UNIDAD XI

“LA CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD”

1. LA MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Desde hace varios años se practican

estudios y pruebas con objeto de
minimizar todas las funciones del
mantenimiento industrial, como el
tiempo dedicado al mantenimiento
planificado, los tiempos de parada, la
cantidad de reparaciones o repuestos,
la falta de conocimiento y habilidades
del personal que interviene en la
máquina (instalación, operación y conservación) y, en fin, todo aquello que,
de una u otra forma, tiene que hacerse para permitir que los recursos sujetos
a mantenimiento continúen operando satisfactoria y económicamente
durante todo su ciclo de vida (LCC) dentro de la calidad esperada. Esto
produce, como consecuencia, que los fabricantes y diseñadores de equipos
formen sus criterios de especificación y diseño utilizando un conjunto de
ciencias como administración, ingeniería y finanzas; y a esta combinación se
le llama “Terotecnología” cuya aplicación trata de llevar al máximo dos de
los más importantes atributos que deben tener los activos fijos de una
empresa: “Mantenibilidad y Confiabilidad”.

2. LA MANTENIBILIDAD

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los

equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es
ejecutado con éxito.

Otra definición más específica es: “Mantenibilidad es la característica

cualitativa combinada del diseño y de instalación de una máquina, el cual
hace posible cumplir los objetivos operacionales a un mínimo costo,
incluyendo mano de obra, personal especializado, equipo de prueba,
herramientas y subsidios, documentación técnica, piezas de repuesto en las
condiciones ambientales de funcionamiento en la cual el mantenimiento
programado y no programado debe cumplirse”.

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con

lo siguiente:

150 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su
minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.
Las herramientas necesarias para intervenir la máquina deben ser, en lo
posible, comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la
necesidad de tener una gran cantidad de herramientas, con los
consiguientes problemas de mano de obra y control complicados.
Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos
de tal modo, que no puedan ser intercambiados por error.
Las labores de operación y mantenimiento pueden ser ejecutadas sin
poner en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo
funcionamiento dependa del primero.
El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan
mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se
interviene.
El equipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de
autodiagnóstico que permitan una rápida identificación de las causas de
la falla.
El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de
puntos de prueba y componentes que sean fácilmente vistos e
interpretados.

Existen muchas otras consideraciones al respecto, pero nuestro objetivo es

únicamente el de aclarar el concepto de Mantenibilidad, ya que su estudio a
fondo es obligatorio para la ingeniería de diseño, más que para la alta
administración del mantenimiento.

La Mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de

instalación, preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo
para ejecutar el mantenimiento; la facilidad de acceso a los equipos, la
disponibilidad del equipo, la eficacia de los equipos de prueba, etcétera.
Está en nuestras manos aumentar su Mantenibilidad, lo cual es posible
lograr si, por ejemplo, dividimos un equipo en submontajes y tenemos uno o
más submontajes preparados para su instalación en el momento oportuno,
ya que es más rápido y fácil cambiar el carburador a un motor de
combustión interna por uno nuevo o arreglado, que tener el motor parado
mientras se arregla el carburador descompuesto. En forma similar, la
instalación de las máquinas debe facilitar su mantenimiento (cuando la
herramienta para atender a la máquina es de uso común, cuando el equipo
se desarma con facilidad, cuando éste no necesita o tiene instalados sus
propios aparatos de prueba, etcétera).

3. LA CONFIABILIDAD

Un concepto similar al de Mantenibilidad es el de confiabilidad o fiabilidad

del equipo. Para indicar que tenemos confianza en una persona, decimos
que ésta es “confiable”; en forma parecida, para referirnos a la confianza que

Planificación y Programación del Mantenimiento 151

 le tenemos a una máquina o cualquier recurso físico mencionamos que éste
es “fiable”.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es

decir, funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño
establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de
operación estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para
el fin y con la carga para la que fue diseñado.
Conforme un equipo está operando, su confiabilidad disminuye, es decir,
aumenta la probabilidad de que falle; las rutinas de mantenimiento
planificado tienen la misión de diagnosticar y restablecer la confiabilidad
perdida.

Para distinguir las diferencias entre estos conceptos, analicemos el siguiente

cuadro:

Cuadro N° 01

Mantenibilidad Confiabilidad
Se necesita poco tiempo para restaurar. Pasa mucho tiempo para fallar.
Existe alta probabilidad de completar la Existe baja probabilidad de falla.
restauración.
El tiempo medio para restauración es El tiempo medio entre fallas es
pequeño. grande.
Se tiene alta tasa de restauración. Se tiene baja tasa de fallas.

El comportamiento de la confiabilidad en los recursos es muy importante

con respecto a la calidad del servicio, por lo cual se analiza a continuación
más a fondo.

3.1 La confiabilidad ideal

El valor ideal de la confiabilidad es el 100%; con esto se señala que si

un equipo es 100% confiable durante un tiempo predeterminado, este
equipo sin ninguna duda está trabajando durante ese tiempo
considerado; por lo tanto:

Confiabilidad ideal = 1

En la práctica, esta confiabilidad no existe, pues siempre hay la

posibilidad de que un equipo falle.

La no confiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo

tanto, es el complemento de la confiabilidad:

152 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Confiabilidad de un equipo = Confiabilidad ideal – No confiabilidad del equipo

Si llamamos a la confiabilidad de un equipo R y la no cofiabilidad

NR, tenemos:

R = 1 – NR

3.1.1 La confiabilidad en serie

Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a
continuación de otro, por lo que el servicio pasa del primero al
segundo y así sucesivamente; con esta disposición, si
cualquiera de los equipos deja de funcionar, se afecta de
inmediato el servicio.

SERVICIO SERVICIO
ENVIADO RECIBIDO
EQUIPO EQUIPO EQUIPO
I II III

Figura N° 1: Equipos, maquinas o componentes conectados en serie.

Ejemplo de confiabilidad en serie

Cuando dos o más equipos se encuentran proporcionando un

servicio y están instalados en serie, según se muestra en la Fig.
11.2, disminuyen su confiabilidad ya que se comportan en una
forma similar a una cadena compuesta de varios eslabones,
soportando una carga; en cualquier momento, la cadena
puede fallar a través del eslabón más débil.

La confiabilidad de un sistema con componentes en serie Rs es

igual al producto de las confiabilidades de sus componentes.

Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro

componentes en serie: A, B, C y D, cuyos valores de
confiabilidad son R1, R2, R3 y R4. El valor de la confiabilidad
del sistema en serie Rs es:

Planificación y Programación del Mantenimiento 153

 EQUIPO A EQUIPO B EQUIPO C EQUIPO D

R1 = 0,98 R2 = 0,91 R3 = 0,97 R4 = 0,99

Figura N° 2: Confiabilidad de un sistema en serie.

Por ello la confiabilidad de un sistema conectado en serie es

menor con respecto a la menor de cualquiera de sus
componentes.

3.1.2 Confiabilidad en paralelo

Se llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que
está instalado junto con otro y ambos suministran el mismo
servicio, de tal manera que si cualquiera de ellos deja de
funcionar, el servicio continúa suministrándose sin pérdida de
calidad.

Máquina 1

Servicio

Máquina 2

Figura N° 3: Equipos, máquinas o componentes conectados en

paralelo.

Ejemplo de confiabilidad en paralelo

Cuando dos equipos están conectados en paralelo

(redundantes), están proporcionando al mismo tiempo el
mismo servicio, por lo que aumentan su confiabilidad debido
a que se comportan en forma similar a un cable compuesto de
varios hilos, el cual está soportando una carga.

La confiabilidad disminuye conforme se van rompiendo los

hilos, pero la carga es soportada, hasta que el último hilo se
rompe (el cable es más confiable para sostener una
determinada carga, mientras mayor número de hilos tenga).

Rs = 0,98 x 0,91 x 0,97 x 0,99 = 0,86

154 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro
componentes en paralelo: A, B, C, y D, cuyos valores de
confiabilidad son R1, R2, R3 y R4 (ver Fig. 11.4).

EQUIPO A

R1 = 0,990
NR = 0,010

EQUIPO B

R2 = 0,110 Rp
NR = 0,890
Rp = 1 - NRp

Rp = 1 - 0,003
EQUIPO C
Rp = 0,997
R3 = 0,590
NR = 0410

EQUIPO D

R4 = 0,240
NR = 0,760

Figura N° 4: Confiabilidad de un sistema en paralelo.

La confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo

Rp se calcula restando de la confiabilidad ideal, la no
confiabilidad del sistema NR.

La no confiabilidad de un sistema con componentes en

paralelo NRp es igual al producto de las no confiabilidades de
cada uno de sus componentes.

Por ello, el valor de la no confiabilidad del sistema en paralelo

NRp es:

NRp = NR1 x NR2 x NR3 x NR4 = 0,01 x 0,890 x 0,410 x 0,760 = 0,003

Como la confiabilidad de un sistema con componentes en

paralelo es la resta de la confiabilidad ideal, menos la no
confiabilidad del sistema, luego:

Planificación y Programación del Mantenimiento 155

 Rp = 1 – NRp = 1 – 0,003 = 0,997

Con esto podemos afirmar que la Confiabilidad de un sistema

conectado en paralelo es mayor con respecto a la mayor de
cualquiera de sus componentes.

3.2 Uso práctico de la confiabilidad

Considerando lo anterior, podemos aplicar este conocimiento de

confiabilidad en forma práctica. Como las máquinas o recursos están
compuestos de sistemas, los sistemas de subsistemas, los subsistemas
por equipos, los equipos por componentes, y así sucesivamente; y
todos ellos intervienen de una u otra forma en proporcionar el
servicio comportándose como “eslabones” con respecto al suministro
de éste (a veces en serie y, en ocasiones, en paralelo) sólo tenemos que
analizar cuales consideramos que están debajo de la confiabilidad
esperada, debido al tipo y frecuencia de fallas que presentan, con el
objetivo de poner otro equipo (eslabón) o parte de éste, en paralelo,
para aumentar su confiabilidad. Esta operación se facilita utilizando
el enfoque zoom (enfoque progresivo) durante nuestro análisis, el
cual se aplica primero a los sistemas, tomando en cuenta el tipo de
sistema, su fabricación, las recomendaciones del fabricante, el tipo,
cantidad y frecuencia de fallas que ha tenido y, en fin, todo aquello
que nos muestre en forma práctica la confiabilidad del sistema.

Una vez terminado este análisis inicial, se continúa con los

subsistemas y así sucesivamente. Esto nos muestra que, para lograr
una alta confiabilidad en el área de responsabilidad, normalmente no
es necesario duplicar máquinas completas, sino solamente parte o
partes que muestren una baja confiabilidad.

Esta es la verdadera labor de las personas dedicadas al

mantenimiento: estar en primer lugar, analizando las quejas de los
usuarios a fin de corroborar si efectivamente existe alguna baja
confiabilidad en la cadena de sistemas, subsistemas, equipos y
componentes, que forman los eslabones de la cadena que proporciona
el producto o servicio a los clientes; y en segundo, dedicarse a la
preservación derivada de los trabajos de mantenimiento.

Es útil recordar que la Mantenibilidad y Confiabilidad que un equipo

trae de fabrica, puede malograrse en múltiples formas: por una mala
instalación, operación o mantenimiento; por eso es necesario que
estemos conscientes de que cada una de ellas está pensada para
asegurar, de acuerdo con sus características, la calidad de servicio
que debe proporcionar el recurso.

156 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Ejercicio

Considerando que en una red de comunicaciones existe la cadena de

comunicación entre los extremos A y B, como la que abajo se muestra;
procedamos a calcular:

Las no confiabilidades de cada componente.

La confiabilidad total del sistema en serie (Rs).

La Confiabilidad total de este sistema en serie es Rs = 0,58

Transmisor Cable Conmutador Cable Receptor

Ra = 0,98 Rb= 0,82 Rc = 0,99 Rd = 0,74 Re = 0,98

Figura N° 5

Ahora pongamos en paralelo con los componentes de menor

confiabilidad dos circuitos más y calculemos el conjunto:

La confiabilidad total de este sistema es Rsp = 0,946.

Transmisor Cable Conmutador Cable Receptor

Ra = 0,98 Rb= 0,82 Rc = 0,99 Rd = 0,74 Re = 0,98

Fibra Fibra
Optica optica
Rb= 0,99 Rd = 0,99

Figura N° 6

La confiabilidad total de este sistema es Rsp = 0,946.

Muchas empresas carecen de un centro de planeación y control para

el mantenimiento de la planta y, además de una estadística confiable
y de especialistas que puedan aplicar los criterios de Mantenibilidad
y Confiabilidad, tanto para la obtención de nuevas máquinas como
para el dimensionamiento de la cantidad de mantenimiento que hay
que proporcionar a las existentes. Sin embargo, existe la posibilidad
de que se pueda aplicar este punto de vista desarrollando una
herramienta que permita medir el grado de confiabilidad de algún
equipo o instalación que se quiera calificar en un momento dado. En
la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que

Planificación y Programación del Mantenimiento 157

 guardan o el comportamiento que tienen cinco factores, llamados
universales, y que se considera existen en todo recurso por mantener;
estos factores son los siguientes:

Edad del equipo.

Medio ambiente en donde opera.
Carga de trabajo.
Apariencia física
Mediciones o pruebas de funcionamiento.

Por ejemplo, si se trata de verificar la confiabilidad de un

transformador de 300 KWA, instalado en la subestación de la fábrica,
empecemos por elaborar, basados en estos cinco factores, un
transformador patrón para compararlo con el transformador que
queremos clasificar, y determinar si debe rehabilitarse o no al conocer
hasta que grado de confiabilidad se consigue llevarlo.

Comenzamos por formar un comité de 3 o 4 personas con experiencia

en operación y mantenimiento en el tema, a fin de que analicen y
discutan sobre la importancia relativa de cada uno de los factores
mencionados.

Se comienza por considerar la importancia del primer factor, y si éste

resulta más importante que el segundo, se compara con el tercero; si
ahora resulta más importante el tercero, este último se compara con el
cuarto y el que resulte más importante se compara con el quinto; al
seguir este procedimiento, en cada ocasión se discuten opiniones
hasta llegar a un consenso. Una vez jerarquizados los cinco factores,
se le da peso a cada uno de ellos a fin de que el resultado de la suma
sea 100%. La práctica demuestra que no es fácil llegar a calificar en el
primer intento cada factor, por lo que se prosigue con un segundo,
tercero o más intentos, hasta obtener una propuesta confiable.

En la siguiente tabla se tiene un ejemplo de resultado final de un

proceso de jerarquización.

Cuadro N° 02

Resultados de la reunión de jerarquización de los factores

universales de un transformador nuevo de 300 KVA
% de Confiabilidad
FACTOR (intentos efectuados)
1 2 3 4
Edad del equipo 5 10 12
Medio ambiente 20 15 8
Carga de trabajo 40 30 30
Apariencia física 15 15 10

158 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Mediciones o pruebas de funcionamiento 20 30 40
Total: 100 100 100

El siguiente paso es estudiar por separado cada uno de los factores, a

fin de dividirlos en subfactores para que, al multiplicar cada uno de
ellos por su peso correspondiente, nos proporcione un valor
representativo del factor.

Por ejemplo, en nuestro caso, el factor más importante es el resultado

de las pruebas y mediciones que se hagan al transformador; si éstas
resultan buenas, tendremos por este concepto una confiabilidad del
40%, la cual puede disminuir cuando el resultado de dichas pruebas
acuse la existencia de ciertos problemas que alteran el
funcionamiento esperado de la máquina. Para la elaboración de los
subfactores se analiza a fondo el factor correspondiente, con el fin de
determinar cuáles son las fallas que pueden originar una operación
inadecuada, y entre éstas, escoger la más importante para calificarla.

Por ejemplo si se considera el factor “medición y pruebas de

funcionamiento”, se observan cuando menos tres fallas que pueden
ser verificadas durante el funcionamiento del equipo: el voltaje o
tensión de salida, el aislamiento entre devanados y la corriente de
salida; al analizarlos entre sí, se llega a la conclusión de que es posible
detectar con más confianza la calidad de funcionamiento en el
resultado que arroja la prueba del aislamiento entre devanados, por
lo que se toma como subfactor y se verifican las condiciones óptimas
que proporciona el fabricante (en este ejemplo, 10 o más M ); por lo
que se procede de acuerdo con el criterio del comité, a ponderar paso
a paso el subfactor como se muestra en la siguiente tabla:

Cuadro N° 03

Factor de medición y pruebas de funcionamiento

Subfactor Mediciones Confiabilidad (%)
N Aislamiento 10 o más M 100
B Aislamiento 9,9 o 6,0 M 75
C 60
Aislamiento 5,9 O 4,0 M
D Aislamiento 3,9 o 3,0 M 40
E Aislamiento 2,9 o 2,0 M 20
F Aislamiento 1,9 o 1,0 M 10
G Aislamiento menor a 1,0 M 0

Se continúa el ejemplo analizando el segundo factor en importancia,

que resultó ser la carga de trabajo; en este caso se llegó al resultado
que se muestra en la siguiente tabla:

Planificación y Programación del Mantenimiento 159

 Cuadro N° 04

Factor de carga de trabajo

Subfactor Carga de trabajo (%) Confiabilidad (%)
A 100 100
B 105 95
C 110 80
D 115 60
E 120 30
F Más de 120 0

Respecto al tercer factor, la edad, como en este caso se considera que

la vida útil dada por el fabricante (10 años) y la experiencia del
comité aseguran que durante ese lapso no se producirán fallas por
este concepto, asumiendo una buena atención al transformador, se
obtiene la siguiente tabla:

Cuadro N° 05

Factor Edad
Subfactor Edad (años) Confiabilidad (%)
A De 0 a 10 100
B 10 a 12 90
C 12 a 14 70
D 14 a 16 40
E Más de 16 0

En el factor apariencia física se consideran como agentes de

disminución de la confiabilidad la suciedad del transformador, las
probables fugas de aceite o las roturas de su cubierta o aisladores, y la
instalación fuera de normas, llegándose a escoger como indicador, las
roturas de cubierta o aisladores, como se ve en el siguiente cuadro:

Cuadro N° 06

Factor Apariencia Física

Subfactor Rotura en el transformador Confiabilidad (%)
A Sin roturas 100
B En los aisladores de salida 90
C En los aisladores de entrada 80
D En la cubierta, destilando aceite 30

160 Planificación y Programación del Mantenimiento

 Finalmente, en el factor medio ambiente, el comité considera que en
un equipo de estas características podría afectarlo, el ph, la humedad
y la temperatura del local en donde se encontrará instalado, pero se
determina que el más importante de estos agentes nocivos lo
representa la temperatura, que podía sumarse a la de trabajo propia
del transformador, por lo que se tomó como indicador la temperatura
“pico” o máxima del local en donde está instalado el transformador.

La siguiente tabla muestra los resultados:

Cuadro N° 07

Factor Medio Ambiente

Subfactor Temperatura pico del local Confiabilidad (%)
A Entre 0 a 25° C 100
B Entre 25 y 30° C 95
C Entre 30 y 35° C 80
D Entre 35 y 40° C 50
E Más de 40° C 25

Con los factores y subfactores hasta aquí obtenidos, se forma un

patrón de comparación que, aunque no es un parámetro
matemáticamente logrado, es muy confiable para fines prácticos,
sobre todo si el comité que tuvo a su cargo el estudio estuvo
conformado por especialistas en el tema.

El siguiente paso es que el comité se dirija al lugar en donde se

encuentra instalado el transformador por calificar y lo revise, paso a
paso, considerando los subfactores.

Este trabajo se muestra en la siguiente tabla:

Cuadro N° 08

Según modelo Condiciones encontradas

Factor Valor Subfactor Valor Confiabilidad
Medición o pruebas 40 Aislamiento 1,5 M 0,10 4
Carga de trabajo 30 80% de la nominal 1,00 30
Edad 12 6 años 1,00 12
Apariencia física 10 Rotura de aisladores de 0,90 9
salida.
Medio ambiente 8 27°C 0,95 7,6
Totales: 100 62,6

Planificación y Programación del Mantenimiento 161

 En síntesis, este transformador proporciona una Confiabilidad del
62,6 % y es notorio que lo que más reduce esta Confiabilidad es el
bajo aislamiento que registran las pruebas; por lo tanto, es necesario
rehabilitarlo, siempre que resulte económico al compararlo con el
cambio de un nuevo transformador.

Cuadro N° 09

Confiabilidad (%)
Factor Actual Con Nuevo
Rehabilitación Equipo
Mediciones o pruebas 4 40 40
Carga de trabajo 30 30 30
Edad de equipo 12 12 12
Apariencia física 9 10 10
Medio ambiente 7,6 7,6 7,6
Totales: 62,6 99,6 99,6

Por lo anterior es posible concluir que se llega al mismo grado de

Confiabilidad rehabilitando el transformador o cambiándolo por uno
nuevo, ya que en ambos casos se tendría una mejora del 100% en los
factores de mediciones o pruebas y en el de apariencia física.

El factor que no se puede mejorar con este enfoque es el del medio

ambiente, ya que no es consecuencia del estado del transformador.

Asimismo, es necesario considerar los costos que intervienen en

ambos casos, pero si se opta por la rehabilitación, seguramente se
incurriría en los siguientes:

Alquiler de un transformador en buen estado.

Desmontaje del transformador en mal estado y montaje de uno
nuevo.
Rehabilitación completa del transformador usado.
Desmontaje y montaje de los transformadores correspondientes.

Si se opta por el cambio de transformador, se tendría:

Compra del nuevo transformador (descontando la venta del viejo).

Desmontaje del viejo transformador y montaje del nuevo.

Además de este último caso, se ganarían seis años de edad y la

posibilidad de comprar un transformador con mayor rendimiento o
más adecuado a las necesidades actuales.

162 Planificación y Programación del Mantenimiento

 El ejemplo puede ser aplicado a cualquier tipo de recurso, solamente
estudiando los cinco factores universales, con respecto a lo que se
desea calificar, para obtener un modelo.

3.3 Precisiones sobre confiabilidad

La Confiabilidad es la probabilidad de que un producto,

componente de un equipo o un sistema lleve a cabo su función
prevista durante un periodo especificado bajo condiciones
específicas de operación.
Las fallas en los productos son las funcionales al inicio de la vida
del producto y las de confiabilidad, después de determinado
tiempo de uso.
La Confiabilidad inherente es la Confiabilidad predicha,
determinada por el diseño del producto o proceso, y la
confiabilidad alcanzada, o lograda, es la confiabilidad real que se
observa durante el uso.
La Confiabilidad se mide mediante el número de fallas por unidad
de tiempo, a lo cual se le llama frecuencia de fallas. El recíproco
de la frecuencia de fallas es el tiempo promedio a la falla, o el
tiempo promedio entre fallas para artículos reparables.
La curva de características de vida del producto muestra el índice
instantáneo de fallas en cualquier momento en el tiempo. Esas
curvas se usan para determinar las políticas de diseño y pruebas,
al igual que para elaborar las garantías.
La probabilidad de sobrevivencia, como función del tiempo, se
llama función de Confiabilidad y, normalmente se modela
mediante una distribución exponencial. Las funciones de
Confiabilidad de los componentes individuales se pueden usar
para predecir la Confiabilidad de sistemas complicados de
configuraciones en serie, en paralelo, o en serie-paralelo.
En la ingeniería de Confiabilidad entran técnicas como
normalización, redundancia física de la falla, diversos métodos de
prueba, análisis de modo de falla y de sus efectos, y análisis de
árbol de fallas.
La administración de la Confiabilidad debe abarcar la
consideración de los requisitos de funcionamiento por parte del
cliente, factores económicos, condiciones ambientales, costo y
análisis de datos de campo.
La Confiabilidad de programas de cómputo es un tema difícil,
pero importante. Se han creado muchas técnicas para ayudar a
asegurar la Confiabilidad en esos programas.

Planificación y Programación del Mantenimiento 163