Universidad de Holguín

“Oscar Lucero Moya”

Doctorado Curricular en CAD/CAM
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DE LA VICTORIA

PROCESOS DE FABRICACIÓN II
PROYECCION DEL PROCESO TECNOLOGICO DEL
MAQUINADO PARA UNA PIEZA.

Elaborado Por:
Luciano Rea

Maracay Marzo 2007

0
INDICE

1.Análisis del Diseño………………………………………………………………… 2

1.1 Destino de servicio de la pieza … …………………………………………… 2

1.2 Clasificación de las diferentes superficies de la pieza según asignación … 4

1.3 Clasificación de las bases de construcción fundamentales y auxiliares de la

pieza atendiendo a la cantidad de puntos de referencia. ………………….. 5

1.4 Argumentación de la descripción dimensional de la pieza, de sus exigencia

técnicas y requisitos de exactitud. …………………………………………. 6

2. Proyección del proceso tecnológico de maquinado ………………………….. 8

2.1 Elección del tipo de producción. ………………………………………………. 8

2.2 Selección del tipo de pieza en bruto. …………………………………….… 8

2.3 Esfuerzos a que está sometida la pieza y condiciones de trabajo……… 10

2.4 Coeficiente de aprovechamiento del material de la pieza en bruto ……. 10

2.5 Cálculo del costo de la pieza en bruto … ……………………………….. 11

2.6 Elección de los pasos tecnológicos para todas las superficies de la pieza 11

2.7 Carta de la ruta tecnológica del mecanizado de la Polea………..……. 12

2.8 Plan de trabajo para la Polea ……………………………………………. 12

2.9 Cálculo de la potencia mecánica ……………………………………….. 20

1
1.- ANALISIS DE DISEÑO.

1.1.- Destino de Servicio de la Pieza.

En los vehículos de pasajeros o de carga tienen un sistema de generación de energía

eléctrica. En dicho sistema de generación eléctrico, uno de los componentes más
importantes es el alternador.
El mismo se encuentra colocado en el motor para recibir potencia o movimiento.

Dentro del mismo se

encuentra el motor
en la parte frontal y
dentro del cofre.

Motor

Alternador

El alternador tiene como función mantener la carga eléctrica de la batería; cómo lo

hace: toma la potencia o el movimiento del motor para hacer girar el rotor del mismo, y
así generar energía eléctrica y enviarla a la batería para mantener la carga de la
misma.

Cómo toma la potencia o movimiento: por medio de la pieza en cuestión que es la polea
del alternador.

La polea se sujeta con una tuerca y aprisionada con un arandela de presión que
absorbe las vibraciones y es no permite la perdida del apriete de la tuerca.

2
La misma tiene una forma acanalada, donde permite la correa tipo “V”, calce dentro de
la misma y por adherencia arrastre la polea que esta sujeta al rotor permitiendo girar al
mismo, de esta manera el alternador genera la corriente eléctrica de suministro al
acumulador o Batería.

El acumulador o Batería es la fuente de energía o electricidad para todo el vehículo.

Polea del
Alternador

Proceso de Fabricación de polea para alternador:

La polea para alternador es del tipo “Correa en V” donde se inicia el proceso con la
materia prima a seleccionar , barra calibradas de aluminio 6063, de 72 mm de
diámetro.

3
1.2.- Clasificación de las diferentes superficies de la pieza según su asignación

Las superficies de la polea se clasifican de la siguiente manera:

1
3
2

2
1

1
2

Figura. 1 Superficie según su asignación

4
1. Superficies bases fundamentales

2. Superficies bases auxiliares

3. Superficies ejecutivas

1.3.- Clasificación de las bases de construcción fundamentales y auxiliares de la

pieza de manera posicionar todos los puntos de la pieza.

Según el esquema de basamento podemos ver que nuestra pieza es fijada en la

mordaza del torno y cómo el mecanizado en un torno es: haciendo girar la pieza
sujetada; se reducen los grados de libertad a la condición donde solamente se tiene
rotación en el eje de la pieza, llamado de doble directriz por la eliminación de cuatro
grados de libertad.

Otro punto importante es que el tope de la pieza en el momento de fijación (Cara lateral
derecha) sirve cómo base fundamental y de construcción el proceso de mecanizado.
También se dicha cara se utilizara cómo una base dimensional para llevar las medidas
acompañando el proceso tecnológico de la pieza

Figura 2 Base de colocación pieza

5
 1

Figura 3 Base de colocación de pieza terminada

1.4.- Argumentación de la descripción dimensional de la pieza, de sus exigencia

técnicas y requisitos de exactitud.

El caso de fabricación de la polea, tenemos que para las dimensiones externas,

diámetro exterior las mismas no, poseen exigencia técnica, ya que cotejando con los
planos no presentan tolerancia, Pero para el caso del agujero donde se montará en un
eje, si presenta exactitud ya que la especificación de diseño lo requiere.

Figura 4 Dimensiones radiales de la pieza

6
Para este caso se tiene que el eje tiene especificado g6 cómo tolerancia según planos,
por lo tanto el agujero donde se colocará el eje se puede colocar el contrapuesto G6
con los extremos de tolerancia iguales para que el montaje sea apropiado. En este caso
el agujero de montaje sobre el eje se verifica con las medidas dadas por planos así su
valor global es Ф 17 G6. Se deben respetar y verificar durante la fabricación, para no
tener dificultades en el destino de servicio.

Otra relación importante es la del eje, con la superficie lateral derecha identificada como
B, donde se presenta una condición de perpendicularidad y una desviación de medida:
0,02 mm. La superficie B se utiliza como base dimensional y base tecnológica para el
proceso de mecanizado.

La superficie B es una base fundamental de la pieza, ya que de ahí parte en el destino

de servicio cotas de posición y de funcionamiento.

Figura 5 Dimensiones , tolerancias y Posición de la pieza

7
l ángulo de canal o de ranura, y la profundidad no poseen tolerancia, debido a que no
afectan el destino de servicio.
La profundidad de canal solo afecta al funcional evitando recalentamiento de la correa
de transmisión y el ángulo la profundidad de montaje.

2.- Proyección del proceso tecnológico de maquinado

2.1.- Elección del tipo de producción.

Para la siguiente pieza se tiene que la demanda anual de la pieza se estima en 120
piezas, el peso aproximado de la misma es de 0,250 kg, según recomendaciones la
pieza se clasifica como pequeña y con esta información se determina la magnitud del
lote de piezas a fabricar por la siguiente ecuación:

120
N=v*t/&= x8 = 3.428 Se redondea n = 4 piezas
280

Donde: n: magnitud del lote de piezas

V: volumen de producción= 120 piezas anuales

t: número de días para los cuales es necesario tener una reserva de piezas en el
almacén.

t = 7 ...10 días para piezas pequeñas.

&: número de días de trabajo en el año (280 días).

Finalmente, según recomendaciones de la tabla 5, la pieza será elaborada en

condiciones de producción individual.

2.2.- Selección del tipo de pieza en bruto.

Para la selección del material de partida para la fabricación se requiere las dimensiones
iniciales de partida para la puesta a punto de la máquina

8
- Material de la pieza: Aluminio 6063
- Barras Calibradas de Ф70 mm (Según catalogo comercial)
- Tipo de producción: serie individual (bajo pedido)
- No está sometida a grandes esfuerzos.
- Masa de la pieza (Mpt) 0,25 kgf.

Para la fabricación de la pieza se requiere de una barra de material macizo, donde

según la tabla Nº 5 de sobre-medidas sería deФ 72 mm. Pero no es una dimensión
comercial, la misma es de Ф70 mm, y son barras extraídas de aluminio 6063, estas
mismas son diámetros regulares y suficiente para la pieza.

La longitud promedio mínima para efectuar la pieza es de 30 mm y nos queda

Ф70 mm

30 mm

Figura 6 Dimensiones de la pieza inicial

Peso: el peso aproximado de la pieza inicial se puede calcular de la siguiente manera:

π *d2 π *(0.7dm) 2
peso=
= * L *γ peso = *0.3dm * 2, 69kgf / dm3 0,31kgf
4 4

Datos Catalogo Fabricante: “ALU-STOCK. S.A.”

- La rugosidad de la superficie (rayas de extrusión) admisible varía:

• de +/- 0,06 mm. para espesores inferiores a 1,6 mm.

• a +/- 0,20 mm. para espesores superiores a 16 mm.

- La longitud normal para las barras para mecanizar está establecida en 3.000/4.000
mm. y 6.050 mm. para los perfiles.
9
- Límite elástico σ Y = 175 N / mm²
- Límite de ruptura σ U = 215 N / mm²
- Límite a fatiga σ e = 150 N / mm²

2.3.- Esfuerzos a que está sometida la pieza y condiciones de trabajo.

De acuerdo al uso de la pieza el esfuerzo al cual va a estar sometido no sobrepasara al

esfuerzo equivalente en su sección mas critica

σ
= 6σ y 0, 6 *17500 N=
0,= 2 10500 N
equiv .
cm cm 2
kgf
σ e = 1070, 34
mm 2

2.4.- Coeficiente de aprovechamiento del material de la pieza en bruto (a).

a=(Mpt / Mpb)100 % ..........(I)

donde:

Mpt: masa de la pieza terminada.

Mpb: masa de la pieza en bruto

Las magnitudes de Mpt y Mpb según capitulo I y las ecuaciones que se tienen:

Mpt =
0, 25kgf Mpb = 0,31kgf

0,25
a= ∗100% =80, 65%
0,31

10
 2.5.- Cálculo del costo de la pieza en bruto

El material escogido Aluminio 6063, o aluminio al silicio es el más utilizado tanto para
perfiles cómo de construcción su costo hoy en día se encuentra alrededor de los 7000
Bs / kg, a este costo hay sumarle el costo por elaboración y máquina; por lo tanto se
tiene:

= =
Cpb 10500 Bs *0,31kg 3255 Bs
kg pieza

2.6.- Elección de los pasos tecnológicos para todas las superficies de la pieza.

5 4
8

9
2

10

3 6
7

Figura 7 Superficies de Mecanizado

11
2.7.- Carta de la ruta tecnológica del mecanizado de la Polea

TORNO CNC EMCOMAT E300

Especificaciones
Dimensión del plato 135 mm
Rango de desplazamiento en ‘’X’’ 340 mm
Rango de desplazamiento en ‘’Z’’ 275 mm
Velocidad máxima de avance 25000 mm/min
Máximas RPM del husillo 6000
Potencia 25 Kw
Desplazamiento del contrapunto 2000 mm
Recorrido de la caña del contrapunto 220 mm
Capacidad de la torreta 8 herramientas
Precisión de repetibilidad 0.005 mm
Precisión de posicionamiento 0.01 mm
Resolución 0.001 mm
Diámetro del Husillo 108 mm

2.8.- Plan de trabajo para la Polea

1. Definir la continuidad de las operaciones de mecanizado.

2. Elegir las máquinas y las herramientas.
3. Calcular los tiempos necesarios.
4. Informar al operario con la documentación necesaria.

12
 Herramientas de corte
Nº Operaciones Máquina

010 Montaje de la Barra y tope l ------

Preparación del montaje de
020 la primera fase (refrentar, torno ---
torneado, puntear)
Portaherramienta para torneado ext.
030 Refrentado torno
Tipo rombo de 80º (CNMG120408)
Cilindrado Cara lateral
Portaherramienta para torneado ext.
040 derecha torno
Tipo rombo de 80º (CNMG120408)

050 Perforación de centro torno Broca de centrar forma A ø 5/8”

Portaherramienta para cilindrado

interior Tipo rombo de 80º
060 Cilindrado torno
(CNMG120408)

Portaherramienta para torneado ext.

070 Cilindrado torno Tipo cudrada (CCGX)

Desbaste: portaherramienta para

torneado ext. Tipo rombo de 35º
(VBMT160408 - 4025)
Torneado Canal
080 torno
Acabado: portaherramienta para
torneado ext. Tipo rombo de 35º
(VBMT160408 - 4025)
Portaherramienta para ranurado
Cantos redondeados
090 torno ext. Tipo lama (N 151.2 – 315 - 30 -
interiores
5G)

Herramienta de corte, tronzadora de

100 Cortado torno
vidia

Tabla 1.- Ruta de trabajo de la pieza.

13
Instrumentos de medición requeridos.

• Cinta métrica.
• Reloj comparador.
• Vernier de 150mm.
• Tornillo micrométrico de 50 - 75mm (resolución 0.01mm).
• Tornillo micrométrico para interiores de 0 – 25 mm (resolución 0.001mm).
• Rugosímetro.

Herramientas de corte.

1 2 3 4 5

Las siguientes Herramientas y el montaje respectivo en un portaherramientas se

efectúan los diferentes tipos de Mecanizado, cómo por ejemplo:

Herramienta 1: Se utiliza para desbaste (alto arranque de viruta) como pasos

intermedios y finos. Adicionalmente sirve, realizar refrentado

Herramienta 2: Broca, para efectuar agujeros de todos tipos

Herramienta 3: Se utiliza para desbaste (Medio y bajo arranque de viruta) como

pasos intermedios y finos. Se utiliza mucho para acabado superficial y detalles de
mecanizado con radios muy pequeños.

Herramienta 4: Porta herramienta con plaquita para cilindrados interiores, se puede

observar que se coloca triangular con punta mas angulada .

Herramienta 5: Tronzadora, para cortes profundos, no es el único modelo hay del

tipo laminar con espesor de 2 , 3 mm o mayor, se utiliza para corte profundo o
cortadora de piezas depende de su aplicación.

14
 No. Operación Denominación Máquina Herramienta
001- Fase inicial Torneado exterior y Torno EMCOMAT E300
refrentado (CNC)

No. Contenido de los herra Régimen de corte Norma de

pasos mien tiempo
tecnológicos ta i t s n Vc Tp Ta
A Colocar la pieza
y puesta a tope 0,2

Refrentado en 1 6 0,5 F 0,2 mm/rev - 190 0,20

030 Superficie lateral m/ 0,25
derecha min

Torn. Desde centro 3 2 0,5 - 0,15

hasta R13 mm
040 F0,2 425 0,4
Torn. en acabado 3 2 1 0,25
exterior desde R
13 mm hasta R 35 (según la
mm rugosidad en
la superficie)

Tabla 2.- Carta tecnológica de elaboración de parte de la pieza

15
 No. Operación Denominación Máquina Herramienta
002- Fase Mecanizado Torneado interior y Torno EMCOMAT E300
cilindrado (CNC)

No. Contenido de los herra Régimen de corte Norma de

pasos mien tiempo
tecnológicos ta i t s n Vc Tp Ta
050 Perforación Broca 2 8 24 F 0,3 mm/rev 150 0,55
de 5 / 8 “ m/
min
060 Torn. Interno llevar 4 2 0,56 F 0,2 mm/rev - 0,31
a medidad Ф 17 425
G6 mm . m/
min

070 Torn. Externo de Ф 1 2 1 F 0,2 mm/rev -

70 mm. Hasta Ф 0,31
68 mm
(según la 425
rugosidad en
la superficie)

080 Torn. Externo 5 4 9 F 0,2 190 0,23

Profundo de Ф 68 m/
hasta Ф 59 min

16
 No. Operación Denominación Máquina Herramienta
003- Fase Mecanizado Acanalado y Acabado final Torno EMCOMAT E300
(CNC)

No. Contenido de los herra Régimen de corte Norma de

pasos mien tiempo
tecnológicos ta i t s n Vc Tp Ta
084 Torn. Externo 5 4 3,6 F 0,2 mm/rev 190 0,52
Corte lateral Dere. m/
32º inclinación min
-
086 Torn. Externo 5 4 3,6 F 0,2 mm/rev 190 0,52
Corte lateral Izq. m/
32º inclinación min

-
090 Torn. Redondeo 5 2 0,2 F 0,3 mm/rev 425 0.1
de cantos
(según la
rugosidad en
la superficie)

100 Cortado de la 5 6 25,5 F 0,3 mm/rev 190

pieza m/ 0,44
min

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 Rugosidad Tipo de Método de
N° Grado IT
Superficial Superficie Elaboración
1 IT6 3.1 Pulida Refrentado
2 IT2 0.6 Pulido Fino Torneado
3 IT2 1.6 Pulido fino Torneado
4 IT3 1.6 Cilindrado Exterior Torneado
5 IT3 1.6 Cilindrado Exterior Torneado
6 IT4 1.6 Cilindrado Exterior Torneado
7 IT4 1.6 Cilindrado Exterior Torneado
Cilindrado Exterior
8 IT4 1.6 Eliminación de Torneado
cantos y bordes
Cilindrado Exterior
9 IT4 1.6 Eliminación de Torneado
cantos y bordes
10 IT2 0.6 Pulido Fino Torneado
11 IT2 1.6 Pulido fino Cilindrado Interior

Tabla 3.- Método de elaboración de la pieza

A continuación se presenta las diferentes etapas del mecanizado con el montaje

respectivo en el husillo del torno.
Se coloca alimentador automático ( si se requiere producción continua), se lleva a
posición con el tope.

30 mm

18
Posterior al la puesta a tope se efectúa el refrentado de la cara lateral derecha: como se
muestra en el esquema Empezando desde el centro y con una penetración de 0,5 mm
en –Y efectuar un avance hasta un desplazamiento en X con la misma profundidad,
posteriormente, cambia a una penetración –Y de 1 mm hasta el diámetro final, para
obtener las dos caras en lado B

Posteriormente la siguiente operación de taladrado de orificio, en el centro de rotación

de la pieza: Con la broca de 5/8” de diámetro y una penetración de la herramienta de 27
mm en -Y

Despues mecanizar con la broca de 5/8” de diámetro y abrir un orifico, se efectúa el

acabado interior con la herramienta de cilindrado interior, pasando desde un diámetro
de 7,93 mm en X hasta 8,5015 mm, donde se llega a la medida.

19
Posterior se efectúa el cilindrado externo para llevarlo a cota de diseño.

En el cilindrado externo, las dimensiones de partida son Ф70 mm, con una profundidad
de 1mm en la dirección –X, se lleva directo desde Ф70 mm hasta Ф68 mm, cuyo
diámetro es el final.

Paso siguiente con la herramienta Nº 5 de tronzar profundo se efectúa el canal

mostrada colocando la pieza de 0Y hasta – 10,04Y para iniciar el arranque de viruta.
Empezando desde el diámetro externo 68 mm, para caso de la herramienta 34X y
avanzando la herramienta hasta 29X (dirección centro de las X para el mecanizado ),
una vez finalizado se retira la herramienta y con la herramienta N1, se coloca con el
ángulo indicado por planos y en posición 0Y hasta posición – 9,95Y. Con una
penetración de de -2,3Y se inicia el desbaste hasta con recorrido de la herramienta de
manera diagonal dirección X de 34X hasta 24,7X, nuevamente se aumenta dde -2Y
hasta -4,6Y y se desbasta hasta llegar de 34X hasta 26X ,para luego efectuar el
afinado de la superficie, colocando la penetración de la herramienta desde -5,2Y y se
mecaniza con el mismo desplazamiento en X. De igual Manera para la frontal, partiendo
de -11,54Y con una penetración de la herramienta de -13,34Y y de 34X hasta 24,7, se
inicia el desbaste con la herramienta de forma diagonal dirección X de 34X hasta 24,7X,
nuevamente se aumenta desde -13,54Y hasta -15,84Y y se desbasta hasta llegar de
34X hasta 26X ,para luego efectuar el afinado de la superficie, colocando la
penetración de la herramienta desde -15,84Y hasta -16,44Y y se mecaniza con el
mismo desplazamiento en X del caso anterior.

20
Posteriormente se efectúa el redondeo de los labios externos de la canal con radio
máximo de 0,8mm.
Una vez efectuado el redondeo de la superficie de los labios externos de la canal, se
procede a cortar la pieza con la herramienta tronzadora Nº5 , posicionando la
herramienta a cota -23,25Y y con la penetración de la herramienta desde 34X hasta 7X
para el corte completo de la pieza.

2.9.- Cálculo de la potencia mecánica

Este cálculo se realiza para el paso de mecanizado mas extremo, o sea para el
desbastado con profundidad de corte 2 mm. La potencia mecánica se puede calcular
según la siguiente ecuación:

−7 m3
Pm = Ps ∗ Zw = 3 GJ 3 × 4,07 x10 = 1221watt = 1,6 Hp
m s

En donde:

Pm − Potencia mecánica de la operación tecnológica.

Ps − Energía específica de corte. (Geoffrey & Boothroyd. Pág. 56)

21
Ps = 3 GJ , para a c = a f × sin Kr = 0,19 ÷ sin 90 0 = 0,19mm
m3

K r − Ángulo del filo principal de la herramienta

Zw = π ×a p × f × (d m + a p )nw = π × 2mm × 0,19 mm × (26 + 2 )mm × 734 rev =

rev min

3
Zw = 24535,08 mm3 min = 4,07 x10− 7 m
seg

En donde:

a p − Profundidad de corte

f − Avance

d m − Diámetro de la superficie de transición.

Otros datos importantes y utilizados son los siguientes: ( H. Gerling )

Tabla Nº 1.3 “Valores de orientación para velocidades de corte en m/min para el

torneado con acero rápido (SS) y de metal duro (plaquitas)”. (pag. 35)

Aleaciones de Aluminio: Herramienta SS ………….s = 0,2 y V = 28 mm/rev.

Torneado Desbaste K…………… s = 0,2 y V = 125 mm/rev.

Herramienta SS ………….s = 0,2 y V = 67 mm/rev.

Torneado afinado K…………… s = 0,2 y V = 425 mm/rev

Tabla Nº 2.3 “Velocidad de corte (V), avance (s) y refrigeración para brocas de acero
SS”. (pag. 103)

22
Diámetro de la broca

15 mm. 20 mm.

Aleaciones de Aluminio s 0,3 0,4 mm/rev.

V 150 150 mm/ min

Cálculo de tiempo útil principal: ( pag. 48 )

L
Tiempo útil principal =
longitud a tornear thu =
avance / min s*n
Donde: n = número de revoluciones

23