Exploración de Posibilidades para Proponer Un Tren de Tratamiento para Remoción de Dureza

RESUMEN
i. RESUMEN
Mediante este proyecto se pretende proponer un tratamiento que
acondicione el agua a fin de lograr una eficiencia y costo óptimos por medio
de una evaluación técnica y económica de los métodos disponibles para su
ablandamiento. La finalidad es disponer de una herramienta que permita
efectuar estimaciones de manera sencilla manipulando las variables volumen
y concentración de agua cruda.
Los puntos a considerar en el proyecto son los siguientes:
3 Revisión bibliográfica de los métodos empleados para remoción de dureza
del agua (cal-carbonato, zeolitas, resinas de intercambio iónico y de
ablandamiento, filtros, evaporación-condensación y carbón activado).
3 Evaluación técnica y económica de las técnicas más utilizadas a nivel
industrial mediante la implementación de un programa que permita
estimar la eficiencia y los costos de los métodos tomando como datos
iniciales el volumen de agua a tratar y su contenido en sales.
3 Propuesta del tren de tratamiento.
3 Análisis técnico y económico de la generación y tratamiento de residuos.
3 Validación de Resultados
8
RESUMEN
De acuerdo a los métodos disponibles, se seleccionarán aquellos que
resulten más viables para proponer un tren de tratamiento que tenga el
mayor rendimiento a menor costo.
Conforme a lo anterior, el ablandamiento por intercambio iónico
constituye la técnica con mejores resultados, debido a que es la más
económica, además de que el tratamiento y disposición de los residuos que
se generan no representan costos, sino por el contrario se pueden obtener
ganancias al comercializar la salmuera de CaCl2 que se produce.
9
INTRODUCCIÓN
I.INTRODUCCIÓN
A nivel industrial las aguas duras presentan grandes inconvenientes,
principalmente en equipos donde la temperatura del agua es alta y se
producen incrustaciones, provocando una menor eficiencia debido a la
reducción de la conductividad térmica y con ello, un mayor consumo de
energía; otro aspecto a considerar es el consumo de detergentes, ya que con
la dureza del agua, se evita la formación de espuma debido a la presencia de
sales insolubles.
El agua es una sustancia utilizada ampliamente en la industria,
desempeñando diversas funciones: producción de energía por vaporización,
transferencia de calor, transporte de materias primas, fabricación de
productos, lavado, entre otras; por tal motivo ésta tiene que someterse a
una serie de procesos que la acondicionen.
Mediante este proyecto se pretende proponer un tren de tratamiento que
acondicione el agua a fin de lograr una eficiencia y costos óptimos mediante
una evaluación técnica y económica de los métodos disponibles en la
actualidad, considerando dentro de esta evaluación, la posibilidad de
reutilizar los residuos generados; así como los costos derivados de su
adecuada disposición.
10
OBJETIVOS
I.OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL:
3 Efectuar un análisis de las técnicas disponibles de ablandamiento de agua
considerando la evaluación de aspectos técnicos y económicos que
incluya la posibilidad de reutilizar o integrar a otros procesos los residuos
generados incluyendo los costos derivados del tratamiento o disposición
de éstos durante el proceso.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
3 Estudiar los métodos disponibles para ablandamiento de agua.
3 Explorar las posibilidades de reutilizar o integrar a otro proceso los
residuos generados durante el ablandamiento.
3 Evaluar la viabilidad económica de cada técnica estudiada, incluyendo el
aspecto de “residuos generados” en cada una de ellas.
3 Crear un algoritmo que calcule la dimensión y los costos del equipo
empleado en las técnicas disponibles.
3 Validar el proyecto mediante una comparación con un proceso industrial
empleado actualmente y con la planta piloto de la Universidad de las
Américas.
11
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
3.1 DUREZA DEL AGUA
3.1.1 DEFINICIÓN DE DUREZA
La dureza del agua se define como la concentración de todos los cationes
metálicos no alcalinos presentes (iones de calcio, estroncio, bario y magnesio
en forma de carbonatos o bicarbonatos) y se expresa en equivalentes de
carbonato de calcio y constituye un parámetro muy significativo en la calidad
del agua. Esta cantidad de sales afecta la capacidad de formación de espuma
de detergentes en contacto con agua y representa una serie de problemas
de incrustación en equipo industrial y doméstico, además de resultar nociva
para consumo humano.8
3.1.2 CLASIFICACIÓN DEL AGUA
De acuerdo a la concentración de carbonatos contenidos en el agua,
ésta puede clasificarse en niveles de dureza, la siguiente tabla indica las
cantidades de sales.
ppm de CaCO3
Denominación
Muy suaves 0-15
Suaves 16-75
Medias 76-150
Duras 150-300
Muy duras Mayor a 300
Tabla 1.1 Índices de dureza del agua
12
3.2 PRECIPITACIÓN CON CAL-CARBONATO
Este proceso emplea el producto de solubilidad de un compuesto que
contiene un ion o radical que es considerado perjudicial y que, en
consecuencia debe ser eliminado. El ablandamiento con cal es el proceso de
precipitación usado con mayor frecuencia, consiste en la reducción de la
dureza por la adición de cal hidratada al agua para precipitar CaCO3,
Mg(OH)2 o ambos. 2
El radical hidroxilo es el componente reactivo de la cal que convierte
CO2 y HCO3 en CO3–2, precipitándose CaCO3, como se muestra en las
siguientes reacciones:
Ca (OH ) 2 → Ca +2 + 2OH −
Ca (OH ) 2 + 2CO2 → Ca ( HCO3 ) 2
o en forma iónica :
2OH − + 2CO2 → 2 HCO3−
Ca (OH ) 2 + Ca ( HCO3 ) 2 → 2CaCO3 ↓ +2 H 2 O
−
2OH − + 2 HCO3 → 2CO3− 2 + 2 H 2 O
Fig. 1.1 Reacciones con cal-carbonato
También pueden usarse otros compuestos hidróxidos (NaOH o KOH),
sin embargo el costo de la cal es más bajo, sólo resultarían convenientes los
hidróxidos mencionados si se dispone de ellos como subproductos.
13
Este método no es tan simple como aparenta, ya que se forman pares
de iones y en virtud de las interferencias impide su precipitación en el tiempo
normal de la reacción. El equipo empleado lo conforma un tanque con
capacidad diseñada de acuerdo a las necesidades y requiere un tiempo de
retención.
Esta técnica constituye uno de los métodos generales que se emplean
a nivel industrial para ablandar el agua. Este proceso consiste en aplicar cal y
carbonato de sodio al agua cruda. La cal reacciona con los bicarbonatos
solubles de calcio y de magnesio, que son los que causan la dureza por
carbonatos y forman carbonato de calcio e hidróxido de magnesio que son
insolubles.
El carbonato reacciona con los compuestos solubles no carbonatados
de calcio y de magnesio que causan la dureza por no carbonatos,
precipitando compuestos insolubles de calcio y de magnesio y dejando en
solución compuestos de sodio que no consumen jabón.
La separación por coagulación puede ser una buena alternativa
cuando el agua presenta turbidez y su calidad es variable, o cuando la
recalcinación de lodos puede llevarse a cabo. Se sugiere efectuar una
presedimentación cuando el agua está muy turbia, la aglomeración de
14
carbonato de calcio es rápida cuando los cristales de CaCO3 están libres de
coloides orgánicos.
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La remoción de dureza mediante la adición de sosa caústica e
hidróxido de calcio puede resumirse en lo siguiente:
• Los carbonatos que causan la dureza pueden ser precipitados como
carbonatos de calcio o hidróxido de magnesio con la adición de hidróxido de
calcio como se muestra en las siguientes reacciones2:
CO 2 + Ca (OH ) 2 → CaCO 3 ↓ + H 2 O (1)
Ca ( HCO3 ) 2 + Ca (OH ) 2 → 2CaCO3 ↓ + 2 H 2 O (2)
Mg ( HCO3 ) 2 + 2 Ca (OH ) 2 → 2CaCO3 ↓ + Mg (OH ) 2 ↓ + 2 H 2 O (3)
• La dureza por no carbonatos de calcio puede precipitarse con la
adición de carbonato de sodio:
CaSO 4 + Na 2 CO3 → CaCO 3 ↓ + Na 2 SO4 (4)
• Los no carbonatos de magnesio se precipitan como hidróxido de
magnesio con la adición de hidróxido de calcio, produciendo sulfato de
15
calcio, así mismo éste reacciona con carbonato de sodio y se obtiene como
precipitado carbonato de calcio.
MgSO4 + Ca (OH ) 2 → Mg (OH ) 2 ↓ + CaSO4 (5)
CaSO 4 + Na 2 CO3 → CaCO 3 ↓ + Na 2 SO4 (6)
• La dureza producida por carbonatos y no carbonatos puede ser
removida con la adición de sosa caústica:
CO 2 + 2 Na (OH ) → Na 2 CO3 + H 2 O (7)
Ca ( HCO3 ) 2 + 2 Na (OH ) → CaCO 3 ↓ + Na 2 CO3 + 2 H 2 O (8)
Mg ( HCO3 ) 2 + 4 Na(OH ) → Mg (OH ) 2 ↓ + 2 Na 2 CO3 + 2 H 2 O (9)
MgSO4 + 2 NaOH → Mg (OH ) 2 ↓ + Na 2 SO4 (10)
Cabe mencionar que el sulfato de calcio puede reaccionar con el
carbonato de sodio formado y precipitarse como carbonato de calcio (ver
ecuación 4).
El ablandamiento de agua cruda es regularmente saturada con
carbonato de calcio a valores de pH altos, posteriormente el agua debe
estabilizarse antes de someterse a una filtración a la que se adiciona dióxido
de carbono o ácido.
16
CaCO3 + CO2 + H 2 O → Ca ( HCO3 ) 2 (11)
2CaCO3 + H 2 SO4 → Ca ( HCO3 ) 2 + CaSO4 (12)
2CaCO3 + 2 HCl → Ca ( HCO3 ) 2 + CaCl 2 (13)
Las reacciones son esencialmente de ajuste de pH, donde:
[Ca2+] = Ct = [H2 CO3] + [HCO3-] + [ CO32-] (7)
[Mg2+] = 2[OH-] (8)
A un valor de pH de 10.3, la ecuación 6 se vuelve:
[Ca2+] = Ct ≅ [ CO32-] = 10-4.171 M, 2.7 mg/l (9)
[Mg2+] = 2 X 10-3.7 or 4X10-4 M, 9.72 mg/l
Las constantes de solubilidad de los productos CaCO3(s) y Mg(OH)2(s)
controlan el proceso de ablandamiento. Esto significa que cantidades
estequiométricas de cal y de carbonato elevan el pH del agua de modo tal
que el CaCO3(s) y el Mg(OH)2(s) se encuentran en sus solubilidades mínimas.
El empleo de CO2 para la estabilización es muy común, de ahí el
término “recarbonatación”. La razón principal del uso preferencial de CO2
17
con respecto a los ácidos se debe a que éstos incrementan la disolución de
sólidos en el agua final, y si los ácidos minerales son empleados podrían
aumentar la dureza aún más que en la recarbonatación de dos etapas. Así
mismo el CO2 logra llevar el pH a 9.5 aproximadamente, en este punto se
presenta la máxima precipitación del carbonato de calcio. 10
El proceso de ablandamiento puede ser selectivo en cuanto a la
remoción de dureza de calcio y magnesio. El agua que contiene magnesio en
bajas concentraciones puede ser tratada con cal para remover el carbonato
de calcio que se forma, un exceso de cal es suficiente para remover el
magnesio. Cuando se tienen grandes cantidades de magnesio, es necesario
agregar cal suficiente para estabilizar el pH en 10.5 por lo menos, que es el
punto de máxima precipitación del hidróxido de magnesio. En caso de
tratarse de un no carbonato, éste puede reducirse mediante la adición de
Na2CO3 y el hidróxido de sodio puede sustituirse por cal y Na2CO3.
Ablandamiento en una etapa – recarbonatación

Adición de
Ca(OH)2 o CO2
Ca(OH)2 exceso
+ Na2CO3
pH=8.6
Fig. 1.2 Ablandamiento con cal en una etapa
18
En caso de adicionar Ca(OH)2 se precipita CaCO3 además de
Ca(HCO3)2, si se elige la adición de cal mas carbonato de sodio se produce
CaCO3 como precipitado, así como Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2 , CaSO4 y MgSO4.
En la etapa de recarbonatación el carbonato de calcio se convierte en
Ca(HCO3)2.
Ablandamiento en dos etapas – recarbonatación
1° Etapa 1° Etapa 2° Etapa 2° Etapa

Tratamiento Recarbonatación Tratamiento Recarbonatación
CaO (exceso) CO2 Na2CO3 CO2
pH>10. pH>9.5 pH=8.6
Precipitados
CaCO3 CaCO3 CaCO3 Conversión de
CO2 CaCO3 a
Ca(HCO3 )2 Exceso CaSO4 Ca(HCO3 )2
y de Mg(OH )2
Mg(HCO3 )2 Ca(OH )2
a MgCO3
Fig 1.3. Ablandamiento con cal en dos etapas
El proceso de ablandamiento de agua mediante la adición de cal
produce grandes cantidades de lodos, el volumen de éstos es
aproximadamente 2.5 veces mayor a la cantidad de cal empleada
inicialmente, debido a la combinación de cal con el calcio y magnesio
19
contenidos en el agua y aunado a los formación de lodos en la etapa de
coagulación posterior al ablandamiento. La disposición de estos lodos
generalmente se realiza en lagunas, según Howson este método constituye
la técnica más económica. 2
Es necesario deshidratar los lodos de cal carbonato resultantes para
lograr su adecuada disposición, mientras menor sea el volumen de lodos,
menor será el costo. Estos lodos secan en tiempos razonables en lechos al
sol, dichos lechos contienen membranas impermeables para proteger el
suelo y evitar que se percuele algo a los mantos freáticos. Cuando los lodos
se secan, se remueven como finas capas que se llevan a un tratamiento
posterior.10
Se puede recuperar la cal y los carbonatos al incorporarlos
nuevamente al proceso de elaboración de cal. Si se encuentra presente
magnesio, es necesario recarbonatar los lodos antes de deshidratarlos, lo
cual se logra con una mezcla de aire – CO2 (25/75). Segundo, los residuos
sólidos se calcinan a temperaturas del orden de 871º-1204ºC. Un análisis
típico de la cal recalcinada es: CaO, 90.8%; MgO, 4.1%; SiO2 , 2.1%. Por
cada tonelada de cal usada para el ablandamiento, se recupera de 1.2 a 1.3
toneladas de cal, por lo tanto, el exceso puede venderse para diversas
aplicaciones tales como:
20
Estabilizador de suelos de caminos, carreteras y aeropuertos
Agente químico intermedio en componentes electrónicos
Procesos de obtención de metales no ferrosos como cobre, zinc,
uranio, aluminio y oro
Fabricación de gabinetes de computadora, teléfonos y cables de fibra
óptica
Para construcción
Fabricación de pinturas, espuma de bajo alfombras y algunos plásticos
Purificación de metales para joyería
Fabricación de papel y producción de botellas
Como abrasivo en polvos de limpieza

10
Para actividades de curtiduría, etc.
21
3.3 FILTROS
Es el proceso más simple de separación, en el cual un material poroso actúa
como barrera. El agua es forzada a pasar a través de este material
reteniendo los sólidos suspendidos.
Consta de un medio filtrante, un fluido con sólidos en suspensión, una
fuerza o diferencia de presión que obligue al fluido a avanzar y un dispositivo
mecánico llamado filtro que sostiene el medio filtrante, contiene el fluido y
permite la aplicación de la fuerza.
La filtración sobre lechos multicapa de arena de
diferentes granulometrías y antracita contienen ya un
sistema de limpieza y válvulas que dependen del
caudal de agua a tratar. Varían de 0.5 a 5000 m3/h y
velocidades de filtración según las exigencias de
calidad del agua filtrada.
Fig.1.4 Filtro de arena
La filtración en medio granular está variando continuamente para
satisfacer las aplicaciones crecientes en el campo de la depuración del agua.
El sistema más común consiste en el filtro continuo estratificado de medio
doble de flujo pistón descendente por gravedad, éste emplea una capa de
antracita sobre una capa de arena, el diseño permite una mejor eliminación
22
de sólidos en suspensión. El espesor mínimo de la capa de antracita es de
38-46 cm (15-18 in) y aumenta a medida que lo hace la carga de sólidos. El
espesor de la capa de arenas está comprendido entre 8 y 12 in (20-30 cm).
El caudal de lavado a contracorriente, al final del ciclo de limpieza, se ajusta

11
para permitir la reclasificación hidráulica de los medios de filtración.
Periódicamente, se requiere un lavado a contracorriente o
contralavado para eliminar los materiales atrapados en el medio. Se permite
una máxima pérdida de carga total de 10-15 ft (3-4.5 m) antes de proceder
a la limpieza. Los caudales típicos son de 15-25 gpm/ft2 (10-17 L/m2/s)
durante 8-10 min. 11
El sistema de contralavado incluye una fuente de agua, que puede ser
agua residual filtrada o efluentes posteriores con poca cantidad de sólidos en
suspensión. El agua de contralavado se bombea desde un tanque de
almacenamiento dimensionado en función del número de filtros, la duración
de cada ciclo de filtración, y las condiciones de diseño del contralavado. El
agua gastada se dirige a la cabecera de la depuradora o a un proceso
intermedio que permita la sedimentación. Se requiere instrumentación del
sistema e indicadores para asegurar un control flexible del proceso. Aunque
la mayor parte de los sistemas funcionan por cargas, es posible conseguir un
lavado a contracorriente en continuo. 11
Este método está limitado al tamaño de las partículas a separar.
23
3.4 ZEOLITAS
El ablandamiento con zeolita es el proceso de intercambio iónico más antiguo
y más simple. Elimina la dureza del agua incluyendo el hierro y el manganeso
si estos constituyentes pueden mantenerse en forma iónica reducida. El
lecho del intercambiador puede regenerarse con una salmuera de cloruro de
sodio. Durante el proceso, la dureza del agua puede variar así como la
velocidad del flujo a través del sistema. 1
El diseño del equipo consta de un armazón de acero que soporta al lecho
intercambiador de iones. La reacción para el ablandamiento mediante
zeolitas es la siguiente: Rege
Ca +2 + Na 2 X → CaX + 2 Na + 2 NaCl + CaX → Na 2 X + CaCl 2

Mg + 2 + Na 2 X → MgX + 2 Na + 2 NaCl + MgX → Na 2 X + MgCl 2
La selectividad del intercambiador

prefiere al calcio sobre el magnesio,
por lo que no es tan eficiente en
remoción de sales de magnesio.
Fig. 1.5 Eficiencia en remoción de dureza en zeolita A
24
3.5 EVAPORACIÓN- CONDENSACIÓN
Este método constituye un proceso térmico, en el cual el agua se somete a
calentamiento hasta llegar a su punto de ebullición, posteriormente se
colecta el vapor en un condensador para obtener agua pura. A medida que
se evapora el agua de la solución y el líquido se vuelve más concentrado, es
posible concentrarlo hasta el punto en que se rebasa la solubilidad de la sal.
Esto provoca la precipitación, por lo común en forma de incrustaciones sobre
las superficies de transferencia de calor, donde el agua es evaporada, la
incrustación puede consistir en sales de calcio, magnesio y sílice. Esta
incrustación disminuye mucho la velocidad de transferencia de calor, retarda
la evaporación y reduce la eficiencia térmica. Para la desalinización de agua
se emplea con mayor frecuencia la evaporación súbita, en la que el agua se
calienta y se bombea a un tanque de baja presión evaporándose
parcialmente. El proceso se repite varias veces bajo el mismo mecanismo. 1
Fig. 1.6 Sistema de evaporación súbita para purificación de agua
25
3.6 RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO
El intercambio iónico remueve de una agua cruda los iones indeseables
transfiriéndolos a un material sólido, llamado intercambiador iónico. Estos
intercambiadores son matrices sólidas que contienen sitios activos con carga
electroestática, positiva o negativa, neutralizada por un ion de carga
opuesta, se emplean, entre otras aplicaciones, para el tratamiento de agua
insoluble y su vida útil esperada es de 5 a 10 años.
La reacción efectuada en el sitio activo conformado por Na+ en una
matriz R y el ion calcio Ca+2 presente en la solución que se pone en contacto
es la siguiente:
2 R − Na + Ca +2 ( aq ) ↔ ( R) 2 − Ca + Na +
Fig. 1.7 Intercambio de iones en una resina de ablandamiento
A medida que la disolución pasa a través de la resina, los iones
presentes en dicha disolución desplazan a los que estaban originalmente en
los sitios activos. La eficiencia del proceso depende de factores como la
afinidad de la resina por un ion en particular, el pH de la disolución (carácter
ácido y básico del grupo activo), la concentración de iones o la temperatura.
26
Los parámetros característicos de los intercambiadores iónicos son los
siguientes:
9 Capacidad de intercambio: se define como la cantidad de iones
que una resina puede intercambiar en determinadas
condiciones experimentales. Depende del tipo de grupo activo y
del grado de entrecruzamiento de la matriz y se expresa en
equivalentes por litro de resina, o por gramo.
9 Capacidad específica teórica: Se denomina así al número
máximo de sitios activos del intercambiador por gramo. Este
valor suele ser mayor que la capacidad de intercambio, ya que
no todos los sitios activos son accesibles a los iones en
disolución.
9 Selectividad: Propiedad de los intercambiadores iónicos por la
que un intercambiador muestra mayor afinidad por un ion que
por otro. La selectividad de una resina por un ion determinado
se mide con el coeficiente de selectividad, K.
La selectividad depende de las interacciones electroestáticas que se
establezcan entre el ion y el intercambiador y de la formación de enlaces con
el grupo ionogénico. La regla principal es que un intercambiador preferirá
aquellos iones con los que forme enlaces más fuertes.
27
Cuando el intercambiador comienza a estar saturado con los iones de
la disolución que entra, se observa un aumento de la concentración de
dichos iones en la disolución que sale de la columna, esta descarga se
conoce como “punto de rompimiento” e indica que el tratamiento de la
solución por el intercambiador ya no está siendo efectivo.
La regeneración tiene dos inconvenientes muy importantes: el gasto
económico del regenerante y la generación de residuos, ya que después de
regenerar el intercambiador se obtienen disoluciones muy concentradas en
metales que deben ser tratadas o eliminadas.
Fig. 1.8 Columnas empleadas en intercambio iónico
28
3.7 CARBÓN ACTIVADO
La adsorción es un proceso por el cual moléculas de impurezas se adhieren a
la superficie del carbón activado. La adherencia es gobernada por una
atracción electro-química. El carbón activado es preparado a partir de
diversos materiales tales como: carbón, madera, cáscaras de nueces, turba y
petróleo.
Fig. 1.9 Carbón activado granular
Las temperaturas son altas (982-1,093°C), la atmósfera especial del
horno y la inyección de vapor del proceso de fabricación del carbón activado
lo que “activa” y crea la porosidad, dejando mayormente una “esponja” de
esqueleto de carbón. Los poros varían en tamaño desde “microporos”
menores a 20 angstroms y “mesoporos” de 20- 100 angstroms, hasta
“macroporos” mayores a 100 angstroms en un rango de hasta más de
100,000 angstroms.
29
El área de superficie (AS) del carbón activado varía de 500 a 2,500
metros cuadrados por gramo (m2/g), dependiendo de la materia prima y del
proceso de activación. El grado típico de carbón para tratamiento de agua
tiene un área de superficie de 900 a 1,100 m2/g.
Existen factores que determinan la durabilidad y la vida de servicio del
absorbedor como son: el sistema de distribución de alimentación y el sistema
de recolección efluente para una óptima operación, los materiales de
construcción, el tipo y calidad de la válvula, y/o el recubrimiento o
revestimiento del tanque determinan la durabilidad y la vida de servicio del
adsorbedor. Los sistemas adsorbedores típicos para aguas son operados en
serie con dos o tres tanques y se toman muestras de la alimentación, del
sistema medio y del efluente. Cuando el nivel efluente del primer adsorbedor
alcanza su concentración inicial, el carbón se ha desgastado y es
intercambiado por uno nuevo y el tanque se pone al final de la serie,
quedando ahora el segundo tanque como primero. De este modo cada
adsorbedor está completamente saturado y funciona al máximo de su
potencial. El carbón desgastado puede ser utilizado para relleno de tierras o
reactivado fuera del sitio para reuso directo o puede ser utilizado en otras
aplicaciones. En muchas aplicaciones correctivas, se utiliza el carbón
reactivado porque es adecuado para la tarea y es más económico por sus
índices de mayor rendimiento.
30
3.8 ÓSMOSIS INVERSA
La ósmosis inversa está basada en la búsqueda fundamental del equilibrio. Si
dos fluidos que contienen diferente concentración de sólidos disueltos son
puestos en contacto, éstos se mezclarán hasta que la concentración sea
uniforme. Cuando estos fluidos están separados por una membrana semi-
permeable, uno de ellos (el de menor concentración) se moverá a través de
la membrana hacia el fluido que tenga una mayor concentración de sólidos
disueltos. Después de un tiempo el nivel de agua será mayor a uno de los
lados de la membrana. La diferencia en altura se denomina presión
osmótica; aplicando en la columna del fluido una presión superior a la
presión osmótica, se obtiene un efecto inverso. Los fluidos son presionados
de vuelta a través de la membrana mientras que los sólidos disueltos
permanecen en la columna. 4
Usando esta técnica, se elimina la mayor parte del contenido en sales del
agua:
Fig 1.10. Principio y esquema de la ósmosis inversa
31
ANÁLISIS TÉCNICO
III. ANÁLISIS TÉCNICO
El análisis técnico tiene como propósito efectuar una evaluación de la
eficiencia de los métodos en términos de la calidad final del agua y con base
en el desempeño que presentan. Tanto el análisis técnico como el
económico se construyeron tomando como fuente de referencia Costos de
Sistemas de Tratamiento de Agua de Gumerman-Burris-Hansen. 9
4.1 ADICIÓN DE CAL
La dureza es el parámetro de diseño para unidades de ablandamiento
por intercambio iónico.
El proceso de suavización con cal hace uso de cal o carbonato de
sodio con cal, con el objetivo de precipitar la dureza ocasionada por calcio y
magnesio. Se pueden encontrar muchas modificaciones a este proceso, que
dependen del tipo de dureza presente en el agua y de la dureza deseada en
el agua al finalizar el proceso. A continuación se discutirán las reacciones
químicas involucradas en la suavización con cal y cal-carbonato de sodio, así
como algunas de las modificaciones a este proceso y sus respectivas
aplicaciones. 9
Reacción 1: CO 2 + Ca(OH )2 ⎯⎯→ CaCO3 + H 2 O
Reacción 2: Ca (HCO 3 )2 + Ca (OH )2 ⎯⎯→ 2CaCO 3 + 2 H 2 O
Reacción 3: Mg (HCO 3 )2 + Ca (OH )2 ⎯⎯→ CaCO 3 + MgCO 3 + 2 H 2 O
32
ANÁLISIS TÉCNICO
Reacción 4: MgCO3 + Ca(OH )2 ⎯⎯→ CaCO3 + Mg (OH )2
Reacción 5: MgSO4 + Ca (OH )2 ⎯⎯→ CaSO 4 + Mg (OH )2
Reacción 6: CaSO4 + Na 2 CO 3 ⎯⎯→ CaCO3 + Na 2 SO4
Reacción 7: Ca (OH )2 + CO 2 ⎯⎯→ CaCO3 + H 2 O
Reacción 8: CaCO 3 + H 2 O + CO 2 ⎯⎯→ Ca (HCO 3 )2
Reacción 1: La cal reacciona con el dióxido de carbono. Esta es la
primera reacción y se presenta antes de que el pH se eleve tanto dando
lugar a que otras reacciones ocurran. Aunque al dióxido de carbono no se le
considera como dureza, esta reacción debe ser considerada al calcular la
dosis de cal y la generación de lodos. Si el dióxido de carbono está presente
en altas concentraciones, generalmente arriba de los 10 mg/L, se deben
considerar métodos alternativos de remoción de dióxido de carbono, tales
como la aireación.
Reacción 2: La cal reacciona con la dureza del carbonato, expresada
como bicarbonato de calcio. Un mol de cal es requerida por cada mol de
calcio removido.
Reacciones 3 y 4: La dureza del bicarbonato de magnesio se convierte
a carbonato de magnesio en la reacción 3, después se precipita como
hidróxido de magnesio en la reacción 4. Dos moles de cal son requeridas
por cada mol de magnesio removido. La segunda reacción requiere un
33
ANÁLISIS TÉCNICO
exceso de cal aproximadamente 35 mg/L para aumentar el pH al nivel
requerido que en este caso es de 10.8 o mayor.
Reacciones 5 y 6: Para remover la dureza de compuestos no
carbonatados, se requieren tanto la cal como de carbonato de sodio. Un mol
de cada una se requieren para remover un mol de dureza no-carbonatada.
En la reacción 5, se produce dureza no-carbonatada de calcio. No hay un
cambio en la dureza en la reacción 5. Entonces, se agrega el de carbonato
de sodio para precipitar esta dureza de calcio, tal como se muestra en la
reacción 6.
Modificaciones del proceso:
Tratamiento de una etapa con recarbonatación: el tratamiento
en una sola etapa seguido de la recarbonatación se utiliza para la mayoría de
las aplicaciones. Por ejemplo, puede ser utilizada para la remoción de la
dureza de calcio y carbonato de magnesio, así como la dureza de
compuestos no-carbonatados. El tipo de compuestos químicos así como la
dosis en la que se alimentan son factores importantes en el grado de
remoción.
Cuando la mayor parte de la dureza proviene de carbonatos, y la
concentración de magnesio es baja, sólo se utiliza cal en cantidades
34
ANÁLISIS TÉCNICO
estequiométricas9 para la remoción de la dureza de carbonato de calcio
(reacción 2). Para remover la dureza del magnesio se debe agregar Ca(OH)2
con un exceso de 35 mg/L9 de la cantidad estequiométrica calculada, esto

9
con el objetivo de aumentar el pH a un valor de 10.8. Esto permite la
precipitación del hidróxido de magnesio (reacciones 3 y 4). Cuando el
carbonato de sodio es utilizado con un exceso de cal, la dureza de
compuestos no-carbonatados también se precipita (reacciones 5 y 6). La
recarbonatación disminuye el pH y convierte el resto de la cal de un
carbonato de calcio insoluble a un bicarbonato soluble (reacciones 7 y 9). Es
posible alcanzar niveles de dureza de 40 a 50 ppm empleando el tratamiento
de una sola etapa.9
Tratamiento de suavización en dos etapas y recarbonatación:
El tratamiento en dos etapas utiliza un exceso de cal en la primera etapa
(mezclado rápido, floculación y asentamiento), y una primera
recarbonatación, la segunda etapa (mezclado rápido, floculación y
asentamiento) adicionando carbonato de sodio y una segunda
recarbonatación. En la primera etapa de recarbonatación, sólo se agrega la
cantidad necesaria de dióxido de carbono para que la reacción 7 se lleve a
cabo. El carbonato de calcio insoluble se precipita. En la segunda etapa, el
carbonato de sodio se adiciona, y la dureza no-carbonatada se remueve de
acuerdo a la reacción 6. La segunda etapa de recarbonatación sigue a la
reacción 8. Este método se emplea para remover cantidades significativas
de magnesio.
35
ANÁLISIS TÉCNICO
Tratamiento dividido con recarbonatación: en un tratamiento
dividido, una porción del flujo se trata con un exceso de cal y el flujo
restante se desvía. Las corrientes tratada y no-tratada después se
recombinan y en muchos casos no se requiere de la recarbonatación; si se
requiere remover dureza de compuestos no-carbonados ésta será necesaria.
El flujo combinado se trata en una segunda etapa con carbonato de sodio
como suavizante. El tratamiento dividido se opera a un pH de 10.8 o mayor,
y es aplicado a agua con un alto contenido de magnesio, también es utilizado
en situaciones en las que sólo una porción de la dureza debe ser removida.
La ventaja del tratamiento dividido es que se utiliza menos cal que en el
tratamiento convencional, además de que es un tratamiento potencial para
eliminar la recarbonatación.
Para obtener la eficiencia del método se puede fijar la conversión a la que
se quiere llegar mediante la relación estequiométrica que existe entre los
compuestos, la reacción química es:
Ca ( HCO3 ) 2 + Ca (OH ) 2 → 2CaCO 3 ↓ + 2 H 2 O
Tomando como ejemplo que se desea remover al 100% la dureza de
500 m3 de agua que contiene 500 ppm de bicarbonato de calcio, se realizan
los siguientes cálculos:
500 mg CaCO 1 mmol CaCO 1 mmol Ca (OH ) 74 mg Ca (OH )

500000 L 3 3 2 2 = 114200000 mgCa (OH )
L 162 mg CaCO 1 mmol CaCO 1 mmol Ca (OH ) 2
3 3 2
36
ANÁLISIS TÉCNICO
Es decir, se requieren 114.2 kg de cal; sin embargo, para garantizar
que la reacción se lleve a cabo en su totalidad es necesario agregar un
excedente; de manera análoga se puede fijar una conversión, en caso de
establecer un remanente en la concentración final del agua, se deberá
multiplicar el resultado obtenido por un factor, cuyo valor se encuentre entre
0 y 1. De tal manera que si sólo se desea remover el 60% de dureza, para
posteriormente emplear otro método, sólo se requiere adicionar 68.52 kg
(114.2*0.6)
En el tratamiento con adición de cal los requerimientos químicos son
dictados por la presencia de concentraciones de dióxido de carbono,
carbonatos de calcio y magnesio, así como la presencia de compuestos de
calcio y magnesio no-carbonatados. También debe considerarse el nivel de
dureza en el efluente, ya que esto rige los requerimientos químicos del
tratamiento.
Así como los requerimientos químicos tienen un gran impacto en el
costo, también la calidad del agua tratada dicta el tipo de instalaciones que
se requieren. Por ejemplo, para realizar un tratamiento de corriente dividida
muchas veces no es necesaria la etapa de recarbonatación, al igual que
aquellas que tengan solamente una pequeña adición de cal como suavizante.
Para determinar las cantidades de especies químicas necesarias, se realizan
pruebas a nivel laboratorio con el propósito de evaluar que tipo de dureza
37
ANÁLISIS TÉCNICO
debe removerse y la calidad del agua a tratar. Con esta información se
pueden realizar los cálculos necesarios para evaluar las dosis en la corriente
de agua que se va a tratar en la planta. La determinación final de la
cantidad de compuestos químicos adicionados se realiza al evaluar el agua al
final del tratamiento, así mismo, se le hacen pruebas de dureza, pH y
estabilidad.
Para disminuir el pH se aplican tratamientos de ácido sulfúrico con
carbonato de sodio que se utiliza como un buffer, para las plantas pequeñas.
Para una planta con un flujo de 1.828 m3/d,9 se emplea dióxido de carbono
que se compra en cilindros para la recarbonatación y para plantas de
tratamiento muy grandes, se utiliza dióxido de carbono líquido para la
recarbonatación; esta etapa se efectúa con una profundidad de 16 m, en
tanques de concreto para llevar a cabo la difusión de burbujas.
38
ANÁLISIS TÉCNICO
4.2 FILTRACIÓN
Cuando se utilizan filtros por gravedad en el tratamiento de agua
superficial, se deben someter a un proceso de pre-tratamiento que incluye
una floculación. Estos filtros de gravedad también pueden ser utilizados para
la remoción de hierro y manganeso del agua de mantos acuíferos, seguido
de un tratamiento de aeración u oxidación química, así también, se emplean
clarificadores de contacto en aquellos procesos de suavización de cal. 9
Estos filtros son confeccionados de manera cilíndrica o rectangular, como los
tanques de acero. Las válvulas de control automáticas, el programador de
retrolavado automático y los medios de filtrado generalmente se instalan por
el fabricante en el lugar de operación del equipo, así como las bombas de
retro-lavado, bombas de lavado de superficie, bombas para alimentar los
filtros y la tubería. 9
39
ANÁLISIS TÉCNICO
La ósmosis inversa utiliza membranas semi permeables para remover un alto
porcentaje de casi todos los iones inorgánicos, turbidez, bacterias y virus.
Casi toda la materia orgánica removida, a excepción de compuestos
halogenados o de bajo peso molecular pueden ser removidos.
Existen algunas diferencias entre los tipos de membrana que se
pueden utilizar y su capacidad para manejar las variaciones en pH, turbidez y
concentración de cloro. Las membranas de acetato de celulosa
generalmente requieren que el agua de alimentación tenga un pH de 5 a 6
para minimizar la hidrólisis de la membrana. 9 Las membranas de poliamida
se dañan con la exposición al cloro. 9 Las configuraciones de membrana más
utilizadas son las de fibras finas y las de tejido de espiral. Las de tejido de
espiral tienen una mayor tolerancia a los sólidos suspendidos y son menos
susceptibles a la incrustación, en comparación con las de fibras finas.
La eficiencia de los elementos de la membrana en los sistemas de
ósmosis inversa puede verse afectada por la incrustación por componentes
insolubles o por la retención de materiales coloidales suspendidos. Por lo
anterior, es muy importante considerar en el diseño de un sistema de
ósmosis un pre-tratamiento para proteger la membrana de este tipo de

9
fenómenos, con el objeto de facilitar la limpieza de las membranas.
40
ANÁLISIS TÉCNICO
La temperatura del agua de alimentación se analiza en un rango
promedio de 18.3 a 29.4 °C. Para ajustar el pH del agua de alimentación se
aplica una inyección de ácido a un rango de 5.5 a 6.0 antes de entrar al
proceso de ósmosis. La inyección ácida prolonga el tiempo de vida de las
membranas de acetato de celulosa; sin embargo, su función principal es
prevenir la formación de incrustaciones de carbonato de calcio en el sistema.
Se coloca un degasificador posterior a la ósmosis inversa para remover los
gases disueltos como el dióxido de carbono y el sulfito de hidrógeno del
producto, lo que reduce los requerimientos de neutralización.
Para concentraciones arriba de los 5,000 mg/L, el porcentaje de
recuperación debe disminuir con el propósito de mantener la concentración
de salmuera menor a 20,000 mg/L, este factor es necesario para limitar la
presión osmótica del lado de la membrana de la salmuera, así como
mantener la calidad del agua producto; bajo estas condiciones de operación
se debe alcanzar el rechazo de sales arriba del 85%.9
41
ANÁLISIS TÉCNICO
El ablandamiento por intercambio iónico, además de remover dureza es
capaz de eliminar metales como el radio y el bario. Durante el tratamiento,
los iones de sodio localizados en la resina de intercambio son remplazados
por los iones que provocan la dureza (principalmente calcio y magnesio).
Para calcular el volumen de la resina, es necesario tener como datos el
tiempo de agotamiento, el flujo de agua a tratar, la capacidad de la resina y
la concentración de la solución expresada como normalidad.
Tagotamiento * Flujo de Agua * C sol ( N )

Vre sin a =
Capacidad de la re sin a
En este estudio se calculó el volumen de la resina considerando un
flujo de agua de 500 m3 al día, la concentración de la solución de 0.01
meq/ml, que equivale a 500 ppm; una capacidad de la resina de 1.9 meq/ml
y el tiempo de agotamiento de varió en 1, 2 y 4 días.
Diseño del equipo:
Cada sistema consta de dos tanques de intercambio iónico a presión,
un tanque de salmuera (contiene sodio saturado y salmuera de cloruro de
calcio) y un sistema automático de regeneración. Los tanques de intercambio
están diseñados con el 50% de excedente, el sistema de regeneración
42
ANÁLISIS TÉCNICO
automática se activa por un incremento en la dureza del agua tratada y
cuenta con un dispositivo de seguridad que evita que se regeneren ambos
tanques al mismo tiempo, el sistema de regeneración automático termina en
un tiempo predefinido. El tanque de salmuera está hecho de polietileno y se
llena de agua automáticamente empleando un flotador. Con el objeto de
tener una solución de salmuera saturada para la regeneración, el tanque de
salmuera siempre debe contener cierta cantidad de cloruro de sodio sin

9
disolver.
El ciclo de regeneración consiste en un retrolavado de flujo
ascendente y una regeneración y enjuague con flujo descendente. La
duración de cada etapa es regulada por un temporizador automático. Se
utiliza agua cruda para cada etapa de regeneración y si hay la suficiente
presión de agua, únicamente se bombeará para las plantas más grandes, en
las que los tanques de salmuera se encuentran por debajo del nivel del
suelo. 9
Para volúmenes totales de resinas menores a 5.3 m3 (188 ft3), no se
requiere energía en el proceso, ya que el ciclo entero de regeneración se
realiza empleando agua cruda (sin suavizar) presurizada. Las plantas más
grandes utilizan tanques de salmuera por debajo del nivel del suelo, en las
que es necesario bombear la salmuera durante el ciclo de retrolavado de la
regeneración. Generalmente hay una pérdida de presión menor a 0.35
kg/cm2 en la unidad de intercambio, y con frecuencia, esto elimina la
necesidad de bombeo después del tratamiento.
43
ANÁLISIS ECONÓMICO
V. ANÁLISIS ECONÓMICO
5.1.1 Costos de tratamiento
Los costos incluyen: el empleo del regenerante químico; mano de
obra, volumen de la salmuera regenerante y de agua residual producida, así
como tiempo de agotamiento. El incremento de estos requerimientos se ve
reflejado en un aumento de los costos de operación y mantenimiento.
5.1.2 Costos de Construcción
Los costos de construcción fueron aplicados para unidades de
intercambio iónico con volúmenes entre 0.085 y 14.7 m3. 9
Con los datos obtenidos en Small Water System Treatment Costs, se
elaboraron gráficos, a los que se les realizaron ajustes para encontrar una
ecuación en función del volumen de agua a tratar lo que permitió obtener un
costo aproximado.
A continuación se muestran los datos reportados en la literatura con
sus respectivas gráficas:
44
Volumen Volumen Costo

Resina Resina construcción
3 3
m ft USD $
0.083289 3 16200
0.166578 6 18800
0.832892 30 28600
1.665785 60 38100
5.274985 190 102900
9.717077 350 148000
14.575616 525 174900
volum Req 41.82000006 ft3

costo ($) 1986 35378.58
costo ($) 2005 36150.53
Tabla 3.1.1 Datos de costos de construcción para resinas de intercambio iónico
Es importante mencionar que estos datos corresponden al año 1986,
por lo que se efectuó una conversión a valor futuro (al año 2005).
COSTOS DE CONSTRUCCIÓN
200000
150000
(USD$)
100000 y = -0.4452x2 + 542.19x + 13104

R2 = 0.998
50000
0
0 100 200 300 400 500 600
volumen de resina ft3
Fig. 3.1.1 Costos de construcción vs volumen para resinas de intercambio iónico
5.1.3 Costos y Requerimientos de Operación y Mantenimiento
La energía de construcción para calentamiento, ventilación e
iluminación es de 156 kWhr/m2/yr para edificios de 3.05m de altura y 209.8
45
kWhr/m2/yr para edificios de 4.3 m. Los requerimientos están basados en
una iluminación promedio de 3 horas por día.
Los materiales de mantenimiento requeridos incluyen arreglo periódico
de la resina y reemplazo misceláneo de componentes para el intercambiador,
las válvulas y el tanque de salmuera. La pérdida de resina fue estimada con
un 3% anual para regeneración cada 4 días, 6% para cada tercer día y 10%
para regeneración diaria.
Volumen Energía (kWhr/y)

ft3
3 1100
6 1300
30 2100
54 2200
188 5200
330 7100
520 9400
41.82000006 2120.513041
Tabla 3.1.2 Datos de requerimiento energético para resinas de intercambio iónico
REQUERIMIENTO ENERGÉTICO
10000
8000
6000
kWh/yr
y = -0.0144x 2 + 23.218x + 1163.7

4000 R2 = 0.9972
2000
0
0 100 200 300 400 500 600
3
VOLUMEN DE RESINA (ft )
Fig. 3.1.2 Requerimiento energético vs volumen para resinas de intercambio iónico
46
Material para el Mantenimiento ($/año)

Reg. C/4 días cada 2 días reg. Diaria
100 100 200
200 200 200
300 400 500
500 700 800
1300 1700 2200
2300 3000 3900
3100 4200 5600
1986 406.93 640.67 516.18
2005 592.82 933.33 751.97
Tabla 3.1.3 Datos de costos de material de mantenimiento para resinas de intercambio iónico
MATERIAL DE MANTENIMIENTO
6000
5000
y = -0.0033x 2 + 9.581x + 118.74
4000 y = -0.0029x 2 + 12.068x + 138.85
R2 = 0.9983
R2 = 0.9992
$/YR
3000
2000
y = -0.0031x 2 + 7.4418x + 98.815
1000 R2 = 0.9976
0
0 100 200 300 400 500 600
3 CA DA 4 DÍA S
VOLUMEN DE RESINA ft
CA DA 2 DÍA S
DIA RIA
Fig. 3.1.3 Costos de material de mantenimiento vs volumen para resinas de intercambio iónico
Se requiere la mano de obra para la adición de sal a la salmuera del
tanque; así mismo, se requiere del operador para efectuar revisiones a las
unidades de intercambio de manera constante para asegurar que éstas
operen de manera satisfactoria.9
47
Volumen Mano de Obra (hr/yr)

ft3 Reg. C/4 días cada 2 días reg. Diaria
3 50 100 190
6 50 100 200
30 60 110 220
54 70 120 250
188 50 100 200
330 50 110 210
520 50 110 220
15 55.457375 105.49386 209.33963
Tabla 3.1.4a. Datos del tiempo requerido de mano de obra para resinas de intercambio iónico
Volumen Costo de Mano de Obra ($USD)

3 550 1100 2090
6 550 1100 2200
30 660 1210 2420
54 770 1320 2750
188 550 1100 2200
330 550 1210 2310
520 550 1210 2420
1986 41.82 684.62 1156.22 2291.16
2005 41.82 997.36 1725.27 3500.94
Tabla 3.1.4b Datos de costos de mano de obra para resinas de intercambio iónico
Volumen Costo Total

3 727 1277 2367
6 841 1391 2491
30 1107 1757 3067
54 1424 2174 3704
188 2214 3164 4764
330 3347 4707 6707
520 4308 6068 8678
1986 41.82 861.62 1256.22 2491.16
2005 41.82 1255.213447 1830.075826 3629.15375
Tabla 3.1.5 Datos de costos totales para resinas de intercambio iónico
48
Costo total
10000
9000 y = -0.0037x 2 + 13.699x + 2547.7
8000 R2 = 0.9906
7000 y = -0.0043x 2 + 11.307x + 1364.5
$ USD
6000
5000 diariamente
4000 2 días
3000 4 días
2000 y = -0.0042x 2 + 8.9349x + 802.38
1000
0
0 100 200 300 400 500 600
3
volumen de resina ft
Fig. 3.1.4 Costos totales vs volumen para resinas de intercambio iónico
Las cantidades de sal requeridas van en función del flujo de agua a
tratar en la planta y de la cantidad de dureza removida.
NaCl NaCl
ton/yr $ ton/yr
<20 138.3970614
[20,200] 116.5448938
>200 101.9767821
Tabla 3.1.6a. Datos de costos de químicos para regeneración resinas de intercambio iónico
49
Remoción de Dureza, mg/L (CaCO3)

Flujo promedio 200 400
de la planta (gpd) Sal (ton/año) Costo ($/año) Sal (ton/año) Costo ($/año)
4000 2.5 237.5 4.9 470
10000 6.2 589 12.4 1200
40000 24.7 1976 49 3900
100000 52 4160 124 9900
400000 247 17290 494 34600
1000000 618 43260 1236 86500
8475.52 3.35 318.61 10.17 966.43
Tabla 3.1.6b Datos de requerimiento y costos de químicos para la regeneración resinas de intercambio iónico
Flujo promedio 500 600

de la planta (gpd) Sal (tons/año) Costo ($/año) Sal (tons/año) Costo ($/año)
4000 6.15 585 7.4 700
10000 15.45 1500 18.5 1800
40000 61.5 4900 74 5900
100000 154.5 12350 185 14800
400000 618 43250 742 51900
1000000 1545.5 108200 1855 129900
8475.52 12.63 1199.90 15.94 1513.89
Tabla 3.1.6c Datos de requerimiento y costos de químicos para la regeneración resinas de intercambio iónico
REQUERIMIENTO DE REACTIVOS (REMOCIÓN DE 200 ppm)
700
SAL REQUERIDA (TON/YR)
600
500
400
y = 7E-12x 2 + 0.0006x - 1.732
300
R2 = 0.9997
200
100
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)
Fig. 3.1.5a. Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 200 ppm de dureza
50
SAL REQUERIDA (TON/YR) 1400

1200
1000
800 2
y = 1E-12x + 0.0012x + 0.0023
600 2
R =1
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)
Fig. 3.1.5b Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 400 ppm de dureza
1800
1600
1400
1200
1000
2
y = 6E-13x + 0.0015x - 0.0828
800
R2 = 1
600
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)
Fig. 3.1.5c Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 500 ppm de dureza
51
2000

1800
1600
1400
1200
y = 1E-13x 2 + 0.0019x - 0.1678
1000
800 R2 = 1
600
400
200
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
FLUJO AGUA (GPD)
Fig. 3.1.5d Requerimiento de sal vs flujo de agua para remover 600 ppm de dureza
5.1.4 Generación de Residuos
Con respecto al efluente resultante de la regeneración, que consiste
en CaCl2, no se presentan costos de tratamiento, ya que esta solución se
emplea como estabilizador de neumáticos, por lo que su reultilización
representa una ganancia.
52
5.2 CAL-CARBONATO
5.2.1 Costos de construcción
Los datos de costos de construcción disponibles son para dos tipos de
configuraciones de plantas de tratamiento analizadas: en una etapa con
adición de cal y de carbonato de sodio; y en dos etapas con adición de cal en
la primera de ellas y carbonato de sodio en la segunda. El tratamiento
consiste en adición de especies químicas, mezclado rápido, mezclado lento, y
flotación de sólidos en la clarificación.
CAPACIDAD DE COSTO ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 85400 144200
150000 132600 221500
430000 178400 298700
750000 232900 384300
1000000 310500 523700
1986 750000 242288 408559
2005 750000 352967.865 595193.32
Tabla 3.2.1 Datos de costos de construcción mediante adición de cal
53
600000
500000 y = 8E-08x2 + 0.2752x + 157159

2
R = 0.9823
400000
$ USD
300000
200000
y = 3E-08x2 + 0.1772x + 92513
100000
R2 = 0.9853
0
0 200000 400000 600000 800000 100000 120000
0 0
CAPACIDAD DE LA PLANTA gpd UNA ETAPA
DOS ETAPAS
Fig.3.2.1 Costos de construcción vs capacidad de la planta mediante tratamiento con cal
5.2.2 Costos de Operación y de Mantenimiento
Se necesita de energía eléctrica para la alimentación de la cal y del
carbonato de sodio, así como para los procesos de mezclado rápido,
floculadores, bombeo de lodos y la refrigeración del dióxido de carbono (sólo
para las plantas grandes). La cal hidratada se alimenta directamente en las
mezcladoras y los lodos de la cal provenientes del tratamiento pasan a la
mezcladora rápida por gravedad. También se necesita energía para la
iluminación, ventilación y calentamiento, entre otros. Así mismo, se requiere
aproximadamente un promedio de 209.8 kWh/m2/año.9
Los materiales para mantenimiento son instrumentos de laboratorio,
elementos para la alimentación de compuestos químicos, bombas de lodos y
unidades de tratamiento, entre otros componentes.
54
También se deben considerar costos de mano de obra para ajustes de
procesos químicos, así como los costos de adición de compuestos químicos a
los alimentadores en pequeñas plantas y los costos de reparación y
mantenimiento de los equipos.
COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

ENERGÍA kWh/yr
CONSTRUCCIÓN PROCESO TOTAL
UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS
200 3900 7600 12600 9600 16500
4100 8200 10200 17000 14300 25200
5400 10700 15600 26000 21000 36700
9800 19500 34600 52600 44400 72100
11700 23400 38800 59600 50500 83000
2537.41 6563.01 9817.20 16298.9071 13136.21 22880.46
Tabla 3.2.2 Datos de requerimiento de energía (kW/yhr) mediante adición de cal
ENERGÍA
90000
y = 1E-08x 2 + 0.058x + 15045
80000
70000
y = 1E-08x 2 + 0.0404x + 10841 B-1
60000
2
y = 1E-08x + 0.0342x + 8444.4 B-2
kWh/yr
50000
P-1
40000
y = 9E-09x 2 + 0.0253x + 6318.4 P-2
30000
y = 2E-09x 2 + 0.0176x + 4203.4 T-1
20000
T-2
10000 y = -3E-09x2 + 0.0142x + 714.13
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
CAPACIDAD DE LA PLANTA gpd
Fig. 3.2.2 Requerimiento de Energía vs capacidad de la planta mediante tratamiento con cal
55
CAPACIDAD DE MATERIAL MANTEN. ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 1900 3200
150000 2900 4800
430000 3900 6400
750000 4900 8100
1000000 6100 12300
132086 2607.410356 4176.734557
Tabla 3.2.3 Datos de costos de operación y mantenimiento mediante adición de cal
CAPACIDAD DE MANO DE OBRA (HR/YR) MANO DE OBRA ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 1095 1460 12045 16060
150000 1095 1480 12045 16280
430000 1460 1830 16060 20130
750000 1460 1830 16060 20130
1000000 1830 2190 20130 24090
132086 1147.76 1520.60 12625.41 16726.59
Tabla 3.2.4 Datos de tiempo requerido y costos de mano de obra mediante adición de cal
CAPACIDAD DE COSTOS ENERGÍA ($) COSTOS TOTALES ($)

LA PLANTA gpd UNA ETAPA DOS ETAPAS UNA ETAPA DOS ETAPAS
15000 672 1155 14617 20415
150000 1001 1764 15946 22844
430000 1470 2569 21430 29099
750000 3108 5047 24068 33277
1000000 3535 5810 29765 42200
132086 920.33 1610.35 16145.01 22516.12
Tabla 3.2.5 Datos de costos de energía y totales mediante adición de cal
56
45000
y = 7E-09x 2 + 0.0139x + 20558
40000
R2 = 0.9835 $T-1
35000
y = 2E-09x 2 + 0.013x + 14393 $T-2
30000
R2 = 0.9808
25000 E-1
$
20000 E-2
15000
10000
y = 9E-10x2 + 0.0041x + 1053.1
5000
y = 7E-10x2 + 0.0024x + 591.11
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
CAPACIDAD DE LA PLANTA gpd
Fig. 3.2.3 Costos de operación y mantenimiento vs capacidad de la planta mediante tratamiento con cal
5.2.3 Costos de los requerimientos químicos
Las especies químicas utilizadas en una planta de remoción de dureza
son cal, carbonato de sodio y dióxido de carbono. Las dosis utilizadas de cal
y carbonato de sodio están en función del tipo de dureza presente y de la
dureza deseada en el agua al final del proceso.9
Es difícil describir un requerimiento de compuestos químicos que sea
aplicable a todos los casos debido a la gran variabilidad de las aguas
tratadas.
5.2.4 Generación de residuos
Los lodos generados en este tratamiento deberán ser secados para
reducir su peso y volumen; con el objetivo de integrarlos al proceso de
fabricación; destacando que el espacio que requieren para su secado y el
transporte de éstos hacia su lugar de origen implican costos considerables.
57
Los avances en la tecnología de membranas llevan a un desarrollo de
membranas que operan a bajas presiones, alrededor de 14.6 kg/cm2, en
contraste con las membranas que operan a alta presión, de
aproximadamente 28.12 kg/cm2 o más. Las membranas de baja presión
resultan ser sustanciales para el ahorro de energía eléctrica en el proceso.
Algunas desventajas de estas membranas comparándolas con las que operan
a alta presión incluyen un menor porcentaje de remoción de contaminantes,
puesto que no operan correctamente con altos porcentajes de sólidos
suspendidos, es decir, tienen un bajo porcentaje de recuperación del líquido,
sin embargo es una tecnología que sigue en desarrollo.
En la siguiente discusión, al hablar de baja presión se refiere a una
presión de operación de 14.06 kg/cm2 y un sistema a alta presión habla de
aquellos operados a 28.12 kg/cm2.
2
Membranas de baja presión 200 psia 14.06 kg/cm hasta 2000 ppm
2
Membranas de alta presión 400 psia 28.12 kg/cm hasta 10000 ppm
Tabla 3.3.1 Tipos de membranas utilizadas en la ósmosis inversa
58
Temperatura de alimentación 18.3-29.4°C pH 5.5 a 6
Flujo de alimentación Recuperación de Agua (%)

2,500 - 10,000 gpd 40
10,000 - 50,000 gpd 50
50,00 - 100,000 gpd 65
100,000 - 1 mgd 75
Tabla 3.3.2 Recuperación de agua de acuerdo al flujo empleado en la ósmosis inversa
Concentración Recuperación de Agua (%)

5 000 ppm 75
6 000 ppm 70
7 000 ppm 65
8 000 ppm 60
9 000 ppm 55
10000ppm 50
Tabla 3.3.3 Recuperación de agua de acuerdo a la concentración de sales
Capacidad de la planta gpd Costo de construcción $

2500 41600
10000 57200
50000 112900
100000 187500
500000 628600
1000000 1157600
150000 337955.426
Tabla 3.3.4 Costos de construcción en ósmosis inversa
Los datos de los costos de construcción fueron calculados para una
sola etapa de sistemas de tratamiento que son capaces de tratar
concentraciones de sólidos disueltos totales de aproximadamente 2,000 mg/L
en membranas de baja presión; y de 10,000 mg/L en membranas que
operan a alta presión. Los costos de construcción son comparables para
ambos sistemas.
59
Puede considerarse que el costo de capital del tratamiento de ósmosis
inversa se mantiene sin cambios hasta una concentración de sólidos totales
disueltos de 10,000 mg/L, aún cuando el porcentaje de recuperación
disminuye. Esto incrementa la capacidad de las bombas de alimentación al
sistema; sin embargo, también incrementa el costo total de la ósmosis
inversa en menos de un cinco por ciento. Sin embargo, no se cuenta con
costos para sistemas que tratan concentraciones mayores a los 5,000 mg/L.
El efecto más grande que se tiene en los costos de la ósmosis inversa
corresponde a la energía y los costos de pretratamiento, ya que éstos
aumentan en razón al flujo de agua a tratar. 9
Una ventaja de utilizar sistemas múltiples estándares cuando se tiene
un flujo de más de 946.3 m3/d es que se puede confiar en que se tienen
varios sistemas en caso de que una unidad necesite ser removida para ser
reparada. Este análisis de costos utilizó unidades montadas así como
unidades múltiples para todos los rangos de flujo.9
Algunos de los componentes que se toman en cuenta para calcular los
costos de construcción son la habitación, los costos de las estructuras de
acero y otros metales, tanques, tuberías, válvulas, bombas de alta presión
para la alimentación, elementos de la membrana de ósmosis inversa,
válvulas de presión, medidores de flujo, filtros, equipo para alimentar ácido y
polifosfato al sistema, equipo de limpieza y el degasificador. Los datos de los
60
costos están basados en el uso de ya sea una membrana de fibras finas o de
espiral. El material para las membranas puede ser de acetato de celulosa o
poliamidas.
1400000
y = -1E-07x 2 + 1.2363x + 48788
1200000
R2 = 0.9996
USD
1000000
800000
$
600000
400000
200000
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
gpd
Fig. 3.3.1 Costos de construcción vs capacidad de la planta mediante ósmosis inversa
5.3.2 Requerimientos de energía
Se necesita energía eléctrica para operar las bombas de agua, para el
pre y post tratamiento químico, y para operar el degasificador. La eficiencia
combinada de la bomba para alimentación y la eficiencia del motor se
incrementan cuando el flujo aumenta. Las eficiencias utilizadas en estos
cálculos fueron: 40% hasta 37.85 m3/d de capacidad de planta, 50% para
378.5 m3/d y 60% sobre los 378.5m3/d, con base en datos reportados.9
61
Los requerimientos energéticos para la alimentación de químicos al
proceso y al degasificador fueron de 10% para los sistemas de alta presión y
capacidades menores a 189.3 m3/d, y de 5% para una capacidad de planta
sobre 189.3 m3/d. 9
La energía del proceso varía con el porcentaje de recuperación. Como
se discutió en los costos de construcción, el porcentaje de recuperación es
proporcional al tamaño de construcción. Sin embargo, si los sólidos totales
disueltos se incrementan arriba de los 5,000 mg/L, se obtendrá un menor
porcentaje de agua de recuperación, para así mantener una concentración
de salmuera razonable y prevenir el deterioro del equipo.
Se ha desarrollado un análisis de los datos de gasto energético del
proceso para una concentración de sólidos totales disueltos de 2,000 mg/L
para sistemas de baja presión y de 5,000, 8,000, y 10,000 mg/L para
sistemas de alta presión. 9 Se incluye la energía para la edificación,
iluminación, calentamiento y ventilación basado en estimados por área
requerida para las instalaciones del equipo de ósmosis, a excepción del
degasificador, que se encuentra fuera de la instalación. Fue utilizado un
requerimiento energético de 209.8 kWh/m2/año para la iluminación,
calentamiento y ventilación. Este requerimiento se basa en el factor de
iluminación de tres horas por día.
62
Los requerimientos más grandes en cuanto a materiales de
mantenimiento son las membranas, la vida de éstas es de aproximadamente
tres años. Otros requerimientos de mantenimiento son los filtros, limpieza
de membrana con agentes químicos, y materiales para la reparación
periodica de bombas, motores y equipo de control eléctrico. En este análisis
no se incluyen los costos de pretratamiento químico, como el de ácido y el
del polifosfato y de post tratamiento químico. Los costos de material para
mantenimiento se incrementan un poco al disminuir el porcentaje de
recuperación, debido a un incremento en el bombeo a la unidad de ósmosis
inversa.
Los requerimientos de mano de obra se consideran necesarios para la
limpieza y el reemplazo de las membranas, re-acidificación de los filtros,
mantenimiento de las bombas de alta presión y otras bombas, preparación
de los agentes químicos para el tratamiento y determinación de las dosis
necesarias, mantenimiento de la alimentación de los agentes químicos y el
monitoreo de las membranas de ósmosis inversa.
La limpieza de la membrana se realiza en forma mensual y los
requerimientos de trabajo mínimos fueron estimados de aproximadamente 1
hr/diaria para la planta más pequeña.
63
Capacidad de la Construcción y proceso

planta (gpd) Energía (kWh/yr)
2500 20800
10000 51500
50000 195200
100000 349300
500000 1644600
1000000 3095300
150000 521836
Tabla 3.3.5 Requerimiento de energía para ósmosis inversa
Capacidad de la COSTOS ($)

planta (gpd) MantenimienMano de Obra Costo total Energía
2500 500 3740 5700 1456
10000 1700 3960 9300 3605
50000 8000 5280 27000 13664
100000 14600 6710 45800 24451
500000 67100 9570 191800 115122
1000000 117900 12430 347000 216671
79251.60 11901.28 6278.46 37342.07 19985.57
Tabla 3.3.6 Costos de operación y mantenimiento en ósmosis inversa
400000
350000
y = -6E-08x 2 + 0.4047x + 5645.8
300000
R2 = 1
250000
200000 mantenimento
$
y = -3E-08x 2 + 0.1497x + 225.74 mano de obra

150000
R2 = 1
Costo total
100000
2
50000 y = -7E-09x + 0.0148x + 4265.1
R2 = 0.9686
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
Capacidad de la planta (gpd)
Fig. 3.3.2 Costos de operación y mantenimiento vs capacidad de la planta mediante ósmosis inversa
64
Los agentes químicos que se requieren en la ósmosis inversa son el
hexametafosfato de sodio para el control de la incrustación, el ácido sulfúrico
para el ajuste del pH antes del tratamiento, el hidróxido de sodio para
incrementar el pH después de la aplicación del tratamiento. Los costos de
cada uno de estos están en función de la dosis, el costo unitario del
compuesto químico y el porcentaje de recuperación.
65
5.4 FILTROS
La calidad del agua tiene un impacto inversamente proporcional al costo del
tratamiento de filtración, ya que establece las dosis requeridas de coagulante
y complemento del coagulante, que se aplican a los procesos.
Generalmente, al incrementarse la turbidez, el color y la concentración
bacteriana en el agua, se necesitará una dosis más alta de coagulante, así
mismo se incrementan los costos debido a un aumento en la temperatura del
proceso. Los flujos de filtración que exceden los 7.32-9.76 m3/m2/h, con un
flujo dual o en medio mezclado requieren la adición de agentes auxiliantes al
coagulante, especialmente cuando la temperatura del agua se encuentra en
un rango de 7.2-10 °C.9 En aplicaciones en las cuales el único pre-
tratamiento es el mezclado flash o el contacto de recipiente (filtración
directa), las cargas de sólidos suspendidos a los filtros reducen el ciclo de
filtrado, por lo que se requiere de retro-lavados mucho más frecuentes y se
reduce la producción neta de agua filtrada. Para agua con una calidad muy
pobre, es deseable operar con un bajo flujo de filtración, lo que puede
proporcionar un incremento en el costo del tratamiento.
Los costos de construcción fueron evaluados bajo estos criterios, para
aquellas instalaciones que emplean dos tanques abiertos cilíndricos con
66
válvulas automáticas y controladores. Estos costos incluyen el retro-lavado,
bombas de lavado de superficie y los controladores, así como la tubería de
los filtros, el filtro mezclador, polímeros, equipo de alimentación y otros
accesorios dentro de los limites de batería.
Las velas de filtración miden ocho pies de alto y descargan a través de
válvulas de nivel que controlan el efluente, la descarga se dirige a un
almacén de agua. El retro-lavado de los filtros es automático, de acuerdo a
las pérdidas de los mismos.
Los costos de construcción excluyen las instalaciones del pre-tratamiento, del
almacenamiento de agua y del bombeo del agua tratada.
Costos de Construcción Flujo (gpm) Flujo (gpm)

Área (ft2) Costo $ 2 gpm/ft2 5 gpm/ft2
6.3 46500 12.6 32
25 79400 50 125
57 104700 114 285
100 151600 200 500
158 217400 316 790
226 266600 452 1130
40 130693.62 80 200
Tabla 3.4.1 Costos de construcción para filtros
67
COSTO DE CONSTRUCCIÓN
300000
250000
200000
$ USD
150000
100000 y = -1.0918x 2 + 1250.9x + 41422

50000 R2 = 0.9963
0
0 50 100 150 200 250
2
AREA DEL FILTRO (ft )
Fig. 3.4.1 Costos de construcción vs área del filtro
5.4.2 Requerimientos de energía
Los costos energéticos calculados para el proceso de retro-lavado se
realizan para una y dos veces por día, para flujos de filtración de 4.88 y 12.1
m3/m2/h.9
La energía para construir se basa en 209.8 kwh/m2/y para
calentamiento, ventilación e iluminación. Este uso considera el uso de
iluminación durante tres horas diarias.
Área Filtro Consumo de Energía kWh/yr 0.07

(ft2) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 3800 3800 3800 3800
25 7300 7500 7300 7500
57 9900 10400 9900 10400
100 15000 15800 15500 15800
158 23200 24500 23200 24500
226 28800 30500 28800 30500
22.9315972 6366.843778 6555.65434 6366.843778 6555.65434
Tabla 3.4.2 Consumo de energía anual para filtros
68
CONSUMO DE ENERGÍA
35000
y = 122.3x + 3751.2
30000 R2 = 0.9926
25000
20000
kWh/yr
15000 y = 114.56x + 3739.8

R2 = 0.9922
10000
5000
0
0 50 100 150 200 250
Área de filtro (ft2) 1 retrolavado/día
2 retrolavados/día
Fig. 3.4.2 Consumo de energía vs área del filtro
Área Filtro Costo de Energía $/año

2
(ft ) 2 gpm/ft2 1rl 2 gpm/ft2 2rl 5 gpm/ft2 1rl 5 gpm/ft2 2rl
6.3 266 266 266 266
25 511 525 511 525
57 693 728 693 728
100 1050 1106 1085 1106
158 1624 1715 1624 1715
226 2016 2135 2016 2135
22.9315972 445.68 458.90 445.68 458.90
Tabla 3.4.3 Costos energía para filtros
Los materiales para el mantenimiento y el reemplazo de componentes
que se desgastan o se rompen durante la operación normal, también están
considerados. Algunos materiales típicos para el mantenimiento son sellos
de bombas, lubricantes, repuestos para algunas partes de las bombas,
69
reparación de instrumentación y algunos otros productos necesarios para
facilitar el mantenimiento.
Área Filtro Costos de Material de Mantenimiento ($/año)

6.3 500 600 500 600
25 1000 1300 1000 1300
57 1400 1800 1400 1800
100 1500 1900 1500 1900
158 1600 2000 1600 2000
226 1700 2100 1700 2100
22.93 1061.99 1236.14 1061.99 1236.14
Tabla 3.4.4 Costos de material de mantenimiento para filtros
COSTO MATERIAL DE MANTENIMIENTO
2500
y = 423.13Ln(x) - 89.292
2
R = 0.9656
2000
1500
$ USD
1000
y = 339.02Ln(x) - 83.522
2
R = 0.9816
500
0
0 50 100 150 200 250
Área Filtro (ft )
2 1retrolavado
2 retrolavados
Fig. 3.4.3 Costos material de mantenimiento vs área del filtro
Los requerimientos de trabajo cubren tanto mantenimiento como operación,
en donde se canaliza la mayor parte del trabajo a las operaciones de rutina.
El operador tiene las tareas de revisar la operación mecánica de los filtros
diariamente, de asegurar que las dosis de especies químicas alimentadas
70
sean las correctas para que se obtenga la calidad deseada en el agua.
También debe efectuar pruebas de rutina a las instalaciones de
mantenimiento.
Área Filtro Mano de Obra (hr/año)

2
6.3 250 300 430 480
25 320 380 500 560
57 380 460 560 640
100 420 500 600 680
158 470 560 650 740
226 510 610 690 790
22.9315972 327.1640297 391.5449175 507.1671622 571.5449175
Tabla 3.4.5 Tiempo requerido de mano de obra para filtros
Área Filtro Costos de Mano de Obra ($/año) 11

6.3 2750 3300 4730 5280
25 3520 4180 5500 6160
57 4180 5060 6160 7040
100 4620 5500 6600 7480
158 5170 6160 7150 8140
226 5610 6710 7590 8690
22.93 3598.80 4306.99 5578.84 6286.99
Tabla 3.4.6 Costos de mano de obra para filtros
71
MANO DE OBRA
900
800 y = 85.393Ln(x) + 304.05
700 R2 = 0.975 y = 71.721Ln(x) + 282.5
R2 = 0.9761
600
500 y = 85.393Ln(x) + 124.05
hr/yr
R2 = 0.975
400
300 y = 71.721Ln(x) + 102.5
R2 = 0.9761
200
100
0 2gpm/ft2-1rl
0 50 100 150 200 250
2gpm/ft2-2rl
ÁREA FILTRO (ft2) 5gpm/ft2-1rl
5gpm/ft2-2rl
Fig. 3.4.4 Tiempo requerido de mano de obra vs área del filtro
Área Filtro Costo Total ($/año)

2
6.3 3516 4166 5496 6146
25 5031 6005 7011 7985
57 6273 7588 8253 9568
100 7170 8506 9185 10486
158 8394 9875 10374 11855
226 9326 10945 11306 12925
22.93 5106.47 6002.03 7086.50 7982.03
Tabla 3.4.7 Costos totales para filtros
72
METODOLOGÍA
V. METODOLOGÍA
• Revisión bibliográfica de los métodos disponibles para remoción de
dureza
Consiste en la consulta de las técnicas y métodos de ablandamiento
de agua reportados en la literatura, mediante el cual se conoce el
principio básico de operación.
• Evaluación técnica y económica.
Con referencia a lo revisado en la literatura se determinan los
aspectos técnicos, económicos y de generación de residuos. El
algoritmo está diseñado para facilitar la estimación de los costos y la
eficiencia de técnicas como la ósmosis inversa, las resinas de
intercambio iónico y la adición de cal con o sin filtración posterior.
Éste se realizó en hojas de cálculo tomando como base de datos los
resultados obtenidos en un estudio de Costos de Tratamiento de
Sistemas de Agua,9 dichos datos fueron graficados para
posteriormente ajustarlos y obtener una ecuación que permitiera
obtener resultados con sólo introducir un volumen específico de agua
a tratar, debido a que el estudio fue realizado en el año 1986, se
efectuó un análisis a futuro tomando una tasa de inflación del 2% a
19 años; lo que permite tener una aproximación de los costos para
2005.
75
METODOLOGÍA
Para la realización de los cálculos de diseño se partió de fórmulas
para conocer la dimensión del equipo; por ejemplo, para resinas de
intercambio se calculó el volumen de éstas partiendo del flujo
volumétrico de agua, el tiempo de agotamiento de la resina, la
concentración de la solución regenerante y la capacidad de la resina;
en el caso de la adición de cal, la cantidad de reactivo se basó en la
relación estequiométrica de la reacción, el flujo de agua a tratar y la
concentración de la misma; el tratamiento con ósmosis opera
únicamente como función del volumen de agua y la concentración
para determinar la presión de operación, la eficiencia y los costos; y
finalmente los filtros están diseñados de acuerdo a dos flujos
recomendados por área específica (2 gpm/ft2 y 5 gpm/ft2), además
de elegir los retrolavados que se realizarán por día.
A manera de comprobar los cálculos realizados en el intercambio
iónico, se procedió a efectuar un experimento para obtener las
isotermas de adsorción.
Las isotermas de adsorción se obtuvieron graficando la masa
adsorbida de CaCO3 en la resina contra la concentración disuelta de
la misma sal en la solución. El experimento consistió en colocar 10 de
matraces erlenmeyer de 125 ml, a cada uno de ellos se añadieron 100
ml de agua cruda obtenida del grifo del laboratorio de propiedades
termofísicas de la Universidad de las Américas con un contenido de
CaCO3 de 137 ppm.
76
METODOLOGÍA
Para calcular la cantidad de resina necesaria para matraz, se
efectuaron las siguientes conversiones:
a) Resina Aniónica
Peso Equivalente: 1.3 meq/ml
Co= 137 ppm
137 mg CaCO3 1 mmol 2 meq = 2.74 meq

L 100 mg CaCO3 1 mmol L
La densidad de la resina es de 1.19 g/ml
2.74 meq resina 1 ml 1.19 g = 2.5 g/L

L 1.3 meq resina ml
O bien, 0.25 gr de resina aniónica por cada 100 ml de agua
b) Resina Catiónica
Co= 137 ppm

La densidad de la resina catiónica es de 1.169 g/ml
2.74 meq resina 1 ml 1.169 g = 1.16833 g/L

L 1.9 meq resina ml
O bien, 0.16833 gr de resina catiónica por cada 100 ml de agua
En cada matraz se colocaron cantidades variables de resina tanto
catiónica como aniónica, para observar el comportamiento en cada uno
77
METODOLOGÍA
de los casos, de acuerdo a los cálculos efectuados anteriormente se
propuso trabajar con los siguientes porcentajes:
Porcentaje de Peso de Resina Peso de Resina

Resina Aniónica Catiónica
(%) (gr) (gr)
20 0.05 0.033666
40 0.1 0.067332
60 0.15 0.100998
80 0.2 0.134664
100 0.25 0.16833
110 0.275 0.186846
120 0.3 0.201996
130 0.325 0.218829
140 0.35 0.235662
150 0.375 0.25245
Tabla 7.1. Cantidad de resina empleada en intercambio iónico
• Propuesta y diseño del tren de tratamiento
El diseño está enfocado de acuerdo a las necesidades específicas de la
aplicación a la que se destinará el agua. Mediante la implementación
de una hoja de cálculo se define un volumen de agua a tratar, en ésta
se considerarán los aspectos de diseño, costos, eficiencia de cada
técnica, tratamiento de residuos, calidad del agua al inicio y final del
proceso. Se analizarán seis casos posibles para determinar entre ellos
cuál resulta el más conveniente tanto técnica como económicamente,
ya que resulta indispensable conocer el volumen requerido del equipo,
los costos de construcción, de operación, de mantenimiento, de
reactivos y del tratamiento de los residuos que se generen; se
78
METODOLOGÍA
compararán mediante gráficos y se discutirán los aspectos más
importantes que presenten.
• Prueba del tren de tratamiento Consiste en el funcionamiento del
diseño propuesto, éste se validará mediante la comparación con una
planta que actualmente utilice un método que logre el ablandamiento
del agua.
79
MATERIALES Y MÉTODOS
VIII. MATERIALES Y MÉTODOS
Etapa Materiales Métodos
9 Libros Lectura exhaustiva

1.- Revisión Bibliográfica 9 Revistas Resumen
9 Artículos Redacción documento
9 Hojas de excel Crear base de datos

2.- Elaboración de 9 Small Water Efectuar ajustes
algoritmos System Estimar eficiencia y
Treatment Cost costos.
9 10 Matraces Colocar 100 ml de

3.- Experimentación 9 Resina catiónica agua y cantidades
9 Resina aniónica variables de resinas.
9 Potenciómetro Graficar isotermas de
9 Agua cruda adsorción.
9 Cotización con Conocer condiciones

4.- Validación empresas de operación en el
dedicadas al proceso para calcular
diseño e remoción de dureza, la
instalación de eficiencia y
equipo de posteriormente
tratamiento de comparar resultados
agua. con el programa.
80
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En esta sección se efectuaron seis diferentes combinaciones entre los
métodos disponibles, con el fin de proponer un tren de tratamiento que logre
la optimización técnica y económica del proceso, así mismo fue necesario
considerar el tratamiento de los desechos generados.
En las primeras tres opciones, se analiza cada una de las técnicas de
manera individual y posteriormente se tienen otros arreglos con una
combinación de éstas. Para realizar el análisis fue necesario establecer las
condiciones de entrada del agua cruda, así como las deseadas a la salida del
tratamiento.
Se consideró un flujo volumétrico inicial de agua de 500 m3 con un
contenido de 500 ppm de CaCO3 y se pretende reducir la concentración a tan
solo 50 ppm.
° Caso 1: Ósmosis Inversa
Costos 1986 2005

Costo Construcción 210341.25 306427.48 $USD
Costos de Mantenimiento 19475.61 28372.29 $USD
Costos de Mano de Obra 7068.45 10297.39 $USD
Costo de energía 32366.23 47151.48 $USD
Costos anuales de operación 58910.29 85821.16 $USD
Costo Total 269251.54 392248.65 $USD
Tabla 4.1 Costos totales para ósmosis inversa (500 m3)
81
En esta técnica se obtiene una remoción de dureza casi en su
totalidad, es decir, la concentración final es de 12.5 ppm; por lo que de
acuerdo a las especificaciones dadas se requiere obtenerla a 50 ppm los
costos disminuyen al dividir el flujo de entrada al proceso de ósmosis (411
m3 de los 500, lo que representa el 82.2% del flujo total), se realizaron los
cálculos correspondientes para finalmente mezclar el agua casi pura con el
agua que no fue tratada para obtener una concentración final de 50 ppm.
Costos 1986 2005

Costo Total 231566.77 337349.06 $USD
Tabla 4.1.2 Costos totales para ósmosis inversa (411 m3)
° Caso 2: Resinas de intercambio iónico
Flujo volumétrico inicial de agua= 500 m3
Dureza del agua= 500 ppm de CaCO3
Costos 1986 2005

Costos de Materiales 923.91 1345.96 $USD
Costo de reactivos 15846.26 23085.01 $USD
Costo Total 71085.30 103557.85 $USD
Tabla 4. 2 Costos totales para resinas de intercambio iónico (500 m3)
82
Este método presenta un costo inferior al de la ósmosis y
considerando que se tiene que efectuar una división de flujo, para no
obtener el agua a concentraciones cercanas a cero, el costo se reduce al
disminuir el flujo inicial:
Costos 1986 2005

Costo Total 62699.21 91340.92 $USD
Tabla 4.2.2 Costos totales para ósmosis inversa (410 m3)
Se consideró una regeneración diaria de la resina, debido a que si el
tiempo de ésta se prolonga, el volumen de la resina incrementa
considerablemente y por lo tanto el costo también. Debido a que el flujo de
agua a tratar es elevado se podría considerar la utilización de resinas de
intercambio iónico en serie, o bien, en paralelo, ya que la dimensión del
equipo sería muy grande, de este modo el flujo inicial se divide y éstas
operan simultáneamente.
En cuanto a la generación de residuos que se tiene, está conformada
por solución de cloruro de calcio en su mayoría además del cloruro de sodio
que se añada en exceso; el tratamiento de ésta no representa un costo
adicional debido a que se utiliza como estabilizador de neumáticos, de modo
que se obtendrían ganancias al destinarlas a este uso comercial.
Usos del cloruro de calcio:
83
Se emplea cloruro de calcio para evitar que el agua se congele. Una
solución de 0.4 kg (3.5 lb de cloruro de calcio por gal) no se congela a
temperaturas menores a - 45 °C (-50 °F). Una solución de agua y cloruro de
calcio proporciona un contrapeso seguro y económico en los neumáticos.
El calcio metálico se prepara en la industria por electrólisis del cloruro de
calcio fundido. Éste se obtiene por tratamiento de los minerales de carbonato
con ácido clorhídrico o como un desperdicio del proceso Solvay de los
carbonatos.
° Caso 3: Adición de Cal
Costos 1986 2005

Costo Total 136346.58 198631.22 $USD
Tabla 4.3 Costos totales para tratamiento con cal
Este método tiene como principal desventaja la excesiva generación de
lodos, aparentemente representa la opción más económica; sin embargo,
resulta indispensable efectuar una floculación, sedimentación y filtración
84
posteriores al tratamiento. Aunado a la generación de los residuos, cuya
inadecuada manipulación podría causar un riesgo de impacto ambiental,
incrementaría de manera considerable los costos de un postratamiento.
° Caso 4: Adición de cal, seguida de filtración
Costos 1986 2005

Costo Total 136346.58 198631.22 $USD
Tabla 4.4 Costos totales para adición de cal seguida de filtración
Se analizaron dos opciones para filtros, debido a que datos reportados
recomiendan trabajar 2 gpm/ft2 y 5gpm/ft2, tomando en cuenta que el flujo
establecido es de 500 m3/día, se despeja el área con base en dichos valores.
1986
COSTOS ($USD) Mayor área1 bw Mayor área 2 bw
Costo Construcción 96496.74 96496.74
Costos de Materiales 1296.98 1529.42
Costos de Mano de Obra 4145.64 4958.08
Costo de energía 629.57 655.21
Costos anuales de operación 6072.19 7142.72
Costo Total 102568.93 103639.46
2005
Costo Total 149423.57 150983.12
Tabla 4.4.1 Costos para filtro de mayor área de uno y dos retrolavados
85
1986
COSTOS ($USD) Menor área1 bw Menor área 2 bw
Costo Total 70801.69 71642.41
2005
Costo Total 103144.70 104369.46
Tabla 4.4.1 Costos para filtro de menor área de uno y dos retrolavados
Comparando ambos casos, evidentemente el que requiere mayor área
presenta un costo más elevado por lo que se opta trabajar con el de menor
área.
Una vez elegido el filtro se observa que el costo de este tratamiento
asciende a $ 301,775.92 USD
El inconveniente que presenta este arreglo radica en la generación de
lodos debido al tratamiento con cal, además de tener la posibilidad de
reducir con mayor rapidez la eficiencia del filtro posterior al ser obstruido por
la cantidad de material sólido depositado en su interior. No se incluyen los
costos de floculantes y coagulantes, los cuales también generan mayor
cantidad de sólidos a remover.
86
° Caso 5: Adición de cal seguida de filtración e Intercambio Iónico
Los costos para el tratamiento de cal-carbonato son los siguientes,
considerando una carga de agua de 250m3/día.
Costos 1986 2005

Costo Total 121481.69 176975.88 $USD
Tabla 4.5 Costos para tratamiento de 250 m3 de agua con adición de cal
1986
COSTOS ($USD) Menor área1 bw Menor área 2 bw
Costo Total 58747.83 59421.04
2005
Costo Total 85584.49 86565.23
Tabla 4.5.1 Costos de filtración (250 m3 de agua)
87
Los costos para el intercambio iónico son:
Costos 1986 2005

Costo Total 34746.00 50618.36 $USD
Tabla 4.5.2 Costos para tratamiento de 110 m3 de agua con resinas de intercambio iónico
Considerando que se trata un volumen de agua de 110 m3/día, ya que el
flujo se divide al 50% para adición de cal, el 22% para intercambio iónico y
el resto no se trata para alcanzar la concentración final deseada; la filtración
supone un retrolavado al día; de esta forma el costo total asciende a
$280,781 USD.
° Caso 6: Adición de Cal y Ósmosis Inversa (dividiendo el flujo)
Este tratamiento consiste en dividir el flujo de entrada en tres secciones,
una de ellas se somete a a ósmosis inversa, una más a ablandamiento con
cal y otra que no recibe tratamiento.
Los flujos requeridos en cada sección para obtener la concentración final
deseada son los siguientes:
Ósmosis: 50 m3, cal:300 m3 y 150 m3 sin tratamiento.
88
Ósmosis:
Costos 1986 2005

Costo Total 76787.01 111864.17 $USD
Tabla 4.6 Costos para tratamiento de 50 m3 de agua mediante ósmosis inversa
Cal:
Costos 1986 2005

Costo Total 124431.50 181273.19 $USD
Tabla 4.5 Costos para tratamiento de 300 m3 de agua con adición de cal
Filtro:
COSTOS ($USD) 2005

Costo Total 89189.74 90234.21
Tabla 4.5 Costos para filtración de 300 m3 de agua
Costo Total del tratamiento: $ 383,371.57 USD
Una vez efectuadas las estimaciones, se realiza un análisis entre los
casos expuestos anteriormente, la siguiente gráfica comparativa de los
costos totales incluyen costos de construcción y operación durante un año.
89
ANÁLISIS DE COSTOS
400,000.00
350,000.00
300,000.00
250,000.00
$USD 200,000.00
150,000.00
100,000.00
50,000.00
0.00
caso 1 caso 2 caso 3 caso 4 caso 5 caso 6
Fig. 4 Comparación de costos en 6 casos analizados
Como se aprecia en la gráfica anterior, el método de intercambio iónico
presenta costos más bajos a comparación de los otras técnicas. En los casos
donde se emplea tratamiento mediante ósmosis inversa los costos son muy
elevados.
90
CONCLUSIONES
X. CONCLUSIONES
Mediante la realización de este proyecto se logró diseñar una herramienta
que permite efectuar los cálculos correspondientes para obtener la eficiencia
y los costos de las técnicas aplicables a nivel industrial para remoción de
dureza de manera sencilla.
De acuerdo a los análisis efectuados, se puede afirmar que el método
de remoción que arroja resultados óptimos, es la suavización mediante
resinas de intercambio iónico, debido a que representa una opción
económica y eficiente, en comparación con otros métodos, como la adición
de cal y la ósmosis inversa.
Con respecto a la generación y tratamiento de residuos, en el
tratamiento con resinas se obtiene solución de cloruro de calcio, la cual
puede ser empleada sin tratamiento previo para uso como estabilizador de
neumáticos, esto significa que no representa un costo, sino por el contrario
se tendrían ganancias al ser comercializada; aunque se sugiere efectuar un
análisis de mercado para ver qué tal viable resultaría. En contraste con el
ablandamiento con cal, existe una excesiva generación de lodos, cuyo
tratamiento consiste en disponer de grandes espacios para someterse a
secado, posteriormente deben ser transportados a la empresa donde fue
elaborada la cal para su regeneración, siempre y cuando no presenten
contenido de metales; ya que si se considera una floculación en el método
de remoción resulta imposible regresarlo al proceso de regeneración. Este
tratamiento se traduce en costos significativos que deben ser considerados.
91
BIBLIOGRAFÍA
XI. BIBLIOGRAFÍA
1. KEMMER, Frank N. et. al. Manual del Agua: su naturaleza,

tratamiento y aplicaciones. NALCO, McGraw-Hill. México D.F,
1989.
2. SANKS, Robert L. Water Treatment Plant Design for the

practicing Engineer. Ann Arbor Science Publishers. U.S.A., 1978.
3. CZYSZ, W., et. al. Waste Water Technology. Springer-Verlag.

Berlin Heidelberg, 1989.
4. ANSELME, Christophe, et. al. Tratamiento del agua por procesos

de membrana, Principios, procesos y aplicaciones. American
Water Works Association Research Foundation, Lyonneise des Eaux,
Water Research Commission of South Africa. McGrawHill. Madrid.
1998.
5. NATARAJAN, Venkatesh; Cramer, Steven. Methodology for the

characterization of ion-exchange resins. Separation Science and
Technology, v 35, n11, 2000.
6. IVANOV, V. A; Timofeevskaya, V. D; Gorshkov, Ion-exchange

separation of alkaline earth ions in concentrated solution
based on temperature changes. V. I. Reactive Polymers, v 17, n1,
1992, p 101-107.
7. PERRY, Manual del ingeniero químico. McGraw-Hill. 6° ed.
107
BIBLIOGRAFÍA
8. www.ucab.edu.ve/ingeniería/civil/labquimica/dureza.pdf
9. GUMERMAN, Robert, et. al., Small Water System Treatment

Costs. New Jersey, U.S.A. 1986.
10. REYES, et. al., Mine Waste WERC 2000.
11.Manual de referencia de la Ingeniería Medioambiental.

McGrawHill. España, 2003.
108
APÉNDICES
XI. APÉNDICES
a) Isotermas de Adsorción
Las isotermas de adsorción se obtuvieron graficando la masa adsorbida
de CaCO3 en la resina contra la concentración disuelta de la misma sal en la
solución. El experimento consistió en colocar 10 de matraces erlenmeyer de
125 ml, a cada uno de ellos se añadieron 100 ml de agua cruda obtenida del
grifo del laboratorio de propiedades termofísicas de la Universidad de las
Américas con un contenido de CaCO3 de 137 ppm.
Para calcular la cantidad de resina necesaria para matraz, se
efectuaron las siguientes conversiones:
a) Resina Aniónica
Co= 137 ppm

La densidad de la resina es de 1.19 g/ml
2.74 meq resina 1 ml 1.19 g = 2.5 g/L

L 1.3 meq resina ml
O bien, 0.25 gr de resina aniónica por cada 100 ml de agua
b) Resina Catiónica
92
APÉNDICES
Co= 137 ppm

La densidad de la resina catiónica es de 1.169 g/ml
2.74 meq resina 1 ml 1.169 g = 1.16833 g/L

L 1.9 meq resina ml
O bien, 0.16833 gr de resina catiónica por cada 100 ml de agua
En cada matraz se colocaron cantidades variables de resina tanto
catiónica como aniónica, para observar el comportamiento en cada uno
de los casos, de acuerdo a los cálculos efectuados anteriormente se
propuso trabajar con los siguientes porcentajes:
Porcentaje de Peso de Resina Peso de Resina

Resina Aniónica Catiónica
(%) (gr) (gr)
20 0.05 0.033666
40 0.1 0.067332
60 0.15 0.100998
80 0.2 0.134664
100 0.25 0.16833
110 0.275 0.186846
120 0.3 0.201996
130 0.325 0.218829
140 0.35 0.235662
150 0.375 0.25245
Tabla 11.1 Datos del experimento para intercambio iónico
Después de lograr el equilibrio, es decir, la obtención de lecturas semejantes
en la concentración final, se efectuaron los siguientes cálculos:
93
APÉNDICES
Concentración inicial (ppm) = 137

volumen de agua (litros) = 0.1
Matraz Resina Concentración Masa adsorbida

catiónica (mg) final (ppm) (mg s/mg ads)
20% 0.03367 6.78 0.386799739
40% 0.06703 4.66 0.197426327
60% 0.10100 4.19 0.131497653
80% 0.13466 3.84 0.098883146
100% 0.16833 3.78 0.079140751
110% 0.18685 3.65 0.071368935
120% 0.20200 3.59 0.066045862
130% 0.21883 3.28 0.061107074
140% 0.23566 3.02 0.056852611
150% 0.25245 2.84 0.053143197
Tabla 11.2 Cálculos para obtención de isotermas
Para obtener la siguiente gráfica:
ISOTERMA DE ADSORCIÓN
0.45
0.4
0.35
Masa Adsorbida
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
2.5 3.5 4.5 5.5 6.5 7.5
Concentración disuelta (ppm)
Fig.11.1 Isoterma de Adsorción
Para obtener la isoterma de Langmuir se obtuvo el inverso de los valores
anteriores, dando como resultado lo siguiente:
94
APÉNDICES
Matraz 1/C 1/Masa ads

20% 0.147492625 2.585317156
40% 0.214592275 5.065180595
60% 0.238663484 7.604698441
80% 0.260416667 10.11294683
100% 0.264550265 12.63571536
110% 0.273972603 14.01169854
120% 0.278551532 15.14099393
130% 0.304878049 16.36471732
140% 0.331125828 17.58934169
150% 0.352112676 18.81708408
Tabla 11.3 Datos para calcular la isoterma de Langmuir
ISOTERMA DE LANGMUIR
25
20
y = 90.048x - 12.017
1/Masa Ads
R2 = 0.9242
15
10
0
0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
1/C
Fig. 11.2 Grafico de la Isoterma de Langmuir
Estos resultados no son los esperados, ya que no se cumple con la isoterma
de Langmuir debido a que la isoterma se ajusta más a una lineal, los factores
que influyeron en la desviación de los resultados se deben principalmente a
un manejo muy bajo de concentraciones, además de no contar con la
densidad de las resinas, por lo tanto, de manera experimental se tienen
errores en cuanto a las mediciones efectuadas.
95
APÉNDICES
b) Programa para el usuario
Para facilitar el cálculo de la eficiencia y los costos en cada una de las
técnicas disponibles (adición de cal, filtración, intercambio iónico y ósmosis),
se diseñó un programa que permite al usuario realizar corridas de manera
sencilla.
Para iniciar su uso, se habilita el botón que aparece en la barra de
herramientas superior en la hoja de Excel con el nombre de remoción de
dureza.
fig.11.3 Programa para remoción de dureza
96
APÉNDICES
El algoritmo presenta la estructura de la figura 11.3, existen tres
pestañas superiores en la cuales se muestran los métodos disponibles de
remoción de dureza; los datos a introducir aparecen en el extremo izquierdo
de la pantalla y los resultados que se obtienen, en el extremo derecho.
Para operar el programa, es necesario llenar cada uno de los campos vacíos
del extremo izquierdo, eligiendo las unidades que despliega el botón
correspondiente, de esta manera al oprimir el botón “calcular”,
automáticamente se obtienen los resultados. Los costos aparecen al oprimir
el botón de “costos”.
A continuación se realizarán las corridas para cada uno de los métodos
disponibles:
Adición de Cal
Fig.11.4a. Especificación datos para tratamiento con cal
97
APÉNDICES
Se introduce el volumen de agua a tratar, indicando las unidades.
Posteriormente la concentración de dureza en ppm; en seguida se presentan
dos opciones, una de ellas es la conversión deseada en la reacción (valor
entre 0 y 1), la otra es la concentración final requerida en ppm.
En este caso se eligió una conversión de 1, que equivale a una
conversión total de productos a reactivos, en este caso, toda la cal añadida
que permita convertir los bicarbonatos a carbonatos que precipitan. En la
parte inferior se muestra una opción de filtro, el cual se empleara como
tratamiento posterior a la adición de cal.
fig.11.4b. Opción de filtros en adición de cal
Cuando se habilita la opción de filtro, aparece la siguiente ventana:
98
APÉNDICES
fig.11.4c. Capacidad del filtro
Para especificar la capacidad del filtro, se deberá elegir entre dos opciones,
la primera se refiere al flujo recomendado de 2 gpm/ft2 y la segunda de
5gpm/ft2 , en cada una de ellas se encuentran el número de retrolavados que
se realizarán en la operación para remover el material sólido depositado.
Finalmente, al oprimir el botón de
“costos”, se obtienen los cálculos
correspondientes de costos de
construcción, costos de operación
anuales, costos de reactivos, costos de
filtros, en caso de haber sido
seleccionado como postratamiento, y
finalmente el costo total en dólares.
Una vez concluido el cálculo se deberá
oprimir el botón “salir”.
Fig.11.4c. Costos para tratamiento con cal
99
APÉNDICES
Ósmosis Inversa
Los campos se llenan de manera semejante al de adición de cal, al
obtener los resultados se muestra el tipo de membrana que se debe utilizar,
así como la concentración final del agua al concluir el tratamiento, tomando
como base el flujo de agua de alimentación y la concentración de dureza.
Los resultados de costos son desplegados al oprimir el botón de “costos”.
fig.11.5a Especificación para tratamiento con ósmosis inversa
100
APÉNDICES
fig.11.5b Costos para tratamiento con ósmosis inversa
Resinas de Intercambio iónico
En este método se requiere introducir, además del volumen de agua a
tratar y su concentración en ppm, el tiempo de agotamiento, cuyas opciones
disponibles son cada 4 días, 2 días y 1 día; o bien especificar el volumen de
la resina; la capacidad de la resina y la concentración de la solución.
fig.11.6a. Especificaciones para tratamiento con resinas de intercambio iónico
101
APÉNDICES
Los resultados obtenidos son el tiempo de agotamiento, en caso de
introducir como dato el volumen de la resina; de lo contrario se muestra el
volumen de resina y finalmente la concentración final del agua.
Al calcular los costos, aparecerá una ventana que pide introducir la cantidad
de dureza a remover en las resinas durante su etapa de regeneración.
Fig.11.6b.Capacidad de regeneración
Finalmente se oprime el botón “siguiente” y automáticamente se
muestran los costos.
fig.11.6c. Costos para tratamiento con resinas de intercambio iónico
102
APÉNDICES
c) Análisis de los años de recuperación de la inversión
Por medio de una hoja de cálculo anexa, se estiman los costos mínimos del
producto considerando los siguientes parámetros:
Costo de Capital (%) k 0.1

Años de Vida Económica del Proyecto n 10
Inflación (%) i 0.02
I.V.A. 0.15
I.S.R. 0.34
Cálculo del costo mínimo por metro cúbico de agua a tratar mediante cada
técnica:
ÓSMOSIS INTERCAMBIO ADICIÓN DE AD. DE CAL +

IÓNICO CAL FILTRACIÓN
Inversión $264,906.61 $67,629.77 $169,634 $262,875.32

Inicial
Valor
Presente Neto $4,452.89 $5,530.08 $3,669.9 $1,393.19
(VPN) > 0
Tasa Interna
de 10% 12% 10% 10%
Rendimiento
(TIR) > k
Periodo de
Recuperación 6.18 5.83 6.16 6.25
de la
Inversión
(PRI) < n/2
Costo mímimo 0.78 0.23 0.34 0.5
(USD $)
De acuerdo a los datos anteriores, el intercambio iónico presenta la mejor
opción económica, ya que la tasa de rendimiento es superior al 10%, el
período de recuperación es el menor con respecto a los otros métodos, al
igual que el costo de inversión inicial y el valor presente neto es superior.
103
APÉNDICES
d) Costo de tratamiento por m3 de agua
De acuerdo al análisis económico presentado, se construyó la siguiente tabla
para mostrar el costo de m3 para cada uno de los métodos disponibles de
ablandamiento de agua.
Técnica Costo por m3 Costo por m3 (MX$)

(USD$)
Ósmosis Inversa 1.84 20.40
Resinas de Intercambio 0.5 5.5
Adición de Cal 1.08 11.9
Adición de Cal + 1.65 18.8

Filtración
Cal + Filtración + 1.54 16.92

Intercambio
Cal + Filtración + 2.1 23.11
Intercambio
SOAPAP costo por saneamiento $5 m3
En la ciudad de Puebla, una pipa de agua comercial vende 20,000 L de agua
en $600 por lo tanto 1m3 se vende en $30.
c)
104
APÉNDICES
Hoja de cálculo para Análisis Económico de cada técnica
La hoja de cálculo contiene una base de datos con los costos de inversión
para cada uno de los métodos disponibles, en ella se calcula el valor
presente neto, la tasa interna de retorno y el periodo de recuperación de la
inversión.
Estados Financieros Anuales
Inversión Inicial 3
Tipo de Equipo Adición de Cal
Costo de equipo nuevo ($USD) $169,634.07
Instrucciones de Uso
Cantidad de empaque (kg) 0.00
Precio del empaque ($USD/kg) $0.00
Costo del Empaque $0.00
Inversión Inicial $169,634.07
Aceptar Limpiar
Variables Económicas
Costo de Capital (%) k 0.1
Años de Vida Económica del Proyecto n 10
Inflación (%) i 0.02
Análisis de Flujo Económico Anual 0 1 2 3

Unidades Producidas (m3/año) 182,500.00 182,500.00 182,500.00
Costo de venta por unidad producida $0.35 $0.36 $0.36
Ganancias por venta $63,875.00 $65,152.50 $66,448.25
Ganancia por reuso de residuos $0.00 $0.00 $0.00
Ganancias totales $63,875.00 $65,152.50 $66,448.25
Costos por energía eléctrica $5,138.65 $5,241.42 $5,346.25
Costos de regeneración $0.00 $0.00 $0.00
Reactivos Utilizados Cal Cal Cal
Cantidad de reactivos (kg/m3) 0.23 0.23 0.23
Precio del reactivo ($USD/kg) $0.13 $0.13 $0.14
Costos de reactivos $0.03 $0.03 $0.03
Costos de disposición de residuos $5,622.00 $5,734.44 $5,849.13
Costo de producción $10,760.68 $10,975.89 $11,195.41
Depreciación anual del equipo $16,963.41 $16,963.41 $16,963.41
Gastos Administrativos $18,392.84 $18,760.70 $19,135.91
Ingreso Antes de Impuestos $53,114.32 $54,176.61 $55,252.84
I.V.A. 0.15 0.15 0.15
I.S.R. 0.34 0.34 0.34
Ingreso Neto -$169,634.07 $27,088.30 $27,630.07 $28,178.95
Flujo de Efectivo Neto -$169,634.07 $27,088.30 $27,630.07 $28,178.95
Flujo de Efectivo Neto Acumulado -$169,634.07 -$142,545.77 -$114,915.70 -$86,736.75
Cálculo de los Parámetros de Rentabilidad Especificaciones de Rentabilidad

Valor Presente Neto ($USD) VPN $9,815.07 >0
Tasa Interna de Rendimiento (%) TIR 11% >k
Periodo de Recuperación de la Inversión (Años) PRI 5.96 < 0.5*n
Para operar el programa se cuenta con instrucciones para el usuario, de tal
manera que se facilite su uso.
105
APÉNDICES
106

Exploración de Posibilidades para Proponer Un Tren de Tratamiento para Remoción de Dureza

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Exploración de Posibilidades para Proponer Un Tren de Tratamiento para Remoción de Dureza

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RESUMEN

Mediante este proyecto se pretende proponer un tratamiento que

de una evaluación técnica y económica de los métodos disponibles para su

ablandamiento. La finalidad es disponer de una herramienta que permita

efectuar estimaciones de manera sencilla manipulando las variables volumen

y concentración de agua cruda.

Los puntos a considerar en el proyecto son los siguientes:

3 Revisión bibliográfica de los métodos empleados para remoción de dureza

del agua (cal-carbonato, zeolitas, resinas de intercambio iónico y de

ablandamiento, filtros, evaporación-condensación y carbón activado).

3 Evaluación técnica y económica de las técnicas más utilizadas a nivel

industrial mediante la implementación de un programa que permita

estimar la eficiencia y los costos de los métodos tomando como datos

iniciales el volumen de agua a tratar y su contenido en sales.

3 Propuesta del tren de tratamiento.

3 Análisis técnico y económico de la generación y tratamiento de residuos.

De acuerdo a los métodos disponibles, se seleccionarán aquellos que

resulten más viables para proponer un tren de tratamiento que tenga el

mayor rendimiento a menor costo.

Conforme a lo anterior, el ablandamiento por intercambio iónico

constituye la técnica con mejores resultados, debido a que es la más

económica, además de que el tratamiento y disposición de los residuos que

se generan no representan costos, sino por el contrario se pueden obtener

ganancias al comercializar la salmuera de CaCl2 que se produce.

A nivel industrial las aguas duras presentan grandes inconvenientes,

principalmente en equipos donde la temperatura del agua es alta y se

producen incrustaciones, provocando una menor eficiencia debido a la

reducción de la conductividad térmica y con ello, un mayor consumo de

energía; otro aspecto a considerar es el consumo de detergentes, ya que con

la dureza del agua, se evita la formación de espuma debido a la presencia de

El agua es una sustancia utilizada ampliamente en la industria,

desempeñando diversas funciones: producción de energía por vaporización,

transferencia de calor, transporte de materias primas, fabricación de

una serie de procesos que la acondicionen.

Mediante este proyecto se pretende proponer un tren de tratamiento que

acondicione el agua a fin de lograr una eficiencia y costos óptimos mediante

una evaluación técnica y económica de los métodos disponibles en la

actualidad, considerando dentro de esta evaluación, la posibilidad de

reutilizar los residuos generados; así como los costos derivados de su

2.1 OBJETIVO GENERAL:

3 Efectuar un análisis de las técnicas disponibles de ablandamiento de agua

considerando la evaluación de aspectos técnicos y económicos que

incluya la posibilidad de reutilizar o integrar a otros procesos los residuos

generados incluyendo los costos derivados del tratamiento o disposición

de éstos durante el proceso.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

3 Estudiar los métodos disponibles para ablandamiento de agua.

3 Explorar las posibilidades de reutilizar o integrar a otro proceso los

residuos generados durante el ablandamiento.

3 Evaluar la viabilidad económica de cada técnica estudiada, incluyendo el

aspecto de “residuos generados” en cada una de ellas.

3 Crear un algoritmo que calcule la dimensión y los costos del equipo

empleado en las técnicas disponibles.

3 Validar el proyecto mediante una comparación con un proceso industrial

empleado actualmente y con la planta piloto de la Universidad de las

III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

3.1 DUREZA DEL AGUA

3.1.1 DEFINICIÓN DE DUREZA

La dureza del agua se define como la concentración de todos los cationes

metálicos no alcalinos presentes (iones de calcio, estroncio, bario y magnesio

en forma de carbonatos o bicarbonatos) y se expresa en equivalentes de

carbonato de calcio y constituye un parámetro muy significativo en la calidad

del agua. Esta cantidad de sales afecta la capacidad de formación de espuma