.
• Los grifos de las botellas deberán abrirse lentamente y de forma progresiva: En el caso de que
se presentase alguna dificultad para su apertura, se devolverá la botella al suministrador. En
ningún caso se utilizarán herramientas, o se forzará el grifo para abrirlo.
• Los grifos de las botellas no se engrasarán en ningún caso, ni se actuará sobre ellos con trapos,
guantes, etc., llenos de aceite o grasa; como se vio anteriormente, algunos gases presentan
reacción explosiva con esos elementos.
• Para la apertura de una botella, el grifo de la misma estará en posición opuesta al operario, y en
ningún caso dirigida hacia otras personas (Figura 44). Se evitan con ello los accidentes debidos
a escapes de gas a presión o la proyección de elementos, en el caso de fallo.
• Cuando se conecten varias botellas a una línea, éstas no tendrán enfrentadas las salidas de los
grifos, evitándose con ello que en el caso de escape, incendio del escape, etc., en una de las
botellas, actúe sobre el grifo de la otra.
• Cuando para el uso de un gas sea necesario utilizar un caudal mayor que el que puede
suministrar una botella, de acuerdo con las especificaciones del suministrador, se utilizarán
varias botellas dispuestas en paralelo, o se recurrirá a un bloque de botellas. Jamás se utilizará
el calor para obtener mayor caudal de la botella, ya que se corre el riesgo de explosión de la
misma.
• Cuando se disponga de un almacén de botellas, se establecerá, en la utilización, un programa de
rotación de botellas adecuado, evitando con ello la mala práctica de usar las más próximas,
generalmente las últimas recibidas, y el consiguiente riesgo de dejar sin uso, durante mucho
tiempo, a las botellas del fondo. Ello puede conducir a tener botellas con la fecha de prueba
hidráulica caducada.
• Cuando se tengan que realizar trabajos en el interior de recipientes, espacios cerrados,
confinados, etc., de comprobar el tipo de atmósfera existente, antes de entrar en ellos, se
tomarán las medidas adecuadas en función del gas en utilización. Por ejemplo, el uso de un gas
inerte para soldadura puede dar lugar a la formación de una atmósfera suboxigenada, con el
consiguiente riesgo de asfixia.
La necesidad de establecer un Permiso de Trabajo es una práctica totalmente adecuada y
recomendada.
• El trasvase entre botellas es una operación totalmente prohibida, que puede dar lugar a graves
accidentes.
• Las botellas no se agotarán totalmente, debiéndose dejar de utilizar cuando su contenido
disminuye a un 5% del inicial. Se evita con ello la contaminación de la botella por contrapresión,
circunstancia que, en el caso de producirse, deberá comunicarse al suministrador.
16
• Una vez finalizado el trabajo con las botellas, o durante una interrupción del mismo, se deberá
cerrar el grifo de la misma, no confiándose la estanqueidad del sistema a elementos tales como
sopletes, etc., en los que la posibilidad de que se produzca un escape es elevada.
CAPÍTULO 16: ACTUACIÓN EN EL CASO DE FUGA DE UNA BOTELLA DE

GAS
Si se produce una fuga en una botella de gas, será necesario intervenir lo más rápidamente
posible, por lo que las personas que trabajen con botellas deberán estar suficientemente
formadas y adiestradas para solventar los posibles problemas. Hay que tener en cuenta que,
según el tipo de gas que contiene la botella, se deberá tomar medidas, de las cuales, las más
genéricas se indican seguidamente.
• Gases Inertes:
Los gases inertes dan lugar a la aparición de atmósferas suboxigenadas al desplazar al
aire; hay que tener en cuenta que dos bocanadas de un gas inerte bastan para perder
la consciencia y, si no se reanima a la persona rápidamente, puede sufrir graves
lesiones cerebrales, e incluso la muerte por asfixia, en pocos minutos.
o Cuando se produzca la fuga en una botella de gas inerte, habrá que tomar las
precauciones necesarias para determinar si se ha producido una atmósfera
suboxigenada, particularmente en sitios cerrados, semicerrados, etc., y no
penetrar en ellos sin equipo de respiración autónomo.
o Si la fuga es de un botellón criogénico, se utilizará agua pulverizada para
disipar la niebla que se forma y no se penetrará en ella sin un equipo autónomo
de respiración.
o Las fugas de líquido se deberán canalizar con arena o tierra, impidiendo que
penetren en sótanos, pozos, zanjas, etc., donde daría lugar a la aparición de
una atmósfera suboxigenada. Téngase en cuenta que la vaporización de un
gas inerte, en estado líquido, como por ejemplo el nitrógeno, da lugar a 691
litros de gas por cada litro de líquido, a una temperatura de 15 º C y 1 Bar de
presión.
• Gases Oxidantes:
Dado que estos gases, como por ejemplo el oxígeno, favorecen la combustión, habrá
que asegurarse de que la ropa no se ha impregnado con el gas y una vez en el
exterior, se aireará durante al menos 15 minutos, no acercándose a puntos calientes,
llama, fumar cigarrillos, etc.
• Gases Combustibles:
Para aproximarse a estas botellas, se efectuará con el viento de espalda, lo que evitará
que en caso de incendiarse se vea rodeado por las llamas. Algunos gases, como el
hidrógeno, presentan una llama azulada, apenas perceptible, por lo que se deberá
acercar con una pértiga en cuyo extremo disponga de un papel, el cual, al incendiarse,
delatará la existencia de llama.
• Gases Tóxicos:
Se deberá disponer del material de protección adecuado y habrá que aproximarse con
el viento de espalda. Se verificará la existencia de fuga con el método adecuado, por
ejemplo, en el caso de cloro, utilizando una solución acuosa de amoníaco, lo que
produciría un humo blanco, delatando la fuga.
• Gases Corrosivos:
Se deberá disponer del material de protección adecuado, acercándose con el viento de
espalda. Se verificará la fuga con un medio adecuado, por ejemplo, en el caso de
amoníaco, empleando tubos colorimétricos.
Se han indicado anteriormente unas premisas de actuación, que deben ser tomadas como
genéricas, debiéndose consultar en todo caso al proveedor del gas, el cual recomendará la
forma de actuación específica.

CAPÍTULO 17: ACTUACIÓN EN CASO DE INCENDIO
En el caso de producirse un incendio, todas las botellas de gas expuestas al fuego pueden
explotar, con el consiguiente peligro de proyección de elementos de la botella y/o trozos de
ella, gas contenido, que puede ser tóxico, corrosivo, etc., y ondas de presión.
Ante un incendio, al objeto de evitar la explosión de las botellas, se tomarán las siguientes
medidas:
• Avisar a todo el personal, evacuar y acordonar la zona.
• Avisar al Servicio de Bomberos más próximo.
• Hacer un inventario sobre el número de botellas existentes, su contenido y situación.
Estos dados deberán ser facilitados a los bomberos, a su llegado.
• Evacuar el mayor número posible de botellas, cuando la operación no comporte riesgo.
• Solamente si es posible, cerrar las válvulas de las botellas que estén próximas al
incendio, y siempre que no hay sido afectadas.
• Las botellas que no puedan ser evacuadas o que hayan calentado o empiecen a
calentarse, deberán ser refrigeradas con chorro de agua, situándose a una distancia de
seguridad y protegidos adecuadamente, por ejemplo, por una pared de hormigón.
• Una vez extinguido el fuego, las botellas que se hayan calentado deberán ser
sometidas a observación, debiendo permanecen mojadas, para ver si la superficie se
seca rápidamente o se forma vapor sobre ella, en cuyo caso deberán seguir siendo
refrigeradas hasta que permanezcan frías, al menos diez minutos, después de cesar la
refrigeración con chorro de agua.
• Aquellas botellas que se hayan visto afectadas por el fuego no deberán ser
manipuladas sin consultar previamente al suministrador del gas.
CAPÍTULO 18: ALMACENAMIENTO DE BOTELLAS DE GASES

El almacenamiento de botellas de gas deberá cumplir los requisitos establecidos por la
Instrucción Técnica MIE-APQ 005 del Reglamento de almacenamiento de Productos Químicos,
"Almacenamiento de Botellas y Botellones de Gases Comprimidos, Licuados y Disueltos a
Presión", si bien quedan exceptuados de su ámbito de aplicación los siguientes:
• Almacenes ubicados en plantas de fabricación, preparación, gasificación y/o envasado.

• Almacenes de gases que posean normativa específica.
• Recipientes en utilización o reserva, imprescindibles para la continuidad ininterrumpida
del servicio.
1 TIPOS DE ALMACENAMIENTO.
Según el anterior Reglamento, se determina como tal la que incluye dentro de sus lindes las
botellas, distinguiéndose:
• Área cerrada; limitada por paredes de cómo mínimo una resistencia al fuego de RF-
180, (UNE 23093), altura mínima de 2,5 metros, cubierta de techo no combustible, (MO
según UNE 23093, y dotada de una puerta de cómo mínimo F-30, (UNE 23093). Esta
área podrá estar ubicada dentro de un local destinado a otras actividades
• Área abierta; la cubierta con un simple techado para protección de la intemperie o
dotada como máximo de un muro en uno de sus lados
• Área semiabierta; la cubierta con un simple techado, cerrada con paredes en un
máximo de un 75% de su perímetro y abierta en uno de sus lados como mínimo,
También se considerará como tal, aquella que cumpliendo las condiciones de área
abierta esté situada en el interior de un local destinado a otras actividades.
18
2. CATEGORÍA DE LOS ALMACENES
Las áreas de almacenamiento de botellas son clasificadas en cinco Categorías por la citada
Instrucción Técnica MIE-APQ 005, en función de la cantidad de producto de cada clase que
contiene, tal como se indica en la siguiente tabla.
RESUMEN DE LA UNIDAD
Los gases presentan unos riesgos debido a sus propiedades, a su almacenamiento y a
su forma de utilización. Para evitar que esos riesgos se materialicen en accidente, en el caso
de las botellas de gas, estas deben de cumplir los requisitos marcados por el Reglamento de
Aparatos a Presión, debiendo tener registro de tipo, realizarse pruebas de recepción ,
inspeccionarse cada vez que se rellena y sometiéndolas periódicamente a una prueba de
presión que nos asegure que siguen teniendo las mismas características que inicialmente.
A lo anterior, se le suma unos colores de las botellas de acuerdo con la familia de gases que
contienes, un etiquetado en donde se recoge el gas contenido, las principales riesgos y las
medidas preventivas, el suministrador y su teléfono de emergencia. No acaba con esto las
medidas de seguridad, sino que para evitar que se pueden conectar erróneamente, los grifos
dispone de un roscado que es especifico por tipo. Finalmente, hay que indicar que su
alamacenamiento debe efectuarse de acuerdo a la normativa vigente y que la formación del
trabajador es fundamental para evitar un uso inadecuado de dichas botellas.

BIBLIOGRAFÍA
• Reglamento de Aparatos a Presión, (R.A.P.), R.D. 1244, de 4-4 1979, B.O.E. 29-5-79.
• R.A.P., Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP7, O. de 1-9-82, (B.O.E 12-
1182), O de 17-7-83, (B.O.E.22-7-83), O. de 28-3-85, (B.O.E. 10-4-85), O. de 13-6-85,
(B.O.E. 29-6-85), O. de 3-7-87, (B.O.E.16-7-87), Resolución de 16-6-99, (B.O.E. 18-
98).
• Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, Instrucción Técnica MIE-
APQ-005. O.M. de 21-792, (B.O.E 14-8-92).
• Acuerdo Europeo sobre Transporte Internacional de Mercancías Peligrosas por
Carretera, B.O.E. de 16-12-98.
20
2: Calderas
• INTRODUCCIÓN
Las calderas, en su modalidad de vapor o de agua caliente, son utilizadas tanto en el

ámbito industrial como en el domestico, en este ultimo caso para calefacción y/o agua
caliente sanitaria.
Las calderas, como aparato que contiene un fluido a presión, presentan el correspondiente,
razón por la cual se debe asegurar su buen estado y una buenas condiciones de
funcionamiento, para que ese riesgo no se materialice en accidente.
• OBJETIVOS
a) Conocer las principales características y tipos de calderas.
b) Conocer los requisitos necesarios para la instalación de una caldera.
c) Conocer las inspecciones y pruebas que requieren las calderas.
d) Conocer los requisitos para una conducción adecuada de las calderas.
• ESQUEMA DE LA UNIDAD

Las calderas, en sus vertientes de vapor y agua caliente, están ampliamente extendidas tanto
para uso industrial como no industrial, encontrándose en cometidos tales como, generación de
electricidad, procesos químicos, calefacción, agua caliente sanitaria, etc.
Estos ejemplos muestran la complejidad que puede tener una caldera y que haría muy extenso
la descripción de los elementos que se integran en ellas. Por ello, para el lector interesado en
el conocimiento, no ya de sus elementos, si no del léxico empleado en calderas, le remitimos a
la Norma UNE 9001, donde encontrara una terminología suficientemente amplia.
Así mismo, para garantizar su seguridad, el Reglamento de Aparatos a Presión, establece unas
prescripciones especificas algunas de las cuales se recogen en los siguientes puntos.
CAPÍTULO 2: PRINCIPALES TIPOS DE CALDERAS

Aunque existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas, cada una de las
cuales puede tener características propias, las calderas se pueden clasificar en dos grandes
grupos; calderas pirotubulares y acuotubulares, algunas de cuyas características se indican a
continuación.
1 CALDERAS PIROTUBULARES.
Estas calderas, representadas en la Figura nº 1, se denominan pirotubulares por ser los gases
calientes procedentes de la combustión de un combustible, los que circulan por el interior de
tubos cuyo exterior esta bañado por el agua de la caldera.
El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de calor por
radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos que constituyen el
haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de calor por conducción y
convección. Según sea una o varias las veces que los gases pasan a través del haz tubular, se
tienen las calderas de uno o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada
uno de ellos, los humos solo atraviesan un determinado numero de tubos, ver Figura nº 2, cosa
que se logra mediante las denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el intercambio
térmico, los humos son expulsados al exterior a través de la chimenea.
22
CAPÍTULO 3: LEGISLACION APLICABLE A CALDERAS

Es numerosa la legislación aplicable a las calderas, que dependerá de las características
constructivas de las mismas, y el uso a que se destina, además de otra legislación colateral
que pueda afectarlas.
Refiriéndonos a la legislación especifica de calderas, tenemos la siguiente:
• Reglamento de Aparatos a Presión (R.A.P.):

o Instrucción Técnica MIE-AP1, Calderas, Economizadores, Precalentadores,
Sobrecalentadores y Recalentadores.
o Instrucción Técnica MIE-AP8, Calderas de Recuperación de Lejías Negras.
o Instrucción Técnica MIE-AP12, Calderas de Agua Caliente.
o Instrucción Técnica MIE-AP16, Centrales Térmicas generadoras de Energía
Eléctrica.
o Instrucción Técnica MIE-AP2, Tuberías para fluidos relativos a calderas.
De las cuales, dado el alcance de este curso, no se tendrán en cuenta las Instrucciones
Técnicas MIE-AP8, MIE-AP12 Y MIE-AP16.
• Reglamento de Calefacción Climatización y Agua Caliente Sanitaria (R.A.C.A.S).
• Reglamento de las Instalaciones Térmicas en los Edificios (R.I.T.E.)
Independiente de la citada legislación, y tal como se ha indicado, se pueden ver afectadas por
otras legislaciones, tales como la Ordenanza Municipal de Incendios de Madrid, en la que se
contemplan características especificas para las salas de calderas.
Seguidamente se contemplan los campos de aplicación de las legislaciones citadas
1 REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION, INSTRUCCIÓN TÉCNICA MIE-:

AP1,CALDERAS, ECOMNOMIZADORES, PRECALENTADORES, SOBRECALENTADORES
Y RECALENTADORES. CAMPO DE APLICACIÓN.
Las prescripciones, inspecciones técnicas, y ensayos contemplados en esta Instrucción serán

de aplicación a los siguientes aparatos:
• Calderas de vapor con independencia del elemento calefactor.
• Calderas de agua sobrecalentada, con independencia del elemento calefactor y
considerando como tales aquellas que trabajan inundadas; las restantes se
consideraran como calderas de vapor.
• Calderas de agua caliente, con independencia del elemento calefactor.
• Calderas de fluido térmico con independencia del elemento calefactor.
• Economizadores precalentadores del agua de alimentación.
• Sobrecalentadores de vapor.
• Recalentadores de vapor.
Para que dichos aparatos sean afectados por esta Instrucción, deberán además presentar su
servicio en un emplazamiento fijo y dentro de los siguientes limites:
• Calderas de vapor y agua sobrecalentada, cuya presión efectiva sea superior a 0,049
N/mm2, (0,5 bar), con excepción de aquellas cuyo producto de la presión efectiva, en
N/mm2, por el volumen de agua a nivel medio, en m3, sea menor de 0,005.
• Calderas de agua caliente para usos industriales, cuya potencia térmica exceda de
200.000 Kcal/h, y las destinadas a usos industriales, domésticos o de calefacción no
industrial, en las que se verifique V x P > 10, siendo V el volumen, en m3 de la caldera
y P la presión de diseño en bar.
• Calderas de fluido térmico de fase liquida, de potencia superior a 25.000 Kcal/h, y de
presión inferior a 0,98 N/mm2, (10 bar), para las de circulación forzada y a 0,49 N/mm2,
(5 bar), para las demás calderas.
• Las calderas de fluido térmico de presión mayor que la antes indicada, estarán
sometidas a Registro de Tipo y a su justificación de las mediadas de seguridad
correspondientes, que deberán ser aprobadas por el M.I.E., previo informe de una
O.C.A.
• Los economizadores, precalentadores del agua de alimentación.
• Los sobrecalentadores y recalentadores de vapor.

• Quedaran excluidas explícitamente, las calderas de vapor que utilicen combustible
nuclear, así como los sistemas de producción de vapor integrados en refinerías de
petróleos y plantas petroquímicas.
2 INSTRUCCION TECNICA MIE-AP12: CALDERAS DE AGUA CALIENTE. CAMPO DE

APLICACIÓN.
Se incluyen en esta Instrucción, las calderas de agua caliente, que incorporen o no un sistema
de producción de agua caliente sanitaria, consideradas con independencia del elemento
calefactor, que presten su servicio en un emplazamiento fijo y que estén comprendidas dentro
de los siguiente limites:
• Las destinadas a usos domésticos y/o calefacción no industrial, cuyo producto V x P
sea menor o igual a 10, donde V es el volumen ( en m3 ) de agua de la caldera y P la
presión de diseño en bar.
• Las calderas en las que el producto V x P sea mayor de 10, estarán sometidas a lo
dispuesto en la Instrucción Técnica MIE-AP1.
• Las destinadas a usos industriales, de potencia térmica nominal inferior o igual a
200.000 Kcal/h (232,5 KW).
• Las que superen dicha potencia o bien el valor del producto V x P, en la forma
anteriormente indicada, sea superior a 10, se regirán por la Instrucción Técnica MIE-
AP1.
Finalmente hay que indicar, que según lo dispuesto en el Articulo V del Reglamento de
Aparatos a Presión, no se consideraran incluidas en dicho Reglamento:
• Las calderas murales de calefacción derivadas de calentadores instantáneos de agua
que utilizan combustibles gaseosos, con potencia útil nominal inferior o igual a 50 Kw y
con un cambiador de calor cuyo equivalente térmico en agua sea inferior o igual a
0,082 Kg por Kw de gasto calorífico nominal.
• Las calderas en las que dispositivos adecuados eficaces impiden que la presión
efectiva pueda exceder de 0,5 bar, así como aquellas de capacidad inferior a 10 litros si
la presión de diseño es igual o inferior a 2 bar o en forma que el producto V x P sea
menor o igual a 0,02, (V en m3 y P en bar).
Si las calderas, incluidas las murales antes citadas, disponen de deposito de agua caliente
sanitaria, a este se le aplicara lo especificado en la Instrucción Técnica MIE-AP11 referente a
los aparatos producidos en serie, destinados a calentar agua o acumular agua caliente.
Las calderas incluidas en la presente Instrucción Técnica MIE-AP11, deberán cumplir así
mismo lo establecido en el Reglamento de Instalaciones de Calefacción, Climatización y Agua
Caliente Sanitaria.
3 INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP 2. TUBERIAS PARA FLUIDOS RELATIVOS A

CALDERAS. CAMPO DE APLICACIÓN.
Las prescripciones contenidas en la presente Instrucción Técnica serán de aplicación a, las

tuberías de vapor saturado, sobrecalentado, y recalentado, agua sobrecalentada, agua
caliente, fluido térmico distinto del agua, y tuberías de combustibles líquidos y gaseosos, y que
sin formar parte integrante de los aparatos conectados, queden dentro de los siguientes limites:
• Tuberías de instalaciones de vapor y agua sobrecalentada, de potencia superior a
200.000 Kcal/h y/o presión efectiva superior a 0,5 kg /cm
• Las tuberías de agua caliente de potencia superior a 500.000 kcal/h.
• Tuberías de combustibles líquidos, así como las acometidas de combustibles gaseosos
que conecten a equipos de combustión de instalaciones incluidas en esta I.T.C.
Quedan excluidas de la aplicación de esta I.T.C., las calderas que utilicen combustible nuclear,
instalaciones de agua caliente destinadas a usos domésticos y/o calefacción no industrial e
instalaciones integradas en refinerías de petróleo y plantas petroquímicas.
4 REGLAMENTO DE CALEFACCION, CLIMATIZACION Y AGUA CALIENTE SANITARIA.

(R.C.A.S.). CAMPO DE APLICACIÓN.
Se incluyen en este Reglamento las instalaciones que consumen energía con fines térmicos no
industriales para conseguir un uso racional de las mismas, teniendo en cuenta la calidad y
seguridad de las mismas y la protección del medio ambiente. Quedan excluidas de este
24
Reglamento las instalaciones realizadas en medios de transporte aéreo, marítimo o terrestre,

que se regirán por disposiciones especiales.
Así mismo, las instalaciones a las que le sean aplicable la presente reglamentación, le serán
también aplicables, en su caso, otras reglamentaciones existentes, como el Reglamento de
Aparatos a Presión y las disposiciones especificas de prevención, protección y lucha contra
incendios de ámbito nacional o local.
Fecha de entrada en vigor de las Instrucciones Técnicas: 16 de octubre de 1981
5 REGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS (R.I.T.E). CAMPO DE

APLICACIÓN.
Se incluyen en este Reglamento las instalaciones térmicas no industriales de los edificios de

nueva planta o las reformas de las existentes. Así mismo, deberán cumplir lo establecido en
reglamentaciones tales como, instalaciones y aparatos a presión, instalaciones de
combustibles, instalaciones eléctricas, instalaciones y aparatos que utilizan gas como
combustible.
Fecha de entrada en vigor: 31 de octubre de 1998. Deroga el R.C.A.S.
CAPÍTULO 4: REQUISITOS GENERALES DEL REGLAMENTO DE

APARATOS A PRESION

CAPÍTULO 5: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN
TECNICA MIE-AP1: CALDERAS, ECONOMIZADORES,
PRECALENTADORES, SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES.
PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES
1 EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD.
Es el conjunto de información que avala la adecuada fabricación del aparato. Constara de los
siguientes documentos:
• Certificado de Calidad de los materiales empleados en las partes a presión, extendido
por las empresas fabricantes de los mismos o por algún laboratorio homologado por la
Administración.
• Fotocopia del Certificado de Homologación del proceso de soldadura.
• Fotocopia de los Certificados de Calificación de los soldadores que han intervenido en
su fabricación.
• Certificado del tratamiento térmico, cuando proceda.
• Resultado de los ensayos, controles e inspecciones realizados, que serán como
mínimo, los correspondientes al Código de Diseño y Construcción empleado.
La importancia de dicho expediente se vera mas adelante a la hora de ver las distancias de
seguridad de las salas de las calederas.
2 CLASIFICACION DE LAS CALDERAS.
• Calderas automáticas; son aquellas que realizan su ciclo normal de funcionamiento sin
precisar de acción manual salvo su puesta inicial en servicio o en caso de haber
actuado algún órgano de seguridad de corte de aportación calorífica. Dentro de ellas
cabe distinguir entre calderas automáticas de vigilancia indirecta y de vigilancia directa:
o Vigilancia indirecta, es aquella que el conductor de la misma tiene su lugar de
trabajo en otro local relativamente cercano, y en donde se repetirá la señal de
alarma, indicativa del fallo de alguno de sus elementos, así como se podrá oír
el escape de las válvulas de seguridad. Estas calderas dispondrán de un
dispositivo de paro automático, si transcurrido un periodo de dos horas no se
ha maniobrado el computador colocado en las sal de calderas.
Desde el puesto de trabajo, se podrá bloquear la aportación calorífica.
o Vigilancia directa, el conductor de la misma permanecerá en la sala de
calderas o en la sala de control anexa, durante todo el tiempo.
• Caldera manuales; Es cualquier caldera cuyo funcionamiento difiera de las
anteriormente descritas como automáticas.
3 CLASIFICACION DE LOS APARATOS POR CATEGORIAS..
Desde el punto de vista de la seguridad y a efectos de las condiciones exigibles a su

emplazamiento, la Instrucción Técnica MIE-AP1 clasifica los aparatos comprendidos en su
ámbito de aplicación, en función del producto V x P, en las siguientes categorías:
Categoría A: V x P > 600
Categoría B: 10 ≤ V x P £ 600
Categoría C: V x P ≤ £ 10
donde V y P quedan definidos de la siguiente forma:
• Volumen, "V".
o Calderas con nivel definido, ver Figura Nº 6, V es el volumen ( en m3 ) de agua
a nivel medio.
o Calderas sin nivel definido, V es el volumen ( en m3) de todas las partes a
presión.
o En los dos anteriores casos se excluirán los volúmenes de los economizadores
precalentadores de agua a presión y de los recalentadores de vapor si los
hubiere.
26
o Economizadores precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores de

vapor que no formen parte de la caldera, V es el volumen total, en m3.
• Presión, "P":
o Calderas de vapor, economizadores precalentadores, sobrecalentadores y
recalentadores de vapor, P representa la presión (en Kg/cm2) efectiva máxima
de servicio de la instalación, y que figura en la placa de instalación.
o Calderas de agua caliente, agua sobrecalentada y de fluido térmico, la presión
total máxima de servicio se compone de:
1º Presión debida a la altura geométrica del liquido.
2º Tensión de vapor del portador térmico a la temperatura
máxima de servicio.
3º Presión dinámica producida por la bomba de circulación.
FIGURA Nº 6
Además de las calderas en las que se verifique que V X P £ 10, se consideraran también de la
Categoría C, las siguientes:
o Calderas de producción inferior a 6 x 106 cal/h y de presión máxima de servicio
en la instalación, inferior a 32 Kg/cm2, en las que el diámetro interior de los
tubos que estén en contacto directo con los gases de caldeo no sea superior a

55 mm y que no incorporen en ninguna parte, piezas, tambores, colectores,
etc. de diámetro interior superior a 150 mm.
o Calderas de producción inferior a 3 x 106 Kcal/h y presión máxima de servicio
en la instalación, inferior a 32 Kg/cm2, en las que el producto del volumen, en
m3, del agua contenida en los tambores ( a nivel medio para calderas de
vapor), por la presión en Kg/cm2, máxima de servicio en la instalación, sea
igual o menor que 10.
o Calderas de fluido térmico en las que la presión máxima a 20ºC, con la
instalación parada, no exceda de 5 Kg/cm2 en la parte mas baja, y de 0,5
kg/cm2, en el punto mas alto.
Aun siendo de la Categoría C, cuando la capacidad de estas calderas sea superior a 5000
litros, se instalaran al aire libre, o en un local independiente.
Para las demás calderas de fluido térmico, su clasificación se hará de acuerdo con la formula V
x P ya mencionada, siendo V el volumen del aceite contenido en la caldera.
En las calderas de fluido térmico en que concurran condiciones especiales, el expediente se
remitirá al MIE, acompañado del informe de una O.C.A.
4 CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS SALAS DE CALDERAS. ( ARTICULO 8, ITC

MIE-AP1, R.A.P.).
• Las salas o recintos de calderas deberán ser de dimensiones suficientes para que
todas las operaciones de mantenimiento y conservación puedan realizarse en
condiciones de seguridad.
• Salidas de las Salas de Calderas:
Las salas correspondientes a aparatos de la Categoría A y B, dispondrán de salidas

fácilmente utilizables, suficientemente separadas.
Los aparatos de Categoría C, en el caso de ubicarse en sala independiente, se admitirá
una sola salida.
• Las salas de las calderas deberán estar perfectamente iluminadas y especialmente en
lo que respecta a indicadores de nivel y manómetros.
• Las plataformas y escaleras de servicio dispondrán de medios de acceso fácilmente
practicables.
• Cuando se trate de aparatos que quemen carbón pulverizado, la instalación de
pulverización y conducción de polvo de carbón hasta el hogar será completamente
estanca.
• Todas las salas de calderas deberán estar totalmente libres de polvo, gases o vapores
inflamables.
• Ventilación de la Sala de Calderas: Estarán permanentemente ventiladas, con llegada
continua de aire tanto, para su renovación como para la combustión. En particular se
deberá tener en cuenta lo siguiente:
o Si la sala de calderas linda con el exterior (patios, solares, etc.) deberán
disponer en su parte inferior de una aberturas cuya sección vendrá dada por la
siguiente expresión: S1 (en cm2) = Q / 500, donde Q es igual a la potencia
calorífica total instalada en los equipos de combustión en Kcal/h. No se
admitirán valores de S1 menores de 0,25 m2 para salas de calderas de
categoría A y B, y menores de 0,05 m2 para salas de calderas de categoría C.
Ver figura nº 7
28
FIGURA Nº 7
En la parte superior de una de las paredes que de al exterior o en el techo, y en posición

opuesta a las aberturas de entrada de aire, existirán unas aberturas para la salida del mismo al
exterior, donde la sección S2 de dichas aberturas de salida vendrá dada por la expresión:
S2 = S1/2 , siendo S1 el valor anterior.
o - Si la sala de calderas no puede comunicarse directamente
con el exterior, dispondrán de comunicación con otras
habitaciones para la entrada de aire, y en este caso la sección
libre de dichas comunicaciones, será como mínimo, igual a 2S1
, donde S1 es el valor en cm2, indicado anteriormente. Las
habitaciones que comuniquen con la sala de calderas
dispondrán a su vez, de una ventilación adecuada, con unas
secciones de comunicación al exterior que, como mínimo
serán las que resulten de aplicar las formulas anteriormente
indicadas, ver Figura nº 8
FIGURA Nº 8
Si se trata de locales aislados, sin posibilidad de llegada de aire por circulación natural, se
dispondrán llegadas de aire canalizadas, con un caudal mínimo de V = 1,8 m3/h por termia de
potencia calorífica instalada de los equipos de combustión y utilizando, cuando sea preciso,
ventiladores apropiados, ver Figura nº 9

FIGURA Nº 9
• Para el calculo de la superficie de ventilación, se tendrá en cuenta exclusivamente el

área libre, cualquiera que sea la forma o material de la rejilla o protección situada sobre
la abertura de acceso del aire.
• En la sala o recinto de calderas se prohibirá todo trabajo no relacionado con los
aparatos contenidos en la misma, y en sus puertas se hará constar la prohibición
expresa de entrada al personal ajeno al servicio de las calderas.
• Toda caldera del tipo de instalación interior, perteneciente a las categorías A o B,
dispondrán de una sala o recinto propio en donde solo podrán instalarse las maquinas
y aparatos correspondientes a sus servicios, así como los elementos productores o
impulsores de los fluidos necesarios para el funcionamiento de la industria a la que
pertenece la caldera y siempre que no suponga un aumento de riesgo y sean
manejados por el propio personal encargado de la caldera.
• En la sala de calderas no se permitirá el almacenamiento de productos combustibles,
con la excepción del deposito nodriza de combustibles para calderas, ni la ubicación de
cualquier otro producto o aparato cuya reglamentación especifica así lo prohiba.
5 CATEGORIA DE LA SALA DE CALDERAS
La categoría de una sala de calderas vendrá determinada por la caldera de mayor categoría
entre las allí instaladas, con independencia de su numero.
6 SEGURIDAD DE LAS SALAS DE CALDERAS.
Se indica en los siguientes puntos las normas de seguridad aplicables a las salas de calderas,
si bien a solicitud de parte interesada y previo informe del MIE, se podrá autorizar la aplicación
de normas de seguridad distintas a las especificadas, en los siguientes casos:
• Si las calderas forman parte de un complejo industrial sometido a una reglamentación
cuyas normas de seguridad sean más severas que las aquí indicadas.
• Si se estimase que la caldera no ofrece el peligro que le correspondería por su
categoría.
• Si se apreciase que las normas de seguridad que se pretenden aplicar pueden
considerarse equivalentes a las contenidas en esta Instrucción.
7 SEGURIDAD DE LAS SALAS DE CALDERAS DE CATEGORIA A.
Las medidas de seguridad adoptadas serán en todo caso superiores a las necesarias para
alcanzar el nivel de seguridad mínimo establecido para las de categoría B.
30
8 SEGURIDAD DE LAS SALAS DE CALDERAS DE CATEGORIA B.
Se distinguen en esta categoría dos tipos de calderas:

• Calderas de funcionamiento automático construidas con anterioridad al
Reglamento de Aparatos a Presión, que no dispongan de expediente de control
de calidad y todas las calderas de funcionamiento manual.
Estas calderas deberán estar separadas de otros locales y vías publicas por las distancias y
muros que se indican en la siguiente Tabla nº 1:
TABLA Nº 1
En donde el Riesgo 1 es el que afecta a viviendas, locales de publica concurrencia, calles,

plazas y demás vías publicas y talleres o salas de trabajo ajenas al usuario.
El Riesgo 2 es el que afecta a zonas, o locales donde haya personas de modo permanente o
habitual, tales como zonas de paso continuo, talleres, salas de trabajo, etc., que pertenezcan al
propio usuario.
Las distancias mínimas señaladas en la anterior Tabla, se entienden desde la superficie
exterior de las partes a presión de la caldera más cercana al Riesgo y dicho Riesgo. Ver
ejemplo en Figura nº 9.

En donde las distancias y espesores requeridos son los siguientes:
32
Nota: La zona acotada al paso debe de estar señalizada con letreros, valla, macizo de
vegetación, etc.
Para calderas situadas parcial o totalmente en zona enterrada, en la zona colindante, el muro
de resistencia, calculado según la Tabla nº 1, solo será necesario a partir de la altura no
cubierta por la zona excavada, (Figura nº 10); en dicha zona no se requerirá el mantenimiento
de distancias mínimas siempre que la situación de la caldera permita su completa inspección.

Los muros de las salas de calderas alcanzaran como mínimo, un metro por encima de la parte
mas alta sometida a presión de la caldera, Figura nº 11.
Los muros de las salas serán de ladrillo macizo, mampostería de piedra con mortero de
cemento, de hormigón en masa o de hormigón armado. Estos últimos deberán de contener,
como mínimo, 60 kgs de acero y 300 kgs de cemento por m3. El empleo de cualquier otro
material, deberá justificarse en el Proyecto presentado al MIE.
Las aberturas en los muros de protección, cumpliran lo siguiente ( Figuras nº 12 y 13):
o Las puertas serán metálicas y macizas, con unas dimensiones máximas de
1,20 metros de ancho y 2,10 metros de alto.
o Toda abertura de medidas superiores a las anteriormente indicadas, estará
cerrada mediante paneles, desmontables o no, uno de los cuales podrá estar
provisto de una puertecilla libre, hábil para el servicio. Los paneles ofrecerán
34
una resistencia igual a la del muro en que estén instalados, resistencia que
deberá ser debidamente justificada.
o Las aberturas destinadas a ventanas solo podrán existir en muros lindantes
con patios propios del usuario y estarán situados a un metro, como mínimo,
sobre el punto mas alto sometido a presión de la caldera.
Las alturas de los techos de las salas de calderas cumpliran lo siguiente:
o La altura de los techos no será nunca inferior a los tres metros sobre el nivel
del suelo, y deberá rebasar en 1 metro, como mínimo, la cota del punto mas
alto entre los sometidos a presión de la caldera, y al menos 1,80 metros, las
plataformas de las calderas si existiesen.
o El techo de la sala de calderas será de construcción ligera, (fibrocemento,
plástico, etc.), y no tendrá encima pisos habitables.; solamente podrán
autorizarse las superestructuras que soporten aparatos ajenos a las calderas,
que se consideren formando parte de la instalación, tales como tolvas de
carbón, depuradores de agua de alimentación, etc., entendiéndose que tales
aparatos no podrán instalarse sobre la superficie ocupada por la caldera.

• Calderas de funcionamiento automático con expediente de control de calidad.
Estas calderas podrán estar situadas dentro de una sala siempre que se cumpla lo indicado en
Características Generales de las Salas de Calderas, debiendo cumplir lo siguiente:
o Las distancias mínimas entre la caldera y el riesgo será, 1,5 metros al Riesgo 1
y 1 metro a Riesgo 2, definidos ambos como anteriormente se indicó.
o Con independencia de las distancias del apartado anterior, los muros tendrán
los espesores indicados en la siguiente Tabla :
o Cuando las distancias a los Riesgos 1 y 2, sean mayores de 14 y 10 metros

respectivamente, no será necesario muro alguno.
o La altura del muro de protección, el del techo de la caldera y las aberturas del
muro, cumplirán las condiciones establecidas para las anteriores calderas sin
expediente de control de calidad y las manuales.
o Para calderas situadas parcial o totalmente en zona excavada, se cumplirá así
mismo lo anteriormente indicado
9 SEGURIDAD EN LAS SALAS DE CALDERAS DE CATEGORIA C.
Las calderas de esta categoría podrán estar situadas en cualquier sala de trabajo, pero el
espacio necesario para sus servicios de mantenimiento y entretenimiento se encontrara
36
debidamente delimitado por cerca metálica o cadena, con el fin de impedir el acceso de
personal ajeno al servicio de las mismas.
Estas calderas podrán situarse a una distancia mínima de 0,2 metros de las paredes, siempre y
cuando no oculten elementos de seguridad, ni impida su manejo o mantenimiento.
Si disponen de local independiente podrán situarse en el mismo, las maquinas y aparatos
correspondientes a su servicio, así como los elementos productores e impulsores de fluidos
necesarios para el funcionamiento de la industria a la cual pertenece la caldera, siempre que
no suponga un aumento de riesgo y sean manejados por el mismo personal encargado de la
caldera, pero no se permitirá ninguna otra actividad.
Con excepción del deposito nodriza de la caldera, queda prohibido el almacenamiento de
productos combustibles y la presencia de aquellos productos cuyas reglamentaciones
especificas así lo prohiban.
• Calderas automáticas con P x V ≤ 5, construidas con anterioridad a esta Instrucción:
Podrán instalarse sin ninguna limitación en cuanto a su emplazamiento.
• Calderas automáticas che P x V > 5 construidas con anterior a esta Instrucción que no
posean Expediente de Control de Calidad, y todas las calderas manuales, de nueva
instalación o que cambien de emplazamiento: Deberán estar aisladas de lugares de
publica concurrencia y de las salas de trabajo, mediante muros de separación con un
espesor mínimo de:
o 15 cms, si se trata de muros de hormigón armado.
o 30 cms si son de mampostería de cemento o de ladrillo macizo.
o Con un momento flector mínimo de 2.9 Tm/m lineal, si se trata de pantallas
metálicas con independencia de las distancias a los Riesgos 1 y 2.
o Los techos o subsuelos de los locales en que se instalen no podrán ser
destinados para publica concurrencia o vivienda.
• Calderas automáticas con Expediente de Control de Calidad, se podrán instalar sin
limitación en cuanto a su emplazamiento.
• En ningún caso se instalaran calderas de fluido térmico que utilicen líquidos
caloriportantes inflamables encima o debajo de viviendas y locales de publica
concurrencia.
10 OPERADORES Y USUARIOS DE CALDERAS.
Según establece la Instrucción Técnica MIE-AP1, los operadores encargados de vigilar,

supervisar, conducir y mantener cualquier caldera, deberán cumplir los siguientes requisitos,
según sea el valor del producto P x V, donde P y V son los definidos en el punto nº 1 del
apartado, CATEGORIA DE LOS APARATOS:
¨ P x V > 50, deberán poseer obligatoriamente el Carné de Conductor de Caldera Industrial,

expedido por el MIE.
¨ P x V ≤ 50, serán instruidos en la conducción de las mismas por el fabricante, instalador o por
el usuario, si dispone de técnico competente.
11 PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD.
Las prescripciones de seguridad varían en función del tipo de caldera, categoría del aparato,
etc. según se recoge en el capitulo VII de la Instrucción Técnica MIE-AP1 del Reglamento de
Aparatos a Presión, en el cual se incluye también, normas de seguridad y funcionamiento. En
la siguiente Figura nº 14, se indican algunos de los elementos prescritos en dicha Instrucción.

FIGURA Nº 14
38
12 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS.
Las impurezas presentes en el agua de alimentación de la caldera, pueden dar lugar a efectos
perjudiciales, que pueden afectar gravemente a la misma: En la siguiente tabla se recogen las
principales impurezas que se pueden presentar, , la forma y los efectos.

El agua de alimentación d e las calderas de vapor y agua sobrecalentada, deberá cumplir las
condiciones establecidas en la Norma UNE 9075, para lo cual el usuario deberá realizar o hará
realizar los análisis pertinentes, y si es necesario, instalara el sistema de depuración adecuado.
• ELIMINACION DE CATIONES Y ANIONES.
o Calderas de baja y media presión: Descarbonatacion y ablandamiento,
empleándose dos cambiadores de cationes; uno débilmente ácido, que retiene
los cationes procedente de los carbonatos, cambiándolos por hidrógeno. Y otro
fuertemente ácido, que retiene los sulfatos y cloruros, cambiándolos por sodio.
Este tratamiento elimina la salinidad y dureza del agua.
o Calderas de alta presión: desmineralización total con cambiadores de aniones
y cationes.
• ACONDICIONAMIENTO DEL pH.
Mediante la adicción de amoníaco, sosa, hidracina, fosfato trisodico, etc.
• DESGASIFICACION.
o Térmica, basada en la disminución de la solubilidad de un gas en agua a
medida que aumenta la temperatura.
o Química, se añaden al agua sustancias fácilmente oxidables como SO2, sulfito
de sodio, etc.
Los equipos de depuración a instalar serán los recomendados por empresa especializada.
13 INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.
• PRIMERA PRUEBA.
Se realizará una primera prueba de presión, a un valor Pp = 1,5.Pd, siendo Pd la presión
de diseño. La realización de esta prueba corresponderá a:
Una O.C.A., si P x V > 25
Fabricante, si P x V ≤ 25
• INSPECCIONES ANUALES.
Las calderas deberán examinarse una vez, al menos, al año, haciendo constar los
resultados de esas inspecciones en el Libro de Registro respectivo. Estas inspecciones
las podrán realizar el fabricante del aparato o persona autorizada por este, personal
técnico titulado propio del usuario o una O.C.A.
La inspección se efectuara con el aparato abierto y sus partes metálicas limpias,

realizándose un detenido examen que incluya la medición de espesores.
• INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.
Las calderas se someterán, a los cinco años de su entrada en servicio, a una prueba
de presión en el lugar de emplazamiento, de una valor P = 1,3 Pd,,, siendo Pd, la
presión de diseño. Previamente se habrá realizado una inspección en la que se incluirá
especialmente los hogares, no debiendo exceder las deformaciones el 6% del diámetro
del hogar, y las uniones a las placas tubulares.
A los diez años de la entrada en servicio, se repetirá la anterior inspección y prueba, y
posteriormente cada tres años.
Estas pruebas periódicas las realizara el fabricante o una O.C.A., el fabricante del
aparato, o el Servicio de Conservación, según sea el producto P x V, indicado para la
primera prueba.
14 MANTENIMIENTO.
Las calderas incluidas dentro del ámbito de aplicación de esta Instrucción Técnica,
deberán someterse al mantenimiento que obligatoriamente establecerá el fabricante del
aparato, y con la periodicidad que el mismo establezca.
40
15 DOCUMENTACION REQUERIDA EN LA SALA DE CALDERAS ENCUADRADAS EN LA

INSTRUCION TECNICA MIE-AP1 DEL R.A.P.
Según la mencionada Instrucción, en las salas de calderas comprendidas en su ámbito de

aplicación, deberá figurar la siguiente documentación:
• De forma bien visible, las instrucciones de empleo del conjunto caldera quemador, con
indicación especifica del combustible a emplear.
• Manual de instrucciones de la Caldera.
• Manual de Instrucciones del equipo de combustión.
• Manual de Instrucciones del tratamiento de agua.
• Un ejemplar de la O.G.S.H.T. Tener en cuenta las derogaciones efectuadas por el
R.D.486/1997, de 14 de abril, LUGARES DE TRABAJO.
• Datos obtenidos en el protocolo de la puesta en marcha.
• Prescripciones del Organismo Nacional para la contaminación atmosférica.
• Dirección del Servicio Técnico competente más cercano para la asistencia de la
caldera y el quemador.
• Dirección del Servicio de Bomberos más próximo.
• Libro donde se anote diariamente las operaciones efectuadas para el control de las
seguridades y la hora en que tuvo lugar.
16 OTRA DOCUMENTACION DE LAS CALDERAS.
• Cuaderno de Instrucciones sobre funcionamiento de la caldera y accesorios,

funcionamiento del quemador y accesorios, Instrucciones de operaciones de la caldera,
quemador y accesorios, manual de mantenimiento.
• Libro de Registro del fabricante, donde constara la identificación y características
principales de la caldera.
• Libro de Registro Oficial, visado y sellado por el Organismo Competente, en el que
constara: Características, procedencia, suministrador, instalador, fecha en la que se
autorizo la instalación, fechas, de la primera prueba y de las pruebas posteriores.
Igualmente, figuraran las inspecciones no oficiales y reparaciones efectuadas, con
detalle de las mismas.

TECNICA MIE-AP2: TUBERIAS PARA FLUIDOS RELATIVOS A CALDERAS.
PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES
1 CLASIFICACION DE LAS TUBERIAS AFECTADAS POR LA PRESENTE INSTRUCCIÓN
TECNICA.
Las tuberías se clasifican del siguiente modo:

• Tuberías de vapor saturado, sobrecalentado y recalentado.
• Tuberías de agua sobrecalentada.
• Tuberías de agua caliente.
• Tuberías de fluido térmico distinto al agua.
• Tuberías de combustibles líquidos y gaseosos.
2 AUTORIZACION DE INSTALACION.
La instalación de dichas tuberías requerirá una autorización de instalación, otorgada por

Organismo competente. La solicitud de la misma deberá incluir una Memoria, suscrito por
técnico Titulado competente, en la que conste:
o Aparatos.
o Esquema general de la instalación.
o Empresa Instaladora
o Justificación de las tuberías y sistemas de absorción de dilataciones empleado,
con indicación del Código o Norma de diseño.
o Presupuesto general de la instalación

Para instalaciones de vapor y agua sobrecalentada realizado con tuberías cuyo diámetro
interior sea igual o menor de 50 mm, y la presión máxima de servicio sea de 10 kgs/cm2 , la
Memoria podrá constar solo de los apartados 1 y 3.
3 AUTORIZACION DE LA PUESTA EN SERVICIO.
La puesta en servicio requerirá la autorización del Organismo competente, debiéndose aportar

junto con la solicitud:
o Descripción y procedencia de tuberías, válvulas y accesorios.
o Certificados de pruebas en el lugar de emplazamiento.
o Certificado de calificación de los soldadores, cuando proceda.
4 PRIMERA PRUEBA.
Se someterán a una primera prueba, cuyo valor vendrá determinado por el Código de Diseño o
Norma utilizados en el proyecto. Si no se indicase, se someterán a un valor de presión,
correspondiente a 1,5 veces la presión de diseño., Debiéndose comprobar en este ultimo caso,
que no se supera el 90% del limite elástico de la tubería y componentes no aislados que
constituyen la instalación.
5 PRUEBAS PERIODICAS.
Las tuberías que pudieran sufrir corrosión, se someterán, cada cinco años, a una prueba de
presión cuyo valor será igual al de la primera prueba La realización de dichas pruebas podrá
ser realizada por, la empresa Instaladora, el Servicio de Conservación de la Empresa o una
O.C.A., debiéndose emitir el correspondiente Certificado, cuyo original se enviara al organismo
competente, junto con fotocopia de la autorización de la instalación.
6 INSPECCIONES PERIODICAS.
Se efectuara una inspección completa a los diez años, procediéndose en su caso, a juicio del
inspector, a desmontar total o parcialmente, el material aislante, si, a juicio del inspector, se
sospechase la existencia de defectos ocultos.
Esta inspección será previa a la prueba periódica correspondiente
7 PRESCRIPCIONES GENERALES.
Se indica EN LA Instrucción Tecnioa, una serie de prescripciones, con indicación expresa de

las Normas U.N.E. que son de obligado cumplimiento.
8 IDENTIFICACION DE LAS TUBERIAS.
Las tuberías se identificaran mediante los siguientes colores:

Agua potable: Verde
Agua caliente: Verde con banda blanca.
Agua condensada: Verde con banda amarilla.
Agua de alimentación: Verde con banda roja.
Agua de purga: Verde con banda negra.
Vapor saturado: Rojo.
Vapor sobrecalentado y recalentado: Rojo con banda blanca.
Vapor de escape: Rojo con banda verde.
Combustibles gaseosos: Amarillo.
Combustibles líquidos pesados: Marrón con banda negra.
Combustibles líquidos ligeros: Marrón con banda amarilla
El sentido del flujo ira indicado mediante una flecha negra.
42

TECNICA MIE-AP12 CALDERAS DE AGUA CALIENTE. PRINCIPALES
REQUISITOS EXIGIBLES
1 PARTICULARIDADES ESPECIFICAS.
Las calderas incluidas en el ámbito de aplicación de esta I.T.C. deberán cumplir así mismo, lo
establecido en el Reglamento de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria
2 PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD.
Se cumplirá lo establecido en la Instrucción Técnica, relativo a elementos de seguridad,

relativos a temperatura, presion, dispositivos de expansión, etc.
• PRIMERA PRUEBA.
Se someterán las distintas partes de la caldera durante cinco minutos a las siguient4s
presiones de prueba:
o Las partes previstas para funcionar a la presión de la red de suministro de
agua, se someterán a 1,5 veces su presión de diseño, con un mínimo de 12
bar.
o El resto de las partes se probara a 1,5 veces la presión de diseño que
corresponda.
La realización de estas pruebas las realizara el Fabricante del aparato o una O.C.A.
• PRUEBAS PERIODICAS.
Las calderas incluidas en esta I.T.C., no están obligadas a la realización de pruebas periódicas.

CAPÍTULO 8: REGLAMENTO DE CALEFACCION, CLIMATIZACION Y
AGUA CALIENTE SANITARIA. (R.C.A.S.) .PRINCIPALES REQUISTOS
EXIGIBLES
1 CARACTERISTICAS GENERALES.
Le serán de aplicación, en su caso, las reglamentaciones existentes, tales como el Reglamento

de Aparatos a Presión, Electromecánico, Ordenanzas Municipales de Incendios, etc.
2 FRACCIONAMIENTO DE LA POTENCIA.
A fin de obtener el máximo rendimiento de las instalaciones, se fraccionara la potencia con el

siguiente criterio:
o Hasta 300 Kw, un generador
o de 301 a 1000 Kw, dos generadores
o Mas de 1000 Kx, tres generadores.
3 CARACTERISTICAS REQUERIDAS EN LA SALA DE MAQUINAS.
Tendrán la consideración de Salas de Maquinas, todo local donde se halle instalada

permanentemente maquinaria de producción de frío o calor, así como los locales anexos
comunicados a través de la sala de maquinas.
Se denominara Sala de Calderas y Sala de Compresores frigoríficos, a aquellos espacios de
las Salas de Maquinas en la que se encuentre indicado el equipo especifico indicado.
No se considerara como sala de maquinas a los locales donde se sitúen calderas para
calefacción o agua caliente sanitaria, con potencia igual o menor de 50 Kw.
En particular se deberán cumplir los siguientes requisitos:
• Las instalaciones seran accesibles para todas las operaciones de mantenimiento.
• En el caso de calderas de carbón se tendrán en cuenta las distancias especificas
recogidas en la Instrucción Técnica IT.IC.07.
• Las calderas con producción de llama estarán ubicadas en una sala de calderas
exclusivamente destinada a este uso, con una separación física del resto de la sal de
maquinas cuando en esta exista maquinaria frigorífica.
• Esta especificación no será obligatoria, pero si recomendable, cuando la sala de
maquinas sea un edificio exento con salidas directas al exterior, o cuando se instalen
además equipos autónomos de climatización.
• Entre los distintos elementos y equipos existirá la distancia recomendada por el
fabricante, que en el caso de las calderas serán las indicadas en la siguiente Figura
nº14.
44
• El cuadro eléctrico, junto con su interruptor general, estará situado lo más próximo
posible a la puerta de acceso, y en su caso, el interruptor del ventilador de extracción
de aire.
• En toda sal de calderas deberá preverse, como mínimo, una aportación de aire exterior
de 20 kgs de aire por cada kilogramo de combustible utilizado. Esta aportación podrá
efectuarse mediante ventilación directa, natural o forzada.
• En las salas de maquinas de seguridad elevada, además de los requisitos generales,
cumplirán los establecidos en la Instrucción Técnica IT.IC.o7, punto 07.5.
4 AGUA DE ALIMENTACION A LAS CALDERAS.
En instalaciones de agua caliente sanitaria se instalaran, si las características del agua lo

aconsejan, equipos de tratamiento de agua que eviten la corrosión y obturación de los
conductos, IT.IC.16.
5 IDENTIFICACION DE CONDUCCIONES.
Las conducciones estarán identificadas mediante colores normalizados U.N.E., con indicación
del sentido de flujo del fluido que circula por ellas.

• PRIMERA PRUEBA.
Las calderas deberán soportar, sin que se aprecien roturas, deformaciones, exudaciones o
fugas, una presión hidrostática interior de prueba, igual a 1,5 veces la máxima que han de
soportar en funcionamiento, con un mínimo de 400 Kpa, (4 bar).
Independientemente de las pruebas de las partes de la instalación, todos los equipos y

conducciones deberán someterse a una prueba final de estanqueidad, como mínimo a una
presión interior de prueba en frío equivalente a 1,5 veces la presión de trabajo, con un mímico
de 400 Kpa y una duración no inferior a 24 horas.
Se efectuaran a criterio del Organismo competente, o a petición de propietarios o usuarios.
7 INDICACIONES DE SEGURIDAD Y DOCUMENTACION EN SALA DE CALDERAS.
Se dispondrá de la siguiente documentación:

• Manual de Instrucciones, cuyo contenido queda reflejado en la I.T-I.C-22
• Cartel con las siguientes indicaciones:
o Instrucciones para el paro de la instalación en caso de emergencia.
o Nombre, dirección y teléfono de la persona o entidad encargada del
mantenimiento.
o Dirección y teléfono del servicio de Bomberos más próximo.
• Placa metálica o documento plastificado, con instrucciones que afectan a la seguridad.
• Libro de Mantenimiento, en salas de maquinas en que existan generadores con un total
de potencia nominal mayor de 100 Kw. En dicho Libro, que será visado por el
Organismo competente se reflejara como mínimo: (IT.IC.22)
o Titular de la instalación y de la empresa de mantenimiento.
o Datos generales de la instalación y de los titulados responsables del proyecto,
dirección técnica e instalador.
o Resultados de la puesta en marcha y recepción de la instalación.
o resultados de las operaciones periódicas de mantenimiento.
o Reparaciones y modificaciones que se realicen en la instalación.
o Visitas de inspección.
o Observaciones oportunas.

8 OTRA DOCUMENTACION DE LAS CALDERAS.
Se dispondrá de IT.IC.21:
• Certificado de la instalación, presentado ante el Organismo competente.
• Acta de recepción.
• Resultados de la s pruebas.
• Libro de mantenimiento.
• Proyecto de ejecución
CAPÍTULO 9: REGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS

EDIFICIOS. (R.I.T.E) PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES
1 CARACTERISTICAS GENERALES.
Le serán de aplicación, en su caso, otras reglamentaciones existentes, tales como, protección

en caso de incendio, aparatos a presión, instalaciones de combustibles, instalaciones
eléctricas, aparatos que utilizan gas como combustible, etc.
Así mismo, le serán de aplicación las Normas U.N.E. recogidas en las Instrucciones Técnicas y
relacionadas en el APENDICE 01.1
2 FRACIONAMIENTO DE LA POTENCIA. (ITE .02)
A fin de obtener el máximo rendimiento de las instalaciones, las centrales de producción de

calor, con una potencia superior a 400 Kw, dispondrán de dos o más generadores de calor.
3 CARACTERISTICAS REQUERIDAS EN LAS SALAS DE MAQUINAS. (ITE 02)
• Las salas de maquinas se diseñaran para que satisfagan los requisitos mínimos de
seguridad, en especial se tendrá en cuenta la reglamentación sobre protección de
incendios en l os edificios.
• A tal efecto, cumplirán lo establecido por la norma básica vigente, para los recintos de
riesgo especial, asignado los siguientes grados de riesgo a dichas salas:
o Riesgo bajo, cuando la potencia útil conjunta, este comprendida entre 70 y 600
Kw.
o Riesgo medio, cuando la potencia útil conjunta, sea mayor 600 Kw.
• Las instalaciones de calderas para calefacción y/o agua caliente sanitaria, de potencia
superior a 70 Kw, que usen combustible gaseoso, cumplirán la Norma UNE 60601.
• La sala de maquinas no se dedicara a otros cometidos, y en particular se prohibe su
utilización como almacén.
• Cumplirán la Norma UNE 100020, relativa a ventilación, iluminacion, dimensiones
mínimas, etc. En la siguiente Figura nº15 se indican algunas de estas dimensiones.
46
FIGURA Nº 15
4 . IDENTIFICACION DE CONDUCCIONES.
Las conducciones de la instalación deben estar señalizadas con franjas, anillos y flechas
dispuestos sobre la superficie exterior de las mismas o su aislamiento térmico, en el caso de
que lo tengas, de acuerdo con lo indicado en la Norma UNE 100100.
En la sala de maquinas se dispondrá el código de colores, junto al esquema de principio de la
instalación. ITE 06.

5 INPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.
Las calderas se someterán a la reglamentación vigente en materia de aparatos a presión. ITE
04
• PRIMERA PRUEBA.
Se realizara una prueba final de estanqueidad de todos los equipos, y conducciones a una
presión en frío equivalente a 1,5 la presión de trabajo, con un mínimo de 6 bar, de acuerdo con
norma UNE 100151. ITE. 06
La C.C.A.A. correspondiente, dispondrá cuantas inspecciones sean necesarias, siendo
especialmente inspeccionados periódicamente, los equipos de calefacción de una potencia
nominal superior a 15 kw, con objeto de mejorar sus condiciones de funcionamiento. Las
instalaciones serán revisadas por personal de dichos Organismos o una O.C.A. ITE 08.
6 INDICACIONES DE SEGURIDAD Y DOCUMENTACION EN LAS SALAS E ALDERAS.
En el interior de la sala de maquinas figurara un cuadro con las siguientes indicaciones: ITE 02
o Instrucciones para efectuar la parada de la instalación en caso necesario, con
señal de alarma de urgencia y dispositivo de corte rápido.
o Nombre, dirección, y numero de teléfono de la persona o entidad encargada
del mantenimiento de la instalación.
o Dirección y teléfono del servicio de bomberos mas próximo, y del responsable
del edificio.
o Indicación de los puestos de extinción y extintores cercanos.
o Plan de emergencia y evacuación del edificio.
Además, en la sala de maquinas se dispondrá el código de colores de colores y principios de la
instalación, tal como se vio anteriormente. ITE 06.
7 OTRA DOCUMENTACION.
Se dispondrá, ITE 06:

• Copia d los planos de la instalación.
• Memoria descriptiva.
• Relación de materiales y equipos empleados.
• Manual de funcionamiento y mantenimiento, con lista de repuestos.
• Resultados de pueblas realizadas.
• Certificado de la instalación.
48
CAPÍTULO 10: MANTENIMIENTO

1 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LA INSTRUCION
TECNICA MIE-AP1 DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.
Se efectuara el mantenimiento indicado por el fabricante en su manual de mantenimiento que

obligatoriamente deberá entregar, articulo 27, además de las que se requieran tras las
inspecciones de los cinco, diez años y posteriores cada tres años, articulo 6.
2 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LA INSTRUCION

TECNICA MIE-AP12 DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.
No indica nada, excepto lo que requiera el R.C.A.S., que obligatoriamente deberán cumplir,
según punto 10 de la mencionada Instrucción Técnica.
3 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DEL REGLAMENTO

DE CALEFACCION, CLIMATIZACION Y AGUA CALIENTE SANITARIA. (R.C.A.S.)
• Calderas de cualquier potencia; El instalador confeccionara y entregara al titular de la

instalación un Manual de Instrucciones, con las operaciones mínimas de
mantenimiento e instrucciones de las operaciones de conservación, según IT.IC.22, en
la cual se recoge así mismo, las comprobaciones mínimas de mantenimiento y la
periodicidad de cada una de ellas, en función de la potencia.
• En instalaciones con generadores con un total de potencia nominal ≤ 100 Kw, las
operaciones se realizaran por persona con Carne de Mantenedor-Reparador o por
Empresa de Mantenimiento, emitiéndose Certificado en el que se especifique las
operaciones realizadas.
• En instalaciones con generadores de un total de potencia nominal > 100 Kw, existirá un
Libro de Mantenimiento, en el cual se reflejara las operaciones prescritas como
obligatorias, pudiendo ser realizadas por persona con carne de Mantenedor-Reparador,
o bien por Empresa de Mantenimiento con la que el titular de la instalación subscriba
un contrato legal. En este caso, pasaran a dicha Empresa las responsabilidades
contempladas en dicha Intrusión Técnica.
• En instalaciones con potencia total instalada ≥ de 5000Kw, existirá un Director técnico
de Mantenimiento, que ostentara, como mínimo, un titulo de grado medio de una
especialidad competente.
• En el Libro de Mantenimiento aparecerían así mismo, todas las modificaciones
realizadas, y las visitas de inspección, debiendo estar sellado por el Organismo
competente.

DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS. (R.I.T.E.)
• Las operaciones de mantenimiento mínimo, y su periodicidad, en función de la

potencia, quedan recogidas en la ITE.08.
• Instalaciones con potencia térmica instalada < 100 Kw, deberán ser mantenidas de
acuerdo con las instrucciones del fabricante de los equipos componentes.
• Instalaciones con potencia térmica instalada > de 100 Kw: Serán mantenidas de
acuerdo con lo especificado en la anterior ITE, debiéndose efectuar dicho
mantenimiento, por Mantenedores o Empresa Mantendoras autorizadas por la
correspondiente C.C.A.A.
• En instalaciones con potencia total instalada ≥ 5000 Kw, existirá un Director Técnico de
mantenimiento, que dentera poseer como mínimo el titulo de grado medio de una
especialidad competente.
• El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento, en el
que se reflejen los resultados de las tareas realizadas. El registro podrá realizarse en
un libro u hojas de trabajo o mediante mecanizado. En cualquier caso, se numeraran
correlativamente las operaciones de mantenimiento realizadas, debiendo figurar como
mínimo la información indicada en la ITE 08.

• El registro de las operaciones de mantenimiento se efectuara por duplicado, y se
entregara una copia al titular de la instalación. Tales documentos deberán guardarse al
menos durante tres años, contados a partir de la fecha de ejecución
CAPÍTULO 11: REQUISITOS PARA LA LEGALIZACION DE LA CALDERA

1 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LA IT.MIE-AP1 DEL
REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.
• REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparato excepto los de modelo único.
• AUTORIZACION INSTALACION: Obligatorio para todo aparato, se requiere solicitud y
proyecto.
• AUTORIZACION DE PUESTA EN MARCHA: obligatorio para todo aparato, requiere
certificado del fabricante y pruebas en emplazamiento.
2 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LA IT.MIE-AP12

DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.
• REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparto, excepto las de modelo único.
• AUTORIZACION INSTALACION: No obligatorio, excepto las de modelo único.
• AUTORIZACION DE PUESTA EN MARCHA: No obligatorio, excepto las de modelo
único.

DE CALEFACCION, CLIMATIZACION Y AGUA CALIENTE SANITARIA, (R.C.A.S.)
• REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparato.

• AUTORIZACION DE LA INSTALACION: Potencia AUTORIZACION DE LA
INSTALACION: Potencia menor de 6 Kw, no obligatorio, potencia comprendida entre 6
y menor de 60 Kw, proyecto reducido y solicitud, si son instalaciones individuales,
potencia mayor de 60 Kw, proyecto y solicitud.
• AUTORIZACION PUESTA EN MARCHA: Se requiere presentación del Certificado de
la instalación, excepto si son de potencia menor de 6 Kw.

DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS, (R.I.T.E).
• REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparato.

• AUTORIZACION DE LA INSTALACION (articulo 7º): Potencia menor de 5 Kw, ningun
requisito. Potencia comprendida entre 5 y 70 Kw, documentacion presentada por el
instaldor. Para potencia mayor de 70 Kw, proyecto especifico.
• AUTORIZACION PUESTA EN MARCHA: Se requiere presentación del Certificado de
la instalación, excepto si son de potencia menor de 5Kw.
Las calderas, como aparto a presión que son, deben de ser fratricidas por fabricante autorizado
y registrado como tal, deben de tener su registro de tipo, sufrir las correspondientes pruebas e
inspecciones, durante la fabricación y antes de la puesta en marcha, tras lo cual estarán en
condiciones de ser autorizada su puesta en mecha.
Por otra parte, el propietario de la caldera esta obligado a solicitar la autorización de
instalación, al correspondiente Organismo competente de la C.C.A.A., tras lo cual podra poner
en marcha.
Es obligación del usuario someter las calderas a las inspecciones y pruebas establecidas por la
legislación, así como a un mantenimiento adecuado, según prescribe el fabricante en su
manual, y establece la legislación vigente.
50
Hay que tener en cuenta, que en función del tipo de caldera, el conductor de la misma deberá
estar en posesión de carne de conductor oficial o recibir la formación adecuada, que debe de
estar acreditada.
Hay que tener en cuenta así mismo, que las calderas están sometidas a distintas legislaciones.
BIBLIOGRAFÍA
La Seguridad en Calderas, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, 1996, autor
Francisco Alonso Valle

3: Máquinas
OBJETIVOS
a) Que el alumno conozca la forma de poner a disposición de los trabajadores máquinas que
cumplan cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.
b) Que el alumno conozca los principios básicos de seguridad en las máquinas.
c) Que el alumno conozca las necesidades de formación e información de los trabajadores
sobre los riesgos derivados de la utilización de las máquinas.
d) Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes en las máquinas
e) Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener las máquinas.
52
CAPITULO 1: PRESENTACIÓN
Aunque no vamos a dar una definición académica de las máquinas, destacaremos los aspectos
fundamentales que las definen porque son éstos precisamente los que las hacen peligrosas.
Las máquinas se definen por tres características fundamentales:
1ª.- Utilizan una fuente de energía exterior distinta de la humana, ya sea la

energía eléctrica, la de un motor de combustión, u otra cualquiera.
2ª.- Poseen elementos móviles que pueden girar o desplazarse a gran

velocidad y con enorme potencia y otros fijos.
3ª.- Están diseñadas para realizar una tarea concreta en la que casi siempre
interviene el hombre.
Dichas características son precisamente las que las hacen peligrosas. Sabemos que toda
fuente de energía representa un peligro para el hombre. Al poseer elementos móviles que giran
o se desplazan a gran velocidad y potencia pueden producir atrapamientos entre elementos
móviles y fijos de graves consecuencias para el ser humano y pueden acumular energías muy
peligrosas. Por último, el hombre las utiliza para realizar trabajos y tareas en las que tiene que
intervenir de una forma directa. Si no fuera necesaria la presencia del hombre las máquinas no
serían peligrosas. Es evidente que si las máquinas fueran un objeto de contemplación estética,

si funcionasen en procesos totalmente automatizados o si pudieran manejarse a distancia, por
control remoto, no representarían un peligro.
Un empresario, aparte de la definición tradicional de ser la persona que organiza los recursos
humanos y los demás medios de producción para realizar una actividad económica, es
fundamentalmente la persona que toma las decisiones y, estas decisiones, deben estar
condicionadas no sólo por la economía de la explotación sino también por la seguridad de los
trabajadores.
Cuando un empresario comienza su actividad económica tiene que tomar tres decisiones
básicas:
1º.- ¿Qué va a producir?
2º.- ¿Dónde lo va a producir?
3º.- ¿Cómo lo va a producir?
La primera decisión está condicionada por sus intereses y afinidades, pero fundamentalmente
por la economía de la explotación, por las posibilidades de mercado y por su rentabilidad.
Aunque la seguridad también deba intervenir, no tiene un peso específico importante en esta
primera etapa a la hora de decidir.
En la segunda y tercera cuestión sí es básico tener en cuenta la seguridad.

Elegir el entorno y la ubicación de un centro de producción tiene repercusiones importantes en
la seguridad, pues la producción o utilización de sustancias peligrosas tiene repercusiones en
el medio ambiente y debe estudiarse cuidadosamente su ubicación.
Finalmente, la última gran cuestión, ¿Cómo se va a producir?, tiene una enorme importancia
desde el punto de vista de la seguridad.
El empresario tiene que decidir aquí qué recursos humanos va a contratar y qué inversiones
tiene que realizar en equipos, máquinas, procesos industriales, materias primas e
instalaciones.
La elección del personal contratado es básica para la seguridad y requiere la elección

cuidadosa de personas adecuadas, preparadas e instruidas o con capacidad para serlo.
A la hora de realizar inversiones en bienes de equipo, máquinas e instalaciones el factor más
importante en la decisión ha de ser la seguridad que ofrecen estos equipos, ya que de ello
depende, en gran medida, no sólo la seguridad de los equipos, instalaciones y máquinas, sino
también la seguridad de los trabajadores que van a utilizarlas. Ha de cumplirse, desde la fase
de diseño, la extensa legislación relativa a la seguridad de equipos, instalaciones y máquinas y
también la relativa a la utilización de las mismas.
Centrándonos en el tema de las máquinas, podemos asegurar que el paso más importante es
la decisión del empresario en la elección de las mismas.
La prueba evidente de la importancia que tiene la seguridad en las máquinas para mantener la
integridad física y la salud de los trabajadores, son las estadísticas de accidentes relacionadas
con ellas (el 8,7 % de los accidentes en el año 1997 fueron originados por las máquinas).
Teniendo en cuenta lo anterior, el I.N.S.H.T. ha orientado una parte importante de sus

esfuerzos en el campo de la seguridad a la prevención de los accidentes provocados por las
máquinas y a la defensa de la salud de los trabajadores que también se puede ver amenazada
por ellas. No es pues de extrañar que sean estas las líneas maestras que han dirigido el
desarrollo de la legislación en esta materia, tanto a nivel de Estado como a nivel de la Unión
Europea.
Hasta hace muy poco tiempo, los avances tecnológicos y las exigencias sociales iban muy por
delante de la legislación, que se limitaba a ir adaptando la normativa legal a dicha realidad. Sin
embargo, ahora, y más concretamente desde la entrada de España en la Unión Europea, la
54
legislación trata de adelantarse a los hechos, exigiendo a los fabricantes unos requisitos que
algunos todavía no cumplen, razón por la cual ha sido necesario establecer moratorias en el
cumplimiento de las leyes, con el fin de dar tiempo a que los fabricantes adapten sus productos
a la nueva legislación.
En esta unidad vamos a centrarnos en la prevención de los accidentes, sin entrar en

demasiados detalles relativos a los riesgos para la salud derivados de la utilización de las
máquinas, que son múltiples y variados (ruidos y vibraciones, radiaciones, materiales o
sustancias peligrosas que ya sea por inhalación, ingestión o contacto, pueden producir daños
en la salud, riesgos ergonómicos, eléctricos, térmicos, materiales o sustancias inflamables o
explosivas, etc.).
Para lograr nuestro propósito de hacer que las máquinas no sean peligrosas, o siendo
peligrosos consigamos reducir los riesgos dentro de unos márgenes de seguridad aceptables,
es necesario tener en cuenta cuatro aspectos fundamentales, que han dividido las
responsabilidades que antes recaían exclusivamente en los empresarios, y que son los
siguientes:
1º.- La seguridad en el producto.
2º.- La instalación de los equipos.
3º.- El mantenimiento de los equipos.
4º.- La utilización adecuada de los equipos.
Veamos detenidamente cada uno de estos cuatro aspectos:
1º La seguridad en el producto
A partir del 1 de Enero de 1995 es obligatorio que toda máquina que pueda ser considerada
peligrosa venga ya de fábrica con todos los elementos y requisitos esenciales de seguridad
para proteger al usuario y a cualquier persona de su entorno contra los peligros que se derivan
de ellas. (Figuras 1 y 2).

Figura 1
56
Figura 2
Sin embargo los Estados Miembros de UE autorizaron hasta el 1 de Enero de 1997 la

comercialización y la puesta en servicio de productos que fueran conformes a los sistemas de
mercado vigentes antes del 1 de Enero de 1995.
Esto significa que aquellas máquinas que estaban en poder del fabricante o sus representantes
legales en la UE antes del 1 de Enero de 1995 y que cumplían con los requisitos del mercado
vigentes con anterioridad a esta fecha, tenían todavía una moratoria de dos años para
comercializar sus máquinas, aunque no cumplieran todas las exigencias de la nueva legislación
(es decir, aunque no fueran conformes con las Directivas del Consejo de la UE: 89/392/CEE,
91/368/CEE, 93/44/CEE y 93/68/CEE, transpuestas a nuestra legislación por los RR.DD.
1435/1992 y 56/1995).
El cumplimiento de esta normativa se consigue a través de la exigencia de que la máquina

tenga el marcado CE. Para conseguirlo, el fabricante tiene que firmar una declaración de
conformidad CE que garantiza que la máquina reúne todos los requisitos de seguridad
esenciales, contemplados en las Directivas aludidas, para proteger a los usuarios. (Figura 3).
El fabricante de la máquina o, en su caso sus representantes legales, certifica, mediante la

declaración CE de conformidad, que el modelo que pone en el mercado responde a plena
satisfacción a las características del prototipo que ha superado los procedimientos de
certificación autorizados por la UE, que son varios (Art. 8 de la Directiva 89/392/CEE.
Procedimientos de certificación de la conformidad).

Figura 3
Las máquinas que no han sido diseñadas con arreglo a normas EN armonizadas y completas
tienen que pasar con carácter obligatorio el llamado examen "CE" de tipo, que ha de ser
realizado sobre el modelo de la máquina por un "Organismo Notificado" que tiene la
obligación de elaborar y emitir el citado certificado "CE" de tipo. (Figuras 4 y 5).
58
Figura 4
Figura 5

Las citadas normas EN armonizadas, para que adquieran esta condición, tienen que ser
elaboradas por el CEN (Centro Europeo de Normalización) o por el CENELEC (Centro Europeo
de Normalización Eléctrica) y es requisito indispensable que aparezca su referencia en el
D.O.C.E. (Diario Oficial de la Comunidad Europea) para que surta los efectos deseados
(presunción de la conformidad con los requisitos esenciales de seguridad).
Por su parte, los Organismos de Control Notificado son centros de verificación (laboratorios
de ensayo) que han sido autorizados por la UE para la realización de los ensayos de
comprobación de la conformidad con los requisitos básicos de seguridad.
En España, el organismo que tiene capacidad y autorización para acreditar a dichos

laboratorios de ensayo (que disponen de la suficiente cualificación técnica para realizar los
ensayos y conceder el certificado "CE" de tipo) es ENAC (Empresa Nacional de Acreditación),
antiguamente RELE (Red Española de Laboratorios de Ensayo).
En todo caso, la decisión final está en manos del Mº de Industria y Energía, quien puede enviar
o no los datos a la Comisión de la UE para que sea publicada la referencia en el D.O.C.E.,
requisito imprescindible para adquirir el carácter oficial de Organismo de Control Notificado.
Cuando una máquina haya sido clasificada dentro del grupo contenido en el Anexo IV de la
Directiva 89/392/CEE, consideradas máquinas peligrosas, tendrá que pasar obligatoriamente el
Examen de Tipo CE a que hace referencia la Directiva ante un Organismo de Control
Notificado, aunque el hecho de haber sido diseñada y construida de acuerdo con normas EN
facilitará y simplificará notablemente los trámites y la certificación. (Figura 6).
En esta fase de la prevención (diseño y fabricación), la responsabilidad por los fallos de

seguridad de las máquinas recae exclusivamente en el fabricante o sus representantes legales
(distribuidores).
60
Figura 6

Figura 7
Los usuarios de máquinas que las hubieran adquirido antes de la fecha del 1 de enero de 1995
y cumplieran con los requisitos del mercado vigentes con anterioridad a la misma no tendrán la
obligación de disponer del marcado CE, pero será su responsabilidad que la máquina sea
segura, debiendo ocuparse de hacer una evaluación de los riesgos y adoptar las medidas de
control necesarias para corregir, reducir hasta límites aceptables o eliminar los riesgos que la
evaluación aconseja. (Figura 7).
2º Instalación de la Máquina.
La instalación de la máquina debe hacerse en lugares apropiados que no ofrezcan nuevos

riesgos para los operarios, tales como suelos firmes y no resbaladizos, con amplitud de
espacios en el entorno próximo de las máquinas, con suficiente iluminación y ventilación,
62
manteniendo las temperaturas de confort si se necesita la presencia continuada de operarios.
Si es necesario, el local o recinto estará acondicionado para absorber o atenuar el ruido, de

modo que no haya reverberaciones peligrosas o molestas. En todo caso deberá cumplirse el
R.D. 1316/89 sobre el ruido.
El emplazamiento de las máquinas se hará en los lugares más idóneos, de modo que puedan
tener acceso fácil y cómodo los operarios, que no puedan invadir zonas de paso y que
dispongan de todos los servicios que pudieran necesitar en cuanto a su mantenimiento,
reparación y limpieza (tomas de tierra, fuentes de energía, equipos de manutención manual o
mecanizada, etc.) sin que representen un nuevo riesgo para los operarios o dificultades
añadidas.
La instalación de las máquinas debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante,
asegurando su estabilidad con firmes anclajes si fuera necesario. Es también imprescindible
que la instalación la lleve a cabo personal instruido y autorizado que tenga acreditada esta
condición.
La instalación ha de cumplir también con los requisitos de la Directiva de lugares de trabajo

(89/654/CEE de 30.11.89), la Directiva 89/655/CEE de utilización de los equipos de trabajo, así
como todas las demás Directivas y Reglamentos que le sean de aplicación, concretamente:
R.D 485/97, de señalización de seguridad, R.D. 486/97, de lugares de trabajo, de 14 de abril
(BOE de 23 de abril) y R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo.
3º Mantenimiento.
Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias para

garantizar que las mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, siguen conservando las
mismas condiciones de seguridad que tenían cuando se adquirieron, corrigiendo los posibles
deterioros y realizando las operaciones imprescindibles para que estén siempre en perfectas
condiciones de uso.
Estas operaciones han de llevarse a cabo por personal especializado que haya acreditado esta
condición, siguiendo siempre las instrucciones del fabricante que han de estar redactadas en el
idioma del usuario.
Más adelante trataremos el tema de la "consignación de máquinas" como paso indispensable

para la realización de operaciones de mantenimiento, reparación, revisión o limpieza de las
máquinas.
4º Utilización adecuada de las máquinas
Las máquinas deben usarse siempre siguiendo las especificaciones del fabricante, contenidas
en el libro de instrucciones (que debe estar escrito en el idioma del usuario) y nunca para
cometidos o tareas para las que no hubieran sido diseñadas.
También debemos hacer constar que sólo deben ser utilizadas por personal autorizado y
responsable, que haya sido instruido en su manejo y conozca perfectamente sus peligros,
especialmente en aquellas máquinas que por sus características técnicas puedan representar
un peligro para los usuarios.
Por lo que respecta a la utilización de las máquinas, se estará a lo que prescribe el R.D.
1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
De acuerdo con lo manifestado anteriormente en el epígrafe de seguridad en el producto, en
aquellas máquinas que hayan sido adquiridas con anterioridad a la fecha de 1 de Enero de
1995 y que cumplieran la anterior legislación, el empresario adquirente será el único

responsable de la seguridad de las mismas, debiendo preocuparse de mantenerlas dentro
de los límites de riesgo tolerables, que no representen un peligro para la integridad física y la
salud de los trabajadores.
CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDAD

Los principios básicos de seguridad en las máquinas se han estudiado y unificado,
estableciéndose los siguientes:
Descripción de los peligros

Selección de las medidas de seguridad
Prevención intrínseca
Protección
Utilización de advertencias
Disposiciones suplementarias
1. DESCRIPCIÓN DE LOS PELIGROS
Una máquina puede tener diversos peligros, que generan múltiples riesgos. Estos riesgos
pueden ser objeto de evaluación y, en caso necesario, deben ser eliminados o controlados.
A la hora de hacer un análisis de seguridad, el diseño de una máquina o bien la elaboración de

normas o instrucciones de uso, se han de tener presentes todos y cada uno de los peligros
inherentes a la máquina en cuestión.
Estos peligros se pueden manifestar permanentemente, tales como hojas de sierra en

movimiento, conductores permanentemente en tensión, etc., o bien potencialmente, tales como
arranques intempestivos, explosiones, acumulaciones de presión, etc.
El peligro se puede presentar en las siguientes formas:
Peligro mecánico
Se denomina así al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la
acción de partes de la máquina, herramientas, piezas a trabajar, o materiales sólidos o fluidos.
Las principales formas del peligro mecánico son:
Aplastamiento
Cizallamiento
Corte o seccionamiento
Enganche
Atrapamiento
Impacto
Punzonamiento
Fricción o abrasión
Proyección de fluidos a alta presión
El peligro mecánico ocasionado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por:
Su forma, - aristas cortantes, bordes afilados o partes agudas.
Su posición relativa, - zonas de atrapamiento.
Su masa y estabilidad, - energía potencial, elementos que
pueden caer por gravedad.
Su masa y velocidad, - energía cinética, elementos con inercia
grande.
Su resistencia mecánica a la rotura o deformación.
Acumulación de energía por muelles o depósitos que contienen líquidos a presión.
Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas tales como:
64
Patinazos o pérdidas de equilibrio.

Peligros debidos a la manutención, ya sea de la propia
máquina o de sus partes.
Peligro eléctrico
Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos, quemaduras, o electrocuciones.

Puede estar originado por:
Contactos eléctricos directos con conductores activos.

Contactos eléctricos indirectos con elementos conductores
puestos
accidentalmente en tensión.
Fenómenos electrostáticos.
Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o
sobrecargas.
Peligro térmico
El peligro térmico puede dar lugar a quemaduras provocadas por:
Materiales o piezas a muy alta o muy baja temperatura.

Llamas o explosiones.
Radiación de fuentes de calor.
También se pueden producir efectos nocivos para la salud en
un ambiente de trabajo excesivamente caliente o frío.
Peligros originados por el ruido y las vibraciones
El ruido puede dar lugar a:

Efectos sobre la audición (sordera).
Otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente ruidoso,
aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición.
Trastornos neurológicos y vasculares producidos por efecto de
las vibraciones.
Peligros producidos por radiaciones.
Los efectos perjudiciales producidos por las radiaciones pueden ser debidos a:
Arcos de soldadura.
Láseres (radiaciones láser).
Campos electromagnéticos.
Radiaciones ionizantes.
Peligros producidos por materiales o sustancias
Los materiales o sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las máquinas pueden
dar lugar a:
Peligro higiénico resultante del contacto o inhalación de

sustancias peligrosas.
Peligro de incendio o explosión.
Peligro biológico (virus, bacterias, etc.).
Peligros debidos a efectos ergonómicos
La inadaptación de la máquina a las características antropométricas y aptitudes humanas

puede dar lugar a:

Peligros fisiológicos resultantes de malas posturas o
esfuerzos.
Peligros psicológicos relacionados con sobrecargas y
tensiones mentales debidas al manejo de las máquinas que no
han sido diseñadas ergonómicamente.
Peligros genéricos debidos a errores humanos causados por el
estrés, el cansancio o el relajamiento que producen los
trabajos repetitivos.
Peligros debidos a la tensión que genera, por la permanente
atención requerida, el ritmo de un proceso o cadena que no
permite hacer pausas.
2. SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
Las medidas de seguridad se pueden subdividir en los siguientes niveles:

o Medidas de seguridad integradas en la máquina.
o Medidas de seguridad no integradas en la máquina.
En la práctica y salvo casos excepcionales debe garantizarse la seguridad a base de medidas

de prevención integradas en la máquina.
Para una correcta selección de las medidas de seguridad (prevención intrínseca), tanto en el
diseño de la máquina como en su uso, se han de tener presentes diversas cuestiones.
Límites de la máquina:
En el ESPACIO, relativos a la amplitud de movimientos y recorridos.

En las PRACTICAS, relativos a las condiciones de uso.
En el TIEMPO, relativos a la duración de la vida útil de la máquina o de sus
componentes.
Identificación de los peligros con respecto a las posibles situaciones de la máquina.
Es necesario identificar los peligros que pueden encontrarse en las distintas situaciones
posibles de una máquina.
o Construcción
o Manutención:
- Elevación
- Transporte
o Instalación
o Puesta en marcha
o Funcionamiento: bajo control, bajo fallo, bajo error
o Mantenimiento
o Puesta fuera de servicio
Evaluación del riesgo
Para hacer una evaluación de los riesgos es necesario tener presente dos aspectos
importantes: la probabilidad de que se produzcan daños y las consecuencias previsibles de
tales daños.
La probabilidad de que se produzcan daños está directamente relacionada con la exposición al

peligro (frecuencia de acceso y permanencia en la zona peligrosa), así como con la facilidad de
desencadenarse un fallo, ya sea técnico o humano.
La gravedad de los daños puede variar en función de numerosos factores que hay que intentar
prever. Siempre deberá considerarse el daño más grave previsible.
66
Balance económico
En la selección de una o varias medidas de seguridad se debe intentar llegar a un equilibrio

entre:
• La seguridad en sí misma
• Los costes de fabricación y utilización de la máquina (global y/o de las medidas de
seguridad).
• La relación entre los costes de fabricación y utilización de la máquina y los de las
medidas de seguridad.
• La aptitud de la máquina para ejercer su función sin entorpecimientos y la facilidad para
realizar las operaciones de mantenimiento, reparación o limpieza.
En caso de duda debe primar la seguridad. Una vez considerados todos los factores anteriores
se puede proceder metódicamente a la elección de las medidas de seguridad. Este método
establece un orden de prioridades entre las medidas de prevención integrada, de tal manera
que se han de escoger siempre las medidas más prioritarias. Este orden es el siguiente:
1º) Evitar el peligro o reducir el riesgo (medidas de prevención intrínseca).

2º) Protección contra los peligros inevitables (medidas de protección).
3º) Informar y advertir a los usuarios cuando tampoco cabe la protección
(Advertencias).
4º) Disposiciones suplementarias.
En la práctica, se usan a menudo conjuntamente los cuatro niveles, cada uno de los cuales
proporciona un nivel adicional de seguridad.
3. PREVENCIÓN INTRÍNSECA
La prevención intrínseca consiste en evitar el mayor número posible de peligros o en reducir los
riesgos eliminando convenientemente ciertos factores determinantes del peligro en el diseño
mismo de la máquina y/o en reducir la exposición a los peligros que no se han podido reducir
convenientemente.
1º Factores a considerar para evitar los peligros.
• Evitar que la máquina tenga salientes o aristas cortantes, etc.

• Hacer mecanismos intrínsecamente seguros:
Aberturas pequeñas.
Sustituir transmisiones peligrosas.
Limitación de esfuerzos.
Limitación de masas de gravedad o en movimiento.
• Aplicar principios de resistencia de materiales:
Evitar sobreesfuerzos de los materiales.

Evitar la fatiga de los materiales.
Equilibrado de las piezas, en especial las dotadas de movimiento.
• Uso de materiales adecuados:
En ambientes especiales (calurosos, corrosivos, etc.) no utilizar materiales lábiles o de

tal calidad que por efecto de la corrosión, el calor u otros agentes físicos o químicos,
puedan deteriorarse, perder resistencia mecánica o desprender gases o sustancias
tóxicas.
• Uso de tecnologías o fuentes de alimentación intrínsecamente seguras:
Uso de fluidos ininflamables
Equipo eléctrico adecuadamente seguro por sí mismo (bajas tensiones, separación de
circuitos, etc.)
Remachado o cosido sin percusión (eliminación del ruido).

• Dispositivos de enclavamiento de con acción mecánica positiva:
Elementos que al desplazarse arrastran indefectiblemente a otros, con lo que se
garantiza un correcto posicionamiento.
• Respeto a los principios de la ergonomía:
Contribuye a aumentar la seguridad.
Reduce la tensión nerviosa.
Reduce los esfuerzos físicos.
Disminuye la probabilidad de errores humanos.
• Diseño de los sistemas de mando
Los sistemas de mando son susceptibles de fallos por lo que deben diseñarse por orden de
prioridad ascendente:
SISTEMA NORMAL. Cuando se produce un fallo se genera inseguridad. No se usa ningún tipo
de material especial ni técnica adecuada.
SEGURIDAD POSITIVA. Cuando se produce un fallo este deja la máquina alterada, pudiendo
dejarla en condiciones de seguridad. Para ello se usan materiales de calidad y técnicas
adecuadas.
SEGURIDAD A UN FALLO. Existen dos o más elementos tales que, cuando se produce un
fallo (el primer fallo que tenga consecuencias sobre la seguridad), este no provoca alteración ni
situación insegura, que sí puede provocar en cambio un segundo fallo. Los elementos de
seguridad a un fallo necesitan un alto mantenimiento.
Pueden ser elementos redundantes con o sin diversificación, es decir, que después del fallo del
primer elemento continúan el proceso por el mismo circuito o bien que después del primer fallo
la máquina inicia un proceso distinto.
SEGURIDAD AUTOCONTROLADA. Se dispone de un control tal que se necesitan dos fallos

simultáneos para que se produzca una situación peligrosa. En un sistema de seguridad
autocontrolada se vigila automáticamente la aparición del primer fallo, que no pone la máquina
en situación de peligro, detectándose y evitando nuevas puestas en marcha.
El autocontrol es el estadio superior de diseño de los circuitos de mando.
El uso de uno u otro tipo de circuitos de mando depende del riesgo. En condiciones de riesgo
elevado debe usarse un sistema de seguridad autocontrolada.
• Formas de mando especiales para reglaje o ajuste.
Las formas de mando especiales para reglaje o ajuste son por orden de prioridad decreciente:
MANDO SENSITIVO. Requiere una pulsación continuada; en el momento en que dejan de

pulsarse, los mecanismos que están realizando el ajuste se paran.
MANDO A IMPULSOS. Cada pulsación genera un único movimiento limitado y determinado,

así, hasta lograr la posición de ajuste requerida para trabajar una pieza, habrá que repetir el
impulso tantas veces como sea necesario.
MANDO SENSITIVO A VELOCIDAD BAJA. Sólo funciona mientras el mando se mantiene

pulsado, pero la velocidad de funcionamiento es baja y por lo tanto también el riesgo es bajo.
MANDO SENSITIVO A VELOCIDAD NORMAL. Sólo funciona mientras el mando se mantiene

pulsado, pero mientras esto sucede la velocidad de funcionamiento es normal. Debe asociarse,
por lo tanto, siempre que sea posible, a la máxima restricción de acceso y exclusivamente al
funcionamiento a la mínima potencia.
68
DISEÑO DE EQUIPOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS
Al diseñar equipos hidráulicos y neumáticos se deberá procurar que:
• Una sobrepresión no cause situaciones peligrosas.

• Un fallo súbito de la presión no cause situaciones peligrosas.
• Las fugas o fallos de componentes no causen situaciones peligrosas.
• Se evite la rotura de acumuladores de presión.
• Se eviten funcionamientos intempestivos por energía acumulada.
2º Factores a considerar para la reducción de la exposición al peligro.
Los principales factores a considerar para reducir la exposición son los siguientes:
• Fiabilidad del equipo.

• Utilización de equipos y componentes homologados con muy baja probabilidad de fallo
durante el período de vida útil establecido para la máquina.
• Mecanización o automatización de las operaciones de carga y descarga.
Estos dispositivos no deben generar peligros en sí mismos.
• Situación de los puntos de reglaje y operación fuera de las zonas de peligro.
4. PROTECCIÓN
Esta se emplea con el fin de proteger a los trabajadores contra los peligros que no se pueden
evitar o contra los riesgos que no se pueden reducir suficientemente mediante técnicas de
prevención intrínseca.
Las técnicas de protección consisten en el empleo de dos tipos fundamentales de medios:

resguardos y dispositivos de protección
4.1. RESGUARDOS
Un resguardo es el componente de una máquina utilizado como barrera material para

garantizar la protección. Ejemplo: tapas, cubiertas, pantallas, vallas, puertas, carcasas,
barreras, etc.
Un resguardo se puede utilizar solo o asociado. El resguardo asociado, lo puede estar a un

dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo.
El resguardo puede ser:
FIJO, mantiene siempre su posición.

ENVOLVENTE, encierra completamente la zona peligrosa.(Figura 8)
Figura 8

DISTANCIADOR, no encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y
distancia a dicha zona, la hace inaccesible. (Figura 9).
Figura 9
REGULABLE, es un resguardo fijo o móvil que es ajustable en su totalidad o incorpora una parte
ajustable.(Figuras 10 y 11).
Figura 10
70
Figura 11
MÓVIL, resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin herramientas. (Figura 12).
Figura 12

MÓVIL CON ENCLAVAMIENTO, la máquina no es peligrosa con el resguardo abierto, y no
funciona hasta que no está cerrado. Si se abre el resguardo cuando la máquina está en
funcionamiento se provoca la parada automáticamente. Este tipo de resguardo puede llevar un
bloqueo asociado de manera que no se pueda abrir mientras la máquina está en
funcionamiento o mientras existan movimientos residuales de inercia. (Figuras 13 y 14).
Figura 13
Figura 14
72
4.2. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Son dispositivos que impiden que se inicie o que se mantenga una fase peligrosa de la
máquina, en tanto que se detecte o sea posible la presencia humana en la zona peligrosa. Los
dispositivos de protección pueden ser de diversos tipos:
Mandos sensitivos
MANDO MANUAL.- Provoca el funcionamiento solamente mientras se mantiene accionado.

Cuando se suelta, la máquina vuelve automáticamente a una posición de seguridad.
Los órganos de puesta en marcha se deben instalar de tal modo que se eviten accionamientos
involuntarios.
MANDO A DOS MANOS.- Mando sensitivo que necesita la acción simultánea de las dos
manos para iniciar y mantener la fase peligrosa de la máquina. Este sistema sólo protege al
operario de la máquina.
Se ha de instalar a una distancia de seguridad de la zona de peligro, que será función del
tiempo de parada de la máquina y de la velocidad de la acción humana, para evitar que la
mano pueda alcanzar el punto peligroso antes de su parada.
Se ha de instalar en botoneras especiales para evitar su accionamiento involuntario simultáneo

o voluntario con una sola mano.
Sólo se puede implantar en máquinas que lo admitan (máquinas que sea posible detener en
cualquier instante). (Figura 15).

Figura 15
74
Pantalla móvil.
Es un resguardo con un enclavamiento tal que la apertura de la pantalla provoca la parada de
la máquina. Su cierre no debe provocar la marcha por sí misma.
Debe cumplir condiciones de instalación análogas a las del doble mando. (Figura 16).
Figura 16
Dispositivos sensibles
Evitan el funcionamiento o provocan la parada cuando una persona rebasa los límites de la
zona considerada de seguridad. Pueden ser:
mecánicos (barras y bordes sensibles) y no mecánicos.

Barreras fotoeléctricas. Crean un haz de luz que cuando es atravesado se interrumpe un
circuito y detecta la presencia de personas.
Barreras capacitivas. Es un sistema parecido al anterior pero en este caso funciona mediante
un condensador que varía su capacidad al paso de personas detectando también su presencia.
Barreras de ultrasonidos. Semejante a los anteriores.
Tapices sensibles. Son tapices especiales que emiten una señal por presión cuando una
persona u objeto se halla sobre ellos.
Análogamente al doble mando y la pantalla móvil, estos dispositivos sólo se pueden instalar en
máquinas que admitan la parada en medio del proceso productivo.
Así mismo, es necesario situarlos a una distancia de seguridad de la zona peligrosa, de modo
que quede garantizada la parada de la máquina antes de que el operario alcance ésta.

La distancia entre los haces de luz de la red protectora debe cumplir las tablas ergonómicas a
fin de que ninguna persona pueda traspasarla y alcanzar la zona peligrosa sin interrumpir
ninguno de dichos haces.
4.3. SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN
En general, un resguardo fijo es lo más sencillo y menos costoso y se puede usar siempre que
no se requiera un acceso continuado o frecuente a la zona de peligro.
Cuando la frecuencia de acceso a la zona peligro es alta o se hace necesario que sea alta, los
resguardos se convierten en algo engorroso que dificultan el rendimiento y la buena marcha de
los procesos productivos. Entonces es conveniente la utilización de dispositivos de protección,
asociados o no a resguardos móviles. (Figura 17).
Figura 17
Cuando no sea necesario el acceso a la zona peligrosa en el funcionamiento normal de la

máquina, se pueden utilizar los siguientes sistemas de protección:
Envolventes
Resguardos distanciadores
Resguardos con enclavamiento
Si fuera necesario el acceso a la zona de peligro durante el funcionamiento normal de la

máquina, se pueden utilizar los siguientes sistemas de protección:
Resguardos con enclavamiento o bloqueo de la máquina

(pantalla móvil).
Dispositivos sensibles
Resguardos regulables
Mandos a dos manos
En el caso de las operaciones de reglaje puede ser útil el uso de dispositivos sensitivos,
marcha a impulsos, doble mando de bajo requerimiento de seguridad, etc.
En el caso de tareas de mantenimiento, reparación o limpieza, la consignación de máquinas

garantiza el nivel de seguridad necesario.
76
4.4. DISEÑO DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN
Resguardos
Sus dimensiones, ranuras, accesos y en definitiva la relación entre aberturas y las distancias a
las zonas de peligro , deben ser tales que no sea posible alcanzar las zonas peligrosas a través
de ellas (según las tablas antropométricas).
Deben ser capaces de resistir los esfuerzos e impactos previsibles en caso de averías o
funcionamiento defectuoso de la máquina y, por supuesto, en el funcionamiento normal.
También debe preverse otros usos del resguardo cuando sea necesario. Ej. acceso a la zona
peligrosa, protección contra proyecciones de materiales o líquidos, emisión de humos,
partículas o polvos, etc., a fin de que dichos resguardos puedan preservar también de otros
peligros mecánicos o no mecánicos.
Su masa y dimensiones deben ser adecuadas a la frecuencia de apertura y cierre y a la

capacidad de los operarios para manejarlos.
Deben estar hechos de materiales compatibles con los productos a tratar en lo que concierne a
su resistencia, conservación de sus propiedades físicas y su acción sobre los productos
acabados destinados al consumo humano (en la industria alimentaria no se puede admitir que
puedan afectar a los productos, ni en fábricas de juguetes que afecten a éstos.)
En los casos en que sea necesario observar los procesos, los resguardos deben ser
transparentes.
El propio resguardo no podrá ser generador de nuevos riesgos. Así pues, no tendrá aristas que
puedan generar daños por cortes, golpes o aplastamientos y además no deberán dificultar el
trabajo.
Siempre se debe determinar con precisión la posición de cierre del resguardo.

Deben estar construidos e instalados de tal forma que no puedan ser inutilizados fácilmente.
Dispositivos de protección
Se han de cumplir los siguientes requisitos:
Seleccionar el dispositivo adecuado al nivel de seguridad exigible en función del nivel de riesgo
evaluado (conjunción de la severidad de las consecuencias y probabilidad de materializarse en
accidente).
Se pueden definir varios niveles de seguridad según su uso, necesidad y evaluación del riesgo,
a fin de adaptar cada dispositivo al peligro determinado y a su nivel de riesgo asociado.
Para cada uno de estos niveles se aplicarán distintos sistemas de circuitos de mando:
• Seguridad positiva
• Seguridad a un fallo
• Seguridad autocontrolada
El máximo nivel de seguridad se consigue con un dispositivo de circuito de mando de

seguridad autocontrolada de manera que se garantice el control de funcionamiento de los
componentes de los que depende la fase peligrosa.
Es necesario evitar que puedan ser inutilizados fácilmente, operación que se hace a veces por
comodidad o para ganar tiempo.

Se debe prever el cambio del sistema de protección en máquinas que puedan funcionar con
distintos sistemas de procesado, según el tipo de fabricación y nivel de riesgo asociado. Por Ej.
en la prensa mecánica excéntrica:
Matriz abierta: uso de doble mando

Matriz cerrada: uso de pedal
5. ADVERTENCIAS
Dentro de ellas se pueden distinguir las siguientes:
a) Instrucciones técnicas (libro de instrucciones)
Han de venir redactadas en el lenguaje del usuario

Con indicaciones de la propia máquina
Con indicaciones de instalación
Con indicaciones de información
Con indicaciones de utilización y puntos peligrosos
Con indicaciones de mantenimiento y métodos
Con planos y esquemas
b) Marcas y signos
Se emplean para indicar puntos peligrosos o advertencias.

c) Señales
Empleo de señales visuales o acústicas (lámparas, bocinas,
alarmas, etc.) que deben ser fácilmente visibles, audibles o
identificables.
6. DISPOSICIONES SUPLEMENTARIAS
Dispositivos de parada de emergencia
Es un dispositivo que requiere una acción voluntaria por parte de un operario para detener la
máquina y dejarla en condiciones de seguridad lo más rápidamente posible en caso de
necesidad o de fallo en el funcionamiento de las protecciones.
Respecto a los órganos de accionamiento:
Deben estar situados de manera que tengan fácil acceso y sean claramente
visibles.
Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Si son pulsadores serán de cabeza
de seta aunque también pueden ser barras o cables.
El órgano de accionamiento, una vez pulsado, debe permanecer en posición

de bloqueo.
La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en

marcha de nuevo.
Este dispositivo no se puede usar como alternativa a un dispositivo de

protección, sino solamente como complemento de un sistema de protección.
Es conveniente no usar éste sistema para la parada normal de la máquina,

sino sólo, como su propio nombre indica, para los casos de emergencia.
78
Dispositivos de rescate de personas
Son dispositivos diseñados para evitar que se puedan quedar personas atrapadas en la
máquina y para proceder a su rescate. A este fin debe preverse:
• Refugios y vías de salida.
• La posibilidad de mover a mano o a motor determinados elementos a velocidad y
potencia reducidas, especialmente después de una parada de emergencia, con la
finalidad de rescatar o liberar a posibles personas atrapadas antes de que las
consecuencias sean más graves.
Consignación de máquinas
El mejor método para garantizar la seguridad de las personas en las operaciones de

mantenimiento, reparación y limpieza de las máquinas es la consignación de las mismas, que
consiste en la realización previa de las siguientes operaciones:
1º.- Separar o seccionar la máquina de cualquier fuente de energía (nivel

energético cero).
2º.- Bloquear los elementos de seccionamiento en la posición de máquina

seccionada.
3º.- Verificar que no existe ningún tipo de energía residual, eliminándola si

existiera (presión de fluidos, tensión eléctrica residual, energía mecánica
potencial o cinética - elementos que pueden caer o bajar por gravedad o por
inercia, energía en acumuladores fluídicos, muelles comprimidos, etc.)
4º.- Delimitación de las áreas de trabajo y restricción de las zonas de

peligrosas a los componentes o elementos que han de ser reparados o
necesitan labores de mantenimiento.
5º.- Señalización clara y bien visible de la máquina que se encuentra

consignada.
Facilidades integradas para el mantenimiento
Los accesorios para la manutención de piezas de la máquina deben estar previstos o

integrados en la máquina.
También debe disponerse de accesorios para eslingas cuando la reparación o el

mantenimiento de la máquina requiera el desplazamiento o movimiento de piezas pesadas, así
como de utillaje especial si fuera necesario.
Para máquinas pesadas que requieran ser desplazadas para su reparación, mantenimiento o
limpieza deberá disponerse en el suelo de raíles o ranuras guía que permitan su
desplazamiento sin grandes esfuerzos, sin perjuicio de que este desplazamiento pueda estar
bloqueado mientras no sean necesarias estas operaciones y se asegure que su liberación no
añada nuevos riesgos.

CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRACTICO
Un empresario del sector de la madera, que fabrica muebles de cocina, ha adquirido el 8 de
enero de 1997 una máquina tupí con el marcado "CE", pero necesita realizar en la misma una
serie de modificaciones para adaptarla a la fabricación en serie de determinadas piezas para
los acabados, molduras y terminaciones de las puertas.
Describir los pasos que debe dar para garantizar la seguridad de la máquina y las
responsabilidades que adquiere.
SOLUCIÓN AL EJERCICIO PRÁCTICO.
En primer lugar debemos decir que, como la máquina ha sido comprada después del 1 de
enero de 1997, tiene la obligación de disponer del marcado "CE" del cual dispone, por lo tanto
en principio la máquina está en regla. Si la utilizara sin realizar modificaciones, no debe
ocuparse más que de instalarla, utilizarla y mantenerla de acuerdo con el libro de instrucciones
del fabricante, que debe existir y describir esos procesos ya que dispone del marcado "CE". Sin
embargo, como ha decidido realizar una serie de modificaciones, es imprescindible,
previamente, dar una serie de pasos para garantizar la seguridad de la máquina:
1º.- Informarse en un "Organismo de Control notificado" de cuales son las

normas "EN" (Normas Europeas elaboradas por el CEN o el CENELEC, Centro
Europeo de Normalización o Centro Europeo de Normalización Eléctrica) que
pueden ser aplicadas en las adaptaciones o modificaciones que quiere realizar.
2º.- Seguir en la adaptación los procesos que indiquen las normas EN.
3º.- Elaborar un "Expediente Técnico de Construcción" que recoja dichas
modificaciones, en el que se explicite que han sido realizadas de acuerdo con
normas europeas "EN", adjuntando planos y detalles de las modificaciones
realizadas, así como los posibles riesgos que presentan dichas modificaciones
y las medidas preventivas que se han aplicado.
4º.- Presentar el Expediente Técnico de Construcción ante un Organismo de
Control Notificado, que elaborará el certificado "CE" de Tipo.
5º.- Esperar a obtener la certificación positiva del Organismo de Control
Notificado, ya que al tratarse de una máquina incluida en el Anexo IV de la
Directiva 89/392/CEE (máquinas peligrosas), tiene que obtener el certificado
"CE" de Tipo.
6º.- Una vez obtenida la certificación positiva, podrá elaborar la Declaración
"CE" de Conformidad de la máquina y colocar de forma clara e indeleble el
marcado "CE" en la máquina modificada.
Cualquier usuario que realiza modificaciones en una máquina se convierte a efectos de la Ley
en el fabricante, por lo tanto adquiere las mismas responsabilidades que el fabricante.
Tanto el Expediente Técnico de Construcción como la Declaración "CE" de Conformidad deben

cumplir los requisitos exigidos en los Reglamentos 1435/92 y 56/95 reseñados en el capítulo de
legislación. Asimismo, el manual de instrucciones que debe elaborarse tiene que incluir las
indicaciones mínimas previstas en el apartado 3.6.3 del Anexo I del Reglamento 1435/92.
80
CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS
• Real Decreto 1435/1992 de 27 de Noviembre, por el que se dictan las disposiciones de

aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE relativa a la aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas (B.O.E de 11 de Noviembre de
1992).
• Real Decreto 56/1995, de 20 de Enero, por el que se modifica el Real Decreto
1435/1992, de 27 de Noviembre, relativo a las disposiciones de aplicación de la
Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas, complementado por la Resolución
de 1.06.96 de la Dirección General de Tecnología y Seguridad Industrial, por la que se
acuerda la publicación de la relación de Normas Armonizadas en el ámbito del R.D.
1435/92, de 27 de Noviembre, de aplicación de la Directiva 89/392/CEE, sobre
máquinas (B.O.E. 27.06.96).
• O.M. de 26.05.89 por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria (ITC
MIE AEM-3) del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención, referente a
Carretillas Automotoras de Manutención (B.O.E. de 9.06.89).
• Real Decreto 1513/1991, de 11 de Octubre por el que se establecen las exigencias
sobre los certificados y las marcas de los cables, cadenas y ganchos (B.O.E. de
22.10.91).
• Real Decreto 71/1992, de 31 de Enero, por el que se amplía el ámbito de aplicación
del R.D. 245/89, y se establecen nuevas especificaciones técnicas de determinados
materiales y maquinaria de obra (B.O.E. de 6.02.92).
• O.M. de 28.06.88 por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria (ITC
MIE AEM-2) del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención, referente a
Grúas Torre Desmontables para Obras (B.O.E. de 7.07.88 y 5.10.88).
• Reglamento de Seguridad en las Máquinas. R.D. 1495/1986 de 26 de Mayo. (B.O.E.
de 21 de Julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de Mayo (B.O.E. de
3.06.89) y 830/91, de 24 de Mayo (B.O.E. de 31.05.91), complementado
posteriormente por la O.M. de 8 de Abril (B.O.E. 11.04.91), por la que se aprueba la
Instrucción Técnica Complementaria (ITC-MSG-SM-1) del Reglamento de Seguridad
en las Máquinas, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de
protección usados.
• O.M. de 9.03.71, por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene
en el Trabajo (B.O.E. de 16 y 17.03.71 y 6.04.71).
• Directiva del Consejo 89/655/CEE, de 30 de Noviembre, relativa a las disposiciones
mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de
los equipos de trabajo (Segunda Directiva específica con arreglo al apartado 1 del
artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada en el D.O.C.E. Nº L 393/13 de 30 de
Diciembre.
• Propuesta modificada de Directiva del Consejo 95/C246/03 por la que se modifica la
Directiva 89/655/CEE relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la
utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo, publicada en el
D.O.C.E. Nº C 246/3 de 22.09.95, adoptada por la Directiva del Consejo 95/63/CE, de
5.12.95 (D.O.C.E. Nº L335 de 30.12.95).
• Real Decreto 245/1989, de 27 de Febrero sobre determinación y limitación de la
potencia acústica admisible de determinado material y maquinaria de obra (B.O.E. de
11.03.89), modificado por las Ordenes de 17.11.89 (B.O.E. de 1.12.89), 18.07.91
(B.O.E. de 26.07.91) y 29.03.96 (B.O.E. de 12.04.96).
• Real Decreto 1316/1989, de 27 de Octubre, sobre protección de los trabajadores
frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, publicado en
el B.O.E. Nº 263 de 2 de Noviembre de 1989.
• Directiva 86/188/CEE relativa a los riesgos debidos a la exposición al ruido durante el
trabajo, publicada en el D.O.C.E. Nº L 137/28 de 24.05.86.
• Directiva 89/654/CEE de 30.11.89, publicada en el D.O.C.E. nº L 393/1 de 30.12.89,
relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo que
aún no ha sido transpuesta a la legislación española.

• Directiva de Seguridad en Máquinas 89/392/CEE de 14 de Junio, publicada en el
D.O.C.E. Nº L 183/9 de 29 de Junio de 1989).
• Directiva 91/368/CEE de modificación de la anterior, de 20 de Junio de 1991,
publicada en el D.O.C.E. Nº L 198/16 de fecha 22.07.91.
• Directiva 93/44/CEE, de modificación de la 91/392/CEE, de 14 de Junio de 1993,
publicada en el D.O.C.E. Nº 175/12 de 19.07.93.
• Directiva 93/68/CEE, de 22 de Julio de 1993, que modifica varias Directivas, entre
ellas la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y que garantiza
el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se exigen en todas las
Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. Nº L 220/1 de fecha 30.08.93.
• Directiva 93/465/CEE, de 22 de julio (DOCE L220/23, de 30 de agosto de 1993),
relativa a los módulos correspondientes a las fases de los procedimientos de
evaluación de la conformidad, y a las disposiciones referentes al sistema de colocación
y utilización del marcado "CE" de conformidad, que van a utilizarse en las Directivas de
armonización técnica.
• Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo (B.O.E. de 07.08.97).
• Convenio número 119 de la Organización Internacional del Trabajo, de 25 de junio
de 1963, ratificado por España el 26 de noviembre de 1971, que establece diversas
disposiciones, relativas a la protección de la maquinaria, orientadas a evitar riesgos
para la integridad física de los trabajadores.
• Convenio número 155 de la Organización Internacional del Trabajo, de 22 de junio
de 1981, ratificado por España el 26 de julio de 1985, que establece en sus artículos 5,
11, 12 y 16 diversas disposiciones relativas a maquinaria y demás equipos de trabajo a
fin de prevenir los riesgos de accidentes y otros daños para la salud de los
trabajadores.
BIBLIOGRAFÍA
• Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Evaluación de

Riesgos, Madrid, INSHT, 34 páginas.
Bestratén y otros técnicos del INSHT (1990), Seguridad en el Trabajo, Madrid, INSHT,
235 páginas.
1992).
• Real Decreto 1215/97 de Utilización de los Equipos de Trabajo en el lugar de Trabajo.
• Mº de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), "Anuario de Estadísticas Laborales y de
Asuntos Sociales", Madrid, Mº de Trabajo y Asuntos Sociales.
• Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE n? 269
de 10 de noviembre).
• Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención
(BOE nº 27 de 31 de enero).
• Notas Técnicas de Prevención del INSHT. Varias.
• Norma UNE 81900 EX Prevención de riesgos laborales. Reglas generales para la
implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales
(S.G.P.R.L.)
• Norma UNE 81901 EX Prevención de riesgos laborales. Reglas para la implantación
de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.)
• Norma UNE 81902 EX Prevención de riesgos laborales. Vocabulario.
82
• Norma UNE 81903 EX Prevención de riesgos laborales. Auditorías del sistema de

gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.).
• Norma UNE 81905 EX Prevención de riesgos laborales. Guía para la implantación
de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.).

4: Almacenamiento de materiales
OBJETIVOS
La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales exige una actuación planificada de la

prevención y, junto a ello, la información y formación de los trabajadores dirigidas a un mejor
conocimiento tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de
prevenirlos y evitarlos.
Mediante esta unidad se pretende que el alumno conozca:
a) Las características técnicas que deben cumplirse en los almacenamientos
por estanterías y por estibas.
b) Las medidas de prevención a llevar a cabo en la disposición de los
materiales en estanterías o en estibas.
c) La manera de prevenir los riesgos específicos por incendios, caídas o
desplome de materiales.
d) Las medidas especiales de prevención en el almacenamiento en archivos.
e) Las disposiciones legales aplicables en relación con el almacenamiento de
materiales.
El correcto almacenamiento de los materiales evitará en gran medida los riesgos derivados de
su desprendimiento, corrimiento, etc. con las graves consecuencias que se pueden derivar.
Otro riesgo importante en el almacenamiento de algunos materiales es el de incendio, por lo
que las instalaciones deberán ser diseñadas adoptando las medidas necesarias para evitar su
aparición y, en el caso de que se produzca, para poder hacerle frente.
84
CAPÍTULO 2: TIPOS DE ALMACENAMIENTO. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
1 Almacenamiento por estibación
En este tipo de almacenamiento, los materiales se colocan unos sobre otros directamente o
sobre superficies resistentes (palets) formando bloques de forma piramidal.
Algunos de los requisitos que deben observarse en tal sentido vienen recogidos en las
Ordenanzas de Prevención de Incendios de los Ayuntamientos, como ejemplo de esta
aplicación podemos ver en el cuadro I las condiciones que establece la Ordenanza de
Prevención de Incendios del Ayuntamiento de Madrid de 28 de junio de 1.993 en función del
tipo de local utilizado.
Como complemento a estas medidas, de acuerdo con lo que establece el Anexo VII del Real
Decreto 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y
salud en el trabajo, se delimitarán las zonas de los locales de trabajo en las que se presenten
riesgos de caídas de objetos, choques o golpes mediante franjas alternas amarillas y negras.
Asimismo cuando sea necesario para la protección de los trabajadores, las vías de circulación
de vehículos deberán estar delimitadas con claridad mediante franjas continuas de un color
bien visible, preferentemente blanco o amarillo. La delimitación deberá respetar las distancias
de seguridad entre vehículos y objetos próximos y entre peatones y vehículos.
2 Almacenamiento en estanterías
En este tipo de almacenamiento, los materiales envasados o no, se colocan en estanterías.

El montaje de las estanterías debe ser efectuado por el fabricante o por instaladores
especializados, asegurándose su estabilidad mediante elementos de unión entre estanterías,
con instalaciones o con el propio edificio, siempre que las estructuras del mismo lo permitan.
Para evitar los fenómenos de punzonamiento del suelo que puedan ocasionar deformaciones o
derrumbamiento de la estantería, se utilizarán elementos de reparto o placas de nivelación.
Las modificaciones de las estanterías deberán hacerse de acuerdo con el fabricante o
instalador, debiendo estar garantizada la estabilidad de acuerdo con las nuevas formas o peso
de las cargas.

De acuerdo con lo que establece la Ordenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamiento
de Madrid de 28 de junio de 1.993, las estanterías cumplirán los siguientes requisitos:
• Serán metálicas, diseñadas para soportar 1,5 veces su peso, ancladas a suelo y techo
y disponiendo, además, de toma de tierra.
• En zonas de uso público en planta baja y entreplantas, de superficie útil en planta
menor de 150 m2 y a efectos decorativos, podrán admitirse las estanterías de madera,
pero no en zonas de trastiendas ni en sótanos, que independientemente de su uso
serán metálicas.
• Deberá existir un espacio mínimo de un metro libre de todo género hasta el techo o
nivel de arranque de armadura. (Figura 1).
• El fondo máximo de estantería será de dos metros cuando se encuentre exenta y de

un metro si es adosada a la pared.
• Los pasos longitudinales entre estanterías tendrán un ancho igual a un cuarto de su
altura, con un mínimo de 0,60 m (figura 2). Sobre esta cuestión hay que señalar que el
Real Decreto 486/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo, establece que las vías de circulación de los lugares de trabajo
deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto, de forma fácil y con total
seguridad para los peatones o vehículos que circulen por ellas y para el personal que
trabaje en sus proximidades, en tal sentido señala que la anchura mínima de los
pasillos será de 1 m.
• Los pasos transversales entre estanterías, estarán distanciados entre sí en longitudes
máximas de 10 m, con anchos iguales a los mínimos de pasos longitudinales.
86
Las estanterías se someterán al adecuado mantenimiento de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. En particular se tendrá en cuenta su verificación después de un accidente,
reparando los elementos dañados o dejando la estantería fuera de servicio hasta su
reparación.
Asimismo se asegurarán unas inspecciones diarias de anomalías fácilmente visibles y otras
anuales para hacer una revisión completa del estado de las estructuras por un técnico
competente.
También se tendrán en cuenta las condiciones de señalización de las zonas de los locales de
trabajo en las que se presenten riesgos de caídas de objetos, choques o golpes y las vías de
circulación.
CAPÍTULO 3: MEDIDAS EN LA DISPOSICIÓN DE LOS MATERIALES
Para evitar los riesgos derivados de la caída o desplazamiento de los materiales es importante
que sean almacenados con las adecuadas medidas de seguridad. En este apartado se dan
algunas recomendaciones al respecto.
1 Almacenamiento de objetos
1.1 Materiales rígidos lineales: perfiles, barras, tubos, etc.
• Se deben almacenar debidamente entibados y sujetos con soportes.

• El pavimento debe ser firme y resistente.
• La altura máxima de apilamiento recomendable es de 6 m con acceso mediante
elementos mecánicos.
• Hay que evitar, en lo posible, el acceso de personal a las zonas altas de los materiales
almacenados.
• Los tubos o materiales de forma redondeada han de apilarse necesariamente en capas
separadas mediante soportes intermedios y elementos de sujeción.
• Los perfiles y planchas metálicas de considerable peso deberán almacenarse en
estanterías provistas de rodillos e inclinados hacia adentro, para facilitar su manejo
cuando éste no se realice con elementos mecánicos.
• Cuando los perfiles se depositen horizontalmente, hay que situarlos distanciados de
zonas de paso y proteger sus extremos.

1.2 Sacos.
• Se deben disponer en capas transversales, con la boca del saco mirando hacia el
centro de la pila. Si la altura llega a 1,5 m se deberán escalonar y cada 0,5 m se
deberá reducir el grosor en una pila de sacos.
• Hay que asegurar las cargas en bloques cuando exista riesgo de que éstas puedan
desprenderse.
• La envoltura del conjunto de sacos y cajas mediante lámina de plástico retráctil
contribuye a mejorar sustancialmente la estabilidad.
1.3 Materiales rígidos no lineales: cajas, bidones, piezas diversas.
• Las cajas o recipientes de capacidad igual o inferior a 50 l se pueden almacenar contra
la pared o en forma piramidal, no debiendo superarse los siguientes niveles de
escalonamiento y una altura de 5 m.
• Se almacenarán, preferiblemente, en estanterías colocando los materiales más
pesados en la parte inferior.
• Es importante asegurar la estabilidad de la estantería.
• Los bidones y recipientes cilíndricos, si se almacenan a cierta altura, se deben
depositar convenientemente asegurados sobre palets.
• No se almacenarán los bidones de 200 l o capacidad superior, salvo que se empleen
elementos mecánicos especiales para su manejo. Se almacenarán con palets o
estructuras metálicas en posición horizontal sin apoyarse unos bidones con otros.
• Las pequeñas piezas hay que almacenarlas en contenedores o cestones.
2 Almacenamiento mediante paletizado
• Las cargas no deben superar las condiciones de resistencia y perímetro del palet. La
altura máxima de la carga no deberá ser superior a 1,5 m y su carga máxima conjunta
no superará los 700 kg.
• Se deben inspeccionar los palets periódicamente.
• Hay que evitar depositar los palets cargados directamente unos encima de otros.
• La altura del almacenamiento debe quedar delimitada a la visualidad que permita la
conducción de la carretilla elevadora.
• A partir de alturas de estanterías superiores a 4 m es recomendable que las carretillas
dispongan de un sistema automático para la fijación de las alturas de elevación.
CAPÍTULO 4: MEDIDAS DE PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS
Dentro de un edificio existen locales o dependencias de riesgo especial destinadas a la

ubicación de instalaciones, almacenes, etc. La Norma Básica de Edificación, Condiciones de
Protección contra Incendios en los Edificios NBE-CPI/96 establece una clasificación de estos
locales como zonas de riesgo alto, medio o bajo, para cada uno de los usos que están
comprendidos en la misma. En los cuadros II y III se enumera esta clasificación para el uso
administrativo. Los requisitos que dicha Norma exige a estos locales aparecen recogidos en los
cuadros IV y V.
La Ordenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamiento de Madrid de 28 de junio de

1.993, que estamos utilizando como ejemplo de aplicación en esta Unidad, establece medidas
de protección contra incendios tanto para las zonas de riesgo especial para los diversos usos
de los edificios, como para los locales a los que se les aplica directamente el uso de almacén.
Para la clasificación del riesgo de los locales a los que se les aplica el uso de almacén es
necesario clasificar los materiales según sus propiedades de combustibilidad. Esta clasificación
se basa en la respuesta del material ante la acción térmica normalizada del ensayo
correspondiente (Norma UNE 23727). De acuerdo con esta Norma los materiales se clasifican
en función de su reacción al fuego en:
• Material M0................ Incombustible

• Material M1................ Combustible no inflamable
• Material M2. Baja Inflamabilidad: líquidos cuyo punto de inflamación sea superior a 61
ºC y sólidos que requieran para comenzar su ignición estar sometidos a una
temperatura superior a 200 ºC.
88
• Material M3. Inflamabilidad media: líquidos cuyo punto de inflamación esté

comprendido entre 23 y 61 ºC y sólidos que comiencen su ignición entre los 100 y los
200 ºC.
• Material M4. Altamente inflamable: líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 23
ºC y sólidos capaces de inflamarse por debajo de 100 ºC.
Una vez clasificados los materiales en los grupos que corresponda podremos obtener el grado
de riesgo que corresponde al almacenamiento (ver cuadro VI). Y, finalmente a cada grupo de
riesgo le corresponden unas medidas de aplicación en función de que se trate de locales bajo o
sobre rasante y locales abiertos o cerrados (ver cuadros VII a X).

90

92

94
CAPÍTULO 5: MEDIDAS ESPECIALES EN ARCHIVOS
Continuando con el criterio establecido por la Ordenanza de Prevención de Incendios del

Ayuntamiento de Madrid de 28 de junio de 1.993, se indican, a continuación, los requisitos a
seguir en el caso de almacenamiento en archivos.
1 Archivos de documentos o libros incunables, irremplazables o importantes

Se regirán por lo dispuesto anteriormente para almacenamientos de riesgo alto y además por lo
siguiente:
• La instalación eléctrica será antideflagrante.
• El sistema de evacuación natural de humos, mediante conductos exclusivos.
• Las estanterías cumplirán:
o Sólo estarán abiertas en sus frentes.
o Compartimentadas cada metro en su longitud.
o Cerradas por su fondo.
o Alcanzarán longitud máxima de 4 m con fondos máximos de 70 cm
o Pasillos transversales de, al menos, 1 m de ancho y longitudinales de, al
menos, 1,20 m.
o Altura máxima de 2,50 m, permitiéndose la formación de dos pisos con
compartimentación horizontal con elemento RF-180 o sistema de extinción
automático.
o Se señalizará la prohibición de fumar.
2 Archivos corrientes
Se regirán por los aspectos generales a que se ha hecho referencia en esta unidad.
CAPÍTULO 6: EJERCICIO PRÁCTICO
Una empresa ubicada en el término municipal de Madrid posee un local para almacenamiento
de materiales anexo a la nave de fabricación. El local tiene 5 m de alto y el almacenamiento se
lleva a cabo en estanterías de 4 m de alto, aprovechándose todo el espacio hasta el techo

porque las instalaciones de almacenamiento son insuficientes y es necesario aprovechar todo
el espacio existente.
La anchura de los pasos longitudinales es de 0,70 m ya que no es preciso el acceso de

carretillas elevadoras para el manejo del material. Los pasillos transversales tienen 1 m de
ancho y la distancia entre los centros de dos pasillos transversales consecutivos es de 12 m.
Asimismo se han habilitado unos terrenos al aire libre propiedad de la empresa para
almacenamiento por estibación, habiéndose formado varias pilas cuya superficie supera los
300 m2 en planta con una altura de 4 m, dejando unos pasillos de 3 m.
Respuestas a los problemas y supuestos prácticos
Por tratarse del término municipal de Madrid es de aplicación, no sólo como criterio técnico, la
Ordenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamiento de Madrid.
Deberá existir un espacio libre mínimo de un metro hasta el techo.
Los pasos longitudinales y transversales tendrán un ancho igual a un cuarto de la altura de las
estanterías y como mínimo de un metro. En este caso se trata de estanterías de 4 m de alto
por lo que estos pasos tendrán, al menos, un metro de ancho.
Los pasos transversales entre estanterías estarán distanciados entre sí en longitudes máximas
de 10 m, por lo que los 12 m del almacenamiento indicado no se ajustan a esta condición.
Las estibas en zonas abiertas no superarán los 250 m2 en planta, admitiéndose alturas de
hasta 7 m y pasillos, como mínimo, iguales a los de la altura.
Un adecuado almacenamiento de los materiales evitará que se produzca un elevado número

de accidentes de trabajo. Para ello se deberán tener en cuenta:
a) Las características técnicas que deben reunir las instalaciones de almacenamiento: la altura,
dimensiones de los pasillos, dimensiones de las estanterías o pilas de almacenamiento, etc.
b) El diseño, construcción y montaje de las estanterías serán adecuados al peso y demás

características de los materiales que se almacenen.
c) Adoptar las medidas necesarias para llevar a cabo el mantenimiento periódico de las
instalaciones de almacenamiento.
d) Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos derivados de su trabajo
y las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse. En particular deberán
conocer la adecuada utilización de las instalaciones de almacenamiento y la manera correcta
de disponer los materiales sobre las mismas.
96
5: Soldadura eléctrica y oxiacetilénica

INTRODUCCIÓN
La soldadura esta presente en muchas de las actividades del hombre y su desarrollo

contribuyo en gran medida al auge industrial experimentado a partir de la primera mitad
del siglo 20. Ahora bien, esta tecnología lleva aparejado una serie de riesgos para el
trabajador, de seguridad, higiénicos y ergonómicos, que hay que tener muy en cuenta
para tomar las medidas preventivas adecuadas y que el desarrollo de la actividad de
soldadura se desarrolle bajo unos parámetros de riesgos tolerables
OBJETIVOS
• Conocer las distintas técnicas de soldadura existentes.

• Conocer los riesgos asociados a cada una de las técnicas de soldadura.
• Conocer los métodos de control de riesgos que se pueden aplicar en este tipo de
operaciones.

La soldadura es una de las operaciones más extendidas dentro de la industria, por lo

que resulta de interés el estudio de los riesgos asociados a ella, tanto desde el punto
de vista higiénico, como de la seguridad. Se trata de un proceso mediante el cual
pretendemos unir dos piezas de igual o distinta naturaleza, bajo la acción del calor, con
o sin aplicación de presión y con o sin material de aporte. Estudiaremos también,
dentro de esta unidad, las operaciones de corte de metales por tener riesgos similares
a algunos tipos de soldadura.
CAPÍTULO 2: TECNICAS DE SOLDEO
Los principales procedimientos utilizados para soldar metales, están representados en la figura
adjunta.
La primera operación a realizar, previa a la propia soldadura, será siempre la preparación de

las superficies a unir. Se trata en primer lugar de dar, mediante operaciones de tipo mecánico,
los perfiles deseados a las piezas en la zona de unión. Posteriormente se procederá a la
limpieza de toda clase de grasas, suciedad, óxidos y cuerpos extraños que puedan disminuir la
resistencia de la soldadura. Por ejemplo, la limpieza de grasas, aceites y material de naturaleza
similar, puede realizarse mediante disolventes o por la acción de baños de lejías alcalinas. La
eliminación de óxidos se llevará a cabo, generalmente, mediante procedimientos de decapado
químico.
Una vez preparada la superficie de las piezas a unir, se procederá a la soldadura de éstas, y,
posteriormente al picado de la escoria y comprobación de la calidad de la soldadura.
98
1 SOLDADURA AL ARCO
Los procesos de soldadura al arco son aquellos en los que el metal se funde por acción del
calor producido entre un electrodo y el metal base (pieza a soldar), con la utilización de metal
de aporte y, según casos, aplicando presión.
1.1 Soldadura al arco con metal protegido.
En la soldadura al arco, la varilla del electrodo y el metal que ha de ser soldado se funden por
medio de un arco que se produce entre el electrodo y el metal base. El voltaje y la intensidad
varían de acuerdo con el tipo y dimensiones de los electrodos. La temperatura del arco puede
llegar a ser muy alta, del orden de 4000 a 5000 K.
Los electrodos van revestidos con objeto de:
• Evitar la penetración de aire en la soldadura creando una capa de atmósfera inerte o
reductora.
• Proteger al metal base del contacto con el nitrógeno y oxígeno atmosféricos.
Los recubrimientos de los electrodos pueden ser oxidantes, neutros, ácidos, básicos,
principalmente.
1.2 Soldadura por arco sumergido
Se trata de un proceso de soldadura al arco en el que el metal se funde debido al calor

producido por un arco que se establece entre el electrodo desnudo y la pieza a soldar.
El arco está protegido por una masa de material fundente que funde en el punto de soldadura.
1.3 Soldadura al arco en atmósfera inerte
TIG (Tugsten Inert gas).
El procedimiento TIG es un proceso de soldadura al arco donde el arco eléctrico es producido

entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar. El arco eléctrico y el
material fundido están protegidos por una corriente de gas inerte (argón, helio…).
El material de aporte se coloca separadamente, de forma semejante a la soldadura con gas.

Según el metal a soldar se utiliza corriente alterna o continua. El procedimiento TIG puede
realizarse de forma manual o automática.
MIG (Metal Inert gas)
El procedimiento MIG es un proceso de soldadura al arco donde se utiliza un electrodo

(alambre) consumible con protección gaseosa (argón, helio, CO2…). El arco salta contra el
extremo del electrodo (cátodo), que avanza a medida que se consume; y la pieza a soldar
(ánodo).
1.4 Soldadura de arco al carbón.
En este tipo de soldadura se utiliza como único punto de calor un electrodo de carbono no
consumible. El material de aporte se añade por separado.
2. SOLDADURA POR COMBUSTIÓN DE GASES.
En este tipo de procesos, el metal funde por efecto del calor producido en la combustión de uno
o varios gases. En estos procedimientos de soldeo, se puede utilizar material de aporte.
2.1 Soldadura oxiacetilénica.
Se utiliza para metales y aleaciones tanto ferrosas como no ferrosas. La temperatura de la

llama oscila entre 5000 y 6000 ºF. El acetileno es un gas asfixiante primario y es fácilmente
reconocible por su olor a ajos.

2.2 Soldadura con Oxígeno-propano.
El propano se utiliza principalmente para precalentamiento en presencia de oxígeno, o para

operaciones de calentamiento. La temperatura de llama está entre 4200 y 4800 ºF. El propano
es un gas asfixiante primario.
2.3 Soldadura con propano
La temperatura de llama oscila entre 4000 y 4500 ºF con lo que se limita su utilización a la
soldadura de metales como aluminio, magnesio, plomo y metales similares. El hidrógeno es un
gas asfixiante primario.
2.4 Soldadura con gas natural
La mayoría de los gases naturales son una mezcla de metano y etano. La temperatura de
llama es de 5200 ºF aproximadamente. El gas natural es un gas asfixiante primario.
3 SOLDADURA A RESISTENCIA
Los procesos de soldadura a resistencia son aquellos en los que la fusión del material se
produce por efecto del calor procedente de la resistencia del metal base (pieza a soldar) que
impone a la corriente eléctrica (en un circuito del que forma parte la pieza a soldar) y la
aplicación de la presión. Existen diferentes tipos de soldadura a resistencia: Soldadura por
punto, a costura y en proyección.
• Una soldadura por punto a resistencia es aquella realizada entre superficies

superpuestas, donde la fusión del metal puede ocurrir en los puntos de contacto. La
sección transversal de la soldadura es aproximadamente circular.
• Una soldadura a costura por resistencia es una soldadura continua sobre las piezas a
soldar, que consiste en un simple cordón o una serie de cordones superpuestos.
• Una soldadura en proyección a resistencia es aquella que se produce por la resistencia
a la corriente eléctrica impuesta por las piezas a soldar, fijando ésta bajo la presión de
los electrodos.
4 SOLDADURA FUERTE Y BLANDA
La soldadura fuerte consiste en un proceso de soldadura en el que la fusión del metal se

produce por calentamiento a una temperatura adecuada y por la utilización de un material de
aporte que tiene un punto de fusión por encima de los 427 ºC y por debajo de la temperatura de
fusión de los metales bases.
La soldadura fuerte se distingue de la blanda en que, en esta última, se emplea un metal de
aporte cuyo punto de fusión está por debajo de los 427 ºC.
Dentro de este tipo de soldadura existen distintos sistemas según el procedimiento utilizado
para producir el calor (soplete, inducción, baño, resistencia, soldadores manuales).
5 CORTE DE METALES
Existe gran variedad de métodos para el corte de metales. Los más conocidos son:
5.1. Corte de metales mediante llama oxiacetilénica, propano y gas natural.
Se basa en la eliminación de material por aplicación del calor procedente de llamas debidas a
la combustión de gases.
5.1.2. Corte de metales mediante plasma.

Se basa en la generación de un arco, a muy elevadas temperaturas, entre un
electrodo que se encuentra en el soplete y la pieza a cortar. El arco se
concentra en un área pequeña del metal base, donde su intensísimo calor
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funde el metal, que a su vez se va retirando de forma continua por mediación

del chorro de gas que sale del soplete.
5.1.3. Corte de metales mediante arco al aire.
El corte de metales, por el denominado arco al aire, emplea una generación de

calor procedente de un electrodo, utilizando un chorro de aire a alta presión
para retirar el metal fundido.
CAPÍTULO 3: RIESGOS HIGIÉNICOS EN LAS OPERACIONES DE SOLDADURA
1 SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO.
Los principales problemas higiénicos en este tipo de soldadura, provienen de los

contaminantes que se generan y las radiaciones ultravioleta producidas en el proceso
principalmente.
Debido a la gran complejidad de componentes que recubren los electrodos y a las altas
temperaturas que se originan, se forma una gran cantidad de reacciones muy complejas que
dan lugar a multitud de compuestos. La cantidad y composición de los humos y gases que se
generan, desde el punto de vista higiénico, están en función del tipo de revestimiento de los
electrodos (ácidos, básicos, rutilos, oxidantes, etc.).
La velocidad de generación de estos contaminantes es función de la tensión e intensidad de la

soldadura, del diámetro de los electrodos y del tipo de recubrimiento.
Los electrodos que menos humos producen son los de recubrimientos ácidos, los que más
humos los de recubrimientos básicos.
Además de la contaminación generada por los revestimientos de los electrodos, existe la

contaminación debida a la volatilización de los metales que concurren en el proceso.
Si los metales o aleaciones a soldar están recubiertos de barnices u otros productos, el calor
puede modificar el producto cubriente, emitiendo vapores o humos de efecto tanto mayor
cuanto mayor sea el aumento de temperatura y mayor sea la superficie afectada.
En el caso los tipos de soldadura efectuadas en atmósfera inerte los gases utilizados (argón,
helio, etc.) son asfixiantes, con lo que si se realizan operaciones en espacios confinados, la
acumulación del gas inerte puede provocar asfixia por desplazamiento del oxígeno del aire.
Hay que tener en cuenta también que en presencia de un arco eléctrico, se pueden formar
óxidos nitrosos a partir del oxígeno y nitrógeno del aire, que son muy irritantes para los ojos y
vías respiratorias. En trabajos en espacios confinados, una acumulación de estos vapores
puede provocar graves problemas en los pulmones. De igual forma se puede formar ozono que
a elevadas concentraciones provoca irritaciones en ojos y pulmones.
El otro gran problema desde el punto de vista higiénico son las radiaciones ultravioleta que se
pueden generar en los procesos de soldadura al arco y que pueden ocasionar quemaduras en
la piel y problemas en los ojos tras largas exposiciones.
2 SOLDADURA POR COMBUSTIÓN DE GASES.
La combustión de los gases (acetileno, propano…) es en este caso la fuente de calor necesaria
para llevar a cabo los procesos de soldadura. Esto implica un consumo de oxígeno importante,
con lo que si el trabajo se realiza en locales cerrados o con poca ventilación puede existir la
posibilidad de asfixia.
También hay que señalar que la combustión de estos gases puede ser incompleta en función
de los caudales oxígeno y combustible utilizados en la mezcla. En este caso se puede generar
gran cantidad de monóxido de carbono que es un asfixiante primario.
En este tipo de soldadura se pueden producir también vapores nitrosos, humos metálicos
procedentes del metal base o de aporte, así como del recubrimiento. También se pueden
formar gases procedentes de los fundentes.

Por último, cabe la posibilidad de que se puedan producir fugas del gas combustible (acetileno,
propano…) con el consiguiente riesgo de asfixia (por desplazamiento del aire) o explosión.
3 CORTE DE METALES
Los riesgos higiénicos asociados a este tipo de operaciones son similares a los ya vistos.
CAPÍTULO 4: METODOS DE CONTROL DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS
1 CONTROL DE CONTAMINANTES.
Los métodos que va a utilizar la higiene operativa para controlar la concentración de

contaminantes que se generan en los distintos procesos de soldadura van a ser principalmente
la ventilación por dilución y la extracción localizada.
El primer paso, previo a la elección de un método de control, será la evaluación de la

exposición que sufre el trabajador que realiza esta tarea. Para ello será necesario estudiar
cada puesto de trabajo, y en función de los contaminantes presentes, debidos al
procedimiento de soldadura utilizado y la naturaleza de las piezas a soldar, sus
concentraciones, la velocidad a la que se generan e incluso características particulares de
cada puesto de trabajo influirán en la elección final.
En principio, optaremos por la ventilación general para concentraciones, toxicidades y
velocidades de generación bajas, ya que con esta técnica lo que se pretende es diluir los
contaminantes hasta valores que se puedan considerar inocuos. No es práctica en el caso de,
por ejemplo concentraciones muy elevadas, ya que los caudales necesarios serian muy
grandes. Además, ésta técnica no actúa directamente sobre él con lo que el rango de
exposiciones puede variar entre zonas de un mismo lugar de trabajo.
La ventilación general o por dilución es un buen método de control si se utiliza de forma
complementaria a la extracción localizada.
La extracción localizada capta los contaminantes cerca del foco (zona de emisión), evitando
que se propaguen al ambiente. En función de los parámetros que anteriormente se
comentaban será necesario fijar un caudal de aspiración mínimo que garantice la captación de
la mayor parte de los contaminantes generados. Los sistemas de captación más comunes son:
Sistemas Fijos: Se emplean cuando el puesto de soldadura es fijo, y está constituido por
mesas que llevan incorporada una campana de extracción, brazos móviles, etc.
Sistemas móviles: Utilizados cuando es preciso desplazarse durante el trabajo fuera del
campo de acción, por ejemplo para soldar piezas de gran tamaño, en donde no es posible la
utilización de mesas fijas. En este caso se recurre al uso de bocas de aspiración desplazables.
Hay que tener en cuenta que la capacidad de aspiración de la extracción disminuye al
aumentar la distancia entre la boca de aspiración y el punto de soldadura.
Otros Sistemas, como la extracción incorporada a la pistola de soldadura o a la pantalla del
soldador.
En el caso de que el problema higiénico no se limite solamente al control de contaminantes,
sino que se amplíe a una deficiencia de oxígeno en el ambiente debido a que se trabaje en
espacios confinados en los que además el oxígeno presente se esté consumiendo (soldadura
oxiacetilénica) o sea desplazado (soldadura en atmósfera inerte), aparte del control de las
sustancias generadas mediante extracción, habrá que suministrar al operario aire respirable a
través de equipos respiratorios autónomos o semiautónomos.
2. RADIACIONES
Las radiaciones generadas en las operaciones de soldadura pueden ocasionar graves daños a
las personas que se ven expuestas a ellas. El tipo e intensidad de la exposición dependerá
fundamentalmente de la técnica de soldadura utilizada. En general las radiaciones generadas
en este tipo de procesos van desde el ultravioleta al infrarrojo.
Para proteger al soldador se utilizan generalmente equipos de protección individual de los ojos,
mientras que para proteger a otras personas que se puedan ver expuestas de forma indirecta
se opta por aislar o encerrar el proceso mediante paneles, evitando la propagación de
102
radiaciones a las proximidades.
La elección de los filtros adecuados se tratará en el apartado 6 referente a la selección de

equipos de protección individual.
CAPÍTULO 5: RIESGOS ASOCIADOS CON LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD
1 CONTACTOS ELÉCTRICOS
De todos los riesgos que presenta la soldadura eléctrica por arco es sin duda alguna el de
contacto eléctrico el más importante. Aunque en las operaciones de soldadura eléctrica manual
al arco se utilizan tensiones relativamente bajas, las intensidades son altas. Los accidentes
más comunes que se dan son:
• Contacto eléctrico directo en el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento
en los cables flexibles o en las conexiones a la red o a la máquina.
• Contacto eléctrico indirecto en la carcasa de la máquina producido por un contacto
entre ésta y algún elemento de tensión.
• Contacto eléctrico directo en el circuito de soldadura cuando está en vacío (tensión
superior a 50 v).
Se adoptarán las siguientes medidas preventivas:
o Antes de comenzar la operación de soldadura, se comprobara la toma de tierra
del equipo, así como el estado de cables y conexiones.
o Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar
lugar a sobrecalentamientos. En los lugares de paso los cables serán fijados a
una altura adecuada o bien enterrados en zanjas o en lugares sólidamente
protegidos. Estos conductores serán de longitud, la mínima posible.
o Los cables del circuito de soldadura que tienen una mayor longitud, se
protegerán de modo especial contra proyecciones incandescentes, grasas,
aceites..
o Se asegurará en todo momento una adecuada toma de tierra.
o La zona de trabajo debe estar seca.
o Cuando se deban paralizar los trabajos, se desconectarán las máquinas de la
red.
2 INCENDIOS Y EXPLOSIONES
Durante las operaciones de soldadura se producen proyecciones de partículas incandescentes

que pueden considerarse pequeños focos de ignición desencadenantes de incendios. Si éstas
partículas afectan a materiales inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la
posibilidad de que se genere un incendio puede ser alta.
Se pueden colocar mamparas rodeando los puestos de soldadura para que detengan estas
partículas. Una buena organización del trabajo, previo a la realización de la soldadura, deberá
prever la retirada de todo material inflamable o combustible de las cercanías del puesto. En
todo caso se dispondrá de extintores adecuados en las cercanías.
En el caso de tener que realizar operaciones de soldeo en recipientes o tuberías que hayan
contenido productos inflamables, se procederá previamente a la limpieza de los mismos,
comprobando posteriormente, mediante un explosímetro la concentración de gases en el
ambiente y no iniciando la soldadura sin la certeza de que no se desprenderán nuevamente
gases que puedan alcanzar concentraciones explosivas.
3 PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS
Durante las operaciones de soldadura se producen partículas incandescentes o no, que son
proyectadas en todas direcciones a diferentes velocidades y energías. Estas partículas pueden
incidir tanto sobre el operario, como las personas cercanas a éste, así como sobre los equipos
utilizados y en general sobre un área extensa de la zona de trabajo.

El primer aspecto tenido en cuenta ha sido la posible generación de incendios por el contacto
de estas partículas incandescentes con materiales combustibles y se propuso como solución
un apantallamaiento de los puestos de soldadura y una retirada, previa al trabajo, de los
materiales susceptibles de propagar el incendio. Este apantallamiento también sirve para
proteger a otras personas que estén en las proximidades del puesto de soldadura.
El soldador se protegerá adecuadamente frente a la proyección de estas partículas mediante la
utilización de equipos de protección individual de los ojos, cara, tronco, extremidades inferiores
y superiores. La elección de éstos equipos se realizará en base a las indicaciones que se dan
en el capítulo dedicado a los equipos de protección individual.
4. CAÍDAS A DISTINTO NIVEL
Muchas de las operaciones de soldadura se realizan en estructuras, buques,

depósitos,…donde existe riesgo de caída a distinto nivel. Se tomarán las medidas de
protección necesarias ya sea individuales (utilización de dispositivos frente a caídas de altura)
o colectivas (instalación de redes de seguridad, barandillas, plataformas de trabajo, etc.) para
evitar este tipo de accidente.
5 CAÍDAS AL MISMO NIVEL
Este riesgo está ocasionado principalmente por una mala organización dentro del puesto de
trabajo. Dada la cantidad de piezas y desechos que se manejan o se generan, con el agravante
de que pueden estar recubiertas de grasa, propicia el choque y deslizamiento de operarios con
estos elementos. Además elementos como cables, tuberías de conducción de los gases
aumentan la posibilidad de caída al mismo nivel.
Es necesario mantener un orden dentro de los lugares de operación y realizar una limpieza de
superficies para disminuir el riesgo de caída.
6 CAÍDA DE OBJETOS
Relacionado con el apartado anterior está el riesgo de caída de objetos sobre operarios. Estos
objetos podrían ser herramientas, piezas de desecho, etc.
El mantenimiento de orden y limpieza en el puesto de trabajo disminuirá el riesgo de caída de
objetos. Como complemento se puede disponer de plataformas o barandillas con rodapiés
anticaídas de objetos.
7 CORTES
Por la propia naturaleza de las operaciones a realizar y las características de las piezas
manejadas, el soldador puede sufrir cortes y magulladuras principalmente en sus manos. Tanto
las piezas como los elementos propios de la soldadura pueden tener filos o aristas vivas que
provoquen estas lesiones. La utilización de guantes de protección evitará las lesiones de este
tipo.
8 QUEMADURAS POR CONTACTOS CON ELEMENTOS A ELEVADA TEMPERATURA
Tanto las piezas a soldar como alguno de los elementos del equipo de soldadura como son los
electrodos, soplete, etc. pueden ocasionar quemaduras por contacto. Durante la operación se
utilizarán guantes de protección en la manipulación de piezas y equipo. Hay que tener
precaución una vez realizada la soldadura porque tanto piezas como algunas partes del equipo
pueden permanecer durante algún tiempo a alta temperatura.
Es fundamental el orden durante el trabajo para evitar estos contactos accidentales.
CAPÍTULO 6: EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
En la selección de los equipos de protección individual utilizados en operaciones de soldadura,

se tendrá que prever la posibilidad de:
• Protección de los ojos frente a radiaciones e impacto de partículas proyectadas
incandescentes o no.
104
• Protección del tronco, brazos, extremidades inferiores frente a contactos accidentales

con llamas abiertas y pequeñas salpicaduras de metal fundido (proyección partículas
incandescentes).
• Protección de las manos frente a contactos accidentales con llamas abiertas, pequeñas
salpicaduras de metal fundido (proyección de partículas incandescentes) y contactos
accidentales o no con piezas o elementos a elevada temperatura.
Junto a estos equipos de protección individual (EPI) específicos de este tipo de operaciones se
puede prever, ocasionalmente o de forma continuada:
• Protección de la cabeza frente a impacto de objetos y/o contactos térmicos.

• Protección del pie frente a impacto de objetos y protección antideslizante para evitar
caídas al mismo nivel.
• Protección frente a caídas de altura cuando la tarea se realiza en un puesto de trabajo
donde exista este riesgo.
• Protección de las vías respiratorias frente a contaminantes generados en estas
operaciones o frente a la deficiencia de oxígeno provocada por la técnica de soldadura
utilizada y el lugar donde se lleva a cabo (espacios confinados).
1 PROTECCIÓN DE LOS OJOS
Las radiaciones emitidas en los procesos de soldadura pueden provocar graves daños en la
visión de las personas expuestas, en este caso no solo los soldadores, sino también ayudantes
o personas que se encuentren en las inmediaciones.
La forma de protegernos cuando realizamos una tarea de este tipo es mediante la utilización de
filtros adecuados que aseguren una protección frente al deslumbramiento durante la soldadura
y que atenúe las radiaciones infrarroja y ultravioleta, peligrosas para el ojo humano. Estos
filtros atenúan la radiación incidente, por lo general en una determinada banda de longitudes de
onda. La elección del filtro adecuado se hará en función de parámetros tales como el tipo de
soldadura, factores intrínsecos al propio procedimiento, etc. que nos marcarán el grado de
protección necesario La elección del grado de protección adecuado, en función de las tablas
que a continuación veremos, asegurará la protección suficiente en los sectores del ultravioleta
y del infrarrojo por lo que si un operario percibe sensación de molestia en las condiciones de
uso adecuadas, será conveniente la realización de controles tanto de la vista del operario como
de las condiciones de trabajo. Recurrir a grados de protección superiores no asegurará
necesariamente una mejor protección y por el contrario, presentaría el inconveniente de que al
utilizar un filtro demasiado oscuro podríamos estar obligando al operario a mantenerse
demasiado cerca de la fuente de radiación y a respirar humos nocivos.
La elección del filtro adecuado en soldadura por arco eléctrico o en ranurado por arco eléctrico
se realiza a partir de la tabla 1 en función del procedimiento de soldadura y la intensidad de
corriente utilizadas.

Así, por ejemplo, en una operación de soldadura con electrodos revestidos empleando una
intensidad de corriente de 125 amperios, el filtro adecuado será aquel con un grado de
protección 11.
Según las condiciones de utilización (posición del operador respecto al arco, iluminación
ambiente, etc.) se podrá utilizar un grado de protección inmediatamente inferior o superior
Es necesario proteger tanto a los ayudantes de los soldadores como a las personas que
permanezcan en las zonas donde se efectúan los trabajos de soldadura; a este efecto se
pueden utilizar los filtros de grado de protección 1.2 a 4. Sin embargo, si los niveles de riesgo lo
exigen, se deben utilizar los filtros de protección superiores. Especialmente en el caso de que
106
el ayudante del soldador se encuentre a la misma distancia del arco que el soldador, los grados
de protección de los filtros utilizados por los dos operarios deberán ser iguales.
En el caso de soldadura a gas y oxicorte, el factor más determinante en la elección del grado
de protección del filtro a utilizar será el caudal de acetileno empleado durante la operación.
Como se muestra en la tabla 2, este caudal y el procedimiento utilizado nos determinan el
grado de protección.
En este caso, también, según las condiciones de uso, se puede utilizar el grado de protección
inmediatamente superior o inferior.
El filtro elegido, irá acoplado a una montura que puede ser de diferentes tipos. El filtro se
montará entre otros dos elementos que son el cubrefiltros y el antecristal.
El cubrefiltros es un ocular no tintado de vidrio o materiales plásticos, destinado a proteger el
filtro de protección para soldadura frente a la proyección de partículas fundidas, evitando su
deterioro. Suele ser empleado solo en pantallas de soldador. El antecristal tiene por misión el
proteger al usuario frente a posibles roturas del filtro, evitando que trozos de éste incidan sobre
su cara.
Aparte del grado de protección, el filtro de soldadura, como cualquier otro tipo de filtro (solar,
ultravioleta, infrarrojo…), tiene otras cualidades que es importante conocer. Los oculares de
protección, en general, se dividen en tres Clases ópticas en función de las tolerancias de
fabricación en lo que concierne a sus potencias esférica, astigmática y prismática. Nos dará
una idea de la neutralidad óptica del ocular. La Clase óptica 1 es la clase superior. Se
desaconseja el uso prolongado de oculares de clase 3 debido a la presencia de defectos
ópticos apreciables. Los cubrefiltros siempre serán de clase 1.
Los oculares, en este caso los filtros de soldadura pueden ofrecer, además, una serie de
características opcionales como son:
• Resistencia mecánica incrementada respecto a la mínima necesaria o frente al impacto
de partículas a baja, media o alta energía.
• Protección frente a metales fundidos (no adherencia) y resistencia a la penetración de
sólidos calientes.
• Resistencia al deterioro superficial por partículas finas.
• Resistencia al empañamiento.

Para facilitar la identificación de los filtros y su uso correcto, los oculares en general y en este
caso los filtros de soldadura, irán marcados de forma permanente con objeto de poder
identificar mediante una secuencia de números y letras sus prestaciones.
En primer lugar irá marcada la clase de protección, que en el caso de filtros de soldadura se
identifica con el número correspondiente al grado de protección.
La segunda marca corresponde a la marca de identificación del fabricante. La Clase de

protección es la tercera que aparece y vendrá dada por un número del 1 al 3, tal como
explicábamos anteriormente.
Las marcas que pueden aparecer a continuación corresponderán a características opcionales

que pueden tener los filtros. En el caso de que aparezca un símbolo de identificación
correspondiente a la resistencia mecánica, este puede ser:
• Símbolo S: correspondiente a una resistencia mecánica incrementada.

• Símbolo F: correspondiente a resistencia a impacto a baja energía.
• Símbolo B: correspondiente a resistencia a impacto a media energía.
• Símbolo A: correspondiente a resistencia a impacto a alta energía.
• Sin Símbolo: El ocular tiene la resistencia mecánica mínima requerida.
El siguiente símbolo que puede aparecer marcado en el ocular será el que nos informa de que
el filtro tiene características que hacen que proyecciones de metal fundido no se adhieran
sobre su superficie y además posee una resistencia a la penetración de sólidos a elevada
temperatura. Si el filtro posee estas cualidades, en su lugar correspondiente, aparecerá
marcado el número 9.
Los siguientes símbolos que pueden aparecer son en símbolo K, que nos indicará que el filtro
tiene una cierta resistencia al deterioro superficial por partículas finas, y el símbolo N si tiene
una cierta resistencia al empañamiento. Así pues, por ejemplo, un filtro de soldadura marcado
con la secuencia:
108
Corresponderá a un filtro con un grado de protección 5, de clase óptica 2 y que además tiene
una resistencia mecánica incrementada. El símbolo X correspondería a la identificación del
fabricante.
Los filtros de soldadura irán montados sobre alguno de los siguientes dispositivos:
• Pantalla de soldador de cabeza: Pantalla para soldadura que se lleva sobre la cabeza y
delante de la cara. Sujeta generalmente por un arnés, con el fin de proteger los ojos y
la cara una vez equipada con el filtro o filtros adecuados.
• Pantalla de soldador de mano: Pantalla para soldadura que se lleva en la mano, y
asegura la protección y la cara cuando está equipada con el filtro(s) apropiado(s).
• Pantalla de soldador de cabeza, montada en casco de protección: Pantalla de cabeza
para soldadura, montada sobre un casco de protección compatible, la cual, una vez
equipada con el filtro(s) apropiado(s), protege los ojos y la cara.
• Gafas de soldador de montura integral (cazoletas): Dispositivo que se sostiene
generalmente por una banda de cabeza, y que envuelve la cavidad ocular, a la cual la
radiación procedente de las operaciones de soldadura solo puede penetrar a través de
los filtros y, cuando sea el caso, cubrefiltros.
• Gafas de montura universal: Montura con protección lateral, que mantiene los filtros
apropiados delante de los ojos para protegerlos. Dichas gafas pueden tener por
sistema de sujeción patillas laterales o una banda de cabeza.
La parte del equipo donde se coloca el filtro, cubrefiltros y antecristales se denomina marco o
aro portaocular.
Si cuando hablábamos de los filtros, advertíamos que con objeto de identificarlos y utilizarlos
correctamente, éstos disponían de un marcado, las monturas también irán marcadas de forma
independiente a los oculares, mediante otro código de letras y números que nos informarán
acerca de las características técnicas y prestaciones de la propia montura.
El marcado de la montura deberá comprender los datos técnicos más significativos,

presentados cono se indica en la figura. El dato símbolo referente a Número de esta Norma
Europea será siempre EN 166 correspondiente la norma sobre Protección individual de los
ojos. Requisitos.
Respecto al campo de uso, las monturas en general, no solo las correspondientes a soldadura
llevarán, después de los símbolos de identificación del fabricante y del número de la norma
europea, un símbolo correspondiente a su campo de uso y otro referente a su resistencia a
impactos de partículas a alta velocidad.

Las monturas de los protectores deben llevar una marca que indique su campo de uso. El
símbolo de marcado debe estar constituido por una sola cifra (3, 4, 5, 8, 9, o ningún símbolo).
Si el protector tiene más de un campo de uso, sobre la montura se marcarán las cifras
apropiadas una tras otra en orden de valores creciente.
Los campos de uso serán:
• Uso básico (sin símbolo): Riesgos mecánicos no especificados y riesgos engendrados

por la radiación ultravioleta, infrarroja, visible y solar.
• Líquidos (3): Líquidos (gotas o salpicaduras).
• Partículas de polvo gruesas (4): Polvo con grosor de partícula > 5µm.
• Gas y partículas de polvo finas (5): Gas, vapores, gotas pulverizadas, humo y polvo
con grosor de partícula < 5µm.
• Arco eléctrico de cortocircuito (8): Arco eléctrico causado por un cortocircuito en un
equipo eléctrico.
• Metal fundido y sólidos calientes (9): Salpicaduras de metales fundidos y penetración
de sólidos a elevada temperatura.
La selección del tipo de montura se realizaará, por tanto, teniendo en cuenta en campo de uso
para el que está indicada y que estará marcado en la propia montura.
El último símbolo que aparacerá marcado en la montura será aquel que nos indique su
comportamiento frente al impacto de partículas a gran velocidad. Este símbolo puede aparecer
o no pero si lo hace, será de la siguente forma, y tal y como se indica en la figura:
• Si el protector posee una resistencia al impacto de partículas a gran velocidad pero con
baja energía, ira marcado con el símbolo F. Este símbolo puede ser aplicado a todo
tipo de protectores.
110
media energía, ira marcado con el símbolo B. Este símbolo solo puede ser aplicado a
gafas de montura integral y a las pantallas faciales.
alta energía, ira marcado con el símbolo A. Este símbolo solo puede ser aplicado a las
pantallas faciales.
En el caso, por ejemplo de una montura para la protección frente a líquidos, partículas de polvo
gruesas, metales fundidos y sólidos calientes e impacto de partículas a gran velocidad-energía
media, el marcado que deberán llevar será de la forma siguiente:
Donde X corresponde a la identificación del fabricante.
La selección del filtro y montura adecuados, se realizará en función de los riesgos existentes y
sus magnitudes, comparados con las prestaciones y características de oculares (filtros) y
montura.
Hay que tener ene cuenta la necesidad de proteger a los trabajadores que se encuentran en la
proximidad, proteccion que puede efectuarse mediante mamparas, cortinas, etc
2 PROTECCIÓN DE DIFERENTES PARTES DEL CUERPO
Para la protección del soldador durante las operaciones que debe llevar a cabo, utilizará ropa
de protección adecuada. En función de la parte del cuerpo a proteger se podrá disponer de
chaquetas, pantalones, mandiles, mangas, manguitos y polainas.
Estas prendas ofrecen protección frente a la proyección de partículas incandescentes y

posibles contactos accidentales con llamas. El material más común en que están fabricadas
este tipo de prendas es el cuero, aunque ningún tipo de material puede ser descartado, en
principio, si supera los ensayos que verifican que cumple con las exigencias esenciales de
sanidad y seguridad que le son aplicables. Estos ensayos los realizan organismos notificados
en base a la norma UNE-EN-470-1: "Ropa de soldador".
Cualquier prenda con marcado CE y que indique en su folleto informativo que es adecuada
para soldadura, será idónea.
Este tipo de prendas cumplirá además con unos requisitos de diseño como por ejemplo:
• No tendrán elementos metálicos (cierres, corchetes…) que atraviesen la prenda

totalmente, estando en contacto con el usuario. La razón es que estos elementos,
expuestos al calor pueden elevar su temperatura produciendo quemaduras. Por tanto
estos elementos irán aislados interior o exteriormente.
• La ropa (chaqueta o pantalones) no tendrá bolsillos exteriores sin solapa para evitar
que se introduzcan partículas incandescentes.
En función de la actividad a realizar protegeremos las partes del cuerpo expuestas.
3 PROTECCIÓN DE LAS MANOS.
Para la realización de las operaciones de soldadura, los operarios irán protegidos con guantes
adecuados.
No existe de momento una norma específica de este tipo de guantes, pero sí una aplicable, en
general, a todos los guantes de protección contra riesgos térmicos (UNE-EN 407). A la hora de
elegir un guante para estas actividades, deberá tenerse en cuenta un buen comportamiento
frente al ensayo de "Pequeñas salpicaduras de metal fundido". Si el folleto informativo del
fabricante nos indica que el guante no pasa este ensayo o no ha sido ensayado frente a este
riesgo, el guante no será adecuado para las operaciones de soldadura.

Estos guantes de protección, aparte de la protección frente a pequeñas salpicaduras de metal
fundido, ofrecen cierta protección frente a contactos accidentales con llamas, contacto con
piezas a elevada temperatura (calor de contacto) y frente a riesgos de tipo mecánico (corte,
perforación, abrasión y rasgado).
Los materiales de que están constituidos pueden ser muy variados, pero la combinación más
común es un conjunto multicapa exteriormente de cuero.
La forma puede ser en forma de guante o de manopla.
4 REQUISITOS DE LOS EPI A UTILIZAR
Todos los equipos de protección individual deberán llevar impresos el marcado CE y deberán ir
acompañados del correspondiente folleto informativo que suministrará el fabricante y que
servirá como referencia al realizar la selección.
CAPÍTULO 7: CUALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES
En la realización de ciertas operaciones de soldadura, está cada vez más extendido el requerir
a los soldadores que dispongan de una cualificación acreditada en función de la técnica y
operaciones a realizar, para que estas se lleven a cabo con unas condiciones y calidad
aceptables.
Dicha cualificación se llevará a cabo en base normas que evalúan los conocimientos y técnica
del soldador (prueba práctica). El soldador demuestra así, poseer un conjunto de
conocimientos teóricos y prácticos de las técnicas utilizadas y también de los medios de
seguridad y prevención de accidentes indicados en cada caso.
AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación) tiene editado un Manual sobre

soldadura que recoge todas las normas UNE actualmente en vigor sobre "Cualificación de
Soldadores y Procedimientos de Soldeo para Materiales Metálicos" que incluye 12 normas de
las cuales 9 son Europeas y que constituyen el soporte para el cumplimiento de los requisitos
esenciales referentes al soldeo. El manual contiene las siguientes normas UNE:
• UNE-EN-288-1:1993-Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo
para materiales metálicos. Parte 1: Reglas generales para el soldeo por fusión.
para materiales metálicos. Parte 2: Especificación del procedimiento de soldeo por
arco.
para materiales metálicos. Parte 3: Cualificación del procedimiento de soldeo por arco
de aceros.
para materiales metálicos. Parte 3: Cualificación del procedimiento de soldeo por arco
de aluminio y sus aleaciones.
• UNE-EN-287-1:1992-Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.
• UNE-EN-287-2:1992-Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 2: Aluminio
y sus aleaciones.
• UNE-EN-14-100-94-Soldadura y técnicas afines. Términos y definiciones.
• UNE-EN-25817-1994-Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de
calidad en función de las imperfecciones.
• UNE-EN-26520-1992-Clasificación de las imperfecciones en las soldaduras metálicas
por fusión, con explicaciones.
• UNE-EN-24063-1993-Soldeo, soldeo fuerte, soldeo blando y cobre soldeo de metales.
Nomenclatura de procesos y números de referencia para la representación simbólica
en los planos. Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de calidad
en función de las imperfecciones.
112
La soldadura es origen de determinados riesgos, a los cuales se ve sometido el trabajador,

tanto el que realiza la operación de soldadura como los que se encuentran en sus
proximidades. Estos riesgos pueden tener distintos orígenes, tenemos así riesgos de seguridad
como son electrocución, caídas, cortes etc., y . y riesgos de higiene industrial, como son las
radiaciones y humos y gases que se producen durante la operación.
Para evitar dichos riesgos es necesario disponer una serie de mediadas preventivas, además
de la formación e información del trabajador, que pasan por utilizar equipos en condiciones
adecuadas, establecer procedimientos de trabajo y disponer de equipos de protección
individual y de captación de contaminantes que se producen durante la operación.
La adecuada evaluación de riesgos de tosas las operaciones nos llevara a efectuar la

operación de soldadura con unos riesgos que aunque no nulos si sean tolerables.
BIBLIOGRAFÍA
• URIBE ALBARRACIN, J.A. y otros autores. (1981), Soldadura eléctrica manual al arco.
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
• ORGANISME PROFESSIONNEL DE PTEVENTION DU BATIMENT ET DES
TRAVAUX PUBLICS (O.P.P.B.T.P.) (1992), Soudage à l'arc.
• ORGANISME PROFESSIONNEL DE PTEVENTION DU BATIMENT ET DES
TRAVAUX PUBLICS (O.P.P.B.T.P.) (1994), Soudage
oxyacetylenique et techniques connexes.
• FLORES PEREITA, PEDRO y otros autores, Riesgos higiénicos en las operaciones de
soldadura.Curso de higiene induatrial básica. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene
en el Trabajo.
NORMATIVA
• UNE-EN 165, Protección de los ojos. Vocabulario.
• UNE-EN 166, Protección de los ojos. Especificaciones.
• UNE-EN 169, Protección de los ojos. Filtros de soldadura y técnicas relacionadas.

6: Espacios confinados
INTRODUCCIÓN
Es frecuente encontrar reseñas en la prensa, sobre accidentes de trabajo, que presentan las
siguientes características: Al entrar en un pozo, para limpiarlo, un trabajador cae desvanecido,
otro compañero que se encontraba en el exterior, al darse cuenta del desvanecimiento de su
compañero, entro a socorrerle, y también se desvaneció. Ambos trabajadores resultaron
muertos, debido a la falta de oxigeno en el pozo. Estos lugares, conocidos como espacios
confinados, están presentes con cierta frecuencia en los lugares de trabajo y son causa de
accidentes, presentando la circunstancia de que en la mayoría de los casos son mortales,
debido a no ser reconocidos como tales en muchos casos, y siempre por no evaluar el riesgo
antes de entrar y tomar las pertinentes medidas preventivas.
OBJETIVOS
a) Conocer las características que presenta un espacio confinado y los latentes

en el mismo.
b) Saber determinar los riesgos que presenta la entrada al espacio confinado

para realizar un trabajo.
c) Saber establecer un Permiso de Trabajo en el que se contemplen todas las

medidas a tener en cuenta para controlar los riesgos que presenta.
114

Es corriente encontrar en la prensa reseñas de accidentes con características análogas o

iguales a las siguientes:
• Al entrar en un recipiente de acero que había estado cerrado durante años, un operario
muere asfixiado por la falta de oxígeno. La investigación posterior demostró que el
proceso de oxidación del recipiente había disminuido el oxígeno.
• La entrada de hombre de una cisterna, dedicada a transporte de argón, se encuentra
abierta; un aprendiz deja caer un destornillador y al entrar a recuperarlo muere
asfixiado.
• Dos operarios se encuentran visitando, una galería de alcantarillado en una inspección
rutinaria: La súbita elevación del nivel de agua, debido a una fuerte tormenta, les
atrapa, pereciendo ahogado.
• Un operario entra en el interior de un agitador para comprobar el estado de las paletas,
durante una parada técnica. La puesta en marcha intempestiva del agitador golpea al
operario produciéndole heridas graves.
Los anteriores y similares accidentes, se caracterizan por tener un factor común, el haberse
producido en un recinto de dimensiones más o menos reducida, y al que se entra
periódicamente u ocasionalmente, recinto, que ha venido en denominarse Espacio Confinado.
CAPÍTULO 2: CONCEPTO DE ESPACIO CONFINADO
Un espacio confinado presenta las siguientes características:
• Su tamaño y forma permiten que una persona pueda entrar en él.

• Tienen formas limitadas para entrar y salir de ellos.
• No están diseñados para que estén ocupados permanentemente.
Un espacio confinado que requiere permiso de entrada tiene una o más de las siguientes
características:
• Contienen o pueden contener una atmósfera peligrosa.o Contienen material que puede
envolver o sofocar a una persona.
• Su diseño interior es tal que el entrante podría quedar atrapado o asfixiado por paredes
cónicas o por un piso inclinado que lleva a un área estrecha.
• Presenta algún peligro de salud o seguridad reconocible.
Algunos ejemplos de lugares confinados son los reactores, los tanques, los graneros, las
calderas, las alcantarillas y las tuberías.
CAPÍTULO 3: PELIGROS ASOCIADOS A ESPACIOS CONFINADOS
• Atmósfera Peligrosa
o El aire puede tener muy poco oxígeno
o El aire puede ser inflamable o tóxico.
o Debido a estos peligros, el término "entrada" se define como "el poner
cualquier parte del cuerpo en el área de permiso".
• Atrapamiento en un material líquido o sólido.
• Peligros causados por el movimiento inesperado de la maquinaria.
• Electrocución.
• Fatiga causada por el calor.
• Atrapamiento en un espacio estrecho y quedar sofocado.
• Peligros físicos tales como caídas, objetos, caídas de escaleras.
Cada uno de estos peligros es mayor en el área confinada, ya que el equipo de rescate puede
afrontar dificultades si usted necesita ayuda en el caso de emergencia.
116
CAPÍTULO 4: ACTUACIÓN ANTE UN ESPACIO CONFINADO
Se deberán seguir los siguientes pasos para controlar los peligros de un espacio confinado y se
establecerá un permiso de entrada:
• Identificar todas las áreas de permiso en el lugar de trabajo.

• Instalar avisos de prevención y poner barreras de protección.
• Evitar la entrada sin autorización de los trabajadores a los lugares confinados.
• Desarrollar e implementar un programa por escrito para el permiso de entrada.
• Documentar los procedimientos para establecer un espacio que no requiere permiso.
• Volver a evaluar los riesgos de los espacios confinados cuando las condiciones
cambien.
• Utilizar los equipos de seguridad necesarios, además del equipo de protección
personal.
• Tener en cuenta que el trabajo que se va á efectuar puede ser causa de que las
condiciones de un espacio confinado sean más peligrosas, como por ejemplo:
o Los trabajos en caliente consumen oxígeno, y puede despedir materiales
peligrosos. Cualquier trabajo caliente en un espacio confinado requiere
autorización especial y un Permiso de Fuego o corte y soldadura.
o El lijar, aflojar o remover residuos puede despedir gases o vapores peligrosos.
o Los trabajadores algunas veces introducen materiales peligrosos, tales como
disolventes, dentro del área de permiso.
o El trabajo fuera de un área de permiso puede producir vapores peligrosos que
se acumulen dentro del mismo.
CAPÍTULO 5: EL PERMISO DE TRABAJO
El Permiso de Trabajo para la entrada en espacios confinado, es un documento que indica

cuáles son los peligros en el área cubierta por el permiso y cómo controlarlos, incluyendo una
lista de las medidas de seguridad requeridas.
Antes de que alguien entre al área cubierta por el permiso, el supervisor de entrada, debe
revisar la lista para asegurarse de que todos los pasos necesarios han sido tomados, y luego
firmara el permiso.
Un Permiso de Trabajo deberá contener las siguientes partes: Información general, y peligros
del espacio confinado
1. INFORMACIÓN GENERAL
A pesar de que los permisos varían en tamaño, extensión y número de condiciones, es muy
importante tener la información completa, especialmente si la persona que autoriza la entrada
no estará encargada de la misma. Los permisos deben incluir:
• El área de permiso que cubre.

• El propósito y fecha de la entrada.
• El tiempo de vigencia de la autorización.
• Los nombres de las personas autorizadas para entrar.
• El nombre del ayudante que va a vigilar el área de trabajo y del supervisor.
• Los peligros identificados en el área de trabajo.
• Los métodos de control y aislamiento que van a ser utilizados.
• Las condiciones aceptables para efectuar la entrada.
• Los resultados de los exámenes iniciales y periódicos de atmósfera.
• Los números telefónicos del personal de emergencia.
• Los métodos de comunicación autorizados entre el supervisor y los trabajadores.
• Los equipos que deben ser suministrados.
• Información adicional necesaria.
• Otros permisos, como el requerido para efectuar trabajos con calor.

2. INFORMACIÓN DE PELIGROS ASOCIADOS AL ESPACIO CONFINADO.
En esta parte del Permiso se enumera los peligros atmosféricos presentes o en potencia, e
incluirá las medidas para controlarlos, como por ejemplo la toma continua de muestras del aire.
Seguidamente se muestra un ejemplo de lo que puede ser un Permiso de Trabajo.
118
CAPÍTULO 6: PREPARACIÓN DEL ÁREA CUBIERTA POR EL PERMISO DE TRABAJO
Se tomaran las medidas preparatorias adecuadas, que deberán comprender:
• Avisar a todos los departamentos que pueden ser afectados por la interrupción de un
servicio.
• Se instalaran barreras y señales para impedir el paso de tráfico de vehículos y de
peatones.
• Se taparan o desconectaran todas las líneas de entrada, de tal forma que ningún
material peligroso pueda entrar al espacio.
• Se asegurará el que ninguna energía peligrosa puede ser liberada, debiéndose colocar
candados y tarjetas de aviso.
• Se desalojara todo material que pueda ser peligroso. Si es necesario, limpie, neutralice
o lave el área para eliminar residuos peligrosos.
• Cuando se necesite ventilación, comience con suficiente anticipación de manera que el
aire esté libre de peligro antes de que alguien entre. Verifique la seguridad de
respiración por medio de exámenes de aire.
• Se designaran y entrenaran personal auxiliar y ayudantes, para asegurarse de que los
requisitos del Programa de Espacios se cumplen.
• Si se requiere, incluir junto con el Permiso de Entrada, el Permiso para Trabajos de
corte y soldadura completado.
• Se incluirán los números de teléfonos para emergencias.
CAPÍTULO 7: PRUEBAS DE ATMÓSFERA EN EL ESPACIO CONFINADO
Antes de que alguien entre en el Espacio Confinado, se comprobará la atmósfera existente en

todas las áreas y niveles del espacio, y en su caso se establecerá la monitorización del el aire
continuamente, o periódicamente, según el caso, mientras que el espacio esté siendo ocupado.
Se hará de la manera apropiada al peligro existente. En la mayoría de los casos, se deben
incluirse en el permiso los límites permitidos. Después de que se han realizado las pruebas, los
resultados se registran por fecha y hora. En particular se deberá verificar:
• Que el contenido de Oxígeno esté entre el 19,5 % y 23,5 %.

• Que el nivel de concentración de los gases inflamables, no debe superar el 10% del
Límite Inferior de Inflamabilidad.
• La presencia de polvo combustible en el aire no puede igualar o exceder el Límite
Inferior de Inflamabilidad.
• La Toxicidad:
o Incluyendo todo material tóxico que pueda estar presente y su Límite
Permisible de Exposición.
o Efectuándose un examen atmosférico para asegurarse de que la concentración
de estos materiales no exceda su Límite Permisible de Exposición (PEL).
• Si el aire resulta ser peligroso en cualquiera de estos exámenes, el peligro debe ser
controlado antes de que alguien entre al área de peligro.
• Si el aire se vuelve peligroso durante el trabajo, el permiso debe cancelarse y todos
deben salir del área de trabajo.
• Se efectuará una evaluación para determinar el Potencial de Fatiga por Calor. Cuando
se requiere este tipo de prueba, indique los grados indicados por el Termómetro.
Indique la temperatura en grados Fahrenheit con una "F" y los grados Centígrados con
"C'.
• La persona que efectúa cada prueba debe firmar el permiso después de cada
resultado.

CAPÍTULO 8: EQUIPOS NECESARIOS
Para el acceso se deberán utilizar una serie de equipos, teniéndose en cuenta lo siguiente:
• Cascos, caretas y trajes de protección deben ser suministrados en el área de trabajo y

estar incluidos en la lista.
• Se decidirá si se requieren los respiradores y los monitores portátiles de aire, y cuáles
son los más adecuados para el tipo de peligro existente.
• Si la comunicación continúa entre el ayudante y la persona que entra va a ser difícil o
imposible, escoja e incluya en la lista de equipos, como radios o sistemas de vídeo.
Pruebe estos equipos antes de entrar. Incluya en la lista, procedimientos especiales
necesarios tales como señales con la mano.
• Se incluirá equipo especial de iluminación, herramientas que no produzcan chispas, y
otros equipos eléctricos que deben estar disponibles antes de entrar al espacio
confinado.
• Se asegurara que el equipo esté en buenas condiciones y de que no ofrezca ningún
peligro.
• Se incluirán interruptores de circuito para contactos a tierra defectuosos.
• Se enumerarán las escaleras, asientos de arnés y plataformas de trabajo. Pruebe estos
equipos antes de comenzar la entrada al equipo de trabajo.
CAPÍTULO 9: AUTORIZACIÓN DEL PERMISO
La persona encargada debe escribir a máquina o claramente, la descripción de la entrada, y

después de revisar el permiso, lo firmará y pondrá la fecha.
Una vez efectuados todos estos pasos, se le permite a los trabajadores entrar en el área
confinada.
CAPÍTULO 10: PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA Y RESCATE
Se deberá haber diseñado un plan de actuación en caso de emergencia, dándose la debida

formación a las personas encargadas de la misma, en el que se tendrá en cuenta:
• La forma más segura de salir de un espacio confinado cuando las condiciones se

vuelven peligrosas es:
o El autorescate, cuando la persona que esta en el interior evacua el espacio sin
la ayuda de nadie al primer indicio de que hay un problema.
o El rescate de la persona que trabaja en un espacio confinado sin tener que
entrar en el mismo.
• Se permitirá entrar únicamente personal entrenado previamente para efectuar rescates
en lugares confinados..
• El equipo de rescate debe ser avisado que se trabajara en un espacio confinado, con
objeto de que este disponible en el caso de presentarse una emergencia.
• Incluya el número telefónico del equipo de rescate para que el auxiliar lo pueda utilizar
en caso de una emergencia.
• Haga una lista de equipos necesarios tales como pitos, teléfonos y radios. Cualquier
equipo de rescate que pueda ser requerido debe estar presente en el área del trabajo.
Asegúrese de que esté en buenas condiciones y de que funciona adecuadamente
antes de comenzar la entrada.
• Es aconsejable que todos los empleados afectados revisen el Plan de Emergencia de
la compañía, antes de efectuar la entrada.
• Se dispondrá un aparato de respiración autónoma para el equipo de rescate, en el
lugar de trabajo, si existe un peligro para la respiración.
• Como medida de seguridad, se utilizará un equipo de respiración autónomo de
emergencia, cuando se esté trabajando en un área de permiso que requiera que se
suministre aire. Si llega a fallar el aire suministrado, el aparato de autónomo posibilitara
escapar y llegar a una zona segura.
120
CAPÍTULO 11: ENTRENAMIENTO Y DEBERES DEL EQUIPO DE TRABAJO EN EL LUGAR

CONFINADO
Se considerara la figura del supervisor, ayudante y persona que accede al espacio confinado:
1. SUPERVISOR
El Supervisor debe verificar que las condiciones de entrada sean seguras para lo cual:
• Antes de entrar, debe verificar que el permiso esté completamente relleno y que todas
las medidas de seguridad incluidas se hayan cumplido. Después debe firmar el
permiso.
• Durante la entrada, debe verificar que las condiciones de trabaje se mantengan
seguras durante el trabajo.
• Si las condiciones se vuelven inseguras, debe cancelar el permiso y ordenar la
evacuación de todos los trabajadores en el área.
• Debe asegurarse de que todo el personal no calificado sea evacuado del área.
• Cuando se termina el trabajo, debe cancelar el permiso, y concluir la operación.
2. AYUDANTE
• El ayudante debe mantenerse en su puesto para observar las condiciones y apoyar a la

persona que entra al espacio confinado.
• Debe de conocer los peligros que existen en el área de permiso y las señales físicas de
exposición.
• Se mantendrá en contacto permanente con los trabajadores que han accedido al
espacio confinado.
• Se asegurara de que únicamente personas autorizadas entran al área de permiso.
• Ordenara la evacuación de los trabajadores que han entrado en cualquiera de las
siguientes condiciones:
o Si ve una condición que no está permitida por el permiso de entrada.
o Si nota que cualquiera de los entrantes presenta síntomas de anomalía.
o Si ve algo fuera del área de permiso que pueda causar un peligro dentro del
espacio confinado.
• El asistente no debe dejar su puesto de trabajo por ningún motivo.
• Si los personas que entraron en el espacio confinado necesitan escapar, llamara
inmediatamente a la brigada de rescate.
• En el caso de presentarse una emergencia, no entrara en al área de permiso a menos
que haya sido entrenado en rescates en áreas confinadas, que disponga de los
equipos de rescate adecuados y que tenga otra persona que lo sustituya.
3. LAS PERSONAS QUE ENTRAN EN EL ESPACIO CONFINADO
Las personas que acceden al área de permiso debe poner de su parte para controlar los
peligros durante la entrada a lugares confinados, para lo cual seguirá las siguientes reglas:
• Como persona que entra en un espacio confinado, asegúrese de conocer bien los
peligros del área y las señas de exposición. Por ejemplo, la falta de oxígeno puede
causar:
o La pérdida del control muscular
o Confusión mental.
o Dificultades para respirar.
o La noción falsa de sentirse bien.
o Zumbido en los oídos.
o Pérdida de la vida.
• Siga cuidadosamente las instrucciones de su equipo de protección personal.
• Manténgase en contacto con el exterior, y evacue el área inmediatamente si se le
ordena.
• Esté siempre listo a evacuar el área rápidamente, y si es posible, hágalo sin ayuda
alguna.
• Si ve que está en peligro, evacue el área de trabajo y avise al supervisor.

EJEMPLO DE PREPARACIÓN DE TRABAJOS EN UN ESPACIO CONFINADO
Los espacios confinados son causa de numerosos accidentes mortales, principalmente

por desconocimiento de los riesgos que llevan inherentes. El primer paso consistirá en
Identificarlos, tratando en lo posible de realizar las operaciones que se deben realizar
en ellos desde ele exterior. Si ello no fuese posible, se deberá evaluar los riesgos que
presentan, establecer las medidas preventivas, entre las que se incluirá un plan de
emergencia, confeccionar el permiso de trabajo y tras ellos autorizar la entrada,
siempre supervisada y disponiendo de un equipo de rescate, convenientemente
preparado, para actuar en caso de emergencia.
BIBLIOGRAFÍA
Complete Confined Spaces Handbook, John F. Rekus, 1994, LEWIS PUBLISHERS
122
7: Máquinas y herramientas
INTRODUCCIÓN
Conviene aclarar que todo lo que se ha dicho en la Unidad 3 de Máquinas es perfectamente

aplicable a las máquinas herramientas que se tratan aquí, por lo que es preciso partir del
contenido de dicha unidad para una mejor comprensión de esta.
El hecho de que toda máquina posea elementos móviles, utilice fuentes de energía exterior y
requiera casi siempre la intervención humana se traduce en la existencia de diversos peligros
para el operador: al poseer elementos móviles que giran o se desplazan a gran velocidad este
puede sufrir lesiones más o menos graves por golpes, cortes o atrapamientos. Así mismo, el
trabajador puede sufrir las consecuencias de un accidente ocasionado por el contacto con las
fuentes de energía utilizadas por la máquina, ya sea eléctrica, neumática, hidráulica o de
cualquier otro tipo. Por todo lo dicho, se comprende la importancia de prevenir los riesgos
derivados de la utilización de máquinas herramientas.
Consideraciones previas
Dado que no es posible tratar aquí con detalle la enorme variedad de máquinas-herramienta
existentes, vamos a centrarnos en un conjunto de máquinas, las empleadas habitualmente en
los trabajos de imprenta, como muestra del tratamiento sistemático que ha de darse al análisis,
prevención y protección de los riesgos derivados de la utilización de cualquier máquina.
La razón de elegir este grupo de máquinas es que son muy frecuentes en la Administración
Pública, a quien originalmente va dirigido el presente Curso.
Antes de seguir adelante, conviene aclarar que todo lo que se ha dicho en la Unidad 3 de
Máquinas es perfectamente aplicable a las máquinas herramientas que se tratan aquí, por lo
que es preciso partir del contenido de dicha unidad para una mejor comprensión de esta.
OBJETIVOS
Que el alumno conozca algunas máquinas herramientas y sus características más importantes.
· Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes en las máquinas
herramientas
· Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener las máquinas.

CAPÍTULO 1: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRÁFICAS. MÁQUINAS DE

PREPARACIÓN DEL PAPEL PARA IMPRIMIR
Las máquinas que vamos a estudiar en este tema se distinguen por su peligrosidad ya que
engloban un alto porcentaje del total de la accidentalidad del sector. Estas máquinas, comunes
a los distintos procesos de impresión, son:
• Guillotina.- Sirve para cortar resmas de papel en pliegos del formato deseado para la
impresión posterior. El corte se hace mediante una o varias cuchillas al efecto.
• Máquina circular de cortar y rayar cartón. - Es, dentro de las máquinas de
preparación del papel o cartón para la impresión, la que posee con mucho un menor
índice de accidentalidad, lo que no significa que esto sea motivo suficiente para
descartar su peligrosidad.
Esta máquina es una especie de cizalla cuya finalidad es cortar y rayar papel o cartón a
las medidas deseadas para su posterior impresión y plegado, para ello dispone de
cuchillas y discos de rayar.
• Troqueladora. - Es una máquina utilizada para cortar, hender, grabar y rayar diversos
materiales como cartón, papel, plásticos y otros similares mediante la presión realizada
por un troquel. Puede ser de dos tipos:
o Troqueladora de presión plana: Máquina sumamente peligrosa como
demuestra su elevado índice de accidentalidad.
o Troqueladora de presión planocilíndrica: Máquina de escaso interés en
materia de seguridad.
124
1 Guillotina
A) Descripción general y método de trabajo
A.1 Definición y funciones
La guillotina es una máquina destinada especialmente a las artes gráficas que
dispone de una o varias cuchillas accionadas mecánica o hidráulicamente y
cuya finalidad es cortar resmas de papel al formato deseado o bien recortar
pliegos o resmas de papel ya manipulados a su formato definitivo. (Figura 1a).
A.2 Órganos operadores
a) Bancada.- Es la pieza de fundición sobre la que descansa la máquina
b) Bastidor.- Es la pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta a

la cuchilla y el pisón.
c) Platina o plato.- Es la mesa de hierro pulimentada sobre la que se apoyan
las resmas de papel que se van a cortar. Las platinas de máquinas grandes
disponen de esferitas con toberas inyectoras de aire, para ayudar al
manipulado de grandes resmas de papel.
d) Guía o escuadra.- Pieza perpendicular a la platina y a todo lo ancho de ésta,
que mediante su desplazamiento a lo largo del eje de la platina, sirve de tope a
la longitud de papel a cortar.
e) Cuchilla.- Pieza de acero sujeta al portacuchillas que presenta en su parte
inferior un borde cortado a bisel bien afilado, es la pieza que produce el corte
en la resma de papel y su longitud es siempre algo mayor que el ancho de la
platina.
f) Portacuchillas.- Es la pieza en la que van alojadas las cuchillas y que en su
movimiento arrastran a éstas. Su accionamiento puede ser mediante palancas,
volantes o bielas.
g) Pisón.- Pieza de fundición del ancho de la platina que sujeta las resmas de
papel garantizando la posición y la inmovilidad de éstas antes de que la
cuchilla efectúe el corte.
FIGURA 1(a)

A.3 Método de trabajo
- El guillotinista recoge las resmas de papel que han de ser cortadas de una
mesa auxiliar y las pone en la platina.
- El papel se coloca en posición de corte mediante el accionamiento de la
escuadra.
- Se baja el pisón con el pedal para comprobar la línea de corte. Esta
operación no es necesaria en caso de que la máquina disponga de un sistema
de iluminación de la línea de corte.
- Se acciona el portacuchillas, con lo que bajan automáticamente y con fuerza
tanto el pisón para sujetar como la cuchilla para cortar, ésta última con un
retraso de décimas de segundo respecto del pisón.
- Se retiran las resmas de papel cortadas y los residuos o tiras de papel
sobrantes.
En las máquinas más modernas con bloques lógicos y secuencias de corte
programables únicamente es necesario efectuar la programación.
B) Análisis de riesgos
B.1 Riesgos específicos de la guillotina
B.1.1.- Riesgos durante el funcionamiento.
Cizalladura de las manos entre cuchilla y plato (papel) en el momento del corte.
El riesgo se materializa bien en trabajos con guillotinas de un
solo mando, bien en trabajos realizados por más de una
persona en guillotinas de doble mando, en las que el ayudante
puede tener las dos manos libres y acercarlas al punto de
corte en el momento en que baja la cuchilla.
Asimismo también pueden producirse accidentes por disparo
intempestivo de los órganos de mando; en las guillotinas más
sencillas, con frecuencia, el hecho de que baje la cuchilla
depende de un único microrruptor que puede quedarse
bloqueado o autodispararse con lo que la cuchilla repetirá el
ciclo o se pondrá en funcionamiento intempestivamente. En las
máquinas más modernas es difícil que esto ocurra puesto que
tienen un sistema de seguridad autocontrolada, en el cual
tendrían que darse dos fallos simultáneamente de los sistemas
de mando para que se crease una situación de peligro.
• Atrapamiento entre el pisón y el plato o el papel
Durante la operación de comprobación de que la cuchilla cortará por el
lugar deseado. Al accionar el pisón con el pedal de pie teniendo las
manos sobre el papel o el plato.
• Cizalladura entre el pisón y la cuchilla.
Este accidente puede producirse al intentar sacar el papel adherido al
pisón mientras este sube después del corte, el pisón arrastra la mano
hasta la cuchilla que está ya en su posición superior de reposo.
B.1.2.- Riesgos durante el mantenimiento.
• Atrapamientos y cortes durante las operaciones de limpieza y cambio
de la cuchilla.
C) Sistemas de prevención
C.1.- Sobre la Cizalladura de las manos entre cuchilla y plato.a) Instalación de
células fotoeléctricas, colocadas en un mínimo de dos de forma que
interrumpiendo el rayo luminoso se pare automáticamente la bajada del
portacuchillas y el pisón, el rayo luminoso ha de estar instalado de tal forma
que sea imposible introducir la mano en la zona peligrosa sin interrumpir
ningún haz de luz. El circuito ha de ser tal que un fallo en el funcionamiento de
alguna de las células evite el accionamiento de la máquina hasta su
reparación.(ver figura 1b).
126
FIGURA 1(b)
b) Doble mando de pulsación dotado de las características de coincidencia y

continuidad del disparo tal, que este no se produzca si no se pulsan al unísono
ambos pulsadores y que, asimismo, al soltar uno de ambos pulsadores la
máquina se detenga instantáneamente; la velocidad de reacción del
mecanismo de paro del sistema debe ser superior a la velocidad de la acción
humana para alcanzar con una mano la zona peligrosa (p.ej. pretender
recolocar el papel antes de que baje la cuchilla). Además los dobles mandos
tendrán sus dos botones de accionamiento lo suficientemente alejados para
impedir que puedan ser accionados con una sola mano. También debe estar
previsto evitar que el operario, con herramientas u otros artilugios, pueda
ingeniárselas para poner la máquina en marcha con una sola mano.
c) Dispositivo salvamanos que aparta las manos de la zona de corte cuando
baja la cuchilla. Como función complementaria este dispositivo de seguridad
evita, además, el acceso al filo de la cuchilla aún estando ésta en la posición
de reposo. (Ver figura 2).

d) Con el fin de evitar disparos intempestivos, los circuitos de mando estarán
diseñados de tal modo que el fallo de uno solo de sus componentes no
implique la puesta en marcha intempestiva de la máquina.
C.2.- Sobre atrapamiento entre el pisón y el plato o el papel.
Instalar una protección en forma de capuchón en el pedal de bajada del pisón,

a modo de zapatilla en la que hay que introducir el pie, de tal manera que sea
imposible su accionamiento involuntario.
En las máquinas en las que sea posible se puede instalar una línea de corte
iluminada de tal modo que no sea necesario bajar el pisón para comprobar
donde va a efectuarse el corte.
C.3.- Sobre cizalladura entre el pisón y la cuchilla.
Este riesgo tan solo puede soslayarse mediante una metodología de trabajo
adecuada, instruyendo a los operarios sobre el riesgo y dictando normas
interiores que prohíban la manipulación en la zona de corte durante el retorno
de la cuchilla y el pisón a su posición de reposo. Tan solo el cumplimiento del
R.D. 1215/97 de 18 de Julio (BOE de 7 de agosto de 1997) sobre utilización de
los Equipos de Trabajo en el lugar de trabajo es suficiente para controlar este
riesgo.
128
C.4.- Sobre atrapamientos y cortes durante las operaciones de limpieza y

cambio de la cuchilla.
La secuencia de operaciones a seguir para realizar el cambio de cuchillas se

ajustará a lo siguiente:
a) Desconectar la máquina de su fuente de energía.
b) Bloquear el sistema de desconexión impidiendo que alguien
lo pueda poner en marcha mientras se hace el cambio.
c) Con la máquina ya desconectada bajar el portacuchillas
manualmente.
d) Colocar dos tacos de cartón debajo de la cuchilla.
e) Desatornillar los tacos que sujetan la cuchilla.
f) Subir el portacuchillas unos centímetros.
g) Roscar un par de espárragos, uno a cada lado de la
cuchilla, en los agujeros dejados por los tornillos de sujeción u
otros destinados al efecto, sacando la cuchilla manualmente
soportada por los dos espárragos, incluso sería conveniente, al
realizar esta operación proteger el borde filoso mediante una
funda destinada a tal efecto. Esta operación, en función del
tamaño de la cuchilla, la realizarán uno o dos hombres.
Para su transporte se utilizará su estuche o funda a ser posible de madera en

al que la cuchilla se amordazará correctamente.
2 Cizalla circular de cartón
A) Descripción general y método de trabajo.

A.1.- Definición y funciones
La cizalla circular de cartón se utiliza para cortar y rayar cartón a las medidas
deseadas para su posterior impresión y plegado, disponiendo para ello de
cuchillas cortadoras y anillos hendedores.
Se distinguen dos tipos de cizallas circulares:
a) Cizallas circulares utilizadas tan sólo para operaciones de

corte.
b) Cizallas circulares en las que se suman las operaciones de
corte y rayado o hendido del cartón.
A lo largo de este tema nos referiremos solamente a éstas últimas ya que en

ellas quedan comprendidos todos los riesgos comunes y específicos tanto de
éstas como de las anteriores.
A.2.- Órganos operadores
Mesa de introducción: Se trata de una plataforma donde se coloca el cartón

para que sea introducido, ya manualmente ya con empujador de accionamiento
manual o bien con un alimentador automático según los modelos.
Rodillos guía: Grupos de rodillos cilíndricos por entre los cuales pasa el cartón.
Cuchillas de corte: Se trata de juegos de dos cuchillas bien afiladas que van
montadas en árboles paralelos. Las cuchillas circulares son tangentes entre sí,
pasando el cartón por la línea de tangencia. Las cuchillas son desplazables a
lo largo del eje de giro y el número de juegos de cuchillas montadas es variable
según las necesidades de la operación.
• Anillos hendedores: Consisten en un anillo en relieve sobre dos anillos
que forman hueco. Los anillos que dejan un hueco tienen un diámetro
algo inferior que el anillo hendedor, lo que hace que presente un
relieve respecto a estos, de forma que al apoyarse la resma de cartón
sobre los anillos de menor diámetro, el que está en relieve produce la
hendidura en el cartón sin llegar a cortarlo. Al igual que las cuchillas de

corte, los anillos también son desplazables a lo largo de su eje de giro
mediante un tornillo de apriete que fija su posición al eje.
• Mesa de salida: Es la plataforma donde se recoge el cartón ya
mecanizado.
• Motor eléctrico que suministra la energía de alimentación para el
accionamiento de todo el conjunto de la máquina.
• Bastidor o base soporte de todo el conjunto.
FIGURA 3
A.3.- Métodos de trabajo
La cizalla circular de cartón se utiliza para cortar y rayar el cartón a las medidas
deseadas para su posterior impresión y plegado. El corte se utiliza para
determinar los límites de la pieza de cartón mecanizada y la hendidura o
rayadura para marcar las zonas o líneas de plegado.
Antes de iniciar el trabajo se colocan sobre los respectivos ejes las cuchillas de
corte y los anillos hendedores, en el número adecuado a las necesidades de la
operación de modo que pueden realizarse infinitas plantillas diferentes.
Para el trabajo en esta máquina se requiere normalmente la presencia de dos
operarios, uno situado en la mesa de introducción y otro en la mesa de salida
de las piezas de cartón mecanizadas.
La secuencia de las operaciones a realizar es como sigue:
a) Puesta en marcha de la máquina.
b) El operario encargado de la alimentación toma una resma o
lámina de cartón y apoyándola sobre la mesa y sobre la guía-
tope lateral, previamente reglada para la ocasión, la introduce
en la máquina hasta conseguir que los rodillos motrices de
arrastre la conduzcan hasta las cuchillas de corte.
c) El operario situado en la mesa de salida de la máquina
recoge y apila las láminas de cartón ya mecanizado.
B.1.- Riesgos específicos de la cizalla circular
B.1.1- Atrapamiento de las manos del maquinista entre los

rodillos guía de arrastre.
Este riesgo se manifiesta debido primordialmente a:
130
a) Operaciones de introducción manual del

cartón, en particular cuando se introducen
láminas de cartón de pequeñas dimensiones.
b) Operaciones de alimentación automática,
cuando se atasca la alimentación y se trata de
retirar las láminas de cartón con la máquina en
funcionamiento.
B.1.2.- Cortes y/o amputaciones por contacto manual con las

cuchillas de corte y/o los anillos hendedores.
Este riesgo se manifiesta debido primodialmente a:

a) Atasco de una lámina de cartón en la zona
de operación que trata de sacarse por la zona
superior o posterior sin detener la máquina.
b) Resbalones en los alrededores de la
máquina en los que el operario, al perder el
equilibrio, se apoya en las cuchillas y/o en los
anillos hendedores que permanecen
accesibles frontal, superior y posteriormente.
C.1.- Sobre atrapamientos manuales en los rodillos guía de arrastre:
Pantalla protectora del acceso frontal a los cilindros de arrastre hacia las
cuchillas de corte.
Consiste en una pantalla, fija o móvil, según que el grosor del cartón que se
vaya cortar y rayar sea o no variable cuya longitud debe ser igual a la de la
boca de alimentación de la máquina.
La citada pantalla será preferentemente de alma llena bien sea metálica o de
material plástico y en caso de que esté construida mediante chapa perforada,
enrejado de varillas o tela metálica, el diámetro de las aberturas de la malla,
según las tablas ergonómicas, no será superior a 1 centímetro cuadrado.
Para los casos en que las operaciones se realicen con láminas de cartón de
grosor inferior a 5 mm., la pantalla puede ser fija reglada con una abertura de
boca de 6-7 mm. con respecto a la superficie de la mesa de alimentación.
Para láminas de cartón de grosores mayores la pantalla protectora del acceso
frontal a los cilindros de arrastre será graduable y la abertura de boca será
función del grosor máximo de la láminas de cartón a cortar y rayar. En
cualquier caso, debe tenerse en presente que cuanto mayor sea la abertura de
boca tanto más alejada deberá instalarse la protección del punto de
atrapamiento.(Ver figuras 4, 5 y 6).

FIGURA 4
132
FIGURA 5
FIGURA 6
La pantalla descrita evita toda posibilidad de acceso frontal al punto de

atrapamiento de los rodillos cilíndricos de arrastre del cartón y su utilización es
siempre posible y necesaria.
Asimismo, como medida complementaria de las pantallas descritas y con el fin

de alejar las manos del operario del punto de atrapamiento, el empleo de
alimentadores automáticos o empujadores manuales, independientemente de
otras prestaciones que nos induzcan a usarlos, (p.ej. los alimentadores
automáticos incrementan notablemente el rendimiento de la máquina pues
aumentan la velocidad de alimentación de la misma), son aconsejables de un

modo especial en operaciones de alimentación con láminas de cartón de
dimensiones reducidas ya que de este modo, en un caso, se mantienen
alejadas las manos del operario del punto de operación (empujadores
manuales), y en el otro caso las manos ya no son necesarias para efectuar la
alimentación de la máquina (alimentadores automáticos).
C.2.- Sobre cortes y/o amputaciones por contacto con las cuchillas de
corte.
Carcasa envolvente total del acceso superior y/o posterior a las cuchillas
de corte y anillos de hendido.
Consiste en una pantalla de material plástico o metálico (chapa perforada,

enrejado de varillas, tela metálica u otros semejantes, en cuyo caso el diámetro
de la abertura no será superior a 1 centímetro cuadrado) que cubre toda la
zona de operación superior y posteriormente. Puede ir solidariamente unida a
la pantalla protectora del acceso frontal a los rodillos cilíndricos de arrastre
introductores o funcionar de modo independiente, pero de todas maneras el
conjunto de los dos dispositivos de protección debe carenar totalmente la zona
de operación, frontal, superior y posteriormente, de modo que los distintos
elementos de arrastre, corte, hendido y expulsión de la lámina de cartón
queden en todo momento y a lo largo de toda la operación completamente
inaccesibles al maquinista, ayudante y terceras personas que trabajen o
deambulen por los alrededores de la máquina. (Figura 7)
La citada pantalla, tanto en su función de cobertura superior como posterior

puede ser de un solo cuerpo abatible o puede estar seccionado y las secciones
ser abatibles para facilitar las operaciones de colocación y reglaje de las
cuchillas y los anillos hendedores.
Estas protecciones deben llevar siempre asociados microrruptores de

desconexión de maniobra, de tal modo que no funcione la máquina con la
protección abierta o desplazada de su función protectora original.
La protección descrita evita toda posibilidad de contacto con las cuchillas de

corte y los anillos de hendido durante el desarrollo de la operación, tanto por la
parte superior como por la zona posterior de la máquina.
134
Figura7
Su utilización es siempre posible ya que no interfiere el proceso productivo y es

absolutamente necesaria, ya que aísla completamente los órganos de corte
móviles con altas velocidades de trabajo.
3 Troqueladora de presión plana
Las máquinas troqueladoras, cortan, henden, graban y rayan mediante dos
elementos planos, la platina y el tímpano, ejerciendo entre los dos, a modo de
bocadillo, una presión sobre el material que se trabaja.
El material que habitualmente se trabaja o mecaniza con estas máquinas es
principalmente papel, toda clase de cartón, caucho, plásticos y otros polímeros
sintéticos obtenidos del petróleo.
A.2.- Órganos operadores.
a) Dos mesas auxiliares. Una para apilar las hojas a la entrada
y otra para recoger las hojas troqueladas a la salida.
b) Una bancada con un volante regulador del movimiento y
motor.
c) Platina. Podríamos decir que la platina es al yunque lo que
el tímpano al martillo.
d) Tímpano. Sujeto por una biela a la platina hace las veces

de martillo golpeando a ésta o presionando el material que
queremos mecanizar contra la platina.
e) Mandos
• Pedal o barra corrida en el suelo, cuando el acoplamiento máquina-
motor es mecánico.
• Botonera con preselección de marcha a impulsos o continua en caso
de acoplamiento electromagnético o electroneumático.
FIGURA 8
A.3.- Método de trabajo.
Estas máquinas se atienden generalmente por un solo operario al que se llama

minervista, pues a este tipo de máquinas se les llama Minervas.
En el caso de manejar grandes formatos (860 x 1140) suelen tener un
ayudante llamado Marcador.
El método de trabajo es el siguiente:
Se coge la hoja de la mesa auxiliar y se marca con la mano

derecha (colocar la hoja en la platina).
Se acciona el mando que pone en marcha el tímpano.
Extracción de la hoja ya troquelada con la mano izquierda y
apilado de la misma en la mesa auxiliar de salida.
Si la marcha es continua se omite la operación de accionar el
mando.
B.1.- Riesgos específicos de la troqueladora
B.1.1.- Atrapamiento entre objeto móvil e inmóvil (tímpano-

platina).
Este accidente ocurre en la marcha normal de la máquina o
durante la preparación de la misma.
En el primer caso es debido a que durante la impresión un
pliego se descoloca y el operario intenta recolocarlo sin
detener la máquina.
En el segundo caso se debe a un accionamiento involuntario
de la máquina, durante el ajuste del molde en la platina.
136
C) Sistemas de Prevención
C.1.- Contra el atrapamiento entre tímpano y platina.
C.1.1.- Dispositivo salvamanos.
Mediante un acoplamiento a la biela se acciona una barra

horizontal rígida que sube al cerrarse el tímpano y que
mediante una tela consistente (material plástico o similar)
cierra el espacio comprendido entre la barra y la arista superior
del tímpano.
Dicho espacio no debe ser inferior a 14 cm en la posición de
máximo despliegue del dispositivo salvamanos, es decir
cuando el tímpano alcanza a la platina. Su efecto es que
aparta la mano del operario cuando éste intenta introducirla
entre tímpano y platina en el momento en que va a cerrarse
aquel sobre la platina.(Ver figura 9).
FIGURA 9

FIGURA 10
C.1.2.- Barrera de paro.
Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de embrague

y freno de la máquina parando ésta en caso de que las manos
del operario u otros objetos se encuentren en la zona de
atrapamiento al cerrarse el tímpano. Como complemento lleva
una pantalla rígida de plástico o tela metálica que cubre tanto
la parte superior como los laterales.
Este sistema no es aplicable en máquinas muy antiguas de

arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de
frenado y desembragado. (Ver figura 10).
138
FIGURA 11
C.1.3.- Estribo de seguridad
Es un dispositivo de seguridad que para la máquina en caso

de una aproximación excesiva del operario a la zona de
operación. Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de
frenado y el embrague. Tampoco es aplicable a máquinas muy
antiguas de arranque directo que carecen de un dispositivo
efectivo de frenado y desembragado. (Ver figura 11).
C.1.4.- Carro de alimentación automática
Consiste en un sistema de alimentación automática de modo

que las piezas a troquelar se van dejando suficientemente
alejadas del punto de atrapamiento y son conducidas a él de
forma automática. Proporciona un alto grado de seguridad al
mantener en todo momento las manos del operario alejadas
del punto de atrapamiento. Aunque su utilización es válida
para cualquier tipo de operación, es especialmente
recomendable para el troquelado de series largas dado que al
mismo tiempo que sirve como dispositivo de seguridad
también incrementa la producción.

CAPÍTULO 2: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRAFICAS. MÁQUINAS PARA
LA IMPRESIÓN
GENERALIDADES
Las operaciones de impresión cubren aquella fase del proceso productivo en las industrias
gráficas, en que se grafían los pliegos y bobinas, presionándolos con los moldes, planchas y
rodillos cilíndricos entintados.
Los métodos utilizados son los siguientes:
Se preparan las máquinas de imprimir:
Cargando sus almacenes de papel

Poniendo en su lugar los moldes, planchas y cilindros grabados.
Preparando las tintas de uno o varios colores, según el tipo de impresión.
Llenando los tinteros de la máquina.
Poniendo a punto el registro de impresión de las máquinas multicolores.
Las máquinas utilizadas en estas operaciones de impresión, de acuerdo con el tipo de

impresión y presentadas por grupos tecnológicos son las siguientes:
a) Tipografía
Se entiende por tipografía el procedimiento de impresión directo, mediante letras en relieve

(tipos), entintadas y aplicadas con fuerte presión sobre el papel. Dentro del proceso de
impresión tipográfica encontramos las siguientes máquinas:
Minerva de presión plana
Imprimen mediante presión plana aplicada al pliego colocado en el tímpano presionando éste
contra la platina donde se halla el molde provisto de un sistema de entintado. Son máquinas
que imprimen en un solo color.
Máquina planocilíndrica
En estas máquinas la presión se comunica al pliego mediante un molde plano con movimiento
de vaivén y un cilindro sobre el que se sitúa el pliego con movimiento de rotación continuo o
intermitente Estas máquinas pueden disponer de impresión consecutiva en dos colores.
Máquinas rotativas tipográficas
Imprimen mediante una presión aplicada al papel al pasar éste entre dos rodillos cilíndricos,
uno de ellos portador del molde y el otro tan sólo para dar la presión necesaria para el
entintado. Este tipo de máquinas se usa para grandes tirajes, se alimentan normalmente por
bobina, distinguiéndose:
• Alimentación por bobina-salida por bobina.
• Alimentación por bobina-salida en pliegos plegados.
Esta última modalidad es la más frecuente, sobretodo para impresión de publicaciones
periódicas (diarios, revistas, etc.)
b) Litografía-Offset
Se entiende por litografía Offset el procedimiento de impresión indirecto, por el que la imagen
se transmite al papel a través de un rodillo cilíndrico intermediario de caucho. El cliché o
plancha lleva zonas engrasadas y zonas no engrasadas, este cliché se moja, quedando agua
donde no hay grasa, seguidamente se entinta, quedando la tinta donde no hay agua, es decir,
donde está la grasa. Esta imagen entintada se transmite al cilindro de caucho y éste es el
encargado de transmitírsela al papel.
Máquina prensa secapruebas
Sirve para probar la exactitud del cliché antes de la impresión, actúa imprimiendo algunos
pliegos que se comprueban antes de instalar definitivamente el cliché en la máquina de
imprimir.
Máquinas rotativas de impresión Offset
Estas máquinas llevan instalados los clichés en cilindros, así como cilindros humectantes y
entintadores, de tal modo que al pasar el pliego entre los cilindros se produce el proceso de
140
impresión antes descrito. Pueden ser de uno o varios colores, imprimiéndose un color distinto
en cada uno de los cuerpos de la máquina.
En general se dividen en varios modelos:
Rotativas para la impresión de bobina-pliego, llevando entonces cortadora y plegadora.
Rotativas para impresión de pliegos.
c) Huecograbado
El huecograbado es un sistema de impresión directa sobre el papel, por medio de cilindros

grabados con huecos donde se queda la tinta ya que el resto del cilindro, donde no hay huecos
se limpia con una rasqueta por si hubieran quedado restos de tinta.
Al presionar el cilindro entintado contra el papel, pasa la tinta de los huecos a éste.
Máquinas para probar cilindros
Estas máquinas son en todo semejantes a las máquinas de prueba offset.
Máquinas rotativas de impresión en Huecograbado
La unidad fundamental de estas máquinas son los cuerpos impresores. Cada uno de estos
cuerpos dispone de su cilindro grabado y de presión, así como un secador para secar la tinta
del papel impreso, ya que debe entrar seco en el siguiente cuerpo. Llevan distintos cuerpos
para imprimir en varios colores.
En general se dividen en:
Rotativas para la impresión de pliegos.
Rotativas para la impresión de materiales de embalaje, generalmente entrada y
salida de material en bobina.
Rotativas para impresión de periódicos o similares, generalmente entrada de papel en bobina y
salida en pliegos plegados. Para ello dispone de plegadora y cortadora.
d) Flexología
Este es un sistema de impresión directa mediante un caucho vulcanizado en relieve que se

entinta y bajo presión, las partes en relieve ceden la tinta al papel. Los clichés de caucho se
montan sobre rodillos cilíndricos.
Máquina rotativa flexográfica de impresión
Esta máquina lleva los clichés de caucho montados en cilindros que se entintan e imprimen
sobre el papel.
Para imprimir en varias tintas, no es necesario instalar varios cuerpos, puesto que las tintas
flexográficas son de secado inmediato, basta con poner tan solo varios tinteros y cilindros
impresores, haciendo circular el papel por ellos. Normalmente estas máquinas imprimen en
bobinas.
Máquina impresora Slotter
Es una máquina de impresión flexográfica que consta de un cuerpo introductor, un cuerpo
impresor (de un solo color generalmente) y de un cuerpo rendijador o Slotter. Se utilizan para
imprimir, cortar y rendijar cajas de cartón o similares antes de plegarlas.
1 máquina rotativa de impresión offset
Las máquinas de imprimir con el sistema offset, sirven para imprimir tanto
pliegos como bobinas, basadas en el sistema litográfico indirecto de imprimir
primeramente sobre un cilindro de caucho, pasando después a imprimir sobre
el papel. El sistema de impresión está basado en la repulsión entre el agua y
las sustancias grasas y la tinta.
a) Zócalo-estructura que soporta el peso total de la máquina
b) Bancada. Constituye el armazón de la máquina.
c) Batería de mojado. Realiza la humectación de la plancha
impresora y consta de :
• Pileta de aguas
• Rodillo de inmersión
• Rodillo tomador. Está dotado de un movimiento de
vaivén y distribuye el agua a los rodillos dadores.
• Rodillos dadores. Impregnan la plancha de agua.

d) Batería de entintado. Realiza el entintado de la plancha
impresora y consta de:
• Tintero
• Rodillo tomador. Está dotado de un movimiento de
vaivén que distribuye la tinta a los rodillos
distribuidores.
• Rodillos distribuidores. Facilitan la distribución regular
de la tinta, son alternativamente de caucho y
metálicos.
• Rodillos dadores. Ceden la tinta distribuida y
homogeneizada a la plancha humectada.
e) Cilindros. Los grupos de cilindros (tres en cada grupo) están
constituidos por:
• Cilindro portaplancha. Lleva la plancha matriz con
imágenes marcadas en soporte graso que repele el
agua, tomando tinta tan solo aquella parte no mojada.
• Cilindro portacaucho. Transmite la imagen de la
plancha al papel, imprimiéndose el papel de éste
cilindro, que a su vez se ha imprimido de la plancha.
Estos cilindros no son de circunferencia completa, sino
que tienen unas aberturas de forma que su sección
perpendicular se asemeja a una luna en cuarto
menguante o una manzana a la que se le ha dado un
bocado, en donde llevan los mecanismos de fijación de
la plancha y el caucho.
• Cilindro de presión (impresor). Consigue que la imagen
del cilindro portacaucho pase al papel, apretándolo
contra él.
f) Alimentador. Conjunto de mecanismos destinados a
introducir el papel en el cuerpo impresor de la máquina.
g) Salda del material impreso. En las salidas del material en
pliego, se puede distinguir:
• En pila alta. Pila sobreelevada frente al grupo impresor
• En pila baja. Mesa debajo del cilindro de caucho algo
desplazada al exterior.
h) Mandos. El equipo eléctrico de la máquina es complejo,
llevando uniformemente distribuidos en lugares estratégicos:
• Pulsador de paro
• Pulsador de marcha a impulsos
• Pulsador de marcha normal
• Pulsador de aceleración
• Pulsador de deceleración
A.3.- Método de trabajo
Las fases operativas a realizar por los maquinistas de Offset (generalmente

dos o más operarios), son:
a) Preparación de la máquina, que incluye:
• Operaciones de limpieza de cilindros y tinteros.
• Disposición de la tinta en los tinteros.
• Instalación del caucho en su cilindro.
• Instalación de la plancha de impresión en su cilindro.
• Suministro del material a imprimir, pliegos y bobinas.
• Regulación del registro de la máquina que disponga de
distintos cuerpos impresores consecutivos.
b) Impresión. Por impresión se entiende el cuidado y
alimentación de la máquina, desde que empieza la tirada hasta
que ésta finaliza. Las operaciones más importantes son:
• Adición de tinta cuando es necesario.
142
• Limpieza de los cilindros impresores, para retirar motas

de polvo, adherencias, manchas, etc. Suministro y
recogida de pliegos impresos.
FIGURA 12
B) Análisis de riesgos.
B.1.- Riesgos específicos de la FOCET
B.1.1.-a) Atrapamientos en grupo de cilindros
Durante la colocación del caucho en el cilindro portacaucho,

generalmente esta operación la efectúan dos operarios, uno
alisa y sujeta el caucho sobre el cilindro y el otro acciona la
máquina a impulsos. Por desfase o debido a un impulso
demasiado largo se pueden atrapar las manos del operario
que alisa y coloca el caucho en el cilindro portacaucho.
Una situación análoga se puede producir al cambiar la plancha
del cilindro portaplanchas.
b) Atrapamiento en el grupo de cilindros
Debido a que el operario intenta quitar con la mano motas de

polvo o de papel incrustadas en el cilindro portacaucho,
realizándose esta operación con la máquina en marcha.
c) Atrapamiento en el grupo de cilindros o en los rodillos

entintadores
Esto puede ocurrir por la puesta en marcha de la máquina de

forma inadvertida por el operario, mientras efectúa alguna
manipulación en ella.
B.1.2.- Golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción

y recogida del papel impreso
Este riesgo se manifiesta básicamente en la operación de

toma de muestras para la comprobación del correcto acabado
de la impresión.
Del mismo modo se presenta el riesgo por puesta en marcha

intempestiva de la máquina mientras el operario efectúa
alguna manipulación en esta zona de la máquina.
C.1.- Contra el atrapamiento en el grupo de cilindros
a) En la máquina offset para las operaciones de limpieza de cilindros, cambio

de la plancha impresora o del caucho, etc., la máquina dispondrá de una
maniobra de impulsos de tal manera que cada impulso de funcionamiento
tenga una duración limitada en el espacio (avance de los cilindros) y en el
tiempo y sea necesario soltar el pulsador y volver a pulsarlo de nuevo para
obtener otro impulso o avance de los cilindros. La marcha a impulsos llevará
una llave de tal manera que al conectarla quedará fuera de servicio el resto de
los pulsadores de marcha.
La botonera de marcha a impulsos para máquinas de varios cuerpos irá

instalada en cada uno de ellos.
b) Instalación de una barra horizontal basculante en forma de ángulo, situada

en el plano tangente a los dos cilindros. Al empujarla y girar la barra, los
cilindros han de quedar inmediatamente frenados, con un recorrido máximo de
1 mm. (Ver figura 13).
FIGURA 13
144
Otra posible solución para evitar el atrapamiento entre los cilindros

portaplancha y portacaucho sería:
Instalar carcasas protectoras abatibles transparentes o de enrejado metálico,

de tal manera que impidan el acceso a los cilindros durante la marcha normal.
Estas carcasas irán acopladas a microrruptores de tal manera que se detenga
la máquina en caso de apertura de una carcasa. Estos microrruptores no
impedirán la marcha a impulsos para las operaciones de cambio del caucho y
la plancha. Las carcasas pueden llevar una o varias ranuras estudiadas de
forma que sea posible introducir una herramienta de limpieza de motas de
modo que no sea necesario parar la máquina en la mayoría de los casos. (Ver
figura 13). Las carcasas también pueden ir complementadas con la barra
horizontal basculante.
c) Los sistemas de marcha y paro de la máquina offset deben reunir las

siguientes características:
• El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de paro debe

bloquear de inmediato toda la máquina. Será necesario eliminar el
bloqueo en el punto donde la máquina se paró.
• Los pulsadores de paro y marcha serán de forma y dimensiones tales
que faciliten su labor y eviten accionamientos involuntarios o
imprevistos.
• Al pulsar el botón de marcha sonará una alarma acústica durante unos
segundos antes de que la máquina inicie su funcionamiento.
C.2.- Protección contra golpes y atrapamientos por los sistemas de

extracción y recogida del papel impreso
En la zona de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas offset

existirá una pantalla de plástico transparente, enrejado de varillas, tela metálica
o similar que impida el acceso manual a los elementos de transporte del papel
impreso.
A dicha pantalla se le acoplará bien un interruptor de desconexión de maniobra
que provoque el paro instantáneo de la máquina al ser levantada la protección
o bien en su defecto un enclavamiento electromecánico que impida la apertura
de la pantalla hasta tanto la máquina no se encuentre totalmente parada.
2 Minerva de presión plana
Las máquinas Minervas impresoras imprimen pliegos de papel por el

procedimiento tipográfico, mediante dos elementos planos, la platina (donde va
el molde) y el tímpano donde se coloca el pliego que se va a imprimir), que
presionan el uno contra el otro.
a) Dos mesas auxiliares, una para apilar las hojas a la entrada

y otra para recoger las hojas impresas a la salida.
b) Bancada con volante regulador del movimiento y motor que
suministra la energía necesaria para el movimiento.
c) Platina. Donde se coloca el molde y que hace las veces de
yunque.
d) Tímpano. Donde se coloca el pliego a imprimir y que hace
las veces de martillo.

e) Órganos entintadores compuestos por:
• Tintero
• Rodillos distribuidores
f) Mandos
Pedal o barra corrida en el suelo, cuando el acoplamiento
máquina-motor es mecánico.
Botonera con pulsación de marcha a impulsos o continua en
los casos de acoplamiento electromagnético o
electromecánico.
FIGURA 14
Las Minervas se atienden generalmente por un solo operario llamado

minervista. En el caso de manejar grandes formatos (960 x 1140) suelen tener
un ayudante llamado marcador.
El método de trabajo es el siguiente:
Se coge la hoja de la mesa auxiliar y se marca con la mano derecha
(colocación en el tímpano).
Se acciona el mando.
Se extrae la hoja una vez impresa con la mano izquierda y se apila en la mesa
auxiliar de salida.
Si la marcha es continua se omite la operación de accionar el mando.
B.1.- Riesgos específicos de la Minerva
B.1.1.- Riesgos y prevenciones.
• Atrapamiento de mano entre objeto móvil e inmóvil

(tímpano-platina).
146
Este accidente ocurre en la marcha normal de la máquina o

durante la preparación de la misma.
En el primer caso es debido a que durante la impresión un
pliego se descoloca y el operario intenta recolocarlo sin
detener la máquina.
En el segundo caso se debe a un accionamiento involuntario
de la máquina, durante el ajuste del molde en la platina.
C.1.- Contra el atrapamiento entre tímpano y platina.
C.1.1.- Dispositivo salvamanos.
Mediante un acoplamiento a la biela se acciona una barra

horizontal rígida que sube al cerrarse el tímpano y que
mediante una tela consistente (material plástico o similar)
cierra el espacio comprendido entre la barra y la arista superior
del tímpano. Este espacio no debe ser inferior a 14 cm en la
posición de máximo despliegue del dispositivo salvamanos, es
decir cuando el tímpano alcanza a la platina. Su efecto es que
aparta la mano del operario cuando éste intenta introducirla
entre tímpano y platina en el momento en que va a cerrarse
aquel sobre la platina.(Ver figura 9).
C.1.2.- Barrera de paro.
Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de embrague

y freno de la máquina parando ésta en caso de que las manos
del operario u otros objetos se encuentren en la zona de
atrapamiento al cerrarse el tímpano. Como complemento lleva
una pantalla rígida de plástico o tela metálica que cubre tanto
la parte superior como los laterales.
Este sistema no es aplicable en máquinas muy antigüas de
arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de
frenado y desembragado. (Ver figura 10).
C.1.3.- Estribo de seguridad
Es un dispositivo de seguridad que para la máquina en caso

de una aproximación excesiva del operario a la zona de
operación. Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de
frenado y el embrague. Tampoco es aplicable a máquinas muy
antigüas de arranque directo que carecen de un dispositivo
efectivo de frenado y desembragado. (Ver figura 11).
Los tres sistemas de prevención descritos no son válidos para
Minervas automáticas así como tampoco en Minervas de
marcaje manual a las que se acoplen carros de alimentación
automática.
C.1.4.- Carro de alimentación automática
Consiste en un sistema de alimentación automática de modo

que los pliegos a imprimir se van dejando suficientemente
alejados del punto de atrapamiento y son conducidos a él de
forma automática. Proporciona un alto grado de seguridad al
mantener en todo momento las manos del operario alejadas
del punto de atrapamiento. Es especialmente recomendable
para grandes tirajes de impresión ya que al mismo tiempo que

sirve como dispositivo de seguridad también incrementa la
producción.
3 Planocilíndrica
A) Descripción general y método de trabajo.
Esta máquina imprime por el procedimiento tipográfico mediante la aplicación

de presión entre el molde entintado y el papel.
La forma de realizar esta presión es la característica distintiva de esta
máquina, llevándose a cabo entre un elemento plano (platina porta-formas) y
un cilindro portador de papel.
a) Almacén de marcaje. Es el lugar donde se colocan los

pliegos que se van a imprimir.
b) Dispositivo marcador. Dispositivo mediante el cual se cogen
los pliegos que van a ser imprimidos, uno a uno, del almacén
de marcaje y los cede al cilindro de presión.
c) Platina porta-forma. Es el carro donde se coloca el molde de
impresión que tiene un movimiento de vaivén alternativo.
En las máquinas planocilíndricas de dos colores, existe un
segundo molde circular, que se coloca mediante una camisa
metálica, sobre un cilindro que se entinta por medio de un
segundo tintero y juego de rodillos. (Ver figura 15).
c) Batería de tintado.Está constituida por un conjunto de
cilindros que toman la tinta del tintero y la reparte hasta
conseguir una uniformidad adecuada para poder entintar el
molde.
d) Cilindro portador de papel. Es el cilindro que recoge el papel
que proviene del marcador, lo presiona contra la platina
portaforma y lo cede al mecanismo de extracción una vez
impreso.
e) Mecanismo de extracción. Recoge los pliegos impresos del
cilindro portador y los arrastra hasta la pila de salida, que es el
lugar donde se acumulan los pliegos impresos.
f) Mandos. Son los pulsadores de accionamiento que son de
dos tipos:
• Pulsadores de puesta en marcha y paro.

• Pulsadores de aceleración y deceleración.
148
FIGURA 15
• Se realiza el transporte de los pliegos a imprimir hasta

la máquina y el apilado de los mismos en el almacén
de marcaje.
• Se procede al llenado del tintero y control del

suministro de tinta a la máquina mediante los tornillos
de regulación micrométrica de que dispone.
• Se colocan los moldes en la platina portaforma.
• Se pone en marcha la máquina.
• Se procede a la vigilancia y control del funcionamiento,

observando principalmente si algún pliego se ha
arrugado o atascado en algún lugar de su recorrido, o
bien si la impresión resulta defectuosa por el
levantamiento de un tipo de molde.
• En caso de producirse alguna anomalía se detiene la

máquina para subsanarla.
• Finalmente se extraen los pliegos que van siendo

depositados en la bandeja de salida.
No debemos olvidar que dentro de la metodología de trabajo

hay que incluir las operaciones de mantenimiento de la
máquina, es decir, engrase, limpieza de los rodillos entintados,
reposición de la tinta cuando esté a punto de consumirse, etc.

B.1.- Riesgos específicos de la planocilíndrica
B.1.1.- Atrapamientos de manos entre la platina portaformas y los rodillos los

rodillos dadores.
El riesgo se plantea cuando el operario observa que la impresión está

resultando defectuosa y atribuye el incorrecto funcionamiento a haberse
levantado un poco un tipo de molde, con lo que resulta más entintado de lo
necesario y consecuentemente aparecen manchas en el papel.
El operario intenta solucionar esta anomalía golpeando mediante un pequeño

martillo o cualquier otro objeto sobre la posición mal colocada, a fin de
restablecer la posición correcta, pero realizando esta operación con la
máquina en marcha.
Al avanzar la plataforma el operario sigue efectuando la operación que

describíamos y al llegar a los cilindros dadores resulta atrapado.
B.1.2.- Riesgo de golpes y atrapamiento de manos en los órganos de apilado

de los pliegos a la salida de la máquina.
El riesgo se materializa primordialmente al arrugarse algún pliego y pretender

el operario extraerlo de la máquina, introduciendo para ello sus extremidades
superiores entre los órganos móviles de acompañamiento y guía del papel.
Asímismo ocurre en las operaciones de toma de muestras para la

comprobación de la correcta impresión.
B.1.3.- Riesgo de contusiones en el bajo vientre por golpes de la platina

portaformas.
El riesgo se presenta al realizar el operario la alimentación de tinta en el

tintero, al ajustar los tornillos de regulación micrométrica del paso de la tinta o
al ejecutar cualquier otra operación que requiera su presencia en la zona
próxima al movimiento de la platina portaformas, cuya trayectoria es un
movimiento de traslación, de avance y retroceso.
C.1.- Contra el atrapamiento manual entre platina portaformas y rodillos

dadores
En la máquina planocilíndrica existirá una carcasa transparente de plástico

endurecido, enrejado de varillas u otro sistema general que cubra toda la zona
del recorrido de la plataforma, impidiendo el libre acceso. Dicha protección no
podrá ser levantada hasta que la máquina esté completamente parada
(dispositivo electromecánico), o bien la máquina se detendrá
instantáneamente, tan pronto como sea levantada la protección (microrruptor
de desconexión de maniobra).(Ver figura 16).
150
FIGURA 16
C.2.- Contra golpes y atrapamientos manuales en los órganos de apilado

de pliegos a la salida de la máquina
Disposición de una carcasa que cubra toda la parte superior de los pliegos a la
salida de la máquina, o sea, todos los órganos de acompañamiento hasta el
apilado de las hojas.
Al levantarse esta carcasa, la máquina debe parar automáticamente
C.3.- Contra contusiones en el bajo abdomen provocadas por la platina

portaformas.
La medida preventiva consiste en instalar una barra transversal, en la bancada

de la máquina planocilíndrica, de modo que el recorrido de la plataforma quede
separado o alejado del espacio o campo de acción del operario.
La misma protección utilizada en el riesgo 3.1. puede ser válida en este caso.
4 Slotter
Se trata de una máquina impresora (a uno o dos colores) que realiza los
cortes, ranuras y hendiduras necesarias para la confección de diversos tipos
de cajas de cartón imprimiendo a la vez en ellas la leyenda correspondiente.

Se compone de tres cuerpos plenamente diferenciados y totalmente

independientes:
• Cuerpo introductor o de arrastre de las láminas de
cartón
• Cuerpo impresor
• Cuerpo rendijador o Slotter
No obstante, según las necesidades existentes, se pueden realizar otras

combinaciones, ya que los distintos cuerpos de la máquina se pueden separar
y acoplar independientemente:
• Máquina con solo impresión
• Máquina con cuerpo introductor y slotter
• Máquina con cuerpo introductor e impresor
a) Cuerpo introductor
Es el cuerpo básico de la máquina. En él se encuentra situado el motor que

suministra la energía necesaria para el movimiento de la máquina y de su
perfecto sincronizado y funcionamiento depende el registro de la impresión y
del rendijado. Consta a su vez de varios elementos:
• Regla introductora. Se desliza a través de los carros introductores con
un movimiento de vaivén, empujando el cartón contra los rodillos de
arrastre o rodillos introductores.
• Rodillos introductores. Su función consiste en arratrar e introducir en el
cuerpo impresor el material recibido por el impulso de la regla
introductora.
b) Cuerpo impresor
El cuerpo impresor es, prácticamente, una máquina impresora en toda
regla. El sistema de impresión es generalmente flexográfico, pero
puede ser también de impresión tipográfica. El cuerpo impresor lleva
todos los elementos necesarios para la correcta regulación de los
rodillos impresores y distribución homogénea de la tinta.
c) Cuerpo rendijador y hendedor o Slotter
Este tercer cuerpo se utiliza para rendijar, hender y desbarbar las
láminas o pliegos de cartón. A él llega el material, procedente del
cuerpo anterior, ya impreso (generalmente del cuerpo impresor).
Consta a su vez de varios elementos:
o Ejes reglados que sirven de soporte a los portacuchillas.
o Portacuchillas provistos de unos tornillos de fijación al eje.
Existen portacuchillas adaptados para rendijar, hender y
desbarbar el cartón.
o Sacavirutas, dispositivo cuya misión consiste en sacar al
exterior las virutas o retales de cartón sobrantes, una vez
realizado el desbarbado.
d) Mandos
El sistema de mando es por pulsadores de parada y puesta en marcha, mandos

sensitivos de marcha a impulsos, etc., distribuidos en botoneras por toda la máquina.
152
FIGURA 17
Para la descripción del método de trabajo se va a considerar la máquina

completa, es decir, los tres cuerpos, introductor, impresor y slotter.
• En primer lugar se deposita sobre la mesa del cuerpo
introductor la pila de cartón que va a ser procesada.
• A continuación se regula el dispositivo introductor, a fin
de garantizar la entrada de una sola hoja de cartón a la
vez y lograr el centrado lateral de la lámina de cartón.
• Posteriormente se ajusta la regla introductora.
• Se coloca el cliché de impresión sobre el rodillo
impresor, ajustando adecuadamente , tanto éste como
el sistema de distribución de tinta.
• Se une el cuerpo introductor y el cuerpo impresor
desplazándolo por las guías destinadas a tal efecto y
se realizan las conexiones pertinentes.
• Finalmente se ajusta el cuerpo slotter desplazando
cuchillas y portacuchillas a lo largo de sus ejes, con el
fin de adaptar los cortes y hendiduras a las medidas de
la caja de cartón.
B.1.- Resgos específicos de la Slotter
B.1.1.- Atrapamiento en los rodillos introductores
Este tipo de accidente se produce durante la operación de

alimentación manual (en algunos casos especiales) o bien en el caso
de alimentación automática, porque se queda atascada alguna hoja de
cartón defectuosa o ligeramente alabeada. En ambos casos, al
intervenir el operario en las proximidades de los rodillos introductores,
puede resultar atrapado en ellos, arrastrado por el cartón.
B.1.2.- Atrapamiento en grupo de cilindros del grupo impresor.
Este riesgo se presenta tan solo en aquellas operaciones esporádicas

en que el cuerpo impresor ha sido separado de los cuerpos introductor
y rendijador entre los que se encuentra intercalado durante el

funcionamiento normal de la máquina. Estas operaciones son
principalmente las de limpieza, reglaje y mantenimiento del cuerpo
impresor, tales como la limpieza de los rodillos impresores previa al
cambio de color de la impresión, ajustes del sistema de distribución de
la tinta, etc.
B.1.3.- Atrapamiento y cortes en el cuerpo slotter
El riesgo se presenta cuando se manipula en el cuerpo slotter con la

máquina en marcha, ya sea para afinar la posición de las cuchillas o
bien para retirar un trozo de cartón que estorbe.
Se producen atrapamientos con:

• Rodillos o ejes portavolantes
• Volantes portacuchillas
• Volantes sacavirutas
C.1.- Contra atrapamientos entre rodillos introductores
Instalación de una pantalla (metálica, de regilla o de material transparente)

colocada por detrás de los elementos de ajuste de la pila de cartón y antes de
los rodillos introductores. Esta pantalla puede ser fija o bien regulable en altura,
para permitir el paso de los distintos gruesos de cartón. (Ver figura 18).
Ya sea la pantalla fija o regulable su abertura será tal que se cumplan las
tablas ergonómicas, es decir, que el tamaño de la abertura estará en función
de la distancia al punto de atrapamiento de modo que este no se pueda
alcanzar introduciendo la mano conforme se especifica en la figura 5.
154
FIGURA 18
C.2.- Contra el atrapamiento en el grupo de cilindros del cuerpo

impresor
En la impresora slotter, para operaciones de limpieza, cambio del caucho, etc.,

se dispondrá de un mando de maniobra a impulsos de tal manera que cada
impulso de funcionamiento tenga una duración determinada y ejecute un
movimiento de recorrido limitado en el espacio y que sea necesario soltar el
pulsador y volver a oprimirlo para volver a obtener otro impulso. La marcha a
impulsos será seleccionada mediante un conmutador con llave de forma que,
al seleccionar esta maniobra, queden fuera de servicio el resto de los
pulsadores de marcha.
La selección de la maniobra será competencia del encargado debiendo

responsabilizarse de guarda y custodia de la llave correspondiente.
C.3.- Contra atrapamientos y cortes en el cuerpo slotter.
Se cubrirá la zona abierta de los volantes portacuchillas con una protección o

resguardo (tela metálica, regilla o material transparente) abatible, a fin de
permitir su elevación para todos los trabajos de mantenimiento o ajuste,
provista de uno o varios microrruptores que impidan el funcionamiento de la
máquina cuando la protección está abierta. (Ver figura 19).

FIGURA 19
5 Máquina rotativa de huecograbado

Se trata de una máquina impresora que utiliza el sistema de impresión directa

por huecograbado. La unidad fundamental de éstas máquinas son los cuerpos
impresores que forman una unidad completa independiente y en cada unidad
se imprime un color distinto.
Los elementos principales son:
a) Dispositivo de entrada del material que va a ser procesado
Grupo desbobinador - para las máquinas de alimentación por bobina.

Pila de alimentación - para las máquinas de alimentación por pliegos.
b) Cuerpo impresor.
Es la unidad fundamental de la máquina y se compone de :

• Grupo impresor - Es el lugar donde se imprime el
material mediante los siguientes elementos:
• El tintero
• El cilindro grabado
• El cilindro de presión
• La rasqueta para limpiar la superficie del cilindro de
grabado
• Grupo secador - En este grupo se seca la tinta del
material recién impreso, mediante un chorro de aire
caliente soplado contra el papel impreso. El aire
caliente saturado de vapores, es aspirado hacia el
156
exterior del recinto mediante conducciones cerradas

que aseguren la no contaminación del medio ambiente
de trabajo. El aire se calienta mediante calefactores
eléctricos, intercambiadores de vapor o de aceite
térmico. En los últimos años se calienta por paneles
catalíticos de gas, aunque está en fase de
experimentación.
c) Dispositivos de salida del material

• Grupo rebobinador - Para las máquinas con salida en
bobina.
• Grupo cortado-plegado - Para las máquinas con salida
en pliegos plegados.
• Pila de salida - Para las máquinas que se alimentan
por pliegos.
d) Mandos
Por pulsadores instalados en botoneras en cada uno de los
cuerpos impresores.
Las operaciones a realizar por las máquinas de huecograbado (generalmente

se necesitan dos o más operarios por máquina) son:
a) Preparación de la máquina. Incluye:

• Operaciones de limpieza de cilindros y tinteros.
• Disposición de la tinta en los tinteros.
• Instalación del cilindro grabador en su lugar
• Suministro del material a imprimir: pliegos o bobinas.
• Regulación del registro de la máquina que disponga de
distintos cuerpos impresores.
b) Impresión. Se entiende por impresión el cuidado y alimentación de la

máquina desde que empieza la tirada hasta que esta finaliza. Las operaciones
más importantes son:
• Adición de la tinta cuando sea necesario
• Limpieza de cilindros impresores, para retirar motas de
polvo, etc.
• Suministro y recogida de pliegos o bobinas impresos.
B.1.- Riesgos específicos de la rotativa de huecograbado
B.1.1.- Atrapamiento entre el cilindro grabado y el cilindro presor
Este riesgo se presenta cuando un operario intenta sacar una mota de

polvo que se ha quedado adherida a la rasqueta y que produce una
raya en la impresión. Entonces el operario intenta quitarla con un trapo
o con la mano corriendo el riesgo de atrapamiento.
B.1.2.- Atrapamiento entre el grupo impresor y otra parte de de la

máquina.
Este riesgo es consecuencia de una puesta en marcha intempestiva de

la máquina o inadvertida por el propio operario , mientras efectúa
alguna manipulación en la máquina. Este accidente es típico de las
máquinas multicolores.

C.1.- Contra el atrapamiento entre el cilindro grabado y el cilindro presor
La prevención consiste en instalar una pantalla protectora abatible, según el

esquema que se adjunta, de tal modo que sea imposible el acceso a los
cilindros impresores y que debe estar complementado con un microrruptor, tal
que, con la pantalla abierta sea imposible la marcha normal, pero no la marcha
a impulsos. (Ver figura 21).
FIGURA 21
Otra forma de proteger el punto peligroso consiste en instalar una barra, según
el esquema adjunto, de tal modo que sea imposible el acceso a los cilindros
impresores. Esta medida puede ser sustitutiva o una alternativa de la anterior.
Si la barra es abatible para facilitar la introducción del papel, se debe instalar
un microrruptor de las mismas características que el de la pantalla anterior.
(Ver figura 21)
158
C.2.- Contra el atrapamiento en el grupo impresor u otra parte de la

máquina
Los sistemas de marcha y paro de la rotativa deben reunir las siguientes
características:
• El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de
paro debe bloquear toda la máquina. Será además
necesario eliminar el desbloqueo en el punto donde se
bloqueó.
• Los pulsadores de paro y marcha serán de forma y
dimensiones que faciliten su labor y eviten un
accionamiento involuntario. Además el botón de
parada será de color rojo y verde el de puesta en
marcha.
• Al pulsar el botón de puesta en marcha, sonará una
alarma acústica durante unos segundos antes de que
la máquina inicie su funcionamiento, para que de
tiempo al operario a sustraerse a los peligros que le
acechan.
CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRÁCTICO
Describir las medidas preventivas a adoptar en una máquina offset que no tiene ningún sistema
de seguridad especial salvo un mando a impulsos para la realización de reglajes y operaciones
de mantenimiento y limpieza.
SOLUCIÓN DEL SUPUESTO PRÁCTICO
1 - Medidas preventivas contra el atrapamiento en el grupo de cilindros.

a) Se instalará una barra horizontal basculante en forma de ángulo, situada en
el plano tangente a los dos cilindros. Al empujarla y girar la barra, ésta presiona
los cilindros de modo que queden inmediatamente frenados, el avance máximo
de los cilindros debe ser de 1 mm. (ver figura 13)
b) Instalar carcasas protectoras abatibles transparentes o de enrejado
metálico, de tal manera que impidan el acceso a la zona peligrosa (confluencia
de los dos cilindros, portaplancha y portacaucho) durante la marcha normal.
Estas carcasas o resguardos deben ir acopladas a microrruptores de modo y
manera que se detenga la máquina en caso de apertura del resguardo. Estos
microrruptores no deben ser un impedimento para el funcionamiento del mando
a impulsos en las operaciones de cambio del caucho y la plancha. El resguardo
puede llevar una o varias ranuras estudiadas de forma que sea posible
introducir una herramienta de limpieza de motas de forma que no sea
necesario parar laq máquina en la mayoría de los casos (ver figura).
Medidas preventivas contra golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida
del papel impreso.
a) En la zona de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas

offset se colocará una pantalla de plástico transparente, tela metálica o similar
que impida el acceso manual a los elementos de transporte del papel impreso.
A dicha pantalla se le acoplará bien un interruptor de desconexión de maniobra
que provoque el paro instantáneo de la máquina al ser levantada la protección,
o en su defecto un dispositivo de enclavamiento electromecánico que impida la
apertura de la pantalla hasta que la máquina no se encuentre totalmente
parada.
b) La total automatización del proceso de extracción y recogida del papel
impreso, así como la alimentación con papel virgen garantiza la seguridad de
los operarios, al no tener que intervenir.

CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

1992).
• Reglamento de Seguridad en las Máquinas. R.D. 1495/1986 de 26 de Mayo. (B.O.E. de
21 de Julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de Mayo (B.O.E. de
protección usados.
• O.M. de 9.03.71, por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene
en el Trabajo (B.O.E. de 16 y 17.03.71 y 6.04.71).
artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada en el D.O.C.E. N? L 393/13 de 30 de
Diciembre.
D.O.C.E. N? C 246/3 de 22.09.95, adoptada por la Directiva del Consejo 95/63/CE, de
5.12.95 (D.O.C.E. NE L335 de 30.12.95).
• Real Decreto 245/1989, de 27 de Febrero sobre determinación y limitación de la
potencia acústica admisible de determinado material y maquinaria de obra (B.O.E. de
11.03.89), modificado por las Ordenes de 17.11.89 (B.O.E. de 1.12.89), 18.07.91
(B.O.E. de 26.07.91) y 29.03.96 (B.O.E. de 12.04.96).
• Real Decreto 1316/1989, de 27 de Octubre, sobre protección de los trabajadores frente
a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, publicado en el
B.O.E. N? 263 de 2 de Noviembre de 1989.
• Directiva 86/188/CEE relativa a los riesgos debidos a la exposición al ruido durante el
trabajo, publicada en el D.O.C.E. N? L 137/28 de 24.05.86.
• Directiva 89/654/CEE de 30.11.89, publicada en el D.O.C.E. n? L 393/1 de 30.12.89,
ha sido transpuesta a la legislación española mediante el R.D.485/97 de 14 de abril.
• Directiva de Seguridad en Máquinas (89/392/CEE de 14 de Junio, publicada en el
D.O.C.E. N? L 183/9 de 29 de Junio de 1989).
• Directiva 91/368/CEE de modificación de la anterior, de 20 de Junio de 1991, publicada
en el D.O.C.E. N? L 198/16 de fecha 22.07.91.
publicada en el D.O.C.E. N? 175/12 de 19.07.93.
• Directiva 93/68/CEE, de 22 de Julio de 1993, que modifica varias Directivas, entre ellas
la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y que garantiza el
cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se exigen en todas las
Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. N? L 220/1 de fecha 30.08.93.
160

BIBLIOGRAFÍA
- Prevención de Riesgos Profesionales en Artes Gráficas. Centro de

Investigación y Asistencia Técnica. Barcelona.Varios autores.
- Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Evaluación
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- Bestratén y otros técnicos del INSHT (1990), Seguridad en el Trabajo, Madrid,
INSHT, 235 páginas.
.- M? de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), "Anuario de Estadísticas Laborales
y de Asuntos Sociales", Madrid, M? de Trabajo y Asuntos Sociales.
.- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE
n? 269 de 10 de noviembre).
.- Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servos de
Prevención (BOE n? 27 de 31 de enero).
- Norma UNE 81905 Ex. Prevención de riesgos laborales. Guía para la
implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales.

8: Herramientas a motor
INTRODUCCIÓN
Las herramientas a motor están completamente extendidas en los trabajos que

desarrolla el hombre, siendo origen de accidentes si su calidad y buen uso no esta
asegurado, razón por la cual será necesario el control de la calidad de la herramienta,
cumpliendo la legislación vigente, y que el uso y el mantenimiento es el adecuado.
OBJETIVOS
Dado el gran uso que se hace de las herramientas a motor en la actividad laboral del hombre,
los objetivos que se plantean en esta unidad didáctica son:
1) Conocer las principales características de las herramientas a motor.
2) Conocer los peligros que presentan estas herramientas y las medidas de

que se dispone para evitar la materialización de dichos peligros en accidente.
3) Conocer, a la vista de una herramienta, si en principio reúne todos los

requisitos de seguridad exigibles a ella.
4) Conocer las principales recomendaciones para su utilización de forma

segura y mantenerlas adecuadamente.
162
supone unos riesgos adicionales para los trabajadores,, derivados de la energía que las
alimenta, y de la mayor potencia que proporcionan al útilsus motores, además de que su
escaso volumen y peso, propicia que se caigan, se arrastren, golpeen, etc., pudiéndose
modificar con ellos sus características de seguridad, y que en ocasiones, es el propio usuario el
que se fabrica accesorios, sin ninguna garantía de seguridad, o bien quite elementos de
protección con la falsa creencia de que serán mas fácil de usar, o por aprovechar mas los
elementos consumibles de la maquina, como pueden ser discos de corte, sierra, etc.
Por otra parte, las maquinas herramientas, como maquinas que son, deben de cumplir todos
los requisitos, en cuanto legislación, marcado C€, etc., indicado en la Unidad de Maquinas
CAPÍTULO 2: HERRAMIENTAS ACCIONADAS A MOTOR
Se entiende como herramientas accionadas a motor, aquellas herramientas portátiles cuya

fuerza motriz proviene de una fuente de energía externa, que puede ser eléctrica, de motor de
combustión interna (gasolina o gasoil) o neumática (accionada por una instalación de aire
comprimido), y que están previstas para ser sostenidas de forma manual durante su uso. La
fuerza motriz de la herramienta imprime un movimiento de rotación o de traslación (rectilíneo)
alternativo a generalmente consumible, en el portaútil con que está dotado de la herramienta,
permitiendo efectuar diversas operaciones como el atornillado, desatornillado, taladro, fresado,
escariado, esmerilado, etc, si el movimiento es rotativo y de corte, aserrado, cincelado, lijado ,
percutido, etc. si el movimiento es alternativo de traslación. Todas ellas presentan peligros
similares a los de una máquina fija de la misma clase, aunque con una potencia inferior.
Estas herramientas, que han reemplazando paulatinamente a las herramientas manuales,

implican nuevos riesgos para los trabajadores derivados de la fuente de energía que las
alimenta, y de la mayor potencia y velocidad que desarrollan en comparación con las
herramientas manuales accionadas por el hombre.
Así mismo, no están diseñadas para ser utilizadas durante largos períodos de tiempo, sino para
usos en cortos períodos, realizando frecuentes descansos o paradas intermitentes, y su
utilización debe de ser acorde con los trabajos que se han de realizar..
Seguidamente se indica algunos de los principales tipos de maquinas a motor:

Herramientas a motor cuyo útil efectúa un desplazamiento lineal alternativo:
• Martillos neumáticos.
• Motosierras.
• Recortasetos
• Sierras de calar.
Herramientas cuyo útil efectúa una rotación:

• Destornilladores
• Sierras circulares
• Amoladoras y tronzadoras
• Taladros
De los cuales algunos se muestran en las siguientes figuras.

164
1 RIESGOS
Los principales riesgos asociados a la utilización de herramientas manuales a motor son los
siguientes:
• Riesgo de contactos eléctricos directos por fallos del aislamiento en los conductores o
elementos en tensión.
• Riesgo de contactos eléctricos indirectos por fallos del aislamiento entre las partes en
tensión y la carcasa de la herramienta.
• Golpes y cortes en las manos u otras partes del cuerpo ocasionadas por la propias
herramientas durante el trabajo habitual.
• Lesiones oculares producidas por partículas desprendidas y proyectadas con violencia,
ya sean procedentes de los objetos o materiales que se trabajan o de la propia
herramienta.
• Golpes en diferentes partes del cuerpo producidos por el despido violento de la propia
herramienta o del material que se está trabajando.
• Esguinces provocados por sobreesfuerzos o gestos violentos.
2 CAUSAS
Las principales causas que originan los riesgos mencionados son las siguientes:
• Incumplimiento de las prescripciones del Reglamento Electrotécnico de Baja tensión y

sus Instrucciones Técnicas Complementarias.
• Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
• Utilización incorrecta de las herramientas, metodología de trabajo inadecuada.
• Utilización de herramientas defectuosas o mal diseñadas.
• Empleo de herramientas de mala calidad, fabricadas con materiales de baja calidad.
• Utilización de herramientas no indicadas para el trabajo que se ha de efectuar.
• Herramientas abandonadas en lugares peligrosos, de donde pueden caer o producir
caídas.
• Herramientas transportadas de forma peligrosa.
• Herramientas mal conservadas.
3 PRECAUCIONES O NORMAS PARA SU UTILIZACIÓN
• Deben estar fabricadas con materiales adecuados a su función: acero o metales duros.
• Deben eliminarse los rebordes y filamentos que puedan desprenderse de los
accesorios al utilizar la herramienta.
• Deben mantenerse bien afilados todos los útiles.
• Los útiles deben estar tratados o aleados con metales más o menos duros para
conseguir la dureza o el temple adecuados, según el esfuerzo que deban soportar.
• Para un manejo seguro debe adiestrarse a los operarios, tanto en el manejo como en
su selección, mantenimiento y en la prevención de sus riesgos, teniendo en cuenta sus
limitaciones y sus posibles fallos, usando siempre la herramienta portátil más adecuada
al trabajo y al espacio libre de que se dispone.
• Deben guardarse después del trabajo en un lugar donde no exista la posibilidad de
caída al tirar de la manguera o cordón de conexión a la red.
• Deben conectarse en puntos de la red próximos a la zona de utilización para evitar
cables tendidos por las zonas de paso y si esto no es posible se harán rozas o
cajetines en suelo y paredes para ocultar las mangueras y que no estorben el paso.
• Asimismo, tal y como exige la normativa vigente dispondrán de todas las protecciones
necesarias para evitar que se pueda entrar en contacto directo con sus órganos
móviles.
• Es extraordinariamente eficaz, desde el punto de vista de la seguridad, la realización
de inspecciones periódicas para reparar o sustituir las piezas deterioradas, gastadas o
simplemente que han superado su período de vida útil, tal como prescribe el libro de

instrucciones del fabricante, cuando lo haya. En definitiva el mantenimiento es una
operación básica e indispensable para garantizar no solo la seguridad de la
herramienta sino también para alargar su período de vida útil. Hasta tal punto es
importante este aspecto que debe establecerse un programa por escrito para la
inspección sistemática y llevar un registro de las operaciones de mantenimiento para
cada herramienta.
CAPÍTULO 3: HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS
En la mayor parte de los casos, las herramientas manuales eléctricas se alimentan mediante
un motor monofásico, que forma parte integrante de ellas, en el que la corriente pasa del
estator fijo al rotor que lleva la bobina mediante las escobillas de carbón.
Normalmente, éstas herramientas son de construcción robusta, compacta y van provistas de

una o dos empuñaduras fijadas de forma sólida con objeto de que no se aflojen por efecto de
las vibraciones, calentamientos, rozamientos, u otras circunstancias que se produzcan en el
uso normal.
La tensión de alimentación de las herramientas eléctricas portátiles no podrá exceder de 250

voltios con relación a tierra.
El principal riesgo que presentan es la descarga eléctrica, clasificándose según su grado de
protección contra choques eléctricos producidos por contactos indirectos en:
• Herramientas de la clase I. Su grado de aislamiento es funcional, es decir, el
necesario para garantizar el funcionamiento normal de la herramienta y la protección
fundamental contra contactos eléctricos directos, estando también previstas para ser
puestas a tierra.
• Herramientas de la clase II. Disponen de un aislamiento completo ya sea doble
aislamiento o aislamiento reforzado, en este caso no deben estar puestas a tierra ya
que el doble aislamiento es incompatible con la puesta a tierra. Estas herramientas
deben llevar una placa grabada con las características del aislamiento o bien impreso
sobre la propia carcasa el símbolo del doble aislamiento (un cuadrado dentro de otro
cuadrado).
• Herramientas de la clase III. Este tipo de herramientas están diseñadas para
funcionar a muy baja tensión, es decir la fuente de alimentación nunca debe ser
superior a 50 voltios.
Las carcasas o cubiertas de elementos móviles no deben presentar más aberturas que las
precisas para el manejo y funcionamiento de la herramienta. Después de haberse retirado sus
partes desmontables, no deben producir contactos accidentales con partes en tensión no
siendo suficiente protección a este respecto la proporcionada por lacas, barnices, o cualquier
revestimiento de este tipo. Las piezas de la carcasa que aseguren esta protección, han de
permanecer en buen estado y no adquirir holguras con su uso normal, debiendo ser
inspeccionadas frecuentemente.
Las herramientas especialmente concebidas para su uso a la intemperie serán de la clase II o
de la clase III; si son de la clase I serán empleadas utilizando un transformador de separación
de circuitos, cualquiera que sea la tensión nominal de la red de distribución.
El transformador llevará la marca identificativa correspondiente ( ) y cuando sea portátil será
de doble aislamiento con el grado de protección IP necesario según el lugar de utilización. Si el
trabajo se efectúa en recipiente metálico e transformador se instalará fuera del mismo.
Si la herramienta no está protegida con un Grado IP x4x no se utilizará en lugares expuestos a
proyecciones de agua.
Tanto la herramienta como su soporte no deben alcanzar, durante su uso normal, temperaturas
excesivas en previsión de que fallos del aislamiento puedan provocar cortocircuitos, se
establezcan contactos entre las partes en tensión y las partes metálicas accesibles o puenteen
el aislamiento de protección, etc..
Las herramientas que no estén provistas de un eje flexible, deberán estar equipadas con un
interruptor de alimentación que, por la acción de un resorte, pueda colocarse en posición de
parada por el usuario sin que este tenga que soltar la empuñadura de la herramienta; debe
cumplirse esta prescripción si el interruptor está provisto de un dispositivo de enclavamiento, tal
como un botón de bloqueo, a condición de que éste se desbloquee o desenclave
automáticamente al accionarse el disparador de puesta en marcha.
166
Las herramientas ordinarias estarán provistas ya de un cable flexible fijado de forma

permanente, ya de una base fija de conexión. Los cables fijados de forma permanente deben
ser como mínimo:
· Con aislamiento ordinario de goma o policloruro de vinilo (PVC), para las herramientas cuya
masa no exceda de 2,5 kg.
· Con aislamiento grueso de goma para las demás herramientas.
Si los cables son fijados de forma permanente en herramientas de la clase I, deben estar
provistos de conductor de protección (cable de tierra con franjas verdes y amarillas). En todos
los casos, las herramientas deben tener un dispositivo de anclaje que libere los cables de estar
sometidos a esfuerzos de tracción o torsión en los lugares que estén conectados a los bornes y
que proteja su revestimiento exterior de la abrasión.
Si la herramienta fuera de la clase II, el dispositivo de anclaje ha de ser aislante, o si es
metálico estar aislado de forma satisfactoria.
La sección nominal de los cables será como mínimo la indicada en la tabla I siguiente:
Los cables permanentemente fijados deben ir provistos de una clavija de enchufe que cumplirá
diferentes normas según las características de la herramienta:
• Herramientas monofásicas de intensidad nominal no superior a 16 A, clavija conforme
a norma UNE 20315 * El cuerpo de la clavija deberá ser bien de goma, bien estar
recubierto de goma, o bien de policloruro de vinilo u otro material de resistencia
mecánica equivalente.
• Herramientas que no sean monofásicas de intensidad nominal no superior a 16 A,
clavija de enchufe conforme a norma UNE 20352.
A la entrada de la herramienta, el cable permanentemente fijado irá provisto de un protector o
resguardo que evite su plegado excesivo. Dicho protector estará construido de material aislante
con la suficiente resistencia mecánica y elasticidad, siendo su longitud mínima, a partir del
orificio de entrada, cinco veces el diámetro del cable suministrado con dicha herramienta.
Ante posibles fallos o averías debidos a sobrecargas de tensión, contactos entre fases y neutro
o entre fase y tierra (cable de protección), se pueden utilizar como sistemas de protección los
dispositivos de corte automático accionados por la intensidad de defecto producida
(disyuntores diferenciales), que irán indefectiblemente asociados a la puesta a tierra de las
masas, reduciendo o eliminando de este modo el riesgo de contactos eléctricos indirectos.
Si bien los fusibles de cortocircuito y los interruptores magnetotérmicos actúan también bajo
este principio de funcionamiento, las características de actuación (intensidad y tiempo de
disparo), condicionan la resistencia a tierra a valores muy bajos para conseguir una adecuada
protección en el caso de contacto entre fase y tierra, por lo que serán válidos para proteger la
herramienta, pero la protección de las personas se realizará mediante interruptores
diferenciales de alta sensibilidad.
La continuidad del conductor de protección no se puede interrumpir, ya que la actuación de los
dispositivos de corte depende de ella. Por este motivo deberá revisarse periódicamente y de
forma exhaustiva, teniendo en cuenta que su rotura o anulación pasará inadvertida, al contrario
de lo que pasaría si dicha interrupción se produjera en el conductor de la fase o del neutro que
inmediatamente produciría la paralización de la máquina.
El sistema de protección mediante doble aislamiento o aislamiento reforzado es uno de los más
fiables ya que impide la aparición en el exterior de la corriente de defecto, siendo su fiabilidad
la propia de los elementos que se utilicen identificados como de aislamiento clase II.

En las herramientas clase III que funcionan empleando pequeñas tensiones de seguridad, la
protección es muy eficaz ya que, en el caso de producirse un choque eléctrico, la intensidad de
contacto estaría siempre dentro de los valores considerados de seguridad.
La descarga eléctrica se produce la mayoría de las veces por reducción de la capacidad de
aislamiento del sistema de protección, al haberse alterado las condiciones de trabajo, debido a
la entrada de agua y/o polvo por las ranuras de ventilación de la herramienta. Los cables
flexibles de alimentación pueden deteriorarse si no se mantienen un orden y limpieza
adecuados en el uso de la herramienta y en su posterior almacenaje, así como con un
mantenimiento y utilización inadecuados (tensado de los cables por encima de aristas vivas,
estirones del cable o desconexión tirando del cable en vez de la clavija de enchufe). Si los
cables están tirados por el suelo pueden pisarse o ser aplastados por vehículos, entrar en
contacto con elementos móviles de máquinas en marcha o ser atacados por disolventes
orgánicos o sustancias corrosivas, rompiendo o debilitando de este modo el aislamiento que
proporciona la envoltura de protección. El calor de metales calientes, equipos de soldadura,
etc. también puede deteriorar seriamente el aislamiento de los conductores de alimentación.
Los útiles de las herramientas, siempre que sea posible, se protegerán de forma adecuada, las
sierras, por ejemplo, deben equiparse con defensas por encima y por debajo en toda su
extensión, el resguardo debe ir montado sobre un resorte de modo que se permita que los
dientes queden libres para el corte y cuando éste termina, mediante los muelles, el resguardo
recupera su posición inicial.
En el caso de muelas o rectificadoras portátiles, los resguardos deben cubrir al menos un tercio
de la muela (parte que mira al operario). Para taladros y lijadoras es más difícil proteger el útil.
En el caso de los taladros el sistema de protección más eficaz es:
• La utilización de brocas de la máxima calidad posible en cuanto a diseño y resistencia
a la rotura (calidad de los materiales)
• Elección adecuada de la broca para el tipo de trabajo que se realiza.
• Adiestramiento adecuado del operario en el manejo del taladro.
• Fijación sólida de la broca al portaútiles de la herramienta.
• En las lijadoras la protección más adecuada es:
• Adiestramiento del operario en la utilización de la máquina.
• Cambio frecuente de la lija, evitando que llegue a su límite de capacidad de lijado, ya
que cuanto más gastada está es más fácil que se rompa y es menos eficaz en su
trabajo, lo que obligaría a una mayor presión.
• Sujeción correcta de la lija al portalijas, ni demasiado tensa ni demasiado floja.
En el rectificado con la muela se ha de elegir correctamente la velocidad de trabajo de acuerdo
con las especificaciones del fabricante. Si la velocidad es excesiva la muela se puede partir
debido al aumento de la fuerza centrífuga. Las muelas deben ser montadas siempre
correctamente por personal especializado para su perfecto equilibrado, evitándose también
contactos con agua o aceite que puedan desequilibrarlas.
Las protecciones en mal estado o la ausencia de ellas, el cambio de útil de trabajo con la
herramienta conectada, trabajar en alturas sin tomar las debidas precauciones (protecciones
colectivas o personales) y la falta de adiestramiento del operario en el manejo son, aparte del
factor eléctrico ya mencionado, las causas más frecuentes de accidentes.
Para cambiar un útil de la herramienta debe desconectarse primero ésta (nunca mediante un
tirón brusco del cable) y se fijará sólidamente el nuevo útil asegurándose de retirar la llave de
apriete, si se ha utilizado alguna, antes de comenzar de nuevo a trabajar con la herramienta.
Los operarios que utilicen estas herramientas no llevarán prendas holgadas, ni cadenas o
pulseras colgadas que faciliten enganches o atrapamientos con la herramienta.
A pesar de su apariencia de sencillez y fácil manejo, quien utilice herramientas portátiles debe
estar adiestrado en su manejo, respetando los tiempos de utilización y las pausas necesarias
ya que el útil puede calentarse y romperse.
En general en los trabajos con herramientas portátiles deben utilizarse los siguientes equipos
de protección personal, siempre que no sea posible la protección colectiva:
• Gafas de seguridad, siempre.
• Cinturón de seguridad para trabajos en altura, si no existe la protección colectiva.
• Mascarillas adecuadas, cuando los operarios estén expuestos a polvo.
CAPÍTULO 4: HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS

En general son de manejo sencillo y ofrecen la ventaja de que el aire comprimido que es la
fuente de energía que utilizan es menos peligrosa que la electricidad (a no ser que se insufle
168
directamente al cuerpo a través de una abertura natural o de una herida, en cuyo caso podría
tener consecuencias muy graves o fatales.
Normalmente las herramientas neumáticas alimentadas por la instalación de aire comprimido

funcionan a una presión aproximada de 6 kg/cm2 y existen dos tipos de herramientas:
4.1 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS DE PERCUSIÓN
En ellas, el aire comprimido activa un percutor que puede actuar del siguiente modo:
• Moverse libremente sin ninguna conexión mecánica con la herramienta accionada.
• Llevar una barra incorporada que salga del tambor y de forma que la herramienta se
apoya en el extremo del elemento de trabajo.
• Servir como herramienta propiamente dicha.
La entrada y salida del aire comprimido puede controlarse por medio del percutor que,
en su movimiento alternativo, abre y cierra los mecanismos con tal fin (lumbreras en la
pared del tambor, válvulas). La carrera de retorno del percutor puede activar un
trinquete y originar el giro intermitente de la herramienta.
4.2 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS ROTATIVAS.

En las herramientas neumáticas rotativas el aire comprimido suministra la energía para el
movimiento de los álabes del rotor, ya a través de pistones con movimiento alternativo que
transmiten el movimiento a una biela que a su vez imprime un movimiento rotatorio al eje
portador de la herramienta, ya a los dientes de dos engranajes en los que uno de ellos está en
el eje portador de la herramienta.
El aire de entrada al compresor ha de filtrarse y eliminar el agua resultante de la condensación

del vapor de agua contenido en el aire comprimido refrigerado para evitar oxidaciones,
desgastes y averías.
Es necesaria la existencia de una válvula de cierre automático accionada por un disparador

situado en el interior de la empuñadura, de modo que su accionamiento involuntario sea
imposible; la máquina, de esta forma, solo puede funcionar cuando se pulsa el disparador. El
movimiento y la detención de las herramientas neumáticas se consigue mediante válvulas de
cierre y válvulas rotativas.
ELEMENTOS DE CONTROL PARA UTILIZAR CON DISTINTAS EMPUÑADURAS DE

HERRAMIENTAS.DIN 24063 (página siguiente).

.
Para martillos neumáticos pequeños no se oprimirá el disparador hasta que la herramienta no
esté sobre la pieza de trabajo.
En el manejo de herramientas neumáticas los accidentes más frecuentes se producen por las
siguientes causas:
• Órganos móviles mal protegidos.

• Conducciones de la instalación de aire comprimido defectuosas.
• Racores de acoplamiento incorrectamente instalados.
• Llaves, válvulas y grifos mal colocados.
• Introducción de cuerpos extraños.
• Mantenimiento incorrecto de las herramientas o la instalación, o ausencia del mismo.
Las conducciones de la instalación de aire comprimido deben inspeccionarse periódicamente

sustituyendo todos los elementos defectuosos; se deben instalar válvulas automáticas de purga
par extraer el agua condensada en las juntas bajas de las conducciones de modo que se
evacuen regularmente estas condensaciones. El racor mural fijo debe ser macho y el de la
conducción libre, hembra.
Las mangueras de aire dispuestas por el suelo deben acoplarse en canaletas o atarjeas de
modo que no estorben o puedan ser pisadas o aplastadas por vehículos o personas. Puede ser
170
conveniente suspenderlas sobre los pasillos y zonas de trabajo.
Ciertas maniobras pueden hacer perder el equilibrio al operario y ocasionar la caída de la

herramienta si está depositada en un lugar elevado o colocada de forma inestable. Para evitar
que los acoplamientos puedan romperse, los extremos de las secciones acopladas se han de
asegurar mediante refuerzos consistentes (bridas que soporten la presión del aire sin fugas).
La existencia de una válvula de seguridad con dispositivo de bloqueo instalada en la
conducción de aire en el colector, interrumpirá el suministro de aire en caso de rotura en la
línea.
Se debe prohibir la utilización de la manguera de aire para efectuar la limpieza tanto de las
máquinas como como de las prendas personales.
Se ha de medir los niveles de ruido producidos para determinar si es preciso utilizar

herramientas con una emisión sonora más baja, sistemas de atenuación sonora como pantallas
acústicas o, en último caso, prtectores auditivos como tapones o cascos con el nivel adecuado
de atenuación sonora.Del mismo modo deben evitarse o amortigüarse las oscilaciones
mecánicas fuertes que se transmiten en forma de sacudidas y vibraciones a las manos y
brazos del operario. En los casos de largas y continuadas exposiciones a estas vibraciones se
puede producir el síndrome de Raynod vulgarmente llamado "síndrome del dedo blanco" con
pérdida de la sensibilidad en las yemas de los dedos, acartonamiento y falta de riego
sanguíneo, también es frecuente que se produzca en estos casos excesiva tensión en las
articulaciones. Este riesgo se reduce con un diseño adecuado del mecanismo de percusión o
instalando en la empuñadura de la herramienta amortiguadores de materiales inelásticos que
absorban la energía de la vibración.
Para el uso de herramientas neumáticas con peligro de desprendimiento de fragmentos de

material (especialmente las de impacto o percusión), se deben utilizar gafas de seguridad y si
hay trabajadores expuestos en las proximidades se les debe proteger de forma similar. En
algunos casos puede ser necesario utilizar calzado de seguridad (martillos neumáticos de
perforación pesados).
CAPÍTULO 5: PELIGROS MÁS FRECUENTES EN HERRAMIENTAS PORTÁTILES A

MOTOR
• Golpes y cortes en las manos u otras partes del cuerpo.
• Lesiones oculares por proyección violenta de partículas desprendidas de la
herramienta o del material que se trabaja.
• Esguinces por movimientos o esfuerzos violentos.
• En general los peligros son los mismos que los propios de las herramientas manuales,
con el riesgo añadido de la fuente de energía que alimenta la herramienta, eléctrica,
neumática (aire comprimido) o de motor de combustión interna (gasolina):
• Contactos eléctricos directos o indirectos.
• Quemaduras.
• Incendios por recalentamiento de cables o conductores, fluido energético (gasolinas),
etc..
• Vibraciones mano-brazo.
• Caídas de altura por desequilibrios producidos por una pequeña descarga eléctrica o
quemadura trabajando en escaleras portátiles u otros trabajos en altura.
• Ruido.
• Escapes de aire comprimido por roturas o fisuras de las conducciones de aire.
CAPÍTULO 6: MEDIDAS PREVENTIVAS DE CARÁCTER GENERAL

• Adquisición de herramientas de calidad, tanto en lo relativo a los materiales utilizados
como al diseño de las mismas.
• Selección de las herramientas correctas para el trabajo a realizar.
• Mantenimiento de las herramientas en buen estado de conservación. (Reparación,
afilado, templado, limpieza, revisión periódica del estado de las empuñaduras,
recubrimientos aislantes, fijación de la empuñadura a la herramienta propiamente
dicha, etc.).

• Uso correcto de las herramientas, utilizando la metodología adecuada a las tareas a
realizar.
• Dar a los usuarios de las herramientas la formación adecuada para cada tipo de
herramienta que se ha de utilizar.
• Guardar las herramientas en un lugar seguro, debidamente ordenadas, un sitio para
cada herramienta y cada herramienta en su sitio.
• Asignación personalizada de las herramientas, siempre que sea posible.
• Utilización de gafas protectoras cuando haya riesgo de proyección de partículas o
fragmentos del útil de la herramienta o del material que se trabaja..
• Utilización de guantes al manipular herramientas cortantes.
• Cumplimiento de la legislación aplicable (Reglamento Eectrotécnico de Baja Tensión,
Reglamento de Aparatos a Presión, Reglamento de Lugares de Trabajo, Reglamento
de Utilización de los Equipos de Trabajo en el Lugar de Trabajo, Reglamento de
máquinas, etc.).
Las herramientas eléctricas portátiles deben funcionar con tensión de seguridad (24 voltios),
estar dotadas de doble aislamiento, o tener cable de protección (cable de tierra), para lo cual la
toma de corriente de la instalación debe tener conexión a tierra sin discontinuidades y ser
adecuadamente mantenida.
Las herramientas portátiles a motor generan como media entre el 5 y el 8 % del total de
accidentes con baja en los centros de trabajo.
La seguridad en la utilización de herramientas portátiles a motor, implican varias actuaciones
básicas:
1.- Poner a disposición de los trabajadores equipos de trabajo seguros,
adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al
mismo, es decir utilizar sólo equipos que cumplan los requisitos esenciales de
seguridad en el producto y adaptados a la tarea que ha de realizarse. Estos
equipos deberán cumplir cualquier disposición legal o reglamentaria que les
sea de aplicación y fundamentalmente las que se reseñan en el capítulo de
legislación aplicable.
3.- Realizar las operaciones de mantenimiento, conservación, reparación y
limpieza prescritas por el fabricante en los períodos indicados por el mismo, o
en su caso los prescritos por la legislación aplicable.
4.- Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos
inherentes a la utilización de las herramientas portátiles a motor y
especialmente sobre las medidas de prevención y protección que hayan de
adoptarse.
5.- Utilizar las herramientas a motor para aquellos fines para los que han sido
diseñadas y no para otros aunque esto sea posible (p.e. utilización de brocas
para madera para hacer perforaciones en cemento, etc.). Seguir las
instrucciones del fabricante para la utilización adecuada de los equipos.
172
BIBLIOGRAFÍA

1992).
• Reglamento de Seguridad en las Máquinas. R.D. 1495/1986 de 26 de Mayo. (B.O.E. de
21 de Julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de Mayo (B.O.E. de
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artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada en el D.O.C.E. N1 L 393/13 de 30 de
Diciembre.
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5.12.95 (D.O.C.E. NE L335 de 30.12.95).
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• Directiva 93/68/CEE, de 22 de Julio de 1993, que modifica varias Directivas, entre ellas
la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y que garantiza el
cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se exigen en todas las
Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. N1 L 220/1 de fecha 30.08.93.
• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. Decreto 2413/1973 de 20 de Septiembre
del MI (B.O.E. de 9 de Octubre de 1973).
• Norma UNE 20-060-7: Herramientas manuales portátiles accionadas por motor
eléctrico.
• Notas Técnicas de Prevención del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, numeros: 10/1982 - 68/1983 -391/1995 -392/1995 - 393/1995 .INSHT.

9: Equipos de elevación y transporte
OBJETIVOS
a) Que el alumno conozca la forma de poner a disposición de los trabajadores
equipos de elevación de cargas que cumplan cualquier disposición legal o
reglamentaria que les sea de aplicación.
b) Que el alumno conozca alguno de los equipos de elevación de cargas y sus
características más importantes.
c) Que el alumno conozca las necesidades de formación e información de los
trabajadores sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de
elevación de cargas.
d) Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes
en los equipos de trabajo de elevación de cargas.
e) Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener los E.T.E.C.
ESQUEMA DE LA UNIDAD (página siguiente)
174

CAPÍTULO 1: PRESENTACION
Más del 30 % de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de traslado,
desplazamiento, carga y descarga de materiales, ya sean materias primas o productos
elaborados durante los procesos productivos, incluyendo también su posterior almacenamiento,
de los cuales un 11%-12% se deben a los propios equipos de elevación y transporte.
El resto de los accidentes hasta más del 30 % de los totales se originaron como consecuencia
de operaciones de traslado, carga y descarga o almacenamiento de materiales y productos, y
por lo tanto, en cierto modo, relacionados también con los equipos de elevación y transporte y
los trabajos asociados con ellos.
Estas cifras, por sí solas, dan a entender muy claramente que nos encontramos ante un
problema de seguridad de enorme importancia y trascendencia, si no por la gravedad de las
lesiones producidas, sí al menos por el número de accidentes que provoca que,
independientemente del coste social y del problema humano que no se pueden medir ni
valorar, tiene un elevado coste económico tanto para las empresas como para el Estado, razón
por la cual se deben de tomar medidas que comprende la elección del equipo adecuado, su
implantación y uso y el mantenimiento.
Veamos detenidamente cada uno de estos cuatro aspectos

.
1.- LA ELECCION DEL EQUIPO ADECUADO.
Se deberá cumplir los requisitos referentes a certificación marcado ce, etc., vistos en la unidad
de maquinas.
2.- INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA.
La instalación de la máquina debe hacerse en lugares apropiados que no ofrezcan nuevos

riesgos para los operarios, tales como suelos firmes y no resbaladizos, con amplitud de
espacios en el entorno próximo de las máquinas, con suficiente iluminación y ventilación,
manteniendo las temperaturas de confort si se necesita la presencia continuada de operarios.
Si es necesario, el local o recinto estará acondicionado para absorber o atenuar el ruido, de
modo que no haya reverberaciones peligrosas o molestas. El emplazamiento de las máquinas
se hará en los lugares más idóneos, de modo que puedan tener acceso fácil y cómodo los
operarios, que no puedan invadir zonas de paso y que dispongan de todos los servicios que
pudieran necesitar en cuanto a su mantenimiento, reparación y limpieza (tomas de tierra,
fuentes de energía, equipos de manutención manual o mecanizada, etc.) sin que representen
un nuevo riesgo para los operarios o dificultades añadidas.
La instalación de las máquinas debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante,
asegurando su estabilidad con firmes anclajes si fuera necesario. Es también imprescindible
que la instalación la lleve a cabo personal instruido y autorizado que tenga acreditada esta
condición.
176
3.- MANTENIMIENTO.
Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias para

garantizar que las mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, siguen conservando las
mismas condiciones de seguridad que tenían cuando se adquirieron, corrigiendo los posibles
deterioros y realizando las operaciones imprescindibles para que estén siempre en perfectas
condiciones de uso.
Estas operaciones han de llevarse a cabo por personal especializado que haya acreditado esta
condición, siguiendo siempre las instrucciones del fabricante que han de estar redactadas en el
idioma del usuario.
4.- UTILIZACIÓN ADECUADA DE LAS MÁQUINAS.
Las máquinas deben usarse siempre siguiendo las especificaciones del fabricante, contenidas
en el libro de instrucciones, que deben estar escritas en el idioma del usuario, y nunca para
cometidos o tareas para las que no han sido diseñadas, aunque esto sea posible.
También debemos hacer constar que sólo deben ser utilizadas por personal autorizado y
responsable que haya sido instruido en su manejo y conozca perfectamente sus peligros,
especialmente en aquellas máquinas que por sus características técnicas puedan representar
un peligro para los usuarios.
Por lo que respecta a la utilización de los equipos de elevación y transporte de cargas, se
estará a lo que prescribe el R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo.

178
CAPÍTULO 2: SEGURIDAD EN LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS

EQUIPOS PARA LEVANTAR CARGAS
Los equipos para levantamiento de cargas deben estar construidos y diseñados de manera que
puedan ser utilizados siempre en condiciones de seguridad aceptables, lo que significa que no
representen peligro ni para los que los manejan, ni para otros que se encuentren en el mismo
entorno de trabajo.
Deben, además, disponer de dispositivos de seguridad que deben ser atendidos

adecuadamente, para mantener intactas las funciones para las que fueron creados.
Los equipos de levantamiento de cargas están constituidos principalmente por tres elementos:
Elevadores: Ascensores, plataformas elevadoras, montacargas, etc.

Aparatos: Grúas, aparejos, cabrias (tornos horizontales), cabrestantes (tornos verticales), etc.
Elementos auxiliares: Cadenas, cables, cabos, eslingas, cabestrillos, bateas, ganchos,

horquillas, poleas, etc.
180
1. ASCENSORES Y MONTACARGAS
ELEVADORES: Ascensores, montacargas, etc.
Los ascensores son aparatos de elevación destinados al transporte de personas a las distintas
plantas de un edificio.
Un ascensor consta de elementos estructurales y elementos funcionales. Los elementos

funcionales son:
La cabina
Los contrapesos
Las poleas y cables
El grupo tractor
La cabina consta a su vez de dos elementos:
• el bastidor, que es un elemento resistente de acero en el que se fijan los cables y
paracaídas.
• La caja, que es el elemento portante que transporta a las personas o las cargas en su
interior, su altura debe ser mayor o igual a 2 metros y el peso máximo autorizado 75
Kg./ persona, las puertas de acceso a la cabina deben tener una altura mínima de 1,90
metros.
Los contrapesos tienen como misión equilibrar el peso de la cabina más el 50% de la
carga máxima autorizada.

Las poleas y cables son los elementos de los que están suspendidos las cabinas y los
contrapesos. Son los elementos de suspensión y deben ser de acero, en uno de sus
extremos se fija la cabina (al bastidor) y en el otro se fija el contrapeso.
El grupo tractor consta de un motor eléctrico, cuando no se trata de ascensores

impulsados oleohidráulicamente, un torno horizontal o cabrestante en el cual se arrolla
el cable y un reductor de velocidad para demultiplicar las revoluciones del motor.
Los elementos de infraestructura son:
El recinto o hueco
Las guías
Los amortiguadores
Las puertas de acceso
El cuarto de maquinaria y poleas
El recinto o hueco es el espacio destinado exclusivamente al alojamiento y
desplazamiento de la cabina, no debe usarse para el alojamiento de conducciones de
servicios como agua, cables eléctricos, gas, etc.
Las guías conducen la cabina y el contrapeso garantizando su estabilidad y su

verticalidad. Están constituidas por vigas verticales en T ó en doble T.
Los amortiguadores sirven para amortiguar y detener la cabina y el contrapeso en caso

de desprendimiento de estos. Deben estar calculados para absorber la energía del
golpe en la caída, cediendo lo suficiente para impedir el aplastamiento de la cabina
como consecuencia del impacto.
Las puertas de acceso deben disponer de un sistema de enclavamiento mecánico o

eléctrico de modo que sólo permitirán el acceso si la cabina se encuentra al mismo
nivel del piso o planta.
El cuarto de maquinaria y poleas, contiene el motor que proporciona la energía

necesaria para el movimiento, el torno que arrolla el cable tractor y las poleas, en
definitiva todo el grupo tractor. El cuarto de maquinaria debe estar instalado en un
recinto adecuado con puerta y llave y sólo será accesible para el encargado del
servicio y el personal de mantenimiento. La nueva RESOLUCIÓN de 10 de septiembre
de 1998, de la Dirección General de Tecnología Industrial, por la que se autoriza la
instalación de ascensores con máquinas en foso (BOE nº 230 de 25 de septiembre de
1998), autoriza, dado el progreso técnico, instalar el grupo tractor en el foso para
aquellos ascensores cuya tecnología lo permite, siempre que se cumplan sus
prescripciones y las modificaciones que le afectan de la ITC-MIE-AEM1.
La construcción, instalación y mantenimiento de estos equipos, reunirán los requisitos

que establece el Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención y sus siguientes
modificaciones reseñadas al final del texto.
Dos de las medidas de seguridad básicas son que todo el recorrido esté protegido y
sea inaccesible, y que el acceso a las plataformas de elevación sea a través de puerta
con mecanismo de enclavamiento eléctrico, de modo y manera que ésta no pueda
abrirse mientras no se encuentre la plataforma a su mismo nivel.
Es también fundamental indicar claramente la carga máxima que puede admitir y

cuando se trate de montacargas, limitar su uso a personas autorizadas, evitando su
empleo para el traslado normal de personas.
Los ascensores y montacargas no deben ser utilizados en caso de incendio y deben

disponer de un sistema de aviso si el ascensor se estropea y quedan personas
encerradas en su interior entre dos plantas o pisos, también debe preverse la
posibilidad de mover el ascensor manual o mecánicamente en caso de fallo del grupo
motor o del fluido eléctrico.
182
2. GRÚAS Y APARATOS
APARATOS: Grúas y aparejos, etc.
En este apartado se dan unas normas generales, tanto para las grúas como para los aparejos,
cabrestantes, etc.
Grúas.
El conjunto de elementos que constituyen la grúa debe tener la resistencia adecuada en

función de las condiciones más desfavorables de uso que se pueden presentar y de su carga
nominal máxima. Deben estar provistas de lastres o contrapesos fijos y no fácilmente
modificables en proporción a las cargas que deben soportar, así como prever las posibles
condiciones de funcionamiento con viento u otras condiciones meteorológicas adversas, si
fuera necesario mediante el arriostramiento con vientos (cables de sujeción a lugares de
firmeza comprobada).
También es necesario asegurarla bien al terreno cuando se instala, comprobando su

verticalidad y la resistencia del suelo, para garantizar su estabilidad en cualquier circunstancia.
Se procurará evitar su instalación en zonas geológicamente activas (actividad sísmica, arcillas
expansivas o terrenos geológicamente inestables), y si esto no fuera posible deberá tenerse
muy en cuenta a la hora de su instalación. Su factor de seguridad frente al vuelco será como
mínimo de 4 (Se entiende por factor o coeficiente de seguridad el valor que multiplicado por la
resistencia mínima necesaria permite disponer de un margen de seguridad más que suficiente
para garantizar la resistencia del elemento en cualquier circunstancia o dicho de otra manera el
número que se obtiene de dividir la carga de rotura por la carga nominal).
El maquinista debe situarse siempre en un lugar protegido que le permita visualizar toda la
zona de operación o de influencia del aparato. Cuando esto no sea posible, será imprescindible
la ayuda de otro operario, comunicándose mediante radio o un código de señales normalizado
para gruístas. Los equipos modernos permiten que el maquinista pueda operar la máquina
mediante un mando a distancia desde fuera de la máquina, facilitando de este modo la
seguridad de todas las operaciones que vaya a realizar.
También es necesario asegurarse antes de su instalación de que no existe ninguna línea de

alta tensión en las proximidades de su radio de acción, con los límites que marca el
Reglamento Electrotécnico de Alta Tensión (R.D. 3151/1968 de 28 de Noviembre).
El gruísta debe ser una persona autorizada, que tenga acreditada la formación necesaria como
operador de grúas.
3. APAREJOS Y ELEMENTOS AUXILIARES
Aparejos.- Bloques de poleas.
En la utilización de este tipo de aparatos se recomienda un factor de seguridad de 10.

En general es recomendable utilizar cables de acero en lugar de los de fibra natural o sintética
ya que, además de ofrecer mayor resistencia a la tracción, se deterioran con menos facilidad.
Es también imprescindible revisar periódicamente el estado de los bloques de poleas. Las
gargantas de las poleas deben ser adecuadas a las dimensiones de los cables y cadenas y
presentar una superficie lisa y curvada de forma que no tenga aristas ni discontinuidades y se
adapte al cable. Todos los aparejos y equipos complementarios de elevación de cargas
deberán guardarse cuidadosamente en un lugar destinado a tal fin.
Elementos auxiliares. Normas
Cables
Los cables deben ser de construcción y tamaño apropiados para las operaciones en que se
vayan a emplear.

El factor de seguridad será como mínimo de 6.
Los ajustes de los ojales y lazos para los ganchos, anillas y argollas, estarán provistos de
guardacabos resistentes (ver en la figura siguiente distintos tipos de terminales de cables).
Deben estar libres de nudos, melladuras, torceduras permanentes y otros defectos que
pudieran menoscabar su resistencia y por lo tanto su nivel de seguridad.
Se deben inspeccionar periódicamente y se desecharán todos aquellos que tengan un 10 % o
más de los hilos rotos.
Cuerdas o cabos.
Las cuerdas para izar o transportar cargas tendrán como mínimo un factor de seguridad de 10.
No se deben deslizar sobre superficies, cantos o aristas agudas que puedan desgastarlas o
cortarlas. Dicha medida debe igualmente ser aplicada a los cables. Para ello se emplearán
cantoneras en los elementos a transportar que mantengan contacto con ellas, para evitar la
formación de ángulos y facilitar su curvatura.
Cadenas
Las cadenas serán de hierro forjado o acero con un factor de seguridad de 5 sobre la carga
nominal máxima.
Los anillos, ganchos o eslabones de los extremos serán del mismo material que las cadenas y
no de otro material de distinta dureza que pudiera ocasionar el desgaste de uno de los dos.
Los eslabones desgastados deben ser cortados y reemplazados de inmediato por otros de la
misma naturaleza que los demás.
Están terminantemente prohibidos los empalmes atornillados.
Las cadenas deben mantenerse libres de nudos y torceduras y enrrollarse en tambores, ejes o
poleas provistas de ranuras que permitan su enrrollado sin deterioros.
Se deben inspeccionar periódicamente las grietas, eslabones doblados, cortes o estrías

transversales, picaduras por efecto de la corrosión y los alargamientos.
Ganchos
Deben ser de acero o hierro forjado y estar equipados con pestillos u otros dispositivos de
seguridad para impedir que las cargas puedan desprenderse.
Las partes que estén en contacto con cadenas, cables o cuerdas serán redondeadas.
la inspección de un gancho debe contemplar la medición de la distancia entre el vástago y el

punto más cercano del extremo abierto; si la distancia supera en un 15 % a la normal, el
gancho debe reemplazarse de inmediato.
En general se debe izar y bajar las cargas en sentido vertical.
184
4. MANIPULACIÓN MECÁNICA DE CARGAS
Normas generales
La elevación o descenso de cargas se hará lentamente evitando toda parada o arrancada

brusca, haciéndolo siempre que sea posible en sentido vertical para evitar el balanceo.
Los maquinistas evitarán trasladar la carga por encima de personas y puestos de trabajo. Hay
que tener especiales precauciones si la carga es peligrosa como metal fundido u objetos
sujetos por electroimanes, impidiendo que pueda haber alguien debajo en todo su recorrido.
No se dejarán nunca los aparatos de izar con cargas suspendidas más tiempo del
estrictamente necesario para los trabajos que se han de efectuar.
Está prohibido transportar personas sobre cargas, ganchos o eslingas, o que éstas
permanezcan debajo de cargas izadas, a no ser que el equipo disponga de medios
especialmente diseñados para transportar a personas sin riesgo para las mismas o que existan
protecciones que impidan la caída de la carga sobre los trabajadores.

Los maquinistas se situarán de forma que puedan controlar tanto la zona de carga como la de
descarga, en caso contrario deberán actuar junto a una persona que mediante un código de
señales o por radio le ayude a ejecutar los trabajos.
Las normas generales a seguir para un buen transporte interior deberán dictarse previendo que
las zonas de circulación de materiales y personas queden claramente delimitadas y en lo
posible separadas. Dichas zonas deben estar siempre libres de obstáculos y bien iluminadas.
Su anchura será acorde con las dimensiones de las cargas y de los medios de transporte
empleados.
Sujeción de cargas: Eslingado
La sujeción segura de las cargas mediante eslingado está determinada principalmente por los
siguientes factores:
• Empleo de cables o cadenas y acoplamientos de resistencia adecuada a las cargas.

• Tipos de acoplamientos terminales.
• Número de ramales de la eslinga (el diccionario la define como maroma destinada a
soportar grandes pesos).
• Características de la atadura.
• Inspecciones y mantenimiento regulares.
• El factor de seguridad a exigir es de 5 como mínimo, aunque en situaciones de riesgo
alto para las personas, se debería exigir un factor de seguridad de 8.
En la figura que se adjunta puede verse como al disminuir el ángulo de la eslinga hay que
disminuir también el límite de la carga permitida.
186
Se recomienda que dicho ángulo no sea inferior a 45°. Para asegurarlo se emplearán
elementos metálicos que actuarán como separadores entre los puntos de sujeción de la carga,
logrando, así, que estos últimos no se desplacen mientras se realiza el transporte y de este
modo se mantenga, además, la estabilidad de la carga.

188
Riesgos inherentes a la maquinaria y a sus elementos.
El riesgo más frecuente que comporta cualquier aparato de elevación de cargas es el mal
funcionamiento de alguno de sus elementos, lo cual puede originar roturas con la posibilidad de
consecuencias graves, ya sea por caída de objetos, caídas de altura, golpes o atrapamientos.
Para controlar estos riesgos las normas básicas a seguir son las siguientes:
Utilizar máquinas y elementos auxiliares en buen estado y adecuados a la función a realizar.

Llevar a cabo un buen mantenimiento de la máquina y sus elementos auxiliares, realizando
revisiones periódicas de todos sus elementos y especialmente de aquellos cuyo deterioro
puede suponer un riesgo.
Hacer una comprobación previa de todos los elementos importantes antes de poner la máquina
en funcionamiento.
Cuando hablamos de elementos auxiliares nos referimos a todos los utillajes complementarios
de trabajo ya mencionados, tales como cuerdas, cables, cabos, cadenas, ganchos, poleas,
cabestrillos, bateas, etc. y que también tienen una enorme importancia, pues son los elementos
de unión entre la carga y la máquina o aparato de elevación. De nada serviría que la máquina

estuviera en perfectas condiciones, si alguno de los elementos auxiliares sufre deterioros
importantes que merman su capacidad de resistencia o si se utilizan mal.
Riesgos derivados de la colocación de la máquina.
De la colocación de las máquinas y de las condiciones que concurren en su emplazamiento, se

pueden derivar riesgos que, según en que casos, podrían llegar a ser catastróficos.
Los riesgos tienen su origen muchas veces en una deficiente fijación a las superficies o bases
de sustentación, falta de equilibrado del aparato, proximidad a las líneas eléctricas y
accesibilidad de personas ajenas al funcionamiento del aparato en sí.
El mismo enunciado de los orígenes del riesgo nos aconseja prácticamente las medidas que se
deben adoptar que se basarán en una fijación sólida al terreno, la utilización de contrapesos y
tirantes en caso necesario, equilibrado del aparato, nivelación del terreno, etc., manteniendo
toda la instalación a las distancias mínimas exigidas por los reglamentos de las líneas en
tensión. Además se debe exigir en todo caso que el radio de acción del aparato de elevación
quede delimitado e inaccesible a personas ajenas a los trabajos que allí se realizan (caso de
obras en vías públicas).
190
5. CARRETILLAS ELEVADORAS
APARATOS MÓVILES DE TRANSPORTE: CARRETILLAS ELEVADORAS
La carretilla elevadora es un aparato autónomo de tracción motorizada apto para llevar cargas
en voladizo. Consta de un chasis rígido, un mástil vertical para el desplazamiento de las dos
horquillas de sujeción de cargas, una placa porta-horquillas y un motor eléctrico o de
combustión interna.
Dispositivos de seguridad principales:
Pórtico de seguridad. Elemento resistente sólidamente anclado al chasis de la máquina que

protege al conductor de la caída de objetos o cargas.
Placa porta-horquillas. Elemento rígido situado en el mástil que amplía la superficie de apoyo
de las cargas, impidiendo que puedan caer sobre el conductor.
Frenos de pie y mano eficientes. Avisador acústico.
Asiento del operador ergonómico y con buena visibilidad.
Protector del tubo de escape y silencioso con apagachispas y purificador de los gases
de combustión (Sólo en los vehículos con motor de combustión interna).

Conductor de carretillas
El conductor de carretillas elevadoras debe haber superado las pruebas de capacitación físicas
y técnicas que le acrediten como especialista y ser consciente de la responsabilidad que
conlleva su conducción. Habitualmente la Casa Comercial suministradora de la carretilla
imparte cursos de capacitación en su manejo a la persona o personas designadas por la
empresa que adquiere la carretilla y está autorizada por el MIE para expedir el correspondiente
título acreditativo de tal condición.
Normas de utilización
La carga se levantará hacia adelante para que la horquilla se deslice por debajo de la misma.
El centro de gravedad del conjunto debe quedar lo más bajo que sea posible. Por ello las
cargas se trasladarán con la horquilla bajada.
Nunca debe circularse o dejar la carretilla aparcada con la horquilla levantada.
192
La carga se transportará de forma que no resbale, cuelgue o pueda caer, mediante los
elementos auxiliares apropiados (flejes, cables, cuerdas u otros elementos de sujeción).
Se evitará en lo posible la marcha atrás, aunque en los descensos de pendientes con cargas
es imprescindible hacerlo para evitar la inestabilidad y el posible vuelco.
Especial precaución requieren los movimientos hacia atrás, causa frecuente de atrapamientos
de personas entre la propia carretilla y algún elemento fijo (paredes, estanterías, etc.). Este
riesgo se acrecienta en zonas de paso de poca anchura.
Las cargas se trasladarán bien sujetas con bandas, abrazaderas, cables o flejes, según la
naturaleza de las mismas. Los materiales sueltos irán en el interior de contenedores.
Trasladar las cargas a velocidad limitada evitando los giros bruscos y respetando las normas
de circulación. La velocidad máxima permitida será de 20 Km/h.
Las zonas de paso de carretillas deben estar marcadas en el suelo con bandas amarillas y
separadas de las zonas de paso de personas. La anchura deberá ser acorde con el tamaño de
las carretillas (anchura de la carretilla más 50 cm. a cada lado si el paso es de dirección única y
el doble si es de doble dirección, salvo los 50 cm. del centro que no será necesario duplicar).
Las carretillas, mientras no circulen, estarán aparcadas en un lugar destinado a tal fin.
Riesgos y medidas preventivas principales

Caída de cargas y objetos
Carga estable y sujeta correctamente
Pórtico protege-conductor (FOPS Directiva 89/296/CEE relativa a la protección

contra caída de objetos).
Utilización de contenedores bien adaptados.
Caída, basculamiento o vuelco de la carretilla

Superficies de circulación en perfecto estado. No se permiten discontinuidades
en el piso en zonas de circulación de carretillas, ni pendientes superiores:
• al 12 % para salvar distancias (medidas en la horizontal) inferiores a 3 metros.
• al 10 % para salvar distancias entre 3 y 10 metros.
• al 8 % para salvar distancias superiores a los 10 metros.
Respetar los límites de carga y asegurar su estabilidad.
Circular lentamente respetando las normas de circulación.
Mover las cargas lentamente en cada una de las fases de carga, transporte y descarga.
No superar la velocidad de 20 Km/h.
Choques con elementos
Circuitos de circulación bien señalizados, iluminados si fuera necesario y de

suficiente anchura.
Limitación de velocidades (máxima 20 Km/h.)
Adiestramiento del conductor.

194

196

198
6. CINTAS TRANSPORTADORAS
Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de
transportar productos sólidos a granel o bien recipientes de forma continua durante un tiempo.
Están constituidas por una banda sinfín flexible que se desplaza sobre unos rodillos de giro
libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de
los tambores externos, el tambor motriz.
La utilización de cintas transportadoras dentro del mundo laboral conlleva una serie de riesgos
específicos de los que destacamos los atrapamientos especialmente en los tambores, las
caídas de altura en los accesos sin proteger, las caídas de materiales, inhalación de polvo y
electricidad estática.
Las medidas correctoras que nos ayudarán a limitar o eliminar los riesgos descritos se basan
principalmente en la protección de las partes móviles, tanto transmisiones como bandas y
tambores de cabeza y cola.
Las caídas de altura se evitarán instalando pasarelas en todos los puntos elevados de la cinta
de posible acceso de personas. Las caídas de materiales se prevendrán instalando
encauzadores y carenando totalmente los tramos aéreos, especialmente en las zonas
inferiores de paso de personas.
También deberán disponer de paros de emergencia, no excesivamente distanciados, que

corten inmediatamente el suministro de energía o la alimentación. Su accionamiento debe estar
enclavado con los elementos anterior y posterior de la cinta.
La puesta en marcha de nuevo, después de un paro de emergencia, requerirá el desbloqueo

de la cinta desde el cuadro eléctrico en que se disparó el dispositivo de paro de emergencia.
La formación de polvo, habitual en este tipo de transporte, se puede solucionar carenando la
zona de recepción y vertido de materiales, que son los lugares donde se produce más, e
instalando si no fuera suficiente un sistema de extracción localizada.
La electricidad estática generada por el movimiento de la banda, que habitualmente es de

caucho o goma, debe descargarse mediante tierras que hagan contacto permanente con la
cinta.

200
7. TRANSPORTADORES DE TORNILLO
Estos transportadores consisten en un tornillo en hélice sinfín de paso ancho y corrientemente
tienen una longitud limitada. Al girar el tornillo sinfín el material es arrastrado hacia adelante en
la artesa (cauce adaptado al tornillo por el que discurre este).
Los riesgos principales de estos transportadores son los atrapamientos de pies y manos por la
accesibilidad al tornillo sinfín. Por ello las artesas deberán estar cubiertas en todas las zonas
en que sean accesibles, y distanciadas de los operarios para asegurar la inaccesibilidad al
punto de peligro en las zonas de carga y descarga. Para los trabajos de inspección,
mantenimiento, reparación o limpieza, los resguardos o cubiertas llevarán charnelas o
constarán de secciones separables interconectadas, de forma que cuando se quiten o levanten
se pare automáticamente el tornillo. Las secciones que no necesiten abrirse pueden tener las
cubiertas soldadas o fijadas con remaches.
Deberán disponer también de botones de paro de emergencia análogos a los mencionados
para las cintas transportadoras.

CAPÍTULO 3: FORMACIÓN E INFORMACIÓN
1 Formación
Según se establece en el artículo 19 de la L.P.R.L, en cumplimiento del deber de protección, el

empresario debe garantizar que cada trabajador reciba una información teórica y práctica,
suficiente y adecuada, en materia preventiva, tanto en el momento de su contratación,
cualquiera que sea la modalidad o la duración de ésta, como cuando se produzcan cambios en
las funciones que desempeñe o se introduzcan nuevas tecnologías o cambios en los equipos
de trabajo.
La formación debe estar centrada específicamente en el puesto de trabajo o función de cada
trabajador, adaptarse a la evolución de los riesgos y a la aparición de otros nuevos y repetirse
periódicamente, si fuera necesario.
2. Información
Con el fin, también, de dar cumplimiento al deber de protección de los trabajadores que tiene el
empresario, éste debe adoptar las medidas adecuadas para que los trabajadores reciban toda
la información necesaria en relación con:
a) Los riesgos que conlleva para la seguridad y la salud los equipos de trabajo
que utilicen.
b) Las medidas preventivas y actividades de protección aplicables a los
equipos de trabajo que utilicen.
c) Las medidas adoptadas en relación con lo dispuesto en el artículo 20 de la
L.P.R.L sobre medidas de emergencia.
CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN APLICABLE

• Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269
de 10 de noviembre).
• Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención
(BOE nº 27 de 31 de enero).
• O.M. de 1.08.52 (B.O.E. de 6.09.52), corrección de errores B.O.E. de 9.10.52, por la
que se aprueba el Reglamento provisional de Aparatos Elevadores o Reglamentación
técnica para la construcción e instalación de ascensores y montacargas. Esta
disposición continúa vigente con el alcance que fija la disposición final 2ª de la Orden
de 30.06.66.
• O.M. de .06.58 (B.O.E de 25.12.58), que establece la peligrosidad de los trabajos
realizados sobre el techo del camarín de aparatos elevadores.
• O.M. de 30.06.66 (B.O.E. de 26.07.66), corrección de errores B.O.E. de 20.09.66, por
la que se aprueba el texto revisado del Reglamento de Aparatos Elevadores.
• Norma Tecnológica de la Edificación NTE-CPT/1973 por la que se aprueba la NTE-
CPT/1973 sobre instalaciones de transporte. Cintas Transportadoras de Personas.
O.M. de 12.11.73 (B.O.E. de 17.11.73).
• Norma Tecnológica de la Edificación por la que se aprueba la NTE-ITA/73 sobre
Instalaciones de transporte: Ascensores. O.M. de 21.03.73 (B.O.E. de 31.03.73).
• O.M. de 20.11.73 (B.O.E. de 28.11.73) que modifica los artículos 123, 124, 125 y 127
del Reglamento de Aparatos Elevadores aprobado por Orden del 30.06.66.
• O.M. de 30.07.74 (B.O.E. de 9.08.74), sobre aparatos elevadores de propulsión
hidráulica y las normas para la aprobación de sus equipos impulsores.
• O.M. de 25.10.75 (B.O.E. de 12.11.75), que modifica el artículo 22 del Reglamento de
Aparatos Elevadores de 30.06.66.
• Resolución de 12.02.76 (B.O.E. de 3.03.76), por la que se fija el modelo oficial para
los reconocimientos generales periódicos de loa aparatos elevadores.
• O.M. de 20.07.76 (B.O.E. de 10.08.76), que modifica los artículos 10, 40, 54, 55, 56 y
58 del Reglamento de Aparatos Elevadores de 30.06.66.
• O.M. de 23.05.77 (B.O.E. de 2.06.77), por la que se fijan las fechas a partir de las
cuales deben comenzar a contar las Empresas conservadoras de aparatos elevadores
202
los plazos de revisión previstos en el apartado i) del artículo 124 del Reglamento de
Aparatos Elevadores.
• O.M. de 23.05.77 (B.O.E. de 14.06.77, corrección de errores B.O.E. de 18.07.77),
por la que se aprueba el Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras.
• O.M. de 31.01.80 (B.O.E. de 19.02.80), por la que se crea la Comisión Asesora de
Aparatos Elevadores. Esta Orden queda derogada en cuanto se oponga a lo
establecido por Orden de 30.07.81.
• O.M. de 7.03.81 (B.O.E. de 14.03.81), por la que se modifica parcialmente el artículo
65 del Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras.
• O.M. de 7.03.81 (B.O.E. de 14.03.81), por el que se da nueva redacción al párrafo 4º
del artículo 91 del Reglamento de Aparatos Elevadores de 30.06.66.
• O.M. de 31.03.81 (B.O.E. de 20.04.81), por la que se fijan las condiciones técnicas
mínimas exigibles a los aparatos Elevadores y da normas para efectuar las revisiones
generales periódicas de los mismos.
• O.M. de 7.04.81 (B.O.E. de 21.04.81), corrección de errores B.O.E. de 8.05.81, por la
que se modifican los artículos 73, 80 y 102 del Reglamento de Aparatos Elevadores de
30.06.66.
• O.M. de 30.07.81 (B.O.E. de 11.08.81), sobre Entidades Colaboradoras para la
aplicación de la reglamentación sobre Aparatos Elevadores y regulación de la Comisión
Asesora de Aparatos Elevadores creada por Orden de 31.01.80.
• O.M. de 16.11.81 (B.O.E. de 25.11.81), por la que se modifica el capítulo primero del
título segundo, artes. 114, 115, 116 y 117 del Reglamento de Aparatos Elevadores de
30.06.66.
• O.M. de 1.03.82 (B.O.E. de 11.03.82), por la que se amplía la Comisión Asesora de
Aparatos Elevadores.
• O.M. de 15.02.84 (B.O.E. de 27.02.84) por la que se aprueba la Norma Tecnológica de
la Edificación NTE-ITE sobre Instalaciones de transporte: Escaleras mecánicas.
• Real Decreto 2291/85 de 8.11.85 (B.O.E. de 11.12.85), por el que se aprueba el
Reglamento de Aparatos de Elevación y manutención.
• O.M. de 19.12.85 (B.O.E. de 14.01.86), por la que se aprueba la ITC-MIE-AEMI del
Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención.
• O.M. de 23.09.87 (B.O.E. de 6.10.87), corrección de errores B.O.E. de 12.05.88, sobre
Aparatos Elevadores que modifica la ITC-MIE-EMI del Reglamento de Aparatos de
Elevación y manutención, referente a normas de seguridad para construcción e
instalación de ascensores electromecánicos.
.- Real Decreto nº 474 de 30.04.88 (B.O.E. de 20.05.88), por el que se dictan las
disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 84/528/CEE sobre Aparatos
Elevadores y de Manejo Mecánico.
• O.M. de 28.06.88 (B.O.E. de 7.07.88, corrección de errores B.O.E. de 5.10.88), por la
que se aprueba la ITC-MIE-AEM2 del Reglamento de Aparatos de Elevación y
Manutención referente a Grúas-torre desmontables para Obra.
• O.M. de 6.07.88 (B.O.E. de 15.07.88), por el que se establece la Norma metrológica de
células de carga.
• O.M. de 11.10.88 (B.O.E. de 21.10.88) por la que se actualiza la tabla de normas UNE
de obligado cumplimiento y sus equivalentes ISO, CEI y CENELEC de la Orden de
23.09.87 que modifica la ITC-MIE-AEM1.
• O.M. de 23/11/88 (B.O.E. de 29/11/88), modificación de artículos del Pliego de
Condiciones Técnicas para Construcción y Explotación de Teleféricos (O.M. del
30/03/97).
• O.M. de 26.05.89 (B.O.E. de 9.06.89) de aproximación de las legislaciones de los
Estados miembros sobre carretillas automotoras de manutención, que transpone las
Directivas comunitarias 86/663/CEE (DOCE L384 p.12 de 31.12.86 y 89/240/CEE
(DOCE L 100, p.1 de 12.04.89), por la que se aprueba la Instrucción Técnica
Complementaria ITC-MIE-AEM3 del Reglamento de Aparatos de Elevación y
manutención.
• O.M. de 16.04.90 (B.O.E. de 24.04.90, corrección de errores B.O.E. de 14.05.90) por la
que se modifica la ITC-MIE-AEM2 del Reglamento de Aparatos de Elevación y
Manutención relativo a grúas-torre desmontables para Obra.

• Resolución de 25.07.91 (B.O.E de 11.09.91), sobre aproximación de las legislaciones
de los EEMM relativas a los ascensores movidos eléctricamente para la elevación de
personas, contempladas en las Directivas del Consejo 84/529/CEE (DOCE L 300/86 de
19.11.84 y 86/312/CEE (DOCE L 196/50 de 18.07.86). Referente a normas de
seguridad para la construcción e instalación de ascensores electromecánicos.
• O.M. de 12.09.91 (B.O.E. de 17.09.91), que desarrolla la Directiva del Consejo
90/486/CEE (DOCE L 270/21 de 2.10.90), ampliación de la Directiva 84/529/CEE a los
ascensores movidos hidráulicamente u oleoeléctricamente. Modifica la ITC-MIE-AEMI
del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención.
• Real Decreto 71/1992 de 31 de Enero (B.O.E. de 6.02.92) sobre aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros relativas a las estructuras de protección contra
caídas de objetos, contempladas en las Directivas del Consejo 86/295/CEE (DOCE L
186, p.1 de 8.07.86), relativa a los ROPS (estructuras de protección contra el vuelco) y
86/296/CEE (DOCE L186, p.10 de 8.07.86), relativa a los FOPS (estructuras de
protección contra la caída de objetos de determinadas máquinas. Estas Directivas
quedarán derogadas el 31.12.95, siendo entonces de aplicación la normativa de
máquinas. Este R.D. también amplía el ámbito de aplicación del R.D. 245/1989 de 27
de Febrero, sobre determinación de limitación de la potencia acústica admisible de
determinado material y maquinaria de obra.
• Real Decreto 1513/91 de 11 de Octubre (B.O.E. de 22.10.91), de aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros, sobre el certificado y las marcas de cables,
cadenas y ganchos, contemplado en las Directivas 73/361/CEE (DOCE L355, p.51 de
5.12.73) y 76/434/CEE (DOCE L122, p.20 de 8.05.76).
• Real Decreto 245/89 de 27 de Febrero (B.O.E. de 11.03.89), O.M. de 17.11.89
(B.O.E. de 1.12.89) y O.M. de 18.07.91 (B.O.E. de 26.07.91), de aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros sobre la determinación de las emisiones
sonoras de máquinas y materiales utilizados en obras de construcción. Desarrolla 9
Directivas y sus correspondientes modificaciones y adaptaciones al progreso técnico.
Se establecen límites de emisión sonora expresados como potencia acústica o nivel de
ruido en el puesto del operario para diversas máquinas entre las que se encuentran las
grúas-torre y palas hidráulicas. (Directiva 89/514/CEE de 2.08.89 por la que se adapta
al progreso técnico la Directiva 86/662/CEE del Consejo y otras relativas a la limitación
de emisiones sonoras de las palas hidráulicas, palas de cables, topadoras frontales y
palas cargadoras).
• Recomendación de la Comisión de 8.06.95 sobre el incremento de la seguridad de los
ascensores existentes, 95/216/CE (DOCE L134/37 de 20.06.95).
• Real Decreto 2370/1996, de 18 de noviembre, por el que se aprueba la Instrucción
Técnica Complementaria MIE-AEM 4 del Reglamento de Aparatos de Elevación y
Manutención referente a "Grúas Móviles Autopropulsadas Usadas".
• Orden de 29 de julio de 1998 por la que se adapta al progreso técnico la instrucción
complementaria MIBT 026 del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (BOE
nº188, de 7 de agosto de 1998. Corrección de errores 22295 (BOE nº 230 de 25 de
septiembre de 1998).
RESOLUCIÓN de 10 de septiembre de 1998, de la Dirección General de Tecnología
Industrial, por la que se autoriza la instalación de ascensores con máquinas en foso
(BOE nº 230 de 25 de septiembre de 1998).
Real Decreto 1314/1997, de 1 de agosto, por el que se dictan las disposiciones de
aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 95/16/CE, sobre
ascensores (BOE nº 234 de 30 de septiembre de 1997). Corrección de errores 17979
(BOE nº 179 de 28 de julio de 1998).
segura.
g) El empleo al aire libre de equipos de trabajo para la elevación de cargas no guiadas

deberá cesar cuando las condiciones meteorológicas se degraden hasta el punto de
causar perjuicio a la seguridad de funcionamiento y provocar de esa manera que los
trabajadores corran riesgos. Deberán adoptarse medidas adecuadas de protección,
204
destinadas especialmente a impedir el vuelco del equipo de trabajo, para evitar riesgos
a los trabajadores.
Los equipos de elevación y transporte generan como media entre el 10 y el 11% del total de
accidentes con baja en los centros de trabajo, sin olvidar que la mayor parte de estos
accidentes los generan los medios de transporte.
La seguridad en la utilización de equipos de elevación y transporte de cargas, implica varias
actuaciones básicas:
1.- Poner a disposición de los trabajadores equipos de trabajo seguros,
adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al
mismo, es decir utilizar sólo equipos que cumplan los requisitos esenciales de
seguridad en el producto. Estos equipos deberán cumplir cualquier disposición
legal o reglamentaria que les sea de aplicación y fundamentalmente las que se
reseñan en el capítulo de legislación aplicable.
2.- Transportar e instalar de forma adecuada estos equipos de manera que se
cumpla la legislación aplicable a la que aludíamos antes, comprobando inicial y
periódicamente, los equipos cuya seguridad dependa de las condiciones de
instalación de los mismos, así como cada vez que estos se cambien de
emplazamiento..
3.- Realizar las operaciones de mantenimiento, conservación, reparación y
limpieza prescritas por el fabricante en los períodos indicados por el mismo, o
en su caso los prescritos por la legislación aplicable.
4.- Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos
inherentes a la utilización de los equipos y especialmente sobre las medidas de
prevención y protección que hayan de adoptarse.
5.- Utilizar los equipos de elevación y transporte de cargas para aquellos fines
para los que han sido diseñados y no para otros aunque esto sea posible (p.e.
utilización de grúas, cabrestantes o montacargas para la elevación o transporte
de personas). Seguir las instrucciones del fabricante para la utilización
adecuada de los equipos.
BIBLIOGRAFÍA
Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Evaluación de Riesgos,

Madrid, INSHT, 34 páginas.
Bestratén y otros técnicos del INSHT (1990), Seguridad en el Trabajo, Madrid, INSHT, 235
páginas.
.- Mº de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), "Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos
Sociales", Madrid, Mº de Trabajo y Asuntos Sociales.
.- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269 de 10 de
noviembre).
.- Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención (BOE nº
27 de 31 de enero).
.- O.M. de 1.08.52 (B.O.E. de 6.09.52), corrección de errores B.O.E. de 9.10.52, por la que se
aprueba el Reglamento provisional de Aparatos Elevadores o Reglamentación técnica para la
construcción e instalación de ascensores y montacargas. Esta disposición continúa vigente con
el alcance que fija la disposición final 2ª de la Orden de 30.06.66.
.- O.M. de .06.58 (B.O.E de 25.12.58), que establece la peligrosidad de los trabajos realizados
sobre el techo del camarín de aparatos elevadores.
.- O.M. de 30.06.66 (B.O.E. de 26.07.66), corrección de errores B.O.E. de 20.09.66, por la que
se aprueba el texto revisado del Reglamento de Aparatos Elevadores.
.- Norma Tecnológica de la Edificación NTE-CPT/1973 por la que se aprueba la NTE-CPT/1973
sobre instalaciones de transporte. Cintas Transportadoras de Personas. O.M. de 12.11.73
(B.O.E. de 17.11.73).
.- Norma Tecnológica de la Edificación por la que se aprueba la NTE-ITA/73 sobre
Instalaciones de transporte: Ascensores. O.M. de 21.03.73 (B.O.E. de 31.03.73).

.- O.M. de 20.11.73 (B.O.E. de 28.11.73) que modifica los artículos 123, 124, 125 y 127 del
Reglamento de Aparatos Elevadores aprobado por Orden del 30.06.66.
.- O.M. de 30.07.74 (B.O.E. de 9.08.74), sobre aparatos elevadores de propulsión hidráulica y
las normas para la aprobación de sus equipos impulsores.
.- O.M. de 25.10.75 (B.O.E. de 12.11.75), que modifica el artículo 22 del Reglamento de
Aparatos Elevadores de 30.06.66.
.- Resolución de 12.02.76 (B.O.E. de 3.03.76), por la que se fija el modelo oficial para los
reconocimientos generales periódicos de loa aparatos elevadores.
.- O.M. de 20.07.76 (B.O.E. de 10.08.76), que modifica los artículos 10, 40, 54, 55, 56 y 58 del
Reglamento de Aparatos Elevadores de 30.06.66.
.- O.M. de 23.05.77 (B.O.E. de 2.06.77), por la que se fijan las fechas a partir de las cuales
deben comenzar a contar las Empresas conservadoras de aparatos elevadores los plazos de
revisión previstos en el apartado i) del artículo 124 del Reglamento de Aparatos Elevadores.
.- O.M. de 23.05.77 (B.O.E. de 14.06.77, corrección de errores B.O.E. de 18.07.77), por la que
se aprueba el Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras.
.- O.M. de 31.01.80 (B.O.E. de 19.02.80), por la que se crea la Comisión Asesora de Aparatos
Elevadores. Esta Orden queda derogada en cuanto se oponga a lo establecido por Orden de
30.07.81.
.- O.M. de 7.03.81 (B.O.E. de 14.03.81), por la que se modifica parcialmente el artículo 65 del
Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras.
.- O.M. de 7.03.81 (B.O.E. de 14.03.81), por el que se da nueva redacción al párrafo 4º del
artículo 91 del Reglamento de Aparatos Elevadores de 30.06.66.
.- O.M. de 31.03.81 (B.O.E. de 20.04.81), por la que se fijan las condiciones técnicas mínimas
exigibles a los aparatos Elevadores y da normas para efectuar las revisiones generales
periódicas de los mismos.
.- O.M. de 7.04.81 (B.O.E. de 21.04.81), corrección de errores B.O.E. de 8.05.81, por la que se
modifican los artículos 73, 80 y 102 del Reglamento de Aparatos Elevadores de 30.06.66.
.- O.M. de 30.07.81 (B.O.E. de 11.08.81), sobre Entidades Colaboradoras para la aplicación de
la reglamentación sobre Aparatos Elevadores y regulación de la Comisión Asesora de Aparatos
Elevadores creada por Orden de 31.01.80.
.- O.M. de 16.11.81 (B.O.E. de 25.11.81), por la que se modifica el capítulo primero del título
segundo, artes. 114, 115, 116 y 117 del Reglamento de Aparatos Elevadores de 30.06.66.
.- O.M. de 1.03.82 (B.O.E. de 11.03.82), por la que se amplía la Comisión Asesora de Aparatos
Elevadores.
.- O.M. de 15.02.84 (B.O.E. de 27.02.84) por la que se aprueba la Norma Tecnológica de la

Edificación NTE-ITE sobre Instalaciones de transporte: Escaleras mecánicas.
.- Real Decreto 2291/85 de 8.11.85 (B.O.E. de 11.12.85), por el que se aprueba el Reglamento
de Aparatos de Elevación y manutención.
.- O.M. de 19.12.85 (B.O.E. de 14.01.86), por la que se aprueba la ITC-MIE-AEMI del
.- O.M. de 23.09.87 (B.O.E. de 6.10.87), corrección de errores B.O.E. de 12.05.88, sobre
Aparatos Elevadores que modifica la ITC-MIE-EMI del Reglamento de Aparatos de Elevación y
manutención, referente a normas de seguridad para construcción e instalación de ascensores
electromecánicos.
.- Real Decreto nº 474 de 30.04.88 (B.O.E. de 20.05.88), por el que se dictan las disposiciones
de aplicación de la Directiva del Consejo 84/528/CEE sobre Aparatos Elevadores y de Manejo
Mecánico.
.- O.M. de 28.06.88 (B.O.E. de 7.07.88, corrección de errores B.O.E. de 5.10.88), por la que se
aprueba la ITC-MIE-AEM2 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente
a Grúas-torre desmontables para Obra.
.- O.M. de 6.07.88 (B.O.E. de 15.07.88), por el que se establece la Norma metrológica de
células de carga.
.- O.M. de 11.10.88 (B.O.E. de 21.10.88) por la que se actualiza la tabla de normas UNE de
obligado cumplimiento y sus equivalentes ISO, CEI y CENELEC de la Orden de 23.09.87 que
modifica la ITC-MIE-AEM1.
.- O.M. de 23/11/88 (B.O.E. de 29/11/88), modificación de artículos del Pliego de Condiciones
Técnicas para Construcción y Explotación de Teleféricos (O.M. del 30/03/97).
206
.- O.M. de 26.05.89 (B.O.E. de 9.06.89) de aproximación de las legislaciones de los Estados

miembros sobre carretillas automotoras de manutención, que transpone las Directivas
comunitarias 86/663/CEE (DOCE L384 p.12 de 31.12.86 y 89/240/CEE (DOCE L 100, p.1 de
12.04.89), por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AEM3 del
Reglamento de Aparatos de Elevación y manutención.
.- O.M. de 16.04.90 (B.O.E. de 24.04.90, corrección de errores B.O.E. de 14.05.90) por la que
se modifica la ITC-MIE-AEM2 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención relativo
a grúas-torre desmontables para Obra.
.- Resolución de 25.07.91 (B.O.E de 11.09.91), sobre aproximación de las legislaciones de los
EEMM relativas a los ascensores movidos eléctricamente para la elevación de personas,
contempladas en las Directivas del Consejo 84/529/CEE (DOCE L 300/86 de 19.11.84 y
86/312/CEE (DOCE L 196/50 de 18.07.86). Referente a normas de seguridad para la
construcción e instalación de ascensores electromecánicos.
.- O.M. de 12.09.91 (B.O.E. de 17.09.91), que desarrolla la Directiva del Consejo 90/486/CEE
(DOCE L 270/21 de 2.10.90), ampliación de la Directiva 84/529/CEE a los ascensores movidos
hidráulicamente u oleoeléctricamente. Modifica la ITC-MIE-AEMI del Reglamento de Aparatos
de Elevación y Manutención.
.- Real Decreto 71/1992 de 31 de Enero (B.O.E. de 6.02.92) sobre aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros relativas a las estructuras de protección contra caídas
de objetos, contempladas en las Directivas del Consejo 86/295/CEE (DOCE L 186, p.1 de
8.07.86), relativa a los ROPS (estructuras de protección contra el vuelco) y 86/296/CEE (DOCE
L186, p.10 de 8.07.86), relativa a los FOPS (estructuras de protección contra la caída de
objetos de determinadas máquinas. Estas Directivas quedarán derogadas el 31.12.95, siendo
entonces de aplicación la normativa de máquinas. Este R.D. también amplía el ámbito de
aplicación del R.D. 245/1989 de 27 de Febrero, sobre determinación de limitación de la
potencia acústica admisible de determinado material y maquinaria de obra.
.- Real Decreto 1513/91 de 11 de Octubre (B.O.E. de 22.10.91), de aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros, sobre el certificado y las marcas de cables, cadenas y
ganchos, contemplado en las Directivas 73/361/CEE (DOCE L355, p.51 de 5.12.73) y
76/434/CEE (DOCE L122, p.20 de 8.05.76).
.- Real Decreto 245/89 de 27 de Febrero (B.O.E. de 11.03.89), O.M. de 17.11.89 (B.O.E. de

1.12.89) y O.M. de 18.07.91 (B.O.E. de 26.07.91), de aproximación de las legislaciones de los
Estados miembros sobre la determinación de las emisiones sonoras de máquinas y materiales
utilizados en obras de construcción. Desarrolla 9 Directivas y sus correspondientes
modificaciones y adaptaciones al progreso técnico. Se establecen límites de emisión sonora
expresados como potencia acústica o nivel de ruido en el puesto del operario para diversas
máquinas entre las que se encuentran las grúas-torre y palas hidráulicas. (Directiva
89/514/CEE de 2.08.89 por la que se adapta al progreso técnico la Directiva 86/662/CEE del
Consejo y otras relativas a la limitación de emisiones sonoras de las palas hidráulicas, palas de
cables, topadoras frontales y palas cargadoras).
.- Recomendación de la Comisión de 8.06.95 sobre el incremento de la seguridad de los
ascensores existentes, 95/216/CE (DOCE L134/37 de 20.06.95).
.- Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (B.O.E.
de 7.08.97).
.- Real Decreto 2370/1996, de 18 de noviembre, por el que se aprueba la Instrucción Técnica
Complementaria MIE-AEM 4 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención
referente a "Grúas Móviles Autopropulsadas Usadas".
.- Orden de 29 de julio de 1998 por la que se adapta al progreso técnico la instrucción
complementaria MIBT 026 del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (BOE nº188, de 7
de agosto de 1998. Corrección de errores 22295 (BOE nº 230 de 25 de septiembre de 1998).
RESOLUCIÓN de 10 de septiembre de 1998, de la Dirección General de Tecnología Industrial,
por la que se autoriza la instalación de ascensores con máquinas en foso (BOE nº 230 de 25
de septiembre de 1998).
Real Decreto 1314/1997, de 1 de agosto, por el que se dictan las disposiciones de aplicación
de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 95/16/CE, sobre ascensores (BOE nº 234
de 30 de septiembre de 1997). Corrección de errores 17979 (BOE nº 179 de 28 de julio de
1998).

10: Residuos tóxicos y peligrosos
OBJETIVOS
En la Unidad Didáctica que se expone a continuación se intenta poner de manifiesto conceptos
tales como la clasificación de los residuos según su origen y las características que debe tener
un residuo para poder ser considerado como tóxico y peligroso, todo ello, desde la perspectiva
de seguridad en el trabajo.
Esta perspectiva conlleva, necesariamente, una específica gestión que elimine (o reduzca a
mínimos tolerables) los riesgos que para los trabajadores puedan suponer actividades en las
cuales se generen, almacenen o traten residuos tóxicos y peligrosos.
Desde este enfoque "estrictamente laboral ", se incide en la legislación aplicable y, por tanto,
en las prácticas que deben seguirse para prevenir los riesgos laborales y, a ser posible en su
origen.
208
Durante las últimas décadas ha surgido una gran preocupación ambiental y de salud por los
problemas que originan los residuos, principalmente los denominados peligrosos. Esta
preocupación que nació en los países con mayor desarrollo económico, obligo a encarar
problemas de contaminación del medio ambiente y sus consecuentes efectos adversos en la
salud pública.
La experiencia ha demostrado que para lograr un manejo adecuado de los residuos peligrosos,
es necesaria una infraestructura legal que facilite tomar las acciones necesarias.
Por otro lado, la necesidad de una adecuada gestión de los residuos peligrosos está presente
en la conciencia tanto de los gobernantes como del resto de la población.
Se entiende que una adecuada gestión es aquella que contempla los procesos de generación,
de manipulación, de acondicionamiento, de almacenamiento, de transporte, de nuevo
almacenamiento y de destino o tratamiento final, todo ello sin causar impactos negativos ni al
medio ambiente ni a los seres vivos, y, a ser posible, con un coste reducido.
De acuerdo con el artículo 45 de la Constitución, es deber de los poderes públicos velar por la
utilización racional de todos los recursos naturales para proteger y mejorar la calidad de vida.
Ello implica la necesidad de "corregir" el deterioro ambiental a causa de la generación de
residuos peligrosos.
No obstante, la complejidad e importancia de los problemas derivados de la existencia y
diversificación de los residuos peligrosos hace que en ciertas circunstancias, sea "complicada"
su gestión. Es por ello, que a medida que ha avanzado el desarrollo tecnológico en el manejo
de residuos peligrosos y se han implantado leyes que prohiben la descarga de contaminantes
peligrosos al ambiente, el manejo de residuos peligrosos ha adquirido un costo significativo
para los países desarrollados.
Este factor, además del hecho de que la industria se ve obligada a conservar los recursos
naturales y la energía, está fomentando la creación de tecnologías industriales alternativas
para la reducción de la generación de residuos.
La optimización de procesos puede realizarse a través de una mayor eficiencia o, a través de
modificaciones en el mismo. Por ejemplo, en los procesos de galvanoplastia, se puede
aumentar, lo que en la industria se llama el "tiempo de vida de un baño" recuperando el líquido
que queda adherido a las piezas; es decir, se consigue una mayor eficiencia.
El reciclaje se puede realizar tanto en el mismo o diferente lugar donde se produce el residuo
peligroso, dependiendo de la utilidad que se le pueda o quiera dar. El reciclaje de residuos se
puede realizar directamente, o bien, después de un tratamiento previo.
En general, se observa que la industria invierte recursos significativos para optimizar procesos
y reciclar residuos, todo ello bajo un doble aspecto uno económico y otro para poder cumplir
con la reglamentación, cada vez más estricta en materia de residuos y especialmente en
materia de residuos peligrosos.
La aprobación de la Ley 10/1998 de 21 de abril de Residuos, cuya transcendencia para nuestro
derecho se deriva de su pretensión de contribuir a la protección del medio ambiente a través,
entre otros mecanismos, de la coordinación de la política de residuos con las políticas
económica, industrial y territorial. Para ello, se prevén incentivos a la reducción de residuos en
origen y se da prioridad a su reutilización, reciclado y valorización sobre otras técnicas de
gestión, lo que supone una modificación del régimen al que ha de adecuarse la producción, la
posesión y la gestión de los mismos.
Los daños que se pueden ocasionar al medio ambiente y a la salud de la humanidad, y por
tanto a los trabajadores, por la incorrecta gestión de los residuos tóxicos y peligrosos, son de
una enorme importancia.
Las actividades económicas potencialmente generadoras de residuos tóxicos y peligrosos son
muy numerosas. Todos estos residuos y aún otros que no siendo específicamente tóxicos o
peligrosos, puedan llegar a serlo en determinadas combinaciones, cantidades o
concentraciones, exigen en función de sus características físicas o químicas, un proceso de
tratamiento o eliminación especial.
Esta perspectiva conlleva, necesariamente, una específica gestión que elimine (o reduzca a
mínimos "tolerables") los riesgos que para los trabajadores puedan suponer actividades en las
cuales se generen, almacenen o traten residuos tóxicos y peligrosos.

CAPÍTULO 2: RESIDUOS
En general, se denominan residuos, a todas aquellas sustancias u objetos cuyo poseedor se

desprende o tenga la intención u obligación de desprenderse.
Clasificación de los residuos por su origen

• Residuos urbanos o municipales, son los generados en los domicilios particulares,
comercios, oficinas y servicios, así como todos aquellos que no tengan la clasificación
de peligrosos y que por su naturaleza o composición puedan asimilarse a los
producidos en los anteriores lugares o actividades.
Están constituidos por alimentos, plásticos, ropas, papeles, cartones, etc. Además hay
que añadir una "pequeña cantidad" de componentes que tienen carácter tóxico y
peligroso.
• Residuos Industriales, comprenden todos los mencionados anteriormente y con
posibilidad de mayor cantidad de peligrosos, tóxicos y radiactivos.
• Residuos de Plantas de Tratamiento, son los que proceden del tratamiento de todo
tipo de residuos.
• Residuos procedentes de explotaciones agrícolas y ganaderas, constituidos por
vegetales, plásticos, alimentos, cartones, restos de animales, residuos tóxicos y
peligrosos, etc.
CAPÍTULO 3: RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS

Legislación aplicable
210
• Ley 31/1995. Ley de Prevención de Riesgos Laborales

• R.D. 486/1997. Lugares de Trabajo: " Los lugares de trabajo, incluidos los locales de
servicio, y sus respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y
siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones
higiénicas adecuadas.....
....... Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de
sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar accidentes o
contaminar el ambiente de trabajo."
...... Las operaciones de limpieza no deberán constituir por si mismas una fuente de
riesgo para los trabajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en
los momentos, de la forma y con los medios más adecuados."
• R.D. 664/1997. Agentes Biológicos: incluye una lista indicativa de actividades que
pueden verse afectadas, entre ellas: trabajos en unidades de eliminación de residuos y
trabajos en instalaciones de depuradoras de aguas residuales.
Clasifica los agentes biológicos, en función del riesgo de infección, en cuatro grupos:
o Grupo 1: aquellos que son poco probables que causen una enfermedad.
o Grupo 2: aquellos que pueden causar una enfermedad y pueden suponer un
peligro para los trabajadores, siendo poco probable que se propaguen a la
colectividad y existiendo generalmente profilaxis o tratamiento eficaz.
o Grupo 3: aquellos que pueden causar una enfermedad grave y presenta un
serio peligro para los trabajadores, con riesgo de que se propague a la
colectividad y existiendo generalmente una profilaxis o tratamiento eficaz.
o Grupo 4: aquellos que causando una enfermedad grave supone un serio
peligro para los trabajadores, con muchas probabilidades de que se propague
a la colectividad sin que exista generalmente una profilaxis o un tratamiento
eficaz.
• R.D. 665/1997: Agentes Cancerígenos: "Siempre que se utilice un agente
cancerígeno, el empresario dispondrá de los medios que permitan la recogida,
almacenamiento y eliminación de residuos, en particular mediante la utilización de
recipientes herméticos etiquetados de manera clara, inequívoca y legible, y colocar
señales de peligro claramente visibles, de conformidad todo ello con la normativa
vigente en la materia".
• Ley 10/1998: Ley de Residuos
• R.D. 833/1988: Reglamento de residuos tóxicos y peligrosos (modificado
parcialmente por el R.D 952/1997)
• Código Penal
• Normativa Autonómica
• Normativa Local
Residuos peligrosos con legislación específica
Para determinados residuos tóxicos y peligrosos existe una legislación específica que regula su
gestión y define las obligaciones que con carácter general deben cumplir los productores y
gestores de los mismos. Estos residuos peligrosos son:
1. Los aceites usados. Ordenes de 28 de febrero de 1989 y de 13 de junio de
1990
2. Los Policlorobifenilos (PCB), Policloroterfenilos (PCT) y Aparatos que los

contengan. Real Decreto 1378/1999, de 27 de Agosto de 1999 (que
complementa la Ley 10/1998, de 21 de Abril) estableciendo las medidas para
su eliminación y gestión.
3. Las industrias productoras de dióxido de titanio. Orden de 18 de abril de

1991.
4. El amianto. Real Decreto 108/1991 de 1 de febrero.

Definiciones
Residuos peligrosos: (en adelante, RP) aquellos que figuran en la tabla 4 del Anexo I
"constituyentes de los residuos que pueden permitir clasificarlos de tóxicos y peligrosos", así
como los recipientes y envases que los hayan contenido. Los que hayan sido calificados como
peligrosos por la normativa comunitaria y los que pueda aprobar el Gobierno.
Productor: cualquier persona física o jurídica cuya actividad, excluida la derivada del consumo
doméstico, produzca residuos o que efectúe operaciones de tratamiento previo, de mezcla, o
de otro tipo que ocasionen un cambio de naturaleza o de composición de esos residuos.
Tendrá también el carácter de productor el importador de residuos o adquirente en cualquier
Estado de la Unión Europea.
Poseedor de los RP: el productor de los residuos o la persona física o jurídica que los tenga
en su poder y que no tenga la condición de gestor de residuos.
Gestor: la persona o entidad pública o privada, que realice cualquiera de las operaciones que
componen la gestión de los residuos, sea o no el productor de los mismos.
Gestión de RP: la recogida, el almacenamiento, el transporte, la valorización y la eliminación
de los residuos, incluida la vigilancia de estas actividades, así como la vigilancia de los lugares
de depósito o vertido después de su cierre.
212
Almacenamiento de RP: el depósito temporal de RP, con carácter previo a su valorización o

eliminación por tiempo inferior a seis meses. No se incluye en este concepto el depósito
temporal de residuos en las instalaciones de producción.
Reutilización: el empleo de un producto usado para el mismo fin para el que fue diseñado
originariamente.
Reciclado: la transformación de los residuos dentro de un proceso de producción, para su fin
inicial o para otros fines, incluido el compostaje y la biometanización, pero no la incineración
con recuperación de energía.
Valorización: todo procedimiento que permita el aprovechamiento de los recursos contenidos
en los RP sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar métodos que puedan causar
perjuicios al medio ambiente.
Eliminación: todo procedimiento dirigido, bien al vertido de los residuos o bien a su
destrucción, total o parcial, realizado sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar
métodos que puedan causar perjuicios al medio ambiente.
Vertedero: instalación de eliminación que se destine al depósito de residuos en la superficie o
bajo tierra.
Residuo sanitario: todo residuo cualquiera que sea su estado, generado en un centro
sanitario, incluidos los envases, y residuos de envases, que los contengan o los hayan
contenido
Centro sanitario: Cualquier instalación o establecimiento en el que de forma temporal o
permanente, se desarrolle alguna de las siguientes actividades de atención a la salud humana
o de carácter veterinario:
• Asistencia sanitaria al paciente
• Análisis, investigación o docencia
• Obtención o manipulación de productos biológicos
• Medicina preventiva
• Asistencia veterinaria
• Servicios funerarios o forenses
Residuo citotóxico: residuo compuesto por restos de medicamentos citotóxicos y todo
material que haya estado en contacto con ellos, que presenten riesgos carcinogénicos,
mutagénicos o teratogénicos.
Residuo mutagénico: se aplica a sustancias o preparados que por inhalación, ingestión o
penetración cutánea puedan producir defectos genéticos hereditarios o aumentar su
frecuencia.
Conceptos generales
El término RP comprende un residuo o una combinación de residuos que en función de varios
factores, principalmente su concentración, su cantidad y sus características físicas, químicas e
infecciosas, podrían:
a) causar o contribuir de modo significativo al aumento de la mortalidad, al
aumento de las enfermedades graves de carácter irreversible o a
incapacidades reversibles.

b) suponer un riesgo presente o potencial de importancia para la salud humana
o para el entorno al ser tratados, almacenados, transportados o eliminados de
modo inadecuado.
La Ley de Residuos excluye de su ámbito aquellas actividades o residuos que por sus
características posean un tratamiento legislativo propio, como son los mineros, los radiactivos y
los efluentes con vertido al alcantarillado, a los cursos del agua o al mar.
Por otro lado, el Gobierno, sin perjuicio de las normas adicionales de protección que dicten las
Comunidades Autónomas, tiene la facultad de establecer los requisitos de las plantas de
producción, procesos y productos de la valorización, con especificación de las exigencias de
calidad y las tecnologías a emplear, las cuales podrán ser modificadas teniendo en cuenta las
tecnologías menos contaminantes.
Obligaciones de los productores de RP
Son obligaciones de los productores:
a) Garantizar la protección de la salud humana, la defensa del medio ambiente

y la preservación de los recursos naturales.
b) Separar adecuadamente y no mezclar los RP.
c) Envasar y etiquetar los envases que contengan RP.
d) Llevar un registro de los RP producidos o importados y destino de los

mismos.
e) Suministrar a las empresas autorizadas para llevar a cabo la gestión de los

residuos, la información necesaria para su adecuado tratamiento y eliminación.
f) Presentar un informe anual a la Administración Pública competente en el que

se deberán especificar, como mínimo, cantidad de RP producidos o
importados, naturaleza de los mismos y destino final.
g) Informar inmediatamente a la Administración Pública competente en caso de

desaparición, pérdida o escape de RP.
Pequeños productores de RP
Se consideran pequeños productores aquellos que por generar o importar menos de 10.000 Kg
al año de RP, adquieran este carácter mediante su inscripción en el registro que a tal efecto
214
llevan los órganos competentes de las Comunidades Autónomas, previo VºBº de las dichas
CC.AA.
Estos productores, a diferencia del resto, no requerirán ni autorización de la administración

ambiental competente, ni la constitución de un seguro que pueda cubrir las responsabilidades a
que puedan dar lugar sus actividades, ni a la presentación de la declaración anual ante la
correspondiente Comunidad Autónoma.
Gestión de RP en pequeñas cantidades
Un programa de gestión de RP en pequeñas cantidades, debe incluir, en líneas generales, los

siguientes aspectos: Responsable, Recursos necesarios, Identificación, Minimización,
Inventario, Almacén, Recogida y transporte, Medidas de seguridad, Actuación en caso de
accidentes/incidentes, Formación e información.
A menudo, tan sólo hace falta aplicar el sentido común y tomar en consideración una serie de
medidas que, llevadas a cabo de forma sistemática, pueden conseguir ahorrar materias primas
y energía, así como reducir la contaminación generada por la empresa y los riesgos de
posibles accidentes que puedan afectar tanto al medio ambiente como a la salud de las
personas y, por tanto, de los trabajadores.
El estudio de los procesos de manipulación de materiales es una buena oportunidad para

reducir los riesgos de los residuos.
Gestión de los RP
"La mejor manera de gestionar los residuos y, particularmente los peligrosos, es no

generarlos".
Además de la reutilización, los sistemas básicos para la gestión de los RP son la incineración y
el tratamiento fisicoquímico para la neutralización de los efectos peligrosos.
Cualquier sistema de gestión de residuos peligrosos debe estar basado en estudios técnicos y
procedimientos de planificación global. Estos estudios deben contemplar aspectos relativos a la
protección del medio ambiente y a la seguridad e higiene en el trabajo. Puesto que rara vez
pueden resolverse todos los problemas a la vez, es importante que durante la fase de
planificación se elabore una lista de prioridades de acuerdo con la evaluación de riesgos.
El primer paso para prevenir acontecimientos indeseables es reconocer la existencia de estos

peligros.
La gestión de residuos conlleva una compleja y amplia serie de actuaciones relativas a la

seguridad y la higiene en el trabajo.

Los residuos peligrosos no tienen por que convertirse en un desperdicio:
• Pueden "no llegar a convertirse en residuos" si evitamos su producción

• Pueden convertirse en "productos" si se reutilizan
• Pueden convertirse en "materiales" aprovechables si se reciclan o se transforman
• Pueden ser una "fuente de energía" si se utilizan con este fin
CAPÍTULO 4: DEPÓSITO DE SEGURIDAD
El depósito de seguridad se constituye como instalación de gestión de aquellos residuos

industriales especiales que no pueden ser gestionados por otros procedimientos. Deben estar
diseñados y emplazados para evitar la fuga de aguas contaminadas, especialmente hacia
fuentes de agua potable.
Los costos de este método son relativamente bajos, pero requiere de un diseño apropiado y de
un control constante de contaminación, inclusive después de clausurado el relleno.
Independientemente de las autorizaciones administrativas obligatorias, para poder construir un
depósito de seguridad es requisito indispensable la evaluación del suelo y de las características
hidrogeológicas del área. En el diseño es necesario incluir materiales aislantes, a fin de
prevenir la contaminación ambiente, principalmente la contaminación de colectores hídricos
subterráneos
CAPÍTULO 5: ETIQUETADO DE LOS RP
Los recipientes y envases que contengan residuos peligrosos deberán estar etiquetados de
forma clara, legible e indeleble, al menos en la lengua española oficial del Estado.
En la etiqueta deberá figurar:
a) La identificación de los RP que contiene (según se describe a continuación)
b) Nombre, dirección y teléfono del titular de los residuos.
c) Fechas de envasado.
d) La naturaleza de los riesgos que presentan los residuos.

En las siete tablas que se adjuntan en el Anexo I figuran los códigos numerados que, utilizados
en su conjunto, proporcionan la forma de caracterizar e identificar los residuos, y que facilitan,
por tanto, el control de los mismos desde que son producidos hasta su adecuado destino final.
Identificación de residuos peligrosos
1.- Código Q (Tabla 1): categoría de los residuos
2.- Códigos D ó R (operaciones de tratamiento)

Código D (Tabla 2 Parte A): operaciones de eliminación, que no conducen a
una posible recuperación o valoración, regeneración, reutilización, reciclado o
cualquier otra utilización de los residuos.
Código R (Tabla 2 Parte B): operaciones que llevan a una posible
recuperación o valorización, regeneración, reutilización, reciclado o cualquier
otra utilización de los residuos.
3.- Código L (Líquido)
Código P (Lodo)
Código S (Sólido)
Código G (Gas licuado o comprimido)
Elegir la letra que describe lo mejor posible los residuos.
En la Tabla 3A se encuentran los residuos que presenten alguna de las características
enumeradas en la Tabla 5 y estén formados por alguna(s) sustancia(s) o producto(s) que se
indican.
216
Igualmente en la Tabla 3B se encuentran los residuos que contengan cualquiera de los

componentes que figuran en la lista de la Tabla 4, que presenten cualquiera de la
características mencionadas en la Tabla 5 y que estén formados por alguna(s) sustancia(s) o
producto(s) que se indican.
En la Tabla 3, elegir uno o varios de los códigos para identificar los tipos genéricos de residuos
peligrosos, separados entre sí por una línea oblicua ( / ).
4.- Código C (Tabla 4): constituyentes de los residuos de la parte B de la Tabla 3 que permiten
calificarlos de tóxicos y peligrosos cuando presentan las características enunciadas en la Tabla
5, anotándose las claves numéricas correspondientes en orden de peligrosidad decreciente (a
criterio del productor) y separadas por una línea oblicua.
5.- Código H (Tabla 5): características de los residuos que permiten clasificarlos como RP. Se
seleccionarán como máximo dos características separadas por una línea oblicua.
6.- Código A (Tabla 6): actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos.
7.- Código B (Tabla 7): procesos generadores de residuos. Si el proceso no se encuentra en la

tabla 7 y no se pueden identificar correctamente en el apartado "General" se les atribuirá la
cifra "0".
Pictogramas
Las características de peligrosidad "tóxico", "muy tóxico", "nocivo", "corrosivo" e "irritable", así
como las de "carcinogénico", "tóxico para la reproducción" y "mutagénico" se asignan con
arreglo a los criterios establecidos en el Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se
aprueba el reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y
etiquetado de sustancias peligrosas.
Para indicar la naturaleza de los riesgos deberán
usarse en los envases los pictogramas: explosivo, comburente, inflamable, fácilmente

inflamable y extremadamente inflamable, tóxico, nocivo, irritantes y corrosivo.
Cuando se asigne a un residuo envasado más de un indicador de riesgo se tendrán en cuenta

los siguientes criterios:
a) la obligación de poner el indicador de riesgo de residuo tóxico hace que sea

facultativa la inclusión de los indicadores de riesgo de residuos nocivo y
corrosivo.
b) la obligación de poner el indicador de riesgo de residuo explosivo hace que

sea facultativa la inclusión del indicador de riesgo de residuo inflamable y
comburente.

CAPÍTULO 6: ALMACENAMIENTO DE LOS RP
En general, el tiempo de almacenamiento de los RP por parte de los productores no podrá

exceder de seis meses, salvo autorización especial del órgano competente de la Comunidad
Autónoma donde se lleve a cabo dicho almacenamiento.
218
CAPÍTULO 7: REGISTRO
El productor de los RP está obligado a llevar un registro en el que conste la cantidad,

naturaleza, identificación, origen, métodos y lugares de tratamiento, así como las fechas de
generación y cesión de tales residuos.
CAPÍTULO 8: RESIDUOS SANITARIOS
Dentro de los residuos peligrosos, figuran determinados tipos de residuos sanitarios entre los
que se incluyen los relacionados con las enfermedades de cáncer, los infecciosos, los que
contienen restos humanos procedentes de maternidades o de operaciones, amputaciones, los
productos químicos desechados, etc. En general, por tanto, los residuos sanitarios se regulan,
dependiendo de su tipología, bien por la legislación de residuos urbanos (Ley 10/1998, de 21
de abril, de Residuos), bien por la específica de residuos peligrosos (Real Decreto 952/1997),
aunque hay que tener en cuenta que la mayoría de las Comunidades Autónomas han
desarrollado esta normativa. También es de aplicación, en algunos aspectos (restos humanos
de cierta entidad), el Reglamento de Policía Sanitaria Mortuoria.
Por tanto, no existe una legislación específica en el ámbito nacional sobre residuos sanitarios;
sin embargo, en varias Comunidades Autónomas existen disposiciones sobre la producción,
gestión y tratamiento de estos residuos.
Estas legislaciones autonómicas tienen como finalidad prevenir los riesgos que dichas
actividades generan, tanto para el medio ambiente, especialmente en lo relativo al aire, aguas y
suelos, como para las personas directamente expuestas a los residuos.
Dependiendo de cada Comunidad Autónoma se clasifican de forma distinta. Si hacemos una
clasificación general en "cuatro Tipos" tenemos:
Tipo I: son los asimilables a urbanos, como son los productos por las actividades de
administración, salas de espera, cafetería, cocina y salas de guardia de hospitales.
Tipo II: formado por los residuos sin peligrosidad especial pero en los que se han de observar
medidas de prevención en su manipulación como pueden ser los residuos de las habitaciones
de los enfermos, consultas externas, pequeñas curas, yesos.
Tipo III: lo integran los residuos clínicos contaminados como son los procedentes de enfermos
infecciosos, los residuos anatómicos, las agujas y materiales punzantes-cortantes, vacunas
vivas. Son residuos sobre los cuales se han de observar especiales medidas de prevención.
Tipo IV: lo integran los residuos citotóxicos. Son residuos cuya gestión está sujeta a
requerimientos especiales desde el punto de vista higiénico.

Recogida de los residuos sanitarios
Los residuos del Tipo II Y III se recogen, normalmente, en envases rígidos o semi-rígidos
(fundamentalmente, en atención a las características del residuo) y se transportan en
contenedores especiales. Las envases deberán tener las siguientes propiedades:
a) estanqueidad total.
b) opacidad a la vista.
c) resistencia a la rotura y a la humedad.
d) asepsia total en su exterior.
e) ausencia total en su exterior de elementos punzantes y/o cortantes.
f) volumen limitado.
g) cierre especial hermético de fácil apertura y que no pueda abrirse forma

accidental.
h) señalizados con el pictograma BIOPELIGROSO.
Los residuos citotóxicos se deben recoger en contenedores rígidos y señalizados con el

pictograma CITOTÓXICO.
Tratamiento y eliminación
Los residuos del Tipo II se eliminarán como residuos asimilables a los urbanos; deberán
separarse de todas las demás clases de residuos, si bien los residuos generales podrán
acumularse en los envases para los residuos biosanitarios asimilables a urbanos.
220
Los residuos sanitarios del Tipo III, deben acumularse separadamente de todas las demás
clases de residuos generados en un centro sanitario, en envases exclusivos para dichos
residuos; se tratan mediante:
• Incineración
• Esterilización (autorizado, únicamente, para algunos residuos)
• Los residuos cortantes y punzantes (agujas, bisturíes, etc.) mediante esterilización.
La acumulación de los residuos del Tipo IV debe hacerse lo antes posible, especialmente en el
caso de residuos punzantes o cortantes, cuya acumulación debe ser inmediata; se eliminarán
mediante incineración a una temperatura que pueda garantizar su destrucción.
Residuos radiactivos sanitarios
Su tratamiento debe realizarse para impedir o aminorar la cantidad de radiación de libre en

circulación.
En cualquier caso los residuos radiactivos son competencia de ENRESA (Empresa Nacional de
Residuos Radiactivos), que tiene como misión la gestión de los residuos radiactivos generados
en España. El objetivo de la gestión es la inmovilización de los residuos radiactivos y su
aislamiento del entorno humano, garantizando que no existe riesgo radiológico indebido para
las personas ni para el medio ambiente.
CAPÍTULO 9: ANEXO. TABLAS 1 a 4
TABLA 1: Categorías de residuos
• Q1 Residuos de producción o de consumo no especificados a

continuación.
• Q2 Productos que no respondan a las normas.
• Q3 Productos caducados.
• Q4 Materias que se hayan vertido por accidente, que se hayan perdido
o que hayan sufrido cualquier otro incidente, con inclusión del material,
del equipo, etc., que se haya contaminado a causa del incidente en
cuestión.
• Q5 Materias contaminantes o ensuciadas a causa de actividades
voluntarias (por ejemplo, residuos de operaciones de limpieza,
materiales de embalaje, contenedores, etc.).
• Q6 Elementos inutilizados (por ejemplo, baterías fuera de uso,
catalizadores gastados, etc.).
• Q7 Sustancias que hayan pasado a ser inutilizables (por ejemplo,
ácidos contaminados, disolventes contaminados, sales de temple
agotadas, etcétera).
• Q8 Residuos de procesos industriales (por ejemplo, escorias, posos de
destilación, etc.).

• Q9 Residuos de procesos anticontaminación (por ejemplo, barros de
lavado de gas, polvo de filtros de aire, filtros gastados, etc.). Q10
Residuos de mecanización/acabado (por ejemplo, virutas de torneado
o fresado, etc.).
• Q11 Residuos de extracción y preparación de materias primas (por
ejemplo, residuos de explotación minera o petrolera, etc.).
• Q12 Materia contaminada (por ejemplo, aceite contaminado con PCB,
etc.).
• Q13 Toda materia, sustancia o producto cuya utilización esté prohibida
por la ley.
• Q14 Productos que no son de utilidad o que ya no tienen utilidad para
el poseedor (por ejemplo, artículos desechados por la agricultura, los
hogares, las oficinas, los almacenes, los talleres, etc.).
• Q15 Materias, sustancias o productos contaminados procedentes de
actividades de regeneración de suelos.
• Q16 Toda sustancia, materia o producto que no esté incluido en las
categorías anteriores.
TABLA 2 : Operaciones de tratamiento
2.A / Operaciones de eliminación, que no conducen a una posible recuperación o

valoración, regeneración, reutilización, reciclado o cualquier otra utilización de los
residuos.
• D1 Depósito sobre el suelo o en su interior (por ejemplo: vertido,
etcétera).
• D2 Tratamiento en medio terrestre (por ejemplo: biodegradación de
residuos líquidos o lodos en el suelo, etcétera).
• D3 Inyección en profundidad (por ejemplo: inyección de residuos
bombeables en pozos, minas de sal, fallas geológicas naturales,
etcétera).
• D4 Embalse superficial (por ejemplo: vertido de residuos líquidos o
lodos en pozos, estanques o lagunas, etcétera).
• D5 Vertido en lugares especialmente diseñados (por ejemplo:
colocación en celdas estancas separadas, recubiertas y aisladas entre
sí y el medio ambiente, etcétera).
• D6 Vertido en el medio acuático, salvo en el mar.
• D7 Vertido en el mar, incluida la inserción en el lecho marino.
• D8 Tratamiento biológico no especificado en otro apartado de la
presente tabla y que dé como resultado compuestos o mezclas que se
eliminen mediante alguno de los procedimientos enumerados entre D1
a D12.
• D9 Tratamiento fisicoquímico no especificado en otro apartado de la
presente tabla y que dé como resultado compuestos o mezclas que se
eliminen mediante uno de los procedimientos enumerados entre D1 y
D12 (por ejemplo: evaporación, secado, calcinación, etcétera).
• D10 Incineración en tierra.
• D11 Incineración en mar.
• D12 Depósito permanente (por ejemplo: colocación de contenedores
en una mina, etcétera).
• D13 Combinación o mezcla previa a cualquiera de las operaciones
enumeradas entre D1 y D12.
• D14 Reenvasado previo a cualquiera de las operaciones enumeradas
entre D1 y D13.
• D15 Almacenamiento previo a cualquiera de las operaciones
enumeradas entre D1 y D14 (con exclusión del almacenamiento
temporal previo a la recogida en el lugar de producción).
222
2.B / Operaciones que llevan a una posible recuperación o valorización, regeneración,

reutilización, reciclado o cualquier otra utilización de los residuos.
• R1 Utilización principal como combustible o como otro medio de

generar energía.
• R2 Recuperación o regeneración de disolventes.
• R3 Reciclado o recuperación de sustancias orgánicas que no se
utilizan como disolventes (incluidas las operaciones de formación de
abono y otras transformaciones biológicas).
• R4 Reciclado o recuperación de metales y de compuestos metálicos.
• R5 Reciclado o recuperación de otras materias inorgánicas.
• R6 Regeneración de ácidos o de bases.
• R7 Recuperación de componentes utilizados para reducir la
contaminación.
• R8 Recuperación de componentes procedentes de catalizadores.
• R9 Regeneración u otro nuevo empleo de aceites.
• R10 Tratamiento de suelos, produciendo un beneficio a la agricultura o
una mejora ecológica de los mismos.
• R11 Utilización de residuos obtenidos a partir de cualquiera de las
operaciones enumeradas entre R1 y R10.
• R12 Intercambio de residuos para someterlos a cualquiera de las
operaciones enumeradas entre R1 y R11.
• R13 Acumulación de residuos para someterlos a cualquiera de las
operaciones enumeradas entre R1 y R12 (con exclusión del
almacenamiento temporal previo a la recogida en el lugar de la
producción).
TABLA 3
Categorías o tipos genéricos de residuos tóxicos y peligrosos, presentados en forma
líquida, sólida o de lodos, clasificados según su naturaleza o la actividad que los genera
3.A / Residuos que presenten alguna de las características enumeradas en la tabla 5 y
estén formados por:
• 1. Sustancias anatómicas: residuos hospitalarios u otros residuos

clínicos.
• 2. Productos farmacéuticos, medicamentos, productos veterinarios.
• 3. Conservantes de la madera.
• 4. Biocidas y productos fitofarmacéuticos.
• 5. Residuos de productos utilizados como disolventes.
• 6. Sustancias orgánicas halogenadas no utilizadas como disolventes,
excluidas las materias polimerizadas inertes.
• 7. Sales de temple cianuradas.
• 8. Aceites y sustancias oleosas minerales (lodos de corte, etcétera).
• 9. Mezclas aceite/agua o hidrocarburo/agua, emulsiones.
• 10. Sustancias que contengan PCB y/o PCT (dieléctricas, etcétera).
• 11. Materias alquitranadas procedentes de operaciones de refinado,
destilación o pirólisis (sedimentos de destilación, etcétera).
• 12. Tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas, barnices.
• 13. Resinas, látex, plastificantes, colas.
• 14. Sustancias químicas no identificadas y/o nuevas y de efectos
desconocidos en el hombre y/o el medio ambiente que procedan de
actividades de investigación y desarrollo o de actividades de
enseñanza (residuos de laboratorios, etcétera).
• 15. Productos pirotécnicos y otros materiales explosivos.
• 16. Sustancias químicas y productos de tratamiento utilizados en
fotografía.
• 17. Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de
los dibenzofuranos policlorados.

• 18. Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de
las bienzo-para-dioxinas policloradas.
3.B / Residuos que contengan cualquiera de los componentes que figuran en la lista de
la tabla 4, que presenten cualquiera de las características mencionadas en la tabla 5 y
que estén formados por:
• 1. Jabones, materias grasas, ceras de origen animal o vegetal.

• 2. Sustancias orgánicas no halogenadas no empleadas como
disolventes.
• 3. Sustancias inorgánicas que no contengan metales o compuestos de
metales.
• 4. Escorias y/o cenizas.
• 5. Tierra, arcillas o arenas incluyendo lodos de dragado.
• 6. Sales de temple no cianuradas.
• 7. Partículas o polvos metálicos.
• 8. Catalizadores usados.
• 9. Líquidos o lodos que contengan metales o compuestos metálicos.
• 10. Residuos de tratamiento de descontaminación (polvos de cámaras
de filtros de bolsas, ectéceta), excepto los mencionados en los puntos
29, 30 y 33.
• 11. Lodos de lavado de gases.
• 12. Lodos de instalaciones de purificación de agua.
• 13. Residuos de descarbonatación.
• 14. Residuos de columnas intercambiadoras de iones.
• 15. Lodos de depuración no tratados o no utilizables en la agricultura.
• 16. Residuos de la limpieza de cisternas y/o equipos.
• 17. Equipos contaminados.
• 18. Recipientes contaminados (envases, bombonas de gas, etcétera)
que hayan contenido uno o varios de los constituyentes mencionados
en la tabla 4.
• 19. Baterías y pilas eléctricas.
• 20. Aceites vegetales.
• 21. Objetos procedentes de recogidas selectivas de basuras
domésticas y que presenten cualesquiera de las características
mencionadas en la tabla 5.
• 22. Cualquier otro residuo que contenga uno cualesquiera de los
constituyentes enumerados en la y presente cualesquiera de las
características que se enuncian en la
TABLA 4
Constituyentes de los residuos de la parte B de la tabla 3 que permiten calificarlos de

tóxicos y peligrosos cuando presenten las características enunciadas en la tabla 5
Residuos que tengan como constituyentes:
• C1 Berilio; compuestos de berilio.

• C2 Compuestos de vanadio.
• C3 Compuestos de cromo hexavalente.
• C4 Compuestos de cobalto.
• C5 Compuestos de níquel.
• C6 Compuestos de cobre.
• C7 Compuestos de zinc.
• C8 Arsénico; compuestos de arsénico.
• C9 Selenio; compuestos de selenio.
• C10 Compuestos de plata.
• C11 Cadmio; compuestos de cadmio.
• C12 Compuestos de estaño.
• C13 Antimonio; compuestos de antimonio.
224
• C14 Telurio; compuestos de telurio.

• C15 Compuestos de bario, excluido el sulfato bárico.
• C16 Mercurio; compuestos de mercurio.
• C17 Talio; compuestos de talio.
• C18 Plomo; compuestos de plomo.
• C19 Sulfuros inorgánicos.
• C20 Compuestos inorgánicos de flúor, excluido el fluoruro cálcico.
• C21 Cianuros inorgánicos.
• C22 Los siguientes metales alcalinos o alcalinotérreos: Litio, sodio,
potasio, calcio, magnesio en forma no combinada.
• C23 Soluciones ácidas o ácidos en forma sólida.
• C24 Soluciones básicas o bases en forma sólida.
• C25 Amianto (polvos y fibras).
• C26 Fósforo; compuestos de fósforo, excluidos los fosfatos minerales.
• C27 Carbonilos metálicos.
• C28 Peróxidos.
• C29 Cloratos.
• C30 Percloratos.
• C31 Nitratos.
• C32 PCB y-o PCT.
• C33 Compuestos farmacéuticos o veterinarios.
• C34 Biocidas y sustancias fitofarmacéuticas (plaguicidas, etcétera).
• C35 Sustancias infecciosas.
• C36 Creosotas.
• C37 Isocianatos, tiocianatos.
• C38 Cianuros orgánicos (nitrilos, etcétera).
• C39 Fenoles: Compuestos de fenol.
• C40 Disolventes halogenados.
• C41 Disolventes orgánicos, excluidos los disolventes halogenados.
• C42 Compuestos organohalogenados, excluidas las materias
polimerizadas inertes y las demás sustancias mencionadas en la
presente tabla.
• C43 Compuestos aromáticos; compuestos orgánicos policíclicos y
heterocíclicos.
• C44 Aminas alifáticas.
• C45 Aminas aromáticas.
• C46 éteres.
• C47 Sustancias de carácter explosivo, excluidas las ya mencionadas
en la presente tabla.
• C48 Compuestos orgánicos de azufre.
• C49 Todo producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados.
• C50 Todo producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas
policloradas.
• C51 Hidrocarburos y sus compuestos oxigenados, nitrogenados y-o
sulfurados no incluidos en la presente tabla.
CAPÍTULO 10: ANEXO. TABLAS 5 a 7
TABLA 5: características de los residuos que permiten calificarlos de tóxicos y

peligrosos (Las características de peligrosidad "tóxico", "muy tóxico", "nocivo",
"corrosivo" e "irritable", así como las de "carcinogénico", "tóxico para la reproducción"
y "mutagénico" se asignan con arreglo a los criterios establecidos en el Real Decreto
363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el reglamento sobre notificación de
sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas.
Deberán aplicarse los métodos de prueba que se definen en el citado Real Decreto, con
la finalidad de dar un contenido concreto a las definiciones esta tabla).

• H1 "Explosivo": se aplica a sustancias y preparados que puedan
explosionar bajo el efecto de la llama o que son más sensibles a los
choques o las fricciones que el denitrobenceno.
• H2 "Comburente": se aplica a sustancias y preparados que presenten
reacciones altamente exotérmicas al entrar en contacto con otras
sustancias, en particular sustancias inflamables.
• H3-A "Fácilmente inflamable": se aplica a sustancias y preparados
líquidos que tengan un punto de inflamación inferior a 21ºC (incluidos
los líquidos extremadamente inflamables), o se aplica a sustancias y
preparados que puedan calentarse y finalmente inflamarse en contacto
con el aire a temperatura ambiente sin aplicación de energía, o se
aplica a sustancias y preparados sólidos que puedan inflamarse
fácilmente tras un breve contacto con una fuente de ignición y que
continúen ardiendo o consumiéndose después del alejamiento de la
fuente de ignición, o se aplica a sustancias y preparados gaseosos que
sean inflamables en el aire a presión normal, o se aplica a sustancias y
preparados que, en contacto con agua o aire húmedo, emitan gases
fácilmente inflamables en cantidades peligrosas.
• H3-B "Inflamable": se aplica a sustancias y preparados líquidos que
tengan un punto de inflamación superior o igual a 21ºC e inferior o
igual a 55 ºC.
• H4 "Irritante": se aplica a sustancias y preparados no corrosivos que
puedan causar reacción inflamatoria por contacto inmediato,
prolongado o repetido con la piel o las mucosas.
• H5 "Nocivo": se aplica a sustancias y preparados que por inhalación,
ingestión o penetración cutánea puedan entrañar riesgos de gravedad
limitada para la salud.
• H6 "Tóxico": se aplica a sustancias y preparados (incluidos los
preparados y sustancias muy tóxicos) que por inhalación, ingestión o
penetración cutánea puedan entrañar riesgos graves, agudos o
crónicos e incluso la muerte.
• H7 "Carcinógeno": se aplica a sustancias o preparados que por
inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir cáncer o
aumentar su frecuencia.
• H8 "Corrosivo": se aplica a sustancias y preparados que puedan
destruir tejidos vivos al entrar en contacto con ellos.
• H9 "Infeccioso": se aplica a sustancias que contienen microorganismos
viables, o sus toxinas, de los que se sabe o existen razones fundadas
para creer que causan enfermedades en el ser humano o en otros
organismos vivos.
• H10 "Tóxico para la reproducción": se aplica a sustancias o preparados
que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir
malformaciones congénitas no hereditarias o aumentar su frecuencia.
• H11 "Mutagénico": se aplica a sustancias o preparados que por
inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir defectos
genéticos hereditarios o aumentar su frecuencia.
• H12 Sustancias o preparados que emiten gases tóxicos o muy tóxicos
al entrar en contacto con el aire, con el agua o con un ácido.
• H13 Sustancias o preparados susceptibles, después de su eliminación,
de dar lugar a otra sustancia por un medio cualquiera, por ejemplo un
lixiviado, que posea alguna de las características enumeradas
anteriormente.
• H14 "Peligroso para el medio ambiente": se aplica a sustancias y
preparados que presenten o puedan presentar riesgos inmediatos o
diferidos para el medio ambiente.
226
TABLA 6: actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos

AGRICULTURA-INDUSTRIA AGRíCOLA.
• A100 Agricultura. Silvicultura.

• A101 Cultivos
• A101(1)Cultivo de cereales y leguminosas
• A101(2)Cultivo de hortalizas y frutas, excepto agrios
• A101(3)Cultivo de agrios
• A101(4)Cultivo de plantas industriales
• A101(5)Cultivo del olivo
• A101(6)Cultivo de la vid
• A101(9)Otros cultivos o producciones agrícolas
• A102 Ganadería y servicios agrícola-ganaderos.
• A102(1)Explotación de ganado bovino
• A102(2)Explotación de ganado ovino y caprino
• A102(3)Explotación de ganado porcino
• A102(4)Avicultura
• A102(9)Otras explotaciones ganaderas N.C.O.P..
• A102(10)Servicios agrícolas y ganaderos
• A102(20)Caza y repoblación cinegética
• A103 Silvicultura y explotación forestal
• A103(1)Silvicultura y servicios forestales
• A103(2)Explotación forestal
• A110 Industria agro-alimentaria, productos animales y vegetales.
• A11 Industrias de la carne, mataderos y descuartizadores de reses
• A112 Industria lechera
• A113 Industrias de los aceites y grasas de origen animal o vegetal.
• A113(1)Fabricación de aceite de oliva
• A113(2)Fabricación de aceites y grasas vegetales o animales, sin
incluir aceite de oliva
• A114 Industrias del azúcar
• A115 Otras.
• A115(1)Pesca y piscicultura en mar
• A115(2)Pesca y piscicultura en agua dulce
• A115(2)Fabricación de jugos y conservas vegetales
• A115(3)Fabricación de conservas de pescado y otros productos
marinos
• A115(4)Productos de molinería
• A115(5)Fabricación de pastas alimenticias y productos amiláceos
• A115(6)Industrias del pan, bollería, pastelería y galletas
• A115(7)Industria del cacao, chocolate y productos de confitería
• A115(8)Elaboración de productos alimenticios diversos
• A115(9)Industrias del tabaco
• A120 Industrias de las bebidas.
• A121 Destilación del alcohol y del aguardiente.
• A121(1)Industria de alcoholes etílicos de fermentación
• A21(2)Industria vinícola
• A122 Fabricación de la cerveza
• A123 Fabricación de otras bebidas.
• A123(1)Sidrerías
• A123(2)Industrias de aguas minerales, aguas gaseosas y otras bebidas
analcoholicas
• A130 Fabricación de alimentos para los animales
ENERGíA
• A150 Industria del carbón

• A151 Extracción y preparación del
carbón y de los productos
carboníferos.
• A151(1)Hulla .
• A151(2)Antracita
• A151(3)Lignito .
• A152 Coqueficación
• A160 Industria del petróleo.
• A161 Extracción del petróleo y del gas
natural.
• A161(1)Prospección
• A161(2)Extracción del petróleo
• A161(3)Extracción del gas natural
• A161(4)Fabricación y distribución de
gas
• A162 Refino del petróleo
• A163 Almacenamiento del petróleo,
productos derivados del refinado y del
gas natural.
• A170 Producción de electricidad.
• A171 Centrales térmicas
• A172 Centrales hidráulicas
• A173 Centrales nucleares.
• A173(1)Extracción y transformación de
minerales radiactivos
• A173(2)Producción de energía
• A174 Otras centrales o instalaciones
eléctricas.
• A174(1)Transporte y distribución de
energía eléctrica
• A174(2)Producción y distribución de
energía N.C.O.P.
• A180 Producción de agua.
• A181(1)Captación, depuración y
distribución de agua
• A181(2)Producción y distribución de
vapor y agua caliente
METALURGIA. CONSTRUCCIóN MECáNICA Y ELéCTRICA.
• A200 Extracción de minerales

metálicos
• A200(1)Extracción de minerales de
hierro
• A200(2)Extracción de minerales
metálicos no ferrosos
• A210 Siderurgia
• A211 Producción de arrabio (horno
alto)
• A212 Producción de acero
• A213 Primera transformación del acero
(laminadoras)
• A220 Metalurgia de metales no
ferrosos
• A221 Fabricación de aluminio
• A222 Metalurgia del aluminio
• A223 Metalurgia del plomo y del cinc.
228
• A224 Metalurgia de los metales

preciosos.
• A225 Metalurgia de otros metales no
ferrosos.
• A225(1)Metalurgia del cobre
• A225(2)Metalurgia de otros metales no
ferrosos
• A226 Industrias de las ferroaleaciones
• A227 Fabricación de electrodos
• A230 Fusión, colada y conformado de
metales.
• A231 Fusión y colada de metales
ferrosos.
• A231(1)Fabricación de tubos de acero
• A231(2)Trefilado, estirado, perfilado,
laminado
• A232 Fusión y colada de metales no
ferrosos.
• A233 Conformado de metales (no
comprende su tratamiento en torno,
fresa, etc.).
• A240 Construcción mecánica, eléctrica
y electrónica
• A241 Fabricación
• A242 Tratamiento térmico.
• A243 Tratamiento superficial.
• A244 Aplicación de pintura.
• A245 Ensamblado y montaje.
• A246 Fabricación de pilas eléctricas y
acumuladores.
• A247 Fabricación de hilos y cables
eléctricos (envainado, aislamiento).
• A248 Fabricación de componentes
electrónicos.
MINERALES NO METáLICOS. MATERIALES DE CONSTRUCCIóN.

CERáMICA Y VIDRIO.
• A260 Extracción de minerales no
metálicos
• A260(1)Extracción de materiales de
construcción
• A260(2)Extracción de sales potásicas,
fosfatos y nitratos
• A260(3)Extracción de sal común
• A260(4)Extracción de piritas y azufre
• A260(5)Extracción de minerales no
metálicos ni energéticos. Turberas
• A270 Materiales de construcción,
cerámica, vidrio.
• A271 Fabricación de cal, cemento,
yeso.
• A271(1)Fabricación de cementos,
cales y yeso
• A271(2)Fabricación de materiales de
construcción en hormigón, cemento,
yeso, escayola y otros
• A272 Fabricación de productos
cerámicos

• A273 Fabricación de productos en
amianto-cemento.
• A274 Fabricación de otros materiales
de construcción.
• A274(1)Industrias de otros productos
minerales no metálicos
• A274(2)Fabricación de productos de
tierras cocidas, para la construcción,
excepto refractarios
• A274(3)Fabricación de abrasivos
• A274(4)Industrias de la piedra natural
• A275 Industrias del vidrio
• A280 Construcción
INDUSTRIA QUíMICA.
químicos básicos y de productos para
la industria química.
• A301 Industrias del cloro
• A351 Fabricación de abonos
• A401 Otras fabricaciones de la química
mineral básica.
• A401(1)Fabricación de productos
químicos inorgánicos, excepto gases
comprimidos
• A401(2)Fabricación de gases
comprimidos
• A401(3)Fabricación de artículos
pirotécnicos, cerillas y fósforos
• A451 Petroquímica y carboquimica.
• A451(1)Petroquímica
• A451(2)Carboquimica
• A501 Fabricación de materias plásticas
básicas.
• A501(1)Fabricación de primeras
materias plásticas
• A501(2)Fabricación de caucho y látex
sintético
• A551 Otras fabricaciones de la química
orgánica básica.
• A551(1)Fabricación de otros productos
químicos orgánicos
• A551(2)Fabricación de fibras
artificiales y sintéticas
• A601 Tratamiento químico de los
cuerpos grasos, fabricación de
productos básicos para detergentes
farmacéuticos y plaguicidas.
farmacéuticos de base
• A651(2)Fabricación de especialidades
farmacéuticas
• A651(3)Fabricación de plaguicidas
• A669 Otras fabricaciones de productos
químicos.
químicos de uso industrial N.C.O.P.
230

químicos destinados principalmente al
consumo final N.C.O.P.
PARAQUíMICA.
• A700 Fabricación de tintes, barnices,
pinturas y colas.
• A701 Fabricación de tintes
• A702 Fabricación de pinturas.
• A702(1)Fabricación de colorantes y
pigmentos
• A702(2)Fabricación de pinturas y
colores
• A703 Fabricación de barnices y lacas
• A704 Fabricación de colas, ceras y
parafinas.
• A704(1)Fabricación de colas
• A704(2)Fabricación de parafinas
fotográficos
• A711 Fabricación de superficies
sensibles
• A712 Fabricación de productos de
tratamientos fotográficos
• A720 Perfumería, fabricación de
productos de jabonería y detergentes.
• A721 Fabricación de jabones
• A722 Fabricación de detergentes
• A723 Fabricación de perfumes.
• A723(1)Fabricación de aceites
esenciales y sustancias aromáticas
naturales o sintéticas
• A723(2)Fabricación de jabón de
tocador y otros productos de
perfumería y cosmética
• A730 Transformación del caucho y de
las materias plásticas.
• A730 Industria del caucho
• A731 Transformación de materiales
plásticos
• A740 Fabricación de productos a base
de amianto.
• A750 Fabricación de pólvoras y
explosivos
TEXTILES. CUEROS. MADERA Y MUEBLES. INDUSTRIAS DIVERSAS.

• A760 Industria textil y del vestido.
• A761 Peinado y cardado de fibras
textiles (preparación).
• A761(1)Algodón
• A761(2)Lana
• A761(3)Seda natural y sus mezclas y
de las fibras artificiales y sintéticas
• A761(4)Industria de las fibras duras y
mezclas
• A762 Hilado, hilandería y tejido.
• A762(1)Algodón
• A762(2)Lana

• A762(3)Seda natural y sus mezclas y
de fibras artificiales y sintéticas
• A763 Blanqueado, teñido, estampado
• A764 Confección de vestidos.
• A764(1)Confección en serie de
prendas de vestir y complementos del
vestido
• A764(2)Confección a medida de
prendas de vestir y complementos del
vestido
• A764(3)Fabricación de géneros de
punto
• A764(4)Fabricación de alfombras
• A764(5)Confección de otros artículos
con materias textiles
• A770 Industrias del cuero y pieles.
• A771 Curtido
• A772 Peletería
• A773 Fabricación de calzado y otros
artículos de cuero.
• A773(1)Fabricación de calzado,
excepto de caucho y madera
• A773(2)Fabricación de calzado de
artesanía y a medida, incluido zapato
ortopédico
• A773(3)Fabricación de artículos de
cuero y similares
• A780 Industrias de la madera y
mueble.
• A781 Serraderos, fabricación de
tableros.
• A781(1)Aserrado y preparación
industrial de la madera
semielaborados de madera
• A782 Fabricación de productos en
madera, amueblamiento.
• A782(1)Fabricación en serie de piezas
de carpintería, parquet y estructuras
de madera para la construcción
• A782(2)Fabricación de envases y
embalajes de madera
• A782(3)Fabricación de objetos
diversos de madera, excepto muebles
• A782(4)Industria del mueble de
madera
• A782(5) Fabricación de productos de
corcho
• A782(6)Fabricación de artículos de
junco y caña, cestería, brochas,
cepillos, etc.
• A790 Industrias diversas conexas.
• A790(1)Otras industrias textiles
• A790(2)Joyería y bisutería
• A790(3)Fabricación de instrumentos de
música
• A790(4)Fabricación de juegos,
juguetes y artículos de deporte
232
• A790(5)Industrias manufactureras
diversas
PAPEL, CARTóN IMPRENTA.

• A800 Industria del papel y del cartón.
• A801 Fabricación de pasta de papel
• A802 Fabricación de papel y cartón
• A803 Transformación de papel y cartón
• A810 Imprenta, edición, laboratorios
fotográficos.
• A811 Imprenta, edición.
• A811(1)Artes graficas y actividades
anexas
• A811(2)Edición
• A812 Laboratorios fotográficos y
cinematográficos
SERVICIOS COMERCIALES.
• A820 Lavadoras, limpiadoras, tintorería
• A830 Comercio
• A830(1)Comercio al por mayor
• A830(2)Recuperación de productos
• A830(3)Intermediarios del comercio
• A830(4)Comercio al por menor
• A830(5)Reparación de artículos
eléctricos para el hogar
• A830(6)Reparación de otros bienes de
consumo N.C.O.P.
• A830(7)Servicios privados de
telecomunicaciones
• A840 Transporte, comercio y
reparación de automóviles.
• A841 Comercio y reparación de
automóviles
• A842 Transporte.
• A842(1)Transporte por ferrocarril
• A842(2)Transporte urbano de viajeros
• A842(3)Transporte de viajeros por
carretera
• A842(4)Transporte de mercancías por
carretera
• A842(5)Transporte por tubería
• A842(6)Otros transportes terrestres
N.C.O.P.
• A842(7)Transporte marítimo y por vías
navegables
• A842(8)Transporte aéreo
• A842(9)Actividades anexas a los
transportes
• A850 Moteles, cafés, restaurantes.
• A850(1)Hostelería
• A850(2)Restaurantes y cafés, sin
hospedaje
SERVICIOS COLECTIVOS.
• A860 Sanidad y servicios veterinarios.
• A861 Sanidad y servicios veterinarios.

• A861(1)Hospitales, clínicas y
sanatorios de medicina humana
• A861(2)Otros establecimientos
sanitarios
• A861(3)Consultas de médicos
• A861(4)Consultas y clínicas
odontológicas
• A861(5)Otros profesionales
independientes
• A861(6)Consultas y clínicas
veterinarias
• A870 Investigación.
• A871 Enseñanza, incluso los
laboratorios de investigación.
• A871(1)Centros de educación
preescolar
• A871(2)Centros de educación general
básica
• A871(3)Centros de bachillerato
• A871(4)Centros de educación superior
• A871(5)Centros de formación y
perfeccionamiento profesional
• A871(6)Otros profesionales
independientes y centros de
educación
• A871(7)Laboratorios de investigación
• A880 Otros servicios colectivos.
• (A881)Instituciones financieras
• (A882)Seguros
• (A883)Auxiliares financieros y de
seguros. Actividades inmobiliarias
• (A884)Servicios prestados a las
empresas
• (A885)Alquiler de bienes muebles
• (A886)Alquiler de bienes inmuebles
• (A887)Administraciones públicas.
• A887(1)Administración pública,
defensa nacional y seguridad social
• A887(2)Representaciones diplomáticas
y organismos internacionales
• A887(3)Correos y servicios oficiales de
telecomunicaciones
• (A888) Asistencia social y otros
servicios prestados a la colectividad
• (A889) Servicios recreativos y
culturales
SERVICIOS DOMéSTICOS.
• (A890) Servicios domésticos y
personales.
• (A891) Servicios domésticos
• (A892) Servicios personales.
• A892(1)Salones de peluquería e
institutos de belleza
• A892(2)Estudios fotográficos
• A892(3)Servicios de limpieza
• A892(9)Otros servicios N.C.O.P.
234
DESCONTAMINACIóN. ELIMINACIóN DE RESIDUOS.

• A900 Limpieza y mantenimiento de
espacios públicos
• A910 Estaciones de depuración
urbana.
• A920 Tratamiento de residuos
urbanos.
• A930 Tratamiento de efluentes y
residuos industriales.
• (A931)Incineración.
• A931(1)Incineración en tierra.
• A931(2)Incineración en mar.
• (A932)Tratamientos físico-químicos.
• A932(1)Tratamientos físico-químicos.
• (A933)Tratamientos biológicos.
• A933(1)Tratamientos biológicos.
• (A935)Reagrupación y/o
preacondicionamiento de residuos.
• A935(1)Agrupamiento.
• A935(2)Aplicación sobre el terreno.
• (A936)Localización en, dentro o sobre
el suelo.
• A936(1)Deposito sobre o en el suelo.
• A936(2)Aplicación sobre el terreno.
• A936(3)Inyección o deposito en
profundidad.
• A936(4)Lagunaje.
• A936(5)Deposito de seguridad.
• A936(6)Vertido al medio acuático.
• A936(7)Inmersión.
• A936(8)Almacenamiento permanente.
• A936(9)Almacenamiento temporal.
RECUPERACIóN DE RESIDUOS.
• A940 Actividades de regeneración.
• A941 Regeneración de aceites.
• A942 Regeneración de disolventes.
• A943 Regeneración de sustancias
orgánicas, no utilizadas como
disolventes o aceites.
• A943(1)Regeneración de resinas de
cambio iónico.
• A943(2)Regeneración de otras
sustancias orgánicas.
• (A944)Regeneración de sustancias
inorgánicas.
• A944(1)Regeneración de ácidos o de
bases.
• A944(2)Regeneración de otras
sustancias inorgánicas.
• A950 Actividades de recuperación.
• (A951)Recuperación de aceites.
• (A952)Recuperación de disolventes.
• (A953)Recuperación de sustancias
• (A954)Recuperación de sustancias
inorgánicas.

• A954(1)Recuperación de ácidos o de
bases.
• A954(2)Recuperación de metales o de
compuestos metálicos.
descontaminantes.
provenientes de catalizadores.
• A954(5)Recuperación de otras
sustancias inorgánicas.
• (A960)Almacenamiento e intercambio.
• (A961)Almacenamiento temporal
previo a regeneración o recuperación
y reutilización.
• (A962)Intercambio para regeneración o
recuperación y reutilización.
• A970 Actividades de reutilización.
• (A971)Reutilización de aceites.
• A971(1)Utilización como combustibles.
• A971(2)Otra reutilización.
• (A972)Reutilización de disolventes.
• (A973)Reutilización de sustancias
• (A974)Reutilización de sustancias
inorgánicas.
• (A975)Esparcimiento en el suelo para
aprovechamiento agrícola o forestal.
TABLA 7. Procesos generadores de residuos
GENERAL (0000)
• B0001 Sistemas auxiliares.
• B0002 Producción de vapor.
• B0003 Transporte de materias primas.
• B0004 Combustión.
• B0005 Limpieza de maquinaria y
equipos.
• B0006 Tratamiento de aguas
residuales.
• B0007 Refrigeración.
• B0008 Calefacción.
• B0009 Transporte de productos
manufacturados.
• B0010 Limpieza de depósitos.
• B0011 Purificación de gases efluentes.
• B0012 Ablandado de aguas mediante
zaolitas.
• B0013 Ablandado de aguas mediante
resinas cambiadoras.
• B0014 Proceso cal-sosa.
• B0015 Acondicionamiento de agua con
fosfatos.
• B0016 Eliminación de sílice del agua.
• B0017 Desaireación de aguas.
• B0018 Eliminación de compuestos
orgánicos del agua.
• B0019 Servicios generales.
236
AGRICULTURA-GANADERíA (1000)
INDUSTRIA AGRíCOLA Y AGROALIMENTARIA
Fabricación de harinas.
• B1001 Limpieza de trigo.
• B1002 Molienda.
• B1003 Lavado.
• B1004 Mojado y ablandamiento.
• B1005 Almacenaje.
• B1006 Obtención de pastas y sémolas.
• B1007 Fabricación de harina de
pescado.
• B1008 Fabricación de harinas de
origen animal.
• B1009 General fabricación de harinas.
Fabricación de azúcar.
• B1101 Secaderos.
• B1102 Jugos con expulsión de CO2
• B1103 Fermentación.
• B1104 Destilación.
• B1105 Transporte.
• B1106 General fabricación de azúcar.
Fabricación de conservas.
• B1201 Selección.
• B1202 Pelado físico.
• B1203 Pelado químico.
• B1204 Deshuesado.
• B1205 Desalado.
• B1206 Remojo de legumbres.
• B1207 Fermentación en salmuera.
• B1208 Cocido.
• B1209 Lavado posterior al cocido.
• B1210 Secado.
• B1211 Lavado de latas y
contenedores.
• B1212 Empaquetado.
• B1213 Relleno y adición de líquidos de
gobierno.
• B1214 Limpieza de materia prima.
• B1215 Salazón.
• B1216 Esterilización.
• B1217 Molturación de aceituna.
• B1218 Conservas de pescado.
• B1219 Conservas de frutas y verduras.
• B1220 Conservas de carne.
• B1221 General fabricación de
conservas.
Industrias de fermentación.
• B1301 Fabricación de alcohol etílico.
• B1302 Fabricación de alcohol butílico y
acetona.
• B1303 Fabricación de ácido acético y
vinagre.
• B1304 Fabricación de ácido cítrico.
• B1305 Fabricación de ácido láctico.
• B1306 General industrias de
fermentación.
Fabricación de la cerveza.

• B1401 Envasado.
• B1402 Malteado.
• B1403 cocimiento.
• B1404 Remojo.
• B1405 Lavado de envases.
• B1406 Limpieza de malta, cebada, etc.
Clasificación.
• B1407 Refrigeración, generación de
frío.
• B1408 Transformado materias primas
y recepción.
• B1409 Fermentación y germinación.
• B1410 Desecación.
• B1412 General fabricación de cerveza.
ENERGíA (2000)
Minería del carbón.
• B2001 General minería carbón.
• B2002 Minas ácidas o ferruginosas.
• B2003 Minas alcalinas.
• B2004 Explotación del carbón a cielo
abierto.
• B2005 Explotación del carbón
subterráneo.
• B2006 Lavado del carbón.
• B2007 Drenaje mina carbón
subterránea alcalina.
• B2008 Drenaje mina carbón
subterránea ácida.
• B2009 Clasificación carbón.
• B2010 Drenaje mina carbón cielo
abierto alcalina.
• B2011 Drenaje mina carbón cielo
abierto ácida.
• B2012 Aglomerado de carbón.
• B2013 Tratamiento.
• B2014 Plantas de preparación del
carbón.
• B2015 Restauración de espacios
mineros.
Destilación seca del carbón
• B2101 Obtención de coque.
• B2102 Obtención de breas.
• B2103 Obtención de alquitrán.
• B2104 Obtención de aceites ligeros.
• B2105 Obtención de gas de carbón.
• B2106 General destilación seca del
carbón.
Refinerías de petróleo
• B2201 Almacenamiento de crudos y
productos.
• B2202 Calderas y procesos de calor
(fuel-oil).
• B2203 Calderas y procesos de calor
(fuel-gas).
• B2204 Aguas de deslastre.
• B2205 Desalado de crudos.
• B2206 Destilación fraccionada.
238
•B2207 cracking tarmac.

•B2208 <cracking> catalítico.
•B2209 <hidrocracking>.
•B2210 Polimerización.
•B2211 Alquilación.
•B2212 <coking> fluidificado.
•B2213 Isomerización.
•B2214 <reforming>.
•B2215 Refinado mediante disolventes.
•B2216 Hidrotratamiento.
•B2217 Fabricación de aceites
lubricantes.
• B2218 Producción de asfalto.
• B2219 Secado y desmercaptanización.
• B2220 Purificación final de aceites
lubricantes.
• B2221 Mezclado y envasado.
• B2222 Fabricación de hidrogeno.
• B2223 Desulfuración.
• B2224 Fabricación de productos
básicos para síntesis o polimerización.
• B2225 Destilación a vacío.
• B2226 Concentración de gases.
• B2227 Otros procesos no incluidos en
esta lista.
Centrales térmicas.
• B2301 Combustible sólido en circuito
abierto.
• B2302 Combustible sólido en circuito
cerrado.
• B2303 Combustible liquido en circuito
abierto.
• B2304 Combustible liquido en circuito
cerrado.
• B2305 Mixta.
• B2306 Limpieza del sistema de
refrigeración.
• B2307 Transporte de cenizas.
• B2308 Limpieza de la caldera.
• B2309 Limpieza de equipos.
• B2310 Lavado de gases.
• B2311 Otros procesos no incluidos en
esta lista.
METALURGIA-CONSTRUCCIóN
MECáNICA Y ELéCTRICA (3000)

Minería metálica.
• B3001 General minería metálica.
• B3002 Minería plomo-cinc.
• B3003 Molienda y trituración.
• B3004 Sinterización CO 3 mg.
• B3005 Flotación.
• B3006 Minería del aluminio.
• B3007 Minería del cobre.
• B3008 Minería del mercurio.
• B3009 Minería de metales preciosos.
Siderurgia.
• B3101 Fabricación de coque.

• B3102 Fabricación de sinter y
peletización.
• B3103 Hornos altos.
• B3104 Convertidores.
• B3105 Hornos de inyección de oxigeno
(vía seca).
• B3106 Hornos de inyección de oxigeno
(vía húmeda).
• B3107 Fundición de hierro-cubilote.
• B3108 Fundición de hierro-reverbero.
• B3109 Fundición de hierro-inducción.
• B3110 Fundición de acero-arco
eléctrico.
• B3111 Fundición de acero-inducción.
• B3112 Hornos de solera abierta.
• B3113 Hornos de arco eléctrico (vía
húmeda).
• B3114 Hornos de arco eléctrico (vía
seca).
• B3115 Desgasificación al vacío.
• B3116 Afino en cuchara.
• B3117 Fusión.
• B3118 Colada en lingotes y moldes.
• B3119 Colada continua.
• B3120 Laminación en caliente de
desbaste.
perfiles.
bandas.
chapas.
• B3124 Fabricación de tubos.
• B3125 Laminado en frío.
• B3126 Recubrimientos galvanizados.
• B3127 Tratamientos superficiales con
ácidos.
álcalis.
sales.
• B3130 Recubrimiento plomo-estaño.
• B3131 Ferroaleaciones-silicato metal.
• B3132 Ferroaleaciones-silicio
manganeso.
• B3133 Ferro-manganeso.
• B3134 Ferro-silicio (50 por 100).
• B3137 Decapado.
• B3138 Forja.
• B3139 Malderia.
• B3140 Mecanizado.
• B3141 Terminado superficial.
• B3142 Esmaltes sobre acero.
• B3143 Esmaltes sobre fundición de
hierro.
240
• B3144 Otros procesos no

especificados en esta lista.
Metalurgia.
• B3201 Procesos pirometalúrgicos en
general.
• B3202 Procesos hidrometalúrgicos en
general.
• B3203 Aluminio-molienda bauxita.
• B3204 Aluminio-calcinación hidróxido
aluminio.
• B3205 Aluminio-horno de cocción.
• B3206 Aluminio-celda reducción de
precocción.
• B3207 Bronce / latón-alto horno.
• B3208 Bronce / latón-crisol.
• B3209 Bronce/latón-cubilote.
• B3210 Bronce/latón-inducción
eléctrica.
• B3211 Bronce/latón-reverbero.
• B3212 Bronce/latón-horno rotatorio.
• B3213 Cinc-fundición-tostación.
• B3214 Cinc-fundición-sinterizado.
• B3215 Cinc-fundición-retortas
horizontales.
• B3216 Cinc-fundición-retortas
verticales.
• B3217 Cinc-fundición-proceso
electrolítico.
• B3218 Cinc-procesado secundario-
horno de retorta reducción.
mufla.
horno de sales (crisol).
cuba galvanizado.
horno calcinación.
• B3223 Cobre-tostación.
• B3224 Cobre-fusión (horno de
reverbero).
• B3225 Cobre-conversión.
• B3226 Cobre-afino.
• B3227 Latón (ver bronce).
• B3228 Magnesio-fundición secundaria-
horno de sales.
• B3229 Plomo-fundición-sinterizado.
• B3230 Plomo-fundición-alto horno.
• B3231 Plomo-fundición-horno de
reverbero.
• B3232 Plomo-fundición secundaria-
horno de sales (crisol).
horno de reverbero.
cubilote.
reverbero rotatorio.

• B3236 Aluminio-segunda fusión.
• B3237 Laminación de aluminio con
aceites.
• B3238 Laminación de aluminio con
emulsiones.
• B3239 Extrusión del aluminio.
• B3240 Forja de aluminio.
• B3241 Tratamiento de superficie del
aluminio.
• B3242 Fusión de metales preciosos.
• B3243 Tratamiento de secado.
• B3244 Calderas de calefacción.
• B3245 Decapado de metales no
férreos.
• B3248 Conformado.
• B3249 Fusión.
• B3250 Colada en lingotes y moldes.
• B3251 Terminado superficial.
• B3252 Electrolisis en general.
• B3253 Pulido.
• B3254 Desmoldeo de piezas.
• B3255 Impregnación.
• B3256 Afinado de metales.
• B3257 Fabricación de sales.
• B3256 Esmaltes sobre aluminio.
• B3257 Esmaltes sobre cobre.
Galvanizado
• B3301 General de galvanizados.
• B3302 Decapado hierro con ácido
clorhídrico.
• B3303 Curado.
• B3304 Tufilado y esmaltaje.
Fabricación de pilas y baterías
• B3401 Producción de pilas con ánodo
de cadmio.
de calcio.
de plomo.
de cinc.
de litio.
de magnesio.
• B3407 General fabricación de pilas y
baterías.
Fabricación de componentes eléctricos y
electrónicos
• B3501 Fabricación de
semiconductores.
• B3502 Fabricación de cristales
electrónicos.
242
• B3503 Fabricación de tubos

electrónicos.
• B3504 Fabricación de recubrimientos
fosforescentes.
• B3505 Fabricación de capacitancias
secas.
• B3506 Fabricación de capacitancias
con fluido dieléctrico.
• B3507 Fabricación de productos de
carbón y grafito.
• B3508 Fabricación de papel de mica.
• B3509 Fabricación de lámparas
incandescentes.
• B3510 Fabricación de lámparas
fluorescentes.
• B3511 Fabricación de grupos
electrógenos.
• B3512 Fabricación de recubrimientos
magnéticos.
• B3513 Fabricación de resistencias y
resistores.
• B3514 Fabricación de transformadores
secos.
• B3515 Fabricación de transformadores
con fluido dieléctrico.
• B3516 Fabricación de aislantes
plásticos.
• B3517 Fabricación de cables aislados
no férreos.
• B3518 Fabricación de piezas
electrónicas con ferrita.
• B3519 Fabricación de motores,
generadores y alternadores.
• B3520 Fabricación de calentadores de
resistencia.
• B3521 Fabricación de interruptores,
aparatos de control de fluido eléctrico
o protección de equipos.
• B3522 General de fabricación de
componentes eléctricos y electrónicos.
MINERALES NO METáLICOS. MATERIALES DE
CONSTRUCCIóN, CERáMICA Y VIDRIO (4000)
Fabricación de cales
• B4001 General fabricación cales.
• B4002 Clasificación.
• B4003 Calcinación.
• B4004 Molienda.
Fabricación de yesos
• B4101 General fabricación yesos.
• B4102 Hornos rotativos.
• B4103 Fabricación de SO4NA2
• B4104 Fabricación de oxido de
magnesio.
Fabricación de productos cerámicos
• B4201 General cerámica.
• B4202 Cerámica blanca.
• B4203 Fabricación de azulejos.
• B4204 Fabricación de ladrillos.

• B4205 Fabricación de refractarios.
• B4206 Esmaltes.
Fabricación de cementos
cementos.
• B4302 Proceso de vía seca.
• B4303 Proceso de vía húmeda.
• B4304 Trituraciones.
• B4305 Molinos de crudo. Preparación
de crudo.
• B4306 Molinos de cemento.
• B4307 Molinos de carbón.
• B4308 Hornos.
• B4309 Enfriadoras.
• B4310 Homogeneización.
• B4311 Cocción.
• B4312 Almacenaje.
• B4313 Envasado. Ensacado.
Carga. Descarga.
Distribución. Expedición. Granel.
Fabricación de productos a base de
amianto
• B4401 Fabricación de cartón con
asbestos.
• B4402 Recuperación de disolventes.
• B4403 Procesado textil.
• B4404 Laminado de planchas.
• B4405 Combustión.
• B4406 Purificación de gases.
• B4407 Producción de amianto.
• B4408 Fabricación de placas de
fibrocemento.
• B4409 Fabricación de tubos de
fibrocemento.
• B4410 Fabricación fibrocemento.
• B4411 Fabricación de amianto
cemento.
• B4412 Fabricación planchas poliéster.
• B4413 Fabricación asbestos con
polivinilo.
• B4414 Fraguado.
• B4415 Mecanizado tubería.
Industria del vidrio
• B4501 General de vidrio.
• B4502 Vidrio de uso común.
• B4503 Vidrio de seguridad.
• B4504 Vidrio óptico.
• B4505 Lana y seda de vidrio.
• B4506 Fusión de vidrio.
• B4507 Soplado de vidrio.
• B4508 Tallado de lentes.
• B4509 Lavado de vidrio. Lavado de
humos.
• B4510 Recocido del vidrio. Hornos de
recuperación.
244
• B4511 Embalaje. Estuchado.

• B4512 Mezcla de materias primas.
• B4513 Inyección.
• B4514 Montaje.
• B4515 Esterilizado.
• B4516 Elaboración de fibra de vidrio.
• B4517 Polimerización.
• B4518 Deslustrado.
• B4519 Plateado.
INDUSTRIA QUíMICA (5000)
Industria química inorgánica
• B5001 General química inorgánica.
• B5002 Fabricación de ácido nítrico.
• B5003 Fabricación de ácido nítrico
proceso lumimus.
• B5004 Fabricación de ácido nítrico
proceso spindesa.
• B5005 Reformado con vapor.
• B5006 Recuperación de hidrogeno.
• B5007 Síntesis de amoniaco.
• B5008 Denitración basuras.
• B5009 Nitración glicerina.
• B5010 Nitración tolueno.
• B5011 ácido sulfúrico.
• B5012 ácido sulfúrico por contacto.
• B5013 ácido sulfúrico por cámaras.
• B5014 Horno de secado.
• B5015 Tostación de piritas.
• B5016 Depuración de gases.
• B5017 Absorción.
• B5018 Purificación de ácidos.
• B5019 Fabricación de anhídrido
sulfuroso liquido.
• B5020 Fabricación de abonos
fosfatados.
• B5021 ácido fosfórico.
• B5022 ácido fosfórico vía húmeda.
• B5023 Fabricación de fosfato
monoamonico.
• B5024 Fabricación de fosfato
diamonico.
• B5025 Fabricación de superfosfatos.
• B5026 Mezcla de materia prima.
• B5027 Fabricación de sal común.
• B5028 Fabricación de sulfato sódico.
• B5029 Fabricación de bisulfito y sulfito
sódico.
• B5030 Fabricación de sulfuro sódico.
• B5031 Fabricación de tiosulfato sódico.
• B5032 Fabricación de nitrito sódico.
• B5033 Fabricación de silicato sódico.
• B5034 Fabricación de nitrato cálcico.
• B5035 Fabricación de nitrato amónico.
• B5036 Fabricación de nitrosulfato
amónico.
• B5037 Fabricación de sulfato amónico.
• B5038 Fabricación de urea.

• B5039 Fabricación de cianamida
cálcica.
• B5040 Fabricación de fosfato potásico.
• B5041 Fabricación de sulfato potásico.
• B5042 Fabricación de fluosilicato
sódico.
• B5043 Fabricación de fosfato trisódico.
• B5044 Fabricación de polifosfato.
• B5045 Fabricación de fosfato bicálcico.
• B5046 Secado.
• B5047 Reactores.
• B5048 Separación por vía húmeda.
• B5049 Sistema de evacuación de
yeso.
• B5050 Retrogradados.
• B5051 Calcinación TPF.
• B5052 Molienda.
• B5053 Granulación.
• B5054 Síntesis de clorhídrico.
• B5055 Purificación de clorhídrico.
• B5056 Destilación de ácidos.
• B5057 Producción de sosa cáustica
sólida.
• B5058 Producción electrolítica de
cloro.
• B5059 Producción electrolítica de sosa
cáustica.
• B5060 Producción de hipoclorito
sódico absorción.
• B5061 Producción de clorito sódico.
• B5062 Producción de clorato sódico.
• B5063 Fabricación de nitratos.
• B5064 Filtración.
• B5065 ácido cianhídrico y obtención de
cianuros.
• B5066 Fabricación de dióxido de
titanio.
• B5067 Fabricación de sulfato de cobre.
• B5068 Producción de sulfato de níquel.
• B5069 Producción de dicromato
sódico.
• B5070 Producción de sulfato de
aluminio.
• B5071 Producción de bórax.
• B5072 Producción de carbonato
cálcico.
• B5073 Concentración sosa cáustica.
• B5074 Electrolisis.
• B5075 Pirolisis clorada.
• B5076 Obtención de dicloruro de
etileno.
• B5077 Obtención de bicarbonato y
carbonato sódico.
• B5078 Condensación ácido fluorhídrico
y fabricación FH.
• B5079 Rebajado de ácidos.
• B5080 Secado.
246
• B5082 Refrigeración.
• B5083 Producción de fluoruros.
• B5084 Cloro-sosa.
• B5085 Fabricación de ácido bórico.
• B5086 Purificación de materias primas.
• B5087 Fabricación de pigmentos de
cromo.
• B5088 Calcinación pigmentos.
• B5089 Digestión ilmenita.
• B5090 Precipitación.
• B5091 Hidrogenación cetolítica.
• B5092 Deshidratación.
• B5093 Rectificación.
• B5094 Fabricación de cloruro amónico.
• B5095 Fabricación de tricloroetileno.
• B5096 Fabricación de tetracloruro de
carbono.
• B5097 Fabricación de oxido de cinc.
• B5098 Recuperación de materias
primas.
• B5099 Fabricación de tripolifosfatos
sódicos.
• B5100 Producción de dióxido de
carbono.
• B5101 Producción de hidrogeno.
• B5102 Producción de hielo.
• B5103 Producción de nitrógeno.
• B5104 Producción de oxigeno.
• B5105 Producción de argón.
• B5106 Producción de acetileno.
• B5107 Producción de monóxido de
carbono.
• B5108 Producción de dióxido de
azufre.
Industria petroquímica.
• B5201 General.
• B5202 Secado y lavado.
• B5203 Transporte y saneamiento.
• B5204 Polinización.
• B5205 Absorción.
• B5206 Licor de reservas.
• B5207 Sales fundadas.
• B5208 Oleum.
• B5209 Sulfato amónico.
• B5210 Catálisis.
• B5212 Oxidación.
• B5213 Anhídrido ftálico.
• B5214 Polietileno y polipropileno.
• B5215 Incineración.
• B5216 ácido nítrico.
• B5217 Alcoholes.
Carboquimica.
• B5301 Producción de carbono amorfo.
• B5302 Producción de carbono activo.
• B5303 Producción de carbono de
sodio.

• B5304 Producción de carbono cálcico.
Industria química orgánica.
• B5401 Producción de derivados del
benceno, tolueno, naftaleno y otros
productos cíclicos.
• B5402 Producción de tintas orgánicas
sintéticas.
• B5403 Producción de pigmentos y
colorantes orgánicos sintéticos.
• B5404 Producción de crudos cíclicos a
partir de alquitrán, tales como aceites
ligeros, ácidos de alquitrán, creosotas,
naftaleno, antraceno y sus homólogos.
• B5405 Producción de productos
orgánicos no cíclicos, tales como
ácido acético, cloroacético, fórmico,
oxálico, tartárico y sus sales metálicas,
formaldehído y metilamina.
• B5406 Producción de disolventes, tales
como alcohol etílico, butílico y amílico,
metanol, acetatos etílico, butílico y
amílico, éteres, acetona y otros
disolventes halogenados.
• B5407 Producción de alcoholes
polihidricos, tales como glycol, sorbitol,
glicerina sintética.
• B5408 Producción de perfumes y
sabores sintéticos, tales como
salicilato de metilo, sacarina, citral,
vainilla sintética.
químicos para transformación del
caucho, tales como aceleradores y
antioxidantes.
• B5410 Producción de plastificantes,
tales como esteres de ácido fosfórico,
anhídrido ftálico, ácido adípico, ácido
oleico, ácido esteárico.
sintéticos para curtido.
• B5412 Producción de esteres y aminas
de alcoholes polihidricos y ácidos
grasos.
Fabricación de materias plásticas.
• B5501 Producción de resinas
fenólicas.
• B5502 Producción de urea-
formaldehído.
• B5503 Producción de melamina.
• B5504 Producción de resinas de
acetato de celulosa.
• B5505 Producción de resinas acrílicas.
• B5506 Producción de resinas
alquídicas.
• B5507 Producción de resinas epoxy.
poliamida.
248

hidrocarburos del petróleo.
policrilato/metacrilato.
poliéster.
polietileno.
polipropileno.
poliestireno.
acetato de polivinilo.
alcohol vinílico.
• B5517 Fabricación de cloruro de
polivinilo (P.V.C.).
• B5518 Fabricación de resinas de
estireno / butadieno.
• B5519 Fabricación de resinas de
poliésteres no saturados.
Fabricación de fibras sintéticas.
• B5601 General fibras sintéticas.
• B5602 Fabricación de fibras vinílicas.
• B5603 Fabricación de fibras de
poliéster.
• B5604 Fabricación rayón.
• B5605 Fabricación nylon.
• B5606 Fabricación vinyon.
• B5607 Fabricación fibras acrílicas.
• B5608 Fabricación fibras acetato
celulosa.
polipropileno.
• B5610 Fabricación de fibra poliamida.
• B5611 Fabricación integrada fibra
celulósica de pasta de madera.
caseína.
• B5613 Fabricación de fibras
vulcanizadas.
Fabricación de productos farmacéuticos.
• B5701 General farmacéuticos.
• B5702 Productos de fermentación.
• B5703 Productos biológicos y de
extracción natural.
• B5704 Productos de síntesis química.
• B5705 Formulación de productos.
• B5706 Investigación farmacéutica.
• B5707 Mezcla.
• B5708 Incinerador.
• B5709 Fermentación antibióticos y
enzimas.
• B5710 Filtración de antibióticos.
• B5711 Refino de antibiótico y enzimas.

• B5712 Preparación y dosificación de
soluciones y emulsiones.
• B5713 Síntesis.
• B5714 Envasado y lavado.
• B5715 Fabricación de jarabes y
pomadas.
• B5716 Fabricación de inyectables y
líquidos.
• B5717 Fabricación hematológicos.
• B5718 Fraccionamiento plasma
humano.
• B5719 Secado.
• B5720 Grageados preparación
comprimidos (f. Sólidas).
• B5721 Granulado.
• B5722 Precipitación de geles.
• B5723 Extracción.
• B5724 Descalcificador.
• B5725 Recuperación disolvente.
• B5726 Producción agua osmótica.
• B5727 Reutilización y/o eliminación de
productos caducados.
Fabricación de pesticidas.
• B5801 General pesticidas.
• B5802 Formulación y envasado de
pesticidas.
• B5803 Producción de herbicidas.
• B5804 Producción de fungicidas.
• B5805 Producción de insecticidas.
• B5806 Producción de aracnicidas.
• B5807 Producción de molusquicidas.
• B5808 Producción de alguicidas.
• B5809 Obtención de pesticidas
organofosfóricos.
carbonatados.
• B5811 Obtención de herbicidas
benzoicos.
alifáticos clorados.
• B5813 Obtención de fumigantes con
hidrocarburos alifáticos halogenados.
• B5814 Obtención de herbicidas de
fenil-urea.
fenoxilicos.
• B5816 Obtención de pesticidas de
hidrocarburos policlorados.
nítricos.
• B5818 Obtención de pesticidas con
arsénico o arseniatos.
• B5819 Obtención de pesticidas con
mercurio.
INDUSTRIA PARAQUíMICA (6000)
Procesos paraquímicos generales.
• B6001 General.
• B6002 Secado.
250
• B6003 Molienda o molturación.

• B6004 Purificación.
• B6005 Lavado.
• B6006 Limpieza.
• B6007 Dispersión.
• B6008 Cristalización.
• B6009 Cristalización.
• B6010 Disolución.
• B6011 Envasado. Mezclado.
Calcinación.
• B6013 Nitración.
• B6014 Limación.
• B6015 Fusión.
Fabricación de productos fotográficos.
• B6101 Fabricación de superficies
sensibles con sales de plata.
sensibles con sales de diazonio por
procesos acuosos.
sensibles con sales de diazonio por
disolventes.
químicos de revelado.
térmicos.
productos fotográficos.
Industria del caucho.
• B6201 Fabricación de neumáticos.
• B6202 Polimerización por emulsión.
• B6203 Polimerización por solución.
• B6204 Producción de látex.
• B6205 Elaboración, extrusión y
fabricación de productos de caucho.
• B6206 Elaboración, extrusión y
fabricación de productos de látex.
• B6207 Negro de humo
(almacenamiento. Limpieza).
• B6208 Preparación y mezclas de
caucho.
• B6209 Preparación productos
químicos.
Fabricación de pólvoras y explosivos.
• B6301 Producción de nitroglicerina y
dinamita.
• B6302 Producción de nitrocelulosa.
• B6303 Producción de trinitrotolueno.
• B6304 Producción de tetryl.
• B6305 Producción de ácido pícnico y
picnato amónico.
• B6306 Producción de petn.
• B6307 Producción de fulminato de
mercurio.

•B6308 Producción de productores de
humos.
incendiarios.
pirotécnicos.
• B6311 Producción de cerillas y
fósforos.
• B6312 Mezcla y empaquetado de
explosivos.
pólvoras y explosivos.
Fabricación de tintes, barnices, pinturas y
colas.
• B6401 Lavado de tanques con
disolventes.
• B6402 Lavado de tanques con solución
cáustica.
• B6403 Lavado de tanques con solución
acuosa.
tintes, barnices, pinturas y colas.
• Fabricación de jabones y detergentes.
• B6501 Producción de jabones en
caldera.
• B6502 Producción de ácidos grasos.
• B6503 Producción de jabones por
neutralización de ácidos grasos.
• B6504 Concentración de glicerina.
• B6505 Destilación de glicerina.
• B6506 Fabricación de jabón en polvo.
• B6507 Fabricación de jabón en barra.
• B6508 Fabricación de jabón liquido.
• B6509 Sulfatación con óleo.
• B6510 Sulfatación con aire y SO3
• B6511 Sulfatación en vacío y SO3
disuelto.
• B6512 Sulfatación con ácido sulfónico.
• B6513 Sulfatación con ácido
clorosulfónico.
• B6514 Neutralización de ácidos
sulfónicos y esteres de ácido sulfúrico.
• B6515 Fabricación de detergentes en
polvo.
• B6516 Fabricación de detergentes
líquidos.
• B6517 Mezcla de detergentes en
polvo.
• B6518 Fabricación de detergentes en
barra.
TEXTILES, CUEROS, MADERA Y MUEBLES (7000).
Industria textil.
• B7001 General industria textil.
• B7002 Lavado de lana.
• B7003 Peinado de lana.
• B7004 Limpieza de lana.
252
• B7005 Lavado de fibra sintética y

artificial.
• B7006 Tintado de fibra sintética y
artificial.
• B7007 Acabado de fibra sintética y
artificial.
• B7008 Bobinado de hilados.
• B7009 Aprestado.
• B7010 Vaporización.
• B7011 Secado.
• B7012 Encolado.
• B7013 Tisaje.
• B7014 Climatización.
• B7015 Carbonizado.
• B7016 Blanqueado.
• B7017 Teñido.
• B7018 Estampación.
• B7019 Fabricación y confección de
prendas de vestir.
Industria del curtido.
• B7101 General de curtidos.
• B7102 Industrias con pelado mecánico.
Curtición al cromo.
• B7103 Industrias con pelado químico
por disolución. Curtición al cromo.
• B7104 Curtición sin cromo.
• B7105 Industrias de recurtición y
acabado.
• B7106 Industrias de curtición de pieles
sin pelo.
• B7107 Piquelado.
• B7108 Pigmentadoras.
Industrias de la madera.
• B7201 General de industrias de la
madera.
• B7202 Preservación de la madera.
• B7203 Fabricación de paneles
aislantes.
• B7204 Fabricación de paneles
endurecidos.
semielaborados en madera.
PAPEL, CARTóN, IMPRENTA (8000) .
Fabricación de pasta de papel.
• B8001 Preparación de madera.
• B8002 Defibrado mecánico.
• B8003 Cocción de la madera.
• B8004 Lavado y depuración de pasta.
• B8005 Blanqueo de pasta.
• B8006 Secado.
• B8007 Recuperación de lejías.
• B8008 Evaporación de licor negro.
• B8009 Combustión de licor negro.
• B8010 Horno de cal.
• B8011 Fabricación de pasta kraft.
• B8012 Fabricación de papel.
• B8013 Tratamiento de productos
químicos de blanqueo.

• B8014 Fabricación de pasta al bisulfito.
• B8015 Fabricación de pasta de
papeles recuperados.
• B8016 Fabricación de pasta mecánica.
• B8017 Fabricación de pasta mecánica
y papel.
DESCONTAMINACIóN. ELIMINACIóN DE RESIDUOS (9000)
Estaciones de depuración urbana.
• B9001 Decantación.
• B9003 Cloración.
• B9004 Ozonificación.
• B9005 Digestión aerobia de fangos.
• B9006 Digestión anaerobia de fangos.
• B9007 Eras de secado.
• B9008 Filtros prensa.
mencionados en esta lista.
Tratamiento de residuos urbanos.
• B9102 Tratamientos biológicos.
• B9103 Compostaje.
• B9104 Agrupamiento de residuos.
• B9105 Aplicación o riego sobre el
terreno.
• B9106 Deposito en el suelo.
• B9107 Deposito en vertedero
controlado.
• B9108 Inyección en profundidad.
• B9109 Lagunaje.
• B9110 Vertido al medio acuático.
• B9111 Filtros verdes.
• B9112 Almacenamiento temporal
• B9113 Tratamiento de lixiviados de
vertederos.
• B9114 Otros procesos de tratamiento
no especificados.
Tratamiento de efluentes y residuos
industriales.
Incineración.
• B9201 Fluidificación previa de
residuos.
• B9202 Trituración-homogeneización
previa de residuos.
• B9203 Incineración en horno rotatorio.
• B9204 Incineración en horno fijo.
• B9205 Incineración en horno de lecho
fluidificado.
• B9206 Incineración en horno de
inyección liquida.
• B9207 Incineración en alta mar.
• B9208 Lavado y filtrado de gases.
especificados.
Tratamiento físico-químico.
• B9301 Neutralización.
254
• B9302 Precipitación.
• B9303 Oxidación.
• B9304 Reducción.
• B9305 Clorolisis.
• B9306 Oxidación por aire húmedo.
• B9307 Otros procesos químicos no
especificados.
• B9308 Desorción por aire.
• B9309 Adsorción con carbono activo.
• B9311 Floculación.
• B9312 Intercambio iónico.
• B9313 Sedimentación.
• B9314 Otros procesos físicos no
especificados.
Tratamientos biológicos.
• B9401 Lodos activados.
• B9402 Filtros percoladores.
• B9403 Contactor biológico rotativo.
• B9404 Tratamiento anaerobio.
• B9405 Organismos modificados para
descomposición de residuos.
• B9406 Otros tratamientos biológicos no
especificados.
Eliminación por vertido en tierra.
• 9501 Deposito sobre o en suelo
(vertederos).
• B9502 Aplicación por riego sobre el
terreno.
• B9503 Inyección o deposito en
profundidad.
• B9504 Lagunaje.
• B9505 Depósitos de seguridad de
barrera arcillosa.
barrera sintética.
doble barrera arcillosa/sintetica.
doble barrera sintética.
• B9509 Balsa de seguridad de barrera
arcillosa.
• B9510 Balsa de seguridad de barrera
sintética.
• B9511 Balsa de doble barrera
arcillosa/sintetica.
• B9512 Balsa de seguridad de doble
barrera sintética.
• B9513 Otros procesos de eliminación
por vertido en tierra no especificados.
Eliminación por vertido o deposito en
medios acuosos.
• B9601 Vertido en aguas continentales.
• B9602 Vertido de líquidos en línea de
costa.
• B9603 Vertido de líquidos mediante
emisario submarino.
• B9604 Vertido de líquidos en alta mar.

• B9605 Vertido de residuos sólidos o
fangos en línea de costa.
• B9606 Vertido de residuos sólidos o
fangos en la plataforma continental.
• B9607 Vertido de residuos
encapsulados.
• B9608 Enterramiento o inyección de
residuos en el fondo marino.
• B9609 Otros métodos de eliminación
por vertido a medios acuosos.
Operaciones de almacenaje o preparación
de residuos.
• B9701 Almacenamiento temporal o
permanente a la intemperie, sin
preparación previa.
permanente a la intemperie, en
emplazamiento preparado.
permanente en recintos cubiertos en
superficie.
permanente en recintos enterrados.
• B9705 Homogeneización de residuos.
• B9706 Mezcla de residuos
compatibles.
• B9707 Mezcla con residuos inertes.
• B9708 Mezcla con residuos asimilables
a urbanos.
• B9709 Solidificación e inertización por
mezcla con hormigones, cementos,
suelos u otros materiales inertes.
• B9710 Reempaquetado de residuos en
contenedores, bidones, etc.
• B9711 Otros procesos de almacenaje
o preparación de residuos.
RECUPERACIóN DE RESIDUOS (10000)
Recuperación de disolventes.
• B10001 Recuperación de disolventes
alifáticos.
aromáticos.
halogenados.
• B10004 Recuperación de alcoholes.
• B10005 Recuperación de cetonas.
• B10006 Recuperación por desorción
con vapor.
• B10007 Recuperación por rectificación.
• B10008 Otros procesos de
recuperación de disolventes.
Recuperación de sustancias orgánicas no
utilizadas como disolventes.
• B10101 Recuperación de materias
grasas animales o vegetales para
reutilizaciones químicas o
alimentación animal.
• B10102 Extracción de proteínas de
materias orgánicas animales.
256
• B10103 Fabricación de colas o

gelatinas a partir de residuos de
ganaderías, mataderos y aves de
corral.
• B10104 Metanización de residuos de
ganaderías y aves de corral.
• B10105 Recuperación de residuos de
cueros y pieles.
• B10106 Producción de compostaje o
metanización a partir de materias
orgánicas vegetales.
• B10107 Reciclado de cauchos y
plásticos.
• B10108 Recuperación de glicerina a
partir de residuos de jabones y
detergentes.
• B10109 Reutilización de fangos de
estaciones depuradoras para la
agricultura o metanización.
recuperación de sustancias orgánicas
no utilizadas como disolventes.
Recuperación de metales o compuestos
metálicos.
• B10201 Recuperación de metales
ferrosos.
• B10202 Recuperación de metales no
ferrosos.
• B10203 Recuperación de mercurio
procedente de baterías, termómetros,
laboratorios y odontología.
• B10204 Recuperación de plata.
• B10205 Recuperación de cadmio.
• B10206 Recuperación de cobalto.
• B10207 Recuperación de cobre.
• B10208 Recuperación de sales sólidas
de esta
• B10209 Recuperación de sulfatos de
hierro.
• B10210 Recuperación de sales de
magnesio.
• B10211 Recuperación de molibdeno.
• B10212 Recuperación de níquel.
• B10213 Recuperación de oro.
• B10214 Recuperación de plomo.
• B10215 Recuperación de
permanganato potásico.
• B10216 Recuperación de bisulfito
sódico.
• B10217 Recuperación de sales sólidas
de cinc.
• B10218 Recuperación de otros
metales o compuestos metálicos.
Recuperación de otras materias
inorgánicas.
• B10301 Recuperación de sales de
amonio para su utilización en la
agricultura.

• B10302 Recuperación de compuestos
de fósforo y azufre para su utilización
en agricultura o abonos.
especificados anteriormente.
Recuperación de ácidos y bases.
• B10401 Recuperación de ácido
clorhídrico.
• B10402 Recuperación de ácido
sulfúrico.
• B10403 Recuperación de ácido nítrico.
• B10404 Recuperación de otros ácidos.
• B10405 Recuperación de baños de
hidróxido sódico.
• B10406 Recuperación de baños de
bórax.
• B10407 Recuperación de otros baños
básicos.
Recuperación de productos
descontaminantes.
• B10501 Recuperación de resinas de
intercambio iónico.
• B10502 Regeneración de filtros de
plantas de tratamiento o depuración.
• B10503 Regeneración de filtros de
gases.
• B10504 Regeneración de mantos de
carbón activo.
• B10505 Regeneración de lodos de
tratamiento biológico.
productos descontaminantes.
Recuperación de productos provenientes
de catalizadores.
• B10601 Recuperación de cobalto a
partir de residuos de catálisis.
• B10602 Recuperación de molibdeno a
partir de residuos de catálisis.
• B10603 Recuperación de cobre a partir
de catalizadores usados.
• B10604 Recuperación de vanadio a
partir de catalizadores usados.
productos provenientes de
catalizadores.
Recuperación de aceites.
• B10701 Decantación.
• B10702 Centrifugación.
• B10704 Tratamiento físico-químico.
• B10705 Adición de sal.
• B10706 Floculación con sales
metálicas.
• B10707 Flotación con aire.
• B10708 Adsorción con sílice activada.
• B10709 Acidificación.
• B10710 Ultrafiltración.
258

recuperación de aceites.
Las actividades económicas potencialmente generadoras de residuos tóxicos y peligrosos son

muy numerosas. Todos estos residuos y aún otros que no siendo específicamente tóxicos o
peligrosos, puedan llegar a serlo en determinadas combinaciones, cantidades o
concentraciones, exigen en función de sus características físicas o químicas, un proceso de
tratamiento o eliminación especial.
Residuos peligrosos: aquellos que figuran en la tabla 4 del Anexo I "constituyentes de los
residuos que pueden permitir clasificarlos de tóxicos y peligrosos", así como los recipientes y
envases que los hayan contenido. Los que hayan sido calificados como peligrosos por la
normativa comunitaria y los que pueda aprobar el Gobierno.
La Ley de Residuos excluye de su ámbito aquellas actividades o residuos que por sus
características posean un tratamiento legislativo propio, como son los mineros, los radiactivos y
los efluentes con vertido al alcantarillado, a los cursos del agua o al mar.
Son obligaciones de los productores: garantizar la protección de la salud humana, separar
adecuadamente y no mezclar los RP, envasar y etiquetar los envases que contengan RP, llevar
un registro de los RP, suministrar la información necesaria para su adecuado tratamiento y
eliminación, presentar un informe anual a la Administración Pública.
Identificación de residuos peligrosos: Código Q: categoría de los residuos; Códigos D ó R:
operaciones de tratamiento; Código L, P, S o G: líquido, lodo, sólido o gas licuado/comprimido;
Código C: constituyentes de los residuos que permiten calificarlos de tóxicos y peligrosos;
Código H: características de los residuos que permiten clasificarlos como RP; Código A:
actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos; Código B: procesos
generadores de residuos.
Se consideran pequeños productores aquellos que por generar o importar menos de 10.000
Kg. al año de RP, adquieran este carácter mediante su inscripción en el registro que a tal
efecto llevan los órganos competentes de las Comunidades Autónomas, previo VºBº de las
dichas CC.AA. Estos productores, a diferencia del resto, no requerirán ni autorización de la
administración ambiental competente, ni la constitución de un seguro, ni a la presentación de la
declaración anual ante la correspondiente Comunidad Autónoma.
Además de la reutilización, los sistemas básicos para la gestión de los RP son la incineración y
el tratamiento fisicoquímico para la neutralización de los efectos peligrosos.
Los recipientes o envases que contengan RP deberán estar etiquetados de forma clara, legible
e indeleble. Para indicar la naturaleza de los riesgos deberán usarse en los envases los
pictogramas:
El tiempo de almacenamiento de los RP por parte de los productores no podrá exceder de seis
meses, salvo autorización especial del órgano competente de la Comunidad Autónoma donde
se lleve a cabo dicho almacenamiento.
No existe una legislación básica en el ámbito nacional sobre residuos sanitarios; sin embargo,
en varias Comunidades Autónomas existen disposiciones sobre la gestión y tratamiento de los
residuos sanitarios. En cualquier caso los residuos radiactivos son competencia de ENRESA
(Empresa Nacional de Residuos Radiactivos, S.A.).

BIBLIOGRAFÍA
Legislación
• Ley 31/1995. Ley de Prevención de Riesgos Laborales
• R.D. 486/1997. Lugares de Trabajo:
• R.D. 664/1997. Agentes Biológicos
• R.D. 665/1997: Agentes Cancerígenos:
• LEY 10/1998: Ley de Residuos
• R.D. 833/1988: Reglamento de residuos tóxicos y peligrosos
• Código Penal
• Normativa Autonómica
• Normativa Local
• Ordenes de 28 de febrero de 1989 y de 13 de junio de 1990 de aceites usados
• R.D. 1378/1999: Medidas de eliminación y gestión de los policlorobifenilos,
policloroterfenilos y aparatos que los contengan
• Orden de 18 de abril de 1991 de dióxido de titanio
• R. D. 108/1991 de 1 de febrero de amianto
Bibliografía
• Notas Técnicas de Prevención. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
• Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo - (1998) OIT
260
11: Seguridad en laboratorios
INTRODUCCIÓN
El trabajo en laboratorios, es una actividad muy extendida en la que se ven involucradas casi
todas las ramas de la actividad preventiva. Dentro de un laboratorio se pueden detectar riesgos
de muy diferente naturaleza: de tipo eléctrico, de incendio, riesgos asociados a la manipulación
y almacenamiento de productos químicos o biológicos, etc. Y todo es debido a que no existe un
laboratorio tipo.
En general podremos hablar de unos riesgos específicos intrínsecos a las sustancias que se
manipulan, almacenan o se generan, otros asociados a las operaciones que con ellos se
realizan y otros más comunes ligados al propio laboratorio y sus instalaciones.
En función de las características de peligrosidad que para su utilización en el laboratorio
presentan las sustancias y preparados químicos, en la Unidad 2.6. "Utilización de productos
químicos", en el capítulo referente a la clasificación, envasado y etiquetado de sustancias y
preparados peligrosos, ya se establecían unas definiciones que ahora recordaremos e
intentaremos, como en el caso de productos cancinogénicos, ampliar.
OBJETIVOS
- Conocer los riesgos higiénicos que pueden darse en laboratorios.

- Conocer los riesgos asociados a las condiciones de seguridad en los laboratorios.
- Conocer los métodos de control de riesgos más significativos.

CAPITULO 1: DEFINICIONES
ASFIXIANTES
Son aquellos gases capaces de afectar a las personas por asfixia. Pueden ejercer su acción
simplemente desplazando el aire o el oxígeno contenido en éste, o bien impidiendo los
mecanismos de transporte del oxígeno hasta las zonas del cuerpo donde se demanda. Los
primeros son denominados asfixiantes simples, y es el caso del nitrógeno, dióxido de carbono,
gases nobles, etc., mientras que los segundos son los llamados asfixiantes químicos. Un
ejemplo de éstos últimos seria el monóxido de carbono, que se fija a la hemoglobina,
impidiendo que lo haga el oxígeno.
EXPLOSIVOS
Las sustancias y preparados sólidos, líquidos, pastosos o gelatinosos que, incluso en ausencia
de oxígeno del aire, pueden reaccionar de forma exotérmica con rápida formación de gases y
que, en determinadas condiciones de ensayo, detonan, deflagran rápidamente o, bajo el efecto
del calor, en caso de confinamiento, explosionan.
COMBURENTES
Las sustancias y preparados que, en contacto con otras sustancias, en especial con sustancias
inflamables, produzcan una reacción fuertemente exotérmica.
INFLAMABLES
Las sustancias y preparados líquido con bajo punto de ignición.
FÁCILMENTE INFLAMABLES
Las sustancias y preparados:
• Que puedan calentarse e inflamarse en el aire a temperatura ambiente sin aporte de
energía, o
• Los sólidos que puedan inflamarse fácilmente tras un breve contacto con una fuente de
inflamación y que sigan quemándose o consumiéndose una vez retirada dicha fuente, o
• Los líquidos cuyo puente de ignición sea muy bajo, o
• Que en contacto con agua o con aire húmedo, desprenden gases extremadamente
inflamables en cantidades peligrosas.
EXTREMADAMENTE INFLAMABLES
Las sustancias y preparados líquidos que tengan un punto de ignición extremadamente bajo y
un punto de ebullición bajo, y las sustancias y preparados gaseosos que, a temperatura y
presión normales, sean inflamables con el aire.
TÓXICOS
Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en
pequeñas cantidades puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.
MUY TÓXICOS
Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en muy
pequeña cantidad puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.
NOCIVOS
Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan
provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.
CORROSIVOS
Las sustancias y preparados que, en contacto con tejidos vivos puedan ejercer una acción
destructiva de los mismos.
IRRITANTES
Las sustancias y preparados no corrosivos que, en contacto breve, prolongado o repetido con
la piel o las mucosas puedan provocar una reacción inflamatoria.
SENSIBILIZANTES
Las sustancias y preparados que, por inhalación o penetración cutánea, puedan ocasionar una
reacción de hipersensibilidad, de forma que una exposición posterior a esa sustancia o
preparado dé lugar a efectos negativos característicos.
CARCINOGÉNICOS
Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan
producir cáncer o aumentar su frecuencia. Se pueden clasificar en tres categorías:
Primera categoría: Incluye aquellas sustancias para las que se ha
demostrado, mediante estudios epidemiológicos, una relación causa-efecto
entre exposición y cáncer humano.
262
Segunda categoría: Incluye aquellas sustancias probablemente

carcinogénicas en el hombre, de las que se dispone de suficientes elementos
de juicio para justificar que la exposición del hombre a las mismas puede
causar cáncer, a la luz de estudios de toxicidad a largo plazo realizados en
animales o de otras informaciones apropiadas.
Tercera categoría: Incluye las sustancias sospechosas por sus posibles
efectos carcinogénicos, de las que no se dispone de datos suficientes para
probar su actividad carcinogénica en el hombre y los estudios realizados en
animales no aportan pruebas suficientes para clasificarlas en la segunda
categoría.
Los productos incluidos en las dos primeras categorías se clasifican como carcinogénicos
(además de cómo tóxicos o muy tóxicos), mientras que los pertenecientes a la tercera
categoría se consideran como nocivos y que presentan la "posibilidad de efectos irreversibles".
MUTAGÉNICOS
producir alteraciones genéticas hereditarias o aumentar su frecuencia. Al igual que las
sustancias carcinogénicas se clasifican en tres grupos:
Primera categoría: Incluye sustancias mutagénicas en el hombre en las que se ha demostrado
una relación causa-efecto entre exposición del hombre a las mismas y la producción de
alteraciones en el material genético de las células.
Segunda categoría: Incluye aquellas sustancias probablemente mutagénicas en el hombre, de
las que se dispone de suficientes elementos de juicio para justificar que la exposición del
hombre a las mismas puede producir alteraciones en el material genético de las células, a la
luz de estudios de toxicidad a largo plazo realizados en animales o de otras informaciones
apropiadas.
Tercera categoría: Incluye las sustancias sospechosas por sus posibles efectos mutagénicos,
de las que no se dispone de datos suficientes para probar su actividad como productores de
alteraciones en el material genético de las células en el hombre y los estudios realizados en
animales no aportan pruebas suficientes para clasificarlas en la segunda categoría.
Los productos incluidos en las dos primeras categorías se clasifican como mutagénicos
(además de cómo tóxicos o muy tóxicos), mientras que los pertenecientes a la tercera
categoría se consideran como nocivos y que presentan la "posibilidad de efectos irreversibles".
TÓXICOS PARA LA REPRODUCCIÓN

producir efectos negativos no hereditarios en la descendencia, o aumentar la frecuencia de
éstos, o afectar de forma negativa a la función o a la capacidad reproductora.
PELIGROSOS PARA EL MEDIO AMBIENTE

Las sustancias y preparados que presenten o puedan presentar un peligro inmediato o futuro
para uno o más componentes del medio ambiente.
CAPITULO 2: REACCIONES QUÍMICAS
Desde el punto de vista de la seguridad o la higiene, no solo tiene importancia el tipo de

sustancias utilizadas en el laboratorio, también pueden aparecer determinados peligros por el
hecho de producirse reacciones químicas que implican grandes desprendimientos de energía
no controlada, o por generarse en éstas reacciones alguno de los tipos de productos que
pueden clasificarse dentro de los mencionados anteriormente.
Es importante hacer, previo al trabajo de laboratorio, una previsión acerca de las reacciones
químicas que pueden suceder, tanto desde el punto de vista termodinámico, como desde el
punto de vista higiénico por los productos que se puedan generar.
Muchos de los accidentes en los laboratorios pueden suceder por desencadenarse reacciones
químicas violentas e inesperadas por descuido de aspectos fisico-químicos que influyen en la
cinética de la reacción. Se debe prestar especial atención al desarrollo de reacciones
exotérmicas, controlando en todo momento la temperatura y a las reacciones complejas en las

que variables como presión, concentración de reactivos, velocidad de agitación, etc. pueden
provocar situaciones incontroladas.
CAPITULO 3: CONTROL DE RIESGOS EN EL LABORATORIO
Para una correcta utilización de productos que puedan suponer una fuente de riesgo, deberán
seguirse las indicaciones que en cuanto a la manipulación nos sugiera el fabricante de esa
sustancia o preparado. Dichas indicaciones o informaciones llegarán al usuario a través de un
correcto etiquetado, en el que se nos clasifica la sustancia, se nos advierte de los riesgos
asociados a su manipulación y de los consejos de prudencia a seguir cuando se esté
utilizando. Habrá que prestar atención, previo a la utilización de un determinado compuesto o
producto, a las fichas de seguridad que le acompaña, ya que ésta nos puede dar indicaciones
importantes incluso en situaciones de accidente. Todo ello está comentado en la Unidad 2.6 en
el apartado referente a la Clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y preparados
peligrosos.
Otro apartado a tener en cuenta será el control de los contaminantes que se pueden generar
en el laboratorio. Para ello, lo más conveniente siempre será anticipar la prevención en la fase
de diseño del propio laboratorio puesto que es entonces cuando se pueden introducir sin
excesivas dificultades medidas como la delimitación de áreas, emplazamiento adecuado de
vitrinas de seguridad, instalación de duchas de seguridad y fuentes lavaojos, cálculo de las
necesidades de renovación de aire, diseño de conductos, previsión de almacenes, etc. En caso
de no poder actuar en la fase de proyecto del laboratorio, se deberá realizar una evaluación de
riesgos para decidir en base a ella, las técnicas de control más idóneas para cada situación.
Entre las más utilizadas, y expuestas de un modo general están:
1 Información y formación
La formación de las personas que trabajan en los laboratorios suele ser adecuada desde un
punto de vista técnico, no así desde el punto de vista preventivo. La información que deben
disponer este tipo de profesionales debe ser siempre actual desde el punto de vista de los
riesgos y peligros asociados tanto a los productos que manejan como a las operaciones y
procesos que con ellos realizan.
Es importante plasmar por escrito procedimientos de trabajos seguros, redactando normas y
métodos que lleven incorporados avisos e instrucciones de seguridad, haciendo referencia a
los peligros potenciales que entrañan la manipulación de ciertas sustancias y las
recomendaciones a seguir dentro del ámbito de la seguridad. Se deben incluir en estos
procedimientos, por ejemplo, la necesidad de utilizar un equipo de protección individual al
realizar una determinada tarea, o la obligación de llevarla a cabo dentro de una vitrina de
seguridad.
2 Sustitución
Cuando se trabaja con reactivos peligrosos o sustancias de marcada acción biológica,
cancerígena, etc., la mejor acción preventiva consiste en la sustitución de éstas sustancias por
otras de menor toxicidad siempre que lo permitan las operaciones o procesos que se vean
afectados. Este caso se plantea, por ejemplo, frecuentemente en las extracciones con
disolventes orgánicos. Intentaremos utilizar aquellos de menor toxicidad, mayor punto de
ebullición, menor inflamabilidad, etc. con objeto de sustituir aquellos que pueden suponer un
peligro desde el punto de vista toxicológico o de seguridad.
Otro ejemplo sería la sustitución del amianto como aislante térmico por fibras artificiales cuyas
características permiten obtener resultados parecidos en cuanto a aislamiento, pero son mucho
menos problemáticas desde el punto de vista toxicológico.
3 Delimitación de áreas
La realización de trabajos en ciertas áreas, e incluso el acceso a ellas, debería estar controlado
si en ellas existe riesgo de incendio, explosión, contaminación, etc. Se deben delimitar las
áreas donde exista riesgo de exposición a radiaciones ionizantes, contaminación biológica o
también se deberían controlar la realización de operaciones, como por ejemplo las de
soldadura en zonas donde existe riesgo de incendio o explosión.
4 Descontaminación
Podemos entender esta medida, como la utilización de ciertas sustancias con objeto de
neutralizar y eliminar vertidos accidentales que se produzcan. Si el laboratorio no tiene
previstas este tipo de situaciones, el personal puede intentar resolver el problema mediante
procedimientos de urgencia inadecuados que pueden agravar la situación.
264
Se deberían tener previsto procedimientos que incluyan la forma de controlar el derrame,

mediante descontaminadores y neutralizadores específicos.
5 Equipos de protección individual
La utilización de equipos de protección individual puede convertirse en una práctica obligatoria

durante la realización de determinadas tareas. Es frecuente realizar operaciones que implican
el contacto de reactivos químicos de distinta naturaleza con diferentes partes del cuerpo.
También se puede dar el caso de utilización de pequeñas llamas en la realización de ensayos
de laboratorio.
La decisión de utilizar equipos de protección individual en lugar de cualquier otro método de
control de riesgos deberá estar suficientemente justificada y la elección de éstos deberá estar
siempre basada en la evaluación de riesgos.
La evaluación de riesgos nos determinará las partes del cuerpo a proteger (manos, cara, ojos,
tronco, etc.), los agentes frente a los que se utiliza cada equipo (reactivos químicos, llamas,
etc.) y el factor de protección necesario en cada situación.
Contacto con reactivos químicos: En principio se puede suponer que son de dos tipos,
accidentales, como puede ser el caso de una pequeña salpicadura o continuos, que implican
un contacto más duradero con el producto.
Cuando se prevé la posibilidad de entrar en contacto con pequeñas salpicaduras de productos,
se deberán proteger aquellas partes del cuerpo que pueden verse afectadas. Para la
protección del tronco se utilizarán prendas de protección parcial como batas o mandiles
adecuados. También mediante estas prendas de protección parcial se pueden proteger los
brazos (utilización de manguitos), extremidades inferiores (polainas) o manos (guantes). Se
deberá proteger la cara y ojos en el caso de que estas salpicaduras puedan afectarlos. En el
caso de protección de los ojos se utilizarán gafas, mientras que si se cree necesaria la
protección de toda la cara, se utilizarán pantallas faciales.
Cuando se manipulan productos durante largos periodos de tiempo, se protegerán las manos
con guantes específicos frente al reactivo y concentración utilizados. Hay que tener en cuenta
que no todos los materiales son adecuados para proteger frente a todos los reactivos y
concentraciones. La elección se realizará, en este caso, contrastando el resultado de la
evaluación de riesgos, que nos indicará los productos, concentraciones y tiempos de
exposición, con la información suministrada por el fabricante en el momento de realizar la
compra, y que nos advertirá de la clase de protección, condiciones y limites de uso ofrecidos
por su equipo de protección individual.
En el caso de posibilidad de contacto con pequeñas llamas o con productos inflamables,
las prendas utilizadas en el trabajo de laboratorio deberán ser de materiales no inflamables.
Los equipos de protección individual seleccionados deberán llevar obligatoriamente el marcado
CE.
Dentro del laboratorio, se suelen utilizar los llamados manuales de procedimiento para la
realización de ensayos, en los que se van dando, ordenadamente, las instrucciones a seguir
para la realización del mismo. Sería importante incluir en estos manuales, como un punto mas,
el momento en el que se hace necesaria la utilización de un determinado equipo de protección
individual.
6 Otras protecciones dentro del laboratorio

Dentro del laboratorio, se deberá prever la posibilidad de derrames de productos que puedan
afectar a los trabajadores. La gravedad de estos contactos accidentales dependerá de la
cantidad de sustancia proyectada, de la naturaleza de la misma y su concentración. En
previsión de estas situaciones es de gran utilidad la instalación de duchas de seguridad y
fuentes lavaojos. Estos dos elementos de protección pueden colocarse juntos o
separadamente. No vamos a comentar las características técnicas de estos elementos, pero sí
algunos consejos en cuanto a su ubicación y utilización.
Se recomienda que se sitúen a menos de 8 metros de los puestos de trabajo, con objeto de
que una posible proyección o salpicadura sea atendida en menos de 15 segundos. Estos
elementos estarán también en lugares fácilmente accesibles y sin conexiones ni aparatos
eléctricos en sus proximidades. Se recomienda que estén en el camino de salida del
laboratorio, y esta vía deberá estar libre de obstáculos.
La ducha de seguridad deberá proporcionar un caudal de agua capaz de empapar al sujeto
inmediatamente y debería ser lo suficientemente amplia para ser utilizada por dos personas al

mismo tiempo. La temperatura del agua deberá estar entre 20 y 35ºC para evitar riesgos en el
caso de personas quemada o en shock y también que la poca aceptación del agua fría cause
una eliminación insuficiente del contaminante.
Las llaves de cierre del agua deberán estar siempre abiertas y los pulsadores-accionadores
deberán ser fácilmente atrapables y de accionamiento rápido.
Tanto en el caso de las duchas de seguridad, como de las fuentes lavaojos, todo el personal
del laboratorio deberá conocer su ubicación y funcionamiento e incluso debería preverse un
entrenamiento adecuado para acceder a estos elementos con los ojos cerrados (pueden darse
casos de accidentes estando una persona sola y con la vista afectada por la salpicadura).
El personal del laboratorio debería recibir también formación en cuanto a métodos de
descontaminación, primeros auxilios y modos de actuación en situaciones de emergencia.
En el laboratorio pueden ocurrir pequeños incendios controlables por el propio personal del
laboratorio si tienen la formación y los medios necesarios. La utilización de extintores ya ha
sido comentada ampliamente en la unidad dedicada a incendios. Otro elemento para actuación
en caso de incendio suele ser la manta ignífuga, que permite una acción eficaz en pequeños
incendios y sobre todo en el caso de que afecte a las ropas del personal.
En cualquiera de los casos comentados, la señalización correcta de estos elementos de
protección es imprescindible para facilitar su localización.
7 Mantenimiento y revisiones
El establecimiento de planes de mantenimiento y revisión es necesario para asegurar
funcionamientos correctos y la eliminación de riesgos de accidentes. Éstos incluirán
instalaciones, sistemas e incluso el material de vidrio. Se controlarán las velocidades de
captación de los equipos de extracción localizada, el correcto funcionamiento de sistemas de
alarma, elementos de seguridad como duchas de seguridad o fuentes lavaojos, etc.
8 Orden y limpieza
Las acumulaciones de material y el desorden, habitúan al personal a desenvolverse en un
clima de inseguridad que finalmente pasa desapercibido.
9 Control ambiental
El control ambiental en el laboratorio incluye dos actuaciones bien diferenciadas:
• La renovación del aire
• La retirada de los contaminantes que se puedan generar.
266
La primera de ellas pretende alcanzar condiciones de temperatura y humedad adecuadas a las

exigencias de los ensayos que se realizan o a situaciones de confort, mientras que la segunda
pretende controlar la concentración en el ambiente de contaminantes liberados en las tareas o
procesos llevados a cabo en el laboratorio. Unicamente en casos muy concretos, se puede
utilizar la renovación del aire como técnica de control de contaminantes que es lo que se
denomina ventilación por dilución.
La ventilación por dilución se puede utilizar cuando el contaminante presente en el ambiente es
de baja toxicidad o se genera en concentraciones no muy elevadas, de forma que con el aporte
de aire renovado al laboratorio, se consiguen concentraciones tolerables desde el punto de
vista higiénico. Será necesario conocer la velocidad a la que se genera el contaminante, la
toxicidad de éste y la distribución de concentraciones dentro del laboratorio para calcular el
volumen de aire que es necesario aportar para evitar o eliminar riesgos. Este sistema de
control solo está indicado cuando se manipulan sustancias de baja toxicidad y las
concentraciones son discretas. No se utilizará cuando se pretendan controlar sustancias
inflamables o explosivas o cuando los focos de emisión estén muy próximos a las personas.
Cuando se ha previsto que puede ocurrir una emisión de contaminantes al laboratorio, ya sea
accidental o no, la captación del contaminante en las proximidades de su foco de generación
es una técnica muy eficaz.
Los sistemas de extracción localizada están constituidos, en general, por una boca de
captación situada cerca del foco, un conducto, un sistema extractor y una salida. Este método
de control, es más apropiado y eficaz que la ventilación por dilución por las siguientes razones:
• Capta el contaminante antes de que se disperse al ambiente de trabajo.
• Trabaja con caudales inferiores.
• Altera en menor medida las condiciones de temperatura y humedad del ambiente.
• Son más fáciles de diseñar.
• Requieren un mantenimiento más sencillo.
La forma más común de aplicar la extracción localizada en el laboratorio es mediante la
utilización de vitrinas extractoras de gases y mediante la instalación de campanas extractoras
sobre las zonas en las que se generan los contaminantes.

La eficacia de las vitrinas vendrá condicionada, entre otros, por su diseño y capacidad de
extracción. Su efectividad se basa en que confinan el foco de generación de los contaminantes,
y mediante un sistema extractor adecuado los arrastran, para descargarlos en zonas donde no
constituyan un peligro. El trabajo en vitrinas se extiende hasta aquellas que se utilizan en la
manipulación de radioisótopos o agentes biológicos, en las cuales se pueden necesitar además
unas condiciones de estanqueidad.
Se entiende por muestra biológica cualquier material cualquier material de origen animal o
humano enviado al laboratorio con fines de diagnóstico (excretas, secreciones, sangre y sus
componentes, tejidos y líquidos tisulares). Cuando en el trabajo con este tipo de muestras
existan probabilidades de generación de aerosoles, debido a los procedimientos utilizados
(centrifugación, trituración, mezclado, agitación enérgica, etc.) deberán utilizarse Cabinas de
Seguridad Biológicas, de Clase I, II o III. Este tipo de cabinas está diseñado para ofrecer
protección al usuario y al ambiente de los riesgos asociados al manejo de material infeccioso y
otros materiales biológicos peligrosos.
El fundamento de las cabinas de seguridad biológica de Clase I es similar al de una campana
de humos; es una cabina que trabaja a presión negativa y está abierta frontalmente. El aire
procedente del local se introduce por la abertura frontal y es extraído al 100% de la misma. El
aíre extraído de la cabina es descontaminado antes de su vertido a la atmósfera a través de
filtros HEPA. Este tipo de cabinas no previene la exposición por contacto ni garantiza la
protección del producto manipulado.
Las cabinas de seguridad biológicas de Clase II se desarrollaron para proteger a los
trabajadores de los materiales manipulados y al mismo tiempo proteger los materiales de la
contaminación externa. La protección viene dada por un frente vertical de aire filtrado estéril.
Las zonas de la cabina por donde circula el aire no filtrado trabajan a presión negativa.
Las cabinas de seguridad biológica de Clase III están herméticamente selladas con lo que
separan completamente al trabajador del material que está manipulando. El panel frontal de la
cabina está completamente cerrado y las muestras se manipulan a través de guante. El aire se
toma del exterior del local o del propio laboratorio y es filtrado antes de su entrada a la cabina.
Una vez ha hecho su recorrido dentro de ésta, es nuevamente filtrado a su salida.
268
CAPITULO 4: LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL LABORATORIO
El diseño de la instalación eléctrica del laboratorio es importante, puesto que errores en este
apartado pueden traducirse directamente en daños sobre el personal. En aquellos laboratorios
que cuentan con una instalación eléctrica adecuada, los problemas se van planteando por el
incremento de las necesidades y la tendencia a resolverlos mediante soluciones "domésticas",
instalando extensiones, acoplando alargaderas, tomas supletorias, etc. La forma de eludir estos
inconvenientes es prever las necesidades del laboratorio. Podría considerarse, que es probable
que cada cinco años se duplique la demanda de potencia eléctrica.
En cualquier caso, y tal como se comentó en la unidad referente a riesgos eléctricos, los
laboratorios deberán cumplir con lo establecido en el Reglamento electrotécnico de baja
tensión.
CAPITULO 5: INSTALACIONES DE GASES A PRESIÓN
Este tipo de instalaciones existentes en los laboratorios, deberían cumplir con lo establecido en
la Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ-005 y con la ITC-MIE-AP7.
En general, podemos clasificar los gases utilizados, teniendo en cuenta su estado físico, en:
Gases disueltos: Son gases o mezclas de gases, contenidos en botellas, siempre están en
fase gaseosa y su temperatura crítica es inferior a -10ºC, por ejemplo: aire, argón, helio,
hidrógeno, monóxido de carbono, nitrógeno, oxígeno, etc.
Gases licuados: Dentro de las botellas que los contienen, coexisten fase líquida y gaseosa.
Son gases o mezclas de gases con temperatura crítica igual o superior a -10ºC. Son ejemplos
el amoníaco, butano, cloro, propano, etano, etc.
Gases disueltos. Acetileno: El acetileno se comercializa disuelto en acetona para evitar que
se polimerice dando lugar a un proceso exotérmico altamente peligroso. Se utiliza como gas
combustible.
Este tipo de instalaciones, presentan riesgos no solamente por el hecho de trabajar a elevadas
presiones, sino también por lo contenido en ellas. Desde el punto de vista de las propiedades
de los gases contenidos, éstos pueden ser inflamables, tóxicos, corrosivos, oxidantes,
autoinflamables, criogénicos ( oxígeno líquido, nitrógeno líquido, argón líquido, etc. ) e inertes.
Las botellas que contienen gases a presión, llevarán siempre una serie de indicaciones que
nos darán información acerca de su contenido. Se nos informará del grado de pureza del
contenido, y el marcado será como el de la figura. Las botellas con mezclas de gases llevarán
escrita la palabra MEZCLA junto con las fórmulas químicas de los componentes mayoritarios.
Las botellas que contienen gases tóxicos o corrosivos llevarán escrita la palabra TÓXICO o
CORROSIVO y el distintivo correspondiente.

Las botellas de gases licuados, llevarán además, la carga máxima admisible y las botellas de
acetileno, el peso de materia porosa y el del disolvente.
El color tanto del cuerpo, como de la ojiva y franja, nos darán información acerca del contenido
de la botella.
De todo ello se desprende la obligatoriedad de que las botellas no pueden ser repintadas por el
usuario, como tampoco deberá quitar las marcas, señales o etiquetas que provengan de
270
fábrica, ni tampoco trasvasará el contenido de unas botellas a otras, ya que con todo ello se
perdería la información suministrada por el fabricante.
A continuación se darán una serie de indicaciones en cuanto al transporte, fijación y ubicación

de las botellas. Todas ellas ya fueron comentadas en el capítulo referente al almacenamiento
de gases a presión, dentro de la unidad didáctica 2.6. referente a la Utilización de productos
químicos.
Transporte y fijación
• Las botellas deben ser transportadas con medios adecuados (p. ej. carretillas) y nunca
rodándolas o arrastrándolas.
• Durante el transporte la llave deberá estar cerrada y la caperuza puesta.
• Deben fijarse en posición vertical y quedar finalmente fijadas mediante una abrazadera,
cadena o medio similar.
Ubicación
• Las botellas utilizadas en el trabajo de laboratorio deberán almacenarse fuera de él, en

un local independiente, siendo la situación ideal su instalación dentro de una caseta de
gases.
• En el laboratorio, solo se tendrán botellas de gases a presión en operaciones
esporádicas.
• Las casetas de gases deberán estar alejadas de zonas de paso de vehículos y
peatones y dentro de ellas se situarán las botellas de forma que puedan ser fácilmente
evacuadas e inspeccionadas. Su instalación eléctrica será la adecuada frente a riesgo
de incendio y explosión, con envolvente antideflagrante para enchufes interruptores y
seguridad aumentada en iluminación. La señalización de este tipo de casetas será la
adecuada a los riesgos que en ella existen.
CAPITULO 6: ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS
Tradicionalmente los stocks de reactivos se organizaban primando objetivos como la facilidad

de búsqueda y reposición de los distintos productos. En la actualidad, la existencia de
normativa respecto a la prevención de riesgos de incendio y explosión en almacenamientos, la
sensibilización respecto a sustancias de tipo cancerígeno, la aparición de normas respecto a la
seguridad de sustancias y preparados peligrosos, entre otros, obliga a establecer unos criterios
respecto a la organización en el almacenamiento de dichas sustancias. Existe por tanto, una
necesidad de considerar aisladamente los productos desde el punto de vista de su peligrosidad
y posibles incompatibilidades entre ellos.
Hay que destacar que no existe una normativa específica que afecte a los laboratorios. Los
criterios que deberán seguirse, vendrán impuestos por los reglamentos que puedan afectar al
tipo de productos que puedan almacenarse.
En líneas generales, podemos decir que son tres las actuaciones básicas de cara a conseguir
un almacenamiento seguro y adecuado de productos:
• Reducción al mínimo del stock.
• Separación de productos.
• Aislamiento o confinamiento cuando se requiera.
El laboratorio debe plantearse un sistema ágil de control de su stock con objeto de evitar
acumulaciones de productos. Se hace necesaria una planificación que garantice las existencias
durante cortos periodos de tiempo, aunque ello requiera una mayor frecuencia de pedidos. Este
aspecto es especialmente importante cuando hablamos de acumulación de productos
inflamables que aumenta el peligro de incendio.
La experiencia demuestra que, en el caso de utilización de disolventes en un laboratorio, si
existe una buena planificación en cuanto al suministro de éstos, la acumulación dentro del
laboratorio puede reducirse hasta un 30%.
Una vez reducidas las cantidades almacenadas, hay que plantearse la separación de
productos en función de las incompatibilidades que puedan darse entre familias de éstos. Se

trata de separar ácidos de bases, oxidantes de inflamables, venenos activos, etc.
Las separaciones pueden efectuarse dedicando una serie de estanterías a una familia
determinada, de forma que a su alrededor queden pasillos. Se pueden intercalar entre familias
de reactivos incompatibles, estanterías con reactivos inertes.
A la hora de disponer los distintos reactivos en las baldas de sus estanterías correspondientes,
pueden colocarse los ácidos o bases fuertes en baldas inferiores, así como los recipientes de
mayor volumen. En suma, la separación y distribución de productos con objeto de eliminar
riesgos, seguirá siempre criterios lógicos teniendo en cuenta la reactividad de las distintas
sustancias.
Ciertos productos no solo requieren la separación del resto del stock, sino además su
confinamiento por el hecho de tener ciertas propiedades fisico-químicas o biológicas. Este es el
caso de los productos cancerígenos, en particular y de las sustancias de alta toxicidad en
general. En general deberán almacenarse en recintos o armarios convenientemente rotulados y
bajo llave. El control de entradas y consumos de estos productos debe ser riguroso, prestando
especial interés al estado de los envases que los contienen, por si presentasen defectos que
puedan provocar derrames durante su manipulación.
Estas sustancias deben contenerse en un doble recipiente que evite dispersiones o derrames
en el caso de roturas o manipulaciones incorrectas. Este doble sistema suele ser una bolsa de
plástico resistente y transparente en el interior de un recipiente, con lo que cualquier vertido
puede ser controlado con facilidad.
En resumen, se trata de ejercer un control riguroso sobre los productos para evitar abandonos
en áreas comunes del laboratorio, obligando al personal que los manipule a adoptar medidas
de precaución.
En el caso de sustancias cuya emisión al ambiente provoque olores muy molestos, se

recomienda su confinamiento en recintos pequeños o armarios que puedan ir equipados con un
pequeño sistema de extracción, impidiendo mediante la depresión generada, la dispersión
general de los males olores.
Cuando el almacenamiento se refiere a líquidos inflamables y combustibles, debe planificarse

bajo los criterios de la Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ-001 del Reglamento de
Almacenamiento de Productos Químicos. En este reglamento se establecen los requisitos de
los almacenes en función de los productos y cantidades que contienen.
Estanterías: Se recomiendan que sean metálicas, y en caso de que exista riesgo de incendio o
explosión, por la naturaleza de los productos que contengan, estarán conectadas
equipotencialmente y a tierra. Si se prevé la formación de pasillos debido a la distribución de
las estanterías, éstos deberán tener al menos una anchura de 1 metro.
Armarios protegidos: Como se recordará por el tema de almacenamiento de líquidos

inflamables y combustibles en recipientes móviles, la MIE-APQ-001 considera como tales,
aquellos que tienen, al menos, una RF-15. No se podrán instalar más de 3 armarios de éste
tipo en la misma dependencia, si ni están separados al menos 30 metros. Esta Instrucción
Técnica Complementaria, obligaba a disponer de ventilación exterior cuando el
almacenamiento se refería a productos de la Clase A. Se fijaban también las cantidades
máximas a almacenar en función de la Clase de los productos. Se recomienda, además, que
las características de éstos armarios, recojan las siguientes recomendaciones:
• Las baldas deberían ser del tipo recoge-vertidos.
• El fondo debería ser en forma de cubeta.
• Las uniones deberían estar selladas y las juntas recubiertas de pintura intumescente.
• Deberían estar conectados a tierra.
• Se recomienda que las puertas tengan 3 puntos de anclaje.
• Las patas deben poder regularse en altura para poder nivelar el armario.
• En el caso de contener líquidos inflamables, deben rotularse los armarios con la
inscripción "INFLAMABLES". Si contienen líquidos de la Clase B, estarán equipados
con rejilla apagallamas y si son de Clase A, deberán tener ventilación al exterior.
272
Armarios frigoríficos: Se utilizan frecuentemente para almacenar productos con elevada

presión de vapor. El uso de frigoríficos de uso doméstico para este fin debería desecharse, ya
que éstos, por su diseño, son prácticamente estancos, con lo que posibles evaporaciones de
éstos líquidos podrían acumularse en su interior. Deben, por tanto, utilizarse armarios
frigoríficos especialmente diseñados para este tipo de almacenamientos y situados en lugares
con buena ventilación.
Salas de almacenamiento y trasvase.

También la MIE-APQ-001 hace referencia a este tipo de salas, considerándolas como aquellas
destinadas exclusivamente al almacenamiento. Distingue entre salas de almacenamiento
interior, separadas y anexas. Los requisitos que deben cumplir en cuanto a protección frente a
incendios, resistencia al fuego y limitaciones en cuanto a cantidades almacenadas, quedan
reflejadas en esta Instrucción Técnica Complementaria.
CAPITULO 7: PROTECCIÓN FRENTE AL FUEGO
La protección frente a incendios es un aspecto muy importante dentro de la prevención en

laboratorios, debido a que dentro de ellos hay gran número de elementos que pueden
provocarlo y además, dado el contenido de este tipo de locales, el riesgo de que se
desencadenen fenómenos más destructivos es alto.
Se actúa en dos frentes, uno es la prevención del propio incendio, controlando los focos de
ignición y estableciendo métodos de trabajo seguros en los que se reflejen la equipos,
materiales e instalaciones adecuados para la realización de una tarea.
El otro aspecto a tener en cuenta la protección frente al fuego. Un diseño correcto del
laboratorio y una formación adecuada del personal que en él trabaja puede evitar que el
incendio se propague, reduciendo, de este modo, las consecuencias.
El laboratorio se diseñará de modo que constituya un sector de incendios que garantice el
confinamiento respecto de otras dependencias. Este aspecto se estudio en la unidad
correspondiente a incendios.
La formación e información del personal que trabaja en el laboratorio respecto a los riesgos de
incendio y su participación en la elaboración y seguimiento de los programas de protección
contra incendios y actuación en caso de emergencia, garantizan una rápida detección, una
fiable transmisión de la alarma y una eficaz extinción por parte de los equipos de intervención
designados, formados y entrenados.
CAPITULO 8: ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

En el laboratorio se manejan gran cantidad de productos con los que se realizan operaciones
que conllevan la generación de residuos peligrosos, según los casos, para las personas y el
medio ambiente. Una buena organización dentro del laboratorio, incluye procedimientos de
gestión de estos residuos.
Algunos de ellos podrán tratarse y eliminarse dentro del propio laboratorio mediante
operaciones no muy complejas, mientras que otros deberán ser gestionados por entidades
acreditadas (residuos radiactivos).

Vamos a enumerar, a continuación, los procedimientos más usuales de tratamiento y
eliminación de residuos. La actuación más adecuada en cada caso vendrá marcada por
aspectos como el volumen de residuos generado, la posibilidad de recuperación o reutilización
y el coste de la operación, entre otros. La contratación de una empresa especializada, puede
ser aconsejable en aquellos casos en los que la peligrosidad de los productos generados sea
elevada o los procedimientos utilizados no sean habituales dentro del laboratorio.
Vertido: Se recomienda para residuos de baja peligrosidad o para aquellos peligrosos que
pueden tratarse previamente para reducir su actividad. El vertido, solo se realizará sobre aguas
residuales o vertederos.
Incineración: Muy utilizado en la eliminación de residuos de tipo orgánico y de material

biológico. Se introducen en un horno y son reducidos a cenizas, controlando la temperatura y la
posible toxicidad de los humos generados. La instalación de un horno incinerador, solo está
justificada si el volumen de residuos es grande o su peligrosidad muy elevada.
Recuperación: En este proceso, los residuos son tratados con objeto de recuperar algún
elemento o compuesto que su valor o toxicidad hace aconsejable que no se elimine. Este
proceso está indicado para el tratamiento de metales pesados y sus compuestos. Una vez
recuperados los elementos, se procede a su eliminación o a su reutilización.
274
CAPITULO 9: RECOMENDACIONES PARA EL TRABAJO EN EL LABORATORIO

Cuando no concretamos el tipo de laboratorio objeto de estudio, la descripción de los riesgos

presentes puede ser demasiado extensa. En general una evaluación de riesgos adecuada
deberia incluir la revisión y estudio de:
1. Las instalaciones propias del laboratorio (eléctricidad, gases a presión…).
Habrá que tener en cuenta su adecuación y mantenimiento preventivo con
objeto de evitar accidentes.
2. Las operaciones que se llevan a cabo y las condiciones de temperatura y
presión que se pueden llegar a alcanzar.
3. Las sustancias y preparados que se manipulan y los productos que se
generan, desde el punto de vista de la peligrosidad que representan para las
personas que se pueden ver expuestas a ellos.
4. La cualificación y formación necesarias para el trabajo en el laboratorio.
5. Los medios de protección colectiva o individual a utilizar durante la
realización de las operaciones.
6. Los medios de protección contra incendios.
7. Las condiciones de los almacenamientos de productos químicos y la
reglamentación especifica que deben cumplir según la naturaleza de los
reactivos.
276
BIBLIOGRAFÍA
GUARDINO SOLÁ, XAVIER y otros autores (1992). Seguridad y condiciones de trabajo en

laboratorios. INSHT.

12: Instalaciones receptoras de gases combustibles
INTRODUCCIÓN
Las instalaciones receptoras de gases combustibles se encuentran en la mayoría de los

lugares donde el hombre realiza su actividad, razón por la cual es necesario conocerlas para
mantenerlas y actuar en ellas de forma segura, dadas las características de los fluidos que en
ellas circulan.
OBJETIVOS
a) Conocer que es una instalación receptora de gases combustibles, y saber diferenciar las
distintas partes de que constan las mismas
b) Establecer a quien compete cada una de las partes de que consta la instalación.
c) Conocer las inspecciones y revisiones periódicas, quien es el responsable de las mismas, en
cada una de las partes en que se diferencian.
CAPITULO 1: CONSIDERACIONES GENERALES
La utilización de gases esta muy difundida en las actividades del ser humano, y no solo para
fines industriales, sino domésticos y de ocio, como es el caso de las botellas de butano en
cocinas y el aire comprimido en botellas de buceo, por citar algunos ejemplos.
De la utilización que hace el hombre de los gases, una parte importante la dedica a mejora su
bienestar, como es el caso de la calefacción y el agua caliente sanitaria, habiendo sustituido en
este sentido al carbón, y presentando numerosas ventajas frente a otros combustibles líquidos
empleados para tal fin.
La utilización del gas para calefacción y agua caliente sanitaria, puede efectuarse mediante
distintos sistemas:
• Depósitos portátiles de gas, como son las botellas de butano y propano.

• Depósitos fijos para gases licuados.
278
• Canalizaciones de gas.
En cualquier caso, se va a tener un gas y una instalación para la utilización del mismo.
Dado que la utilización de un gas combustible supone la presencia de un peligro, es necesario

adoptar una serie de medidas preventivas para reducir el riesgo a niveles tolerables, medidas
que deben ir encaminadas en dos sentidos, contar con unas instalaciones adecuadas y
efectuar un correcto uso de las mismas.
Para el primero de los casos, contar con instalaciones adecuadas, bastara con que las mismas
cumplan la Legislación vigente a tal respecto, cuestión de la que se trata en la presente
Unidad.
CAPITULO 2: ESQUEMA DE UNA INSTALACION RECEPTORA DE GAS COMBUSTIBLE
CAPITULO 3: INSTALACIONES RECEPTORAS DE GASES COMBUSTIBLES:

CONCEPTOS Y DEFINICIONES
Una instalación receptora de gases combustibles va a constar de distintas partes, por lo que es
necesario delimitar cada una de ellas, para lo cual se partirá de las siguientes definiciones:
1. LLAVE DE ACOMETIDA: Es el dispositivo de corte, más próximo o en él limite de la

propiedad, accesible desde el exterior de la propiedad e identificable, que puede interrumpir el
paso del gas a la instalación receptora.
2. LLAVE DEL EDIFICIO: Es el dispositivo de corte, más próximo o en el muro de un edificio,

accionable desde el exterior del mismo, que puede interrumpir el paso de gas a la instalación
común que suministra a varios usuarios, ubicados en el mismo edificio. En instalaciones que
dispongan de estación reguladora y/o medida, hará las funciones de llave del edificio el
dispositivo de corte situado lo mas próximo posible a la entrada de dicha estación, accionable
desde el exterior del recinto que delimita la estación y que puede interrumpir el paso de gas a
la citada estación de regulación y/o medida.
3. LLAVE DE ABONADO: Llave de inicio de la instalación individual de usuario y el dispositivo

de corte que perteneciendo a la instalación común establece el limite entre esta y la instalación
individual, debiendo ser esta llave accesible desde zonas de propiedad común, salvo que
exista autorización expresa de la Entidad suministradora.
En el caso de que la instalación individual este alimentada de envases o depósitos móviles de

gases licuados de petróleo de contenido inferior a 15 Kg cada uno, y equipados con
reguladores con dispositivos de corte incorporados, este dispositivo de corte se considerara
que cumple la función de llave de abonado o llave de inicio de la instalación individual.

4. LLAVE DE APARATO O LLAVE DE CORTE DE UN APARATO: Es el dispositivo de corte
que formando parte de la instalación individual esta situado lo más próximo posible a la
conexión con cada aparato de utilización y que puede interrumpir el paso de gas a la misma.
Debe estar ubicada en el mismo local que el aparato.
La llave de aparato no debe de confundirse con la llave de válvula de mando de corte que lleva
incorporado el propio aparato.
La llave de aparato debe existir en todos los casos, salvo que se trate de instalaciones
individuales en las que se utilice un deposito móvil de gases licuados del petróleo de contenido
inferior a 15 kgs equipado de regulador con un dispositivo de corte incorporado y acoplado a un
solo aparato situado en el mismo local del deposito.
5. INSTALACION RECEPTORA DE GAS. Es el conjunto de conducciones y accesorios

comprendidos entre la llave de acometida, excluida esta, y las llaves de aparo incluidas estas.
Quedan en consecuencia excluidas de la instalación receptora los aparatos de utilización.
Una instalación receptora puede suministrar a varios edificios siempre y cuando estos estén
ubicados en terrenos de la misma propiedad.
CAPITULO 4: COMPOSICION MAS COMUN DE UNA INSTALACION RECEPTORA
En el caso mas general, una instalación receptora se compone de la acometida interior, la o las
instalaciones comunes, y la llave o llaves de edificio, incluidas estas:
1. ACOMETIDA INTERIOR: Es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre

la llave de acometida, excluida esta, y la llave o llaves de edificio, incluidas estas.
2. INSTALACION COMUN: Es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre la

llave del edificio, o la llave de acometida si aquella no existe, excluida esta y las llaves de
abonado, incluidas estas
3. INSTALACION INDIVIDUAL: Es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos

entre la llave de abonado, o la llave de acometida o la llave de edificio, según el caso si se
suministra a un solo abonado, excluida esta y las llaves de aparato, incluidas esta.
CAPITULO 5: FAMILIAS DE GASES COMBUSTIBLES
Los gases suministrados se clasifican, de acuerdo con la Norma UNE-60.002, en familias:
1. FAMILIA PRIMERA:
• Gas manufacturado.
• Aire propanado o butanado de bajo índice Wobe.
• Aire metanado.
2. SEGUNDA FAMILIA:
• Gas natural.
• Aire propanado o butanado de alto índice Wobe.
3. TERCERA FAMILIA:
• Butano comercial.
• Propano comercial.
Entre las características del gas que debe de conocer la Empresa Instaladora, deberá figurar la
familia de gases a la que pertenecer el gas cuya instalación se efectúa.
CAPITULO 6: REQUISITOS A CUMPLIR POR UNA INSTALACION RECEPTORA DE

GASES COMBUSTIBLES
1. Proyecto de instalación; redactado por Técnico competente y visado por Colegio Oficial. Se
presentara en el Organismo territorial competente.
280
2. Ejecución del montaje, pruebas e inspecciones reglamentarias a realizar por Empresa

Instaladora y ejecutada por Instalador Autorizado.
3. Tras el montaje, las pruebas e inspecciones reglamentarias, se presentara en el Organismo
territorial competente, un Certificado suscrito por el técnico que la ha llevado a cabo y visado
por Colegio, un Certificado de dirección y terminación de obra.
4. Cuando se trate de instalaciones receptoras que suministren gas a edificios habitados, se
presentara a la Empresa suministradora una copia diligenciada del anterior Certificado, así
como tres copias del Certificado de la Acometida Interior y de de cada una de las Instalaciones
individuales.
5. La Empresa suministradora, tras recibir los anteriores Certificados y efectuadas
correspondientes comprobaciones reglamentarias, dejara la instalación en disposición de
servicio y cumplimentara la parte correspondiente de los Certificados de instalación de gas de
la Instalación receptora.. Estos Certificados deberán ser también suscritos por la propiedad o
usuarios, según el caso, como constancia de que quedan enterados de la situación en que ha
quedado la instalación.
6. Tras las anteriores prescripciones se puede contratar el suministro de gas.
CAPITULO 7: INSPECCIONES Y REVISIONES PERIODICAS
1. INSPECCION PERIÓDICA: Las Empresas suministradoras efectuaran inspecciones

periódicas de carácter técnico, en las instalaciones de sus abonados cada cuatro años,
2. ACTA DE INSPECCION PERIODICA: Emitirán un acta donde se anotaran,, en su caso, los

defectos encontrados, clasificados y clasificados, y el estado en que queda la instalación,
pudiendo clausurarla si los defectos encontrados así lo aconsejan, en función de su
clasificación en Defecto Mayor y Defecto Menor.
3. INSPECCION C0OMPLEMENTARIA: Es la Inspección que la Empresa Suministradora

realiza a una instalación receptora a la que concedió un plazo de corrección de un defecto
menor.
4. REVISION PERIODICA: Es la revisión contratada por un cliente con una Empresa

instaladora de gas autorizada, directamente o a través de la Empresa suministradora, con
objeto de que compruebe mediante las pruebas y verificaciones necesarias, el estado de
funcionamiento y conservación de la instalación receptora, de sus elementos, de sus aparatos
a gas y conductos de evacuación de productos de combustión, así como la adecuación a las
condiciones reglamentarias de seguridad, en aquellos puntos en los cuales se pueda derivar
alguno de los defectos clasificados como mayores o menores.
La realización de esta revisión es responsabilidad del usuario, con una periodicidad de cuatro
años, teniendo que ser llevada a cabo por personal competente autorizado, y proporciona la
información pertinente para que pueda contratar, en su caso, los servicios de adecuación.
5. CERTIFICADO DE REVISION PERIODICA: Es el documento extendido por persona

competente autorizada, acreditativo de que se ha realizado dicha revisión, y en el que se
anotan, en su caso, los defectos encontrado, clasificados y calificados, y el estado en que
queda la instalación
Las instalaciones receptoras de gases combustibles, diferenciados estos en familias de gases,
comportan una serie de elementos que hay que diferenciar, dado que las inspecciones y
pruebas que requieren, van a ser competencia del titular de esa parte de la instalación.
Por otra parte, la legislación vigente determina cuales son esas inspecciones y pruebas, las
cuales tienen por objeto mantener dichas instalaciones, durante su vida útil, en adecuadas
condiciones de seguridad, tal como se concibieron inicialmente.

BIBLIOGRAFÍA
Instalaciones Receptoras de Gases Combustibles, Orden de 17de diciembre de 1985, B.O.E.

de 9 de enero de 1986.
Reglamento del Servicio Publico de Gases Combustibles, Real decreto 2913/1973 de 26 de
octubre, B.O.E. de 21 de noviembre de 1973.
Instrucción sobre Documentación y Puesta en Servicio de las Instalaciones Receptoras de
Gases Combustibles, Orden Ministerial de 17 de diciembre de 1985.
282
13: Almacenamiento de productos petrolíferos para uso propio
INTRODUCCIÓN
La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales exige una actuación planificada de la

prevención y, junto a ello, la información y formación de los trabajadores dirigidas a un mejor
conocimiento tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de
prevenirlos y evitarlos.
En algunas ocasiones los riesgos provienen de las instalaciones generales del edificio, para las
cuales existe una legislación específica, cuya correcta aplicación es fundamental para evitar
situaciones de riesgo, cosa que ocurre con los almacenamientos de productos petrolíferos para
uso propio.
Una correcta aplicación de la legislación en materia de instalaciones generales de los edificios,
tanto en su fase implantación como de mantenimiento puede evitar gran parte de los riesgos
que pueden presentarse en los mismos. Para estas instalaciones existe una legislación
específica.
Las instalaciones petrolíferas para uso propio están reguladas por el Real Decreto 1427/1997,
por el que se aprueba la instrucción técnica complementaria MI-IP-03 "Instalaciones
petrolíferas para uso propio".
Esta instrucción técnica regula las características que han de cumplir las instalaciones, la
autorización para su puesta en servicio, las revisiones periódicas y las inspecciones a que han
de someterse.
OBJETIVOS
Mediante esta unidad se pretende que el alumno conozca las características técnicas que
deben reunir estas instalaciones y las medidas de prevención y protección que deben tenerse
en cuenta según lo dispuesto en la citada legislación.
a) Que el alumno conozca las características técnicas que deben cumplirse en
las instalaciones petrolíferas para uso propio.
b) Que el alumno conozca las medidas de prevención y de protección a
adoptar en dichas instalaciones.
c) Que el alumno conozca la manera de prevenir los riesgos específicos por
incendios.
d) Que el alumno conozca los medios de protección contra incendios con que
debe dotarse estas instalaciones.
Que el alumno conozca las disposiciones legales aplicables a estas instalaciones

CAPÍTULO 1: INSTALACIONES AFECTADAS
La Instrucción Técnica Complementaria es de aplicación a los almacenamientos de

carburantes y combustibles líquidos, para el propio uso del consumidor final en instalaciones
industriales, agrícolas, ganaderas, domésticas y de servicio, entre las cuales cabe citar:
a) Instalaciones industriales fijas (hornos, quemadores para aplicaciones diversas,

etc.).
b) Instalaciones de almacenamiento de recipientes móviles que contengan carburantes
y combustibles para uso industrial.
c) Instalaciones de combustibles para calefacción, climatización y agua caliente
sanitaria.
d) Instalaciones fijas para usos internos no productivos en las industrias (grupos
electrógenos, etc.).
e) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a medios de
transporte interno, que operen sólo dentro de las empresas (carretillas elevadoras,
vehículos de transporte interno, etc.).
f) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a los vehículos u
otra maquinaria agrícola de propiedad del titular de la instalación.
g) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a los vehículos u
otra maquinaria de obras públicas de propiedad del titular de la instalación.
h) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a los vehículos
pertenecientes a parques móviles de carácter oficial, y cuyas instalaciones de
almacenamiento sean para uso exclusivo del parque móvil (policías, servicio de
extinción de incendios, etc.).
i) Instalaciones afectas a cooperativas agrarias, entidades de transformación y otras
entidades asociativas agrarias, en relación con la entrega de gasóleo B a sus socios.
j) Instalaciones establecidas en terrenos afectos a estaciones de autobuses, respecto a
los suministros a los vehículos destinados a los servicios públicos de transporte de
pasajeros por carretera, centralizados en dicha estación.
k) Instalaciones de suministro de combustible a vehículos que operen en el exterior de
la empresa o entidad con destino a una flota de camiones o vehículos de propiedad de
la empresa o entidad.
No se incluyen aquellas instalaciones que pertenezcan a asociaciones, cooperativas o

sociedades, de carácter civil o mercantil (como por ejemplo las de taxistas, consumidores,
usuarios de automóviles, sectores profesionales, vecinos, etc.), que se utilicen o destinen para
distribuir o proporcionar combustible a vehículos de otras personas físicas o jurídicas, dueños o
no de los mismos, sean o no socios de aquellas.
Las instalaciones existentes a la entrada en vigor de la Instrucción Técnica Complementaria

aprobada por Real Decreto 1427/1997, se podrán adaptar a la misma presentado proyecto o
escrito de adecuación en el plazo máximo de seis meses. El plazo máximo para la adopción de
las medidas contempladas será de 5 años.
Las instalaciones que no se adapten deberán pasar las revisiones e inspecciones establecidas
en la Instrucción Técnica Complementaria citada en los plazos siguientes:
a) Instalaciones con más de treinta años: un año.
b) Instalaciones entre veinte y treinta años: dos años.
c) Instalaciones entre diez y veinte años: tres años.
d) Instalaciones entre cinco y diez años: cuatro años.
e) Instalaciones con menos de cinco años: cinco años.
Las revisiones e inspecciones serán realizadas de acuerdo con las exigencias del Reglamento
según el cual fueron instaladas.
284
CAPÍTULO 2: ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES FIJOS
Los depósitos pueden ser instalados dentro y fuera de edificaciones.
Los depósitos enterrados se instalarán de tal forma que no soporten las cargas del edificio. La
distancia desde cualquier parte del depósito a los límites de propiedad no será inferior a 0,5 m.
La cantidad máxima a almacenar en el interior de las edificaciones es:
Los depósitos de superficie situados en el interior de las edificaciones cumplirán:

• La capacidad total de almacenamiento se limitará a las cantidades que se indican en la
siguiente tabla:
• En almacenamientos de clases C y D con capacidad inferior a 5.000 l la distancia

mínima entre el tanque y la caldera no superará 1 m en proyección horizontal o, en su
defecto, 0,5 m con tabique de separación con una RF-120.
• En todos los casos la temperatura superficial en el tanque no será superior a 40 ºC.
• Los almacenamientos de la clase B y los de capacidad superior a 5.000 l de las clases
C y D estarán situados en recinto dedicado exclusivamente a este fin, que cumplirá:
o La puerta y ventana se abrirán hacia el exterior.
o Acceso restringido, convenientemente señalizado.
o Podrá ser simplemente un cubeto en caso de estar situado en una nave o
edificio industrial.
• De acuerdo con la NBE-CPI/96 los recintos de estos locales se clasifican de acuerdo
con la siguiente tabla:

• El recinto tendrá un sistema de ventilación natural o forzada a un lugar seguro.
• La instalación eléctrica e iluminación será antideflagrante para productos de la clase B
y con seguridad aumentada para los de la clase C y D.
• En la puerta por la parte exterior o junta a ella se colocará un letrero escrito con
caracteres fácilmente visibles que avisen: "Atención. Depósito de combustible.
Prohibido fumar, encender fuego, acercar llamas o aparatos que produzcan chispas".
CAPÍTULO 3: DISTANCIA DE ALMACENAMIENTO A OTROS ELEMENTOS EXTERIORES
Las distancias mínimas entre los depósitos de almacenamiento y los elementos exteriores a
ellos no podrán ser inferiores a los valores obtenidos por la aplicación del siguiente
procedimiento:
En el cuadro I, obtener la distancia a considerar. Los tipos de instalaciones para entrar en el

cuadro I aparecen recogidos en el cuadro II. Estas distancias pueden reducirse aplicando los
coeficientes de reducción en base a la capacidad total del almacenaje y la aplicación de
protecciones adicionales contra incendios establecidas en la instrucción técnica. Las distancias
así obtenidas no podrán ser inferiores a 1 m.
286
TABLA III

CAPÍTULO 4: ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES MÓVILES
Se hace referencia en este capítulo a los almacenamientos en recipientes móviles con

capacidad unitaria de hasta 1.000 litros para los de la clase B y de 3.000 litros para los de las
clases C y D.
Estos almacenamientos cumplirán:
• La capacidad máxima de almacenamiento en el interior de edificios no superará la

establecida para los depósitos fijos y dispondrán obligatoriamente de un mínimo de dos
accesos independientes señalizados, cuando la misma sea superior a 100 l para la
clase B y 5.000 l para las clase C.
• El recorrido real al exterior o a una vía segura de evacuación, no será superior a 25 m.
• La instalación eléctrica cumplirá con la Instrucción MI-BT-026 "Prescripciones
particulares para las instalaciones con riesgo de incendio o explosión" del Reglamento
Electrotécnico para Baja Tensión.
• El punto más alto de almacenamiento no podrá estar a menos de un metro por debajo
de cualquier viga, cercha, boquilla pulverizadora u otro obstáculo situado en su vertical.
• No se permitirá el almacenamiento de productos de la subclase B1 en sótanos.
• Los almacenamientos en interiores dispondrán de ventilación natural o forzada.
• El recinto tendrá la consideración de local de riesgo alto de acuerdo con lo establecido
en la NBE-CPI/96.
• Se mantendrá un pasillo libre de 1 m de ancho, como mínimo.
• El suelo y los primeros 10 cm de las paredes alrededor de todo el recinto deberán ser
estancos al líquido.
288
Los armarios protegidos1 que se utilicen para almacenamiento deben cumplir:

• Tendrán una RF-15, como mínimo.
• Llevarán un letrero bien visible con la indicación de "Inflamable".
• No se instalarán más de tres armarios de este tipo en la misma dependencia, a no ser
que cada grupo de tres armarios esté separado un mínimo de 30 m para los
combustibles clase B y 10 m para los de clase C. En el caso de existir productos de la
clase B es obligatoria la existencia de una ventilación exterior.
• La cantidad máxima de líquidos que puede almacenarse en un armario protegido es de
25 l para la clase B y 500 l para la clase C.
CAPÍTULO 5: PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Las instalaciones, equipos y sus componentes destinados a la protección contra incendios en

estas instalaciones se ajustarán a lo dispuesto en el Reglamento de Instalaciones de
Protección contra Incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre.
La protección contra incendios estará determinada por el tipo de líquido, la forma de
almacenamiento, su situación y la distancia a otros almacenamientos y por las operaciones de
manipulación.
1 EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE EN EXTERIOR DE EDIFICIOS
1) Protección con agua.
Deberán disponer de un sistema de abastecimiento de agua los almacenamientos de superficie

con capacidades globales de almacenamiento superiores a las indicadas en siguiente cuadro:
La red de distribución por agua será de utilización exclusiva para este fin.
2) Protección con espuma para productos de la clase B1.
Deberán contar con esta instalación:

a) Los depósitos de almacenamiento de capacidad igual o superior a 30 m3.
b) Los cubetos que contengan recipientes que almacenen productos con

capacidad igual o superior a 100 m3.
1
En el caso de almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles, se considera como tal aquel que tenga una
resistencia al fuego mínima de RF-15, debiendo llevar además un letrero bien visible con la indicación de "Inflamable".
En el caso de contener productos de la Clase A, es obligatorio además la existencia de una ventilación exterior.

3) Protección con extintores.
En todas las zonas del almacenamiento donde existan conexiones de mangueras, bombas,
válvulas de uso frecuente o análogos, situados en el exterior de los cubetos y en sus accesos
se dispondrá de extintores del tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 144B para los
productos de la clase B y de 89B para productos de las clases C y D.
Los extintores, generalmente, serán de polvo, portátiles o sobre ruedas. Se dispondrán de tal
forma que la distancia desde cualquier punto del área protegida hasta alcanzar el extintor
adecuado más próximo no exceda de 15 m.
4) Alarmas.
En el cuadro III pueden observarse los almacenamientos que requieren esta instalación y los
lugares de su emplazamiento.
Se establecerá alarma acústica, perfectamente audible en toda la zona.
5) Estabilidad al fuego.
Los soportes metálicos o apoyos críticos (soportes de depósitos elevados o columnas de

edificios) deberán tener una estabilidad al fuego EF-180.
CUADRO III
2 EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE EN EL INTERIOR DE EDIFICIOS
1) Extintores.
En todas las zonas del almacenamiento donde existan conexiones de mangueras, bombas,
válvulas de uso frecuente o análogos, situados en el exterior de los cubetos y en sus accesos
se dispondrá de extintores del tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 144B para los
productos de la clase B y de 89B para productos de las clases C y D.
Los extintores, generalmente, serán de polvo, portátiles o sobre ruedas. Se dispondrán de tal
forma que la distancia desde cualquier punto del área protegida hasta alcanzar el extintor
adecuado más próximo no exceda de 10 m.
2) Alarmas
Los almacenamientos que se indican a continuación dispondrán de esta instalación con estas
características:
290
Se establecerá alarma acústica, perfectamente audible en toda la zona.
3) Estabilidad al fuego.
Los soportes metálicos o apoyos críticos (soportes de depósitos elevados o columnas de

edificios) deberán tener una estabilidad al fuego EF-180.
CAPÍTULO 6: AUTORIZACIÓN DE INSTALACIONES Y PUESTA EN SERVICIO
Los almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos serán inscritos en el

correspondiente Registro de la Comunidad Autónoma.
La puesta en servicio de las instalaciones y de sus ampliaciones requerirá autorización
administrativa, con excepción de los almacenamientos de combustibles líquidos derivados del
petróleo anejos a una instalación de combustión.
Las instalaciones serán realizadas por empresas instaladoras autorizadas de acuerdo a la
legislación vigente.
Será preciso presentar proyecto técnico y certificado final de obra de la dirección facultativa,
firmado por técnico competente y visado por el Colegio Oficial correspondiente para las
capacidades totales de almacenamiento siguientes:

Los documentos del proyecto de instalación serán los siguientes:
1. Memoria descriptiva y cálculos.

1.1 Presentación e identificación.
1.2 Normativa de aplicación.
1.3 Diseño de la instalación.
1.4 Almacenamiento y recipientes.
1.5 Obra civil.
1.6 Sistemas, equipos y medios de protección contra incendios.
1.7 Otros elementos de seguridad.
1.8 Elementos de trasiego.
1.9 Instalación eléctrica.

2. Planos.
2.1 Situación.
2.2 Localización.
2.3 Emplazamiento.
2.4 Planta general del conjunto.
2.5 Detalles de la obra.
2.6 Clasificación de las zonas.
2.7 Disposición del almacenamiento.
2.8 Arquetas y obras de fábrica.
2.9 Esquemas eléctricos.
2.10 Red de conducciones eléctricas.
2.11 Protección contra incendios y sistemas de seguridad.

3. Presupuesto.
3.1 Obra civil.
3.2 Instalación mecánica.
3.3 Instalación eléctrica.
3.4 Sistemas de seguridad.
3.5 General.
4. Pliego.
4.1 Condiciones generales.
4.2 Condiciones de índole técnica.
4.3 Condiciones de la instalación eléctrica.
292
Los documentos memoria, pliego y presupuesto, así como cada uno de los planos, deberán ser
firmados por el técnico titulado y visados por el Colegio Profesional correspondiente a su
titulación.
No será preciso presentar proyecto cuando la capacidad del almacenamiento sea:
En estos casos será suficiente la presentación de documento (memoria resumida y croquis) en

el que se describa y detalle la misma y certificado final acreditativo de la adaptación de las
instalaciones a la Instrucción Técnica Complementaria. Responsabilizándose de ambos el
responsable técnico de la empresa instaladora de la obra.
Para las restantes instalaciones de capacidades inferiores se excluye del trámite administrativo
de inscripción, pero se cumplirá en todo caso las normas de seguridad establecidas.
CAPÍTULO 7: OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDADES

La propiedad será responsable del cumplimiento de la legislación. Las instalaciones sólo
podrán montarse por la propiedad o entidades instaladoras de reconocida solvencia, con
personal competente, que tendrá como obligaciones:
a) Controlar los materiales y la ejecución de los trabajos que se lleven a cabo.
b) Realizar o hacer realizar las pruebas exigidas por la reglamentación y
normativas vigentes.
c) Emitir o hacer emitir los certificados correspondientes.
d) Responsabilizarse de las deficiencias de ejecución de las instalaciones que
construyan y de los materiales empleados, así como de su correcta
explotación.
Las inspecciones oficiales que deban llevarse a cabo no eximen a la empresa del cumplimiento
de las obligaciones impuestas en la legislación en cuanto al estado y conservación de las
instalaciones y responsabilidades que puedan derivarse de todo ello.
CAPÍTULO 8: REVISIONES E INSPECCIONES PERIÓDICAS
En las revisiones periódicas se comprobará que:

1. No ha habido ampliaciones o modificaciones que alteren las condiciones de
seguridad por las que se aprobó la instalación inicial. Que si ha habido
ampliaciones o modificaciones se ha procedido a la presentación de la
correspondiente documentación y autorización si procede.
2. Las clases de productos siguen siendo las mismas para las que se aprobó
inicialmente.
3. La forma de almacenamiento es la misma que la inicial.
4. Las distancias y medidas reductoras continúan siendo las mismas.
5. Las capacidades globales siguen siendo las mismas.
6. Las instalaciones inspeccionables visualmente, el correcto estado de las
paredes de los cubetos, cimentaciones de depósitos, vallado, cerramiento,
drenajes, bombas, equipos, instalaciones auxiliares, etc.
7. En caso de existir pusta a tierra, se comprobará la continuidad eléctrica de
las tuberías y resto de elementos metálicos.

8. En los depósitos y tuberías inspeccionables visualmente se comprobará el
estado de las paredes y medición de espesores.
9. Para el resto de depósitos y tuberías, salvo que estén dotadas de detección

de fugas, se realizará prueba de estanqueidad.
10. Comprobación si procede de:
a) Reserva de agua.
b) Reserva de espumógeno y copia de resultado de análisis de
calidad.
c) Funcionamiento de los equipos de bombeo.
d) Sistemas de refrigeración.
e) Alarmas.
f) Extintores.
g) Ignifugado.
11. Comprobación del correcto estado de las mangueras y boquereles.
12. Comprobación de la protección catódica.
Las revisiones serán realizadas por empresa instaladora del nivel correspondiente a la
instalación o bien por inspector propio. De la revisión se emitirá el certificado correspondiente.
La periodicidad de las revisiones será la siguiente:
1. Cada 10 años para las revisiones que no requieran proyecto, excepto para la
prueba citada en el punto 9 que se hará a los diez años la primera vez y cada
cinco años las sucesivas para los depósitos de la clase B y cada 10 años para
los depósitos de las clases C y D.
2. Cada 5 años para las instalaciones que requieran proyecto.
Cada 10 años se realizarán inspecciones en todas aquellas instalaciones que requieran
proyecto. Se comprobará que:
1. Se han efectuado las correspondientes revisiones periódicas.
2. Se efectuará inspección del punto 9 descrito anteriormente.
Las inspecciones periódicas serán realizadas por la Administración, un organismo de control
autorizado o empresa autorizada. De la inspección se emitirá la correspondiente acta o
certificado.
CAPÍTULO 9: SUPUESTO PRÁCTICO
En un edificio de oficinas existe un local en la planta sótano en el que está instalado un

depósito de superficie de combustible de la clase D con una capacidad de almacenamiento de
10.000 litros. Junto al depósito a menos de un metro de distancia se encuentra una caldera.
La instalación tiene una antigüedad de quince años, disponiendo del proyecto y la autorización
correspondientes. También se ha presentado proyecto de adaptación a la Instrucción Técnica
Complementaria MI-IP 03.
El local donde se alberga el depósito carece de ventilación y de medidas especiales de
protección contra incendios.
¿Qué medidas deberían adoptarse de acuerdo con la Instrucción Técnica Complementaria MI-
IP 03?
SOLUCION AL SUPUESTO PRACTICO
Según lo que establece el punto 13.2.1 de la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 03 se

puede llevar a cabo esta instalación en el interior de la edificación dado que no se supera la
capacidad máxima de 100 m3 para almacenamientos de la clase D.
Por superar 5.000 litros el almacenamiento debe llevarse a cabo en un recinto dedicado
exclusivamente a este fin, que cumplirá:
• La puerta abrirá hacia el exterior.
• El acceso será restringido, convenientemente señalizado.
• Tendrá un sistema de ventilación natural o forzada a un lugar seguro.
• De acuerdo con la clasificación establecida en el artículo 19 de la NBE-CPI/96 el local
se clasifica como riesgo bajo, por lo que deberá cumplir todas las prescripciones que
dicha Norma establece para este tipo de locales: compartimentación, evacuación, etc.
• La instalación eléctrica y la iluminación deberá ser de seguridad aumentada.
294
• En la puerta por su cara exterior se colocará un letrero escrito con caracteres

fácilmente visibles que avisen: "Atención. Depósito de combustible. Prohibido fumar,
encender fuego, acercar llamas o aparatos que produzcan chispas".
Por haberse adaptado la instalación a las exigencias de la Instrucción Técnica Complementaria
citada dispone de un plazo de 5 años para la adopción de las medidas contempladas en dicho
proyecto.
La observación de la legislación sobre instalaciones petrolíferas para uso propio supone que
los riesgos derivados de las mismas estén controlados. Para ello se deberán tener en cuenta:
a) Las características técnicas que deben reunir las instalaciones.
b) Las distancias de seguridad a otras actividades exteriores.
c) Medios de protección contra incendios con que deben contar las
instalaciones.
d) Autorización de la instalación y puesta en servicio, revisiones e inspecciones
periódicas a que debe someterse las instalaciones.
e) Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos
derivados de su trabajo y las medidas de prevención y protección que hayan
de adoptarse.
BIBLIOGRAFÍA
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 27 de enero de 1995, Real Decreto

2085/1994. Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 01 "Reglamento de
Instalaciones Petrolíferas".
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 23 de octubre de 1997, Real Decreto
1427/1997. Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 03 "Instalaciones
petrolíferas para uso propio".

14: Equipos e instalaciones. Inspecciones y pruebas
INTRODUCCIÓN
En los lugares de trabajo es muy corriente el utilizar una serie de equipos, a los cuales, teniendo en
cuenta la legislación vigente, es necesario efectuar una serie de inspecciones y pruebas periódicas que
garanticen su seguridad a lo largo de su vida útil.
En esta unidad se han recogido los equipos e instalaciones mas corrientes y se ha confeccionado una
ficha para cada uno de ellos, en donde se recogen, las inspecciones y pruebas a los que hay que
someterlos, de quien es responsable de las mismas.
OBJETIVOS
Conocer las inspecciones y pruebas periódicas, obligatorias, de los equipos utilizados en los lugares de
trabajo, así como la periodicidad de las mismas y a quien compete cada una de las inspecciones y
pruebas de los equipos.
296
CAPÍTULO 1: CONSIDERACIONES PREVIAS

Es muy corriente la utilización, en los lugares de trabajo, de equipos e instalaciones tales, como calderas
de calefacción, compresores de aire comprimido, extintores de incendios, etc., los cuales, para
asegurarse que están en las debidas condiciones de seguridad, a lo largo de su vida útil, están sometidos
a una legislación de tipo industrial, en la cual se fija las serie de inspecciones y pruebas periodos a que
deben de someterse periódicamente.
Es por ello que se debe de contar con un plan de acción en la que se contemplen las mismas, así como
saber a quien corresponde en cada caso la competencia en su realización.
CAPÍTULO 2: ANEXOS. FICHAS DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.
FICHA 1
INSTALACION O EQUIPO: Instalaciones Receptoras de Gases
Combustibles.
NORMATIVA APLICABLE: Orden de 18 de diciembre de 1985, B.O.E.
de 9 de enero de 1986, Reglamento de Servicio Publico de ases
Combustibles, R.D. 2913/1973 de 26 de octubre, B.O.E. de 21/11/73.
INSPECCION: Periódica cada 4 años, a realizar por Empresa
Suministradora. Emitirá ACTA DE LA INSPECCION.
REVISION: Periódica cada cuatro años, a realizar por Empresa
Instaladora de Gas Autorizada o a través de la Empresa
Suministradora. Emitirá un CERTIFICADO DE REVISION.
Obligación del Titular de la Instalación. Coincidirá con la anterior
Inspección.
PRUEBA PERIODICA: De estanqueidad cada diez años, por Empresa
Instaladora Autorizada.
NOTAS: En C.C.A.A. de Madrid, Orden d1582/1994 de 21 de septiembre,
sobre proceso de inspección y revisión periódica de instalaciones de gas de
primera y segunda familia, en locales destinados a usos domésticos,
colectivos o comerciales.
FICHA 2
INSTALACION O EQUIPO: Aparatos de, tratamiento y almacenamiento
de aire comprimido.
NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos a Presión,
Instrucción Técnica M.I.E. AP-17, Orden del 29 de junio de 1988, B.O.E.
del 4/10/88
INSPECCION: Anualmente se procederá a la limpieza interior de los

mismos. Esta operación será efectuada por el usuario.
REVISION: Anualmente, como mínimo, se revisaran los equipos de
seguridad. La efectuara el usuario del equipo
PRUEBA PERIODICA: Cada diez años se someterá a una prueba de
presión igual a la de la primera prueba. La realización de la misma la
efectuara un Organismo de Control Autorizado. Emitirá ACTA de la
misma.
NOTAS:
FICHA 3
INSTALACION O EQUIPO: Aparatos de preparación Rápida de Café que
presenten servicio en emplazamientos de publican concurrencia, con
capacidad ≥ 4 litros, potencia de calentamiento > 1,5 Kw y presión máxima

de servicio ≤ 2 bar.
Instrucción Técnica MIR ap-14, Orden de 31 de mayo de 1985, B.O.E.
20/6/85.
INSPECCION: Cada cinco años, como máximo, verificándose la
inexistencia de corrosiones o deterioros en el recipiente así como en los
elementos de seguridad.
REVISION:
PRUEBA PERIODICA: Cada cinco años se someterá a una prueba de
presión igual a la de la primera prueba, 1,5 veces la presión de diseño.
La prueba la realizara un Organismo de Control Autorizado.
NOTAS:
FICHA 4
INSTALACION O EQUIPO: Botellas y botellones de Gases
Comprimidos, Licuados y Disueltos a Presión.
Instrucción Técnica MIE AP-7, Reglamento de Transporte de mercancías
Peligrosas por Carretera, TPC, Acuerdo Europeo sobre Transporte de
Mercancías Peligrosas por Carretera, ADR.
INSPECCION: Cada vez que se rellena la botella, comprendiendo una

inspección visual externa, presencia de abolladuras, cortes o marcas,
quemaduras por arco o soplete, daños debidos al fuego, corrosión exterior.
Las realizara el embotellador del gas.
REVISION:
PRUEBA PERIODICA: Se efectuara prueba periódica de presión, con la
periodicidad determinada por el TPC/ADR, que es función del gas
contenido. La realización de la prueba la realizara el fabricante de la
botella, el embotellador de gas autorizado o un Organismo de Control
Autorizado. La fecha de prueba quedara marcada en la botella.
NOTAS: Habida cuenta de las sucesivas modificaciones de la mencionada

Instrucción Técnica MIE AP-7, no es posible reflejarlas
FICHA 5
INSTALACION O EQUIPO: Depósitos Criogenicos de capacidad superior
a 450 litros e inferior a 2.000.000 litros y presión máxima de trabajo > 1 bar.
Instrucción Técnica MIE AP-10.
INSPECCION
REVISION:
PRUEBA PERIODICA: Se efectuara prueba periódica de estanqueidad
y comprobación sistema de seguridad cada cinco años. Cada quince
años se efectuara prueba de presión, correspondiendo a una Entidad de
Control Autorizada su realización.
NOTAS:
FICHA 6
298
INSTALACION O EQUIPO: Instalación Eléctrica de Baja Tensión,

Locales de Publica Concurrencia, con riesgo de Incendio o explosión y
Locales de Características Especiales.
NORMATIVA APLICABLE: Reglamento Electrotécnico de Baja
Tensión, Instrucción Técnica MBT 043 .
INSPECCION
REVISION: Se emitirá un Dictamen anual sobre condiciones de la
instalación, correspondiendo aun Instalador Autorizado su realización
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 7
INSTALACION O EQUIPO: Instalaciones de Almacenamiento de
Gases Licuados de Petróleo en depósitos fijos.
NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Instalaciones de
Almacenamiento de Gases Licuados de petróleo en Depósitos fijos., Orden
de 26 de enero de 1986, B.O.E. de 22 de febrero de 1986, y Reglamento de
Aparatos a Presión, Real Decreto 1244 de 4 de abril de 1979, B.O.E. de 25
de mayo de 1979.
INSPECCION: Cada cuatro años por Organismo de Control Autorizado, el
cual emitirá un Acta, que junto con el Libro de Mantenimiento se presentara
en el Organismo Territorial competente, para obtener el Certificado de
Inspección.
REVISION: Control anual del potencial de protección, por Empresa
Instaladora Autorizada encargada del mantenimiento de la instalación.
PRUEBA PERIODICA: Prueba de presión, cada doce años como
máximo, por Organismo de Control autorizado
NOTAS:
FICHA 8
INSTALACION O EQUIPO: Sistemas Automáticos de detección y
Alarma de Incendios.
NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de
1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993.
INSPECCION: Comprobación y mantenimiento cada tres meses, por
personal del titular de la Instalación. , Para obtener el Certificado de
Inspección.
REVISION: Verificación, regulación y limpieza, cada año, por personal
especializado del fabricante o instalador del equipo.
PRUEBA PERIODICA: Prueba final de la instalación con cada fuente de
suministro eléctrico. A realizar por personal especializado del
fabricante o instalador, anualmente.
NOTAS
FICHA 9
INSTALACION O EQUIPO: Sistemas Automáticos de detección y
Alarma de Incendios.

1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993.
INSPECCION: Comprobación y mantenimiento cada tres mese, por
personal del titular de la Instalación. , Para obtener el Certificado de
Inspección.
REVISION: Verificación, regulación y limpieza, cada año, por personal
especializado del fabricante o instalador del equipo.
PRUEBA PERIODICA: Prueba final de la instalación con cada fuente de
suministro eléctrico. A realizar por personal especializado del
fabricante o instalador, anualmente.
NOTAS:
FICHA 10
INSTALACION O EQUIPO: Centros de Transformación de Energía
Eléctrica.
NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Centrales Eléctricas,
Subestaciones y Centros de Transformación.
INSPECCION:
REVISION: Se emitirá un Dictamen cada tres años, realizado por
Instalador Autorizado con Titulo Facultativo expedido por Empresa
Suministradora.
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 11
INSTALACION O EQUIPO: Sistema Manual de Detección y Alarma de
Incendios
1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993
INSPECCION: Cada tres meses comprobación del funcionamiento y
mantenimiento de acumuladores. Realizado por personal del titular de la
Instalación.
REVISION: Anualmente, verificación integral de la Instalación,
limpieza de componentes y prueba final con cada fuente de suministro
eléctrico. Lo realizara Empresa fabricante o Instalador del Equipo.
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 12
INSTALACION O EQUIPO: Bocas de Incendio Equipadas.
INSPECCION: Cada tres meses comprobación de accesibilidad, buen
estado, presión de servicio, y limpieza. Realizado por personal del titular de
la Instalación
REVISION: Anualmente, verificación integral de la Instalación,
limpieza de componentes y prueba final con cada fuente de suministro
300
eléctrico.. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador

del Equipo.
PRUEBA PERIODICA: Prueba de presión de la manguera cada cinco
años, por Empresa fabricante o Instalador del equipo.
NOTAS:
FICHA 13
INSTALACION O EQUIPO: Hidrantes..
INSPECCION: Cada tres meses comprobación de accesibilidad, y buen
estado. Realizado por personal del titular de la Instalación.
REVISION: Semestralmente, engrasar y comprobar buen
funcionamiento. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o
Instalador del Equipo.
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 14
INSTALACION O EQUIPO: Sistemas fijos de Extinción: Rociadores de
agua, Agua pulverizada, Polvo, Espuma, Agentes extintores gaseosos.
INSPECCION: Cada tres meses comprobación general y limpieza de
componentes. Lo realizara personal del titular de la Instalación.
REVISION: Comprobación integral según instrucciones fabricante o
instalador. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador
del Equipo.
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 15
INSTALACION O EQUIPO: Sistemas fijos de Extinción: Rociadores de
agua, Agua pulverizada, Polvo, Espuma, Agentes extintores gaseosos.
INSPECCION: Cada tres meses comprobación general y limpieza de
componentes. Lo realizara personal del titular de la Instalación.
REVISION: Comprobación integral según instrucciones fabricante o
instalador. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador
del Equipo.
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 16
INSTALACION O EQUIPO: Ascensores electromecánicos.
NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos de Elevación y

Manutención, Orden de 19 de diciembre de 1985, ITC-MIE-AEM1, Real
Decreto 2291 de 8 de noviembre de 1985.
REVISION: Diaria, comprobación funcionamiento puertas por titular
instalación. Cada diez o veinte días, según sea edificios de locales y
oficinas, o viviendas, mantenimiento por Empresa de Mantenimiento
Autorizada.
INSPECCION: Inspección Técnica por Empresa Autorizada: Cada dos
años en locales industriales y públicos y cada cuatro años, edificios
particulares con mas de 20 viviendas o cuatro plantas.
PRUEBA PERIODICA:
NOTAS:
FICHA 17
INSTALACION O EQUIPO: Calderas de Calefacción y Agua Caliente
Sanitaria.
NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Instalaciones Térmicas de
Edificios, Real decreto 1751 de 31 de julio de 1998, B.O.E. de 5 de agosto
de 1998. ( Instalaciones no Industriales)
REVISION: En instalaciones de potencia > 100kw, se efectuara
mantenimiento adecuado, según el citado Reglamento, por Empresa
Mantenedoras o por Mantenedores debidamente autorizados. Para potencias
inferiores a 100 kw, el mantenimiento se efectuara según las instrucciones
del fabricante.En el caso de Instalaciones con potencia total instalada, mayor
de 5.000 kw, existirá un Director Técnico de Mantenimiento que poseerá
una titulación mínima de grado medio, en una especialidad competente. El
mantenedor deberá llevar un Libro de registro donde se reflejen las
operaciones realizadas.
INSPECCION: Inspección Técnica, según establezca la correspondiente
C.C.A.A.
PRUEBA PERIODICA: Se atendrá a lo indicado en el Reglamento de
Aparatos a Presión, ITC-MIE-AP1, Orden de 17 de marzo de 1982,
B.O.E. del 8 de abril de 1981, Orden de 28 de marzo de 1985, B.O.E. de
13 de abril de 1985.
NOTAS: Las instalaciones existentes a la fecha de 1 de noviembre de 1998,
se regirán por el reglamento de Calefacción, Climatización y Agua Caliente
Sanitaria, Real Decreto 1618 de 4 de julio de 1980, B.O.E. del 13 de agosto
de 1981
FICHA 18
INSTALACION O EQUIPO: Extintores de Incendios.
REVISION: Cada tres meses, comprobación de accesibilidad, señalización
y buen estado aparente.
INSPECCION: Anualmente; comprobación de peso y presión.
PRUEBA PERIODICA: Se efectuara prueba periódica de presión cada
302
cinco años, según Reglamento de Aparatos a Presión, ITC-MIE-AP5 de

marzo de 1982, B.O.E. del 8 de abril de 1981
NOTAS
FICHA 19
ANOTACIONES DEL ALUMNO:
BIBLIOGRAFÍA
Se indica en cada ficha la legislación especifica aplicable.

15: Almacenamiento de gases licuados de petróleo
INTRODUCCIÓN
Los gases licuados de petróleo constituyen una energía empleada en muchas de las
actividades del hombre, tanto en el ámbito industrial como en el domestico, razón por la cual se
deben tener en cuenta numerosas medidas de seguridad, tanto industrial como de uso, que
hagan que esta fuente de energía sea utilizada adecuadamente.
OBJETIVOS
a) Conocer los distintos grupos de clasificación de las instalaciones de almacenamiento y

suministro de gases licuados2 de petróleo.
b) Conocer los requisitos técnicos esenciales y medidas de seguridad mínimas, para utilizar y
mantener las instalaciones.
c) Conocer el mantenimiento, inspecciones y pruebas periódicas que se deben realizar en

dichas instalaciones.
2
Es cualquier gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es mayor o igual a - 10ºC.
304
La utilización de gases licuados de petróleo, como combustibles de alimentación a plantas

receptoras, es una practica habitual que conlleva el disponer de depósitos de almacenamiento,
dando con ello lugar a unas instalaciones, que requirieren unos requisitos en cuanto a su
diseño, montaje, utilización y mantenimiento, y que como tal, están recogidos en el Reglamento
sobre Instalaciones de Almacenamiento de Gases Licuados de Petróleo (GLP) en Depósitos
Fijos, cuyas principales características quedan recogidas seguidamente.
ALCANCE DEL REGLAMENTO.
El alcance de la citada reglamentación, incluye, el conjunto de instalaciones y equipos

comprendidos entre la boca de carga y la(s) válvula (s) de salida, incluidas estas, es decir:
• Boca de carga.
• Depósitos.
• Conducciones.
• Equipos: De trasvase, de vaporización, de regulación y de medida.
• Válvula de salida.
Aunque no sea preciso la instalación de todos ellos.
CAPÍTULO 2: TIPOS DE DEPOSITOS UTILIZADOS
• Depósitos enterrados; Para considerarse como tal, debe estar situado enteramente por
debajo del nivel del terreno circundante, de modo que, la generatriz superior diste,
entre 30 y 50 cms de dicho nivel.
• Depósitos semienterrados; son aquellos que teniendo la generatriz inferior por debajo
del nivel del terreno circundante, no resulta posible cumplir la condición de profundidad
de enterramiento prevista para los depósitos enterrados. Estos depósitos podrán
considerarse como enterrados, si se completa los fosos por encima del terreno por
obras de fabrica u hormigón hasta la altura necesaria exigible en los mismos.
• Depósitos de superficie; Son los situados al aire libre y cuya generatriz inferior esta a
nivel superior del terreno.
En la siguiente Figura nº 1, se indican los modelos de estos depósitos.
TIPOS DE DEPOSITOS

FIGURA Nº 1
CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES
Las instalaciones se clasifican en los siguientes grupos, en función de la suma de los

volúmenes geométricos de todos sus depósitos:
I. Depósitos de superficie:
• A-O, hasta 5 metros cúbicos
• A-1, mayor de 5 y hasta 10 metros cúbicos.
• A-5, mayor de 500 y hasta 2.000 metros cúbicos.
306
2. Depósitos enterrados o semienterrados:

• E-0, hasta 5 metros cúbicos.
• E-1, mayor de 5 y hasta 10 metros cúbicos.
El volumen máximo unitario permitido para depósitos enterrados o semienterrados es de 60
metros cúbicos.
CAPÍTULO 4: DELIMITACION DE LA ESTACION DE GLP
La estación de GLP es la superficie limitada al tener en cuenta las distancias de seguridad que
figuran en el CUADRO DE DISTANCIAS de la pagina 10, en función del Grupo de clasificación
que le corresponda, según se vio anteriormente.
Dos o más instalaciones de GLP serán clasificadas como una sola, si existe solape entre las
superficies de las estaciones de GLP consideradas como independientes.
Las distancias se medirán a partir de los orificios (S) o de las paredes (S1) de los depósitos y
equipos según se indica en la Figura nº 2, entendiéndose, a estos efectos, por orificios,
cualquier abertura no cerrada por medio de tapones roscados o bridas ciegas, tales como
válvulas de seguridad o boca de carga (sí esta situada en él deposito)
DELIMITACION DE DISTANCIAS, ESQUEMA

FIGURA Nº 2

CAPÍTULO 5: PROTECCION CONTRA EL FUEGO
I. Extintores; Serán de polvo químico seco, y las instalaciones fijas de

extinción, de existir, no serán de accionamiento automático. La cantidad de
materia extintora será al menos la siguiente:
• Instalaciones A-0 y E-0, como mínimos dos extintores de 6 kgs.

• Instalaciones A-1, A-2 y E-1, como mínimo dos extintores de 12 kgs.
• Instalaciones A-3 y E-2, materia extintora en proporción de 1 kg de
polvo químico seco por cada metro cubico de volumen geométrico de
capacidad de almacenamiento, con el mínimo establecido en el párrafo
anterior.
• InstalacionesA-4, A-5, y E-3, como mínimo 100 kgs de polvo químico
seco, incrementándose esta cantidad en 1 kg por cada 10 metros
cúbicos de volumen geometrico.
Siempre que la capacidad de almacenamiento sea superior a 5 metros cúbicos,

al menos dos de los extintores serán de 12 kgs.
Habrá que tener también en cuenta los requisitos establecidos para el area de
bombas, casetas de vaporizadores, etc., si los hubiere.
308
II. Instalación de agua; Las instalaciones de categoría A-3, A-4, y A-5 deberán
contar con red de tuberias de agua y si no disponen de suministro exterior, de
depósitos de almacenamiento.
III. Elementos complementarios; Contaran con carteles de "GAS
INFLAMABLE", "PROHIBIDO FUMAR Y ENCENDER FUEGO", así como con
un par de guantes de cuero.
IV. Las instalaciones de categoría A-4, A-5, y E-3, dispondrán además de los
siguientes elementos: Una linterna portatil, antideflagrante, tres mantas
ignífugas, tres cascos con pantalla de aproximación al fuego y tres caretas
antigás.
Las de categoría A-5, dispondrán así mismo, de un dispositivo de alarma
acústico de accionamiento manual o automatico-manual, y un exposímetro..
CAPÍTULO 6: MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
Las instalaciones de almacenamiento de GLP, y las acometidas hasta las instalaciones

receptoras, deberán estar cubiertas con un contrato de mantenimiento suscrito con una
Empresa Instaladora Autorizada de categoría D. Estas empresas dejaran constancia de cada
visita en el Libro de Mantenimiento, anotando el estado general de la instalación, los defectos
observados, en su caso, las reparaciones efectuadas y, en su caso, las lecturas de potencial de
protección.
El titular de la instalación, se responsabilizara de la vigencia en todo momento del Contrato de
Mantenimiento, y de la custodia del Libro de Mantenimiento y del Certificado de la ultima
inspección oficial.
CAPÍTULO 7: INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS
I. Anualmente se comprobara el funcionamiento de la protección catódico y el

potencial de protección.
II. Se someterán cada cuatro años a una Inspección Oficial que incluirá el
conjunto de la instalación. Esta inspección la efectuara un Organismo de
Control Autorizado, emitiendo un Acta de revisión, en la que conste que la
instalación ha sido ensayada y verificada de acuerdo con el presente
Reglamento, con resultado favorable.
Dicha Acta, junto con el Libro de Mantenimiento, se enviara por la Empresa
I1nstaladora encargada del mantenimiento, al Organismo Territorial
competente, para la obtención del Certificado de Inspección.
III. La Prueba periódica de Presión, prevista por el Reglamento de Aparatos a
Presión, se efectuara, solamente cada doce años, como máximo.
Las instalaciones de almacenamiento de gases licuados de petróleo son muy corrientes en la

actividad del hombre, dichas instalaciones requieren unos tipos de depósitos determinados,
enterrados, semienterrados o de superficie, y cuyo volumen determina la clasificación de la
instalación en un determinado tipo. Dada las características inflamables del fluido que
almacenan, su protección contra el fuego deberá cumplir la premisas impuestas por la
legislación, y su mantenimiento e inspecciones y pruebas obligatorias, determinaran que las
instalaciones se encuentren en las adecuadas condiciones de seguridad. Por otra parte, y en
base a las características citadas, los depósitos de almacenamiento deben de guardar unas
distancias determinadas de seguridad.

BIBLIOGRAFÍA
• Reglamento sobre Instalaciones de Almacenamiento de Gases Licuados de Petróleo

en Depósitos Fijos. Orden de 26 de enero de 1986, B.O.E. de 22 de febrero de 1986, y
Corrección de Errores, B.O.E. de 10 de junio de 1986.
• Reglamento de Aparatos a Presión, Real Decreto 1244 de 4 de abril de 1979, B.O.E.
de 25 de mayo de 1979.
• Instalaciones Receptoras de Gases Combustibles, Orden de 17 de diciembre de 1985,
B.O.E. de 9 de enero de 1986.
310
16: Equipos e instalaciones. Mantenimiento preventivo

INTRODUCCIÓN
Los peligros generados por las instalaciones generales de los edificios se derivan
fundamentalmente de los aspectos relacionados con su diseño, manipulación, mantenimiento e
inspección.
Las operaciones de mantenimiento son la clave para garantizar el funcionamiento de las
instalaciones en las adecuadas condiciones de seguridad. Estas operaciones se atendrán a lo
dispuesto en las reglamentaciones industriales específicas en cuanto a su periodicidad,
contenidos de las mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estas operaciones.
Las instalaciones más comunes son las siguientes:
- Instalación eléctrica de baja tensión.
- Instalación de calefacción.
- Instalación de climatización.
- Instalación de aparatos elevadores.
OBJETIVOS
a) Que el alumno conozca las operaciones de mantenimiento preventivo a que

han de someterse las instalaciones generales de los edificios.
b) Que el alumno conozca la periodicidad para la realización de las
operaciones de mantenimiento preventivo.
c) Que el alumno conozca los requisitos que han de cumplir las entidades o las
personas que van a llevar a cabo estas operaciones.
d) Que el alumno conozca las disposiciones legales que deben aplicarse en
cada caso para mantener las instalaciones en perfecto estado de
funcionamiento.

CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE BAJA TENSIÓN
La instalación eléctrica de baja tensión está regulada por el Decreto 2413/1973, de 20 de

septiembre por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT).
Dicho Reglamento tiene por objeto establecer las condiciones y garantías que deben reunir las
instalaciones eléctricas, conectadas a una tensión definida como baja, en relación entre otros
aspectos a la seguridad de las personas y de las cosas.
Su aplicación será obligatoria para las nuevas instalaciones y en las ampliaciones que se
realicen a partir de 8-1-74, así como en cualquier instalación eléctrica realizada con
anterioridad, cuando su estudio, situación o características impliquen un riesgo para las
personas o si producen perturbaciones en el normal funcionamiento de otras instalaciones.
a) Revisión periódica
La Instrucción Técnica Complementaria de dicho Reglamento MIBT-042 establece que las

instalaciones en locales de pública concurrencia, las que presenten riesgo de incendio o
explosión y las correspondientes a locales de características especiales deberán ser revisadas
anualmente por instaladores autorizados o, cuando corresponda, por instaladores autorizados
con título facultativo libremente elegidos por los propietarios o usuarios de la instalación entre
los inscritos en los órganos correspondientes de la Administración, que extenderán un boletín
del reconocimiento de la indicada revisión, señalando en el mismo la conformidad de las
instalaciones a los preceptos del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y sus
instrucciones complementarias o las modificaciones que hubieran de realizarse cuando, a su
juicio, no ofrezcan las debidas garantías de seguridad.
Los boletines de reconocimiento, extendidos como resultado de la revisión efectuada, serán

entregados al propietario, arrendatario, etc., del local, debiendo remitir el instalador autorizado
copia del mismo al órgano correspondiente de la Administración cuando el resultado de la
revisión no fuese favorable.
Las empresas eléctricas, por medio de su personal técnico, revisarán igualmente y con la
periodicidad necesaria que garantice su correcta conservación, las redes de distribución de
energía eléctrica.
b) Otras revisiones
Las instalaciones en servicio serán revisadas por los órganos competentes de la

Administración siempre que por causas justificadas y en evitación de posibles peligros, dichos
órganos por sí, por disposición gubernativa o por denuncia de terceros, juzguen oportuna o
necesaria esta revisión.
Los propietarios y usuarios de las instalaciones podrán solicitar en todo momento, que sus
instalaciones sean reconocidas por el órgano correspondiente de la Administración y que del
resultado de esta inspección se les expida el oportuno dictamen.
c) Revisión de las instalaciones anteriores al Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión
Para todas las instalaciones existentes a la entrada en vigor del Reglamento se tendrán en
cuenta las siguientes prescripciones:
· Cuando a juicio del órgano competente de la Administración el estado de conservación de las
instalaciones suponga un peligro para la seguridad pública ordenará su inmediata reparación
como condición indispensable para permitir la continuación del suministro.
· Cuando la empresa distribuidora observe que la instalación que ha de conservar el propietario
del inmueble, o el abonado, no reúne las condiciones mínimas de seguridad lo pondrá en
conocimiento del órgano competente de la Administración para que éste dictamine la
procedencia o no de que se efectúen las reparaciones propuestas por la empresa.
312
d) Boletín de reconocimiento
En los boletines de reconocimiento el instalador autorizado señalará si la instalación revisada

sigue reuniendo las condiciones reglamentarias o bien dará cuenta de las pequeñas
modificaciones que se hubiesen introducido, en su caso.
e) instaladores autorizados
La Instrucción Técnica Complementaria MIBT-040 hace referencia a los requisitos necesarios

para la obtención del título de instalador autorizado y las instalaciones que pueden dirigir los
instaladores autorizados sin título facultativo (ver cuadro I).
CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN DE CALEFACCIÓN Y CLIMATIZACIÓN
Las instalaciones de calefacción y de climatización están reguladas por el Real Decreto

1751/1998, de 31 de julio por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en
los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (ITE) y se crea la comisión
Asesora para las Instalaciones Térmicas de los Edificios. Además de las prescripciones de este
Reglamento, estas instalaciones deben cumplir los reglamentos y las normas básicas, que se
refieren fundamentalmente a la seguridad industrial y que complementan este Reglamento.

Dicho Reglamento y sus Instrucciones Técnicas Complementarias tienen por objeto establecer
las condiciones que deben cumplir las instalaciones térmicas de los edificios, destinadas a
atender la demanda de bienestar térmico e higiene a través de las instalaciones de calefacción,
climatización y agua caliente sanitaria.
Este Reglamento y sus Instrucciones Técnicas Complementarias se aplicarán a las

instalaciones térmicas no industriales de los edificios de nueva planta o en las reformas de los
existentes.
Las prestaciones y el rendimiento de las instalaciones y de cada uno de sus componentes

deben mantenerse, durante la vida útil prevista, dentro de los límites establecidos en las
correspondientes Instrucciones Técnicas, debiendo para ello estar debidamente atendidas las
instalaciones por personal técnico de acuerdo con las normas de mantenimiento que
especifique la instrucción técnica correspondiente.
Para mantener las características funcionales de las instalaciones y su seguridad y conseguir la

máxima eficiencia de sus equipos, es preciso realizar las tareas de mantenimiento preventivo y
correctivo que se incluyen en la Instrucción Técnica Complementaria ITE 08.
a) Obligatoriedad del mantenimiento
Toda instalación con potencia instalada superior a 100 kW térmicos queda sujeta a lo
especificado en la citada ITE 08.
Desde el momento en que se realiza la recepción provisional de la instalación, el titular de ésta

debe realizar las funciones de mantenimiento.
b) Operaciones de mantenimiento
Las comprobaciones que, como mínimo, deben realizar y su periodicidad son las indicadas en
los cuadros III a VII. La simbología utilizada se indica en el cuadro II.
c) Mantenedores
El mantenimiento será efectuado por empresas mantenedoras o por mantenedores

debidamente autorizados por la correspondiente Comunidad Autónoma. Además, en el caso de
instalaciones cuya potencia total instalada sea igual o mayor que 5.000 kW en calor y/o 1.000
kW en frío, existirá un director técnico de mantenimiento que debe poseer como mínimo el
título de grado medio de una especialidad competente.
Las instalaciones cuya potencia térmica instalada sea menor que 100 kW deben ser
mantenidas de acuerdo con las instrucciones del fabricante de los equipos componentes.
314

316

d) Registro de las operaciones de mantenimiento
El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento en el que se

reflejen los resultados de las tareas realizadas.
El registro podrá realizarse en un libro y hojas de trabajo o mediante mecanizado. En cualquier
caso se numerarán correlativamente las operaciones de mantenimiento de la instalación,
debiendo figurar la siguiente información, como mínimo:
· El titular de la instalación y la ubicación de ésta.
· El titular del mantenimiento.
· El número de orden de la operación en la instalación.
· La fecha de ejecución .
· Las operaciones realizadas y el personal que las realizó.
· La lista de materiales sustituidos o repuestos cuando se hayan efectuado operaciones de este
tipo.
· Las observaciones que se crean oportunas.
El registro de las operaciones de mantenimiento de cada instalación se hará por duplicado y se

entregará una copia al titular de la instalación. Tales documentos deben guardarse al menos
durante tres años, contados a partir de la fecha de ejecución de la correspondiente operación
de mantenimiento.
CAPÍTULO 3: INSTALACIÓN DE APARATOS ELEVADORES
La instalación de aparatos elevadores está regulada por la Orden de 23 de septiembre de

1987, por la que se modifica la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEMI del
Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente a ascensores
electromecánicos.
Esta Instrucción Técnica Complementaria se aplica a los aparatos elevadores movidos
eléctricamente, instalados de forma permanente, que sirvan niveles definidos, provistos de
una cabina destinada al transporte de personas o de personas y objetos, suspendida por
cables o cadenas, que se desplaza, al menos parcialmente, a lo largo de vías verticales y
cuya inclinación, sobre la vertical es inferior a 15º, en lo que se sigue denominando
ascensores.
A partir de la publicación de esta Orden las inspecciones generales periódicas y revisiones
de conservación que se realicen en los ascensores electromecánicos existentes antes de
su entrada en vigor, se efectuarán de acuerdo con los plazos previstos en esta ITC. Las
inspecciones y pruebas que se efectúen durante las inspecciones generales periódicas de
dichos ascensores, se ajustarán en su realización técnica, a lo establecido en la Orden del
Ministerio de Industria y Energía de 31 de marzo de 1981 (BOE de 20-4-81).
a) Revisiones
El ascensor y sus accesorios deben ser mantenidos en buen estado de funcionamiento. A
este fin debe ser realizado un entretenimiento regular del ascensor por una Empresa
legalmente autorizada.
Todos los ascensores incluidos en la referida ITC deberán ser revisados por la Empresa
conservadora que haya contratado su mantenimiento una vez al mes, como mínimo, de
acuerdo con lo previsto en el art. 11 del Reglamento de Aparatos de Elevación y
Manutención (ver cuadro VIII).
En los ascensores existirá una persona o varias encargadas del servicio ordinario que
cumplirán las funciones indicadas en el art. 16 del Reglamento de Aparatos de Elevación y
Manutención . Estas personas serán designadas por el propietario o arrendatario, en su
caso, del ascensor y serán debidamente instruidas en el manejo de aparato o aparatos de
los cuales están encargadas por la Empresa conservadora de los mismos.
b) Empresas mantenedoras
Para el ejercicio de la actividad de conservación de los ascensores será necesario estar
en posesión de un certificado de conservador, el cual se otorgará si se cumplen los
siguientes requisitos:
318
· Contar en su plantilla y a nivel de Empresa, como mínimo, con un Técnico titulado,

Ingeniero superior o Técnico, que será el responsable técnico, y además con dos
operarios cualificados, los cuales estarán en jornada laboral completa.
· A nivel provincial, las Empresas conservadoras contarán, al menos, con un operario

cualificado con categoría de Oficial por cada 75 aparatos o fracción a conservar y
dispondrán además de un local con teléfono, repuestos y demás medios necesarios para
atender eficazmente su trabajo.
· Tener cubierta su responsabilidad civil con una póliza de seguros de una cuantía mínima
de 10.000.000 de pesetas por accidente. Esta cobertura mínima será revisada anualmente
de acuerdo con las variaciones del índice de precios al consumo, publicado por el Instituto
Nacional de Estadística.

Con el adecuado mantenimiento de las instalaciones generales de los edificios conseguiremos

evitar los riesgos que se derivan de la utilización de las mismas, garantizando su
funcionamiento en condiciones de seguridad. Para ello se tendrán en cuenta las
especificaciones contenidas en la legislación específica aplicable en cada caso respecto a:
a) Las operaciones de mantenimiento a que han de someterse las
instalaciones.
b) La periodicidad para su realización.
c) Los requisitos que deben cumplir las personas o las empresas
conservadoras.
BIBLIOGRAFÍA
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 9 de octubre de 1973, Real Decreto 2413/1973.

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 5 de agosto de 1998, Real Decreto 1751/1998.
Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Técnicas
Complementarias (ITE) y se crea la Comisión Asesora para las Instalaciones Térmicas de los
Edificios.
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 11 de diciembre de 1985, Real Decreto 2291/1985.
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 20 de abril de 1981, Orden de 31 de marzo del Ministerio
de Industria y Energía. Condiciones Técnicas mínimas exigibles y revisiones generales
periódicas.
BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 6 de octubre de 1987, Orden de 23 de septiembre del
Ministerio de industria y Energía. Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEMI del
Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente a ascensores
electromecánicos.
320
17: Mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones. Ficha de

seguimiento
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento preventivo es un método de control de riesgos que nos asegura que nuestras
instalaciones están en condiciones de seguridad óptimas. Para llevarlo a cabo correctamente
se deberán tener en cuenta el tipo de operaciones y la periodicidad de éstas en función de la
reglamentación especifica que le es aplicable.
La forma de asegurarnos que los requisitos establecidos en los reglamentos se van cumpliendo
es llevando un control, tanto de las operaciones de mantenimiento a realizar como de la
frecuencia de estas. Seria también importante tener en cuenta si éstas operaciones serán
internas o externas, es decir, si las realizara personal de la propia empresa o será personal
externo quien las lleve a cabo.
La mejor forma de controlar que realmente el mantenimiento se ajusta a lo exigible por la
normativa o reglamentación, es confeccionar fichas de seguimiento para cada equipo o
instalación. En ellas se deberían reflejar todas las operaciones, inspecciones y revisiones que
debe superar un equipo en un determinado periodo de tiempo.
Podrían establecerse fichas de carácter anual, mensual, etc., en función de la frecuencia con
que debe supervisarse un determinado equipo. También debería establecerse la persona o
personas encargadas de realizarla, en el caso de operaciones de mantenimiento de carácter
interno, o la entidad, en el caso de que estas operaciones sean realizadas por empresas y
personal ajeno a nuestra empresa.
En cualquier caso, estas fichas deberían contener información suficiente para que cualquier
persona al consultarla pudiese conocer el histórico de las operaciones a que ha sido sometido
un determinado equipo, y la fecha o periodo en que deberían realizarse nuevamente esas
operaciones. No deberían contener un exceso de información que nos dificultase ver los datos
que realmente pretenden darse a conocer con la elaboración de estas fichas.
Lo primero que habría que establecer, serian los objetivos que se pretenden al hacer operativo
un determinado modelo de ficha de mantenimiento. Hay que tener en cuenta que puede que
este modelo tenga que ser válido para gran variedad de equipos e instalaciones, con lo cual su
contenido debería ser de carácter general con apartados en blanco en los cuales se pudiese
particularizar en función de la especificidad de la operación que se lleve a cabo (figura 2).
También podría ponerse en practica un modelo de ficha mas especifico en el que se reflejasen,
para cada equipo, las operaciones que deben llevarse a cabo (Figura 3). Cualquiera de las dos
opciones es válida, así como cualquier otra intermedia que se pueda idear siempre y cuando
cumpla su objetivo. Dependerá en cualquier caso, del tipo de equipo, operaciones a realizar e
incluso de la tradición de la empresa en este tipo de modelos, sin contar por supuesto con que
tenga o no implantado un sistema de gestión de la calidad.
Se supone que este es, en principio, un modelo de documento que nos sirve simplemente de
control interno. Si en algún momento se nos exige demostrar la veracidad de los datos
reflejados, es posible que tengamos que recurrir a documentos o certificados facilitados por
ejemplo, por empresas que nos realicen determinadas pruebas o revisiones. Pero ese no es el
objetivo de estas fichas.
Previo a la puesta en practica de un determinado modelo, seria recomendable establecer unas

bases que nos faciliten esta tarea:
a) El primer paso seria identificar todas las instalaciones, equipos e instrumentos sujetos a
algún tipo de inspección, revisión, operación de mantenimiento o prueba. Seria conveniente
establecer algún tipo de codificación que identifique a cada equipo, así como la puesta en
servicio de algún formato de etiqueta que referenciase tanto el nombre como el código
correspondiente. La implantación de códigos como método de identificación seria muy útil si se
implantan procedimientos informáticos de gestión del mantenimiento, además de diferenciarnos
equipos iguales situados en distintas partes de la instalación.
El formato de etiqueta debería ser muy sencillo, reflejando la información estrictamente

necesaria. Como ejemplo, podría servir el de la figura 1, en la cual solo se recogen el nombre y
código de equipo.

Lógicamente la implantación de códigos como método de identificación nos obliga a hacer un
listado en el que se recoja como mínimo el equipo, código asignado y situación dentro de la
instalación.
b) Determinar para cada equipo, instrumento o instalación las operaciones de mantenimiento
que se someterán en función de la normativa o reglamentación que le es aplicable. Se
establecerá también la frecuencia con la que se deben realizar dichas operaciones (mensual,
semestral, anual…).
c) Como se decía anteriormente, puede que estas operaciones sean realizadas con carácter
interno o externo, según los realice la propia empresa o por el contrario se deba recurrir a
entidades acreditadas o especializadas en algún tipo concreto de operación. Se debe
establecer si serán por tanto operaciones de mantenimiento internas o externas.
d) En el caso de mantenimiento interno, se deberían establecer unos procedimientos escritos
en los cuales se reflejara como llevar a cabo dichas operaciones, la cualificación del personal
que las realizara, el instrumental y las herramientas necesarias, y los documentos que se
deben cumplimentar (hojas de mantenimiento) para que quede constancia de que dicha
operación ha sido realizada, además de cuando y por quien.
e) En el caso de mantenimiento externo, los procedimientos deberían reflejar la persona
encargada de ponerse en contacto con la empresa o entidad que llevara a cabo la operación y
los documentos que nos deben ser entregados por ésta y que certifican y acreditan que dicha
operación ha sido realizada.
f) Una vez realizada la operación de mantenimiento, se cumplimenta la parte correspondiente
en la hoja de seguimiento anotando los datos que en ella se reflejan.
A veces se hace necesario que entre los plazos en los que ha de llevarse a cabo una
determinada operación se realicen inspecciones para comprobar que el equipo esta en
perfectas condiciones, esto debería normalizarse e incluirlo como inspección periódica entre
dos operaciones de mantenimiento y reflejarse en la correspondiente ficha de seguimiento.
OBJETIVOS
a) Proponer al alumno un modelo de ficha de seguimiento para el mantenimiento preventivo de

las instalaciones de los edificios y los equipos que las componen.
b) Dar las líneas generales para que el alumno pueda confeccionar una ficha de seguimiento
adecuada de las instalaciones cuyo mantenimiento se quiere controlar, en función de las
características de éstas y de la reglamentación que deben cumplir.
CAPÍTULO 1: FICHA DE SEGUIMIENTO
Como decíamos anteriormente, es un documento de control de carácter interno, nos sirve

como recordatorio de los plazos y fechas que se deben respetar a la hora de realizar el
mantenimiento preventivo. Debe contener por tanto los datos justos para que cumpla su
función y su contenido será especifico de la actividad y tipo de instalación o equipo.
Debe contener en principio datos relativos al equipo al cual se refiere, como por ejemplo, el
nombre, código o referencia de ese equipo, fecha de puesta en servicio y cualquier otro dato de
interés en función de lo exigido por la reglamentación.
También debe contener otro grupo de datos compuesto principalmente con apartados
referentes al tipo de operación a realizar, aunque también puede aparecer espacios en blanco
para cumplimentarlos, si la ficha es de aplicación a diferentes tipos de equipos e instalaciones
sobre los cuales han de realizarse operaciones de naturaleza muy distinta. En este grupo se
322
incluirán tanto las inspecciones, como las revisiones, así como las pruebas periódicas que
deben superar.
Es necesario, por último que la ficha también refleje la periodicidad con la que debe realizarse
la operación, las fechas en las cuales se ha realizado, así como las fechas de las futuras.
Por último, se debería agregar algún apartado relativo a observaciones que puedan sugerir
por ejemplo el cambio en la frecuencia a la que se realizan estas operaciones por si se cree
necesario acortar los plazos entre ellas.
Se proponen dos modelos de ficha de seguimiento. El primero de ellos (figura 2), contiene un
apartado referente a la identificación del equipo y otro referente a las operaciones que sobre el
se deben realizar.
Describimos el equipo (nombre y código) y seria conveniente reflejar la fecha de puesta en

servicio.
En la parte de la ficha referente al mantenimiento, se refleja la operación a que se debe
someter el equipo, la fecha en que se realiza y la frecuencia con que se debe llevar a cabo, con
lo cual queda especificada de forma indirecta la siguiente fecha a la que se debería realizar
nuevamente esa operación.
En este caso la ficha refleja el histórico de todo el mantenimiento del equipo, operación a
operación, así como las futuras que se deben realizar. Estas fichas tendrán una abarcarán un
determinado periodo, es decir, serán fichas de carácter mensual, anual,
El siguiente modelo de ficha de seguimiento propuesto refleja todas las operaciones de
mantenimiento que sobre un determinado equipo deben realizarse en un determinado periodo
de tiempo. Aparecen cada una de ellas con apartados referentes a las distintas fechas a las
que se debería realizar en función de la periodicidad que nos imponga la normativa o
reglamentación que le sea aplicable, quedando constancia a la vez de las que ya han sido
realizadas.

En esta ficha también aparecerán, lógicamente, datos referentes al equipo objeto de
mantenimiento.
Estos modelos o cualquier otro similar nos permite la aplicación de procedimientos informáticos
para el seguimiento del mantenimiento preventivo. Un programa gestor de bases de datos nos
permitirá, con los datos que hemos señalado, saber en cualquier momento las operaciones y
fechas en las que se realizaron, por ejemplo, introduciendo el código del equipo. También
podremos saber para un determinado periodo que operaciones y sobre que equipos deberán
realizarse.
Todas estas propuestas, no son sino formas organizadas de controlar internamente el

mantenimiento de nuestras instalaciones con objeto de que todas las operaciones se lleven a
cabo en la forma y fechas previstas. Esto nos servirá como método indirecto de control de
riesgo al garantizar un funcionamiento en adecuadas condiciones de seguridad.
El modelo de ficha elegido se cumplimentara para cada equipo sobre el que se tenga que
realizar cualquier tipo de operación de mantenimiento, sea de la naturaleza que sea. Así
mismo, cuando se produzca la adquisición de un equipo nuevo, después de su recepción y en
función de lo que reflejen los manuales de mantenimiento del propio equipo y la reglamentación
se procederá a la cumplimentación de la correspondiente ficha antes de la puesta en servicio
del equipo.
También habría que registrar de alguna forma el momento en que un equipo deja de ser
operativo y pasa a estar fuera de servicio. Esto habría que reflejarlo si es posible en la ficha
además de proceder a identificar el equipo como "fuera de servicio" mediante algún tipo de
etiquetado, con objeto de detectar claramente esta situación.
324
Para que el mantenimiento preventivo de las instalaciones y equipos se realice correctamente y

en su tiempo, seria conveniente introducir en la empresa herramientas de control de las
operaciones. Este es el caso de las fichas de seguridad, que nos dan información sobre las
operaciones de mantenimiento que se han realizado y la periodicidad, así como las fechas en
las que deberían repetirse.

18: Riesgos eléctricos
OBJETIVOS
Bajo el título de riesgos eléctricos se exponen una serie de conceptos fundamentales, que
engloban desde las características que debe tener el suministro eléctrico a efectos de
seguridad y continuidad (todo ello en función de las singularidades del lugar de trabajo), hasta
la protección mediante el interruptor magnetotérmico de los efectos perjudiciales debidos a
sobrecargas y cortocircuitos.
Uno de los objetivos principales de esta unidad didáctica es establecer los principios básicos
para trabajos en instalaciones eléctricas o en su proximidad, haciendo distinción entre los
distintos procedimientos de trabajo que la legislación contempla.
No se ha pretendido hacer un tratado exhaustivo del tema, sino que se ha llevado a cabo una
recopilación de ideas que permitan introducirse en los conceptos fundamentales que puedan
generar peligros para los trabajadores.
Por tanto, el objetivo general es señalar unas indicaciones de carácter básico que sirvan al
alumno para conseguir una perspectiva de la complejidad del tema y tomar las medidas de
prevención que se sean de aplicación en cada caso concreto.
326
CAPÍTULO 1: SUMINISTROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA
1. SUMINISTROS EN BAJA TENSIÓN
1) Suministros normales: son los efectuados a cada abonado por una sola empresa
distribuida por la totalidad de la potencia contratada por el mismo y con un solo punto de
entrega de energía.
2) Suministros complementarios: son los que a efectos de seguridad y continuidad
complementan a un suministro normal. Estos suministros podrán realizarse por dos empresas
distintas. Comprenderá:
* Suministro de socorro: es aquel que está limitado a una potencia receptora
máxima equivalente al 15% del total contratada para el suministro normal.
Es obligatorio en espectáculos públicos.
Si la capacidad de asistencia es superior a 300 personas, es obligatorio en

centros de enseñanza, bibliotecas y salas de conferencias.
* Suministro de reserva: es el dedicado a mantener un servicio restringido de

los elementos de funcionamiento indispensables de la instalación receptora,
hasta una potencia máxima del 50% de la potencia total contratada para el
suministro normal.
Es obligatorio en establecimientos comerciales con gran afluencia de público,

así como los hospitales, clínicas, sanatorios y ambulatorios.
* Suministro duplicado: es el que se efectúa a un abonado sin las
limitaciones de potencias señaladas anteriormente para los suministros de
socorro y de reserva.
Con independencia de los suministros de socorro y reserva anteriormente señalados, todos los
locales consignados contarán con una fuente propia de energía, destinada al alumbrado de
carácter especial.
Los consumos mínimos obligados para el abonado que disponga de suministro complementario
serán, en relación con el suministro normal, los siguientes:
50% para el doble suministro

25 % para el suministro de reserva
15% para el suministro de socorro
2. CLASIFICACIÓN DE LOS LUGARES DE CONSUMO
Se establece la siguiente clasificación de los lugares de consumo:
· Edificios destinados principalmente a viviendas. Las cargas correspondientes

a los locales comerciales de un edificio destinado principalmente a viviendas,
se calculan sobre la base de 100 vatios/m2 , con un mínimo de 3.000 vatios

· Edificios comerciales o de oficinas. Como mínimo 100 vatios/m2 , con un
mínimo por abonado de 5.000 vatios
· Edificios destinados a una industria específica.
· Edificios destinados a una concentración de industrias. Como mínimo 125
vatios/m2 y por planta.
3 - GRADO DE ELECTRIFICACIÓN:
Mínima. Previsión de demanda máxima total: 3.000 vatios

Media. Previsión de demanda máxima total: 5.000 vatios
Elevada. Previsión de demanda máxima total: 8.000 vatios
Especial. Previsión de demanda máxima total a determinar en cada caso
En general la demanda de potencia determinará la carga a prever en estos edificios.
CAPÍTULO 2: ESQUEMAS DE DISTRIBUCIÓN
Para la determinación de las características de las medidas de protección contra choques

eléctricos en caso de defecto (contactos indirectos) y contra sobreintensidades, será preciso
tener en cuenta el esquema de distribución empleado.
Los esquemas de distribución se establecen en función de las conexiones a tierra de la red de

distribución o de la alimentación, por un lado, y de las masas de la instalación receptora, por
otro.
La denominación de distribución se realiza con un código de letras con el significado siguiente:
Primera letra: se refiere a la situación de la alimentación con respecto a tierra.

T = conexión directa de un punto de la alimentación a tierra
I = Aislamiento de todas las partes activas de la alimentación con respecto a
tierra o conexión de un punto a tierra a través de una impedancia.
Segunda letra: se refiere a la situación de las masas de la instalación receptora con respecto a
tierra
T = masas conectadas directamente a tierra, independientemente de la
eventual puesta a tierra de la alimentación.
328
N = masas conectadas directamente a un punto de la alimentación puesto a

tierra (en corriente alterna, este punto es normalmente el punto neutro).
Otras letras (eventuales): se refieren a la situación relativa del conductor neutro y del
conductor de protección.
S = las funciones de neutro y de protección, aseguradas por conductores
separados.
C = las funciones de neutro y de protección, combinadas en un solo conductor
(conductor CPN).
ESQUEMA TN
Los esquemas TN tienen un punto de la alimentación, generalmente el neutro o compensador,

conectado directamente a tierra y las masas de la instalación receptora conectadas a dicho
punto mediante conductores de protección. Se distinguen tres tipos de esquemas TN según la
disposición relativa del conductor neutro y del conductor de protección:
Esquema TN-S: en el que el conductor neutro y el de protección son distintos en todo el

esquema.
Esquema TN-C: en el que las funciones de neutro y protección están combinados en un solo
conductor en todo el esquema.
Esquema TN-C-S: en el que las funciones de neutro y protección están combinadas en un solo
conductor en una parte del esquema.
En los esquemas TN cualquier intensidad de defecto franco fase-masa es una intensidad de

cortocircuito. El bucle de defecto está constituido exclusivamente por elementos conductores
metálicos.
Para que las masas de la instalación receptora puedan estar conectadas a neutro como
medida de protección contra contactos indirectos, la red de alimentación debe cumplir, entre
otras, las siguientes prescripciones especiales:
* La resistencia de tierra del neutro no será superior a cinco ohmios en las
proximidades de la central generadora o del centro de transformación, así
como en los 200 últimos metros de cualquier derivación de la red.
* La resistencia global de tierra, de todas las tomas de tierra del neutro, no será
superior a dos ohmios.
* Es preceptiva la conexión equipotencial del conductor de protección a todas

las masas metálicas importantes, estructuras, tuberías, etc.
* Es un sistema adecuado para proteger cualquier instalación siempre que se

disponga de transformador propio y no importe excesivamente que dispare
al primer defecto.
ESQUEMA TT
El esquema TT tiene un punto de alimentación, generalmente el neutro, conectado

directamente a tierra. Las masas de la instalación receptora están conectadas a una toma de
tierra separada de la toma de tierra de la alimentación.
Una tensión de defecto entre las masas y tierra puede ser peligrosa en la mayoría de los casos
si no existe un dispositivo de corte que limite su duración.

Los diferenciales son dispositivos de corte automático sensibles a la intensidad de defecto ( Id )
e insensibles a la intensidad de funcionamiento normal de los aparatos. Esto significa que solo
desconectan la instalación cuando por los circuitos que controla circula una intensidad de
defecto superior o igual a la sensibilidad de la intensidad nominal del diferencial. Se denominan
diferenciales de alta sensibilidad a aquellos de sensibilidad I∆N ≤ 30 mA
ESQUEMA IT
El esquema IT no tiene ningún punto de la alimentación conectado directamente a tierra. Las

masas de la instalación receptora están puestas directamente a tierra.
En este esquema la intensidad resultante del primer defecto fase-masa o fase-tierra, tiene un
valor lo suficientemente reducido como para no provocar la aparición de tensiones de contacto
peligrosas.
La limitación del valor de la intensidad resultante de un primer defecto fase-masa o fase-tierra

se obtiene, bien por la ausencia de conexión a tierra en la alimentación, o bien por la inserción
de una impedancia suficiente entre un punto de la alimentación (generalmente el neutro) y
tierra.
Si el primer defecto no ha sido subsanado y aparece simultáneamente un segundo defecto se

produce un cortocircuito que provoca la intervención de los dispositivos de corte y la
desconexión automática de los circuitos afectados.
Un dispositivo de control debe señalar automáticamente la aparición del primer defecto en la

instalación.
Es preceptiva la conexión equipotencial del conductor de protección a todas las masas

metálicas importantes, estructuras, tuberías, etc.
El conductor neutro deberá considerarse como activo a todos los efectos.
Es un sistema adecuado para proteger cualquier instalación siempre que se disponga de un

transformador propio, presentando la ventaja de no detener el proceso en el primer defecto.
330
APLICACIÓN DE LOS TRES TIPOS DE ESQUEMAS+
La elección de uno de los tres tipos de esquemas debe hacerse en función de las
características técnicas y económicas de cada instalación. Sin embargo, hay que tener en
cuenta los siguientes principios:
* Las redes de distribución pública de baja tensión tienen un punto puesto
directamente a tierra por prescripción reglamentaria. Este punto es el punto
neutro de la red.
* El esquema posible para instalaciones receptoras alimentadas directamente

de la red de distribución pública de baja tensión será el esquema TT.
* En instalaciones alimentadas en baja tensión, a partir de un centro de

transformación de abonado, se podrá elegir cualquiera de los tres esquemas
citados
* No obstante lo dicho en a), puede establecerse un esquema IT en parte o

partes de una instalación alimentada directamente de una red de distribución
pública mediante el uso de transformadores adecuados, en cuyo secundario y
en la parte de la instalación afectada se establezcan las disposiciones que para
tal esquema se citan en el apartado "esquema IT".
CAPÍTULO 3: TRABAJOS EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS
1. PRINCIPIOS BÁSICOS
a) SEGURIDAD
Antes de llevar a cabo cualquier actividad relacionada con la instalación eléctrica o cualquier
trabajo con, o en proximidad de una instalación eléctrica, se debe hacer una evaluación de los
riesgos eléctricos que puedan presentarse.
b) PERSONAL
Todos los trabajadores que intervengan en trabajos de una instalación eléctrica o en su

proximidad, recibirán una formación referente a las prescripciones de seguridad y las normas
de la empresa. La persona encargada de los trabajos deberá asegurarse el cumplimiento de
dichas prescripciones y normas de seguridad.
c) ORGANIZACIÓN
Cada instalación eléctrica estará bajo la responsabilidad de una persona y el acceso a los
trabajadores a los lugares con riesgo eléctrico debe ser regulado.
Cuando los trabajos sean complejos, la preparación debe ser objeto de un documento escrito,
incluso se debe asegurar que un número suficiente de trabajadores son capaces de aplicar los
primeros auxilios.
d) COMUNICACIONES
Antes de comenzar cualquier trabajo, la persona designada como encargada de la instalación

será informada del trabajo a realizar. Nunca se debe autorizar el inicio de los trabajos, ni la
reconexión de la instalación eléctrica por medio de señales o por preacuerdos en base a un
intervalo de tiempo determinado.

e) ZONA DE TRABAJO
La zona de trabajo debe estar claramente definida y delimitada. No se deben colocar objetos
que puedan dificultar el acceso, ni materiales inflamables cerca de los equipos eléctricos.
f) HERRAMIENTAS, EQUIPOS, Y DISPOSITIVOS
Deberán cumplir con las Normas Europeas, nacionales o internacionales apropiadas; se

utilizarán de acuerdo con las instrucciones y/o consejos dados por el fabricante.
g) PLANOS Y EXPEDIENTES
Los planos y expedientes se mantendrán disponibles y actualizados
h) SEÑALIZACIÓN
Si es necesario, se colocará una señalización para indicar los peligros más significados.
2. MANIOBRAS Y VERIFICACIONES
A) MANIOBRAS
Pueden ser para modificar el estado eléctrico de la instalación o para la

desconexión/reconexión de las instalaciones para realizar un trabajo. Deben realizarse por
personal suficientemente formado.
B) VERIFICACIONES
Comprende:
- Medidas: actividades destinadas a "medir" magnitudes físicas en una
instalación eléctrica. Se realizarán por trabajadores suficientemente formados o
bajo la vigilancia de uno de estos.
- Ensayos: actividades concebidas para verificar el funcionamiento o el estado
eléctrico de una instalación. Se realizarán por trabajadores suficientemente
formados o bajo la vigilancia de uno de estos.
- Inspecciones: actividades que aseguran que una instalación eléctrica está de
acuerdo con las reglamentaciones técnicas. Los resultados de las inspecciones
332
se deben documentar. Se realizarán por trabajadores suficientemente

formados y con experiencia de haberlas realizado en instalaciones semejantes.
CAPÍTULO 4: PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
1. TRABAJOS SIN TENSIÓN
Para realizar trabajos sin tensión se deberán seguir las siguientes prescripciones esenciales
que aseguren que la instalación eléctrica en la zona de trabajo, está sin tensión y así se
mantendrá durante la realización del trabajo. Estas prescripciones de denominan
coloquialmente como "LAS CINCO REGLAS DE ORO"
Después de haber sido identificadas las correspondientes instalaciones eléctricas, se
aplicarán los siguientes cinco requisitos esenciales, en el orden especificado:
1.1. Desconectar completamente
La parte de la instalación en la que se va a realizar el trabajo debe

desconectarse de todas las fuentes de alimentación. Los elementos de la
instalación eléctrica que mantengan tensión después de la desconexión
deberán ser descargados con dispositivos adecuados.
1.2. Asegurar contra la posible reconexión
Todos los dispositivos de maniobra que se han utilizado para desconectar la

instalación eléctrica deberán asegurarse contra cualquier posible reconexión,
preferentemente por bloqueo del mecanismo de maniobra.
1.3. Verificar que la instalación está sin tensión
La ausencia de tensión debe ser verificada en todos los conductores activos de

la instalación eléctrica en, o lo más cerca posible, de la zona de trabajo.
En el caso de instalaciones conectadas por cables, cuando éstos no pueden
ser identificados con exactitud en la zona de trabajo, se deben adoptar otros
medios para garantizar la seguridad, por ejemplo con la utilización de
dispositivos corta-cables o pica-cables adecuado.
1.4. Poner a tierra y en cortocircuito
En la zona de trabajo, de todas las instalaciones de alta tensión y en algunas

de baja tensión (cuando existe peligro de que la instalación se ponga en
tensión), todas aquellas partes de la instalación en las que se deba realizar un
trabajo deben ponerse a tierra y en cortocircuito. Los equipos o dispositivos de
puesta a tierra y en cortocircuito deben conectarse en primer lugar a la toma de
tierra y a continuación a los elementos a poner a tierra.
1.5. Protegerse frente a elementos próximos en tensión y establecer una

señalización de seguridad para delimitar la zona de trabajo
Si hay elementos de una instalación eléctrica próximos a la zona de trabajo

que no puedan dejarse sin tensión será necesaria la adopción de especiales
medidas de protección adicionales que se aplicarán antes de iniciar el trabajo
(trabajos en proximidad). Igualmente, se debe establecer una señalización para
delimitar la zona de trabajo.

La autorización para el comienzo del trabajo se dará a los trabajadores por la persona
designada como encargada de los trabajos, solamente después de haber puesto en práctica
las medidas detalladas anteriormente.
Después de finalizado el trabajo, deben retirarse tanto las herramientas, equipos y dispositivos
utilizados, como todas aquellas personas que ya no sean indispensables.
2. TRABAJOS EN TENSIÓN
Durante la ejecución de trabajos en tensión, los trabajadores pueden entrar en contacto con
elementos en tensión o penetrar en la zona de trabajos en tensión bien con una parte de su
cuerpo o bien con herramientas, equipos o dispositivos que manipulen.
Solo se llevarán a cabo trabajos en tensión una vez suprimidos los riesgos de incendio y
explosión.
Los trabajadores utilizarán equipos de protección individual apropiados y no llevarán objetos
metálicos, tales como anillos, reloj, cadena, pulseras, etc., si ello implica riesgos.
Se distinguen tres métodos de trabajos en tensión:
1) Trabajo a distancia
El trabajador permanece a una distancia mínima establecida de los elementos

en tensión.
2) Trabajo en contacto
El trabajador ejecuta su trabajo con equipos de protección individual y

herramientas aislantes, en contacto directo con los elementos en tensión.
3) Trabajo a potencial
El trabajador realiza su trabajo después de haberse puesto a potencial.
334
Para la ejecución del trabajo se deberán tener en cuenta diversos factores tales como la aptitud
de los trabajadores para la realización de trabajos en tensión, las herramientas, equipos y
dispositivos, las distancias de trabajo, las condiciones ambientales, la organización del trabajo.
3. TRABAJOS EN PROXIMIDAD
Trabajo durante el cual un trabajador penetra en un espacio delimitado alrededor de la zona de

trabajo en tensión.
Los trabajos en proximidad de elementos en tensión no se deben realizar a menos que las
medidas de seguridad garanticen que no se pueden tocar los elementos en tensión o que la
zona de trabajos en tensión no puede ser invadida.
Para controlar los riesgos eléctricos se pueden colocar como protección pantallas, barreras,
etc.
Para otros trabajos no eléctricos, tales como trabajos en andamios, pintura, trabajos con
equipos de elevación, etc., se debe mantener permanentemente una distancia que garantice la
seguridad de los trabajadores.

4. GUÍA DE DISTANCIAS PARA LOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGÚN UNE-
EN50.110-1:1996
Componente ergonómica: es necesario añadir una distancia ergonómica para tener en

cuenta factores tales como movimientos involuntarios del trabajador.
Los valores de las distancias que aparecen arriba no son iguales porque han sido obtenidos
por vías diferentes. Para los usuarios con poca experiencia práctica en la utilización de
distancias de trabajo, se les recomienda utilizar la mayor de las distancias.
5. CONDICIONES AMBIENTALES
Entre las condiciones ambientales adversas a tener en cuenta están: la precipitación, niebla
espesa, tormenta, viento fuerte, etc.
En todas estas situaciones, deberán extremarse las precauciones y, normalmente,

interrumpirse los trabajos.
336
CAPÍTULO 5: ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
1. CLASIFICACIÓN DE ZONAS PELIGROSAS
Según el tipo de sustancia peligrosa se clasifican en:
Clase I : gases o vapores inflamables.
Zona 0 : presencia permanente o durante largos periodos de tiempo.
Zona 1 : susceptible de formarse en condiciones normales de trabajo.
Zona 2 : presencia poco probable y por cortos periodos.
Clase II : polvo inflamable.
Zona Z : Nubes de polvo. Es aquella en la que hay o puede haber polvo combustible durante
las operaciones normales de funcionamiento, puesta en marcha o limpieza, en cantidad
suficiente para producir una atmósfera explosiva. Ejemplo: en molinos pulverizadores.
Zona Y : Capas de polvo. Es aquella que no está clasificada como zona Z,

pero en la cual pueden aparecer acumulaciones de capas de polvo
combustible que pueden producir atmósferas explosivas.
Clase III : Fibras volátiles. Son aquellas zonas en las que el riesgo se debe a fibras o
materiales volátiles fácilmente inflamables, pero habitualmente en cantidades insuficientes
como para poder producir atmósferas explosivas. Ejemplos: plantas textiles, almacenamiento
de rayón, algodón, estopa, fibras sintéticas, etc.
2. EQUIPOS ELECTRICOS APTOS PARA ZONAS EXPLOSIVAS
Un equipo eléctrico solo será apto para zonas explosivas, si está construido con arreglo a uno
de los siguientes modos de protección:
d = envolvente antideflagrante

El equipo eléctrico está encerrado en el interior de una envolvente capaz de resistir la explosión
y de no transmitir la inflamación al ambiente circundante, ni por sus juntas de unión, ni por otras
comunicaciones.
e = seguridad aumentada
Se basa en asegurar la no formación de arcos, chispas o sobrecalentamientos en aparatos,

tomando: un coeficiente de seguridad elevado, bornes especiales inaflojables, aislantes de alta
calidad y con un IP54 mínimo.
i = seguridad intrínseca
Un aparato o circuito es intrínsecamente seguro cuando no sea capaz de producir chispas o

efectos térmicos suficientes para provocar la inflamación de una atmósfera de gas
determinada. Está indicado para instrumentación, ya que consiste en diseñar circuitos en baja
tensión y reducir la intensidad tomando, además, en consideración los posibles defectos que
puedan producirse y los almacenamientos de energía en condensadores, cables e
inductancias.
p = sobrepresión interna
Las máquinas o materiales eléctricos están provistos de una envolvente o instalados en una
sala en la que se impide la entrada de los gases o vapores inflamables, manteniendo en su
interior aire o un gas no inflamable, a una presión superior a la atmosférica exterior.
o = inmersión en aceite
Se realiza de manera que no puedan inflamarse los gases o vapores inflamables que se hallen
por encima del nivel de aceite y en el exterior de la envolvente.
q = aislante pulverulento
338
Las partes bajo tensión del material eléctrico están completamente sumergidas en una masa
de aislante pulverulento.
m = encapsulado
Los elementos a proteger están encerrados en una resina, de tal manera que una atmósfera
explosiva no pueda ser inflamada ni por chispas, ni por contacto partes calientes internas al
encapsulado.
SEGURIDAD COMBINADA:
Es bastante usual asociar bloques de contactos o interruptores antideflagrante y aumentada (

EExde ), provistos de bornes de seguridad aumentada ( EExe ), dentro de cajas de seguridad
aumentada ( EExe ).
3. CLASES DE TEMPERATURA
Los materiales eléctricos a instalar en atmósferas explosivas se clasifican en función de la

máxima temperatura que puedan alcanzar:
4. MARCADO
Para indicar el tipo de protección que tiene un determinado equipo, se marcará según el
siguiente ejemplo: EEx de IIC T6.
Con ello indicamos que se trata de un material fabricado según norma europea, para
ambientes potencialmente explosivos, con el tipo de protección "d" y "e", para industrias
distintas de minas, para un gas del grupo C y clase temperatura T6.

5. CRITERIOS DE SELECCION DE MATERIAL
Para la selección del material eléctrico es necesaria la siguiente información:
a.- Clasificación del emplazamiento.

b.- Temperatura de ignición de las mezclas de gases, vapores, polvos o fibras.
c.- Características de los gases o productos inflamables.
CAPÍTULO 6: SOBRECARGAS Y CORTOCIRCUITOS EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Cualquier circuito eléctrico se debe diseñar para una determinada intensidad de trabajo; esta
intensidad se denomina "Intensidad nominal ( In )". Si la intensidad sobrepasa el límite de
diseño se puede producir un cortocircuito o una sobrecarga que pueden dar origen a un
accidente.
Un cortocircuito se produce cuando entran en contacto:
· Dos conductores activos

· Un conductor activo y tierra
· Un conductor activo y neutro
La causa más frecuente que provoca el cortocircuito, es el defecto de aislamiento o el defecto

del aislante.
Un circuito eléctrico está dimensionado para una potencia determinada, con unos receptores
concretos y, además, se puede tener en cuenta en su diseño una ampliación de potencia. Si
ese circuito alimenta más receptores de los inicialmente previstos, y por consiguiente, la
demanda es superior a la de diseño, se dice que el circuito está sobrecargado. Esto origina una
sobreintensidad en el mismo.
También se originan sobrecargas cuando la potencia solicitada por una máquina es superior a
la potencia que puede suministrar el motor que la mueve.
Por otra parte, se provocan sobrecargas ante perturbaciones o aumentos de tensión de

alimentación de la red, originadas por diversas circunstancias. La sobrecarga lleva consigo una
sobreintensidad que excede de la intensidad de servicio, pero que no llega a ser tan elevada
como la intensidad de cortocircuito.
Un circuito eléctrico está constituido por unos hilos conductores revestidos por una o varias
vainas aislantes de materiales tales como cloruro de polivinilo, PVC, polietileno reticulado
(XLPE), etileno propileno (EPR), goma, goma butílica, etc. Las características de estos
340
materiales vienen definidas por las temperaturas de servicio permanente y temperatura máxima
de cortocircuito:
· Temperatura de servicio permanente: se pretende que el conductor trabaje
con una intensidad de corriente que origine una temperatura, cuyo valor no
exceda a la temperatura de servicio permanente, para evitar, que en el
transcurso del tiempo afecte a las características del aislante.
· Temperatura máxima de cortocircuito: el objetivo es que ante un cortocircuito
la temperatura que alcance el conductor, como consecuencia de una
sobreintensidad, no exceda de la temperatura máxima de cortocircuito en un
tiempo inferior a 5 segundos, para no provocar la inflamación del material
aislante.
1. EL INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO
Al proyectar la instalación se debe prever algún sistema de protección contra

sobreintensidades. El elemento más utilizado es el interruptor magnetotérmico, el cual está
diseñado para que permita el paso de una determinada intensidad máxima; el interruptor
magnetotérmico está preparado para interrumpir el paso de la corriente según dos tipos de
disparo:
* Disparo térmico: originado por una sobreintensidad que provoca un
calentamiento. El tiempo de disparo es función de la intensidad que circula por
el interruptor.
* Disparo magnético: se produce a partir de "n veces" el valor de la intensidad

nominal. El tiempo de disparo oscila entre décimas de segundo y milisegundos.

Suministros: normales y complementarios (de socorro, de reserva y duplicado)

Se establece la siguiente clasificación de los lugares de consumo: edificios destinados
principalmente a viviendas, edificios comerciales o de oficinas, edificios destinados a una
industria específica, edificios destinados a una concentración de industrias.
Para la determinación de las características de las medidas de protección contra choques
eléctricos en caso de defecto (contactos indirectos) y contra sobreintensidades, será preciso
tener en cuenta el esquema de distribución empleado.
Los esquemas de distribución se establecen en función de las conexiones a tierra de la red de

distribución o de la alimentación, por un lado, y de las masas de la instalación receptora, por
otro.
Principios básicos de los trabajos en instalaciones eléctricas: seguridad, personal,

organización, comunicaciones, zona de trabajo, herramientas, equipos, y dispositivos, planos y
expedientes, señalización.
Trabajos sin tensión: se aplicarán los siguientes cinco requisitos esenciales, en el orden
especificado:
1.- Desconectar completamente

2.- Asegurar contra la posible reconexión
3.- Verificar que la instalación está sin tensión
4.- Poner a tierra y en cortocircuito
5.- Protegerse frente a elementos próximos en tensión y establecer una
señalización de seguridad para delimitar la zona de trabajo
Trabajo en tensión: durante la ejecución de trabajos en tensión, los trabajadores pueden entrar
en contacto con elementos en tensión o penetrar en la zona de trabajos en tensión bien con
una parte de su cuerpo o bien con herramientas, equipos o dispositivos que manipulen.
Trabajo en proximidad: trabajo durante el cual un trabajador penetra en un espacio delimitado

alrededor de la zona de trabajo en tensión.
Atmósferas explosivas, clasificación de emplazamientos peligrosos: Clase I (Zona 0, Zona 1,

Zona 2 ); Clase II ( Zona Z, Zona Y); Clase III.
Un equipo eléctrico solo será apto para zonas explosivas, si está construido con arreglo a uno
de los siguientes modos de protección: d, e, i, p, o, q, m.
Cualquier circuito eléctrico se debe diseñar para una determinada intensidad de trabajo; esta
intensidad se denomina "Intensidad nominal ( In )". Al proyectar la instalación se debe prever
algún sistema de protección contra sobreintensidades. El elemento más utilizado es el
interruptor magnetotérmico.
BIBLIOGRAFÍA
LEGISLACIÓN BÁSICA:
- Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre y modificaciones posteriores:
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. Mº de Industria y Energía (MIE).
BOE del 16 y 17 de marzo de 1971
- Decreto 3151/1968 de 28 de noviembre: Reglamento de Líneas Aéreas de

Alta Tensión. MIE. BOE del 8 de marzo de 1969
- Real Decreto 3275/1982 de 12 de noviembre y modificaciones posteriores:
342
Reglamento sobre Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de

Transformación. MIE. BOE de 1 de diciembre de 1982
- Orden de 9 de marzo de 1971: Ordenanza General de Seguridad e Higiene

en el Trabajo (Capítulo VI). Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. (BOE del 16 y
17 de marzo de 1971.
- Real Decreto 400/1996 de 1 de marzo relativa a los aparatos y sistemas de

protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. BOE del 8 de
abril de 1996.
-· Ley 31/1995 de 8 de Noviembre de "Prevención de Riesgos Laborales". BOE

del 10 de noviembre de 1.995.
- Real Decreto 39/1997 de 17 de enero por el que se aprueba el Reglamento

de los Servicios de Prevención. BOE del 31 de enero de 1.997.
- Real Decreto 485/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. BOE del 23 de abril
de 1.997.
- Real Decreto 486/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud en los lugares de trabajo. BOE del 23 de abril de 1.997.
- Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de
protección individual. BOE del 12 de junio de 1997.
-· Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo. BOE del 7 de agosto de 1.997.
- Real Decreto 1216/1997 de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo a bordo de los
buques de pesca. BOE del 7 de agosto de 1997.
- Real Decreto 1389/1997 de 5 de septiembre, por el que se aprueban las

disposiciones mínimas destinadas a proteger la seguridad y salud de los
trabajadores en las actividades mineras. BOE del 7 de octubre de 1997.
- Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. BOE
del 25 de octubre de 1.997.
- Boletines Oficiales de las Comunidades Autónomas y Corporaciones Locales.
BIBLIOGRAFÍA
- Normas UNE de AENOR.

- Normas EN de CENELEC.
- Seguridad en el Trabajo del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo -INSHT (capítulo XIII): la prevención del riesgo de contacto con la
energía eléctrica.
- Notas Técnicas de Prevención del INSHT.
- Guías para la acción preventiva - serie microempresas - Instaladores
Eléctricos. INSHT

19: Aire comprimido
INTRODUCCIÓN
El aire comprimido se encuentra en numerosas aplicaciones de la actividad humana, y dado su
potencial peligrosidad, debido a la energía acumulada en el mismo, es necesario tratarlo con
las debidas medidas preventivas que hagan que su generación, conducción, almacenamiento y
utilización, tanto en lo relativo a los equipos que se emplean como al uso que del mismo se
hace.
OBJETIVOS
Conocer para una instalación de aire comprimido:
a) Los riesgos existentes en cada uno de los componentes y las medidas preventivas a tomar.
b) Las inspecciones y revisiones periódicas que se deben efectuar en la instalación.
344
De una forma genérica, la peligrosidad del aire comprimido viene determinada por los
siguientes aspectos:
• El aire comprimido, al escaparse, puede penetrar a través de los orificios del cuerpo
humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones.
• El aire comprimido a alta presión puede penetrar a través de la piel.
• La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire comprimido
puede afectar gravemente a los ojos.
• Los depósitos y carbonillas que se pueden producir durante su obtención, debido a la
presencia de aceites lubricantes, puede entrar espontáneamente en ignición y ser
causa de explosión.
• Los acumuladores, enfriadores, etc., pueden explotar violentamente, aun a
relativamente bajas presiones, una vez que han perdido o disminuido la resistencia del
material constituyente, por ejemplo por corrosión.
Todo ello hace necesario dotar a dichas instalaciones de los elementos de seguridad
necesarios, así como la toma de medidas precisas que garanticen su seguridad.
CAPÍTULO 2: COMPOSICION DE UNA INSTALACION DE

GENERACION/UTILIZACION DE AIRE COMPRIMIDO
Con independencia del tamaño, una instalación comprenderá los siguientes elementos:
• Filtro de entrada, tiene como misión el eliminar las impurezas contenidas en el aire de
aspiración.
• Compresor, que como su nombre indica comprime el aire a la presión deseada, y cuyo
tamaño puede oscilar desde pequeños compresores portatatiles a grandes
compresores..
• Fundación, sirve de anclaje al compresor..
• Refrigerador de aire, que tiene como misión el enfriar el aire, calentado al comprimirse.
• Separador de condensados, elimina las condensaciones de agua, etc, producidas al
enfriarse el aire.
• Acumulador de aire, constituido por el deposito acumulador del aire proporcionado por
el compresor.
• Líneas de conducción hasta los lugares de utilización del aire comprimido.
• Puntos de toma del aire comprimido.
En la siguiente figura, se indica de forma resumida, los anteriormente citados.

CAPÍTULO 3: FILTRO DE ADMISIÓN DE AIRE AL COMPRESOR
1.RIESGOS.
Aunque el filtro de admisión de aire no es generalmente un elemento potencialmente peligroso,

salvo el ruido que la admisión de aire puede generar, si es un elemento de gran importancia ya
que aun el aire mas limpio presenta elementos en suspensión, que si no son eliminados,
pueden deteriorar rápidamente los elementos internos del compresor, por ejemplo rayando los
cilindros, con el consiguiente paso de aceite de lubricación al aire comprimido, y por otra parte
pueden ser causa de depósitos, obturaciones etc, dando lugar a situaciones peligrosas.
2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD.
En estos aparatos el mejor elemento de seguridad es un mantenimiento adecuado que

mantenga el filtro en unas condiciones de limpieza óptima, sin embargo se aconseja la
instalación de un medidor de caída de presión en el filtro para comprobar su estado de
limpieza.
Por otra parte, cuando las circunstancias así lo requieran se deberá disponer de un silenciador
en la admisión de aire con el fin de disminuir el nivel sonoro.
CAPÍTULO 4: COMPRESORES
1. RIESGOS.
Independientemente del tamaño del compresor, estos presentan una serie de riesgos comunes
que vienen determinados por la posible sobrepresión alcanzada, con riesgo de explosión, que
puede venir determinada por alguna de las siguientes causa
• Bloqueo, total o parcial, del aire que sale del compresor.
• Fallo de los controles automáticos, combinado con bajo consumo de aire.
• Mal funcionamiento del compresor, sobrevelocidad.
• Sobrecalentamiento, que puede dar lugar a la ignición de los depósitos carbonosos con
el consiguiente peligro de explosión. Aunque no es frecuente, pueden iniciarse fuegos y
explosiones por combustión de aceites y vapores procedentes de los utilizados para la
lubricación del compresor.
• Proximidad de fuego exterior con el consiguiente sobrecalentamiento y sobrepresiones.
• La suciedad y/o humedad puede ser causa de corrosiones, así como el bloqueo de
válvulas.
• Un elemento a tener muy en cuenta son las corras y árboles de transmisión entre
compresor y motor de accionamiento, que pueden ser causa de graves lesiones por
atrapamiento.
• Con objeto de prevenir los riesgos anteriormente indicados, la seguridad de los primera
fase de actuación en el diseño de los mismos, por lo cual se deberá dotar de los
siguientes elementos.
• Válvulas de seguridad: Irán dotados de una o varias válvulas de seguridad cuyo
tamaño y capacidad de descarga vendrá determinado por el caudal de aire máximo
que es capaz de suministrar el compresor. En el caso de compresores multietapas,
cada una de ellas contará al menos con una válvula de seguridad, y cuando sea
adecuado, se situarán en los enfriadores intermedios y finales correspondientes.
Cuando se monte una válvula de interrupción entre compresor y acumulador de aire
346
comprimido, se instalará una válvula de seguridad en la línea de unión de los mismos y

situada entre compresor y válvula de interrupción.
• Manómetros: Serán de lectura fácil, bien visible y construidas según UNE, estando
determinado su numero en función del tamaño del compresor; en el caso de
compresores de dos etapas se dispondrá uno en cada una de las etapas. En el caso de
pequeños compresores de dos etapas, no será necesario colocarlo en la primera, pero
se dispondrá en ella de una espita para comprobar el valor de la presión.
• Cuando se empleen compresores de mediana y gran potencia, con lubricación forzada,
se instalarán manómetros para indicación de la presión de aceite.
• Protección térmica: Para minimizar los riesgos de sobrecalentamiento, los grandes
compresores dispondrán de termostatos a la salida de la válvula de descarga de la
última etapa del compresor, los cuales pondrán fuera de servicio el compresor, de
forma automática, cuando se exceda la temperatura considerada como peligrosa. Si el
compresor es del tipo multietapas, se instalara un termostato a la salida de cada una
de ellas.
• En compresores medianos y grandes refrigerados por aire, deben instalarse
termostatos con el fin de controlar el posible sobrecalentamiento del compresor debido
a un fallo en el ventilador de refrigeración o a la suciedad depositada en la superficie de
refrigeración.
• En compresores rotativos refrigerados por aceite, debe colocarse un termostato de
parada que detenga el motor de accionamiento cuando la temperatura del aire exceda
de un cierto límite.
• Protección del elemento enfriador: Si la refrigeración se efectúa por agua, se dispondrá
un termostato a la salida del agua del refrigerador cuya actuación, si el agua alcanza la
temperatura máxima recomendada por el fabricante, será la puesta fuera de servicio
del compresor.
El caudal de agua deberá ser suficiente para enfriar todas las partes del sistema y el
agua empleada será de la calidad adecuada para prevenir la corrosión, formación de
depósitos, incrustaciones, etc., debiendo tomarse las precauciones adecuadas cuando
exista riesgo de heladas.
• Protección del sistema de lubricación: Cuando la presión del aceite de lubricación
descienda por debajo de un valor mínimo recomendado por el fabricante se deberá
disponer un sistema de seguridad, en medianos y grandes compresores, de tal forma
que su actuación sea la puesta fuera de servicio del compresor, y simultáneamente el
disparo de una alarma acústica y/o óptica. En el caso de que la alimentación de aceite
se efectúe por gravedad, se dispondrá de un detector de bajo nivel de aceite.

• Igualmente será necesario que se ponga fuera de servicio el compresor y se dispare la
alarma, cuando la temperatura del aceite de lubricación, en el cárter del cigüeñal o
colector, exceda la temperatura especificada por el fabricante.
• Protección contra explosión: El sobrecalentamiento y/o ignición de depósitos
carbonosos puede dar lugar a riesgo de explosión, como ya se indico anteriormente,
por lo que se dispondrá, en compresores de tamaño mediano y grande, un tapón
fusible, con una temperatura de fusión acorde con las características del compresor. Su
localización se efectuará en la generatriz inferior de la tubería de conexión del
compresor con el acumulador de aire comprimido.
• Otros instrumentos de medida recomendados:
o Se deberá controlar en compresores de tamaño mediano y grande, la
temperatura del aire a la salida del compresor, a la salida de la primera etapa y
a la entrada y salida de la ultima etapa. Así mismo se controlara la temperatura
del aire comprimido a la salida del enfriador.
o También será necesario controlar la temperatura del aceite de lubricación en el
cárter del cigüeñal y en el caso de lubricación forzada a la salida de dicho
cárter.
o Se deberá controlar la temperatura de refrigeración del agua en la entrada y
salida de todos los circuitos de refrigeración.
• Todos los elementos de transmisión como correas, árboles, etc., deberán disponer de
sus correspondientes resguardos de seguridad, de tipo "fijo".
• Todo compresor llevara adosado una placa de características en la cual deberá figurar
la presión y temperatura de trabajo máxima.
CAPÍTULO 5: ENFRIADOR
1. RIESGOS.
Teniendo en cuenta que los enfriadores son realmente aparatos a presión, los riesgos que
presentan son los inherentes a ellos y que se indicaran detalladamente al tratar los
acumuladores de aire.
No obstante pueden presentar algún riesgo especifico según sea el tipo de enfriador utilizado:
• Enfriadores de aire, este tipo puede presentar los siguientes riesgos específicos:
- Sobrecalentamiento debido a mala circulación de aire, cuando son
del tipo de radiador y ventilador, debido a la existencia de obstáculos,
materiales, etc, que impiden una circulación adecuada, e incluso por
mala ubicación de los mismos.
- Sobrecalentamiento por presencia de suciedad en las superficies de
intercambio térmico.
• Enfriadores de liquido:
- Sobrecalentamiento por depósitos e incrustaciones que dificultan la
transferencia de calor e incluso la obstrucción de los pasos.
- Vibraciones de tubos producidos por resonancia entre la frecuencia
de vibración de los tubos y la frecuencia del vórtice liquido que circula
por ellos, pudiendo dar lugar a la rotura de los mismos y a un elevado
nivel sonoro.
2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.
Estos aparatos deberán estar dotados de los siguientes elementos de seguridad:

• Válvula de seguridad, cuyo numero, capacidad de descarga y presión de tarado deberá
estar en consonancia con el fluido a evacuar.
• Indicadores de presión y temperatura a la entrada y salida de los fluidos.
• En el caso de compresores de tamaño mediano y grande, es recomendable que el
enfriador este situado inmediatamente a la salida del compresor.
• Como medida preventiva, se asegurara la adecuada limpieza de las superficies de
intercambio y en los refrigerados por aire, su ubicación debe ser tal que dispongan del
necesario espacio libre a su alrededor.
348
CAPÍTULO 6: SEPARADOR DE CONDENSADO

Tal como se indico en la descripción de los equipos utilizados en la generación de aire
comprimido, el separador de condensados puede ser parte integrante del enfriador o bien ser
una unidad independiente, en cualquier caso constituye un aparato a presión.
1. RIESGOS.
Los riesgos presentados por los separadores son los comunes a cualquier deposito a presión y
que se trataran al hablar del acumulador, y de los que citaremos la corrosión debido a la
presencia de agua. Independientemente de ellos presentan unos específicos, como puede ser
la presencia de aceite de lubricación y la posibilidad de formarse nieblas del mismo.
Otro riesgo presente, es el mal funcionamiento del sistema de drenaje debido a la acción de los
agentes atmosféricos, como heladas, que pueden llegar a colapsarlos y de obstrucciones por
elementos arrastrados.
2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD, MEDIDAS PREVENTIVAS.
Además de los específicos de todo aparato a presión, aran con:

• Un sistema de drenaje adecuado al volumen de condensado, generalmente de tipo
automático.
• Estará protegido contra las heladas.
• Se mantendrá en condiciones óptimas de limpieza.
CAPÍTULO 7: SECADORES DE AIRE

1. RIESGOS.
Los sistemas de secado de aire emplean cámaras presurizadas e intercambiadores de calor,

por lo que los riesgos que presentan son los de cualquier aparato a presión. Sin embargo en el
caso de desecadores que utilizan calentadores para la regeneración del desecante, se puede
presentar el riesgo de explosión de nieblas de aceite en el caso de alcanzarse la temperatura
de ignición de la misma.
• Si el secador puede aislarse de la red, sus cámaras estarán construidas para soportar
la máxima presión que pueda soportar el compresor, o bien irá dotado de una válvula
reductora de presión y una válvula de seguridad para evitar que se exceda la presión
de seguridad en las cámaras del secador. Cuando no existan medios para aislar el
secador, se colocar una válvula de seguridad.
•

• Los desecadores que empleen la regeneración del desecante por calentadores
inmersos en la masa del material, estarán equipados con un protector térmico capaz de
detectar temperaturas que sean capaces de ocasionar la explosión de nieblas de
aceite.
CAPÍTULO 8: ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO

1. RIESGOS.
El principal riesgo que presentan estos aparatos, al estar sometidos a presión interna, es el de
explosión, que puede venir determinada por alguna de las siguientes causas:
• Defectos de diseño del aparato.
• Defectos en la fase de construcción y montaje, en las cuales se tendrán muy en cuenta
el proceso de soldadura de virolas, fondos, refuerzos, tubuladuras,etc., y los efectos
que el calor aportado por ella puede tener sobre las características de los materiales.
• Sobrepresión en el aparato por fallo de los sistemas de seguridad.
• Sobrepresión por presencia de fuego exterior.
• Sobrepresión y riesgo de explosión por autoignicion de depósitos carbonosos
procedentes del aceite de lubricación. del compresor.
• Disminución de espesores de sus materiales, por debajo de los limites aceptables por
diseño, debido a la corrosión.
• Corrosiones exteriores, localizadas en el fondo o en la generatriz inferior, según se
trate de un deposito vertical u horizontal.
• Erosiones o golpes externos.
• Fisuras debidas a las vibraciones transmitidas por compresores instalados sobre los
propios acumuladores o por una fundación del compresor inadecuada.
• Esfuerzos locales en la zona de conexión de la tubería de aire comprimido proveniente
del compresor, debido a mal alineamiento, dilataciones y presión interna de la tubería.
• Fatiga de materiales debido a trabajo cíclico.
2.ELEMENTOS DE SEGURIDAD.
Estos aparatos cuyo diseño y construcción deberán seguir todos los pasos establecidos en el
Código de diseño elegido referentes a materiales, espesores de los mismos, procesos de
soldadura, tratamientos térmicos, ensayos no destructivos, etc, deberán contar con un
certificado de calidad que asegure que los anteriores pasos han sido seguidos cuando se trate
de un aparato de construcción única, y del correspondiente registro de tipo si se trata de un
aparato construido en serie. Independientemente de ello, deberán contar con los siguientes
elementos de seguridad, cuyas prescripciones son obligatorias en la mayor parte de los casos
a tenor de la legislación vigente.
350
• Válvula de seguridad cuya capacidad y presión de descarga será adecuada al caudal

máximo de aire comprimido capaz de suministrar el compresor en las condiciones más
desfavorables.
• Indicador de presión interna del aparato.
• Tapón fusible, en previsión del riesgo de explosión por autoignicion de depósitos
carbonosos por elevación de la temperatura.
• Sistema de drenaje manual o automático; en el caso de drenaje manual, las válvulas
serán de paso recto y total, con objeto de minimizar los residuos que puedan quedar
retenidos y llegar a inutilizar la válvula de drenaje.
• En el caso de drenaje automático, tendrán la capacidad de descarga adecuada a la
cantidad de liquido a eliminar, estando diseñadas para minimizar los residuos retenidos
así como contar con un dispositivo manual para su comprobación.
• La disposición de un filtro inmediatamente antes de la válvula ayuda eficazmente a
eliminar la presencia de residuos en las mismas.
• Contaran con las aperturas adecuadas para su inspección y mantenimiento.
• Todos los elementos de seguridad serán fácilmente accesibles.
• Contaran con las siguientes placas de identificación, situadas de forma bien visible:
• Placa de Diseño: en la que figurará la presión de diseño y en su caso la máxima de
servicio, el número de registro del aparato y la fecha de primera prueba y revisión.
• Placa de identificación: en la que constara entre otros datos, el nombre y razón social
del fabricante, contraseña y fecha de registro, si procede, número de fabricación,
características principales.
CAPÍTULO 9: LÍNEAS DE CONDUCCIÓN
1.RIESGOS.
• Un mal diseño del sistema y el tamaño inadecuado puede ocasionar no disponer en los
puntos de aplicación de un aire comprimido con las características que se requieren en
el uso a que se destina y que ocasionara un mal funcionamiento de los aparatos de
utilización. La repetitividad en el mal funcionamiento puede ocasionar a su vez, la
adopción de practicas inseguras por los operarios para solucionar el problema, además
de constituir un riesgo para el personal dedicado al mantenimiento.
• Una importancia particular presentan los riesgos debidos al mal alineamiento, mala
sujeción y dilataciones de las tuberías, que se traducen en esfuerzos localizados y/o
cíclicos en las uniones a los recipientes. Estos esfuerzos pueden ocasionar fatiga en
los materiales constituyentes con la consiguiente disminución de sus características
mecánicas y por tanto el consiguiente riesgo de explosión.
• La falta o ruptura del aislamiento en conducciones, válvulas, etc., puede ser causa de
sobrepresiones debidas a la acción climática.
• Los componentes no metálicos, empleados en filtros, trampas de vapor, separadores,
engrasadores, etc., pueden perder sus características de resistencia debido a la acción
de contaminantes presentes en el aire comprimido, con el consiguiente riesgo de
ruptura.
• Hay que asegurarse que los lubricantes utilizados para rellenar los lubricadores son
compatibles con el recipiente de lubricación y con los equipos a ser lubricados.
2.ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.
• Las líneas de conducción serán diseñadas adecuadamente y de una forma genérica se

asegurara que la perdida de carga entre el acumulador de aire comprimido y la toma
más lejana, no sobrepasa el 5% de la presión requerida, con un máximo de 0,3 bar.
• El diámetro de la conducción principal no será nunca inferior al diámetro de la tubería
de salida del compresor.
• El propio recorrido de la línea no será peligroso en si, evitándose aquellas zonas donde
existiese el peligro de acciones mecánicas.

• Se dispondrá de suficiente espacio en calles, plataformas, etc, de forma que sea fácil el
acceso, con objeto de permitir una utilización y mantenimiento adecuado de la red de
aire.
• Las líneas de conducción se montaran con una ligera inclinación en la dirección de
flujo, y se dispondrán válvulas de drenaje en sus puntos más bajos de modo que su
descarga sea segura. En los tramos en los que las tuberías transcurran verticalmente,
el drenaje se situara en el punto mas bajo. Así mismo, las tramos de tubería que
puedan contener agua en su interior y que estén expuestas al frío, se aislaran
convenientemente.
• Las tuberías se sujetaran adecuadamente y a intervalos regulares, de tal forma que el
desmontaje de parte de ella no afecte a la estabilidad del resto.
• Para prevenir las dilataciones, particularmente en el tramo comprendido entre
compresor y acumulador de aire comprimido, y en las partes que puedan estar
expuestas a la acción solar, se pondrán elementos tales como liras de dilatación, juntas
de dilatación, tuberías flexibles, etc.
• Las tuberías que conectan el compresor y el acumulador de aire comprimido serán de

fácil limpieza, con objeto de eliminar las partículas carbonosas, que procedentes del
aceite usado en la lubricación del compresor, puedan depositarse. Como elemento de
seguridad dispondrán de un tapón fusible.
• Las salidas de líneas para toma de conexiones, a las que se tenga acceso, se
efectuaran desde la parte superior de la línea de la que parten y estará dotada de una
válvula de seccionamiento y una válvula de drenaje, que será manual cuando así se
requiera.
352
• En cuanto a las conexiones propiamente dichas o puntos de toma, se dispondrán

horizontalmente o hacia abajo. La conexión hacia arriba es causa de acumulación de
suciedad y trae consigo la mala practica de soplado antes del uso
• Las tomas de conexión se situaran en lugar adecuado para el trabajo a realizar con el
aire comprimido, de tal forma que las mangueras conectadas no obstruyan o impidan el
normal acceso al puesto de trabajo y puedan ser conectadas sin necesidad de subirse.
• Las tuberías se identificaran con el color adecuado y cuando exista peligro de conexión
a líneas distintas a las de suministro de aire, la conexión se efectuara mediante
elementos no intercambiables.
• Se dispondrán válvulas de bloqueo suficientes y situadas en los lugares adecuados,
para que las líneas de conexiones de trabajo con aire comprimido se puedan aislar de
la red de aire. Todas las líneas secundarias del sistema dispondrán de válvulas de
cierre para aislarlas, disponiéndose en su caso dispositivos de seguridad que las
mantengan en posición cerrada.
• En líneas con disposición en anillo o sistemas con doble suministro de aire comprimido,
se dispondrán válvulas de cierre para poder aislar cada una de las fuentes de la red.
Este sistema de válvulas permitirá efectuar con seguridad las operaciones de
mantenimiento del sistema y del equipo auxiliar.
• Cuando en el sistema o parte de el, existiesen partes que pudieran quedar aisladas sin
posibilidad de eliminar el contenido, se dispondrán válvulas de venteo, si bien las
válvulas de interrupción de dichas partes deberán ser capaces de efectuar dicha
aireación, siendo lo mas adecuado la instalación de válvulas de tres vías o válvulas de
bola con autoventeo. Estas válvulas se instalaran de tal forma que cuando la
aportación de aire comprimido este interrumpida, la parte del sistema que pudiera
quedar aislado se ventee a través de ellas.
• Cuando la disposición del sistema contemple el agrupamiento de válvulas o bien la
localización de alguna válvula pudiera dar lugar a confusión, se dispondrá la
correspondiente señal de advertencia en la que quede reflejado el cometido de cada
válvula y la posición en que normalmente debe de encontrarse.
• Dado que los mandos de las válvulas de cierre pueden moverse involuntariamente,
deberán contar con un dispositivo, solo accesible a personal autorizado, que permita
mantenerlas cerradas durante las operaciones de mantenimiento, o en su caso, poder
retirar la palanca de accionamiento manual durante dichas operaciones.
• En numerosas ocasiones es necesario disponer de un aire comprimido limpio,
empleándose para ello filtros y trampas, así como engrasadores para las maquinas que
utilizan el aire comprimido; estos elementos se instalaran detrás de la correspondiente
válvula de cierre, en el sentido del flujo, siendo los engrasadores los últimos en la
ubicación.

• Cuando la disposición del sistema de conducción sea en anillo y no se tenga un control
del sentido del flujo, los anteriores elementos solo se colocaran en ramales que partan
de dicho anillo.
• La limpieza de elementos no metálicos, constituyentes de filtros, trampas, etc., solo se
efectuará con trapos completamente limpios y libres de cualquier producto, con objeto
de que no se vea atacado el material que lo constituyen.
• Los filtros, separadores, lubricadores, etc., estarán situados de forma que el riesgo de
rotura se minimice, cuando los vasos sean de policarbonato es aconsejable dotarles de
un escudo protector.
• Dado que en ocasiones es necesario proteger a los equipos de la sobrepresión o
cuando se trabaja con equipos que necesitan una presión inferior a la suministrada por
la línea, se dispondrán reguladores de presión en los que se indicara expresamente la
presión de salida mediante manómetro. Si fuesen del tipo "regulable", y según sea el
riesgo que la sobrepresión pudiera ocasionar, contaran con la adecuada protección
frente al manejo inadecuado. Si el riesgo fuese elevado, se evitara el uso de
reguladores del tipo "regulables" o bien contaran con un dispositivo de fijación cuya
llave esté en posesión de una persona autorizada.
• Se debe instalar una válvula de seguridad tarada a una presión tal que impida
excederse la presión del equipo. Se debe colocar de forma que en su descarga se
minimice el riesgo a los trabajadores en el entorno.
CAPÍTULO 10: FUNDACIÓN

1. RIESGOS.
La fundación de un compresor del tipo alternativo goza de especial importancia, ya que un

mal diseño y ejecución de la misma determina los riesgos inherentes ella y que se indican
continuación:
• Mal alineación entre el compresor y su motor de accionamiento cuyo resultado es la
aparición de momentos de torsión que además de generar averías y roturas en los
elementos de transmisión, genera vibraciones.
• Desplazamientos reales del conjunto fundación-compresor, la unidad se mueve
realmente, debido a fuerzas de inercia, si la masa de la fundación no es capaz de
absorber dichas fuerzas. Las fuerzas de inercia en los compresores se presentan de
dos formas: Una fuerza en la dirección de movimiento del émbolo y de sentido
alternativo y un par de fuerzas cuando existen dos o más émbolos. La magnitud y
relación entre ellas depende de factores tales como numero de émbolos, longitud de
carrera, ángulo de inclinación, etc.
Por otra parte, hay que tener en cuenta la existencia de dos períodos de vibración, uno
debido al movimiento del compresor y otro el natural del terreno, los cuales pueden
entrar en resonancia y aumentar la amplitud de la vibración.
• La vibración de tuberías conectadas a compresores pueden ocasionar la rotura de
éstas además de transmitir esfuerzos cíclicos.
2 ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.
Los elementos de seguridad de una fundación se basan exclusivamente en un diseño

adecuado de la misma, diseño que puede ser extraordinariamente complejo en función del
tamaño y tipo de compresor; así, mientras que en los compresores dinámicos y rotativos
raramente se producen problemas debido a que las cargas que actúan son solamente los
pesos y por tanto una fundación que consiga el alineamiento adecuado y la distribución
uniforme de las cargas, será suficiente. No ocurre lo mismo en el caso de compresores
alternativos, en los que la existencia de fuerzas de inercia que alternan en dirección hacen
mucho más complejo el calculo de la misma, al tener que amortiguar y contener la resultante
de todas las fuerzas actuantes.
Como regla genérica el diseño de una fundación deberá contemplar los siguientes puntos:
354
• La carga máxima admisible por el terreno no deberá ser sobrepasada en ningún punto
de la base de la fundación.
• Las proporciones del bloque de la fundación deberán ser tales que la resultante del
peso de la maquina y de la propia fundación, así como de cualquier otra fuerza de
inercia existente, deberá estar dentro del perímetro delimitado por la base de la
fundación.
• La fundación tendrá la suficiente masa y superficie de apoyo para prevenir el
deslizamiento.
• Las variaciones de temperatura que se puedan producir en la fundación deberán ser
uniformes, sin que existan gradientes dentro de la misma.
• La fundación deberá proporcionar el alineamiento adecuado.
CAPÍTULO 11: UBICACIÓN DE COMPRESORES

1. RIESGOS.
Se han indicado los riesgos que comporta un mal diseño de la fundación del compresor, sin
embargo se debe tener en cuenta de manera especial, el lugar de ubicación del mismo, debido
a que un mal emplazamiento trae consigo los siguientes riesgos:
• Los pequeños compresores se suelen ubicar en sitios alejados del lugar de trabajo, lo
que acarrea que la supervisión y el mantenimiento quede en muchas ocasiones
relegado.
• En compresores grandes, la dificultad de acceso a sus distintas partes favorecen el
riesgo de golpes y caídas.
• La falta de elementos auxiliares para elevación de componentes en operaciones de
mantenimiento, favorece la ejecución de acciones con elevado potencial de riesgo.
• Las vibraciones naturales de la estructura del local donde se sitúa el compresor pueden
aumentar por acoplamiento con las transmitidas por el compresor.
• La falta de una iluminación adecuada es origen de golpes y caídas.
• La instalación de compresores, para accionamiento de herramientas y útiles, en las
proximidades del lugar de trabajo, puede dar lugar a que resulten dañados, en especial
los acumuladores de aire, por rotura y proyección de útiles.
• La presencia de atmósferas peligrosas a zonas donde se ubique el compresor puede
ser causa de grave accidente.
• El nivel de ruido en la zona de ubicación del compresor puede sobrepasar los límites
legalmente establecidos para asegurar la salud y confort de los trabajadores.
2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.
Como medidas generales se pueden indicar las siguientes:
• Ubicación de compresores pequeños: Se instalarán preferentemente a ras de suelo y

dispondrán de una superficie libre a su alrededor, que sea adecuada para una fácil
inspección y mantenimiento.
- Cuando se trate de instalar en una estructura, se estudiará la

vibración de la misma; en el caso de que resultase excesiva no se
montará el compresor en ella.
- Cuando se ubiquen en estructuras o plataformas, se deberá asegurar

una adecuada superficie de trabajo a su alrededor para que todas las
operaciones puedan realizarse en condiciones de seguridad. Así
mismo, se dispondrán barandillas y rodapiés en su perímetro exterior.

- Cuando se utilicen para trabajos en taller, accionando herramientas y
útiles, los compresores y en especial el acumulador, se protegerán
contra las proyecciones que resultasen de la rotura de dichos
elementos. En el caso que el riesgo de rotura fuese elevado, se
ubicarán cuando sea posible en locales o áreas adjuntos a los locales
de trabajo.
• Ubicación de compresores medianos y grandes.

- Se ubicarán en zonas adecuadas para el propósito a que se destinan,
disponiendo de un fácil acceso para limpieza y mantenimiento.
- Se ubicarán cerca del lugar de aplicación del aire comprimido para

minimizar los tendidos de tuberías.
- Se alojarán en locales donde mediante aislamiento o calentamiento

del mismo, asegure la protección contra las heladas.
- La instalación en un local cerrado deberá asegurar una ventilación

adecuada para evitar el sobrecalentamiento.
-Se instalarán en zona exentas de atmósferas polvorientas.
- Contarán con un sistema adecuado para la eliminación del

condensado drenado.
- La zona de ubicación del compresor se deberá mantener en perfecto

estado de limpieza y su entorno no servirá de almacenamiento de
diversos restos.
- El acceso al compresor estará debidamente garantizado, con una

iluminación adecuada, y dotada de medios de elevación necesarios
que garanticen la movilidad de los componentes del compresor y
equipos anejos.
- Particular importancia se dará a la clasificación de la zona de

ubicación, en función de la peligrosidad de la misma, por lo que las
especificaciones al respecto deberán ser tenidas en cuenta a modo
concreto.
- Cuando la exposición al ruido emitido por el compresor superase los

niveles higiénicamente permitidos, se tomarán las medidas oportunas
para su reducción, entre las cuales cabe incluir la adopción de un
silenciador en la admisión de aire, alguna forma de encerramiento del
compresor, empleo de montajes antivibratorios, localización del
compresor fuera del área de trabajo, reducción del tiempo de
exposición y en último término el uso de protecciones personales. Así
mismo se informará a los trabajadores de las consecuencias de la
exposición a elevados niveles sonoros.
- Cuando por alguna circunstancia no se conociese el nivel sonoro

emitido por el compresor, se consultará al técnico experto, el cual,
además de efectuar las evaluaciones oportunas, podrá aconsejar
sobre el método de reducción sonora más adecuado.
356
CAPÍTULO 12: INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. INTRODUCCIÓN
Tres son los pilares en los que descansa la seguridad de todo sistema:
a) Diseño adecuado y elección de los equipos en función de las necesidades.

b) Inspección y mantenimiento preventivo de los mismos.
c) Formación e información de los trabajadores.
Si nos centramos en el segundo de los puntos indicados, las inspecciones efectuadas

regularmente, son unas técnicas preventivas que permiten detectar los riesgos antes de que
estos se materialicen y en la que se deberá contar con técnicas adecuadas para su realización,
siendo de gran importancia el disponer de "check list", que recojan los puntos a inspeccionar y
que pueden ir variando según las experiencias que de las inspecciones se va sacando.
Junto con dichas inspecciones, el mantenimiento adecuado de las instalaciones, va a permitir

el tener garantía de un funcionamiento correcto y seguro además tener asegurada la
producción.
El mantenimiento de los equipos se efectuara en todo caso según las recomendaciones

establecidas por el fabricante, de acuerdo con lo indicado en el Libro de Funcionamiento y
Conservación, que obligatoriamente deberá ser entregado con todo equipo y en el que se
detallara la cadencia y las partes objeto de consideración. Así mismo, el fabricante deberá
suministrar una lista de piezas de repuesto recomendadas para cada uno de los componentes,
repuestos que se pueden clasificar en tres grupos:
• Stock mínimo; aplicable a instalaciones donde la interrupción del servicio no sea

importante. Ningún equipo deberá estar privado de estas piezas.
• Stock medio; recomendado en instalaciones donde la interrupción del servicio produzca
inconvenientes.
• Stock máximo; consistente en un juego completo de piezas de repuesto y aplicable
cuando es esencial reducir al mínimo el tiempo de parada.
La importancia de disponer de las piezas de repuesto necesarias no solo afecta al equipo y por
lo tanto a la producción sino a la seguridad, ya que la inexistencia del repuesto requerido, y
ante una parada que resulte intempestiva para la producción, puede dar lugar a trabajar con
piezas defectuosas o gastadas y crear situaciones de riesgo.
En los siguientes puntos se indica una serie de recomendaciones referentes a la inspección y

mantenimiento de los equipos utilizados en generación y utilización de aire comprimido,
recomendaciones que deberán ser tomadas como genéricas y que en ningún caso serán
contradictorias a las recomendaciones del fabricante que deberán prevalecer en todo
momento.
Así mismo, el usuario deberá designar un responsable de supervisión de la operación y

mantenimiento del equipo de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante. Esta
persona comprobara periódicamente que la inspección y mantenimiento son efectuados
adecuadamente y los accesorios y elementos de seguridad se encuentran en buen estado de
uso. Así mismo comprobara, que los trabajos de mantenimiento son llevados a cabo por
persona o personas con la adecuada experiencia.

CAPÍTULO 13: PRECAUCIONES GENERALES EN OPERACIONES DE
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
Todos los trabajos de mantenimiento, a excepción de los realizados en filtros que estén
diseñados para la limpieza durante el funcionamiento del compresor, deberán efectuarse con el
compresor parado y siguiendo el proceso siguiente:
• Desconectar la línea de suministro de la energía de accionamiento. El seccionador de
desconexión se deberá bloquear mediante un dispositivo adecuado y colocar en él un
candado cerrado por cada trabajador de mantenimiento que esté presente en los
trabajos. Las llaves de los candados serán distintas y cada trabajador guardará la suya.
• Se comprobara que todas las partes sometidas a presión han sido aisladas de las
fuentes de presión y han sido despresurizadas completamente.
• Se deberán tomar todas las medidas que sean necesarias desde el punto de vista de la
seguridad, como por ejemplo la interposición de calzos de seguridad que impidan el
movimiento de mecanismos.
• No se emplearan productos inflamables para la limpieza y se tomaran las medidas
oportunas contra los vapores tóxicos que puedan desprenderse durante las
operaciones de limpieza debidos a los productos empleados como desengrasantes.
• Se prohibirá expresamente el empleo de llama para la inspección de las partes internas
de compresores, depósitos, etc.
• En grandes recipientes acumuladores que requieran para su inspección la entrada del
trabajador, se utilizarán lámparas IP44 alimentadas con baja tensión de seguridad. El
transformador de alimentación deberá quedar fuera del recipiente.
• Todas las anomalías encontradas, reparaciones y sustituciones efectuadas deberán
quedar consignadas en el correspondiente Libro del Usuario.
CAPÍTULO 14: FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES

La formación e información de los trabajadores es otro de los pilares básicos en los que
descansa la seguridad de toda instalación, muchos accidentes en los que en principio se les
atribuye a practicas inadecuadas de los operarios, es decir a la responsabilidad humana, tienen
como principio de la cadena de secuencia, una falta de formación e información.
Toda persona que deba de utilizar el aire comprimido, será formado adecuadamente en el uso
del mismo, y ser supervisado por persona adecuada hasta que alcance el grado suficiente de
entrenamiento adecuado. Hay que destacar que muchos compresores son instalados en
lugares fácilmente accesibles como garajes, patios, etc. , creando una falsa sensación de que
no es necesario un entrenamiento previo.
Particular atención se deberá dar en la información los riesgos asociados a la utilización del
aire comprimido, en particular:
• El aire comprimido no se empleara nunca para la limpieza de la ropa, debiéndose
disponer para tal uso los elementos adecuados como pueden ser aspiradores de vacío
con cabeza de cepillado.
• Es extremadamente peligroso efectuar bromas con aire comprimido, por lo que se
tendrá en cuenta, en especial con trabajadores jóvenes, advertirles de los peligros que
ocasiona y de supervisar que no hacen un uso inadecuado del mismo.
• Los escapes procedentes de herramientas manuales se alejaran todo lo posible del
cuerpo.
• No se utilizara nunca aire comprimido en presencia de llama.
• Cualquier defecto debe de comunicarse inmediatamente a la persona responsable de
mantenimiento, debiendo ser reparado antes de poner el equipo nuevamente en
funcionamiento. Las soluciones temporales o efectuadas sin ninguna supervisión
deberán estar rigurosamente prohibidas.
• Todos los dispositivos encargados de la seguridad no serán maltratados o golpeados y
en ningún caso ser puenteados.
358
CAPÍTULO 15: PRUEBAS E INSPECCIONES PRESCRITOS POR LA

LEGISLACIÓN ESPAÑOLA
Se atendrá a lo establecido en el Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica ITC
MIE AP17, según la cual se deberán efectuar las siguientes pruebas e inspecciones:
• Anualmente, limpieza interior de los acumuladores.

• Cada diez años, inspección visual interior y exterior, y una prueba de presión igual a la
de la primera prueba.
El aire comprimido presenta un elevado riesgo debido a la gran energía que almacena, razón
por la cual se deben tomar las medidas adecuadas que hagan que su generación, transporte,
almacenamiento, distribución y uso, se efectúa en las optimas condiciones de seguridad.
En una instalación de aire comprimido se deben tener en cuenta los riesgos específicos que
presentan cada uno de los elementos que la componen, desde el filtro de admisión a la
fundación, y las medidas preventivas que hay que tener en cuenta para que dichos riesgos
estén controlados. Si ello se une a una información y formación adecuada del usuario, y se
cumplen las inspecciones y pruebas prescritas por la legislación , podemos decir que la
instalación de aire comprimido y su uso es seguro.
BIBLIOGRAFÍA
- REGLAMENTO ESPAÑOL DE APARATOS A PRESIÓN, R.D. 1244 de fecha 4-4-1979.

- INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC-MIE-AP17, 26-6-1988

Fp-Mecanizacion y Solddura

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TOMO IV

Master en Prevención de Riesgos Laborales

Para obtener un optimo aprovechamiento, debe de consultarse periódicamente la página

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

a) Conocer los riesgos derivados de las propiedades de los gases.

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 3

CAPÍTULO 2: CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN LA PELIGROSIDAD DE LOS

1. DEBIDO A SUS PROPIEDADES.

GASES INERTES: No arden, no mantienen la combustión y en su seno no es posible la vida, argón,

GASES COMBURENTES: Son indispensables para mantener la combustión, oxígeno, protóxido de

GASES TÓXICOS: Producen interacciones en el organismo vivo, pudiendo provocar la muerte a

2. DEBIDO A LAS CARACTERÍSTICAS AÑADIDAS PARA SU TRANSPORTE

CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS GASES

 GAS COMPRIMIDO: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es menor o

 GAS INDUSTRIAL: Los principales gases producidos y comercializados por la

CAPÍTULO 4: TIPOS DE RECIPIENTES UTILIZADOS PARA CONTENER LOS

 Recipientes utilizados solamente para el transporte de gas, como es el caso de las

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 5

CAPÍTULO 6: SEGURIDAD MECÁNICA DE LAS BOTELLAS DE GASES

CAPÍTULO 7: PRUEBAS E INSPECCIONES PERIÓDICAS

CAPÍTULO 8: INFORMACIÓN DE SEGURIDAD EN LAS BOTELLAS

Al objeto de proporcionar una información de seguridad adecuada a los usuarios de las

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 7

• Gases inflamables y combustibles …… Rojo

3. COLORES DE BOTELLAS QUE CONTIENEN MEZCLAS DE GASES.

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 9

CAPÍTULO 10: VÁLVULAS O GRIFOS DE LAS BOTELLAS

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 11

• Para el traslado de botellas se deberán emplear siempre guantes y calzado de

CAPÍTULO 12: EXPANSIÓN DEL GAS CONTENIDO EN LAS BOTELLAS

• Utilizar un regulador adecuado, compatible con el gas en uso, tanto en cuanto a

• Prohibir absolutamente la regulación de salida del gas de la botella, por simple

CAPÍTULO 13: RACORES DE UNIÓN DE LAS BOTELLAS

La conexión a una botella, de un manorreductor, canalización, etc., deberá efectuarse

• Deberá ser siempre el suministrador del gas el que manifieste la compatibilidad.

CAPÍTULO14: CANALIZACIONES DE CONEXIÓN

• Mangueras, constituidas por conductos plásticos

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 13

purgará a la atmósfera, brevemente, las botellas, antes de conectarlas y, en su caso,

Se tomarán las siguientes medidas preventivas en estas canalizaciones:

• Serán de diseño, presión normal, material, etc., adecuados al gas en uso.

CAPÍTULO 15: UTILIZACIÓN DE BOTELLAS

En la utilización de las botellas se debe tener en cuenta lo siguiente:

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 15

CAPÍTULO 16: ACTUACIÓN EN EL CASO DE FUGA DE UNA BOTELLA DE

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 17

CAPÍTULO 18: ALMACENAMIENTO DE BOTELLAS DE GASES

• Almacenes ubicados en plantas de fabricación, preparación, gasificación y/o envasado.

2. CATEGORÍA DE LOS ALMACENES

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 19

Las calderas, en su modalidad de vapor o de agua caliente, son utilizadas tanto en el

a) Conocer las principales características y tipos de calderas.

b) Conocer los requisitos necesarios para la instalación de una caldera.

c) Conocer las inspecciones y pruebas que requieren las calderas.

d) Conocer los requisitos para una conducción adecuada de las calderas.

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 21

CAPÍTULO 2: PRINCIPALES TIPOS DE CALDERAS

CAPÍTULO 3: LEGISLACION APLICABLE A CALDERAS

• Reglamento de Aparatos a Presión (R.A.P.):

1 REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION, INSTRUCCIÓN TÉCNICA MIE-:

Las prescripciones, inspecciones técnicas, y ensayos contemplados en esta Instrucción serán

ESPECIALIDAD DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO 23

2 INSTRUCCION TECNICA MIE-AP12: CALDERAS DE AGUA CALIENTE. CAMPO DE

GAS COMPRIMIDO: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es menor o

GAS INDUSTRIAL: Los principales gases producidos y comercializados por la

Recipientes utilizados solamente para el transporte de gas, como es el caso de las