Manual de Pavimentos

MANUAL
DE
PAVIMENTOS
JÒSE SANTOS ARRIAGA SOTO

COLABORACIÒN
ADÀN SEBASTIÀN CEBALLOS CAMACHO
Manual de Pavimentos
INDICE
Introducción …………………………………………………….................................... 3
UNIDAD 1
CLASIFICACION DE SUELOS Y NORMATIVIDAD.
1. Limites de consistencias (De Atterberg)……………................................................ 6
1.1 Limite Plástico ……………………………………………………………………. 7
1.2 Contracción lineal…………………………………………………………………. 8
1.2.1 Granulometría………………………………………………………………….... 10
1.3 Compactación Porter............................……………………………........................ 13
1.4 Expansión.............................................………………………………………....... 15
1.5 Valor Relativo de Soporte (V.R.S. ò CBR.).........………………………………..... 20
PESOS VOLUMÉTRICOS
1.6 Peso Volumétrico Seco y Suelto.....................................................…………..... 22
1.7 Compactación Proctor (AASTHO)...……………………………………………. 25
1.8 Peso Volumétrico seco máximo de campo ……. ……………………………… 28
1.9 Valor Cementante………………………………………………………………. 31
1.9.1 Equivalente de Arena ………………………………………………………… 33
UNIDAD 2
ESTABILIZACIONES.
2. Estabilizaciones con cemento Pórtland de tipo flexible ( se conoce como suelo modificado)
Cal hidratada o puzolanas………………………………………………………....... 37
UNIDAD 3
PRODUCTOS ASFALTICOS.
3. Viscosidad Cinemática....................………………………………………........41
3.1 Viscosidad Dinámica…………………………………………………………. 45
3.2 Ductilidad..............................………………………………………………..... 47
3.3 Penetración Vertical…………………………………………………………… 49
3.4 Punto de Inflamación…………………………………………………….…… 52
3.5 Viscosidad Saybol-Furol............... ………………………………………….... 54
UNIDAD 4
PETREOS Y MEZCLAS.
4 Forma de la Partícula (Forma de la laja)………………………………………… 57
4.1Desgaste los Ángeles...............................................................………………… 60
4.2 Adherencia....... ………………………………………………………………. 62
4.3 Prueba Marshall……………………………………………………………...... 67
ANEXOS
5. Problemario..............................................................…………………………... 77
5.1 Formatos.......................………………………………………………………. 89
2
5.2 Bibliografía..............................……………...................................................... 90
INTRODUCCIÓN
El objetivo de este manual se da de la inquietud e importancia de las transformaciones

de las diversas generaciones que han marcado la vida profesional y personal del alumno,
egresado y profesional, que a lo largo de 10 años de trabajo como docente e investigador he
de aportar con este trabajo.
Las carreteras es uno de los principales medios de transporte de modernización de

México y constituyen un elemento primordial en la calidad de vida de este país, así mismo un
pavimento construido adecuadamente refleja una cultura en evolución.
La presente investigación, es una herramienta para aquellos que estén relacionados con
las vías terrestres la cual basa su contenido en las pruebas que se marcan en el programa del
Instituto Politécnico Nacional (Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura) y se apegan en
lo posible a las condiciones y equipos con lo que se cuenta.
Se proporcionará en su contenido algunos ejemplos resueltos y la normatividad más

reciente que nos marcan en dichas pruebas, para que con los datos que se extraigan puedan
concluir que condiciones se presentan en el material que se esté analizando y emplearlo o bien
mejorarlo para que se cumpla con las especificaciones correspondientes.
Para su finalización se considera el estado de los diversos materiales que se encuentran

en los pavimentos, juegan un papel que reviste una importancia en el desarrollo, hoy más que
nunca bajo el impacto de la globalización, el crecimiento económico basado en el
conocimiento, y la evolución de los medios de comunicación y la fluidez de la información,
determinante en los costos de transporte, en la seguridad y confort de los usuarios.
Esto permitirá al especialista ampliar su campo de conocimientos y poder dedicar

tiempo y recursos para la investigación y el estudio de esta especialidad.
En el marco general en que se sitúa este manual, es la de enriquecer notablemente esta

área del saber y dejar este legado a los alumnos de las futuras generaciones, siendo un
documento de apoyo para investigación de los propios estudiantes, con el propósito de una
superación académica y estar a la vanguardia ofreciendo las mayores facilidades, no solamente
a la población estudiantil, sino brindando al profesorado, a los egresados, a los profesionales ,
las posibilidades de mejorar sus conocimientos mediante esta investigación.
Santos Arriaga
3
U
N
I
D
A
D
1
CLASIFICACIÓN DE SUELOS Y NORMATIVIDAD.
4
LÍMITES DE CONSISTENCIA
(DE ATTERBERG)
OBJETIVO:
Conocer las características de plasticidad que presentan los materiales, que son
cribados por la malla no. 40. De acuerdo con esto clasificarlos por medio de la carta de
plasticidad y el s.u.c.s.
EQUIPO:
 Copa de Casagrande
 Malla no. 40
 Cápsula de porcelana
 Espátula de abanico
 Espátula de cuchillo
 Balanza con aproximación de 0.1 gr.
 Ranurador plano y curvo
 Cápsulas de aluminio
 Horno con temperatura controlable de entre 105-110º C.
 Rociador
 Desecador
 Cucharón
 Acrílico
 Charola.
1
Archivo Personal
Equipo Para Prueba de Limite de Consistencia.
PROCEDIMIENTO:
Calibrar la copa de Casagrande ayudados por la parte posterior del ranurador, para que
tenga una altura de caída de 1.0 cm. en el centro. Cribar por la malla no. 40 de 300 a 500 grs.
1
Ing. Jose Santos Arriaga Soto; Profesor de pavimentos de la Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura Unidad-Zac.
5
de material seco, colocarlos en la cápsula de porcelana agregando agua y homogenizando

hasta formar una masa pastosa (no una suspensión).
Colocar este material en la copa ayudados por la espátula en cantidad ligeramente

excedida, para que al ser extendido se tenga en el centro un espesor de aproximadamente 1.0
cm. (solo se coloca material en mitad de la copa).
Dividir el material en dos partes con el ranurador adecuado (plano para suelos
cohesivos, curvo para suelos friccionantes)
El ranurador tiene una altura de 0.8 cm. por tanto no debe jalar material si este tiene un
espesor de 1.0 cm.
Accionar la manivela y hacer caer la copa a razón de 2 golpes por segundo y contar el
número de golpes a los cuales se logra una liga de los bordes interiores de la ranura, en una
longitud de aproximadamente 1.0cm. (se recomienda que este primer punto cierre entre 30 y
40 golpes). Pesar una de las cápsulas de aluminio, anotar su peso y colocar una porción de
material del lugar donde se unieron los taludes, pesar la cápsula con la muestra húmeda y
anotar (w.c+s.h.). Meterla en el horno de 18 a 24 horas hasta la perdida total de la humedad,
sacarla y pesar la cápsula con la muestra seca (w.c.+s.s).
Por diferencia obtener el contenido de humedad. Se deberá agregar un poco mas de

agua al material y se repite el proceso, se recomienda realizar 4 puntos para poder definir la
curva de fluidez del material, los cuales deberán quedar comprendidos entre 30-40,20-30,10-
20,7-10 golpes si se quiere efectuar la prueba con un solo golpe, se debe buscar que la
muestra cierre entre 20 y 30 golpes y aplicar la siguiente expresión.
0.12
 n 
l.l.  wn  
 25 
Donde
l.l.- limite líquido
Wn.-contenido de humedad a un determinado numero de golpes (al que cerro el talud)
n.- numero de golpes a los cuales cierra la muestra (entre 20 y 30)
0.12.-pendiente de la tangente de la curva de fluidez.
Para el primer caso se graficaran como ordenadas los contenidos de agua (w) y como
abscisas el numero de golpes a los cuales cerro el talud, se unen los puntos y la unión de estos
6
nos proporciona la curva de fluidez del material. En donde dicha recta cruce con 25 golpes se
trazara una línea hacia el eje de las ordenadas donde obtendremos una humedad y esta será el
límite liquido del suelo en estudio.
POSIBLES ERRORES:
Desajuste en la altura de caída, mayor cantidad de material al indicado, burbujas de
aire en el material, defectos de pesada, mala aplicación de la velocidad de los golpees no
limpiar la copa y el ranurador después de cada ensaye
LIMITE PLASTICO:
OBJETIVO:
Observar el cambio del material de un estado semilíquido a uno semisólido y con esto
obtener su límite plástico, para con este dato y el del límite líquido calcular el índice plástico
de los suelos, para realizar su clasificación de acuerdo con el S.U.C.S.
EQUIPO:
Además del anterior, una placa de vidrio o acrílico, dos cápsulas de aluminio.
PROCEDIMIENTO:
Del material del limite liquido que se unió entre 30 y 40 golpes se toman dos porciones
de aproximadamente 1.0 cm. de diámetro, las cuales se rolaran por el acrílico para que pierdan
agua, hasta que tengan una longitud de 10.0cm. y un diámetro de aproximadamente 0.3cm.. sí
alcanza estas características y no se rompe en varias fracciones indicio de que su humedad es
superior al limite plástico, debiéndose repetir el proceso al romperse el filamento en varios
segmentos, se toma todas las porciones y se realiza la determinación de su contenido de
humedad. Se saca el promedio de ambos contenidos y se reporta como limite plástico este
resultado.
7
POSIBLES ERRORES:
Defectos de pesada, agregar material seco al ya homogenizado, que no se tomen todas

las fracciones del filamento al pesarse, que se rompa antes de lograr el diámetro de 0.3 cm.
CONTRACCION LINEAL.
OBJETIVO:
Analizar el cambio volumétrico que presentan algunos materiales con la pérdida de
agua.
EQUIPO:
Mismo de la prueba de limite líquido y además, dos moldes metálicos de 10 * 2 *
2cm., grasa grafitada, calibrador vernier.
PROCEDIMIENTO:
Medir la longitud interior de los moldes y anotarla como longitud inicial (li), engrasar
interiormente los moldes para evitar que la muestra se adhiera a las paredes.
Con el material del limite liquido que cerro entre 20 y 30 golpes se llenaran los moldes
en tres capas golpeando en cada capa el molde contra una superficie dura para expulsar el aire,
después de la tercera capa se enraza el material del molde, ayudados por la espátula, se deja
secar al medio ambiente hasta que su color cambie de oscuro a claro, para después meterlos al
horno durante 18 a 24 horas hasta la perdida total de humedad.
Se saca del horno y se mide la longitud de la barra, la cual se anotara como longitud
final (lf).
La contracción lineal se obtiene empleando la siguiente expresión:
longitudinicial  longitud final  100

Cl 
longitudinicial
POSIBLES ERRORES:
8
Golpear de manera incorrecta el molde y dejar burbujas de aire, meter inmediatamente

las barras al horno, realizar mal las medidas.
Otras formulas empleadas serian las siguientes:
Para calcular el índice plástico:
i.p. = limite liquido – limite plástico O Para calcular el i.p. Si el material no presenta limite
plástico: I.p. = 0.73 ( limite liquido - 20)
GRANULOMETRÌA
OBJETIVO:
Determinar la composición de tamaños, mediante el paso del material por una serie de
mallas con aberturas determinadas, pasando primero por las de mayor abertura, hasta llegar a
la mas cerradas, con el retenido por malla se calcula se calcula el porcentaje con respecto al
total y se grafica su curva granulométrica.
EQUIPO:
Juego de mallas de diferentes aberturas: 3”,2”.1”½, 1¼,1”, ¾”, ½, 3/8”, ¼, Nº 4, 10,

20, 40, 60, 100, 200, charola fondo, horno balanza con capacidad. De 20Kg. y aproximación
de 0.1 gramos, vaso de aluminio, de 500 cm 3, agitador varilla metálica ¼”Ø y 20cm. de
longitud, cucharón charolas, brocha.
PROCEDIMIENTO:
Se realiza un cuarteo con la muestra, se toman los cuartos opuestos y se toma una
muestra representativa de 3.0Kg. Separar la grava de la arena con finos, vaciando poco a poco
y cuidadosamente el material por la malla nº4 y sin sobrepasar la capacidad de la malla.
Se pesa la porción que pasa la malla nº4 y se anota como (Wsf)
Y también el retenido en dicha malla se pesa y anota (Wg)
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Del material seco que paso la malla nº4 se separan aproximadamente 500gr. Los cuales
se reducen hasta 200 gr., se colocan en el vaso de 500 cm3, con agua y se agita en forma de
ochos con la varilla, vertiéndose sobre la malla nº 200, aplicar un chorro de agua hasta que el
agua salga limpia se regresa el material retenido en la malla nº 200 al vaso y se seca hasta peso
constante y se Anota como (WF)
Las mallas se ensamblan en orden descendente, separando las gravas y arenas.
Se colocan las Cribas en el Ro-tap con el suelo 5 minutos. Para gravas se retiran y se
pesa el retenido en cada malla; para las arenas se dejaran 8.0 minutos.
Las partículas que hayan quedado atoradas en la retícula, forman parte del material
retenido de la criba correspondiente, por lo que se regresara cepillado las mallas al revés.
Para comprobar que el cribado se haya ejecutado en forma correcta, deben separarse
las mallas y manejarlas en forma individual, colocando una charola y una tapa bien ajustada se
balancea con rapidez de un lado a otro, aplicando golpes ligeros con la con la mano no
debiendo pasar mas del 1% a través de cualquier malla, en caso contrario se repetirá la
prueba.
Se calcula el porcentaje retenido con la siguiente expresión:
Wretenidomalla 100
% RET 
WTotal
Ya realizados los cálculos se grafica y reporta el porcetanje retenido acumulado de

cada malla. El Cu y el Cc con la sig. Formulas:
D
Cu  60
 D30  2
Cc 
D10  D10  D60 
Considerar que será
GW Cuando Cu>4 y Cc 1>3
SW Cuando Cu>6 y Cc 1>3
POSIBLES ERRORES.
 Que la muestra no este totalmente seca.

 que se tenga equipo sucio o las mallas rotas.
 Pesos mal realizados.
 Cuarteo no representativo.
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COMPACTACION PORTER
OBJETIVO:
Obtener el peso volumétrico seco máximo y la humedad optima de compactación, cuando

al material se le aplica una carga de 140.6kg/cm2.en un tiempo de 5 minutos. En suelos que
carecen de cementaciòn y que pasan la malla de 2.54cm. (1”)Esto se efectuara por tanteos, al
agregar ò disminuir la cantidad de agua de la muestra.
EQUIPO:
Molde con base y extensión de 15.7 cm. y 12.5 de altura aproximadamente.
Varilla con punta de bala.
Cápsula de aluminio.
Malla de 2.54cm. (1”)
Probeta de 500 ml.
Cápsula de aluminio.
Vernier.
Guantes de hule.
Maquina para aplicar carga o presión con capacidad de 30 toneladas.
Balanza con capacidad de 20Kg. y otros con aproximación de 1gr.
Charola cuadrada de 60x 40cm.
Horno con temperatura controlable de entre 105º-110º C.
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PROCEDIMIENTO:
Cribar por la malla 1” (2.54cm.) con 16Kg. de material seco, el cual se cuarteara en
porciones del mismo peso.
Medir el diámetro y altura del cilindro y pesarlo calcular la carga total que se le aplicara
en la maquina en el tiempo de 5 min. y obtener la carga que se le deberá aplicar por cada minuto.
Pesar la cápsula y anotar su número, registrar ambos.
De la muestra de 16 Kg. colocar cuatro en la charola, rociar agua de manera homogénea la

cual se medirá. (La forma de conocer que el material tiene la humedad adecuada ò se esta cercano
a esta, consiste en tomar con la mano seca ò con guante de hule, es tomar una porción de material
húmedo y apretarlo fuertemente, si queda un pequeño roció en la palma de la mano ò en el guante
es indicio de que se esta cercano a la humedad buscada).
Tomar un testigo de humedad de 80-120g. De peso colocarlo en la cápsula, pesarlo y

anotar peso de la cápsula con suelo húmedo (Wch), el resto de la muestra se coloca en el molde
con base y extensión, en tres capas y a cada una de estas se le acomoda con la varilla punta de
bala, dando 25 varillados en forma de espiral, comenzando en la orilla y terminando en el centro.
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Se coloca en la maquina para aplicar presión, aplicando la carga lentamente, en el tiempo

y valor calculados anteriormente. Esto se hace con la finalidad de que el material se acomode
poco a poco. Cuando se llega a los 5 min. y por consecuencia a la carga máxima de 140.6Kg./cm2
se deberá sostener un minuto más dicha carga, si en este momento saca unas cuantas gotas de
agua por la parte inferior del molde (de 3-5) es indicio de que se encontró la humedad óptima y
por consecuencia su peso volumétrico seco máximo (si las gotas comienzan a aparecer antes de
aplicar la carga máxima, indica que nos excedamos de agua. Si por el contrario no se humedece
ni la base de el molde es indicio de que falto humedad, en ambos casos la muestra se desecha y se
toma otra porción de 4Kg. de los restantes 16Kg. y para el primer caso se reducirá la cantidad de
agua y en el otro se incrementara en un porcentaje que varia de 2-4% de agua con respecto del
peso de la muestra seca mas la cantidad agregada anteriormente).
Observadas las gotas de agua, se retira el molde de la maquina se le quita la base y la

extensión y se pesa este con la muestra húmeda, por diferencia se obtiene el peso de esta ultima y
se anota (Wm).
Medir la altura faltante que existe entre la parte superior del espécimen y el borde de el
molde, esto se realiza en una orilla, en el centro y en la orilla opuesta, se obtiene el promedio y a
esto le nombraremos altura faltante (HF), este valor se lo restamos a la altura del molde y con
esto se obtiene la altura del espécimen compacto (H.e.c.) conocida el área del cilindro la
multiplicamos por la altura del espécimen y se obtiene el volumen compacto de la muestra (Vc)
se calcula el peso volumétrico húmedo.
&m
Wm Kg 
Vc  m3
Sacar la cápsula del horno y pesarla, anotar peso de cápsula con suelo seco (Wcs) obtener
el contenido de humedad.
Ww
W   100
Ws
Calcular el peso volumétrico seco máximo de laboratorio.
&m Kg
& Max   100  3
100  w m
13
EXPANSION
OBJETIVO:
Conocer el porcentaje que se hincha o expande el material en forma vertical, al

encontrarse saturado de agua y con sobrepesos, esto provocado por la reacción química entre las
arcillas y el agua, este es un factor de gran importancia en pavimentos para evitar deformaciones,
ya que cuando el suelo pierde dicha agua se contrae, provocando fallas funcionales.
EQUIPO:
Mismo de la prueba porter, dos sobrepesos con un peso aproximado, de 360 gr. Con forma
de dona y de media luna. Placa base perforada con vástago central, dos hojas de papel filtro,
triple, micrómetro con aproximación de 0.01mm. tanque de saturación con un tirante de agua de
cuando menos 5 cm. por encima de la muestra.
PROCEDIMIENTO:
Colocar las hojas de papel filtro, una arriba y otra en la parte inferior de la muestra (con
esto evitamos la perdida de finos en el espécimen al entrar en contacto con el agua, ya que estos
son los que pueden provocar la expansión). Armar el molde con base y extensión y colocar sobre
la muestra compactada la placa base perforada,(dicho elemento nos servirá para que exista
circulación de agua dentro del espécimen, que escomo realmente ocurre en el campo) y sobre de
ella colocamos los dos sobrepesos, (estos realizaran las veces de las capas superiores que pueden
estar sobre la capa analizada).
En el triple colocar el deformimetro y apoyamos las patas del primero sobre los bordes de
la extensión del molde, centrar el vástago de la placa y del micrómetro buscando que ambos que
ambos entren en contacto (esto se conocerá por el movimiento de la manecilla grande del
micrómetro) se aprieta la tuerca de la placa base (con esto evitamos que se mueva el vástago de
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su posición original) se lleva al tanque de saturación, donde se coloca de tal manera el

micrómetro que se puedan tomar lecturas de la misma posición (marcar en que lugar se
encuentran colocadas las patas del triple para repetir esta posición cuando se venga a tomar
lecturas)se toma la medida del deformimetro y se anota como lectura inicial.
A las 24 horas se vuelve a leer en el deformimetro y se anota como lectura inicial.
A las 24 horas se vuelve a leer en el micrómetro y se hace lo mismo al tercer día, si es

muy semejante esta lectura con la del día anterior esto nos indica que el material ya no se
expandió, más y este dato lo reportamos como: lectura final.
Si a las 72 horas la lectura sigue variando se deja en el tanque la muestra hasta cinco días
y ahí se toma la lectura final cuando estas no varían demasiado. Pero después de este tiempo el
material se continua hincando es indicio de que presenta gran cantidad de finos plásticos y por
consecuencia no puede emplearse en un pavimento a menos que se realice un tratamiento
adecuado.
La expansión se obtiene con la siguiente expresión:
lectura final  lecturainicial

Expansiòn   100
Altura especimencompacto
15
VALOR RELATIVO DE SOPORTE (V.R.S. Ò C.B.R.)
OBJETIVO:
Obtener la resistencia que presentan los suelos al ser penetrados por un vástago de 19.5
cm. de sección, se obtendrá la carga que soporta el material a cierta profundidad establecidas de
antemano (1.27, 2.54, 3.81, 5.07, 7.62, 10.16, 12.7mn). Con esta prueba de laboratorio se analiza
la calida de los materiales en cuanto resistencia y se puede definir en que capa del pavimento
puede emplearse.
EQUIPO:
Mismo de la prueba porter y además, dos sobrepesos de aprox. 360g., equipo de

penetración en el cual se puedan tomar lecturas cuando menos a cada 10Kg. micrómetro con
aproximación de 0.01mm., extensión para colocar el deformimetro.
PROCEDIMIENTO:
Sacar el espécimen compactado y saturado del tanque de saturación y colocar en una tarja
para que se escurra durante tres minutos en forma horizontal.
Retirar la placa base perforada, dejar los sobrepesos y colocarlos sobre la muestra, llevarla
a la maquina de penetración se hace pasar entre las perforaciones de los sobrepesos el vástago de
la maquina, este lo bajamos hasta que entre en contacto con el material compacto, esto lo
verificaremos aplicándole una carga de 10Kg. (si tenemos un marco de carga y el micrómetro que
mide este valor no lo colocar en ceros, lo que marque el deformimetro se anotara como lectura
inicial li.) colocar el micrómetro para medir las penetraciones, poniendo su vástago ya sea sobre
16
la base del cilindro o bien sobre los sobrepesos (igual que en el caso anterior podemos colocar el
micrómetro en cero ò bien anotar la lectura que presente como la lectura inicial y de ahí obtener
las penetraciones subsecuentes a las cuales debemos anotar su carga y que son las anotadas
arriba).
Se comienza a penetrar el espécimen con una velocidad constante pero de tal manera que
al primer minuto se llegue a la profundidad de 1.27mm., al segundo Minuto. A 2.54 mm. en el
minuto. Tres a 3.81 mm. en el cuarto min. A 5.08 mm. En el seis a 7.62, a el ocho a 10.16 y la
ultima penetración de 12.7mm. Al minuto Diez. Para cada una de las profundidades referidas se
tomara una lectura de carga y con los valores penetración (ubicada en el eje de las x de la grafica)
contra carga que ubicaremos en el eje de las y, se obtendrá la curva de calidad de el material.
El material emplea unas curvas tipo que son las ideales para cada material, si nuestra
grafica presenta una forma semejante a las curvas ideales del V. R. S. del suelo se obtiene
empleando la siguiente expresión.
C arg a en penetraciòn  mm 
V .R.S .   100
1360
Si la grafica que obtengamos de nuestro suelo, nos presenta una forma semejante a las
curvas tipo esta se deberá corregir para encontrar su V. R. S. de la siguiente manera.
Si la grafica inicia con la concavidad hacia arriba se hace lo siguiente, se traza una
tangente en la parte más recta de la grafica, hasta cortar el eje de las abscisas. En este sitio
ubicaremos ahora el inicio o valor cero de las penetraciones y corremos en forma equidistante las
penetraciones de 1.27 Y 2.54 mm. de esta ultima llevamos una recta hasta cortar la curva
obtenida y donde intercepta trazamos una recta paralela a el eje de las equis hasta llegar a el Km.
eje de las ordenadas de donde obtendremos la carga corregida a la penetración de 2.54mm.
Que será el dato que se emplea para el obtener el V. R. S. corregido del material.
C arg a corregida a 254 mm.

V .R.S :  100
1360
EQUIPO ACTUAL
Abrir el programa (V.R.S.) (C.B.R.)
Aparece load test (prueba de carga) solicita un nombre

para la prueba y se aprieta OK.
Abrir la ventana file y apretar new test y solicita el

nombre del ensaye, dar OK.
Abrir simple data, donde nos solicita una serie de datos,

tanto de la prueba de compactación.
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Equipo actual
Abrir la ventana TEST y apretar START TEST. Aparece INSERT TEST DATA y nos pide
TEST VELOCITY (mm/min.) velocidad de la prueba y APPLIED SURCHANGE (N) aplicación de
la sobrecarga, salir.
Aparece la ventana WAIT WINDOD y prender VERSER TEST y el DIGIMAX, seleccionar.

En este ultimo la prueba de V.R.S., en el marco de carga en SPEED CONTROL poner el número
255 (para que la prueba se desplace a 1.27 mm/min) sacar la muestra del tanque dejándola
escurrir 3 min. En forma horizontal, se retira la placa base y se lleva la muestra al marco y se le
colocan los sobrepesos, haciendo que el vástago pase entre ellos. Se empieza la prueba y cuando
llegue a la penetración de 12.7mm. Leídos en el DIGIMAX se detiene el ensayo. Se salvan los
datos pulsando F2 en el DIGIMAX y de ahí pasamos a la computadora con el ratón apretamos
ACQUISITITION y nos aparece la grafica, abrimos, TEST y pulsamos STOP TEST (se va a FILE
y apretar PRINT PREVIEW, ubicar ALL PRINT para que los resultados se impriman; retirar la
muestra sacarla del molde, apagar el equipo.
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Digimax gráfica las penetraciones y las cargas

En el espécimen.
PROCEDIMIENTO DE DIGIMAX
Prender el digimax en pantalla donde aparecen opciones, seleccionar ejecución de ensayo (Enter).
 Aparecen ensayes que se pueden ejecutar escoger C.B.R. (Enter).
 En la siguiente opción aparece, descripción de ensaye e inicio, si el equipo se encuentra
con los parámetros adecuados seleccionar inicio.
 En el multispeed (Marco de carga), ubicar el speed control para que la velocidad de
aplicación de la carga sea de 2.54 mm/min (48 parámetro del digimax).
 Mover el swicht test (arrancador de datos) hacia arriba con esto inicia el ensaye.
 En el digimax se ira trazando la grafica y además nos indicara en su lado izq. La carga y
la penetración cuando esta última llegue a 12.7mm., bajamos el swicht de test del
multispeed (arrancador del Marco de carga) y se detiene la prueba.
 Para salvar los datos y protegerlos en la computadora, se presiona F2 en el digimax antes
de 10 segundos. Al límite de este tiempo se pierden los datos.
 Salir del programa
TABLA QUE MUESTRA LA VENTANA DEL SOFTWARE DE LA PRUEBA V.R.S.
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CUADRO PARA SELECCIONAR LA VELOCIDAD DE PRUEBA.
Después de guardar los datos al programa Windows mostrara la leyenda Datamatic to star
acquiring y se inicia el ensaye en el marco de carga.
Abrir la ventana file y marcar print preview y después de analizarla imprimir para obtener
la grafica y los resultados.
INSERT TEST DATA
2.54
60.0
Test velocity (mm/min)
Applied surcharge (N) 20

OK CANCEL
TEST DATA
CLIENTE Poli
FIELD PESOS VOLUMÈTRICOS

Zacatenco
PESO VOLUMETRICO
REFERENTE PACSA SECO Y SUELTO DATE FECHA 06/06/05
(PRUEBA
TEST N. OBJETIVO: LOCATION LOCALIZACIÓN DEPTH (PROFUNDIDAD)
N.)
Dicho ensaye nos ayuda para tener una idea aproximada de cómo se comportara un suelo
al extraerlo de su estado natural, a un estado suelto. Sirve además para poder efectuar las
BEFORE
como seSATURATION
AFTER A SATURATION
transformaciones
SIMPLE de pesos (que es la forma
HEIGHT2 (mm.) ALTURA trabaja en el laboratorio) a volúmenes de
material (es la manera mas común de cuantificar los
ESPÉCIMEN materiales en el campo ---------------------
------------------- y en la obra).
DIAL GAUGE READING (mm) LECTURA
EQUIPO:
MICROMETRO
Molde metálico de aproximadamente 15 cm. de diámetro y 18 cm. de altura con base,

balanza con capacidad de 20Kg. y aprox. de 1.0 gr., escantillón o regla de 30cm., cucharón,
TIMEbrocha, cordel,(h)
OF SWELLING cápsula deDE
TIEMPO aluminio, horno con Temp. Controlable entre 105º y 110º C.
SATURACION
MOULD TARE+COM.SAMPLE (g)
PESO MOLDE Y
MUESTRA COMPACTA
MOULD TARE ( g) PESO DEL MOLDE

COMPACTA SIMPLE VOL. (C.c).
VOLUMEN
COMPACTO DE LA MUESTRA
TARE+DRY SAMPLE ( g)
MUESTRA HUMEDAD + CÁPSULA
TARE+DRY SAMPLE( g) MUESTRA

HUMEDAD
CAPSULA TARE ( g) PESO CAPSULA
SALIR OK
PROCEDIMIENTO:
OK CANCEL
Medir las dimensiones del molde, calcular su volumen y pesarlo con base y extensión
Tener una cantidad representativa del suelo por analizar de entre 10 a 20Kg. el cual se
cuartea y de el se toman los cuartos opuestos, los cuales se dejan caer dentro de el molde
ayudados por el cucharón y desde una altura de caída constante (30cm.) de tal manera que el
material se acomode en el cilindro de forma natural, sin ayuda de una fuerza externa (en este caso
el material deberá estar seco) llenar el molde hasta que se derrame el material y aquel que
sobresalga del molde retirarlo sin ejercer presión ayudados por el cordel, limpiar con la brocha el
molde y su base , pesar el molde con el suelo y anotar peso del molde con suelo. Por diferencia
calcular el peso del suelo dentro del cilindro el cual dividido entre su volumen nos proporcionara
el peso volumétrico seco y suelto del material.
21
Este proceso se repite de tres a cinco veces y se saca un promedio, para obtener el valor
más cercano a la realidad.
Kg .
P. V. S. S. = PESO DEL SUELO EN EL MOLDE
m3
VOLUMEN DEL MOLDE
Cuando el material contiene cierta humedad esta deberá tomarse en cuenta para los
cálculos y entonces se tomara una muestra representativa de material para obtener su contenido
de humedad (100 a 200 Gr.) y la formula seria la siguiente:
100Wrm  Wr  100Wm
&d  
V 100  W  V 100  W 
Wrm = peso del recipiente con muestra

Wr = peso del recipiente
Wm = peso de la muestra
Los errores que más comúnmente llegan a cometerse son:
 Se anoten mal los pesos referidos.

 El vaciado del material varié en forma significativa.
 La muestra no sea representativa del material que se analiza.
 Que existan las vibraciones en el lugar y modifique el acomodo del suelo.
 Cuando se enrace se aplique una presión y cambie las condiciones de acomodo.
22
COMPACTACION PROCTOR (AASHTO)
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
Obtener el peso volumétrico seco máximo de laboratorio y la humedad óptima de

compactación de los suelos que pasan la malla No. 4 (4.75 mm) ó que como máximo se retiene
el 10% en la criba ⅜”, esto por medio de una prueba de tipo dinámico apoyados por un pistón de
cierto peso y altura de caída, de acuerdo con la variante que se realice, dicha prueba no debe
efectuarse en materiales que carezcan de cementación, como las arenas y los tezontles. Las
variantes cambiaran de acuerdo a la energía de compactación (Ee) usada y la granulometría del
material.
 n  N W  h   kg  cm
Ee  3 Ô kilojoules
Volumen cm
Ee = Energía especifica de compactación Kg.-cm. / cm3.

N = Numero de golpes por capa
n = Numero de capas (de 3 a 5)
W = Peso del martillo Kg.
h = Altura de caída del martillo cm.
Ee de prueba estándar 6.06 KJ.
Ee de la prueba modificada 27.3 KJ.
Ee de la prueba S.C.T. 7.2 KJ.
23
EQUIPO DE LA PRÁCTICA
Molde con base y extensión de 10 cm. de diámetro y 12 cm. de altura (15 cm. de diámetro y 12.5
cm. de altura)
Pison con guía con un peso de 2.5Kg. y una altura de caída de 30.5cm. (4.56Kg. De peso y una
altura de caída de 47cm.
Cribas de l No. 4 y de ⅜”
Cápsulas de aluminio
Cucharón
Desarmador
Probeta de 100ml
Enrasador
Rociador
Balanza con capacidad de 5 Kg. y aproximación de 0.1 de gramo
Bases de concreto para compactar
Horno con temperatura controlable de entre 105°-110° C
Extractor de muestras
Charola cuadrada
PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA
Tamizar por la malla No. 4 de 2700 a 3000 gr. de material seco (o de 5000 a 5500gr. Para
el molde grande) y ponerlo en la charola, tarar y numerar las cápsulas; pesar el molde sin base y
extensión, medir su diámetro y altura para calcular su volumen real.
Calcular el volumen aparente aumentándole 1 cm. a la altura del molde; conocido este
dato y la energía específica de compactación se calculara el número de golpes por capa que se le
aplicaran a el material.
Rociar agua en el material (la cual no se medirá) repartiéndola de la manera mas

uniforme, procurando no quede material seco en las esquinas de la charola de tal manera que al
tomar el suelo y apretarlo fuertemente con la mano se forme un grumo que no se desmorone
fácilmente es indicio de que la humedad se encuentra de 4 a 6 % por debajo de la optima de
compactación, la cual es la que requerimos conocer.
En caso de que se hayan formado grumos durante la incorporación del agua, se revuelve
el material hasta disgregarlo totalmente. Se mezcla cuidadosamente la porción para
homogenizarla y se divide en 3 fracciones aproximadamente iguales, en el caso de la prueba
estándar y en 5 porciones para la prueba modificada.
Apoyar sobre el bloque de concreto el molde de prueba con su respectiva extensión y se

coloca una de las fracciones del material húmedo hasta una altura de 7cm., con el pisón que
corresponda se compactara el material aplicando el numero de golpes calculado; procurando que
la punta de la guía siempre este apoyada sobre el suelo y que el perímetro exterior del tubo guía
siempre este en contacto con el perímetro interior del cilindro de compactación, de esta forma se
cubre toda el área del material contenido en el molde y al mover el martillo en todo el interior del
24
molde se debe procurar que exista un traslape entre un golpe de martillo y el siguiente, el impacto
será por caída libre y subiendo el pistón a su máxima altura.
Después de lo anterior se escarifica la capa compactada con el desarmador, para que

exista adherencia con la siguiente fracción de material que se colocara sobre ella.
Agregar la siguiente capa de material en el molde hasta una altura de aproximadamente

11cm. del cilindro, (se repite el procedimiento de compactación y escarificación).
Si el procesos solo será en 3 capas que es como se esta suponiendo, se recomienda que la
ultima capa de material suelto llegue hasta al ras de la extensión para que después de apisonarla
quede por encima del cilindro con una altura de 1 a 1.5cm. (Esta fue la causa de que se aumentara
1cm. a la altura real, para tomar en cuenta este espesor del material que también consume cierta
energía de compactación y que es necesario considerar al calcular el numero de golpes por capa).
Nota: El espécimen compacto nunca debe quedar por debajo de la altura del molde , ni se debe agregar
material suelto para corregir esta anomalía, pues es un error que se presenta al momento de calcular el volumen del
suelo compacto, cuando el material quede por debajo del molde se extrae y disgrega el material y la prueba se
repite.
Después de compactada la ultima capa se retira con mucho cuidado la extensión del
molde para evitar que se rompa el espécimen una vez realizado este paso se procede a enrazar la
muestra hasta la altura del molde, limpiar exteriormente el mismo y obtener el peso del molde
con el suelo húmedo y por diferencia de pesos obtener el peso del suelo húmedo (Wm) y el cual
dividido entre el volumen real del molde nos proporcionara el peso volumétrico húmedo (‫ﻻ‬m).
Se saca el espécimen del cilindro, se corta longitudinalmente y de su parte central se

obtiene una muestra representativa (de 100 a 120 g.) Del centro de la muestra, colocarlo en una
cápsula pesarlo y anotar su peso con la muestra húmeda, se mete en el horno de 18 a 24 hrs. se
saca del mismo y pesándolo obtenemos el peso de la cápsula con la muestra seca. Con estos datos
se calcula el contenido de humedad del suelo (W %).
Pesoagua
W%   100
Peso Sòlido
Se calcula el peso volumétrico seco (‫ﻻ‬d) con cualquiera de las siguientes formulas.
m
d  m Kg
Ò d  100
1W 100  W % m3
DECIMAL
Con esto se obtiene un punto en una grafica que tendrá como ordenadas peso volumétrico
seco (‫ﻻ‬d) y como abscisas contenido de humedad (W%).
25
Con la misma porción de material de la prueba anterior se disgregan los grumos y se le

agrega del 2% al 3% del agua con respecto a la masa inicial de la muestra, se mezcla
cuidadosamente la porción para homogenizarla y se divide en tres fracciones aproximadamente
iguales, en el caso de la prueba estándar y en cinco para la prueba modificada. Se repite el
proceso de compactación antes mencionado.
El ensaye terminara cuando el peso del suelo húmedo en las pruebas compactas
disminuya en dos ocasiones consecutivas, debiendo tener por lo menos cuatro ensayes y por
consecuencia la misma cantidad de puntos en la grafica, 2 de subida y otros tantos de bajada, para
que se defina y tenga suficientes puntos de apoyo la curva de compactación; pero también no
deberán realizarse mas de 6 ensayes con el mismo suelo, pues este se fatiga y cambia sus
características por la aplicación de humedad e impactos.
Se ubican los puntos de la grafica y se unen, donde se cortan las 2 rectas un poco debajo
de dicha unión se traza una curva, la parte superior de ella y hacia el eje de la ordenadas
obtendremos el peso volumétrico seco máximo de laboratorio (‫ﻻ‬d Máx. de lab.) en el centro de
la curva y hacia el eje de las abscisas encontraremos la humedad optima (W Opt.) con la que se
recomienda compactar este suelo en el campo para que tenga su mejor acomodo.
PESO VOLUMETRICO SECO MAXIMO DE CAMPO

(Empleando Cono De Arena)
26
OBJETIVO:
Encontrar el acomodo en el campo de el material en forma natural ò artificialmente,

efectuando un sondeo ò cala el cual llenaremos con otro elemento de un peso volumétrico
conocido y constante que en este caso es la arena, aunque puede ser agua, aceite u otro producto.
Este dato dividido entre el peso volumétrico encontrado en el laboratorio de este mismo suelo nos
proporciona el grado de compactación (G.C) del material en la obra y con esto se verifica si es el
que marca el proyecto ò bien se tenga que buscar la manera de lograrlo, ya sea aplicándole un
mayor numero de pasadas con el equipo de compactación, adicionándole agua o algún producto
que nos ayude a lograr el mejor acomodo del material y con esto evitar deformaciones en el caso
de los pavimentos ò infiltración en el caso de las presas de la tierra.
EQUIPO:
Frasco y cono (al que le llamaremos equipo) con placa base, molde de dimensiones
conocidas, arena silica ò de Ottawa o bien arena de mina o de río, que pase la malla Nº 20 y se
retenga en la malla Nº 30, cápsula de aluminio, recipiente hermético (bolsas de hule), balanza con
capacidad de 20Kg. y aproximación de 1g., charola cuadrada, cordel, brocha, horno con
temperatura controlable (estufa portátil), cincel, barreta, maceta de 6lb. De peso.
PROCEDIMIENTO:
a) Obtención del peso volumétrico de la arena (&s).

Medir el diámetro y la altura del molde y calcular su volumen, llevarlo a la báscula y
pesarlo anotar dichos valores, colocarlo dentro de la charola para evitar la perdida de
material dejar caer la arena dentro del molde, procurando que su acomodo resulte lo mas
natural posible, efectuar esto con el equipo que se empleara en el campo (cono de arena,
probetas, trompa de arena) para tener condiciones semejantes a las que usaremos en el
terreno. Llenar el molde hasta el derrame y si se queda algún excedente enrazarlo con el
cordel procurando no ejercer presión ni otro tipo de esfuerzo que pudiera provocar un
acomodo diferente al natural, limpiar el exterior del molde con la brocha y pesarlo con la
arena contenida en el cilindro.
27
Por diferencia de pesos (peso del molde con arena-peso del molde) calcular el peso
de la arena contenida y este valor dividido entre el volumen del recipiente nos
proporcionara el peso volumétrico de la arena (&s).
Para tener mayor certeza en este dato el procedimiento se repite de 3 a 5 veces;

cuando se efectúa en tres ocasiones es por que los resultados obtenidos resultan muy
semejantes y el (&s) será el promedio; si se realiza en cinco ò mas ocasiones nos indica
que tuvieron variaciones significativas en los resultados (mayores a el 5 %), en este caso
se elimina el resultado mayor, el menor y se obtiene un promedio de los mas congruentes.
b) Obtener el peso de la arena que llena el cono y la base.

Esto se realiza cuando se emplea el equipo conocido como cono de arena, en otros casos
no resulta necesario (no se necesita con trompa de arena o probetas).
Se pesa el equipo con la arena y se cierra la válvula, colocar la placa base sobre una
superficie plana y rígida para evitar variaciones de peso (para no perder arena lo
colocamos dentro de la charola metálica o sobre de una lona) sobre la base se coloca el
equipo y se abre la válvula para que la arena llene el cono y la base, como el equipo es
opaco se conocerá que ambos están llenos por que la arena no se mueve dentro del
recipiente se cierra la válvula y se pesa el equipo con la arena restante, se obtiene la
diferencia, que será el peso de la arena que llena el cono y la base. Como en el inciso
anterior se repite de 3-5 veces de acuerdo a los resultados obtenidos y se saca un
promedio.
c) Peso volumétrico seco máx. De campo (&d máx. De campo).

Pesar el equipo con arena y anotarlo, numerar y tarar la cápsula
En el sitio donde se efectuara el sondeo (cala) nivelarlo lo mejor posible,

ayudándonos con el cincel, la barreta y la maceta (de acuerdo a la dureza del material
compactado) realizar un agujero (cala) de acuerdo con las dimensiones que marque la
secretaria en sus normas, las cuales comúnmente se basan en el diámetro de los materiales
compactados. Todo el material que se extraiga se debe colocar en un recipiente hermético
(bolsa de hule) y en la sombra para evitar la perdida de humedad se debe procurar llegar
hasta la unión con la otra capa de material para verificar que el espesor compacto es el que
marca el proyecto.
Colocar la placa base sobre la cala y cerrar la válvula del equipo, apoyar el equipo
sobre la placa y abrir la llave para permitir que la arena llene el sondeo, la placa y el cono
esto se conocerá por que el movimiento de la arena cesa dentro del frasco,( en caso de
usar otros equipos la cala se llena hasta al ras, procurando no cambiar frecuentemente la
altura de caída de la arena ni que existan movimientos bruscos que nos provoque cambios
sustantivos en el acomodo de la arena), se cierra la válvula y se pesa el equipo con la
arena restante, conocido este dato y la cantidad de arena que llena el cono y la base se
obtienen por diferencia el peso de la arena que llena la cala.
28
Pesar el material extraído de la cala (peso del suelo húmedo) y después tomar una
muestra representativa (100-500 Gr.) para obtener el contenido de humedad del material
compactado (W%).
Calcular el peso volumétrico húmedo (&m).
Peso suelohùmedo Kg .
&m   3
Volumen cala m
Conocida la humedad de compactación se obtiene el peso volumétrico seco máx. De

campo.
PesoVol .hùmedo Kg .
&d max .campo  100 3
100  W m
Con ese dato y el laboratorio se obtiene el grado de compactación (G.C.)
PesoVol sec oMax.Campo

G.C.   100
PesoVol .sec oMax. Lab
(1)
Que se determinara mediante el procedimiento de granulometría simplificada.
VALOR CEMENTANTE
OBJETIVO:
29
Conocer las características de acuñamiento ó cementación, de las fracciones de suelo que

pasan la malla No. 4 (4.75mm), que resultan necesarias en las bases sobre todo en aquellas donde
se colocan carpetas muy delgadas con esta característica se evitan los corrimientos indeseables
pero se debe tener cuidado que este valor no resulte muy alto, pues seria indicativo de una gran
cantidad de suelos finos que pueden resultar plásticos que es una característica indeseable en los
materiales de un pavimento.
EQUIPO:
Tres moldes de lamina cuadrada, con bisagra en una de sus aristas, placa de metal con
vástago central con una sección ligeramente menor que la de el molde, Pison con guía el cual
tiene un peso de 680 g. Y una altura de caída de 60cm, malla del No. 4, cucharón, grasa
grafitada, desarmador plano, rociador.
Maquina para aplicar carga en la cual se puedan tomar lecturas cuando menos a cada
10Kg.
Charola de 60 x 40cm., horno con temperatura controlable, bases de concreto para

compactar, vernier, balanza con capacidad de 20Kg. Y aproximación de 1.0 g., bases de madera
ó cartón de un área menor que el molde.
PROCEDIMIENTO:
Engrasar interiormente los moldes, para evitar que el suelo compacto se adhiera a ellos,
primordialmente en las esquinas.
Tamizar por la malla No. 4 una cantidad de 2400 g. De material que pasen por dicha malla, el
cual deberá estar seco.
Rociarle agua a toda la muestra hasta encontrar en forma aproximada la humedad óptima
de compactación dicho suelo.
Pesar el suelo húmedo y repartirlo en tres porciones de el mismo peso (como la prueba se
efectúa en tres especimenes del mismo material, para obtener un promedio, se requiere que
estos sean lo mas semejantes posibles, sobre todo en su altura para que la relación de
esbeltez, no resulte muy significativa al momento de fallarlos por compresión simple).
30
Colocar la chaveta en los moldes para armarlos, y se colocan en las bases para compactar
(se recomienda instalar en la parte inferior de el molde la base madera, ya que este por su
baja rigidez al momento de apisonar el suelo tienda a salir por dicha zona).
Sujetarlo con los tornillos de la base, agregar una porción de suelo de una de las tres
muestras que se pesaron anteriormente, esta se coloca aproximadamente a la mitad de el molde,
ubicar encima la placa de metal y sobre de esta el pisón, lo llevamos a su máxima altura y se deja
caer libremente en 15 ocasiones, retirar el pisón y escarificar el material compacto con el
desarmador, para que haya adherencia entre capas de material. Se llenan hasta 3/4 partes del
molde repitiendo lo anterior; se vacía la ultima porción de suelo y aquí debemos procurar que
quede lo mas plana posible, se le dan los 15 golpes y se retira la placa.
Este proceso se repite con los otros dos moldes y con las 2/3 partes de material restante.
Anotar el número de molde y meterlos al horno a una temperatura de 40 ° C. Para que

pierdan la humedad lentamente pues en caso contrario si la disipan rápidamente se fracturan y se
rompen. (Se recomienda colocar las muestra sobre el horno para este proceso, ya que
muchas veces dentro de el se tienen otros ensayes que requieren mayor temperatura y nos
pueden provocar fallas en el espécimen.) Esto se hace en un periodo de 24 horas.
Después de este tiempo se saca el espécimen de el molde con mucho cuidado para evitar
romperlos, esto se hace quitando la chaveta de la bisagra de el molde, se anota en su cara superior
el numero del molde que los confinaba y se meten en el horno las muestras de 18 a 24 horas a una
temperatura de 105° - 110° C. Hasta la pérdida total de humedad.
Se sacan del horno y se miden los lados de su cara superior, para obtener el área, se
colocan en la maquina para aplicarles carga y si no están totalmente planos se cabecean con
azufre ó con yeso, para que la carga se repartan correctamente en toda el área de la cara superior
de la muestra. (Si la sección de la maquina y de la cara superior no son semejantes, para que haya
31
una repartición adecuada de la presión se puede colocar entre el espécimen y el vástago de carga la
placa de metal que sirvió para compactarlos).
Se lee en la maquina la carga máxima que soporto el espécimen la cual dividida entre el
área nos proporcionara el valor cementante del espécimen.
C arg aMaxsoportada Kg .
Vc  
Àrea muestra cm 2 .
Se realiza lo mismo con las otras dos muestras y si los resultados son muy semejantes el
valor cementante de el material será el promedio; pero si alguno de ellos discrepa notablemente
de los otros dos este se elimina y solo se obtiene promedio de los restantes.
Nota: Este ensaye ya no lo consideran la normatividad actual de la S.C.T pero si el programa vigente y
por esta razón se hace mención.
EQUIVALENTE DE ARENA
OBJETIVO:
32
Obtener el porcentaje de finos indeseables, principalmente arcillas que se presentan en

suelos que pasan la criba Nº 4 (4.75mm.), con la finalidad de conocer ciertas características que
pueden afectar a las capas que forman la pavimento (sub. bases, bases, carpetas asfálticas, losas
de concreto hidráulico), esto se logra por sedimentación de las arenas y floculación de los
materiales finos.
EQUIPO:
Tres probetas graduadas de 0-38cm. (0-15.3”) con tapón de corcho, embudo, tres cápsulas
de aluminio., malla del Nº 4 (4.75mm), agitador de probetas, recipiente para solución de trabajo,
sifón, tubo irrigador hueco con dos orificios laterales, gabinete, cronometró, pisón con un peso
aproximado 960gr.
PROCEDIMIENTO:
Tamizar de 500-1000g. Por la malla Nº 4 de material seco, se cuartea y se toma una

muestra representativa, la cual colocaremos por pesos iguales en tres cápsulas (la finalidad es que
las tres probetas tengan materiales semejantes en proporción y en representatividad para que los
resultados finales no difieran mucho uno de el otro se recomiendan 100 gr. Por cápsula).
Agregar en la probeta solución de trabajo hasta la marca de 10cm. (4”). La solución de

trabajo es una mezcla de 90ml. De solución de reserva y el resto de agua destilada hasta
completar un galón, el cual se pone dentro del recipiente de 4l. Dicha solución ayudara a flocular
a los finos; se agrega dentro de la probeta el material de una de las cápsulas ayudados por el
embudo para evitar la perdida de finos toda la muestra deberá quedar en contacto con la
solución, de ser necesario se le darán unos ligeros golpes en la parte inferior de la probeta para
lograr esto. Se deja en reposo durante 10 minutos.
Se coloca el tapón de corcho y se lleva para el agitador, se acomoda la probeta en el y se

le aplica este proceso durante 90 ciclos o 45 segundos (Esto se puede hacer manualmente en
forma horizontal durante el mismo tiempo y la misma frecuencia). Se saca del agitador y se le
quita el tapón de corcho limpiando en la boca de la probeta lo que tenga adherido, se lleva a la
solución de trabajo, dejamos que este fluya y con el tubo se le da un ligero picado a el material
asentando en la probeta para que los finos no queden atrapados bajo las arenas, se van limpiando
las paredes de la probeta con la solución y se recomienda mover el tubo de aluminio en forma
helicoidal para formar turbulencias y con esto los finos queden arriba y las arenas se asienten…
33
Cuando se llegue con el liquido hasta la marca de 38Cm. (15.3”) cortar el fluido a la
probeta y la solución y la muestra se dejan reposar durante 20min.procurando colocar las marcas
de la probeta hacia un lugar desde donde se pueden leer fácilmente, se deben evitar lugares con
vibraciones pues esto traería alteración de las lecturas.
Pasado este tiempo se lee directamente en las graduaciones de la probeta en que altura se
encuentran los materiales finos y esto se anota como lectura de arcilla.
Para tomar la lectura de arena nos ayudaremos de el pisòn, el cual se introducirá

lentamente dentro de la probeta para evitar turbulencias, llegara un momento en que no penetre
más pues la arena no lo dejara, se aplica un pequeño giro al pisòn para provocar que la marca del
mismo se pegue lo más posible a las marcas de la probeta, siempre se debe procurar no ejercer
presión en el pisòn. En el sitio de la marca se tomara la lectura aparente de la arena a la cual le
restaremos la distancia que se tiene entre la marca y la punta del pisòn (24.4cm. O 10”) y así se
obtiene la lectura de arena.
El equivalente de arena del material se obtiene con la siguiente expresión:
Lectura arena
EA   100
Lectura arcilla
Se repite el proceso con las dos probetas restantes, si los resultados son semejantes el
equivalente de arena del material será el promedio de las tres. Pero si alguna de ellas discrepa
significativamente (3-5%) este valor se elimina y se toma promedio de las restantes.
Solución de reserva: Esta compuesta de 454gr de cloruro de calcio disueltos en 1.9lt. De

agua destilada, se enfría la solución y se pasa por papel filtro para después agregarle 47gr. De
formaldehído y 2047gr. De glicerina bien mezclados todo se diluye en agua destilada hasta
completar 3.2lt. De líquido.
U
34
N
I
D
A
D
2
ESTABILIZACIONES.
ESTABILIZACIONES.
Pruebas estabilizadas con cemento Pórtland, cal hidratada o puzolanas, estabilización de

tipo flexible (suelo modificado.)
35
OBJETIVO:
Se realizan ensayos para diseño y verificación de materiales para revestimientos, sub

bases y bases de pavimentos que representen bajo valor soporte o plasticidad excesiva, (el peso
de la muestra no deberá ser menor a 100Kg).
EQUIPO:
(De acuerdo a la prueba por realizar).

Para el diseño de mejoramientos se procede a lo sig.
Se criba el material seco por la malla nº 4 y 40 para separarlo en 3 fracciones

determinándose el % en peso de dichas fracciones con relación al de la muestra original, se forma
el numero de muestras necesarias con un peso de 12 a 15Kg. cada una, integrándolas con el peso
correspondientes de las respectivas fracciones del material para reproducir la granulometría de la
muestra original.
Se mezcla cada espécimen con el material estabilizante en un porcentaje del 1 al 4% con

respecto del peso del suelo seco, incrementándolo de 0.5 a 1% según se estime necesario y se
deja una muestra testigo sin material estabilizante.
Agregar agua a cada una de las muestras, hasta tener una humedad aproximada a la
óptima de compactación del suelo y se mezcla para homogenizar, revolviéndola una vez al día
durante el curado para evitar grumos, procurando en este periodo humedad constante.
El tiempo de curado Será de 3 a 7 días con cemento, para cemento puzolanico y puzolanas
con cal hidratada es de 7 y 28 dais y con la cal los tiempos podrán ser de 3 horas, 24 horas, 15
días , 1 mes , 3 meses, 6 meses 9 y 12 meses, según se requiera.
Tanto a la muestra testigo como a las mejoradas, después de curarlas se les efectuara las
siguientes pruebas:
A. Granulometría
36
B. Limites de plasticidad y contracción lineal.
C. Equivalente de arena
37
D. Valor cementante
E. Índice de resistencia (V.R.S)
Para el diseño con cemento Pórtland o puzolanas se grafica por separado cada uno de los
resultados obtenidos en las pruebas colocando en las abscisas % en peso del estabilizante y en las
ordenadas los restantes valores.
Cuando se trate de diseño con cal para cada % se dibujan las graficas, contracción lineal,
índice de resistencia, tiempo, valor cementante-tiempo, equivalente de arena tiempo.
Se reporta para diseño el % min. En peso de material estabilizante que se requiera para
que el suelo reúna los requisitos de calidad establecidos en el proyecto.
Es una prueba comparativa para conocer con que cantidad de estabilizante podemos
cumplir con la normatividad de la SCT.
38
U
N
I
D
A
D
3
39
PRODUCTOS ASFALTICOS.
VISCOSIDAD CINEMATICA: DE CEMENTOS ASFALTICOS
OBJETIVOS:
Determinar la consistencia de los cementos asfálticos mediante sus características de flujo

a una temperatura de 135º C y es aplicable a cementos asfálticos que tengan una viscosidad de
30 a 100 000 mm2/ seg. (30 a 100 000 centiosiotokes)
Se puede realizar a otras a otras temperaturas con objeto de conocer la susceptibilidad de

los asfaltos y determinar su viscosidad apropiada para utilizarlos.
La prueba consiste en conocer el tiempo que tardan en pasar 20 ml. De asfalto a través de
un tubo capilar, con la temperatura establecidas y multiplicar este tiempo por el factor de
calibración del viscosímetro.
EQUIPO:
Viscosímetro de flujo inverso, tipo Zeittfuchs Cross-Arm capilar, cilíndrico, de

borosilicato templado. (fig. 1), termómetro de inmersión total con escala de 0º-150º y
aproximación 0.2ºC. Baño de aceite con las dimensiones adecuadas para la marca por medir,
quede por lo menos 2.0cm. Por debajo de la superficie del liquido del baño y que además nos
permita observar en todo momento el viscosímetro, barómetro.
MUESTRA:
La preparación del asfalto consiste en colocarlo en un recipiente contenedor en una

cantidad de 30ml. y calentarlo a 135º C. ± 5.5º C. para fluidificarlo agitándolo para evitar aire
atrapado y esto no será en un tiempo mayor de 2 horas ni se recalentara.
40
Para calcular el factor de calibración del viscosímetro se selecciona de la tabla un aceite
Viscosidad estándar Viscosidad cinematica aproximada a 38.7º C. (100º F)mm2/s.
*S60 60
S200 200
S600 600
S2000 2000
S8000 8000
S30 000 27000

que tenga un tiempo mínimo de flujo de 20 seg. A 37.8º C. midiéndose el tiempo de flujo de
acuerdo a lo descrito en la siguiente tabla:
Tabla
*S estándar
Se calcula el factor de calibración con la sig. Expresión:
v
C
t
Donde:
C= FACTOR DE CALIBRACIÓN (mm2 /s.2)
v= VISCOSIDAD CINEMÁTICA DEL ACEITE DE VISCOSIDAD ESTÁNDAR A 38.7º
t= TIEMPO DE FLUJO (segundos).
41
PROCEDIMIENTO
Calentar el baño a 135º C (ó a la deseada) y seleccionamos un viscosímetro limpio y seco,

que de un tiempo de flujo mayor de 60 segundos. Y se precalienta a 135º C.
Se monta el viscosímetro en el baño manteniendo vertical el tubo y se carga vertiendo la

muestra este a una distancia no mayor de 0.5mm de la línea de llenado en el tubo de sifón,
cuidando de no humedecer las paredes del tubo durante su llenado.
Se deja el viscosímetro en el baño hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba,

pero no más de 30 min.
Se aplica una ligera succión al tubo, para hacer que el menisco de la muestra de prueba se
mueva hacia el sifón, aprox. 30mm. Abajo del nivel, con lo que se provoca el flujo de la muestra
por gravedad.
Se toma el tiempo requerido para que la orilla principal del menisco pase de una marca a
otra determinadas con anterioridad, con aproximación de 0.1seg. Si dicho tiempo de flujo es
menor a 60seg. Se selecciona un viscosímetro con diámetro capilar menor se repite el ensaye.
Se calcula la viscosidad cinemática con la siguiente. Ecuación.
V   C  T 
Donde:
V= VISCOSIDAD CINEMÁTICA (mm2/s. CENTISTOKE)
C= FACTOR DE CALIBRACIÓN DEL VISCOSIMETRO (mm2 /s2)
T= TIEMPO DE FLUJO (s).
El resultado se reporta con aproximación al milésimo, anotando además la temperatura de

prueba.
Para evitar errores se toman la sig. Precauciones.
42
 Efectuar la prueba en lugares que no tengan corrientes de aire ni cambios bruscos de

temperatura.
 Evitar la formación de espuma o burbujas de aire.
 Limpiar periódicamente el viscosímetro con una solución del ácido crómico.
VISCOSIDAD DINÁMICA
(Viscosidad absoluta)
OBJETIVO:
Determinar la consistencia de los materiales asfálticos mediante sus características de

flujo a una temperatura de 60º C. y que es aplicable a materiales asfálticos que tengan una
viscosidad de 4.2 a 20 000 Pas. (42 a 200 000 poisses)
La prueba consiste en obtener el tiempo que tardan en pasar 20 ml. Del material a través
de un tubo capilar al vacío, bajo condiciones de presión y temperatura indicados de antemano.
EQUIPO:
Viscosímetro tipo capilar de vidrio de borosilicato templado, el cual dependiendo del

material por ensayar sobra elegido de los siguientes:
 Viscosímetro capilar de vacío del instituto del asfalto (AIVV)

 Viscosímetro de vació koppers modificado (MKVV)
43
TABLA 1.-
Tamaños de viscosímetros estándar, radio capilar, factores de calibración aproximados (K)
y rangos de viscosímetros capilares de vacío del instituto del asfalto (AIVV).
Factor de calibración aproximado

(k) (1) Rango de viscosidad dinámica, 1) (2)
Tamaño Radio Vacío de 300 mm Hg.
nominal Pa.s (P)
capilar Pa (P/s)
mm
Bulbo B Bulbo C Bulbo D
25 0.125 0,2(2) 0.1 (1) 0. 07(0.7) 4,2 A 80 (42 A 800)
50 0.25 0,8(8) 0.4 (4) 0,3 (3) 18 A 320 (180 A 3200)
100 0.50 3.2 (32) 1,6 (16) 1 (10) 60 A 1280 (600 A 12800)
200 1,0 12,8(128) 6,4(64) 4(40) 240 A 5200 (2400 A 52 000)
400 2.0 50(500) 25 (250) 16(160)

960 A 20 000 (9600 A 200 000)
400R (3) 2.0 50(500) 25 (250) 16(160)

960 A 14000 (9 600 A 140 000)
4.0 200(2 000) 25 (250) 64 (640) 3 800 A 580 000 (38 000 A 580 000)
800 ((3)
(1)
Los factores de calibración exactos se obtendrán con viscosidad estándar.
(2)
Los rangos de viscosidad corresponden a tiempos de llenado de 60 y 400s. en ocasiones se pueden utilizar
tiempos de flujo mayores, incluso superiores a 1000 s.
(3)
En estos casos se tienen marcas adicionales a 5 y 10mm arriba de la marca para cronometrar, para diseños
especiales de asfaltos en cubiertas. Así el rango de viscosidad máxima medible se incrementa respecto a
aquel que utiliza al factor de calibración del bulbo B.
Baño de aceite: Con las dimensiones adecuadas, para que la marca se pueda observar.
Sistema de vació: Capaz de mantener un nivel de vació de hasta 300mm. De mercurio (Hg).
Dos cronómetros con aproximación de 0.1s. Y tolerancia ± 0.05%
Preparación de la muestra: El ensaye puede efectuarse con cemento asfáltico, residuo de la

prueba de película delgada o residuo de la destilación.
Cemento asfáltico: calentarlo y agitarlo para distribuir el calor uniformemente, hasta adquirir la
fluidez para vaciarlo.
Se vacían 20ml. En un contenedor adecuado y se calienta hasta 135º C. agitándola para evitar
sobrecalentamiento y evitar aire.
44
Residuo de película delgada: mismo proceso que el anterior.
Residuo por destilación de emulsión ASF: después de la prueba de destilación se destapa el

alambique y se homogeniza su contenido, se toma una muestra de prueba de aprox. 20ml. En un
contenedor adecuado y vertiendo la muestra por la malla nº 50 y se procede como en los casos
anteriores.
Muestra del residuo por destilación de un asfalto rebajado mismo que en los casos anteriores.
Calibración del equipo: se calibra el viscosímetro de vació por medio de viscosidad estándar y se
obtiene un factor (K) por cada bulbo. Se calcula con la siguiente expresión:
Ne
K
t
K= Factor de calibración del bulbo (a 300mm Hg.) (Pa)

Ne=Viscosidad dinámica del aceite de viscosidad estándar a la temperatura de calibración. (Pa.s)
(Tabla 2)
T= tiempo de flujo (s)
Tabla 2
Viscosidad estándar de aceites para la calibración de los viscosímetros
VISCOCIDAD DINÀMICA APROXIMADA, N

Viscosidad Pa.s (P)
estándar A 20˚C A 38˚C
(68˚ F) (100˚ F)
N30 000 150 (1500) 24(240)
N 190 000 800 (8000) 160 (1600)
S 30 000 --------- 24 (240)
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA:
Se mantiene el baño a 60º C, se selecciona el viscosímetro adecuado que de un flujo

mayor de 60 segundos Y se calienta antes a 135º C. por un periodo de 10min. Para eliminar el
aire
Se saca del horno y se coloca verticalmente en el horno, en un tiempo menor a 5 min.
Se hace el vació de 300mm. Hg. Y se conecta al viscosímetro con la llave de paso

cerrada.
Después de que el viscosímetro ha estado en el baño por 30 min. Se inicia el flujo del
asfalto, abriendo la llave de paso en la llave de paso en la línea del sistema de vacío.
45
Tomar el tiempo requerido para que la orilla principal del menisco pase entre dos marcas
para cronómetros sucesivos, que es el tiempo de flujo, se reporta el primer tiempo que sea mayor
a 60 segundos.
Una vez terminado el ensaye, se deja drenar el viscosímetro y se limpia con un solvente,
lo secamos con una corriente de aire hasta que desaparezca la última marca de solvente.
CALCULOS Y RESULTADOS.
Se selecciona el factor de calibración, se calcula la viscosidad mediante la sig. Expresión:
N= (K) (t)
N= viscosidad dinâmica (pa-s)
K= factor de calibración (Pa.s)
T= tiempo de flujo (s)
TABLA 3
Tamaños de viscosímetros estándar, radio capilar, factores de calibración aproximados (K),
y rangos de viscosidad para viscosímetros capilares de vacío koppers modificados (MKVV)
(1)
Factor de calibración aproximado (k)
Vacío de 300 mm Hg. Rango de viscosidad dinámica, 1) (2)
Tamaño Radio Pa (P/s) Pa·s (P)
nominal
capilar
mm
Bulbo Bulbo Bulbo
B C D
25 0.125 0,2 (2) 0.1 (1) 0. 07 (0.7) 4,2 A 80 ( 42 A 800)
50 0.25 0,8 (8) 0.4 (4) 0,3 (3) 18 A 320 (180 A 3200)
100 0.50 3.2 (32) 1,6 (16) 1 (10) 60 A 1280 (600 A 12800)
4 (40)
200 1,0 12,8 (128) 6,4 (64) 240 A 5200 (2400 A 52 000)
400 2.0 50 25 (250) 16 (160)

960 A 20 000 (9600 A 200 000)
(500)
(1)
Los factores de calibración exactos se obtendrán con viscosidad estándar.
(2)
Los rangos de viscosidad corresponden a tiempos de llenado de 60 y 400s. en ocasiones especiales se
pueden utilizar tiempos de flujo mayores, incluso superiores a 1000 s.
46
PRUEBAS DE DUCTILIDAD EN CEMENTOS ASFALTICO

OBJETIVOS:
Conocer la calidad y estimar el probable comportamiento de los cementos asfálticos, que
se utilizan en la construcción de carpetas asfálticas y obras diversas.
En el estudio de ductilidad se determina la deformación que sufren los cementos

asfálticos. Esta prueba consiste en colocar una muestra de asfalto en una briqueta y conocer las
características especificadas en las que puede ser estirado sin romperse, bajo condiciones de
temperatura y velocidad de deformación establecidas.
Es para prever su probable comportamiento en la obra y controlar sus propiedades

durante la construcción, es indicio del tiempo que lleva almacenado dicho producto y en el
residuo de la película delgada nos indica el cambio que sufre al someterlo a temperaturas
elevadas (véase como degradación).
EQUIPOS:
a) Molde de latón para elaborar las briquetas.
b) Placa de latón.
c) Baño de agua a una temperatura 25° C con la forma y dimensiones adecuadas para que la
muestra permanezca sumergida en agua con un tirante de 2.5cm.
d) Ductilometro, se muestra en la foto.
e) Termómetro
f) Malla Nº 50.
g) Cloruro de sodio comercial.
h) Material para recubrir la placa de las briquetas y pueden ser talco o caolín.
i)
47
PROCEDIMIENTO:
a) Se prepara la muestra en la briqueta con sus dos elementos laterales y se prepara también
la placa de latón para apoyo, para evitar que se adhiera el asfalto a la placa se le aplicara
talco o caolín; hecho lo anterior se coloca el molde sobre su placa de apoyo y se ajusta
dejándolo en posición horizontal.
b) La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450Gr de cemento

asfáltico, calentarlo hasta que adquiera la fluidez suficiente para facilitar su vaciado; se
pasa a través de la malla Nº 50, después de lo cual se agita perfectamente y sé vacía con
cuidado en el molde preparado del inciso (a), formando un chorro delgado que se mueve
de adelante hacia atrás y de un extremo a otro del molde, hasta rebasar ligeramente el
nivel de enrase, evitando la formación de burbujas.
c) A continuación, se deja enfriar el molde contenido cemento asfáltico y con su placa de

apoyo enfriándolo a la temperatura ambiente durante 30 minutos, después se prepara el
baño de agua a una temperatura de 25 °C, donde se va a colocar el molde que contiene
el cemento asfáltico durante un tiempo de 30 minutos, ya transcurrido este período se
saca del baño de agua el molde y coloca sobre placa de apoyo, y se enrasa cortando el
exceso de este con un espátula caliente.
d) El molde sobre su placa de latón se coloca en el ductilometro a una temperatura de 25° C

durante 90 minutos, y transcurrido este tiempo se saca del baño el molde y su placa de
latón y continuación se le retiran los elementos laterales del molde y de inmediato se
instala la briqueta con sus mordazas en el ductilometro, sujetando los extremos de los
ganchos del aparato, debiendo quedar al nivel de agua a no menos 2.5 cm. de la cara
superior de la briqueta el agua que contiene el equipo que debe tener una temperatura de
25 °C.
48
e) Se pone en marcha el mecanismo de prueba a la velocidad 5 cm. /min., hasta producir la

ruptura de la briqueta; en este momento se lee el desplazamiento de la mordaza y se
registra en (cm.).
INTEPRETACION DATOS:
Se reporta como ductilidad (alargamiento) del cemento asfáltico la longitud en centímetros

que se desplazo la mordaza para lograr la ruptura de la muestra.
PRUEBA DE PENETRACION VERTICAL EN CEMENTO

ASFALTICO.
OBJETIVOS
Determinar la consistencia y estimar el probable comportamiento de los cementos

asfáltico, que se utilizan en la construcción de pavimentos, riegos asfálticos y obras diversas.
Es un estudio de penetración vertical con aguja para determinar la consistencia de los

cementos asfálticos, y el residuo con las condiciones establecidas de peso, tiempo y temperatura.
La prueba se realiza penetrando con la aguja mencionada una muestra tomándose la lectura en
decimos de mm.
Sirve para prever su probable comportamiento en la obra y controlar sus propiedades

durante la construcción.
EQUIPOS Y MATERIAL
a) Aparato de penetración o penetrómetro (con pesas o lastres de 50 o 100gr.) se muestra en

la foto.
b) Aguja de acero inoxidable (una longitud de 57ml y un diámetro de 1.0 a 1.02ml).
c) Cápsula metálica dimensiones el diámetro interior 55mm. y la altura 43mm.
d) Baño de agua a una temperatura (25° C) y que permite una capacidad 10 lt.
e) Recipientes cilíndricos de metal con una capacidad de 350 cm3.
f) Termómetro (con un rango de 0 a 50°).
g) Cronometro.
49
PROCEDIMIENTO
a) La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450gr de cementos

asfáltico, calentarlo hasta que adquiera la fluidez suficiente para facilitar su vaciado en
el recipiente cilíndrico de metal, agitándolo en forma continua, cuidando que en esta
operación no se forme burbujas de aire, que la temperatura alcanzada no exceda 130°
C y el tiempo de calentamiento no sea mayor de 30 minutos. Inmediatamente se hace
un vaciado a la cápsula y se cubre adecuadamente para protegerla del polvo,
dejándola enfriar hasta temperatura ambiente.
b) Se procede a colocar la cápsula en el baño de agua, que debe estar a una temperatura
de 25° C sumergiéndolo completamente se mantendrán así por 2 horas, con objeto de
que el producto asfáltico adquiera dicha temperatura.
c) A continuación el penetrómetro se coloca en un lugar en una superficie plana, firme y

sensiblemente horizontal, se le coloca la aguja, y se nivela perfectamente.
d) Se saca del baño la cápsula cuidando que la muestra y el agua que contiene sea
suficiente para cubrir completamente la cápsula. A continuación se coloca la cápsula
sobre la base del penetrómetro de tal manera que la muestra quede debajo de la aguja
y se ajusta la altura hasta que haga contacto con la superficie de la muestra.
e) Se hace coincidir la manecilla del penetrómetro con el cero y en seguida se oprime el

sujetador para liberar la aguja únicamente durante 5 seg. después de lo cual se toma la
lectura y se registra en decimos de Mm. o grados de penetración. Se harán por lo
menos 3 veces la penetraciones sobre puntos diferentes, separados entre si y de la
pared de la capsula mas de 10 Mm. debiéndose limpiar la aguja, después de cada
prueba sin desmontarla, si es necesario ajustar la temperatura de la muestra a 25° C,
se regresara al baño de agua.
f) Para penetraciones mayores de 225 decimos de mm. se ocupara 3 agujas, las que se
deben dejar introducidas en la muestra al hacer las penetraciones.
50
Diferencias permisibles entre los valores de penetración consideradazos para el cálculo de resultados
Penetración decimos de mm. Diferencia permisible entre los

Valores de las penetraciones
consideradas decimos de Mm.
0-----49 2
50 ----- 149 4
150 ----- 249 6
250 ----- mas 8
Nota: La prueba se repetirá si las condiciones del cuadro 1 no se cumplen.

Posibles errores:
 Que no se tengan las condiciones de temperatura, masa y tiempo de penetración especificadas.

 Que se tenga aire atrapado en la muestra.
 Que la aguja este limpia al penetrar.
 Que la aguja no este en contacto con la superficie de la muestra al iniciar la penetración.
PRUEBA DE PUNTO DE INFLAMACION EN CEMENTOS

ASFALTICO
OBJETIVO:
Conocer la calidad y estimar el probable comportamiento de los cementos asfáltico, que

se utilizan en la construcción de pavimentos, riegos asfálticos y obras diversas.
La prueba de punto de inflamación es para determinar a que temperatura mínima el

asfalto produce flamas al estar en contacto con el fuego directo. Esta prueba consiste en colocar
una muestra de asfalto en la copa abierta de Cleveland, en donde se incrementa su temperatura
hasta lograr que al pasar el gas sobre la superficie de la muestra se produzcan flamas
instantáneas, se continúa elevando la temperatura y se llega al punto en que inicia la combustión
de la muestra.
Es para prever su probable comportamiento en la obra y controlar sus propiedades durante

la construcción.
EQUIPOS Y MATERIAL
a) Copa abierta de Cleveland.
b) Soporte para la copa abierta de Cleveland.
c) Quemador de gas adaptado para controlar la aplicación del calor y con 2 fuentes de calor.
d) Termómetro de inmersión parcial.
51
Equipo de punto de inflamación
PROCEDIMIENTO
a) La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450gr de cementos

asfáltico, y calentarlo a una temperatura que no sea mayor de 150 ° C y agitándola en
forma continúa para evitar sobrecalentamiento.
b) Se prepara el montaje del equipo para la prueba de punto de inflamación.
c) Se vacía lentamente la muestra ya preparada a la copa abierta de Cleveland hasta la

marca de aforo de la copa, evitando cualquier burbuja que se forme en la superficie.
En el caso de rebasar la marca de aforo se eliminara el exceso de asfalto.
d) Se enciende el quemador de gas y se ajusta la flama para que tenga un diámetro de 3 a

5mm. aproximadamente, se puede verificar por comparación con la esfera de
referencia, que es instalada en la placa de apoyo de la copa.
e) De manera que la temperatura aplicada en la muestra aumente poco a poco de 14 a

17°C por minuto, hasta que el material asfáltico alcance una temperatura aproximado
60°C debajo del punto de inflamación probable, a continuación se reduce el calor a la
copa abierta de manera que la muestra llegue a una temperatura de 30 °C debajo de la
inflamación probable y el incremento de temperatura sea de 5 a 6°C por minuto.
f) Cuando la muestra tenga una temperatura 30°C abajo del punto de inflamación
probable, se aplicara la flama en las paredes verticales de la copa, sobre el centro de la
misma y con un movimiento circular uniforme y que el aplicador gire lo suficiente
hasta formar ángulo recto con el diámetro de la copa que pasa por el eje del
52
termómetro. La flama se aplicara cada vez que la temperatura de nuestra prueba se

eleve 2 °C.
g) A continuación se registra el dato como un punto de inflamación t1 en grados
centígrados, la temperatura leída en el termómetro se interpreta cuando se produzca
una pequeña flama instantánea en cualquier punto de la superficie de la muestra.
h) Se va incrementando la temperatura de la muestra 5 a 6 ° por minutos, y se aplicara la

flama para que se llegue hasta el punto de combustión en ese momento se registra t2
en grados centígrados.
INTEPRETACION DATOS
Si la presión barométrica del lugar en que se efectúa la prueba es diferente de 760 Mm. de
mercurio se corrigen las temperaturas t1 y t2 aplicando la siguiente formula.
T  t ' 0.03 760  P 
En donde:
T = Es la temperatura corregida por presión barométrica (°C).

t’= Es la temperatura registrada durante la prueba y que fue designada como t1o t2 (°C).
P= Es la presión barométrica del lugar en que se efectúa la prueba (mm. de mercurio)
Errores posibles:
 Que se tengan corrientes de aire o demasiada luz que no permitan identificar la flama.
 Que no se lave la copa con un solvente adecuado.
 Que se agiten los vapores por movimientos bruscos.
53
PRUEBAS DE VISCOCIDAD SAYBOLT-FUROL EN CEMENTO

ASFALTICOY EMULSIONES
OBJETIVOS:
Conocer la calidad y estimar el probable comportamiento de los cementos asfáltico y

emulsiones, que se utilizan en la construcción de pavimentos, riegos asfálticos y obras diversas.
El estudio de la viscosidad es para determinar la efectividad y características en el grado

de fluidez de un cemento asfáltico a determinada temperatura que es de 135°C en asfaltos y de
25°C y 50°C en emulsiones, pudiéndose realizar esta prueba a otras temperaturas comprendidas
entre 120 y 235°C es para determinar las viscosidades apropiadas para su utilización de los
asfaltos.
La prueba fundamentalmente cosiste en determinar el tiempo que tardan en pasar 60 cm3

de producto asfáltico a través de un orificio furol bajo condiciones especificadas de tiempo y
temperatura.
Es para prever su probable comportamiento en la obra y controlar sus propiedades durante

la construcción.
EQUIPOS Y MATERIAL
a) Viscosímetro Saybolt-furol y tubo.

b) Recipiente de vidrio con marca de 60cm3.
c) Anillo de desplazamiento.
54
d) Embudo para filtrado.

e) Termómetro
f) Parrilla eléctrica
g) Cronometro
h) Aceite de grado 40 SAE.
i) Baño de aceite de temperatura controlable.
PROCEDIMIENTO
a) La preparación de la muestra consiste en colocar en un recipiente 450 gr. de cementos

asfáltico, calentarlo a una temperatura superior a 15 ° C de la temperatura de prueba, para
pasarlo al estado fluido y agitándola en forma continúa para evitar sobrecalentamiento,
durante los últimos 30°C en que el agitado será continuo. El tiempo de calentamiento no
será mayor de 2 horas y la muestra solamente se calentara una vez.
b) Se limpia el tubo de viscosidad con petróleo diáfano y se seca perfectamente ante de

utilización.
c) Se llena el baño del viscosímetro con el aceite 40 (SAE) adecuado para la temperatura a la
cual se efectuara la prueba.
d) Se inserta el tapón de corcho en la parte inferior del tubo de viscosidad, que penetre de 6 a
9mm. de manera ajuste para evitar que escape el aire, se coloca el anillo de
desplazamiento en el tubo de derrame.
e) A continuación se calienta el baño del viscosímetro a una temperatura ligeramente inferior

a la seleccionada para efectuar la prueba; a continuación se coloca el embudo al
viscosímetro y se suministra la muestra del asfalto preparado inciso (a) para filtrarse, se
coloca la tapa y se inserta el termómetro a través del orificio central del mismo.
f) Se agita la muestra continuamente con el termómetro dando a este un movimiento circular

evitando movimientos verticales que pudieran provocar la formación de burbujas,
teniendo cuidado de no golpear el fondo del tubo de viscosidad para no presionar el
55
asfalto a través del orificio de la boquilla; se ajusta la temperatura del baño hasta que la
muestra alcance la temperatura de prueba y se establezca el equilibrio térmico.
g) Cuando la temperatura de la muestra permanezca constante durante 1 minuto de agitado

continúo, se retiran la tapa y el anillo de desplazamiento para verificar que la muestra
dentro de la cazoleta no llegue al nivel de derrame y se vuelve a colocar la tapa.
h) Se coloca el matraz aforado debajo del tubo de viscosidad saybolt, se retira el tapón de
corcho y simultáneamente se pone en marcha el cronometro, el cual deberá detenerse en
el momento en que la muestra alcance la marca de aforo de 60 cm3 del recipiente y se
registra el tiempo medido con el cronometro. El tiempo del llenado de 60 cm3 no deberá
ser mayor a 15 minutos se reporta como viscosidad saybolt el tiempo en segundos que
tarda en llenarse 60 cm3 de material.
Posibles errores:
 Que se realice donde haya corrientes de aire o cambios bruscos de temperatura.

 Durante el llenado el asfalto escurra por la pared, puede formar burbujas.
 Que este sucio el tubo furol.
U
N
I
D
A
56
D
4
NORMATIVIDAD EN PETREOS Y MEZCLAS.
FORMA DE LA PARTICULA
(Forma de la laja)
OBJETIVO:
Es necesario para determinar la relación entre el ancho y su espesor de los pétreos, se hace
con la fracción que se retiene en la malla ¼”, se dice que las partículas en forma de laja son las
que tienen una relación entre su espesor y su ancho menor de 0.6.
EQUIPO:
Mallas de 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾, ½, 3/8”, ¼”.
Balanza con capacidad de 20Kg. y aproximación de 1g.
Calibrador de espesores mostrados en la foto.
57
PROCEDIMIENTO:
Se criba la muestra por la malla ¼” eliminando lo que se , se pesa el retenido y se anota

como Wi (deben quedar aproximadamente 200 partículas retenidas en un ¼ ) tamizar la muestra
por el juego de, mallas, se toma cada una de las partículas retenidas en una determinada malla y
se verifica si pasan por la ranura correspondiente del calibrador, buscando la posición de la
partícula más adecuada para que pase por la ranura, se reúnen todas las partículas que hayan
pasado, se pesan y se anotan como Wp ( peso que pasa la ranura del calibrador), se calcula con la
siguiente formula el % en partículas de forma de laja.
Wp
C.P.   100
Wi
FORMA DE AGUJA:
Son aquellas que tienen una relación mayor de 1.8 entre su largo y ancho, se efectúa en la
fracción retenida en la malla de un ¼”, se emplea el mismo equipo solo cambia el calibrador de
longitudes.
Se toma cada una de las porciones que se retienen en las mallas (se mencionan en la
prueba anterior) y se verifica si pasan por el claro correspondiente del calibrador, se debe tomar
en cuenta que la mayor dimensión de la partícula pasa paralela al eje longitudinal del calibrador;
se reúnen todas las partículas que no pasaron por el claro del calibrador, se pesa y al peso se anota
como Wa (peso de las partículas que no pasan y wi es el peso del material retenido del material
de ¼” ) y se emplea la siguiente fórmula para el porcentaje de partículas alargadas.
Wa
C. A.   100
Wi
58
DESGASTE LOS ANGELES

ANTECEDENTES:
La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que

depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra importancia
cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y
pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben ser duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se encuentra

descrito en las normas para los agregados gruesos. Dicho método es mas conocido como el de la
maquina de los Ángeles, el cual consiste básicamente en colocar una cantidad especifica de
agregado dentro de un tambor cilíndrico de acero que esta montado horizontalmente. Se añade
una carga de esferas de acero y seca la masa del material que se va a desgastar expresándolo
como peso inicial.
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la maquina de los

Ángeles. Este es un aparato constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de 500mm de
longitud y 700mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijo a un dispositivo
59
exterior que puede trasmitirle un movimiento de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una
abertura para la introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicho equipo esta
provisto de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:
 Asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del polvo.
 Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la disposición
de la pestaña que se menciona mas abajo, se tenga certeza de que el material no puede
tener contacto con la tapa durante el ensayo.
 Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida de la tapa
al tambor y su remoción fácil.
En los agregados gruesos una de las propiedades físicas que es de gran importancia y su
conocimiento es indispensables en el diseño de mezclas: existe la RESISTENCIA A LA
ABRASIÓN O DESGASTE de los agregados.
Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá
el concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o estructuras que requieren que la
resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.
Esta prueba tiene por objeto determinar el desgaste o degradación de los pétreos que se
emplean en la construcción de mezclas asfálticas y estimar el efecto perjudicial que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de debilitamiento, planos
de cristalización y formas de partículas.
OBJETIVO:
Conocer la calidad del material pétreo y tener una medida de la alteración alcanzada por
este. Así como planos de debilitamiento o cristalización que provocan una desintegración de la
partícula, y de la capa donde se emplee:
EQUIPO:
Maquina de abrasión de los Ángeles que gire con una velocidad de 30=33 R.P.M.
Esferas de hierro fundido de 47.6 milímetros de diámetros y peso de 390=445 gramos.
Juegos de mallas conforme se indica en la tabla.
Charolas de lámina, balanza con capacidad adecuada.
Maquina agitadora (ro-tap), cucharón de lámina galvanizada
60
PROCEDIMIENTO:
Se criba por las mallas anotadas para conocer su graduación y se forma una granulometría
como lo indica en la tabla posterior, del tipo que mas se le asemeje a la propuesta para la carpeta
asfáltica o para las bases.
La muestra ya pesada (Pi) se coloca junto con las esferas (el peso de la muestra y el
numero de esferas dependerá de la variante que se elija) en la máquina de desgaste, la cual se
hace girar hasta complementar las 500 revoluciones especificadas. Se saca la muestra y se criba
en la malla Nº 12. El retenido se seca al horno, se pesa y se anota como peso final (Pf).
La pérdida por desgaste se calcula con la siguiente formula:
desgaste 
 Pi  Pf   100
Pi
RANGO DE TAMAÑOS
Tipo de Carga abrasiva
composición Masa de la
de la muestra mm Designación fracción Numero Masa
de prueba g de Total
esferas g
37,5-25 1/2” - 1” 1250 ± 25
25-19 1”- ¾ 1250 ± 25
61
A 19-12.5 ¾ “- ½ 1250 ± 10 12 5000± 25

12,5-9,5 ½”- 3/8 1250 ± 10
Masa total de la muestra de prueba 5000 ± 10
19-12.5 ¾” - ½” 2500 ± 10
12.5 - 9.5 ½” - 3/8” 2500± 10 11 4584± 25
B Masa total de la Muestra de prueba. 5000 ± 10
9.5 – 6.3 3
/8” – 1/4·” 2500 ± 10 8 3330± 20
C 6.3 – 4.75 ¼” - No. 4 5000 ± 10
Masa total de la muestra de prueba 5000± 10

4.75 - 2 No. 4 – No. 10 5000± 10
D 6 2500± 15
Composición de la muestra de prueba y carga abrasivas
PRUEBA DE ADHERENCIA ENTRE EL PETREO Y EL ASFALTO.

(Desprendimiento por fricción)
OBJETIVO:
Determinar la perdida de la película asfáltica en los materiales pétreos, sometiéndolos a la
acción del agua en varios ciclos de agitado y evaluando visualmente su estado físico.
EQUIPO:
 Frascos de vidrio de 500 cm3 de capacidad, de 6.5cm. De diámetro y 16cm. de altura.
62
 Balanza con aproximación de 0.1 de gr.

 Juego de mallas de las siguientes aberturas. ½, ¼, No. 10, No. 40.
 Agitador mecánico que gire de 45 a 50 r.p.m. con sujetador de frascos ver foto.
 Horno, termómetro de 0 a 1500C. Vasos de aluminio de 2 lt, parrilla eléctrica ò estufa,
cuchara de albañil, asfalto, agua, cucharón y charolas.
PROCEDIMIENTO:
Considerando el arreglo de mallas, determinar la granulometría del material de la muestra
en estudio tomar diferentes cantidades correspondientes a la proporción de la granulometría de
proyecto que dependerá del tipo de carpeta asfáltica donde se usara el agregado.
Estas fracciones de cada uno de los tamaños requeridos se revolverán hasta

homogenizarlas y de ahí formar seis (6) porciones con un peso de 500 grs. Aproximadamente
cada una. Calentarlas hasta una temperatura de 135 0C. Sí es para mezcla en planta (concreto
asfáltico o mezcla en caliente). Si se trata de mezcla que se va a elaborar en el lugar (mezcla en
frió o en el lugar) o bien tratamientos superficiales (carpetas de riegos) el pétreo se calentara a la
temperatura que se tendrá en la obra (normalmente es la temperatura ambiente).
El cemento asfáltico para mezclas en caliente se calentara a la temperatura que marque el

proyecto (110 – 1300C.) en un vaso de aluminio. Para mezclas en frió y tratamientos calentar
ligeramente el material para hacerlo manejable conforme a lo esperado en el campo (25 a 400C).
Una vez calentado se vacía la parte del producto asfáltico en otro vaso de aluminio
previamente tarado y pesar en el la cantidad necesaria de producto asfáltico conforme a la
siguiente tabla.
**
PORCION CONTENIDO DE PRODUCTO ASFALTICO
1 y 2 Contenido óptimo más 0.5 % del peso del pétreo
3 y 4 Contenido òptimo *
5 y 6 El òptimo menos 0.5 % del peso del pétreo
* El óptimo se determina conforme al procedimiento establecido

** El propósito de generar diferentes porcentajes es comparar un rango.
Este procedimiento requiere de verificación para lo cual se toma como testigo un material que
haya probado su afinidad con el asfalto y de esta manera comparar los resultados entre el
material testigo y el ensayado.
Se calienta el asfalto y el pétreo haciendo las proporciones adecuadas marcadas

anteriormente, se manipula la mezcla con la cuchara homogenizándola, para después de esto
63
tomar dos fracciones para prueba de aproximadamente 50 grs. cada una dejándolas enfriar a
la temperatura ambiente.
Colocar las fracciones de prueba en frascos de vidrio y agregarles 200cm 3 de agua a 250C. Se
tapan y se dejan reposar 24 horas.
Si después de este tiempo no ocurre un desprendimiento apreciable de la película de asfalto,

se colocaran en el agitador mecánico y se someten a 4 periodos consecutivos de agitación de
15 minutos cada uno.
Para valuar la superficie que ha presentado desprendimiento de la película de asfalto,

sostener el frasco en alto por arriba del nivel de la cabeza del observador y efectuar una
inspección visual.
Cálculos y resultados: se reporta el porcentaje de asfalto no adherido, para cada uno de los
frascos estimado visualmente, con relación a la superficie del agregado comparándolo con el
testigo.
Se reporta el porcentaje promedio de la muestra, obteniéndolo con la siguiente expresión.
PFR 
P fr
N
PFR = Perdida por fricción promedio (%)
P fr. = Perdida por fricción de cada muestra (%)
N = Numero de muestras consideradas
Además de lo anterior se reportara lo siguiente:
 Si no existe desprendimiento ò bien no excede del 10 % el material se considera como

adherencia normal.
 Si el asfalto se desprende desde la etapa de reposo o bien con el agitado excede el
desprendimiento en un 25 % se considera de baja adherencia.
 Para una condición media de 10 a 25 % se considera regular adherencia y como en el
caso anterior será necesario mejorarlo por medio de algún proceso, normalmente
químico.
 Las precauciones podrían ser: limpiar el equipo, realizar el ensaye en un lugar cerrado,
bien ventilado limpio y libre de corrientes de aire, checar el tiempo de saturación.
PRUEBA MARSHALL
OBJETIVO:
Consiste en elaborar especimenes cilíndricos a los cuales se les determina su peso

volumétrico, estabilidad, flujo, % de vacíos en la mezcla y % de vacíos en el agregado mineral,
en especimenes cilíndricos, compactados y fallados axialmente a 60° C. La estabilidad nos
expresa la resistencia estructural de la mezcla, que esta afectada principalmente por el contenido
64
de asfalto que se agrego a la muestra, la composición granulométrica y el tipo de agregado en

cuanto a calidad.
El flujo nos representa la deformación obtenida en el sentido diametral del espécimen

para provocar su fractura, es un valor indicativo de la tendencia para alcanzar la condición
plástica y por consecuencia de la resistencia que ofrecerá la carpeta a deformarse bajo la acción
de las cargas que por ella transiten.
Con este método se puede conocer o controlar las condiciones más favorables de
impermeabilidad y durabilidad de la mezcla, con lo cual se pueden fijar márgenes para evitar
escasez o exceso de aglutinante.
Requisitos de calidad para mezclas de granulometría densa método Marshall.
Numero de ejes equivalentes de diseño

Características. ∑L(1)
∑L≤ 10 6 10 6 < ∑ L ≤ 107 (2)
Compactación; número de golpes Por

cada cara de la probeta. 50 75
Estabilidad; Newton (LBf), minimo 5340 (1200) 8000 (1800)
Flujo; Mm. (10-2 in.) 2-4 (8 – 16) 2 – 3.5 (8-14)
Vacíos en mezcla asfáltica % 3–5 3–5

(VMC);%
Vacíos ocupados por el asfalto % 65 – 78 65 – 75
(VFA);%
(1)
∑L = numero de ejes equivalentes de 8.2 t. esperado en vida útil del pavimento
(2)
=para tránsitos mayores de 107 ejes equivalentes de 8.2 t. se requiere diseño especial
EQUIPO:
Moldes metálicos con un diámetro interior de 10cm. y una altura de 8.2cm. con base y extensión.
Pedestal de compactación, con dispositivo de anclaje y sujetador metálico.
Pison metálico de compactación con superficie circular, con una pesa deslizante de una masa de
4530 grs., con una altura de caída de 45.7cm.
Maquina de prueba Marshall con capacidad de 3000Kg. con una velocidad constante de
deformación de 50.8mm./min. Provista de anillo calibrado con sensibilidad de 10Kg.
Extractor de muestras, mordazas semicirculares, baño de agua con control de termostato con
temperatura de 20o a 120o C. parrilla eléctrica con temperatura hasta 150o C.
65
Balanzas con capacidad de 20Kg. y aproximación de un gramo y otra con aproximación de 0.1 de
g.
Termómetro con cubierta de metal con rango de 10 o a 200o C. termómetro para baño de agua con
rango de 20o a 100o C. equipo general como calibrador, charolas rectangulares y redondas,
cucharas de albañil de 4”, espátula, pinzas para vasos de aluminio, guantes de hule y asbesto,
estufa, estearato de zinc, parafina, marcadores, papel filtro, picnómetro , probeta.
PROCEDIMIENTO:
Se realiza la granulometría de acuerdo a lo que marca el proyecto (ver normatividad de la

S.C.T.) cuando ya se tenga esto se calienta el asfalto hasta que tenga una viscosidad adecuada y el
material pétreo también se pone a calentar a una temperatura de entre 100 a 140 oC. Hasta que
pierda totalmente la humedad. Se agrega el porcentaje de asfalto adecuado al material pétreo, de
acuerdo a la cantidad que se haya seleccionado, el porcentaje de asfalto se tomara con respecto
del peso del agregado. (Ejemplo si el pétreo peso 1100 grs. y le pondremos el 5% de asfalto le
agregaremos 55 grs. de asfalto) se mezclan los agregados y el asfalto hasta obtener una
distribución uniforme de betún la temperatura de la mezcla no deberá ser menor a 100 oC. al
momento de elaborar la probeta, no se debe en ningún caso recalentar la mezcla.
Se elaboran como mínimo seis mezclas con diferentes contenidos de asfalto, variando en
0.5 %, partiendo de una cantidad de 0.5 % por debajo del contenido mínimo calculado y cuando
menos hasta 2% por arriba de dicho mínimo. Por cada contenido de asfalto se elaboran 3 pastillas
con la cantidad necesaria de pétreo (1100gr por espécimen) para que el espécimen tenga una
altura aproximada de 63.5 Mm. el material pétreo se dosificara por tamaños para asegurar una
granulometría uniforme. Se hacen tres pastillas con la finalidad de poder detectar errores (se
recomienda empezar con un % de asfalto 4).
Después de homogenizar se procede a compactar la mezcla de asfalto y pétreo, con el

siguiente proceso: El Pison, el molde, la base y la extensión se calentara en baño de agua a 90 oC.
antes de iniciar la compactación de la mezcla, se arma sobre el pedestal de compactación el
molde con su base y extensión, colocándole en el fondo una hoja de papel filtro de un diámetro
ligeramente menor que el molde, se coloca la mezcla dentro del molde y encima otra hoja de
papel, se apoya el Pison sobre la mezcla y se le aplica el numero de golpes de acuerdo al proyecto
que se tenga(50 a 75 golpes por cara) debiendo mantenerse la cara del Pison paralela a la base
del molde durante la compactación, después de aplicarle los golpes que marca la normatividad en
dicha cara se quita el collarín del molde y se voltea para darle una cantidad similar de golpes a la
otra cara, esta operación deberá realizarse lo mas rápido posible para evitar que la mezcla se
enfrié y con esto no se acomoden de manera adecuada los granos.
Se mide la altura para proporcionarle este dato al equipo donde se fallara y el equipo aplicara la
corrección necesaria o bien se corregirá con la siguiente expresión
Pe* = 63 Pe / He donde
Pe* = peso corregido de la mezcla para elaborar los nuevos especimenes en grs.
Pe = peso del espécimen elaborado en grs.
He = altura de la muestra en mm.
66
Se deja enfriar a temperatura ambiente hasta que fragüé el asfalto, para que al ser extraído
el espécimen del molde no presente deformaciones.
Se pesa la probeta y se impermeabiliza con estearato de zinc; el picnómetro se llena de agua hasta
el derrame se coloca una probeta graduada en la nariz para recibir el agua desalojada por la
pastilla, se introduce en el picnómetro la muestra y se mide el volumen de agua desalojado y con
estos datos se calcula el peso volumétrico del espécimen.
Colocar el espécimen en un baño de agua a una temperatura de 60 0C. Durante un lapso de
30 minutos. Se colocan dentro del mismo baño las mordazas entre las que se colocara la muestra.
Si el ensaye se realiza en un equipo mecánico se procede a lo siguiente: sacar la pastilla y
colocarla entre las mordazas en sentido perpendicular a su eje, centrar el conjunto en la maquina
de compresión, instalando el medidor de flujo en el poste guía ajustándolo. Se aplica presión
hasta la falla del espécimen, lo cual sucede cuando la manecilla del micrómetro de carga se
regresa, en este momento se tomara la carga que será la máxima soportada y en ese mismo
instante se leerá el flujo ò deformación en el otro micrómetro que esta colocado en el poste de la
mordaza.
Si se emplea el equipo versatester se realizara de la siguiente manera: se prende la
maquina y el digimax donde entraremos a la prueba Marshall. Se prende la computadora y se
entra a la prueba requerida, donde aparecerán una serie de ventanas que nos pedirán los datos
adecuados para obtener resultados y graficas.
Abrir file y apretar new test (ensaye nuevo). Aparece un cuadro y ahí se abre la ventana cliente
(en este pide datos de la persona o compañía a la que se le efectuara el estudio, para fines
didácticos no son necesario ni indispensables para que el equipo realice el ensayo.)
Se pasa a la ventana que dice general donde se solicitan datos del sitio donde se colocara la
carpeta (no se requieren)
Abrir la ventana sample (muestra) donde se requieren una serie de datos pero tres son los
mas importantes y que son: SP-g-agrégate (peso volumétrico medio del pétreo) SP-g binder
(peso especifico de la muestra compacta) binder on agrégate (% de asfalto que se esta
empleando en la muestra).
Abrir mix desing (la cual nos requiere la granulometría y el % de asfalto)
Seguir con weighing y al final se abre failure ,el cual nos pide mark ( % de asfalto) el
diámetro de la pastilla así como su altura para realizar la corrección correspondiente, se pasa a
baud rate donde se anotara el numero 38400 ( este es un numero constante que requiere el
software) y procedemos a lo siguiente.
Se saca la pastilla del baño junto con las mordazas se seca superficialmente( en el speed
control del multispeed se coloca el numero 983 el cual nos indica que se tiene una velocidad de
prueba de 50.8mm./min.) y se lleva a fallar en la maquina, esto deberá realizarse rápidamente
para evitar que la muestra y las mordazas pierdan temperatura y la prueba ya no sea
representativa (entre 20 a 45seg.) se anotan los resultados que aparecen en el digimax que son la
resistencia máxima que soporto (estabilidad) y la deformación máxima que sufrió con dicha carga
(flujo) para hacer las graficas de toda la familia de pastillas.
Selección del proyecto:

Comúnmente son poco deseables las mezclas con valores de estabilidad demasiado altos y
valores de flujo bajos, pues los pavimentos tienden a volverse rígidos o quebradizos y se agrietan
67
bajo cargas pesadas. Se ha observado en la práctica que elaborando las mezclas con contenido de
asfalto en una cantidad menor en 0.5 al 1.0 % con respecto del óptimo de la prueba Marshall se
obtienen resultados que satisfacen las especificaciones, esto ya es cuestión de criterio del
diseñador.
Otros datos que se necesitan son los siguientes:
El peso específico teórico máximo de la mezcla, es el que se considera si no existieran
vacíos entre sus partículas y su valor depende solamente de los pesos específicos aparentes del
asfalto y del material pétreo.
Para obtener el peso específico teórico máximo en una mezcla se determina previamente
en el laboratorio el peso específico aparente del pétreo sumergido en asfalto, la densidad del
asfalto, empleando la siguiente formula.
γ
100 t m = Peso especifico teorico maximo de la mezcla
λ tm  A P gr. / cm3

SCAλC SPλP A = Proporción en peso de cem. Asf. Con relación a la
mezcla %
P= Proporción en peso del material Pétreo con relación
A la mezcla
SCA=Densidad del asfalto (abstracto)
SP = Densidad aparente del pétreo Por inmersión en asfalto.
Es un número abstracto.
λ o= Peso especifico del agua considerado en este caso de
1 gr. /cm3.
El porcentaje de vacíos de la mezcla compactada: corresponde al volumen de esta que en
las condiciones de acomodo que tiene no alcanza a ser ocupado por las partículas de material
pétreo ò por el asfalto que la integra; su valor debe garantizar ciertos limites para obtener una
parte de la impermeabilidad y por otra su estabilidad; la determinación de esta característica se
basa en la comparación del volumen real de la mezcla, con respecto al que teóricamente tendría si
no quedaran huecos entre sus partículas y se obtiene con la siguiente expresión:
VMC= 100 (1- γdc )

1000γ tm
V.M.C.= Es la proporción de vacíos en la mezcla asfáltica
compactada, en 5%
γ
dc = Es el peso volumétrico de la mezcla compactada, en
kilogramos por metro cúbico
El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada, es la proporción en
volumen de dicha mezcla que no esta constituida por pétreo y su valor permite juzgar si existe
espacio suficiente para alojar la cantidad de asfalto que se requiere, la determinación de esta
68
característica se realiza mediante la comparación del volumen de la mezcla y el que en la misma

tiene el pétreo.
El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada se obtiene con la siguiente
formula.
V.A.M. = Proporción de vacíos de

Pétreo en mezcla %
A =Peso del pétreo en mezcla
En %
Λ dc = Peso Vol. De la mezcla asf.
V . A.M  100
1  Adc  Compactada Kg. / m3
1000 S p 0 Sp = Densidad aparente de pétreo
Por inmersión en asfalto
Λo = Peso especifico del agua
gr. / cm3.
1000 = factor de conversión para
1001 hacer homogéneos λdc y λo.
69
ANEXOS
MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA NUM. 4
MALLA PESO RETENIDO RETENIDO PARCIAL MATERIAL QUE PASA
(gr.) (%) (%)
3"
2" 100
1 1/2" 157 1.1 98.9
1" 395 2.68 96.22
3/4" 563 3.82 92.4
1/2" 1179 8.01 84.39
3/8" 646 4.39 80
Num. 4 2910 19.77 60.23
Pasa No. 4 8864 60.22 0.01
suma 14720
MATERIAL CRIBADO POR LA MALLA NUM. 4

MALLA RETENIDO
NUM PESO RETENIDO PARCIAL MATERIAL QUE PASA
(gr.) (%) (%)
10 54 16.2594 43.9606
20 39 11.7429 32.2177
40 40.4 12.16444 20.05326
60 17.8 5.35958 14.69368
100 19.5 5.87145 8.82223
200 13.7 4.12507 4.69716
pasa 200 15.6 4.69716 0
suma 200
PROBLEMARIO
Granulometrìa
EJERCICIO APLICADO
MUESTRA TOTAL 14720 gr.

200 gr. MUESTRA REPRESENTATIVA PARA LA 2da ETAPA
%GRAVAS = 39.78 D10 = 0.157

%ARENAS = 55.52 D30 = 0.75
%FINOS = 4.70 D60 = 4.2
CU = D60 / D10 = 4.2 / 0.157 = 26.75
70
CC = (D30)2 / (D10 * D60) = (0.75)2 / (0.157 * 4.2 ) = 0.85
CLASIFICACION DEL SUELO = SP (ARENA MAL GRADUADA)
MUESTRA TOTAL 470 gr.
MATERIAL RETENIDO EN LA MALLA NUM. 4

RETENIDO
MALLA PESO RETENIDO PARCIAL MATERIAL QUE PASA
(gr.) (%) (%)
3"
2"
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
Num. 4
pasa Num. 4
suma
MATERIAL CRIBADO POR LA MALLA NUM. 4

MALLA RETENIDO
NUM. PESO RETENIDO PARCIAL MATERIAL QUE PASA
(gr.) (%) (%)
10
20
40
60
100
200
pasa 200
suma 469.5
%GRAVAS = D10 =
%ARENAS = D30 =
%FINOS = D60 =
D60
Cu   
D10
Cc 
 D30  2   

 D10  D60    
CLASIFICACION DEL SUELO =
71
PRUEBA DE LIMITE LIQUIDO CON LA CURVA DE FLUIDEZ.
Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4 Columna 5 Columna 6 Columna 7 Columna 8
Peso de Peso de
Peso del Peso de Peso de Contenido
Nº de No. De capsula + s. capsula +
agua capsula s. seco de humedad
golpes capsula húmedo s. seco
gr. gr. gr. %
gr. gr.
36 25 33.13 31.0 2.13 23.40 7.57 28
27 15 31.81 29.4 2.41 22.00 7.40 32
15 62 34.60 31.7 2.90 23.80 7.9 36.70
9 70 34.30 31.3 3.30 24.00 7.3 41
Peso del agua

*100
Columna 8 Peso de los solidos
LIMITE PLASTICO
30 31.39 30.30 1.09 23.30 7.00 15.60

20 31.9 30.95 0.95 24.70 6.25 15.20
72
LIMITE LÍQUIDO CON UN SOLO PUNTO:

L. L  Wn
 N  0.12
25
L. L.  0.32 27 
0.12
 32.3%
15.6  15.2
L.P.   15.4%
2
L.P= 32.3-15.4= 16.9 %
CONTRACCIÓN LINEAL
Li= 10.0cm.
Lf = 9.6cm.
C. L. 
10  9.8  100
10
CLASIF. CL = ARCILLA DE BAJA PLASTICIDAD
73
PRUEBA DE COMPACTACIÓN PROCTOR MODIFICADA
GRAFICA DE RESULTADOS DE PRUEBA DE COMPACTACIÓN PROCTOR MODIFICADA
ENSAYE TIPO: PROCTOR MODIFICADA VOLR (cm.)=937.4 VOLAP (cm.)=1017.50
TIPO DE MOLDE: PROCTOR Ee=27.4kg-cm./cm3 N (Numero de golpes)=44 golpes
N DATOS 1 2 3 4
1 PESO DE LA MUESTRA HUMEDA MOLDE (grs.) 3761.40 3931.80 3955.60 3921.00

2 PESO DEL MOLDE PROCTOR 2320.30 2320.30 2320.30 2320.30
3 PESO DE MUESTRA HUMEDA COMPACTA 1441.10 1611.50 1635.30 1600.70
4 PESO VOLUMETRICO HUMEDO COMPACTADO yh (grs/cm )

3 1.54 1.72 1.74 1.71
5 CAPSULA N. 36 19 65 17
6 PESO DE LA CAPSULA (grs.) 16.10 16.50 25.10 16.50
7 PESO DE LA CAPSULA + SUELO HUMEDO (grs.) 96.10 113.20 112.10 111.50
8 PESO DE LA CAPSULA + MUESTRA SECA (grs.) 90.50 102.70 100.00 96.20
9 PESO DEL AGUA Wω (grs.) 6.00 10.50 12.10 15.30
10 PESO DE SÓLIDOS Wω (grs.) 74.40 86.20 74.90 79.70

CONTENIDO DE HUMEDAD (%) 8.06
11 12.18 16.15 19.20
3
12 PESO VOLUMETRICOSECO COMPACTADO yd (grs/cm ) 1.42 1.53 1.50 1.43
rs./cm3)
FILA N. 4 FILA N. 11 FILA N. 12
h = Wmh h = Wmh (100) d = h
Vol. Molde WS 1+ω
74
PRUEBA DE EQUIVALENTE DE ARENA.
Probeta # 1
Longitud de la punta a la marca del pisón = 10” (25.4cm)
Lectura de arcilla-----------13” (33cm)
Lectura Aparente arena------ 12” (30.5cm)
Lectura real de arena--------2” (5.08cm)
2"
EA  100%   15.38%
13
Probeta # 2
Lectura de arcilla-----------12.8” (32.5 cm.)

Lectura Aparente arena------ 11.9” (30.2 cm.)
Lectura real de arena--------1.9” (4.83 cm.)
1.9"
EA  100%   14.84%
13
4.83
EA  100%   14.84%
33
Probeta # 3
Lectura de arcilla-----------13.3” (33.8 cm.)

Lectura Aparente arena------ 12.2” (30.98 cm.)
Lectura real de arena--------2.2” (5.58 m.)
2.2"
EA  100%   16.54%
13.3
5.58
EA  100%   14.84%
16.5
EQUIVALENTE DE ARENA PROMEDIO
75
EA= 15.4+14.84+16.54 =15.6%

3
EA= DEL MATERIAL= 15.6%
De acuerdo al resultado obtenido, no se recomienda su empleo en ninguna capa del pavimento.
VALOR CEMENTANTE
Área del molde 1 = 7.7m x 7.7 m = 59.29 cm2

Resistencia a la falla= 158.3Kg.
VCI= 158.3Kg.= 2.66Kg. /cm2

59.29 cm2
Molde 17
Área = 7.6m x 7.55M= 57.0cm2
Resistencia a la falla = 120Kg.
VCII = 120Kg= 2.10Kg. /cm2

57cm2
Molde 30
Area= 7.55m x 7.6m = 57.38cm2
Resistencia a la falla= 190.2Kg
VCII = 190.2Kg = 3.31Kg. /cm2

57.38m
Eliminamos el último valor y solo sacamos promedio de los mas parecidos para encontrar el
valor cementante del mat.
Vc Prom. 2.66 + 2.10= 2.38 Kg./ cm2
Este material puede emplearse en la sub-base
76
PRUEBA PORTER, EXPANSIÒN V. R.S.
Muestra 1 Km. 3+000
Peso del molde= 7515 g.

Diámetro= 15.7 g.
Altura= 12.8 cm.
Nº Capsula= 54.
W. Capsula= 25.1 gr.
W. Capsula+Suelo H.= 136.7 g.
W. Capsula + Suelo S.

Agua agregada =170 ml.
Altura Faltante= 3.4 cm.
Peso Molde + Suelo Húmedo.= 11570 g.
Lectura inicial = 0.71mm
Lectura Final = 4.93 mm.
Área del molde=193.59 cm2 Área espécimen= 12.8-3.4= 9.4 cm.= 94 mm.
Volumen muestra = (193.59m2 ) ( 9.4cm.) = 1819.77 cm3
Peso suelo Húmedo= 11570 g.- 7515gr=4055g.
Peso vol. Húmedo= 4055g
77
FORMATOS DE PRÁCTICAS
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87
PROCEDENCIA____________________
ESTUDIO A EFECTUAR______________
DESCRIPCIÒN DE LA MUESTRA____________
FECHA INIC_______ FECHA TERM__________
ENSAYE Nº___ LABORATORISTA_________
PRUEBA DE FORMA DE LA PARTICULA
PESO EN GRAMOS PORCENTAJES

ENSAYE
NUM. TOTAL PARTICULAS PARTICULAS
PLANAS ALARGADAS PLANAS ALARGADAS
BIBLIOGRAFÍA
88
 Normas de la secretaría de comunicaciones y transportes 2000.

 Apuntes de clase del Ing. José Santos arriaga soto.
89

Manual de Pavimentos

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MANUAL

JÒSE SANTOS ARRIAGA SOTO

El objetivo de este manual se da de la inquietud e importancia de las transformaciones

Las carreteras es uno de los principales medios de transporte de modernización de

Se proporcionará en su contenido algunos ejemplos resueltos y la normatividad más

Para su finalización se considera el estado de los diversos materiales que se encuentran

Esto permitirá al especialista ampliar su campo de conocimientos y poder dedicar

En el marco general en que se sitúa este manual, es la de enriquecer notablemente esta

de material seco, colocarlos en la cápsula de porcelana agregando agua y homogenizando

Colocar este material en la copa ayudados por la espátula en cantidad ligeramente

Por diferencia obtener el contenido de humedad. Se deberá agregar un poco mas de

Defectos de pesada, agregar material seco al ya homogenizado, que no se tomen todas

longitudinicial  longitud final  100

Golpear de manera incorrecta el molde y dejar burbujas de aire, meter inmediatamente

Juego de mallas de diferentes aberturas: 3”,2”.1”½, 1¼,1”, ¾”, ½, 3/8”, ¼, Nº 4, 10,

Se pesa la porción que pasa la malla nº4 y se anota como (Wsf)

Y también el retenido en dicha malla se pesa y anota (Wg)

Las mallas se ensamblan en orden descendente, separando las gravas y arenas.

Se calcula el porcentaje retenido con la siguiente expresión:

Ya realizados los cálculos se grafica y reporta el porcetanje retenido acumulado de

GW Cuando Cu>4 y Cc 1>3

SW Cuando Cu>6 y Cc 1>3

 Que la muestra no este totalmente seca.

 Pesos mal realizados.

Obtener el peso volumétrico seco máximo y la humedad optima de compactación, cuando

Molde con base y extensión de 15.7 cm. y 12.5 de altura aproximadamente.

Varilla con punta de bala.

Malla de 2.54cm. (1”)

Probeta de 500 ml.

Maquina para aplicar carga o presión con capacidad de 30 toneladas.

Balanza con capacidad de 20Kg. y otros con aproximación de 1gr.

Charola cuadrada de 60x 40cm.

Horno con temperatura controlable de entre 105º-110º C.

Pesar la cápsula y anotar su número, registrar ambos.

De la muestra de 16 Kg. colocar cuatro en la charola, rociar agua de manera homogénea la

Tomar un testigo de humedad de 80-120g. De peso colocarlo en la cápsula, pesarlo y

Se coloca en la maquina para aplicar presión, aplicando la carga lentamente, en el tiempo

Observadas las gotas de agua, se retira el molde de la maquina se le quita la base y la

Calcular el peso volumétrico seco máximo de laboratorio.

Conocer el porcentaje que se hincha o expande el material en forma vertical, al

su posición original) se lleva al tanque de saturación, donde se coloca de tal manera el

A las 24 horas se vuelve a leer en el deformimetro y se anota como lectura inicial.

A las 24 horas se vuelve a leer en el micrómetro y se hace lo mismo al tercer día, si es

La expansión se obtiene con la siguiente expresión:

lectura final  lecturainicial

VALOR RELATIVO DE SOPORTE (V.R.S. Ò C.B.R.)

Mismo de la prueba porter y además, dos sobrepesos de aprox. 360g., equipo de

C arg a corregida a 254 mm.

Aparece load test (prueba de carga) solicita un nombre

Abrir la ventana file y apretar new test y solicita el

Abrir simple data, donde nos solicita una serie de datos,

Aparece la ventana WAIT WINDOD y prender VERSER TEST y el DIGIMAX, seleccionar.

Digimax gráfica las penetraciones y las cargas

TABLA QUE MUESTRA LA VENTANA DEL SOFTWARE DE LA PRUEBA V.R.S.

CUADRO PARA SELECCIONAR LA VELOCIDAD DE PRUEBA.

INSERT TEST DATA

Applied surcharge (N) 20

FIELD PESOS VOLUMÈTRICOS

Molde metálico de aproximadamente 15 cm. de diámetro y 18 cm. de altura con base,

MOULD TARE ( g) PESO DEL MOLDE

TARE+DRY SAMPLE( g) MUESTRA

Wrm = peso del recipiente con muestra

Los errores que más comúnmente llegan a cometerse son: