Bombero Medidor Modulo 1

Manual Bombero Medidor
Contenidos Pág
INTRODUCCIÓN 8
PLATICAS DE INDUCCIÓN A LA SEGURIDAD 9
1 DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DE UNA BATERÍA DE SEPARACIÓN. 21
Teoría de la separación aceite gas
1.1 Clasificación De Los Hidrocarburos 22
1.2 23
2 DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA BATERÍA DE SEPARACIÓN 25
3 DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DE INSTRUMENTOS EN BATERIA DE SEPARACION 26
Nomenclatura. Instrumentos de control-------------------------------------
3.1 Elementos de un control automático 27
3.2 Pierna de nivel 31
3.2.1 Desarrollo para poner en operación la pierna de nivel 34
3.2.1.1 Desarrollo para sacar de operación la pierna de nivel 34
3.2.1.2 Control de nivel 34
3.2.2 Operación de los controladores de nivel 35
3.2.2.1 Desarrollo para la puesta en operación del control de nivel 35
3.2.2.2 Desarrollo para sacar de operación, el control de nivel 35
3.2.2.3 Desarrollo para efectuar calibración del control de nivel 37
3.2.2.4 Control de presión 38
3.2.3 Desarrollo para Puesta en operación el controlador de presión 38
3.2.3.1 Desarrollo para Sacar de operación el controlador de presión 38
3.2.3.2 Desarrollo para Puesta en operación el paquete de regulación de presión de un 40
3.2.3.3 Separador 40
Válvulas automáticas de control
3.2.4 Tipos de acciones en válvulas de control 41
3.2.4.1 Válvulas de control de Acción directa 41
3.2.4.2 Válvulas de control de Acción inversa 42
3.2.4.3 Válvulas de control de dos posiciones. 44
3.2.4.4 Válvulas control (motoras) 45
3.2.4.5 Instrumentos en los que se verifica físicamente los parámetros operativos, niveles 46
3.2.5 ópticos (l.g), manómetros y termómetros 47
Niveles ópticos (L.G)
3.2.5.1 Manómetros 48
3.2.5.2 Termómetros. 49
3.2.5.3 Válvulas de seguridad (P.S.V). 50
3.2.5.4 Características de Válvulas de seguridad 51
3.2.5.4.1 Aplicaciones: de Válvulas de seguridad 52
3.2.5.4.2 52
4 CABEZALES DE LLEGADA DE POZOS. 53
5 DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE SEPARACIÓN. 54

Descripción:-----------------------------------------------------------------------
5.1 Factores que afectan la eficiencia de la separación de gas y líquidos. 54
5.2 Clasificación de los separadores--------------------------------------------- 56
Separadores Convencionales. Bifásicos
5.3 Separadores Verticales---------------------------------------------------------Separadores 57
5.3.1 horizontales 58
Elaboro: Ruben Cantú López

5.3.1.1 Separadores esféricos 58

5.3.1.2 Separadores de tres fases.----------------------------------------------------- 59
5.3.1.3 Separador Vertical De Tres Fases 61
5.3.2 Separador Horizontal Trifásico 61
5.3.2.1 Desarrollo general para puesta en operación un separador 62
5.3.2.2 Desarrollo general para puesta fuera de en operación un separador 63
5.4 Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de control de nivel, a pierna de 69
5.5 nivel y controlador de un separador 70
Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de seguridad de un separador
5.6 Falla de gas combustible 71
Fugas
5.7 71
5.8 72
5.9 72
6 DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DE RECTIFICADORES DE GAS CONVENCIONALES 73
Y CICLÓNICOS.
6.1 Rectificadores De Gas Convencionales Primarios 73
6.1.1 Descripción de un Rectificador primario. 73
6.1.2 Partes que lo integran. 74
6.2 Rectificadores De Gas Ciclónicos Secundarios 75
6.3 Diagramas de flujos 76
6.4 Equipos estáticos 77
6.4.1 Colectores 78
6.4.2 Vasijas 78
6.4.3 Válvulas 79
6.5 Equipos dinámicos 79
6.5.1 Válvula de control 79
6.6 Circuitos que integran a los rectificadores 79
6.7 Diagramas de tuberías e instrumentos 79
6.8 Desarrollo general para puesta en operación un Rectificador 80
6.9 Desarrollo general para puesta fuera de operación un Rectificador 81
6.10 Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de control de nivel a pierna de 81
nivel y controlador de un Rectificador
6.11 Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de seguridad de un Rectificador 82
Falla de energía eléctrica
6.12 Falla de aire o gas de instrumentos 83
6.13 Fugas 83
6.14 83
7 INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO CON ENFRIADORES 84
DE GAS (SOLOAIRES)
7.1 Diagramas de flujo 85
7.2 Equipos estáticos 85
7.2.1 Colectores 86
7.2.2 Panal de serpentines 86
7.2.3 Válvulas 87
7.3 Equipos dinámicos 87
7.3.1 Motores eléctricos 87
7.3.2 Ventiladores 88
7.4 Desarrollo general para puesta en operación solo aires 89
7.5 89

Desarrollo de paro para entrega a mantenimiento o para dejarlo disponible Actividades

7.6 para sacar de operación 90
7.7 Falla de energía eléctrica 90
Fugas

INTRODUCCIÓN
La importancia de los yacimientos petroleros en la República mexicana, implica mantener instalaciones
adecuadas para operar debidamente.
La explotación de un yacimiento origina una serie de instalaciones básicas para obtener un rendimiento óptimo.
El sistema de separación de hidrocarburos en su primera etapa (aceite-gas) es parte inicial del engranaje que
se debe considerar como una operación unitaria en el proceso del petróleo y sus derivados.
El petróleo crudo tal como se obtiene en la superficie, al fluir por la boca del pozo está siempre mezclado con
gas natural, contaminado con agua en suspensión (arena o material calcáreo), la producción del pozo varía en
forma muy amplia, así mismo la cantidad de gas e impurezas que con el aceite se obtiene y depende del lugar
en que se encuentre y el periodo de vida del pozo.
Debido a la evidente presencia de los hidrocarburos en cantidades económicamente explotables, es necesario
crear nuevas instalaciones donde se puedan recibir los productos extraídos para su recolección, separación,
transporte y almacenamiento, para posteriormente bombearlo a las plantas de proceso.
PLATICA DE INDUCCION A LA SEGURIDAD

SEGURIDAD E HIGIENE LABORAL
Temas:
A).- Condiciones De Trabajo
B).-Tipos de Extintores Y Extinguidores, Red De Comunicación
Objetivo: al finalizar la unidad, los participantes serán capaces de identificar las condiciones seguras en su
área de trabajo
A).- Condiciones de trabajo:

Es el conjunto de acciones que permite localizar y evaluar los riesgos y establecer medidas para prevenir los
accidentes de trabajo
Factores que intervienen como causas directas o inmediatas de los accidentes estos pueden clasificarse en
dos grupos:
Condiciones inseguras:
Se refiere al grado de inseguridad, que pueden tener los locales, la maquinaria, los equipos, las herramientas
Y los puntos de operación.
Estructuras o instalaciones de los edificios y locales deteriorados, impropiamente diseñadas, construidas o
instaladas.
Falta de medidas de prevención y protección contra incendios.
Instalaciones en la maquinaria o equipo impropiamente diseñadas, construidas, armadas o en .mal estado de
mantenimiento.
Protección inadecuada, deficiente o inexistente en la maquinaria, en el equipo o en las instalaciones.
Herramientas manuales, eléctricas, neumáticas y portátiles, defectuosas o inadecuadas.
Equipo de protección personal defectuoso, inadecuado o faltante.
Falta de orden y limpieza.
Avisos o señales de seguridad e higiene insuficientes, faltantes o llevar a cabo operaciones si previo
adiestramiento.

Figura No. 01.-Condición o acto inseguro que puede provocar un accidente
Actos inseguros: es la causa humana que actualiza la situación de riesgo para que se produzca el accidente,
esta acción, lleva aparejado el incumplimiento de un método o norma de Seguridad Explícita o implícita que
provoca dicho accidente
Operar equipos sin autorización,
Ejecutar el trabajo a velocidad no indicada.
Bloquear o quitar dispositivos de seguridad,
Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento,
Realizar acciones de mantenimiento en líneas de energía viva, sin bloqueo.
Viajar sin autorización en vehículos o mecanismos.
Transitar por áreas peligrosas.
Usar herramientas inadecuadas
Trabajar sin protección en lugares peligrosos.
No usar el equipo de protección indicado.
Hacer bromas en el sitio de trabajo

LOS FACTORES QUE PUEDEN PROPICIAR LA OCURRENCIA DE LA CONDICIÓN O DEL ACTO

INSEGURO, COMO CAUSAS INDIRECTAS O MEDIATAS DE LOS ACCIDENTES, SON:
Figura No. 02.- Factores que propicia un acto inseguro
La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo, el desconocimiento de las medidas

preventivas de accidentes laborales, la carencia de hábitos de seguridad en el trabajo, problemas psicosociales
y familiares, así como conflictos interpersonales con los compañeros y jefes.
Características personales: la confianza excesiva, la actitud de incumplimiento a normas y procedimientos de
trabajo establecidos como seguros, los atavismos y creencias erróneas acerca de los accidentes, la
irresponsabilidad, la fatiga y la disminución de la habilidad de trabajo
B):_ Tipos de Extintores Y Extinguidores, Red De Comunicación
Figura No. 03 Extintor de carreta

Usando el extinguidor: (Notas y Consejos).- antes de intentar apagar un incendio, compruebe que el
extinguidor funcione., haga esto.
 No se acerque demasiado a las llamas, hágalo paulatinamente conforme el fuego se extingue.
Figura No.04 Uso Del Extinguidor
 Antes de usar un extintor de polvo químico seco, Agítelo, pues puede que debido a la humedad el polvo se
encuentre endurecido.
 Apunte a la base de las llamas, haciendo un movimiento de barrido de un lado a otro.
 Recuerde que después de usar un extintor, no obstante que este aún tenga carga, siempre deberá ser
recargado para mantenerlo disponible al 100%.
Figura No. 05. Extintores de polvo químico y co2
No confunda la palabra extintor con extinguidor.

Extintor es el equipo portátil con el cual se combate un incendio.
Extinguidor es la sustancia contenida en un extintor, que por sus características físicas o químicas es capaz
de interrumpir la combustión de un material.

Figura No. 06 Triangulo del fuego
Tipos de Fuego:
Clase “A”.-Fuegos que se producen en materiales sólidos ordinarios como madera, tela, plástico, hule,
papel, etc.o
Figura No.07 Tipos de Fuego y Tipos de Extinguidores
CLASE “B”. Fuegos que se producen en líquidos combustibles, gases o grasas
Figura No. 08. Fuegos Clase “B “

Clase: “C”. Fuegos que se producen en equipos, accesorios o cables eléctricos energizados.
Figura No. 09. Fuego Clase “C”
RECUERDE, El extintor portátil contra incendio solo se debe usar durante las primeras etapas de un incendio.
Si usted no está seguro de poder controlar el fuego, pida ayuda antes de intentar apagarlo
Figura No. 10 Símbolo Del Fuego
TIPOS DE EXTINTORES.-Los extintores son las herramientas más comunes para controlar un incendio y están
constituidos básicamente por un recipiente que contiene un material extinguidor y un mecanismo que lo expulsa.
Según su contenido se clasifican en extintores de:
Figura No. 11. Tipos De Extinguidores

Plan de Respuesta a Emergencias (Sistemas Contraincendios)
¿QUE CUIDADOS DEBEMOS TENER PARA ESTE SISTEMA?

Mantener los niveles correctos de combustible y lubricantes de los equipos
Efectuar pruebas de arranque en el primer turno y registrarlos en la bitácora de seguridad.
Mantener nivel correcto en tanques de agua contra incendio.
Que las válvulas de los hidrantes estén lubricadas y libres de fugas de agua y en condiciones de operación.
Cumplir con los programas de mantenimiento predictivo y preventivo.
Detección y atención inmediata de fallas en el equipo de bombeo.
Evitar la toma provisional en los hidrantes.
Cada instalación de PETROLEOS MEXICANOS debe de contar con sistemas de prevención y combate a
incendios, los sistemas contra incendio cumplen una función importante para la prevención y combate de
incendio en las instalaciones

Figura No. 12 Equipos de bombeo e Hidrantes ubicados estratégicamente en las Instalaciones de

Producción
¿Qué es un sistema contra incendio?

Es una red de tubería estratégicamente construida dentro de la instalación, y cuenta con tomas de bombero
para conexión de unidades de contra incendio así como hidrantes estratégicamente ubicados, en las cercanías
de los equipos, de tal forma que abarque un área específica y libre de riesgos al momento de operarlos.
¿Cómo está conformado un sistema fijo contraincendios?

Lo conforman: Una red de agua., Un conjunto de hidrantes monitores distribuidos estratégicamente., Un sistema
de bombeo para levantar presión en la red., Tanque de almacenamiento., Una fuente de suministro., (pozo
de agua)
¿Cómo se debe de arrancar en forma manual un motor de combustión interna de la bomba contra
incendio?
Verificar niveles de aceite del motor y nivel de refrigerante del radiador del motor
Verificar niveles de combustible en el depósito
Verificar voltaje del acumulador
Verificar que estén abiertas las válvulas de succión y descarga de la bomba
Antes de arrancar el motor debemos asegurarnos de contar con al menos un hidrante abierto que esté abierta
la válvula manual de recirculación de la descarga hacia el tanque
Oprimir el botón de marcha y arrancar el motor en baja velocidad
Esperar tiempo de calentamiento del motor
Acelerar motor a velocidad requerida y observar comportamiento de presión en descarga de la bomba

¿Cuándo se debe utilizar el sistema fijo contra incendio?

Durante un simulacro de incendio (para prácticas)
Cuando se presente un incendio en la instalación y que no se pueda controlar con los extinguidores.
¿Para qué nos sirve el uso del sistema fijo contraincendios?

Para enfriamiento de los equipos aledaños al área incendiada
Para enfriamiento del equipo incendiado, Dependiendo del tipo de material incendiado, para sofocar el fuego
¿Cómo se debe operar un sistema fijo contraincendios?

Antes de operar el sistema debemos asegurarnos de contar con al menos un hidrante abierto., Arrancar la
motobomba., Dirigir el chorro de agua hacia el cuerpo del equipo incendiado o al que se quiere enfriar.
CONOCIMIENTOS BÁSICOS PARA APLICAR EL PROCEDIMIENTO DE COMUNICACIÓN.

El operador debe de saber
 Números de emergencia.
 Procedimiento de Comunicación.
 Manejo adecuado del sistema de comunicación.
 En qué momento debe de aplicar el procedimiento de Comunicación de Emergencia.
El operador tiene la obligación de:

 Verificar el funcionamiento del sistema de Comunicación diariamente.
 Reportar cualquier falla detectada al inicio de la jornada.
 Realizar pruebas de comunicación diariamente.
Teléfono Radio Portátil Radio Base O Fijo

Figura N0.13 Sistemas De Comunicación
¿Qué es un plan de respuesta a emergencias (P.R.E.)?

Es un documento que contiene la organización de los recursos materiales y humanos así como los
procedimientos para atender una emergencia en instalaciones de PEMEX Exploración y Producción,
considerando los escenarios de riesgos posibles en la instalación y el desarrollo de simulacros necesarios con
el objeto de estar entrenados en la aplicación de acciones de respuesta ante situaciones de emergencias reales.
¿Qué son los simulacros?

Los simulacros son el conjunto de prácticas y ejercicios realizados en un escenario considerando una
emergencia hipotética, es decir algo imaginario pero lo más cercano a la realidad. Es un ensayo acerca de
cómo se debe actuar en caso de una emergencia siguiendo un plan previamente establecido basado en
procedimientos de seguridad y protección.

Un simulacro pone a prueba la capacidad de respuesta de la población y su ejercicio permite evaluar y

retroalimentar los planes de respuesta a emergencias
Procedimiento de comunicación de emergencias
Cuando se presenta una emergencia en cualquiera de las instalaciones, se debe de mantener la calma, y
proceder a realizar los movimientos necesarios para el control de la misma, y de inmediato aplicar el
procedimiento para la comunicación de la emergencia a las áreas involucradas.
¿Qué es un procedimiento de comunicación de emergencia?

Es la descripción paso a paso de las acciones que debe de realizar el operador de la instalación para comunicar
a las áreas de contra incendio, seguridad industrial, jefe inmediato responsable de la instalación, de la existencia
de una emergencia, utilizando los sistemas de comunicación y los números de emergencia disponibles.
Procedimiento de comunicación de emergencias.

Inicia la emergencia., El operador detecta la emergencia., Realiza lo necesario para controlarla
Dar aviso a la central contra incendio más cercana marcando el número de emergencia directo o por vía radio
trunking por canal abierto.
Dar aviso al Ingeniero de guardia, Dar aviso a su jefe inmediato o ingeniero de operación responsable de la
instalación, vía radio en frecuencia abierta.
INGNIERO DE CENTRAL INGENIERO

OPERACIÓN CONTRA DE
DE LA INST. INCENDIO GUARDIA
OPERADOR
DE LA
INSTALACION
¿Cuándo se debe Aplicar El Procedimiento de Comunicación de Emergencia?

Cuando se presente una emergencia en la instalación.
Cuando la emergencia no pueda ser controlar con los recursos de la instalación.
¿Para qué nos sirve La Aplicación del Procedimiento de Comunicación de Emergencia?
Para dar aviso de la existencia de una emergencia.
Para disponer de apoyo a las áreas operativas para control de la emergencia.
Para activar el Plan de Respuesta a Emergencias.

Figura. 14. Separador horizontal de baja presión
1. DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DE UNA BATERÍA DE SEPARACIÓN.

Los equipos de separación, se utilizan en la industria petrolera para disociar mezclas de fluidos, siendo este
estudio el de dos fases (líquido-gas).
Generalmente los pozos producen líquido y gas mezclados en un solo flujo, también se puede presentar la
mezcla líquido-gas cuando hay líneas que aparentemente manejan solo líquido pero debido a los cambios de
presión y temperatura que se producen a través de la línea, hay vaporización del líquido o condensación del
gas, dando lugar al flujo de dos fases.
En ocasiones el flujo de gas proveniente de los pozos arrastra líquido a compresoras y al equipo de
procesamiento en cantidades apreciables, la razón principal por lo que es importante efectuar una separación
adecuada de líquido y gas, es no quemar aceite ligero que es arrastrado por el flujo de gas que se quema en
los campos petroleros donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado.
Otras razones son los problemas que se ocasionan en el transporte del gas con presencia de líquido, que
origina corrosión y abrasión en el equipo de transporte, aumentando las caídas de presión y disminuyendo la
capacidad de transporte de las líneas.
También es problemático bombear la mezcla de hidrocarburos ya que las bombas se engasan, provocando así
una disminución en la eficiencia del bombeo, y así las bombas trabajan en falso.
Cuando el aceite crudo, tiene un PVR mayor de 11 psi por una separación inadecuada, el desperdicio de los
gases al descargar el aceite crudo mal estabilizado a los tanques de almacenamiento o de prueba, es muy
grande, y puede aumentar dependiendo de la presión de separación, originando con ello una pérdida económica
considerable, por los gases que se pierden en la atmósfera y la contaminación ambiental por consecuencia es
mucho mayor.
Estas son las principales causas que originan una resolución práctica y efectiva en la separación líquido-gas.
Por lo tanto el objetivo de este trabajo es eliminar la mezcla bifásica y trifásica, haciendo uso de separadores,
equipos de instrumentación, medición y bombeo por las causas expuestas anteriormente.

1.1. TEORÍA DE LA SEPARACIÓN ACEITE - GAS

Estados de la materia.
La materia se presenta esencialmente, en nuestro planeta, bajo tres formas o estados de agregación diferentes:
el estado sólido, el estado líquido y el estado gaseoso. Cada uno de estos tres estados presenta unas
propiedades directamente observables que le son características:
SÓLIDOS.
Forma.-Todos los sólidos tienen forma propia.
Volumen.-Todos los sólidos tienen volumen propio.
Compresibilidad.- Los sólidos no pueden comprimirse.
Fuerzas intermoleculares.- En un sólido las fuerzas intermoleculares que predominan son las de
ATRACCIÓN.
LÍQUIDOS
Forma.- Adoptan la forma del recipiente que los contiene.
Volumen.- No varía.
Compresibilidad.- No se comprimen.
Fuerzas intermoleculares que predominan.- En un líquido las fuerzas intermoleculares de ATRACCIÓN y
REPULSIÓN se encuentran igualadas.
GASES.
Forma.- Los gases adoptan la forma total del recipiente que los contiene.
Volumen.- Ocupan el mayor volumen posible.
Compresibilidad.- Los gases pueden comprimirse.
Fuerzas intermoleculares.- En un gas las fuerzas intermoleculares que predominan son las de EXPANSIÓN.
Según las condiciones a que esté sometido un cuerpo, puede presentarse en cualquiera de los tres estados.
Por ejemplo: el hielo de un lago, por efecto del calor del sol, se puede convertir en agua líquida, y ésta,
evaporarse, pasando así al estado gaseoso.
Estos cambios de estado reciben los siguientes nombres.

Fusión: de sólido a líquido
Vaporización: de líquido a gas
Sublimación: de sólido a gas
Solidificación: de líquido a sólido
Licuefacción: de gas a líquido
Sublimación regresiva: de gas a sólido
1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS
Antecedentes. Los hidrocarburos que componen el petróleo crudo se pueden clasificar en:
a).-Hidrocarburos que a temperatura ambiente son gases, los cuales propiamente componen el gas natural,
tales como el metano CH4, etano C2H6, propano C3H8, butano C4H10, y pesados en cantidades menores
consecutivamente, también gases ácidos, como el ácido sulfhídrico H2S y el anhídrido carbónico CO2
llamándolos gases amargos.
b).-Hidrocarburos ligeros, que a temperatura ambiente son líquidos, y son básicos para gasolinas y kerosinas.
C.-Hidrocarburos pesados, los cuales son base para el diésel, aceite, y residuos (combustóleo y asfalto).
Estas mezclas de hidrocarburos al extraerlas del pozo se someten de inmediato a la separación instantánea
“flash” aceite-gas lo cual se realiza aprovechando la presión del pozo y la diferencia de densidades existentes
entre ambos fluidos. En un sistema de producción de hidrocarburos, se tiene una separación instantánea,
cuando el fluido pasa a través de la tubería de producción, estranguladores y líneas superficiales; pero se tiene

una separación diferencial cuando los fluidos pasan a través de los separadores, ya que la descarga del gas es
independiente a la del aceite.
Debido a la evidente presencia de los hidrocarburos en cantidades económicamente explotables, es necesario
crear nuevas instalaciones donde se puedan recibir los productos extraídos para su recolección, separación,
transporte y almacenamiento, para posteriormente bombearlo a las plantas de proceso.
Los equipos de separación, se utilizan en la industria petrolera para disociar mezclas de fluidos, siendo este
estudio el de dos fases (líquido-gas).
Además en las Baterías de Separación se tiene la opción de medir en forma independiente la corriente de uno
o varios pozos según su producción el, gas se envía a una estación de compresión o directamente a planta
petroquímica de proceso.
Al proceso de separación entre el aceite crudo y el gas natural, se le conoce como “Estabilización del aceite
crudo”.
Para desempeñar las funciones anteriormente descritas, las Baterías de Separación constan de los siguientes
elementos.
Personal capacitado para desempeñar las distintas categorías

Instalaciones para la estancia del personal, oficinas equipadas, con bitácoras y formatos de operación de los
equipos así como comedor, baños, etc.
Un cabezal de llegada de pozos
Un conjunto de separadores
Un conjunto de rectificadores de gas
Instrumentación general para medir y controlar variables del proceso
Un conjunto de enfriadores de gas
Tanques de almacenamiento
Equipos de medición
Equipo de bombeo
Equipos de comunicación interno y externo
Equipos de contra incendio
Red de agua contra incendio
Red de drenajes pluviales y aceitosos
Presa A.P.I.
Subestación eléctrica y centro de control de motores
Paquetes de regulación de presión gas de proceso y combustible

2. DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA BATERÍA DE SEPARACIÓN
Figura: 15. Diagrama de Flujo de una Batería De Separación

3. DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DE INSTRUMENTOS EN BATERIA DE SEPARACION
Todas las operaciones de plantas dependen de la medida y el control de determinadas variables del proceso.
Los instrumentos se han convertido en parte importante de las operaciones industriales y no se consideran ya
como equipo auxiliar sino indispensable.
El control automático se considera como uno de los pilares de los procesos continuos y el perfeccionamiento
de estas operaciones y de su control ha sido en gran parte parejo. En realidad, el control de los procesos se
clasifica a menudo como una operación unitaria, y muy importante; así, sin método de control seguros,
manuales o automáticos, las industrias de proceso no podrían trabajar, y aunque las operaciones continuas
pueden funcionar a veces con un mínimo de instrumentos para guiar a los operadores, es necesario resaltar

que el funcionamiento de muchos procesos continuos modernos sería casi imposible sin una aportación
adecuada de instrumentos.
Los procesos continuos, los que se llevan a cabo en las plantas en general, exigen que cada uno de sus pasos
se lleve a cabo en condiciones rigurosamente controladas en todos los momentos. Por consiguiente, la
aportación de instrumentos a las industrias de proceso no debe considerarse como una cosa conveniente, sino
como una necesidad absoluta.
Elementos que intervienen en un proceso

Proceso.
El proceso comprende las funciones colectivas realizadas en y por el equipo en la transformación, dentro de la
cual las variables serán controladas. El proceso puede también definirse como cualquier operación o secuencia
de operaciones que involucran un cambio de estado de energía, de composición, o dimensión, u otra que puede
ser definida con respecto a un dato de comparación.
Variable Controlada de un Proceso.

Es aquella condición o estado del material del proceso que está sujeta a cambiar, que es medida y controlada.
Para decidir cómo se controla o regula un proceso, es importante aislar todas las variables que intervienen, y
determinar cuáles son las independientes y cuales influirán sobre los resultados del proceso lo suficiente para
que este necesite regularse. Ciertas variables permanecerán inherentemente entre límites adecuados, y por
consiguiente, no necesitarán controlarse. Algunas dependerán de otras que fluctúan en una relación concreta
con otras variables u otros grupos de variables, y no exigirán regulación independiente, siempre que las
variables de las cuales dependen se regulen.
La variable que se mide en un proceso constituye por sí misma una indicación del estado de equilibrio del
proceso y a veces es simplemente una indicación de la velocidad de una reacción en el proceso. La medida de
una variable sirve de base para la acción reguladora, por lo tanto, se requiere determinar si la variable medida
representa o no realmente la condición de equilibrio del proceso. Puesto que el objeto del elemento medidor es
descubrir cualquier cambio o desviación de la variable controlada, el valor medido de la variable debe guardar
una relación concreta con el resultado del proceso.
Medio Controlado.
Es aquella energía o material del proceso en el cual la variable es controlada. La variable controlada es una
condición o característica del medio controlado, por ejemplo, cuándo la temperatura del agua es
automáticamente controlada, la variable controlada es la temperatura y el medio controlado es el agua.
Variable Manipulada.
Es aquella cantidad o condición que es cambiada por el controlador para eliminar el error.
Agente De Control.
Energía o material del proceso en el cual la variable manipulada es una condición o característica. La variable
manipulada es una condición o característica del agente de control, por ejemplo: cuando un elemento final de
control (válvula de control), cambia el flujo del gas combustible a un quemador la variable manipulada es el
flujo, el agente de control es el gas; y de nuevo, si un elemento final de control cambia el flujo de vapor a un
cambiador de calor, la variable manipulada es el flujo, y el agente de control es el vapor. Un controlador de
temperatura puede decirse que es un controlador de flujo de BTUs.
3.1. Nomenclatura. Instrumentos de control

Nos permite conocer acerca del instrumento:
 Su función
 La variable que maneja.
 Su localización.

Las letras usadas en la nomenclatura nos dice la variable que manejan y la función del instrumento (o
funciones).
Existen letras definidas para las diferentes variables y funciones.
Por lo que se puede decir que:
La 1ª letra.- Corresponde a la variable que maneja el instrumento.
La 2ª, 3ª, 4ª etc.- Corresponden a la función o funciones adicionales asociadas al instrumento.
Las letras representativas de la variable son:
1ª Letra (variable) Descripción.

A Análisis
B Flama
C Conductividad (eléct.)
D Densidad
F Flujo
L Nivel
H Manual
M Humedad
P Presión
Q Totalización.
S Velocidad.
T Temperatura.
U Multivariable.
V Viscosidad.
Z Posición.
Funciones del instrumento
2ª, 3ª, 4ª etc. Literales.
Literal (función) Descripción.
A Alarma
AL Alarma por bajo
AH Alarma por alto
C Controlador
D Diferencial
E Elemento primario
H Inst. manejado manualmente
I Indicador
O Orificio
R Registrador
S Interruptor – selector
SOV Vál. operada por solenoide
T Transmisor

Y Retransmisor
V Válvula de control
LL Bajo – bajo
HH Alto – alto
SIMBOLOGIA: Nos permite conocer la localización del controlador, el tipo de señal e Instrumento.
Instrumento montado en sistema de Señal neumática

control distribuido
Instrumento montado en tablero Señal digital

principal (cuarto de control).
Secuencias
Instrumento montado en tablero lógicas
local
Indicador de flujo
Instrumento montado en atrás del tablero tipo rota metro
local
Tuvo Pitot
Instrumento montado en
campo FE
Señal electrónica Placa de orificio
S
Válvula de bola Válvula solenoide
de tres vías
Válvula de control
 tipo globo
Válvula auto-operada
por el proceso
Válvula de control tipo

Mariposa
PSV
Válvula de
SEseguridad
FSE
Válvula de control con
Posicionador
Disco de ruptura
S
Válvula solenoide S
de dos vías Válvula solenoide de dos
vías con reajuste manual

3.2. Elementos de un control automático
Es un dispositivo que mide el valor de una variable, cantidad o condición y opera para corregir o limitar cualquier
desviación de este valor medido, comparándola con una referencia seleccionada conocida como, punto de
ajuste (set-point).
Un controlador automático incluye tanto los medios de medición como los medios de control y el sistema de
control automático real siempre contiene uno o más circuitos de retroalimentación.
Sistema de Control Automático.
Este sistema es cualquier arreglo operable, de uno o más controladores empleado para ejecutar un conjunto
de funciones de control planeadas.
Controlador Auto operable.
Es aquel en el cual toda la energía para operar el elemento final de control se deriva del medio controlado. El
punto de ajuste puede ser variado manualmente o por medios automáticos como un itinerario de tiempo o un
control de relación.
Punto de Control.
Es el valor deseado de la variable bajo control. En algunos casos de controladores automáticos, como aquellas
de dos posiciones con intervalo diferencial o de acción proporcional, el punto de control viene hacer un rango
de control con valores de la variable controlada, más que un simple valor sencillo. En controladores de acción
flotante y con zona neutral de cero, el punto de control y el punto de ajuste coinciden.
Medios de Medición.
Consisten de aquellos elementos de un controlador automático que están involucrados en la determinación y
comunicación a los medios de control del valor de la variable controlada.
Medios de Control.
Elementos de un controlador automático que están involucrados en la producción de una acción correctiva.
Elemento Primario.
Parte de los medios de medición, la cual primero utiliza o transforma la energía del medio controlado
produciendo un efecto que es función del cambio en el valor de la variable controlada.
Elementos de Medición.
Elementos de un controlador automático los cuales tienen como función el indagar y comunicar a los medios
de control el valor de la variable controlada.
Operador Motor.
Porción de los medios controladores que aplican fuerza para operar el elemento final de control, también
conocido como actuador.
Servomecanismo.
Sistema de control retroalimentado en el cual la variable controlada es una posición mecánica.
Elemento Final de Control.
Medios de control que cambia directamente el valor de la variable manipulada. Este puede ser una válvula de
control, un servomotor, u otra forma de restricción variable y ajustable que pueda cambiar el flujo del agente de
control.
Ahora bien, para poder obtener una máxima utilidad de la instrumentación de las plantas, es necesidad
absoluta que un operador experimentado, aparte de conocer su proceso a fondo y físicamente la unidad en
que se lleva a cabo, debe tener conocimientos básicos sobre instrumentos de medición y control, lo cual
comprende sus aplicaciones, limitaciones, manipulación operacional y además en un momento dado debe
analizar y descubrir las fallas correspondientes al proceso y las propias de los instrumentos de medición y
control.
Los instrumentos industriales comprenden dos clases generales:
1.- Los que miden.
2.- Los que miden y controla.

Un instrumento de medida puede usarse por sí solo o puede combinarse con un dispositivo controlador para
formar lo que se llama un controlador automático. Si bien la mayoría de los instrumentos industriales se usan
para fines de control, no todos son automáticos, ya que muchos de los de medida se emplean principalmente
como guía para el control manual.
Figura: 16. Ddiagrama esquemático de la instrumentación, pierna de nivel, válvulas y controladores de

nivel y presión
Figura: 17. Pierna de nivel y controlador

3.2.1.-Pierna de nivel
La pierna de nivel es el elemento primario que tiene como elemento mecánico un brazo de torsión que sirve
para detectar los cambios que sufre el nivel dentro del separador aplicando el principio de flotación.

Si hay aumento o disminución en el nivel del tanque, este se detecta por la pierna de nivel que a su vez que
por medio del brazo de torsión, se detecta al conjunto tobera palometa. Este conjunto según su acción se alejan
ocasionando con ello que la cámara superior del relevador se presione, presionando al diafragma interior y en
consecuencia abra la válvula, de aguja del relevador, permitiendo la salida de aire hacia la válvula, parte de
este aire se retroalimenta por medio de la válvula proporcional.
3.2.1.1.-Desarrollo para poner en operación la pierna de nivel

REQUISITOS
Es condición que la pierna de nivel esté como elemento primario del controlador.
1. Siga las reglas básicas de seguridad.
2. Cierre la válvula de purga de la pierna de nivel.
3. Cierre la válvula de venteo de la pierna de nivel.
4. Abra la válvula de suministro al control.
5. Abra la válvula de la toma de gas de la pierna de nivel hacia el separador
6. Abra la válvula de la toma de líquidos de la pierna de nivel hacia el separador
3.2.1.2. Desarrollo para sacar de operación la pierna de nivel

Esta actividad requiere autorización por parte del encargado de Operación.
El separador debe estar fuera de operación.
2. Observe las condiciones de operación del control de nivel.
3. Cierre la válvula de suministro de gas de instrumentos al control de nivel.
4. Purgue el regulador de gas de instrumentos.
5. Cierre la válvula de toma de líquidos de la pierna de nivel hacia el separador
6. Cierre la válvula de toma de gas de la pierna de nivel hacia el separador
7. Abra la válvula de purga de la pierna de nivel.
8. Abra la válvula de venteo de la pierna de nivel.
9. Cierre la válvula de purga de la pierna de nivel.
10. Cierre la válvula de venteo de la pierna de nivel.
Figura: 18. Tabla para comprobar la calibración de un LC.
3.2.2. Control de nivel

Aplica para un control de nivel con señal neumática de salida de 3-15 psi, tipo Level Trol, instalado en los
separadores.

3.2.2.1. Operación de los controladores de nivel

El sistema de control de nivel tiene como elemento central un controlador, el cual realiza las siguientes
funciones:
Si hay aumento o disminución en el nivel del tanque, este se detecta por la pierna de nivel que a su vez que
por medio del brazo de torsión, se detecta al conjunto tobera palometa.
Compara la señal anterior con el valor fijo del punto de ajuste (set point).
Determina la diferencia entre los valores de señal recibida y el punto de ajuste.
Este conjunto según su acción se alejan ocasionando con ello que la cámara superior del relevador se
presione, presionando al diafragma interior y en consecuencia abra la válvula, de aguja del relevador,
permitiendo la salida de aire hacia la válvula, parte de este aire se retroalimenta por medio de la válvula
proporcional.
REQUISITOS
El control debe estar fuera de operación y debe estar conectado a una fuente de alimentación neumática de
120 psi (gas o aire de instrumentos).
El controlador debe estar conectado directamente a la válvula de control.
El separador de prueba debe estar fuera de operación.
3.2.2.2. Desarrollo para la puesta en operación del control de nivel

2. Inspeccione el controlador y sus partes internas. Anote cualquier anomalía.
3. Revise que la línea de suministro de gas de instrumentos no tenga fugas y ninguna anomalía.
4. Observe el selector de la banda proporcional y anote el valor indicado inicial.
5. Ponga en operación la pierna de nivel
6. Observe si la válvula automática está abierta o cerrada.
7. Abra la válvula que suministra el gas de instrumentos al regulador del controlador.
8. Verifique que la presión de suministro de gas en el manómetro del controlador sea de 20 psi.
9. Observe qué posición toma la válvula de control después de haber alineado la válvula de gas de suministro.
10. Con el punto de ajuste (set-point) del controlador, determinar la reacción de la válvula con respecto al
control.
11. Con el punto de ajuste del controlador, cerrar al 100% la válvula de control.
12. Con el punto de ajuste del controlador, regule la apertura de la válvula de control a las necesidades de
nivel del separador.

Figura: 19. Diagrama esquemático de un control de nivel.
A) Tobera
B) Palometa
C) Bourdon
D) Tubo De Cobre
E) Punto De Ajuste (Set-Point)
F) Leva
G) Venteo
H) Válvula De Tres Vías
I) Puerto De Entrada
J) Orificio Restrictor
K) Válvula De Escape
L) Cámara Superior
M) Diafragma Grande
N) Cámara Inferior
O) Válvula De Retardo (Relay)
P) Diafragma Inferior
S) Selector De La Banda Proporcional
REQUISITOS
Conocer las partes y principios de funcionamiento de un control de nivel tipo Level Trol.
3.2.2.3. Desarrollo para sacar de operación, el control de nivel

2. Observe si la válvula de control está abierta o cerrada.
3. Cierre la válvula de suministro de gas de instrumentos al controlador.
4. Purgue el regulador de presión del gas de suministro para de presionar el controlador.
5. Revise que el manómetro de suministro de gas del controlador indique cero presión.
6. Revise que el manómetro de salida hacia la válvula de control indique cero presión.

7. Anote si la válvula de control queda abierta o cerrada.

8. Saque de operación la pierna de nivel.
GENERALIDADES
Verificar el funcionamiento de un control de nivel (tipo Level-Trol con señal de 3-15 psi) mediante el punto de
ajuste (set-point) del controlador con el fin de determinar si la señal que ordena el controlador a la válvula de
control corresponde a la apertura de la misma; esto es, comprobar que la señal de salida del control
corresponda a la apertura de la válvula de control, ya sea para una válvula de control de acción directa o de
acción inversa.
Una válvula de control de acción directa cierra con aire mientras que una de acción inversa abre con aire.
REQUISITOS
Este procedimiento debe realizarse después de haber puesto en operación el control de nivel y con el
separador fuera de operación.
El controlador debe contar con dos manómetros, uno para indicación de la presión de suministro y el otro para
la indicación de la presión de salida hacia la válvula de control.
3.2.2.4. Desarrollo para efectuar calibración del control de nivel

2. Poner en operación el control de nivel (LC,).
3. Determine la acción de la válvula de control; si la entrada de aire al actuador de la válvula de control es por
arriba la válvula de control abre sin aire (Acción Directa); si la entrada de aire al actuador de la válvula de
control es por abajo la válvula de control cierra sin aire
(Acción Inversa).
4. Determine si la válvula de control está cerrada o abierta.
5. Revise el indicador de la carrera de la válvula.
6. Con el Set-Point del controlador e indicador de carrera, compruebe la tabla del anexo según el tipo de
válvula.
7. Si el control cumple las condiciones del paso anterior, esta calibrado y opera muy bien.
8. Si el control no cumple las condiciones de calibración del paso 6, opera pero se deben anotar las
condiciones de salida de control con respecto a la válvula.
3.2.3. Control de presión

GENERALIDADES
En el sistema de control de presión de campo, el controlador es el elemento central que efectúa las siguientes
funciones:
* Recibe la señal mecánica del Bourdon.
* Compara esta señal con el valor del punto de ajuste (set-point).
* Determina la diferencia entre la presión de la tubería y la presión de ajuste del set-point.
* Envía una señal neumática correctiva de 3-15 psi a la válvula de control para que dicha válvula cierre o abra
según la diferencia.
3.2.3.1. Desarrollo para Puesta en operación el controlador de presión

REQUISITOS
El control debe estar fuera de operación.
El controlador debe estar conectado directamente a la válvula de control.
Debe de estar conectada la variable a controlar.
Conocer e identificar los componentes de un control de presión tipo «Wizard».
DESARROLLO
2. Verifique que la válvula de la toma de presión de la línea de proceso esté cerrada.

3. Inspeccione el controlador y sus partes internas. Anote alguna anomalía.

4. Observe el selector de la banda proporcional y anote el valor indicado inicial.
6. Revise que la línea de suministro de gas de instrumentos no tenga ni fugas ni anomalías.
7. Abra la válvula que suministra el gas de instrumentos al regulador del controlador.
8. Verifique que la presión de suministro de gas en el manómetro del controlador sea de 20 psi.
9. Observe qué posición toma la válvula de control después de haber alineado la válvula que suministra el gas
de instrumentos al controlador.
10. Mueva el selector del punto de ajuste (set-point) hacia la derecha, hasta que la válvula de control se
mueva y determine si abre o cierra.
11. Alinear la válvula de la toma de presión de la línea de proceso.
12. Con el set-point del controlador cierre 100% la válvula de control.
13. Ajuste el lazo de control con respecto al proceso.
14. El control de presión del separador de prueba queda listo para meter a operar en el separador.
Figura: 20. Diagrama esquemático de un controlador de Presión

3.2.3.2. Desarrollo para Sacar de operación el controlador de presión
REQUISITOS
El separador debe estar fuera de operación
Conocer e identificar los componentes de un control de campo tipo “widzard”.
Conocer el principio de funcionamiento del control de acuerdo al manual del fabricante Fisher.
DESARROLLO
3. Cierre la válvula de la toma de presión de la línea de proceso.
4. Cierre la válvula de suministro de gas de instrumentos al regulador de presión del controlador.
5. Purgue el regulador de presión del gas de suministro para depresionar el controlador.
6. Purgue la línea que alimenta al controlador.
7. Revise que el manómetro de suministro de gas del controlador indique cero presión.
8. Revise que el manómetro de salida hacia la válvula de control indique cero presión.
9. Anote si la válvula de control queda abierta o cerrada.

GENERALIDADES
Verificar el funcionamiento de un control de presión tipo Wizard significa comprobar que la señal de salida del
control corresponda a la apertura de la válvula de control, ya sea para una válvula de control de acción directa
o de acción inversa.
Una válvula de control de acción directa cierra con aire mientras que una de acción inversa abre con aire.
3.2.3.3. Desarrollo para Puesta en operación el paquete de regulación de presión de un Separador

REQUISITOS
Este procedimiento debe realizarse después de haber puesto en operación el control de presión y con el
separador fuera de operación.
El controlador debe contar con dos manómetros, uno para la indicación de la presión de suministro y el otro
para la indicación de la presión de salida hacia la válvula de control.
Una fuente de alimentación de 120 psi después del regulador de instrumentos.
DESARROLLO
2. Ponga en operación el control de presión
3. Determine la acción de la válvula; si la entrada de aire al actuador de la válvula de control es por arriba, la
válvula de control cierra con aire (acción directa); si la entrada de aire al actuador de la válvula de control es
por abajo, la válvula de control abre con aire (acción inversa).
4. Determine si la válvula de control está cerrada o abierta.
5. Revise el indicador de la carrera de la válvula.
6. Con el punto de ajuste (“set point”) del controlador e indicador de carrera, compare el valor con el de la
tabla del anexo según el tipo de válvula.
7. Si el control cumple con los valores indicados en la tabla está calibrado.
8. Si el control no cumple las condiciones de calibración del paso 6, opera pero se deben anotar las
condiciones de salida de control con respecto a la válvula.
Figura: 21. Tabla para comprobar la calibración de un control de presión.
3.2.4. Válvulas automáticas de control

Una válvula de control típica se compone básicamente de un cuerpo y un actuador.
El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está provista de rosca o bridas para
montar la válvula en la tubería.
El obturador es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio
eje o bien tener un movimiento rotatorio. El obturador está unido a un vástago que pasa a través de la tapa del
cuerpo y es accionado por el actuador.

3.2.4.1. Tipos de acciones en válvulas de control

Las válvulas de control también se pueden dividir de acuerdo a su acción, en este caso se consideran dos tipos:
Al combinar estas acciones se considera siempre la posición de la válvula sin aire sobre su diafragma, con el
resorte presionando sobre el diafragma y por lo tanto la válvula está en una de sus posiciones extremas.
Cuando la válvula se cierra al aplicar aire sobre el diafragma o se abre cuando se quita el aire debido a la acción
del resorte, se dice que la válvula sin aire abre y con aire cierra (acción directa).
Figura: 22. Actuador de Válvula de acción directa (con presión cierra)
3.2.4.2. Válvulas de control de Acción directa

Cuando el obturador baja para cerrar, e inversa cuando el obturador baja para abrir. Este mismo criterio se
aplica para los actuadores neumáticos, que son de acción directa cuando se aplica aire, el vástago se mueve
hacia abajo, e inversa cuando al aplicar aire el vástago se mueve hacia arriba, como se muestra en la siguiente
figura:

Figura: 23. Actuador de Válvula de acción inversa (con presión abre)

Figura: 24. Esquema de una válvula de control Válvula de control (acción inversa)
3.2.4.3. Válvulas de control de Acción inversa

Por otra parte, cuando se aplica aire sobre el diafragma y se cierra por la acción del resorte, cuando se quita el
aire abre, se dice que la válvula sin aire cierra o con aire abre
Esto mismo se considera cuando se tiene un actuador eléctrico; en la acción directa con el actuador des
energizado la válvula está abierta; mientras que en la acción inversa con el actuador des energizado la válvula
está cerrada.
Al seleccionar una válvula es importante considerar estos factores desde el punto de vista de seguridad.
Debido a que ninguna instalación está exenta de fallas de suministro de energía, la falta de aire, gas o corriente
llevará a la válvula a alguna de sus posiciones extremas (abierta o cerrada) y ésta debe ser la más segura para
el proceso. En las válvulas de acción inversa, ya sea con actuador neumático o eléctrico, en las que el resorte
asienta al obturador contra el asiento, será necesario verificar las especificaciones del fabricante acerca de la
presión diferencial máxima con la que la válvula puede cerrar.

Figura: 25. Válvula automática de dos posiciones
3.2.4.4. Válvulas de control de dos posiciones.

Son válvulas que no se conceptúan automáticas, ya que su acción no es de control, sino de cierre o apertura
total; cuando les llega una señal ya sea neumática o eléctrica (actuada por medio de solenoide), la válvula
dependiendo de su uso, cierra o abre al 100%.

Figura: 26. Esquemas de válvula automática motora y controlador
3.2.4.5. Válvulas control (motoras)

En equipos de separación que trabajan a bajas presiones el nivel de las vasijas es controlado por piloto y
válvulas motoras (kimray)
Este sistema opera por diferencia de presiones en el controlador de nivel (piloto) el cual recibe la presión de la
columna de líquido así como del domo de la vasija, y al elevarse el nivel de líquido en la vasija incrementa la
presión hidrostática recibida y según su ajuste, libera la presión de gas que mantiene cerrada la válvula de
control de nivel (motora)

Figura: 27. Esquemas de válvula automática motora y controlador
3.2.5. Instrumentos en los que se verifica físicamente los parámetros operativos, niveles ópticos (l.g),
manómetros y termómetros

Figura: 28 Nivel óptico.

3.2.5.1.-Niveles ópticos (L.G)
Los niveles ópticos son los instrumentos que permite tomar información de los niveles instantáneos de
las vasijas en las cuales se requiera la información y se deben purgar cuando menos cada ocho
horas para evitar se tapen y tener una información óptima.

Figura: 29. Manómetros. Figura: 30. Transmisor de presión
3.2.5.2.-Manómetros
Es el instrumento que permite tomar lecturas, valores, presiones instantáneas de flujo en las diferentes
instalaciones en las cuales se requiera información.
Los manómetros más comunes son los de metal y consisten en un bourdón cerrado de paredes delgadas y
elásticas que al sufrir una deformación, el movimiento es transmitido a una aguja indicadora.
Un extremo del bourdón va fijo a la entrada de las presiones y el otro extremo conectado a una aguja, que
registra en una carátula la variación de la deformación del bourdón, de acuerdo con la ley de Hooke, donde las
deformaciones son proporcionales a las presiones.

Figura: 31. Transmisor de temperatura. Figura: 32. Termómetro.
3.2.5.3.-Termómetros.
El termómetro es el aparato que permite medir la temperatura. En el termómetro de mercurio, una columna de
mercurio, que se dilata por efecto del calor, sube en un tubo capilar provisto de una escala graduada que indica
la temperatura ambiente en grados centígrados (C), Reaumur (R) o Fahrenheit (F).


Figura: 33. Válvulas de seguridad.
3.2.5.4.-Válvulas de seguridad (P.S.V).

Estas válvulas se colocan en las líneas o equipos para evitar un aumento excesivo de la presión o
temperatura del fluido en ellos contenido.
Composición y funcionamiento:
El tipo más corriente de válvula limitadora de presión es una válvula de asiento (normalmente de ángulo) en la
que el obturador permanece cerrado por la acción de un muelle o de un contrapeso. Cuando la presión del
fluido alcanza un valor prefijado, se produce la apertura del obturador, que no cierra mientras la presión no
descienda una cierta cantidad bajo dicho valor.
3.2.5.4.1.-Características de Válvulas de seguridad

Al abrir la válvula, el fluido descarga directamente a la atmósfera (válvulas de escape libre), o a través de una
tubería (válvulas de escape conducido).
Para el trabajo adecuado de una válvula de seguridad, se recomienda que la presión de trabajo no exceda del
90% de la presión de apertura. En el caso de las líneas de descarga de bombas y compresores, debido a las
pulsaciones de presión, hay que aumentar la diferencia entre ambas presiones, para evitar actuaciones
erróneas de la válvula.
La presión en la descarga de una válvula de seguridad puede ser constante (por ejemplo, cuando se
descarga a la atmósfera) o variable (debido a la salida del propio fluido, o a la presión ya existente en la línea
de descarga).

3.2.5.4.2.-Aplicaciones: de Válvulas de seguridad

Se utiliza para limitar la presión o la temperatura de flujos de gases, vapores o líquidos. Para liberar grandes
cantidades de flujo se emplean los llamados discos de rotura.
Han de observarse las normas siguientes:
No debe existir ninguna válvula de cierre entre el equipo y la válvula de seguridad. La válvula de seguridad ha
de instalarse lo más cerca posible del equipo.
Debe ser accesible y poderse accionar manualmente.
El caudal que pueda desahogar la válvula, debe de ser tal que la presión en el equipo no sobrepase el 10%
de la masa.
El ajuste de la válvula tiene que ser protegido para que nadie pueda alterarlo sin conocimiento.
Debe desahogar a sitio seguro para evitar que ocasione daños.
Suele colocarse una válvula de seguridad en aquellos servicios que la presión se eleve por encima de 0,5
kilos centímetro cuadrado, sobre la presión normal del servicio.
Figura: 34. Cabezal de Llegada de Pozos
4. CABEZALES DE LLEGADA DE POZOS.

Es un conjunto de colectores de distintos diámetros y los cuales se interconectan hacia la carga de los
separadores de grupo o de medición y además cuentan con (manifull) peines y bayonetas para alta presión y
que están fabricados con tubería de acero al carbón de diámetros diversos, 4”, 6”, 8”, 10”, 12”o 16” .a donde
llegan y están conectados cada uno de los pozos que descargan hacia la Batería de Separación y sirven para
efectuar la recolección y distribución de la producción obtenida, En ellos van instaladas válvulas de bloqueo
para permitir el seccionamiento rápido en cualquier parte de la instalación, igualmente cuentan con válvulas de
retención (check) para evitar el flujo en sentido inverso, en las líneas de descarga de los pozos, generalmente
en la llegada de los pozos todas las válvulas instaladas operan manualmente.
Hay una gran variedad de diseños de cabezales de recolección, pero los más comunes en las Baterías de
Separación, a la llegada de los pozos son de dos o más colectores de grupo y uno para emplearlo para medir
en forma independiente un pozo o de presurizar alguna línea: y se fabrica a base tubería, conexiones y válvulas,
todo de alta presión

En estos cabezales se cuenta con indicadores de presión y/o manógrafo, para verificar las presiones de
operación de los mismos.
Los cabezales que se pueden encontrar en una Batería determinada, operan a una presión aproxima de:
Colector de súper baja 1.5 Kg/cm2
Colector de baja presión 6 Kg/cm2
Colector de intermedia 35 Kg/cm2
Colector de alta presión 70 Kg/cm2
Colector de medición de 1.5 hasta 70 Kg/cm2
Figura: 35. Separador Bifásico Convencional
5. DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE SEPARACIÓN.
5.1. Descripción: Los separadores son dispositivos mecánicos construidos en forma de tanques cilíndricos
metálicos, provistos en su interior de los aditamentos necesarios para que la mezcla de aceite crudo y gas que
les entra, sufra choques, expansiones, cambio de dirección y de velocidad súbita.
Las láminas que forman el cuerpo del separador generalmente están unidas por
soldadura, teniendo así un dispositivo herméticamente cerrado en el cual es difícil que ocurran fugas de
fluidos, y en caso de que se presenten se pueden reparar con facilidad. Los separadores de aceite y gas
están diseñados para operar bajo una variedad de condiciones tales, como la presión de separación, la cual
puede variar desde una presión mínima de 0.5 kg/cm2 hasta las presiones denominadas altas.
Los equipos de separación como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar mezcla
de líquido y gas, las mezclas de líquido y gas se presentan en los campos petroleros principalmente por las
siguientes causas:
 Por lo general los pozos producen líquido y gas mezclados en un solo flujo.

 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de los compresores y equipos de proceso en cantidades
apreciables.
Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada líquido y gas son:
1. En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado y además se
quema el gas, una cantidad considerable de aceite ligero que arrastra el flujo de gas también se quema,
ocasionando grandes pérdidas, sobre todo sí se considera que el aceite ligero es el de más alto valor comercial.
2. Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente eliminar la mayor
cantidad de líquido, ya que éste ocasiona problemas, tales como corrosión y abrasión del equipo de transporte,
aumento en las caídas de presión y disminución en la capacidad de transporte de las líneas.
3. Como se menciona, el flujo de gas arrastra frecuentemente líquidos de proceso, como el glicol, los
cuales se deben recuperar ya que tienen un valor comercial considerable.
Partes que integran. Un separador
 Línea de recibo de fluido con válvula de bloqueo
 Línea de salida de gas con válvula de bloqueo y válvula de retención check
 Línea de salida de aceite la cual se interconecta hacia una o más válvulas automáticas de control de
nivel y una de bloqueo manual tipo globo utilizada como (by pas) que descargan hacia el separador elevado o
al tanque de almacenamiento.
 Línea de salida de agua ( en los separadores trifásicos) la cual se interconecta hacia una o más
válvulas automáticas de control de nivel y una manual utilizada como (by pas) que descargan hacia el sistema
de recuperación de agua residual o al sistema de drenaje industrial, cerrado
 Registro de entrada hombre que permite el acceso de personal, para revisión o limpieza de los internos,
del equipo
 Indicador de temperatura
 Indicador de presión.
 Línea de salida de dren con válvula de bloqueo
 Sistema de control de nivel (Level Trol) que permite mantener el nivel del equipo en condicione optimas
de operación, el sistema está constituido por un elemento primario de nivel de desplazador y tubo torque, (pierna
de nivel) el transmisor-controlador (Level Trol) y el elemento final de control constituido regularmente por una o
más válvulas de control automáticas.
 Válvulas de drenaje de cristal de nivel.
 Un nivel óptico (L.G) para observar el nivel del recipiente,
 Una válvula de seguridad instalada en el domo de la vasija y que está calibrada a una presión
ligeramente mayor a la de operación
5.2. Factores que afectan la eficiencia de la separación de gas y líquidos.

A continuación se trata de describir, en orden de importancia, los principales factores que afectan la eficiencia
de la separación de gas y líquido.
Tamaño de las partículas de líquido.

El tamaño de las partículas suspendidas en el flujo de gas, es un factor importante en la determinación de la
velocidad de asentamiento en la separación por gravedad y en la separación por fuerza centrífuga, también es
importante en la determinación de la distancia de paro, cuando la separación es por choque.
La velocidad promedio del gas en, la sección de separación secundaria, corresponde a la velocidad de
asentamiento de una gota de líquido de cierto diámetro, que se puede considerar como diámetro base,
teóricamente todas las gotas con diámetro mayor que la base deben eliminarse, en realidad lo que sucede es
que se separan partículas más pequeñas que el diámetro base, mientras que algunas más grandes en diámetro
no se separan, lo anterior se debe a la turbulencia del flujo, y a que algunas de las partículas de líquido tienen
una velocidad inicial mayor que la velocidad promedio del flujo de gas.
Velocidad del gas.

Generalmente los separadores se diseñan de tal forma que las partículas de líquidos mayores de 100 micras,
se deben separar del flujo de gas en la sección de separación secundaria, mientras que las partículas más
pequeñas en la sección de extracción de niebla.
Cuando se aumenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto valor establecido en su diseño,
aunque se incrementa el volumen de gas manejado no se separan totalmente las partículas de líquidos mayores
de 100 micras en la sección de separación secundaria. Con esto se ocasiona que se inunde el extractor de
niebla y, como consecuencia, que haya arrastres repentinos de baches de líquido en el flujo de gas que sale
del separador.
Presión de separación.
Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el punto de vista de la recuperación de líquidos
siempre existe una presión óptima de separación para cada situación en particular.
En ocasiones al disminuir la presión de separación principalmente en el caso de gas y condensado, la
recuperación de líquidos aumenta, sin embargo, es necesario considerar el valor económico del incremento del
volumen de líquidos, contra la compresión extra que puede necesitarse para transportar el gas.
La capacidad de los separadores también se afecta por la presión de separación, al aumentar la presión de
separación, aumenta la capacidad de separación de gas y viceversa.
Temperatura de separación.
En cuanto a la recuperación de líquidos, la temperatura de separación interviene de la siguiente forma: a medida
que disminuye la temperatura de separación, se incrementa la recuperación de líquidos en el separador.
Se presentan otros problemas de operación, tales como la formación de hidratos.
En consecuencia, la temperatura afecta la capacidad del separador al variar los volúmenes de fluido y sus
densidades, el efecto neto de un aumento en la temperatura de separación es la disminución de capacidad en
la separación de gas.
Densidad del líquido y del gas.
Las densidades del líquido y del gas, afectan la capacidad de manejo de gas de los separadores. La capacidad
de manejo de gas de un separador, es directamente proporcional a la diferencia de densidad del líquido y del
gas e inversamente proporcional a la densidad del gas.
5.3. Clasificación de los separadores.

Los separadores se pueden clasificar en: separadores convencionales dos fases, (gas y líquidos), y
separadores de tres fases (gas, aceite y agua). A su vez se pueden clasificar en horizontales, verticales y
esféricos, así se tiene:
Horizontales
Separadores Verticales
Convencionales Esféricos
Separadores
Horizontales
Separador de Verticales
Tres fases
5.3.1. Separadores Convencionales. Bifásicos

Se acostumbra a designar como separadores convencionales a los separadores de dos fases en cualquiera de
estos tipos: verticales, horizontales, esféricos. Los separadores horizontales pueden estar formados por un
tanque horizontal, o bien por dos colocados uno encima de otro. A los primeros se les conoce como simple
barril, y a éstos últimos como de doble barril.
Las ventajas y desventajas de cada tipo de separadores, se presentan enseguida:
5.3.1.1. Separadores Verticales

Ventajas:
1. Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomienda para manejar flujos de pozos, con alto contenido de
lodo, arena o cualquier material sólido.
2. El control del nivel del líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un medidor vertical, logrando que
el control del nivel sea más sensible a los cambios.
3. Debido a que el nivel se puede mover en forma moderada, es muy recomendables el flujo de pozos que
producen los bombeos neumáticos, con el fin de manejar baches imprevistos de líquidos que entren al
separador.
4. Hay menor tendencia de vaporización de líquidos.
Desventajas:
1. Son más costosos que los horizontales
2. Son más difíciles de instalar que los horizontales
3. Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma cantidad de gas.

Figura: 36. Esquema de un separador vertical bifásico
5.3.1.2. Separadores horizontales

Ventajas: Tienen mayor capacidad para manejar gas que los separadores verticales.
1. Son más económicos que los separadores verticales.
2. Son más fáciles de instalar que los separadores verticales.
3. Son muy adecuados para manejar aceites con alto contenido de espuma, y debido a la gran área de
interfaces que tienen estos separadores, hay más probabilidades de éxito al manejar crudos espumantes que
con otro tipo de separadores, en ocasiones se instalan placas rompedoras de espuma en los separadores.
4. La inspección y reparación de los dispositivos de seguridad montados sobre el separador se pueden hacer
por lo general desde el piso.
5. En tiempo de frío, el gas fluyendo sobre la extensa área de interfaces de gas–líquido, mantiene caliente al
líquido a una temperatura por lo general arriba de la formación de hidratos.
Desventajas:
1. No son adecuadas para manejar flujo de pozos que contiene materiales sólidos, como arena o lodo, pues
es difícil limpiar este tipo de separadores.
2. El control de nivel de líquido es más crítico que los separadores verticales, por lo que se instalan sistemas
automáticos de control de nivel, para mantener el nivel de líquido lo más estable posible.
Figura: 37. Esquema de un separador horizontal bifásico
5.3.1.3. Separadores esféricos

Ventajas:

1. Son más baratos que los separadores verticales o los horizontales.

2. Más compactos que, los separadores horizontales o los verticales, por lo que es recomendable para su uso
en plataforma de producción marina.
3. Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
4. Los diferentes tamaños disponibles, los hacen el tipo más económico para instalaciones individuales de
pozos de alta presión.
Desventajas:
1. Tienen un espacio de separación muy limitado.
5.3.2. Separadores de tres fases.

Estos separadores, además de separar las fases líquidas y gaseosas, separan el agua emulsionada en el
aceite. La separación de líquido en aceite y agua no emulsionada tiene lugar por diferencia de densidades. Para
esto se proporciona al líquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no hay
turbulencia.
Los separadores de tres fases pueden ser:
Verticales, horizontales y esféricos.
Figura: 38. Esquema de un separador vertical de tres fases
5.3.2.1. Separador Vertical De Tres Fases

Estos separadores, además de separar las fases líquidas y gaseosas, separan el agua emulsionada en el
aceite. La separación de líquido en aceite y agua no emulsionada tiene lugar por diferencia de densidades. Para
esto se proporciona al líquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no hay
turbulencia.
Además de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de líquidos y gas, el separador de
tres fases tiene las siguientes características y accesorios especiales:

a) Una capacidad de líquido suficiente para proporcionar el tiempo de retención necesario para que se
separe el aceite y para el agua.
b) Un sistema de control para la interface agua-aceite.
c) Dispositivo de descarga independiente para el aceite y el agua.
En la fig. Se muestra un separador trifásico en que tanto el controlador del nivel total del líquido, como el de
interfaces agua-aceite, son del tipo de desplazamiento el primero regula la descarga del aceite y el segundo la
del agua.
Ventajas:
a) Diseño simple, con lo que se facilita el mantenimiento y la limpieza del separador.
b) Los volúmenes para la retención del aceite y del agua, se pueden variar fácilmente moviendo los
controladores de nivel.
c) El volumen de la sección de almacenamiento de líquidos disponibles, es mayor cuando se usa alguna
de las otras formas de control.
Desventajas
En ocasiones falla el controlador de la interface agua-aceite o la válvula de descarga del agua, ocasionando
que el aceite y el agua sean descargados a través de la salida de agua.
a) Se requiere experiencia para operar esta forma de control de nivel.
La forma de control de líquido que se ha mencionado, también se puede utilizar en separadores horizontales y
esféricos, sin embargo, sus aplicaciones más adecuadas es en separadores verticales, pues la altura de las
columnas entre los flotadores de los controladores de nivel
5.3.2.2. Separador Horizontal Trifásico

En la fig. Se muestra que el control de nivel total de líquidos es un vertedero mientras que, el de la interfaces
agua-aceite es del tipo de desplazamiento, la disposición de éstos accesorios permite regular fácilmente las
interfaces agua-aceite.
Las desventajas que tienen la forma de control mostrada en la fig. Son las siguientes:
a) Es difícil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.
El volumen disponible de la sección de almacenamiento de líquidos, es substancialmente menor que cuando
se emplea el tipo de control de nivel explicado anteriormente.
En la fig. Se muestra un separador trifásico en donde tanto el controlador del nivel total de líquidos, como el de
las interfaces agua-aceite son vertedores.
Las ventajas de esta forma de control son:
a) Si la descarga del aceite o del agua fallan, únicamente sale a través de ellos el aceite o el agua,
dependiendo de la que falle.
b) Es fácil de operar.
Sus desventajas son:
a) Es sumamente difícil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.
b) El volumen disponible de la sección de almacenamiento de líquidos es menor que cuando se emplea
el tipo de control de nivel ejemplificado.
c) Aunque los vertederos de control de nivel son ajustables, su maniobra es difícil.

Figura: 39. Esquema de Separadores horizontales Trifásicos, con y sin vertedero

Figura: 40. Esquema de un separador horizontal trifásico
Componentes internos de un separador.

 Un separador consta de las siguientes secciones:
a) Sección de separación primaria.
b) Sección de separación secundaria.
c) Sección de extracción niebla.
d) Sección de almacenamiento de líquido.
e)
Sección de separación primaria.
En esta sección se separa la mayor porción de líquidos de la corriente de gas, y se reduce la turbulencia del
flujo, la separación del líquido en esta sección se realiza mediante un cambio de dirección del flujo, el cambio
de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; también va instalada
adecuadamente una placa desviadora a la entrada, con cualquiera de las dos formas se induce una fuerza
centrífuga al flujo, con la que se separan grandes volúmenes de líquido.
Sección de separación secundaria.
En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas, las gotas se separan
principalmente por la gravedad y es mínima la turbulencia del flujo por esto, el separador debe tener suficiente
longitud, en algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo
al mismo tiempo como superficie colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección; depende principalmente de las propiedades físicas del gas y del
líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
Sección de extracción de niebla.
En esta sección se separan del flujo del gas, las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las
secciones primaria y secundaria del separador, en esta parte del separador se utilizan el efecto de choque o
bien la de la fuerza centrífuga como mecanismo de separación: mediante este mecanismo se logran que las

pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más
grandes, que se drenan a través de un conducto a la selección de acumulación de líquidos o bien caen contra
la corriente de gas a la sección de separación primaria.
El dispositivo utilizando en esta sección, conocido como extractor de niebla, está constituido generalmente por
un conjunto de veletas o aspas, por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos.
Tipos de extractores de niebla.
Los principios mecánicos bajo los cuales operan los extractores de niebla son el asentamiento por gravedad, la
fuerza centrífuga, el choque y la filtración.
Los extractores de niebla más empleados son los del tipo de impacto, que a su vez pueden ser de veletas o de
alambre entretejido.
Extractores de niebla tipo veleta, consisten en placas metálicas paralelas formando laberinto cada una de estas
placas, cuenta con varias bolsas para retener el líquido.
Cuando el gas pasa a través del extractor cambia de dirección varias veces y es centrifugado, provocando que
las gotas de líquido se muevan hacia el exterior, donde son retenidas por las bolsas colectoras.
Aunque el diseño de estos extractores es empírico, los fabricantes generalmente garantizan que el líquido
arrastrado en el flujo de gas no sobrepasa de 0.1 galones en un millón de pies cúbicos de gas.
La eficiencia de un extractor de niebla de este tipo aumenta al colocar las placas de metal más juntas o al
instalar más bolsas para retener el líquido; pero obviamente también se incrementa la caída de presión a través
del extractor.
Entre los factores que afectan la eficiencia de los extractores están el tamaño de las gotas, la densidad y la
tensión superficial del líquido. Los extractores de este tipo son eficientes para separar partículas de líquido
mayores de 10 micras.
Sección de almacenamiento de líquidos.
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador
debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden presentar en
una operación normal.
Además debe tener la instrumentación adecuada para contralor el nivel de líquido el separador. Esta
instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y la válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de tal forma que el líquido
acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas que fluye a través del separador.
Aparte de las cuatro secciones antes descritas, el separador debe tener dispositivo de seguridad tales como:
Una válvula de seguridad y controles de contra presión adecuados.
Cuando se conocen los tipos de flujo de la mezcla de gas y líquido que va al separador tal como la frecuencia
de los baches de líquido en pozos de bombeo, se deben hacer cambios en el diseño y tamaño de las partes del
separador. Sin embargo siempre es recomendable que el separador se diseñe de la forma más simple posible,
para facilitar su limpieza y mantenimiento.
CLASIFICACIÓN CON RESPECTO A SU OPERACIÓN.

Separadores de medición.
Son aquellos que se utilizan para medir la producción de un pozo o una corriente de varios pozos con el fin de
medir el volumen de aceite, gas y agua producido por dicho pozo. El aceite se mide en un tanque de medición,
o por medio de equipo de medición utilizando medidor de flujo másico y/o con placa de orificio variable según
gasto manejado y tomando referencia en un registrador de flujo por medio de una gráfica, el agua se mide
tomando una muestra de fluido en el pozo y se analiza en el laboratorio, conociéndose así el porcentaje de
agua que contiene el aceite y se corrobora tomando el nivel de agua en el tanque de medición al iniciar y finalizar
la medición y finalmente, el gas se mide mediante medidor de flujo másico y/o una placa con orificio y por medio
de conexiones a un registro de flujo.
Separadores de producción general.

Estos separadores se instalan en paralelo (en Batería) trabajan a las mismas condiciones de operación y
pueden ser de tamaño similar o mayor a los utilizados para medición, por el hecho de que tienen que manejar

el aceite y gas producido por un grupo de pozos. El aceite se mide en tanques de almacenamiento para obtener
la producción general y el gas es medido en equipos de medición fitting porta placa o bridas porta placa y en
aparatos registradores de flujo instalados en la salida del gas de la Batería. De Separación
Diagrama de flujo de los Separadores de alta presión.

El fluido procedente del colector de alta presión del cabezal de llegada de pozos descarga al separador el cual
opera entre 68 y 75 Kg/cm2. El cual separa el líquido del gas por diferencia de densidades,
El gas es manejado por la parte superior de la vasija y donde en el domo del separador cuenta con una boquilla
de salida hacia la línea de descarga del gas la cual tiene una válvula de bloqueo y, una válvula de retención, y
de, el separador, el gas es descargado hacia los Rectificadores Verticales Primarios, para separarle las
pequeñas cantidades de líquidos que son arrastradas con el gas, posteriormente pasa por los solo aires donde
es enfriado y una parte se condensa y de ahí pasa a los rectificadores secundarios para separarle el
condensado el cual es enviado al sistema de manejo de condensado y el gas continúa hacia el equipo de
medición totalizador donde es medido y continúa hacia el paquete de regulación de presión de la instalación
donde se releva ocasionalmente por represionamiento y por ultimo pasa por el equipo de medición de envío
donde mide solo lo enviado hacia el gasoducto de alta presión
El líquido que el separador de alta presión maneje, se descarga por su parte inferior controlado con la operación
del controlador de nivel y válvula controladora y es enviado hacia la etapa de baja presión para continuar su
estabilización.
Es indispensable mantener siempre el nivel óptimo en la vasija, ajustando el equipo de control adecuadamente
ya que al quedar sin nivel la vasija, (queda directo) nos descarga gas por la parte inferior ocasionando
represionamiento en la separación secundaria (en baja presión) y por el contrario al llenarse la vasija (pasa
arrastre) nos contamina el gas manejado ocasionando que el condensado se nos contamine (manche)
Diagrama de flujo de los Separadores de presión. Intermedia

El principio de operación de estos equipos es similar al conjunto anterior, El fluido procedente del colector de
presión intermedia del cabezal de llegada de pozos descarga al separador el cual opera entre 35 a 40 Kg/cm 2.
El cual separa el líquido del gas por diferencia de densidades,
El gas es manejado por la parte superior de la vasija y donde en el domo del separador cuenta con una boquilla
de salida hacia la línea de descarga del gas la cual tiene una válvula de bloqueo y, una válvula de retención, y
de, el separador, el gas es descargado hacia los Rectificadores Verticales Primarios, para separarle las
pequeñas cantidades de líquidos que son arrastradas con el gas, posteriormente pasa por los solo aires donde
es enfriado y una parte se condensa y de ahí pasa a los rectificadores secundarios para separarle el
condensado el cual es enviado al sistema de manejo de condensado y el gas continúa hacia el equipo de
medición totalizador donde es medido y continúa hacia el paquete de regulación de presión de la instalación
donde se releva ocasionalmente por represionamiento y por ultimo pasa por el equipo de medición de envío
donde mide solo lo enviado hacia el gasoducto de presión intermedia o hacia la estación de compresión
El líquido que el separador de presión intermedia maneje, se descarga por su parte inferior controlado con la
operación del controlador de nivel y válvula controladora y es enviado hacia la etapa de baja presión para
continuar su estabilización.
represionamiento en la separación secundaria (en baja presión) y por el contrario al llenarse la vasija (pasa
Diagrama de flujo de los Separadores de baja presión.

El separador de baja presión recibe fluido del colector de grupo de baja presión del cabezal de llegada de pozo
y además el líquido que manejaron los separadores de intermedia y alta presión, su presión de operación es
de aproximadamente 5 a 6 Kg/cm2,

El líquido Que el separador de baja presión maneje, se descarga por su parte inferior controlado con la
operación del controlador de nivel y válvula controladora y es enviado hacia los separadores elevados o tanques
de balance para su estabilización.
represionamiento en la separación secundaria (separador elevado) y por el contrario al llenarse la vasija (pasa
El gas es descargado hacia el Rectificador Vertical de baja presión él cual separa las partículas de líquido que
lleva el gas, posteriormente pasa por los solo aires donde es enfriado y una parte se condensa y de ahí pasa
a los rectificadores secundarios para separarle el condensado el cual es enviado al sistema de manejo de
condensado y el gas continúa hacia el equipo de medición totalizador donde es medido y continúa hacia el
paquete de regulación de presión de la instalación donde se releva ocasionalmente por represionamiento y por
ultimo pasa por el equipo de medición de envío donde mide solo lo enviado hacia el gasoducto de baja presión
o hacia la estación de compresión
5.4. Desarrollo general para puesta en operación un separador

1. Recibir instrucciones de meter a operar el separador
2. Comprobar que la instrumentación: LC, LV, PC, PV, tengan suministro de aire o gas y alinearlo.
3. Comprobar la calibración de la siguiente instrumentación
a. Control de presión
b. Control de nivel
4. Verifique el estado de limpieza del LG; en caso necesario, efectúe la limpieza.
5. Verifique que la válvula de bloqueo de la válvula de seguridad esté abierta.
6. Verificar en el separador que las válvulas de carga y descarga estén cerradas, la válvula de drene esté
cerrada, las válvulas que comunican al nivel óptico y a la pierna de nivel, estén abiertas, las válvulas de purga
de gas y aceite estén cerradas, que no existan cómales entre bridas y que cuente con la instrumentación
completa (manómetro, termómetro y pierna de nivel).
7. Abrir la válvula de la descarga de gas del separador.
8. Abrir las válvulas laterales de la válvula de control de nivel
9. Abrir la válvula de carga al separador lentamente hasta alcanzar el 100% de apertura.
10. Observar la presión hasta alcanzar la de operación.
11. Ajustar el controlador de nivel (Level trol) hasta mantener el nivel de la vasija en condiciones óptimas
de operación
12. Verificar que no exista “arrastre” de aceite en la corriente de gas, colocando una hoja blanca a cierta
distancia de la boca de la válvula de ½ " ø ubicada en la descarga de gas y abriéndola ligeramente.
13. Verificar continuamente las condiciones de operación y el nivel del separador.
14. Reportar al encargado de operación
15. Registrar en bitácora los movimientos operativos realizados.
5.5. Desarrollo general para puesta fuera de en operación un separador

1. Recibir instrucciones de dejar fuera de operación el separador
2. Se deberá contar con programa del trabajo a realizar, así como con la orden de trabajo con riesgos
autorizadas. Y el personal que realizará el trabajo debe estar en el área
3. Se evaluará que el equipo que va a quedar operando tenga la capacidad para manejar la producción
total, si es necesario y se cuenta con separadores disponibles se pondrá en operación uno, según
procedimiento, caso contrario será necesario el cierre de pozos, previa autorización y en comunicación con todo
el personal involucrado
4. Cerrar válvula de carga al separador lentamente hasta alcanzar el 100%.
5. Cerrar válvula de la descarga de gas del separador.

6. Bajar el nivel de líquidos en el separador, accionando manualmente el “Level troll” hasta igualar
presiones entre el separador y el colector de la descarga de aceite.
7. Cerrar las válvulas de la descarga de aceite, anterior y posterior a la válvula automática.
8. Abrir válvula de dren y depresionar el separador.
9. Observar el separador hasta alcanzar la presión de 0.0 Kg/cm2.
10. Cerrar válvula del dren.
11. Verificar continuamente las condiciones del separador y comprobar que no exista pase de válvulas.
5.6. Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de control de nivel, a pierna de nivel y
controlador de un separador
procedimiento, caso contrario con la válvula del (by-pass) se mantendrá manualmente el nivel de la vasija
durante el tiempo que se realice el mantenimiento o por ultimo será necesario el cierre de pozos, previa
autorización y en comunicación con todo el personal involucrado
5. Bajar el nivel de líquidos en el separador, accionando manualmente el “Level troll”
7. Abrir válvulas ½ "ø colocadas en los carretes instalados entre las válvulas de bloqueo y la válvula de
control para de presionar el paquete de regulación
8. Observar que en el paquete bajó la presión de 0.0 Kg/cm2.
9. Entregar al personal de mantenimiento el equipo por reparar.
10. Verificar continuamente las condiciones del separador y comprobar que no exista pase de válvulas.
5.7. Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de seguridad de un separador

procedimiento, caso contrario será necesario el cierre de pozos, previa autorización y en comunicación con todo
el personal involucrado
5. Cerrar válvula de la descarga de gas del separador.
6. Bajar el nivel de líquidos en el separador, accionando manualmente el “Level troll” hasta igualar
presiones entre el separador y el colector de la descarga de aceite.
8. Abrir válvula de dren y de presionar el separador.
9. Observar el separador hasta bajar la presión de 0.0 Kg/cm2.
11. Cerrar válvulas de entrada y salida de la válvula de seguridad
12. Entregar al personal de mantenimiento el equipo por reparar

5.8. Falla de gas combustible

Al fallar el gas combustible, las válvulas automáticas controladoras de niveles y de presión de los diferentes
procesos de la instalación actuarán de modo cerrado, o modo abierto, según el caso.
Para continuar con el control de la operación de la instalación es necesario alinear gas de proceso (amargo)
hacia la red de gas combustible, de instrumentos
Los operadores vigilan sus áreas si detectan alguna anomalía en las válvulas automáticas, se controlarán
niveles y presiones manualmente
Esto es en caso de emergencia, posteriormente si no se repara la falla se procede a cerrar pozos y sacar de
operación la instalación
5.9. Fugas
Al presentarse una fuga en el área de separación, Se deverá aislar el área, se eliminarán todas las fuentes de
ingnicion, se mantendrá alejado del área a todo el pèrsonal no autorizado.
Proceder a controlar la fuga cerrando las valvulas de bloqueos anteriores a los equipos,tratar de sacar de
operación el equipo o linea y desfogar, en caso que la fuga se a fuerte y el área esté muy contaminada, poner
cortina de agua y esperar que llegue personal de contraincendio.En caso de existir fuego se utilizara el equipo
de contraincendio que se encuentra en la instalacion en lo que se espera al personal contra incendio
6. DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DE RECTIFICADORES DE GAS CONVENCIONALES Y CICLÓNICOS.
Figura : 41. Rectificador de gas primario vertical
6.1. Rectificadores De Gas Convencionales Primarios

6.1.1. Descripción de un Rectificador primario.

Los Rectificadores Primarios son dispositivos similares a los Separadores Verticales u Horizontales, y están
diseñados para manejar más gasto de gas ya que con uno o dos vasijas, se maneja el volumen de gas de un
grupo de separadores ya que sus boquillas de carga y la salida del gas son de mayor diámetro.
Y su función es la de recuperar pequeñas cantidades de líquidos que arrastra el gas que descargaron los
separadores
Los Rectificadores Primarios de gas están diseñados para operar bajo una variedad de condiciones tales, como
la presión de separación, la cual puede variar desde una presión mínima de 5.0 kg/cm2 hasta las presiones
denominadas altas.
En esta parte se trata de describir las partes de un Rectificador y los diferentes tipos mencionados brevemente
las características de operación
Como ya se había mencionado un Rectificador primario es el equipo utilizado para separar de la corriente del
gas, pequeñas cantidades de líquido que arrastra el gas que proviene de la descarga de los separadores
6.1.2. Partes que lo integran.

 Línea de recibo de fluido con válvula de bloqueo
 Línea de salida de gas con válvula de bloqueo y válvula de retención check
 Línea de salida de aceite la cual se interconecta hacia una o más válvulas automáticas de control de
nivel y una de bloqueo manual tipo globo utilizada como (by pas) que descargan hacia el separador elevado o
al tanque de almacenamiento.
 Registro de entrada hombre que permite el acceso de personal, para revisión o limpieza de los internos,
del equipo
 Indicador de temperatura
 Indicador de presión.
 Línea de salida de dren con válvula de bloqueo
 Sistema de control de nivel (Level Trol) que permite mantener el nivel del equipo en condicione optimas
de operación, el sistema está constituido por un elemento primario de nivel de desplazador y tubo torque, (pierna
de nivel) el transmisor-controlador (Level Trol) y el elemento final de control constituido regularmente por una o
más válvulas de control automáticas.
 Válvulas de drenaje de cristal de nivel.
 Un nivel óptico (L.G) para observar el nivel del recipiente,
 Una válvula de seguridad instalada en el domo de la vasija y que está calibrada a una presión
ligeramente mayor a la de operación

Figura: 42 Rectificador secundario (tipo ciclónico)
6.2. Rectificadores De Gas Ciclónicos Secundarios
Generalmente son vasijas verticales los cuales reciben la corriente de fluidos proveniente de los enfriadores,
recuperan los líquidos [condensados] los cuales se envían al sistema de recuperación de condensados, o se
integran al aceite cuando son re circulados ocasionalmente y el gas es enviado a los equipos de medición y
hacia la Estación de compresión o al gasoducto
Esté recipiente que tiene una entrada colocada de manera que la alimentación introducida bajo una gradiente
de presión ocasiona que se forma un vórtice de líquido que fluye descendentemente desde donde se separa el
gas; una salida superior para el gas que consiste de una tubería que se extiende hacia abajo hasta el recipiente;
un cilindro o cono hueco de ángulo pequeño que se extiende hacia abajo, que está colocado, hacia abajo de la
entrada y situado de manera que su superficie interna proporcione una superficie para el vórtice de fluido que
fluye descendentemente; estando las paredes del recipiente separadas del cilindro o cono para definir entre las
mismas una cámara de desprendimiento; caracterizadas en que el recipiente se dimensiona a fin de permitir
que el líquido que fluye descendentemente se separe y en salida inferior descarga los líquidos
6.3. Diagramas de flujos

Descarga de gas
soloaires
Rect. 2ro
bomba Estación de
Rect. 1ro
compresoras
Envió de
se
condensados
Descarga de
aceite
Descarga de Descarga de
dren dren
Figura: 43 Diagrama
F F Envió de gas
quemador
soloaires
Rect prim. Rect. sec.
6.4. Equipos estáticos

Los equipos estáticos de este sistema RSBP mencionaremos los más importantes como son:

Figura 44 .Colectores de carga y descarga de rectificadores y solo aires
Figura 45 .Colectores de carga y descarga de rectificadores y solo aires
6.4.1. Colectores
El colector de carga cuenta con varias boquillas con bridas integradas para colocación de válvulas de bloqueo
hacia los Rectificadores Primarios y hacia la carga de los enfriadores de gas (solo aires)
El colector de descarga de gas cuenta con una o varias boquillas con bridas integradas para colocación de
válvulas de bloqueo que conectan de la descarga de los Rectificadores Primarios con la carga de los enfriadores
de gas (solo aires)y con la carga de los Rectificadores Secundarios, Ciclónicos

El colector de descarga de líquidos de los Rectificadores Primarios cuenta con una o varias boquillas con bridas
integradas para colocación de válvulas de bloqueo que conectan a la descarga de líquidos de los separadores
hacia el separador elevado y los Rectificadores Secundarios, Ciclónicos la descarga comunica hacia el sistema
de recuperación de condensados
6.4.2. Vasijas
Las vasijas cuentan con instrumentos para su control de Operación y monitoreo Mirillas, de nivel, piernas y
controlador de nivel, válvulas de control de nivel, indicador de presión Termo pozo e indicador de temperatura
Válvula de seguridad
Un su parte inferior cuenta con una Boquilla de salida con brida al extremo regularmente es de 3”ø donde se
instala un paquete de regulación de nivel con su respectivo (by-pass) Y además con varias boquillas con brida
al extremo, regularmente es de 2”Ø para descarga del dren,
En la parte lateral del cuerpo de la vasija cuenta con una boquilla con brida para conectar la carga, otras para
la válvula de seguridad, y la conexión de la pierna de nivel
En la parte superior (domo) del cuerpo de la vasija cuenta con una boquilla con brida para conectar la descarga
del gas
6.4.3. Válvulas
Las válvulas con que cuentan los Rectificadores son de las mismas características que se utilizan en los
separadores. En párrafos anteriores se mencionaron.
6.5. Equipos dinámicos

6.5.1. Válvula de control
Las Válvulas de Regulación, también llamadas Válvulas de Control, son aquellas que controlan la cantidad de
fluido en un sistema. Las Válvulas de regulación más habituales son las accionadas por una fuente de energía
externa (eléctrica o neumática por ejemplo). Estas Válvulas se consideran como el elemento final del sistema
de control por donde el fluido circula y normalmente son empleadas en procesos donde sea necesaria la
realización de movimientos continuos y de regulación precisa. Nota: en párrafos anteriores se mencionaron los
tipos y funciones
6.6. Circuitos que integran a los rectificadores

Descarga de gas de los separadores
Descarga de gas hacia solo aires y succión de compresoras respectivamente
Descarga de líquido hacia los separadores de súper baja y hacia el sistema de recuperación y envío de
condensados
Descarga de líquidos hacia los drenes
Tubos galvanizados de ¾”Ø del sistema eléctrico y digital
6.7. Diagramas de tuberías e instrumentos

Figura: 46. Diagramas de tuberías e instrumentos
6.8. Desarrollo general para puesta en operación un Rectificador

 El encargado del área dará la orden para meter en operación la sección de Rectificación de gas, avisar al
área de compresoras de los movimientos a realizar
 Recibir instrucciones de meter a operar el Rectificador e informar al personal de la instalación
 El área deberá estar limpia libre de desechos o derrames de aceite
 Verificar que las Válvulas de compuerta tengan mantenimiento
 Comprobar que la instrumentación: LC, LV, PC, PV, tengan suministro de aire o gas y alinearlo.
 Comprobar la calibración de la siguiente instrumentación
 Control de presión
 Control de nivel
 Verifique el estado de limpieza del LG; en caso necesario, efectúe la limpieza.
 Verificar que las válvulas de bloqueo la que antecede y la descarga de la válvula de seguridad estén
abiertas,
 Verificar posición de la válvula de bloqueo del by pass que se encuentra en el extremo de la carga de gas
 Verificar en el Rectificador que las válvulas de carga y descarga estén cerradas, la válvula de drene esté
cerrada, las válvulas que comunican al nivel óptico y a la pierna de nivel, estén abiertas, las válvulas de
purga de gas y aceite estén cerradas, que no existan cómales entre bridas y que cuente con la
instrumentación completa (manómetro, termómetro y pierna de nivel).
 Abrir la válvula de la descarga de gas del Rectificador
 Abrir las válvulas laterales de la válvula de control de nivel
 Abrir la válvula de carga al Rectificador lentamente hasta alcanzar el 100% de apertura.
 Observar la presión hasta alcanzar la de operación.
 Ajustar el controlador de nivel (Level trol) hasta mantener el nivel de la vasija en condiciones óptimas de
operación
 Verificar que no exista “arrastre” de líquido en la corriente de gas, colocando una hoja blanca a cierta
distancia de la boca de la válvula de ½ " ø ubicada en la descarga de gas y abriéndola ligeramente.

 Verificar continuamente las condiciones de operación y el nivel del Rectificador

 Reportar al encargado de operación
 Registrar en bitácora los movimientos operativos realizados.
6.9. Desarrollo general para puesta fuera de operación un Rectificador

Normalmente cuando se hace paro general es porque sale toda la instalación de operación al suspender le
carga a los separadores automáticamente le deja de llegar flujo a los Rectificadores, se cierra la carga y se
bloquean la válvula controladora de nivel de líquidos
6.10. Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de control de nivel a pierna de nivel y
controlador de un Rectificador
Recibir instrucciones de dejar fuera de operación el Rectificador
Se deberá contar con programa del trabajo a realizar, así como con la orden de trabajo con riesgos autorizada.
El personal que realizará el trabajo debe estar en el área
Se evaluará que el equipo que va a quedar operando tenga la capacidad para manejar la producción total, si
es necesario y se cuenta con Rectificadores disponibles se pondrá en operación uno, según procedimiento,
caso contrario con la válvula del (by-pass) se mantendrá manualmente el nivel de la vasija durante el tiempo
que se realice el mantenimiento o por último se abrirá gradualmente la válvula del (by-pass) del colector de
carga a los Rectificadores, para derivar gas y proceder a sacar de operación totalmente el Rectificador, previa
autorización y en comunicación con todo el personal involucrado
Cerrar válvula de carga al Rectificador lentamente hasta alcanzar el 100%.
Bajar el nivel de líquidos del Rectificador, accionando manualmente el “Level troll”
Cerrar las válvulas de la descarga de aceite, anterior y posterior a la válvula automática.
Cerrar la válvula de la descarga de gas
Abrir válvula del dren para de presionar la vasija a cero
Abrir válvulas ½ "ø colocadas en los carretes instalados entre las válvulas de bloqueo y la válvula de control
para de presionar el paquete de regulación
Observar que en el paquete bajó la presión de 0.0 Kg/cm2.
Entregar al personal de mantenimiento el equipo por reparar.
Verificar continuamente las condiciones del Rectificador y comprobar que no exista pase de válvulas.
Reportar al encargado de operación
Registrar en bitácora los movimientos operativos realizados.
6.11. Desarrollo general para efectuar mantenimiento a válvula de seguridad de un Rectificador

1. Recibir instrucciones de dejar fuera de operación el Rectificador
total, si es necesario y se cuenta con Rectificadores disponibles se pondrá en operación uno, según
procedimiento, caso contrario se abrirá gradualmente la válvula del (by-pass) del colector de carga a los
Rectificadores, para derivar gas y proceder a sacar de operación totalmente el Rectificador, previa autorización
y en comunicación con todo el personal involucrado
4. Cerrar válvula de carga al Rectificador lentamente hasta alcanzar el 100%.
5. Cerrar válvula de la descarga de gas del Rectificador
6. Bajar el nivel de líquidos en el Rectificador, accionando manualmente el “Level troll” hasta igualar
presiones entre el separador y el colector de la descarga de líquidos.
7. Cerrar las válvulas de la descarga de líquidos, anterior y posterior a la válvula automática.
8. Abrir válvula de dren y de presionar el Rectificador.
9. Observar el Rectificador hasta bajar la presión de 0.0 Kg/cm2.
11. Cerrar válvulas de entrada y salida de la válvula de seguridad

12. Entregar al personal de mantenimiento el equipo por reparar

6.12. Falla de energía eléctrica

Al ocurrir una falla de energía eléctrica los rectificadores continúan operando (los primarios normal) y los
secundarios manejando gas caliente y por consecuencia sin líquidos por lo que se tiene que vigilar el
comportamiento de los niveles en la vasija por posible pase de la válvula automática
6.13. Falla de aire o gas de instrumentos

Al fallar el gas combustible, las válvulas automáticas controladoras de niveles y de presión de los diferentes
procesos de la instalación actuarán de modo cerrado, o modo abierto, según el caso.
Para continuar con el control de la operación de la instalación es necesario alinear gas de proceso (amargo)
hacia la red de gas combustible, de instrumentos
Los operadores vigilan sus áreas si detectan alguna anomalía en las válvulas automáticas, se controlarán
niveles y presiones manualmente con las válvulas del by-pass
Esto es en caso de emergencia, posteriormente si no se repara la falla se procede a cerrar pozos y sacar de
operación la instalación
6.14. Fugas
Al presentarse una fuga en el área de Rectificadores, Se deverá aislar el área,se eveluará la magnitud de la
misma y se eliminarán todas las fuentes de ignición, se mantendrá alejado del área a todo el pèrsonal no
autorizado.Una vez detectado el punto de la fuga y sí ésta se detecta en cualquier de los accesorios de la vasija,
se aísla y se repara o se cambia si fuera necesario,
En caso que sea necesario sacar la vasija de operación, Se evaluará que el equipo que va a quedar operando
tenga la capacidad para manejar la producción total, si es necesario y se cuenta con Rectificadores disponibles
se pondrá en operación uno, según procedimiento, caso contrario se abrirá gradualmente la válvula del (by-
pass) del colector de carga a los Rectificadores, para derivar gas y proceder a sacar de operación totalmente
el Rectificador, previa autorización y en comunicación con todo el personal involucrado
Tratar de sacar de operación el equipo o linea, cerrando las valvulas de bloqueos anteriores a los equipos, y
desfogar, en caso que la fuga se a fuerte y el área esté muy contaminada, poner cortina de agua y esperar que
llegue personal de contraincendio.En caso de existir fuego se utilizara el equipo de contraincendio que se
encuentra en la instalacion en lo que se espera al personal contra incendio

Figura. 47. Enfriadores de gas
7. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO CON ENFRIADORES DE GAS

(SOLOAIRES)
La utilización del aire como fluido de enfriamiento es una solución de bajo costo de mantenimiento y nula
contaminación ambiental, es la razón principal del uso de los aero enfriadores de gas (solo aires) en las
instalaciones de producción, en donde, El gas que aportan los pozos y se separa con el equipo de separación
generalmente llega con alta temperatura y es recomendable enfriarlo para recuperarle los pesados
(condensados) para que se transporte seco hacia las estaciones de compresión o petroquímica.
Para cumplir con ese proceso el gas pasa por los separadores y los rectificadores primarios y a un colector de
distribución que cuenta con un sinnúmero de boquillas en las cuales estén conectadas las descargas de los
Rectificadores primarios y las cargas de los solo aires y de estas se conecta a los cabezales de los serpentines
enfriadores de gas a donde es enfriado el gas aproximadamente a la temperatura ambiente y posteriormente
pasa a las boquillas de salida hacia el colector de descarga de los enfriadores y continúa hacia los
Rectificadores secundarios (ciclónicos)
Los enfriadores de gas (solo aires) cuentan además del panal de serpentín con un ventilador impulsado con un
motor eléctrico, los hay de tipo forzado, es decir el ventilador (está por la parte de abajo) empuja el aire a través
del serpentín y los de tiro inducido en donde los ventiladores (que están en la parte de arriba) succionan el aire
a trasvés de los serpentines
7.1. Diagramas de flujo

Descarga de gas
soloaires
Rect. 1ro
Rect.
2ro
Descarga de aceite
Descarga de dren
Descarga de dren
Figura: 48. Diagramas de flujo
7.2. Equipos estáticos
Figura 49. Colectores de carga y descargas de solo aires
7.2.1. Colectores
Generalmente se cuenta con un colector de carga a los enfriadores diseñado de un diámetro apropiado para
manejar el gasto y el cual cuenta con una serie de boquillas con bridas donde se conectan las descargas de
gas de los Rectificadores Primarios así como las válvulas de cargas a los cabezales de los serpentines y en el
extremo cuenta con una válvula que comunica con el colector de descarga de los enfriadores y que se puede
abrir para desviar gas directo y además cuentan con tomas donde se instalan termo pozos y válvulas de ½” y
manómetros
Además otro colector con boquillas para conectar las descargas de los enfriadores y carga de los Rectificadores
secundarios y una válvula en el extremo que comunica con el colector de descarga de los Rectificadores
secundarios y que se puede abrir para desviar gas directo y también cuentan con tomas donde se instalan
termo pozos y válvulas de ½” y manómetros

7.2.2. Panal de serpentines

Están compuestos de mazos de tubos con diferentes tubos aletados y con cabezales fijos tipo plug. Que
permiten reparar fuga de un tubo, colocar tapones en forma independiente a un tubo aletado que presente fuga
Figura: 50. Serpentín de aero enfriado
7.2.3. Válvulas
En las boquillas de carga y descarga de los enfriadores, de distintos diámetros y capacidades de presión se
instalan válvulas de bloqueo tipo compuerta o tipo machos de aleación requerida para manejar gas amargo
7.3. Equipos dinámicos

7.3.1. Motores eléctricos
Figura: 51. Motor eléctrico

Los motores eléctricos trifásicos que se utilizan son de tipo verticales de distintas capacidades de operación y
están montados en la estructura del enfriador y cuenten con polea de tres o más ranuras para que con
bandas se impulse el ventilador

Figura 52. Ventilador para solo aire con parrilla protectora
7.3.2. Ventiladores
Los ventiladores son de pala axial con polea reductora de velocidad y su función es la de suministrar aire de
la atmosfera hacia el panel de serpentines
Figura 53. Polea del ventilador
7.4. Desarrollo general para puesta en operación soloaeires

1. Verificar que cuente con su equipo completo y que no tenga comales
2. Verificar temperaturas y presiones de entrada y salida del gas del grupo de enfriadores
3. Abrir valvulas de venteos en serpentín y efectuar un barrido para eliminar el aire, abriendo ligeramente
la válvula de carga al enfriador. Eliminando el aire se cerrarán los venteos y se abrirá parcialmente la válvula
de carga para presionar el serpentín, hasta la presión normal de operación.
4. Verificar que no haya fugas entre bridas, si todo esta bién.
5. Abrir lenta y totalmente las válvulas de carga y descarga.
6. Retirar el candado en CCM y el aviso de no operar y posteriormente energizarlo
7. En Centro de Control, de Motores, Energizar el arrancador
8. Oprimir el botón verde de arranque, en la botonera local,para.Arrancar el motor electrico
9. Verificar en forma general su correcta operación, la temperatura de entrada y salida de gas, vibración
en motor eléctrico.

10. Notificar al Ingeniero encargado de la batería la hora de arranque del enfriador así como los trabajos
realizados y registrarlos por escrito en bitácora de campo.
Figura: 54. Switch de arranque y paro de motores electricos
7.5. Desarrollo de paro para entrega a mantenimiento o para dejarlo disponible Actividades para sacar
de operación
Verificar temperaturas y presiones de entrada y salida del gas del grupo de enfriadores
Oprimir el botón (rojo) de paro, en la botonera local para sacar fuera de operacion el motor electrico
En Centro de Control de Motores, desenergisar y colocar candado en arrancador y colocar aviso de “ En
mantenimiento, no operar
Cerrar las valvulas de cargas y descarga
Abrir valvulas de venteos para depresionar el serpentín hasta tener 0 kg/cm² de presión.
Colocar comales, en carga y descarga de gas para aislarlo del sistema (por mantenimiento, si se requiere).
Anotar el mantenimiento mayor efectuado (serpentín y motor eléctrico) se procederá a operarlo,según
procedimiento .
7.6. Falla de energía eléctrica
Al ocurrir falla de energia electrica y salir de operacion los motores
7.7. Fugas
Al presentarse una fuga en el área de Enriadores de gas, Se deverá aislar el área,se eveluará la magnitud de
la misma y se eliminarán todas las fuentes de ingnicion,(sacar de operacion los motores electricos, se
mantendrá alejado del área a todo el pèrsonal no autorizado.
En caso que sea necesario sacar el enfriador de operación, Se evaluará que el equipo que va a quedar
operando tenga la capacidad para manejar la producción total, si es necesario y se cuenta con Enriadores de
gas disponibles se pondrá en operación uno, según procedimiento, caso contrario se abrirá gradualmente la
válvula del (by-pass) del colector de carga a los Enriadores de gas, para derivar gas y proceder a sacar de
operación totalmente el Enriadores de gas previa autorización y en comunicación con todo el personal
involucrado
En caso que la fuga se a fuerte y el área esté muy contaminada, poner cortina de agua y esperar que llegue
personal de contraincendio.En caso de existir fuego se utilizara el equipo de contraincendio que se encuentra
en la instalacion en lo que se espera al personal contra incendio
Una vez detectado el punto de la fuga y sí ésta se detecta en cualquier de los tubos aletados se le coloca tapón.
Previamente sacando de operación el serpentín

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