Automatización

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 2
NIVEL 9no
AREA PROFESIONALIZANTE
NºHORAS SEMANA 04
1
CIRCUITOS DE MANDO Y POTENCIA EN
DIAGRAMAS CON PLC’s
2 SISTEMAS SCADA
3 LABVIEW Y ARDUINO EN
APLICACIONES TECNOLÓGICAS
4 MATLAB Y ROBÓTICA
INDUSTRIAL
5 ERP
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
EMPRESARIALES
UNIDAD 1: CIRCUITOS DE MANDO Y POTENCIA EN DIAGRAMAS CON PLC’s
CIRCUITOS DE
SECUENCIAS
INDUSTRIALES
UNIDAD 2: SISTEMAS SCADA
SOFTWARE Y
HARDWARE PARA
INTERACCIÓN
HOMBRE
MÁQUINA
UNIDAD 3: LABVIEW Y ARDUINO EN APLICACIONES TECNOLÓGICAS
HARDWARE Y
SOFTWARE PARA
APLICACIONES
BÁSICAS
UNIDAD 4: MATLAB Y ROBÓTICA INDUSTRIAL
MANEJO Y
APLICACIÓN DE
ALGORITMOS
UNIDAD 5: ERP (PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES)
Diseño e
implementación
de un sistema de
control
ACTIVIDADES A PRIMER SEGUNDO TERCER EVALUACIÓN
SUSPENSIÓN
EVALUAR PARCIAL PARCIAL PARCIAL PRINCIPAL
Exámenes 12 20
Lecciones 4 5 5
Tareas
1 1 1
Individuales
Trabajo equipo 2 2 2
Trabajo de
1 2 1
investigación
Aula virtual 1
TOTAL 8 PUNTOS 10 PUNTOS 10 PUNTOS 12 PUNTOS 20 PUNTOS

Bibliografía
BÁSICA
1. MANDADO PEREZ, E; ACEVEDO, J. (2010). Autómatas programables y
sistemas de Automatización. (2da Ed.). Alfaomega.
2. William, B. (2010). Mecatrónica. Sistemas de control electrónico en la
ingeniería mecánica y eléctrica. (4a ed.) Alfaomega.
3. PINEDA SÁNCHEZ, M. (2008). Automatización y Maniobras Industriales
mediante Autómatas Programables. (1era Ed). Alfaomega.
COMPLEMENTARIA
1. MONJARAZ, J. (2013). Mecatrónica, Control y Automatización.
Alfaomega,
2. REYES, F. (2012). Robótica, Control de robots manipuladores. Alfa y
Omega.
ATENCIÓN A ESTUDIANTES:
Jueves: 11h00-12h00 G1
16h00-17h00 G2
PERFIL DEL PROFESOR DE LA
ASIGNATURA
NOMBRE DEL PROFESOR MIGUEL ANGEL PÉREZ BAYAS
NÚMERO TELEFÓNICO 0999262941
CORREO ELECTRÓNICO miguel.perez@espoch.edu.ec
TÍTULOS ACADÉMICOS DE
Ingeniero Mecánico
TERCER NIVEL
TÍTULOS ACADÉMICOS DE Máster Universitario en
POSGRADO Automática y Robótica
PRUEBA DE DIAGNÓSTICO
1. Defina: Automática, y, automatización

2. Mencione 3 equipos para adquisición de datos.
3. ¿Qué es un sistema SCADA?
4. Mencione los tipos de protocolos de comunicación
de hardware que conoce.
Tarea 1
Instalar:
- Logixpro
- Látex:Miktex/Texmaker
https://www.youtube.com/watch?v=6akfDSf7omQ
- Tia Portal V14/Step 7

- Labview 2018
- Arduino
- Matlab 2018a
UNIDAD I
CIRCUITOS DE MANDO Y
POTENCIA EN DIAGRAMAS
CON PLC’s
1. Principales dispositivos de automatización,
manejos de entradas y salidas.
1. Principales dispositivos de automatización
En todo proceso industrial se requieren elementos de
control para su automatización. Éstos son de 3 tipos
básicamente: elementos sensores, controladores
actuadores.
Los sensores para el control de cualquier variable,
poseen una salida continua generalmente de 0 a 10V
y 4 a 20 mA, o digital (relé, SSR), en otras palabras
pueden ser analógicos o digitales.
Para la gestión de la señal del sensor tenemos múltiples
soluciones tales como controladores digitales
universales, video registradores digitales y con papel,
PLC’s, indicadores, programadores, analizadores de señal
híbridos, tarjetas controladoras, etc.
La parte actuadora es la encargada de realizar el trabajo. En este grupo
entran: relés, contactores, SSR, electroválvulas, cilindros neumáticos y
oleohidráulicos, motores hidráulicos, motores eléctricos, servos.
1. Manejo de entradas y salidas
La instrumentación es la ciencia encargada del estudio detallado de los
sensores y su interconexión con los controladores en tanto a:
-Señales
-Acondicionamiento señales
-Conversión analógica/digital
-Factor de normalización
-Procesamiento
-Comunicación
La instrumentación es la ciencia encargada del estudio detallado de los
sensores y su interconexión con los controladores en tanto a:
-Señales
-Procesamiento
-Comunicación
Señal de entrada: es la alteración que sufre el valor de una
magnitud cualquiera y que sirve para transmitir
información.
Esta información proviene del sensor y debe ir
hacia el controlador en forma de señal digital o
analógica CONTíNUA.
Señal de entrada
Continuas
Tipos de Señal de entrada:
Discretas
Señal de entrada
Discreta: si su dominio de definición es discreto. La señal
está únicamente bien definida en ciertos instantes de
tiempo, normalmente uniformemente espaciados
(secuencia)
Señal de entrada
Continua: si su magnitud está bien definida a lo largo del
tiempo (o sea continua para todo instante de tiempo)
OJO: no confundir con función continua:

(se dibuja sin levantar la mano del papel)
Señales continuas típicas

De las señales mas usadas, algunas son de entrada (entradas
a sistemas) y otras de respuesta (salida de sistemas)
Señal escalón unitario: señal típica de mando:

Señal continuas típicas

Señal rampa unitaria: señal de mando, ejem: se usa
para dar una orden de seguimiento a velocidad
constante

Señal parábola unitaria: señal de mando, ejem: se
usa para dar movimiento con aceleración constante

Señal exponencial: señal de respuesta de sistemas
no oscilatorios.

Señal senoidal/cosenoidal: señal de mando o de
respuesta de sistemas no amortiguados.
y(t)=sen(wnt)uo(t) y(t)=cos(wnt)uo(t)

Señal senoide/cosenoide amortiguada: señal de
respuesta de sistemas oscilatorios.
y(t)=sen(wdt)e-σtuo(t) y(t)=cos(wdt) e-σtuo(t)

“Las señales desde el medio

o sistemas presentan ruidos
que deben ser eliminados
para que su contenido de
información sea lo más
exacto posible”.
Se lo hace mediante filtros.
El proceso de conversión de analógico a digital ADC (Analog-to-Digital Converter - Conversor

Analógico Digital) tiene que efectuar las siguiente etapas:
Codificación del resultado de Código
Número
Muestreo de la señal la cuantización, en código binario
Cuantización de la propia
Señal analógica del sensor analógica binario 0 000
señal
1 001
2 010
3 011
4 100
5 101
6 110
7 111
Para lograr transformar mediante una escala comparativa los valores analógicos del sensor
de 0-10V ó 4 a 20 mA en una escala en bits.
EJEMPLO:
• Obtener el voltaje del sensor: convertir
estos valores nuevamente a voltaje en el
código de Arduino. Para esto se tiene que
multiplicar el valor leído del pin analógico
por 5 (que son los 5V máximo que da el
sensor) y dividirlo entre 1023 (que es el
valor más grande dentro del rango de 10
bits). Varía según la medición
-Procesamiento y Comunicación
Mediante un algoritmo y un controlador de hardware, establecemos la comunicación
entre el controlador y el sensor.
Ejemplo:
Integración de Labview con Arduino
SALIDAS
Una vez programado el controlador para la adquisición de datos, se pueden hacer actuar a
sus salidas (analógicas/digitales), según el requerimiento del sistema o proceso, usando
otro cuerpo de algoritmo o programa para que cumpla con una secuencia o realice un
control.
2. Selección y programación en los procesos
industriales.
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Puede clasificarse en dos partes claramente diferenciadas:
• Parte operativa: la que esta formada por un conjunto de dispositivos, máquinas o
subprocesos, diseñados para la realización de determinadas funciones de
fabricación.
• Parte de control o mando: es el dispositivo encargado de realizar la coordinación
de las distintas operaciones encaminadas a la parte operativa bajo control.
38
Automatizado
Parte operativa Parte de control
Ordenes de mando
Preaccionadores
Proceso Dispositivo lógico de

(Accionadores) control
Captadores
Comunicaciones Diálogo
39
Automatizado
Los preaccionadores permiten el control
de grandes potencias mediante los señales
de pequeña potencia (parte de control).
La aparición de la microelectrónica y el
computador ha tenido como consecuencia
el que sean posibles mayores niveles de
integración entre el sistema productivo y
los centros de decisión y política
empresarial, permitiendo que la
producción pueda ser contemplada como
un flujo de material a través del sistema
productivo que interacciona con todas las
áreas de la empresa.
40
Automatizado
Parte operativa: Sistemas de Fabricación
La fabricación: proceso de transformación mediante el cual el material en bruto, el trabajo,
la energía y el equipamiento se reúnen para producir mercaderías de alta calidad.
El proceso de transformación generalmente conlleva una sucesión de paso llamados
operaciones de producción. Cada operación de producción es un proceso de cambio de
entradas en salidas mediante la aportación de un valor añadido.
41
Automatizado
Modelo de Entrada-Salida
Un sistema de fabricación puede ser
representado por el modelo de
entrada y salida. En este, las entradas
están constituidas por material,
trabajo, energía y tecnología. El
material en bruto se convierte en el
producto final de calidad.
La tendencia reciente es automatizar
la mayoría de estas funciones y elevar
el papel del operador humano al de
monitor y supervisor.
42
Automatizado
Modelo de Entrada-Salida
Decisiones Perturbaciones
Material Producto
Energía SISTEMAS DE FABRICACIÓN Desechos
Trabajo Basura
Tecnología
43
Automatizado
Las decisiones en el mundo de fabricación
La toma de decisiones en un ambiente de fabricación puede ser muy compleja a
causa de las alternativas disponibles y la naturaleza sería incierta del resultado de
las decisiones.
Existen tres niveles en un sistema de fabricación:
• Estratégico
• Táctico
• Operacional.
44
Automatizado
Las decisiones en el mundo de
fabricación
1998 2018
Estratégico: son decisiones a largo
plazo (años) y determinadas por la
competitividad y supervivencia de
la firma. Aquí se incluye las nuevas
tecnologías, mezclas y cambio de
pieza. La expansión y modificación
de sistema, etc.
Táctico: tienen un horizonte de
semanas/días. Aquí se incluye la
división del objetivo total de
producción en lotes
45
Automatizado
Las decisiones en el mundo de fabricación
Operacional: las decisiones se ocupa el control cotidiano de las operaciones de
fabricación. En estas se incluyen:
I. Que tipo de piezas introducir en el sistema.
II. Cuántas piezas deben coexistir en el sistema simultáneamente.
III. Que pieza debería cargarse en la máquina a continuación.
IV. Cuántas herramientas de cada tipo.
V. Como reaccionar a la rotura de la herramienta.
VI. Reprogramación en el caso de fallos de las máquinas o del sistema de manejo
de material.
46
Automatizado
El propósito definitivo de la fabricación es centrar los recursos de la organización,
capacidades, y energías hacia la consecución de ventajas sostenidas sobre sus
competidores. Tal ventaja puede derivarse de costos inferiores, de una mayor
calidad de producto, de producto más innovador, o de un servicio superior.
47
Automatizado
Tipos de plantas de producción
Productos y operaciones de producción se las puede fundamentar en cuatro
configuraciones:
• Procesos de flujo continuo.
• Job Shops.
• Producción por lotes.
• Líneas dedicadas de producción.
48
Automatizado
Procesos de flujo continuo
49
Automatizado
Se desarrolla una producción dedicada continua de grandes cantidades de
producto. Aquí los tipos de producto son pocos y los volúmenes son altos. El
proceso de fabricación mantiene un flujo continuo de materiales en bruto
mediante una serie de operaciones secuenciales.
Estas operaciones transforman los materiales en bruto en un producto final,
ejemplo: plantas químicas, refinerías de petróleo, plástico, planchas y acero,
industrial textiles, etc.
50
Automatizado
Mientras que la continuidad completa es rara, suele ser común un sistema pipeline
(producción en embudo), donde cada sección de la planta procesa una cierta
cantidad de material y la pasa a la próxima sección.
Para aumentar al máximo el rendimiento total se utilizan técnicas de control
realimentado de sección o de planta. La disponibilidad de sensores inteligentes, de
tecnologías basada en el computador relativamente barata, y un control por
computador sofisticado ha tenido como consecuencia fabricas totalmente
automatizadas sin intervención humana.
51
Automatizado
Proceso de medición
Flujo de material
PROCESO PROCESO PROCESO
PROCESO Producto para vender

Materias primas
PROCESO PROCESO PROCESO
Proceso de control
52
Automatizado
Job Shop
Se caracteriza por unos volúmenes de producción bajos
a medios y una amplia gama de productos. Es muy
común en industrias mecánicas de ingeniería, este tipo
de fabricación se usa generalmente para pedidos
específicos de cliente en el que existe una gran variedad
de trabajo a realizar en la planta por parte de personal
muy calificado.
Ejemplos: vehículos espaciales, aeronaves, proyectiles,
maquinas herramienta y prototipos de productos.
53
Automatizado
Job Shop
Generalmente es poco eficiente y tiene grandes tiempos de preparación, grandes
inventarios de trabajo en curso y costos altos. Las razones que lo provocan son:
• Una orden para un componente involucra varias operaciones en varias maquinas
herramienta y con movimientos de una sola pieza. El movimiento del material se lo
realiza generalmente por trabajadores.
• El equipo y herramientas en un Job Shop son de propósito general y puede establecerse
para casi cualquier pieza, pero el tiempo para la estructuración de un trabajo puede ser
de horas o días.
• Estos productos tienen unos desarrollos y tiempos de producción muy grandes, a causa
de la fuerte componente de trabajo de ingeniería, tiempo de diseño y grandes tiempos
de preparación para la adquisición de material y componentes especiales.
54
Automatizado
Job Shop
55
Automatizado
Producción por lotes
La fabricación de lotes es de tamaño medio con un mismo articulo o producto. Los lotes
suelen ser producidos una sola vez o deben producirse a intervalos regulares. Los tamaños de
lotes y la frecuencia de producción de un articulo único se fijan con las políticas de control de
inventarios adoptadas en marketing.
El equipo de fabricación es de
propósito general pero
diseñado para promedios de
producción más altos. Las
plantas de producción por lotes
incluyen los talleres de
mecanizados, fundiciones,
fabricas de moldeado plástico y
talleres de trabajos de prensa. 56
Automatizado
Líneas dedicadas de alto volumen de
producción
Esta fabricación es dedicada a la
producción de idénticos productos, con
un alto volumen de fabricación. Son
caracterizadas por una tasa de
producción muy alta y de estrecho
alcance. El equipo es dedica a la
fabricación de un tipo de producto tal
como automóviles, bombillas, aparatos
eléctricos, etc.
La planta entera se diseña y opera para
la fabricación de un tipo único de
producto.
57
Automatizado
VARIEDAD
DE
PRODUCTO PRODUCCIÓN JOB
SHOP
PRODUCCIÓN
POR LOTES
PRODUCCIÓN EN
MASA
PRODUCCIÓN DE
FLUJO CONTINUO
VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN
58
Automatizado
Tipos de disposiciones en planta
El concepto de disposición de planta viene referido al tipo de reordenamiento de
los dispositivos físicos e instalaciones de producción en planta. Probablemente la
mejor disposición en planta para un sistema de producción en masa o de flujo
continuo no sea adecuada para un sistema tipo Job Shop. Existen cuatro tipos de
disposiciones:
• Disposición de Posición Fija.
• Disposición de Proceso.
• Disposición de flujo de producto.
• Disposición por tecnología de grupo.
59
Automatizado
Disposición de posición fija
En esta disposición el
concepto de posición fija
viene referido al producto. A
causa de su peso y tamaño,
el producto permanece en un
sitio concreto y el
equipamiento para su
fabricación se lleva a ese
punto. Ejemplo: construcción
de buques y aeronaves, etc.
60
Automatizado
Disposición de proceso
En esta configuración, las máquinas de
producción se ordenan en grupos de acuerdo
con el tipo general de proceso de
manufacturación. En esta, los tornos están en
un departamento, las máquinas taladradoras
están en otro, el moldeo por inyección de
plásticos en otro diferente, etc. La ventaja de
esta disposición radica en la flexibilidad.
Diferentes piezas con distintas necesidades de
mecanizados, pueden ser encaminadas a los
diferentes departamentos de manera
apropiada. Es típica de Job Shop y de la
fabricación por lotes.
61
Automatizado
Disposición de flujo de producto
Esta disposición es conveniente para la
fabricación especializada de un monoproducto, o
de grandes volúmenes de un único producto. En
este tipo de fabricación conviene organizar la
reordenación de las instalaciones lo más
eficientemente posible. Para productos de
ensamblaje complejo o artículos con una larga
secuencia de pequeñas operaciones, esta es la
disposición más conveniente. En este tipo de
disposición, las instalaciones de procesamiento y
montaje se sitúan a lo largo de la línea de flujo
del producto.
62
Automatizado
Disposición por tecnología de grupo
Es la combinación de la disposición de flujo
(eficiencia) con la flexibilidad de la
disposición de proceso. Se trata de
identificar y agrupar familias de piezas con
determinada similitud en la fabricación y el
diseño. En una planta capaz de producir
10000 piezas diferentes, puede ser posible
agruparlas en grupos de 50 familias con las
similitudes anteriormente referidas, de tal
forma que el procesamiento de cada
miembro de una misma familia puede ser
similar, resultado una mayor eficacia en la
fabricación.
63
Parte de control
La parte de control o mando es el dispositivo encargado de realizar el control
coordinando las distintas operaciones encaminadas a mantener a la parte
operativa bajo un determinado funcionamiento preestablecido de antemano en las
especificaciones de diseño.
64
Parte de control
Las funciones mas comunes:
• Gestión de las entradas /salidas.
• Tratamiento de ecuaciones lógicas.
• Tratamiento de funciones de seguridad.
• Tratamiento secuencial.
• Funciones de regulación.
• Funciones de cálculo para la optimización.
• Gestión de herramientas.
• Control de calidad.
• Gestión de mantenimiento.
65
Parte de control
CLASIFICACIÓN TECNOLÓGICA
LÓGICA CABLEADA LÓGICA PROGRAMADA
NEUMÁTICA / AUTÓMATAS
ELÉCTRICA MICROPROCESADORES
OLEONEUMÁTICA PROGRAMABLES
HIDRÁULICA ELECTRÓNICA COMPUTADOR
66
Parte de control
Lógica cableada
Viene dada por el tipo de elementos que intervienen en su implementación. En el
caso de la tecnología eléctrica, las uniones físicas se realizan mediante cables
eléctricos, relés electromagnéticos, interruptores, pulsadores, etc.
En lo que respecta a la tecnología electrónica, las puertas lógicas son los elementos
fundamentales mediante los cuales se realizan los controladores.
En el caso de la tecnología fluídica, su implementación viene siendo efectuada por
tuberías de acero, cobre, pvc, etc. Junto con elementos tales como válvulas,
distribuidores, presostatos, manorreductores, etc.
67
Parte de control
Lógica cableada
La tecnología neumática ha sido, y es aun frecuentemente utilizada, en los
automatismos industriales, aunque va quedando relegado a los accionamientos de
cierta potencia con algoritmos de control relativamente simples y también para
aplicaciones de carácter especial (para ambientes explosivos), ya que frente a la
lógica programada presenta inconvenientes:
• Imposibilidad de realización de funciones complejas de control.
• Gran volumen y peso.
• Escasa flexibilidad frente a modificaciones.
• Reparaciones costosas.
68
Parte de control
Lógica cableada
No obstante, muy a menudo, se suelen articular soluciones mediante
implementaciones mixtas aprovechando las mejores características de ambas
tecnologías, la neumática y la de la lógica programada mediante autómatas
programables industriales conectados mediante dispositivos de interfaz.
69
Parte de control
Lógica programada
Se trata de una tecnología desarrollada a partir de la aparición del microprocesador, y de
los sistemas programables basados en este, computador, controladores lógicos y
autómatas programables.
Constantemente, debido a los altos niveles de integración alcanzados en la
microelectrónica, el umbral de rentabilidad de esta tecnología decrece y frente a la lógica
cableada presenta:
• Gran flexibilidad.
• Posibilidad de cálculo científico e implementación de algoritmos complejos de control de
procesos.
• Arquitecturas de control distribuido. Como inconveniente a corto y medio plazo, presenta la
necesidad de formación en las empresas de personal
• Comunicaciones y gestión. adecuado para su programación y asistencia, al tratarse de
verdaderas herramientas informáticas, también su relativa
vulnerabilidad frente a las agresivas condiciones del medio
industrial.
70
Niveles de automatización
El grado de automatización de un proceso viene determinado fundamentalmente
por factores de tipo económico y tecnológico, por ello podemos encontrar una
gama muy amplia y variada, dependiendo de los objetivos a alcanzar.
• Nivel elemental
• Nivel intermedio NIVEL 5
ERP
• Tercer nivel (Gestión)
• Control centralizado NIVEL 4 MES (Manufactura)
• Control multicapa NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
• Control jerárquico
Control de procesos
• Control distribuido NIVEL 2
PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
• Cuarto nivel
NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
Comunicaciones 71
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 1 (Gestión)
Comprende el conjunto de NIVEL 4 MES (Manufactura)
dispositivos, subprocesos,
maquinaria en general, con que se NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
realizan las operaciones

elementales de producción en la NIVEL 2
Control de procesos
empresa. En este nivel también PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
están situados los dispositivos
captadores de señal análoga y/o NIVEL 1 Equipos de campo
digital, sensores y transductores, asi robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
como el conjunto de dispositivos

actúan Comunicaciones
72
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 2 (Gestión)
En este nivel se encuentran los NIVEL 4 MES (Manufactura)

dispositivos lógicos de control cuya
implementación concreta se ha NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
venido realizando mediante PLC o
API.
Control de procesos
NIVEL 2
Nivel 3 PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
Es el nivel de supervisión y control:
• Adquisición y tratamiento de datos. NIVEL 1 Equipos de campo
• Monitorización. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
• Gestión de alarmas y asistencias.

Comunicaciones
73
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 3 (Gestión)
Es el nivel de supervisión y control: NIVEL 4 MES (Manufactura)
• Mantenimiento correctivo y preventivo.

• Programación a corto. NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
• Control de calidad.
Control de procesos
• Control de obra en curso. NIVEL 2
• Sincronización de células..
• Coordinación de transporte. NIVEL 1 Equipos de campo
• Aprovisionamiento de líneas. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
• Seguimiento de lotes.
• Seguimiento de ordenes de trabajo. Comunicaciones
74
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 3 (Gestión)
Dependiendo de la filosofía de NIVEL 4 MES (Manufactura)

control de la empresa, este nivel
emite ordenes de ejecución al NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
nivel 2 y recibe situaciones de
estado de dicho nivel. Igualmente
recibe los programas de Control de procesos
NIVEL 2
producción, calidad,
mantenimiento, etc. del nivel 4 y
realimenta dicho nivel con las NIVEL 1 Equipos de campo
incidencias (estado de ordenes Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
de trabajo, situación de
maquinas, estado de la obra en
curso, etc.) ocurridas en planta. Comunicaciones
75
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 4 (Gestión)
Es el nivel de planificación. En este NIVEL 4 MES (Manufactura)
nivel se realizan las siguientes

tareas: NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
• Programación de la producción.
Control de procesos
NIVEL 2
• Gestión de materiales. PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
• Gestión de compras.
• Análisis de costes de fabricación. Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
• Control de inventarios.
Comunicaciones
76
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 4 (Gestión)
Las ultimas tendencias apuntan a NIVEL 4 MES (Manufactura)

situar la gestión de distribución en
este nivel. El nivel 4 emite los NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
programas hacia el nivel 3 y recibe
de este las incidencias de la planta.
Control de procesos
NIVEL 2
Del nivel 5 recibe información PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
consolidada sobre:
• Pedidos. NIVEL 1 Equipos de campo
• Previsiones de ventas. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
• Información de ingeniería de
producto y de proceso. Comunicaciones
77
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 4 (Gestión)
Envía información relativa al nivel 5 de: NIVEL 4 MES (Manufactura)
• Cumplimiento de programas. NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

• Costes de fabricación.
• Costes de operación. NIVEL 2
Control de procesos
• Cambios de ingeniería.
Comunicaciones
78
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 5 (Gestión)
Es el nivel corporativo. En este nivel se NIVEL 4 MES (Manufactura)
realizan las siguientes tareas:
• Gestión comercial y de marketing.
NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
• Planificación estratégica.
• Planificación financiera y administrativa.
Control de procesos
• Gestión de recursos humanos. NIVEL 2
• Ingeniería de productos.
• Ingeniería de proceso. NIVEL 1 Equipos de campo
• Gestión de tecnología. Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,

• Gestión de sistemas de información (MIS)

• Investigación y desarrollo. Comunicaciones
79
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 5 (Gestión)
En este nivel emite al nivel 4 NIVEL 4 MES (Manufactura)
información sobre situaciones

comerciales (pedidos y previsiones), NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
información de ingeniería de
producto y de proceso, etc. Para NIVEL 2
Control de procesos
poder ajustar la planificación global, PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
este nivel recibe del nivel 4
información sobre cumplimiento de NIVEL 1 Equipos de campo
programas, coste, etc. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
Comunicaciones
80
Estructuras distribuidas mediante Redes de
área local
El desarrollo inicial de la comunicación industrial, para intercambiar información
entre dos autómatas se empleo la interconexión a través del sistema de entrada /
salida, llevando salidas de un equipo a entradas de otro y viceversa. Pero cuando el
nivel de información fue incrementando sus requerimientos, con la petición de
datos como número piezas producidas / rechazadas, tiempo de funcionamiento /
parada, tiempo de un ciclo completo de la máquina, etc. Este método de
intercambio se revelo inoperante. Entonces se incorporo la capacidad de
comunicación entre unidades centrales y posteriormente se desarrollaron las redes
de comunicación, mediante las cuales con un cable extendido alrededor de la
planta se enlazaban los autómatas entre si y con un ordenador.
81
Estructuras distribuidas mediante Redes de
área local
Otras redes
Unidad de Tratamiento de
Unidad de
supervisión y alarmas con lógica
dialogo
comunicaciones cableada
Redes de área local (LAN)
Autómatas Ordenador Autómata

Robot I Robot n
programables I Local programable n
Máquina
CNC
PROCESO
82
3. Diseño y lectura de planos eléctricos en la
industria.
Simbología eléctrica industrial
• http://www.simbologia-electronica.com/simbologia-electrica-
electronica/simbolos-electricos-electronicos.htm
• Norma Internacional IEC 61082

Esquema de circuitos
Marcado de bornes
Normas generales de marcado
Normas particulares de marcado
Normas básicas de representación
CIRCUITOS ELECTRICOS
EJERCICIO:
1) En una tabla,
identifique cada uno
de los elementos del
circuito
2) Realice el plano de
mando y potencia en
Solidworks Electrical.
3) Realice el ladder en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
Representación esquemática mando arranque
TAREA 2A: estrella triángulo
1) En una tabla,
circuito
mando y potencia en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
Representación esquemática mando arranque
TAREA 2A: estrella triángulo
1) En una tabla,
Esquema
de los elementos del de
circuito Potencia
mando y potencia en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
Representación esquemática inversión de giro de
TAREA 2B: motor trifásico
1) En una tabla, Esquema
identifique cada uno de Mando
circuito
mando y potencia en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
Representación esquemática inversión de giro de
TAREA 2B: motor trifásico
1) En una tabla,
identifique cada uno Esquema
de
de los elementos del Potencia
circuito
mando y potencia en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
CIRCUITO ELECTRICO
4. Selección de los materiales necesarios para
automatizar un proceso industrial por medio
de catálogo y precios necesarios mostrando
su acertada selección y ahorro en costos.
TAREA 2
5. DISEÑO Y LECTURA DE PLANOS ELÉCTRICOS
EN LA INDUSTRIA
PLANOS ELÉCTRICOS
Elaboración de los planos eléctricos
PLANOS ELÉCTRICOS
La representación filar de un equipamiento eléctrico siempre se realiza fuera

energía y para las condiciones iniciales.
Diferentes planos constituyen el expediente de un equipamiento eléctrico:
• Planos de POTENCIA,
• Planos de CONTROL,
• Planos de las BORNERAS de conexión,
• Carnet de CABLES,
• NOMENCLATURA de los componentes…
112
Identificación alfanumérica
Zona de diseño
Zona de référencias cruzadas cartucho
113
Circuito de POTENCIA
114
Polaridad + o fase
Zona de los contactos de control o de

las protecciones
Polaridad – o común
Circuito de CONTROL
115
IDENTIFICACIÓN DE LAS BORNES
Contactos de POTENCIA Contactos de CONTROL

1 solo número 2 números
Las unidades traducen la función asociada:

1 y 2 = contacto normalmente cerrado NC
Las decenas traducen un número de orden.
3 y 4 = contacto normalmente abierto NA
Excepto 9 reservado a los relés de protección contra las sobrecargas…
5 y 6 = apertura con función especial (temporizado, protección…)
7 y 8 = cierre con función especial (temporizado, protección…)
116
IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Los bornes
Las diferentes
de los
componentes
componentes
se identifican
de control por
se identifican
letras traduciendo
por caracteres
el tipo de
alfanuméricos.
equipo.
Letra de EQUIPO
identificación
-F Componente de protección
X1
-M Motor
-Q Dispositivo de seccionamiento
-S Auxiliar de mando manual, Fin de carrera…
- KA Relés y Contactores auxiliares
- KM Contactor de potencia
X2
117
IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES
1 1
1 11
4 2
2 12
3 3
3 13
2 4
4 14
Marquaje EQUIPOTENCIAL
118
A1-1-B11 B11-1-A1
1 11
A2-4-B14 B12-2-A4
2 12
A3-3-B13 B13-3-A3
3 13
A4-2-B12 B14-4-A2
4 14
Marquaje COMPUESTO
119
REALIZACIÓN DE LOS PLANOS
En todo plano hay dispositivos indispensables (DIRECTIVA MÁQUINAS

89/392/CEE)
Consignación del equipamiento
Separación en vacio
Condenación del equipo de separación
V.A.T
120
Dispositivos de separación
Dispositivo de corte (Seccionador, Disyuntor o Interruptor) a corte visible

equipado de contacto de pre corte con condenación por candado.
Si el equipamiento es de potencia P  3kW, se admite una tomacorriente como

dispositivo de corte a condición que sea visible desde el equipamiento.
121
ALIMENTACIÓN DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL
Se debe tener en cuenta la protecciones de las

personas y de los bienes.
Lo que implica:
• La selección del nivel de la tensión de control,
• La selección de los componentes adecuados,
• El diseño de los planos adecuados.
Masa y Tierra
122
TRANSFORMADOR DE CONTROL
No son obligatorios:
 Para las maquinas de potencia P < 3kW con un solo

arrancador y 2 auxiliares de control externos.
 Para las máquinas a uso domestico cuando el equipamiento

eléctrico se encuentra en la carcasa de la máquina.
Plano
124
6. Manejo de circuitos de mando y potencia
con PLC’s.
Manejo de circuitos de mando y potencia
con PLC’s.
SIMULACIÓN CON CADe_SIMU
UNIDAD 2: SISTEMAS SCADA
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN Posición
Posición
inicial XYZ
angular
servomotor
Un complejo productivo industrial posee una Posición
final XYZ
variedad de procesos que realizan tareas
determinadas para obtener un producto
final.
Estas tareas son realizadas automáticamente

por varios elementos actuadores en función
de la información de entrada y salida del
proceso.
Pero, ¿Cómo se toman las decisiones que afectan al proceso en función de la
información de entrada o salida?
INTRODUCCIÓN
Se necesita un sistema que posea:
• Monitoreo, registro y control de
procesos de control digital y
regulatorio
• Redes de comunicación a
distintos niveles y diferentes
protocolos.
Entonces,
¿Cómo se definen los niveles de comunicación, registro y control?
Niveles de operación y comunicación
PIRÁMIDE DE LA AUTOMATIZACIÓN
Comunicación, registro y control
ELEMENTOS NIVEL 3: CONTROL DE LÍNEA Y VISUALIZACIÓN
CONTROL DIRECTO Y VISULIZACIÓN HMI
ELEMENTOS DE HARDWARE: - PLC

- PANTALLAS TÁCTILES HMI
- REDES DE COMUNICACIÓN: TCP/IP; OPC; DDE; DCOM; CONTROLNET; FOUNDATION
HSE; MODBUS; PROFIBUS; FMS, DP, PROFINET, RTU,
INALÁMBRICAS.
- PC PERSONALES Y PC INDUSTRIALES.
- TARJETAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
- SWITCHES
ELEMENTOS DE SOFTWARE: - SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PLCs

- SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PANTALLAS HMI
- SOFTWARE DE APLICACIÓN CLIENTE / SERVIDOR
- SOFTWARE DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL: REDES INDUSTRIALES PROPIETARIAS
- PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
ELEMENTOS NIVEL 3: CONTROL DE LÍNEA Y VISUALIZACIÓN
CONTROL REMOTO Y VISUALIZACIÓN DE PROCESOS SCADA
ELEMENTOS DE HARDWARE: - PLC

- PANTALLAS TÁCTILES HMI (HUMAN MACHINE INTERFACE)
- REDES DE COMUNICACIÓN: TCP/IP; OPC; DDE; DCOM; CONTROLNET; FOUNDATION
HSE; MODBUS; PROFIBUS; FMS, DP, PROFINET, RTU,
INALÁMBRICAS.
- PC PERSONALES Y PC INDUSTRIALES.
- TARJETAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
- ELEMENTOS DISTRIBUIDORES DE SEÑAL: ROUTERS, SWITCHES
ELEMENTOS DE SOFTWARE: - SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PLCs

- SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN PARA SCADA
- SOFTWARE DE APLICACIÓN CLIENTE / SERVIDOR
- SOFTWARE DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL: REDES INDUSTRIALES PROPIETARIAS
REDES ESTANDAR MULTIPLATFORMA OPC
- PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
SCADA
Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión,

Control y Adquisición de Datos)
• Software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales A DISTANCIA.
• Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y
controla el proceso automáticamente.
• Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control calidad,
control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e intervención.
• La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una organización, el

proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intención de recabar
información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del
funcionamiento de una organización.
EJEMPLO: La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora continua sea
posible, en el escalafón jerárquico, de arriba para abajo y de abajo para arriba.
Componentes de un sistema SCADA
Como trabaja un sistema SCADA
RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
La manera de representar un sistema o
proceso real que se quiere controlar, a
nivel industrial viene dada por el estándar
ISA-S5.4, en el cual se establece la
información mínima requerida y adicional
para un lazo de instrumentación, donde
este lazo forma parte de un proceso
descrito sobre alguna clase de dibujo de
ingeniería como el P&ID (Piping and
Instruments Drawings).
Esta norma es flexible para ser usada en

la industria química, petrolera, generación
de energía, aire acondicionado, refinación
de metales y otras industrias.
El diagrama P&ID incluye entonces los instrumentos y controles existentes en un Sistema
Industrial en particular, información muy útil para ser representada en un Sistema SCADA.
Unos instrumentos generan estímulos sobre el dispositivo que se pretende medir, y
otros recogen la respuesta a estos estímulos.
El sistema de instrumentación, posee un sistema de interconexión de estos

instrumentos y un controlador inteligente que gestiona el funcionamiento de todo el
sistema y da las órdenes para que una medida se realice correctamente y se la pueda
representar virtualmente.
Hablar de instrumentos virtuales es hablar de un software que se ejecuta sobre el
controlador, que permite independizarnos de los instrumentos reales y de la forma de
interconectarlos. En muchas ocasiones el usuario final del sistema de instrumentación
sólo ve los instrumentos virtuales en la pantalla del ordenador.
La forma habitual de construir un sistema de instrumentación virtual, a partir de los instrumentos
controlables que tenemos disponibles y de tarjetas de adquisición conectadas directamente al bus del
controlador es utilizar un software comercial que facilite esta tarea.
Existen varias posibilidades pero se pueden resumir en dos grandes grupos, los entornos de programación
de tipo lingüístico y los entornos de programación gráficos. Además de este software necesitaremos una
tarjeta controladora para que actúe de controlador, y los drivers de control de los instrumentos que los
suele facilitar el fabricante del entorno de programación.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
A nivel mundial, existen varias marcas de diferentes fabricantes de sistemas SCADA, en donde cada uno de
ellos posee su propio equipamiento de hardware y software.
En la siguiente parte, se hará una introducción al uso de los elementos de dos de las marcas más
representativa en esta campo.
SIEMENS ofrece a nivel local gran cantidad de productos para la automatización industrial, especialmente
importante en nuestro caso la gama de PLCs S7 y su software TIA PORTAL para la gestión de la automatización.
NATIONAL INSTRUMENTS provee las herramientas de programación gráfica que sirven para lograr la
adquisición de datos, así como la supervisión y control de los procesos mediante su software LABVIEW.
La interacción entre el PLC s7 1200 y Labview, puede realizarse principalmente de 2 maneras:
• Mediante comunicación OPC

El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y supervisión de
procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación
que permite que componentes de software individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC
se realiza a través de una arquitectura Cliente-servidor.
El servidor OPC es la fuente de datos (como un dispositivo hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación
basada en OPC puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier variable que ofrezca el servidor. Es
una solución abierta y flexible al clásico problema de los drivers propietarios. Prácticamente todos los mayores
fabricantes de sistemas de control, instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.
• Mediante comunicación TCP/IP

El modelo TCP/IP es usado para comunicaciones en redes y, como todo protocolo, describe un conjunto de
guías generales de operación para permitir que un equipo pueda comunicarse en una red. TCP/IP provee
conectividad de extremo a extremo especificando cómo los datos deberían ser formateados, direccionados,
transmitidos, enrutados y recibidos por el destinatario.
Modbus es un protocolo de comunicaciones basado en la arquitectura maestro/esclavo (RTU) o

cliente/servidor (TCP/IP), es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de
dispositivos electrónicos industriales debido a que:
• Se diseñó teniendo en cuenta su uso para aplicaciones industriales
• Es público y gratuito
• Es fácil de implementar y requiere poco desarrollo
• Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de temperatura y
humedad, y comunicar los resultados a un ordenador.
Modbus tambiénAd se usa para la conexión de un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en
sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto
serie y Ethernet (Modbus/TCP).
En el PLC S7 1200, existe un Bloque de programa dedicado a la conexión Modbus TCP, el Bloque MB_SERVER, el cual
debe ser configurado correctamente en base a parámetros específicos de dirección.
El IP:PORT que comúnmente usa

Modbus para comunicarse es el 502.
El puntero debe ser direccionado
desde la marca 100.0 que
corresponde a la primera dirección
Modbus TCP 400001 y a la marca
MW100. Esta marca está compuesta
de 2 marcas de byte: la parte alta
MB100 y la parte baja MB 101.
Para obtener la dirección de memoria Modbus de determinada marca, se debe considerar lo siguiente:
Para cada entrada digital del PLC le corresponde una dirección de Modbus TCP, por lo tanto el PC deberá leer una
determinada dirección de memoria Modbus para obtener el estado de la entrada digital correspondiente en el PLC.
Igualmente, para cada salida digital del PLC le corresponde una dirección de bit Modbus TCP, por lo tanto el PC deberá
leer una determinada dirección de memoria Modbus para obtener el estado de la salida correspondiente en el PLC o
también puede escribir en una determinada dirección de bit para cambiar el estado de la salida del PLC.
Para intercambiar datos mediante los registros, la zona de memoria que comienza desde la dirección 400001 se ha hecho
corresponder en el PC desde la marca MW100 teniendo presente el orden del byte bajo y alto como se puede ve a
continuación:
Requerimientos para la conexión PLC – Labview mediante Modbus Ethernet.
• Tener instalada una versión de 32 bits de Labview.

• Instalar el módulo DSC y el módulo Real-Time con su package I/O server en Labview, en
función de su versión de software correspondiente, o se lo puede descargar de la página:
www.ni.com
• Tener instalada una versión de TIA PORTAL (V14 x64 para esta demostración)
• Tener conectadas y alimentadas las entradas y salidas del PLC S7 1200.
• Cables de conexión Ethernet y Modbus Ethernet del fabricante.
• Haber cargado en el PLC el desarrollo de un circuito.
EJERCICIO PRÁCTICO
Tutorial 1: CONEXIÓN PLC S7 1200 USANDO TIA

PORTAL V14 Y LABVIEW 2015
Realizar con el TIA Portal un programa que permita

comunicarse mediante Modbus TCP al S7 1200 con
el HMI realizado con Labview. Se debe conseguir
activar 2 válvulas virtuales del HMI desde 2
interruptores físicos conectados a las entradas
digitales del PLC y conseguir desde 2 interruptores
virtuales colocados en el HMI activar 2 salidas del
PLC donde se conectan 2 lámparas. Además se debe
visualizar en el HMI la temperatura que mide una
PT100 conectada con un convertidor a 0-10V a la
entrada analógica. Canal 0 del PLC.
UNIDAD 3: Labview y Arduino
en aplicaciones tecnológicas.
Labview y Arduino en aplicaciones tecnológicas.
 ¿QUÉ ES ARDUINO?
 ¿PARA QUÉ SIRVE?
 ¿CONCEPTOS BÁSICOS?
¿Qué es Arduino?
 Plataforma de desarrollo de productos electrónicos.
 Abstracción del hardware.
 Multiplataforma (Linux, Mac y Windows)
 Al alcance de todos los usuarios: estudiantes,

artistas, publicistas, ingenieros, etc
 El microcontrolador en la placa Arduino se programa mediante el lenguaje
de programación Arduino (basado en Wiring)
 El entorno de desarrollo Arduino está basado en Processing

¿Para qué sirve Arduino?

 Desarrollar programas que interactúan con el mundo
 Redes de sensores
 Robótica sencilla
 Alarmas
 Sistemas de comunicaciones
Arduino UNO Arduino LyliPad Arduino Mega 2560 Arduino Ethernet
Arduino FIO Arduino PRO Arduino Nano
Arduino Mega ADK

Características de hardware: Arduino Uno
• Microcontrolador ATMega328
• Funcionamiento 5V
• Voltaje Entrada de voltaje (recomendado) 7-12V
• Límites de voltaje 6-20V
• Digital I / O Pins 14 (de los cuales 6 proporcionar una salida PWM)
• 6 pines de entrada analógica DC
• Corriente de pines I / O 40 mA
• Memoria Flash de 32 KB (ATMega328) de los cuales 0,5 KB utilizado por el gestor de arranque
• SRAM 2KB (ATMega328)
• EEPROM 1KB (ATMega328)
• Velocidad del reloj de 16 MHz
Características de hardware: Shields
 Un Shield es una placa que permite expandir
funcionalidades a Arduino.
Características de hardware: Periféricos de comunicación
Lenguaje de programación en Arduino.

• El proyecto Arduino:
Recordando…
- Pines de entrada
- Pines de salida
- Microcontrolador
- Conexión USB
- IDE de arduino
Escuchas y respuestas con dos valores:
pinMode – modos del pin - (OUTPUT, INPUT);
Pines de entrada: escuchan y capturan

información del exterior; pulsadores, sensores…
INPUT – el pin se usa para leer si tiene 5V ó 0V
Pines de salida: envían información desde la

tarjeta de arduino al exterior.
OUTPUT – activa aplicando 5 voltios o 0V al pin
Microprocesador: procesa el programa cargado a

la placa.
digitalWrite(pin,valor) Se usa para activar o desactivar un pin digital.
Entre paréntesis se debe indicar qué pin modificar, y qué valor darle.
Ejemplo: digitalWrite(pin, HIGH);
***Tengamos en cuenta que hasta que se define el estado del pin como HIGH su
valor por defecto será LOW.
digitalRead(pin);  esta instrucción lee el estado o valor de un pin dando HIGH si

está a 5V o LOW si hay 0V.
el pin se puede especificar

como una variable
valor = digitalRead (pin)
ID
Archivos con extensión .ino
Instalación del software y
configuración
Instalación del IDE Arduino en
Windows:
http://arduino.cc/en/Guide/Windows
Librerías de Arduino:
Las librerías son colecciones de código que facilitan la interconexión de sensores, pantallas,
módulos electrónicos, etc. El entorno de arduino incluye estas librerías de manera que se facilite
el trabajo. (archivo – ejemplos).
***Existen cientos de librerías desarrolladas por terceros en internet, que nos ayudarán a
conectar prácticamente cualquier dispositivo a nuestras tarjetas con arduino.
ENLACES DE INTERÉS:
http://playground.arduino.cc/Es/ArduinoNotebookTraduccion#
http://www.ardumania.es/
https://fabricadigital.org/2015/11/por-que-no-es-buena-idea-conectar-un-led-a-arduino-sin-
resistencia/
https://www.arduineando.com/tutoriales_arduino/
Indicar en la IDE de Arduino el puerto con el que trabajamos así como el tipo de
placa:
Indicamos el tipo de placa que tenemos para
cargarle el código.
CONECTADO:
Hay 4 LEDs de estado :
ON [verde] indica que la placa está operativa.

L [amarillo] conectado directamente al microcontrolador, accesible a través del pin 13.
RX y TX [amarillo] sirven para indicar que la placa está recibiendo o transmitiendo datos a
través de comunicación por el puerto USB.
COMUNICACIÓN DE ARDUINO CON PC O DISPOSITIVO.
COMUNICACIÓN
Métodos para controlar Arduino desde el IDE Processing:
Existen dos métodos:

1. Mediante la Librería Arduino para Processing- FIRMATA (StandardFirmata).
2. Mediante la lectura/escritura de datos a través del PUERTO SERIE.
Sintaxis específica para comunicación SERIE:
MANUAL PARA ACLARAR

ESTAS FUNCIONES
Inicializa la comunicación interna del microcontrolador,

indicando qué velocidad vamos a trasmitir. Cuanto más
grande sea el número, más bits por segundo pasarán
por el cable.
SINTAXIS DEL PROGRAMA:
…
Adquisición y visualización de datos en Arduino.
INTRODUCCIÓN
¿CÓMO ADQUIRIR DATOS VIRTUALES A PARTIR DE SEÑALES FÍSICAS REALES?
INSTRUMENTACIÓN SOFTWARE
INTRODUCCIÓN
La medición y el control
de procesos son
fundamentales para
generar, en definitiva, los
mejores resultados
posibles en lo que toca a
la utilización de recursos,
máquinas, performance,
rentabilidad, protección
medioambiental y
seguridad, entre otros, en
una unidad productiva.
Sistema de medida
Entrada
(Valor verdadero) ADQUISICIÓN PROCESAMIENTO DISTRIBUCIÓN Salida
DE DATOS DEtext
DATOS DE DATOS
(Valor medido)
© ITES-Paraninfo
SISTEMA DE MEDIDA
Ejemplo de un sistemas de medida
Transmisor Receptor
Acondicionador Controlador
de señal de de
Sensor de temperatura temperatura
temperatura Medio de
transmisión Aislamiento
Horno Resistencia
industrial calefactora
220 V
Entrada Acondicio- Salida

Sensor Conversión Conversión Acondicio-
namiento Procesador
AD DA namiento
PROCESA-
ADQUISICIÓN DE DATOS MIENTO
DE DATOS DISTRIBUCIÓN DE DATOS
192
193
Cadena de medida
1. Lectura de los datos de un sensor analógico conectado a las entradas

analógicas de una placa Arduino.
2. Desarrollo de un Sketch en Arduino para enviar estos datos de los

sensores analógicos al Labview.
3. Desarrollo de un V.I. para realizar la lectura de datos y presentarlos en

Labview.
analógicas de una placa Arduino.
1 a 5 VDC, 2 a 10 VDC, 14 a 36 VDC….
• Conectar sensores analógicos

en las entradas analógicas de
Arduino.
4 – 20 mA
• Calcular la variable de medida

del sensor.
analógicas de una placa Arduino: Salida de Voltaje del sensor
• Conectar sensores analógicos en las entradas analógicas de Arduino (Entradas leen valores de tensión de 0
a 5 Voltios con una resolución de 1024 (10 bits)):
Sensor analógico que proporciona una señal analógica Leer una entrada de nivel de tensión superior, por ejemplo de
entre 0V a 5V (Esquema similar al empleado para 12V, se realiza una adaptación de tensión, empleando un
realizar la lectura digital). simple divisor de tensión.
OJO: hasta voltajes

de 35 voltios, si son
mayores las resistencias
no aguantan la intensidad
de la corriente y se
fundirán.
analógicas de una placa Arduino: Salida de Corriente del sensor
• Conectar sensores analógicos en las entradas analógicas de Arduino ( reciben valores de corriente de hasta
40mA):
Sensor analógico que proporciona una señal analógica R= 5Vcc/20mA= 250 ohms
entre 4 a 20mA: se realiza una adaptación a tensión Cuando el transmisor entrege 20 mA se lee 5V y cuando
colocando una resistencia. entregue 4mA se lee 1V.
Luego depende de cuan preciso se quiera medir.
Ejemplo:
• Arduino Mega no supera los 10 bits o 1024 pasos o

sea 4.8mV de resolución
• Arduino DUE tiene 12 bits o 4096 pasos

analógicas de una placa Arduino:
CALCULAR LA VARIABLE DE MEDIDA DEL SENSOR
Para obtenerla se deben seguir 3 pasos:
• Conversor Analógico - Digital ADC del voltaje analógico procedente del sensor
• Obtener el voltaje del sensor
• Obtener la variable del sensor
Estos 3 pasos sirven para cualquier sensor analógico que se conecte al Arduino.
Simplemente cambiará la relación Voltaje/Variable del último paso.
• Conversor Analógico - Digital ADC del voltaje

analógico procedente del sensor: convierte el
voltaje de entrada 0-5V en valores enteros
comprendidos entre 0-1023. En Arduino las
entradas analógicas de son de 10 bits :
210 = 1024 valores (de 0 a 1023)
“Valores de la medida de la variable física y transmitidos como
Voltaje/Amperaje de salida del sensor que se TRANSFORMAN en
valores de bits”
• Obtener el voltaje del sensor: convertir

estos valores nuevamente a voltaje en el
código de Arduino. Para esto se tiene que
multiplicar el valor leído del pin analógico
por 5 (que son los 5V máximo que da el
sensor) y dividirlo entre 1023 (que es el
valor más grande dentro del rango de 10
bits). Varía según la medición
• Obtener la variable del sensor: Relación voltaje/variable del sensor (Info en datasheet sensor).
Ejemplo: datasheet sensor temperatura LM35: (Salida 10mV por 1º)
Encontrar la relación de 1V ya que la escala que se usa con Arduino es de voltio en voltio.
Conversión lineal: regla de tres simple se calcula la relación.
10x10-3 1º
1v ? Equivalencia: 1V equivale a 100ºC
Con esto, multiplicar el voltaje obtenido en el paso anterior (1V)

por el valor de la relación voltaje-variable (en este caso 100) y
obtendremos la variable de medida del sensor.
Variable=Voltaje*Relación voltaje/Variable =1*100 =100
2. Desarrollo de un Sketch en Arduino para enviar datos de los sensores
analógicos al Labview. #define pin_sensor A5 //Pin del sensor
float adc; //Variable para obtener los valores en el 1 paso
float voltaje; //Variable para obtener el voltaje en el 2 paso
float variable; //Variable final del sensor en el 3 paso
float rel_voltaje_variable = 100.00; //Relación Voltaje/Variable del sensor (en el caso del LM35 es 100)
• El código de Arduino
void setup()
cumple con cada paso {
Serial.begin(9600);
descrito anteriormente. }
• Se usará el ejemplo del void loop()

{
sensor LM35, código que //Paso 1, conversión ADC de la lectura del pin analógico
adc = analogRead(pin_sensor);
puede servir también Serial.println(adc);
como plantilla para //Paso 2, obtener el voltaje

voltaje = adc * 5 / 1023;
conectar cualquier Serial.println(voltaje);
sensor analógico. //Paso 3, obtener la variable de medida del sensor

variable = voltaje * rel_voltaje_variable;
Serial.println(variable);
delay(1000);
}
2. Desarrollo de un Sketch en Arduino para enviar datos de los sensores
analógicos al Labview.
• Para comprobar el flujo de datos, que deberá ingresar a Labview, podemos recurrir
a los visualizadores de Arduino en:
• Herramientas / Monitor Serie • Herramientas / Serial Plotter

Programación gráfica en Labview mediante toolbox de
adquisición y comunicación de datos de Arduino hacia Labview.
3. Desarrollo de un V.I. para realizar lectura de datos y presentarlos en Labview.
c
3. Desarrollo de un V.I. para realizar lectura de datos y presentarlos en Labview.

Creamos un While-Loop
Dos formas de hallar las funciones requeridas:

1. Mediante la navegación en el bloque de 2. Crtl +space / Visa Configure serial
funciones port / Enter
c
Ctrl + H sobre el ícono: c
Click Derecho
VISA READ
VISA PROPERTY NODE
WIRING:
c Entrega dato tipo STRING, que
se debe transformar a ENTERO
Creamos un indicador
Y adjuntamos un Match
Pattern
Datos String decimal
Un indicador
Una constante
Adjuntamos un
convertidor de
String a Numérico
Se repite el procedimiento para presentar los datos de medida de “voltaje” y “variable”,

que se declararon inicialmente en Arduino.
Se pueden añadir indicadores y gráficas

Práctica de sistemas SCADA en Labview
con adquisición de datos en Arduino.
Unidad N°4: Matlab y robótica industrial.
 Entorno de Matlab.
 Conocimiento de matrices, arreglos y funciones necesarias en aplicaciones de robótica.
 Funciones de Simulink y Guide.
 Grados de libertad y clasificación de los manipuladores.
 Comunicación entre Arduino y Matlab para realizar una práctica de robótica.
 Lógica difusa, fundamentos y aplicaciones industriales.
 Visión artificial en aplicaciones de control de calidad (reconocimiento de patrones).
¿Qué es control?
• Consiste en mantener constantes ciertas
variables, prefijadas de antemano ,por
ejemplo: Presión, Temperatura, Nivel,
Caudal, Humedad, etc.
• Un sistema de control es el conjunto de
elementos, que hace posible que otro
sistema, proceso o planta permanezca
fiel a un programa establecido.
¿Qué es Ingeniería de control?
Es un enfoque interdisciplinario para el control de
sistemas y dispositivos. Combina áreas como
eléctrica, electrónica, mecánica, química, ingeniería
de procesos, teoría matemática entre otras.
Tipos de control
• Control manual: El operador aplica las correcciones que cree necesarias.
• Control LÓGICO: La acción de control se ejerce sin intervención del operador y
su solución es cableada, es decir, rígida, no se puede modificar.
• Control REGULATORIO: Realiza todas las labores del control automático,
pero su solución es programada. Se puede modificar su proceso de operación o ley de
control. Posee varios niveles: básico, avanzado, multivariable, predictivo basado en
modelos, óptimo.
• Control INTELIGENTE: se refiere a aplicar control con las técnicas de
Inteligencia Artificial, las cuales comienzan a tener una serie de resultados y se
consolidaban como disciplina.
La "inteligencia artificial" en sí es un campo amplio, que abarca lógica, optimización,
probabilidad, percepción, razonamiento, toma de decisiones y aprendizaje. El objetivo
es integrar agentes inteligentes en los sistemas de control.
• Control LÓGICO: (también llamado control
secuencial, o control conducido por eventos) se
utiliza para los arranques y paradas
programadas de la instalación. El control
regulatorio permite mantener variables
controladas iguales a sus referencias (o
próximas a ellas) en presencia de
perturbaciones.
• Control BÁSICO
Estudia el bucle de realimentación simple, en el
que el efecto de las perturbaciones es detectado
mediante las desviaciones de la variable
controlada respecto del valor de su referencia.
• Control AVANZADO
Comprende una serie de técnicas que mejoran
el básico, como el control en cascada y el control
por prealimentación, que permiten detectar de
forma temprana las perturbaciones, y corregir
sus efectos antes de que modifiquen
sustancialmente la variable manipulada.
• Control MULTIVARIABLE
Hay varias variables manipuladas y varias variables
controladas, pudiendo aparecer interacciones de
proceso consistentes en que una variable manipulada
puede afectar a varias variables controladas. El
control multibucle es un tipo de control multivariable
que establece bucles simples entre pares (variable
manipulada, variable controlada) escogidos según
ciertos criterios.
• Control PREDICTIVO BASADO EN MODELOS
Este control (ÓPTIMO) utiliza un modelo dinámico del proceso
para predecir el valor de las variables
controladas en instantes futuros, predicción que, en
general, dependerá de los valores futuros de las
variables manipuladas.
El proceso en cuestión puede ser una unidad de una
planta, un conjunto de unidades o toda la planta.
• OPTIMIZACIÓN EN TIEMPO REAL
Determina los valores estáticos (en régimen
permanente) de las variables controladas y
manipuladas, que optimizan una cierta función
objetivo que tiene típicamente sentido económico (p.
ej. maximizar el beneficio de la planta en un cierto
periodo).
La optimización se repite cuando cambian variables

como la demanda de los productos o su precio, o la
calidad y disponibilidad de las materias primas, pues
entonces los valores óptimos cambian.
CONTROL VISUAL
CONTROL VISUAL
Control e inspección de los procesos

Íntimamente ligado a los elementos mecánicos o de
control que intervienen en el proceso de automatización
Robot
Manipuladores
Máquinas
Sistemas de transporte
CONTROL VISUAL
Inspección industrial
Clasificación del Control e inspección de procesos
Control de presencia de un producto.
La presencia activa el comienzo de un proceso
Manipulado de piezas paletizadas
El objetivo es determinar la posición
Manipulado de piezas apiladas (“Bin-Picking”)
Mecanizado de piezas
Realizado con la ayuda de la información visual
Ajuste de aparatos
Ensamblado y desensamblado automático
Fusión sensorial con más sensores (fuerza, tacto, etc.)
Intervienen movimientos acomodaticios
Seguimiento de objetos en movimiento
CONTROL VISUAL
Aplicaciones industriales
Control de calidad
Manipulado
Mecanizado
Ensamblado
CONTROL VISUAL
Aplicaciones industriales
Control de calidad
Manipulado
Mecanizado
Ensamblado
CONTROL VISUAL
CONTROL VISUAL
CONTROL VISUAL
CONTROL VISUAL
http://www.mdpi.com/1424-8220/13/8/9941/htm
http://www.disam.upm.es/vision/projects/robotenis/
CONTROL VISUAL
Visión artificial en aplicaciones de control
de calidad (reconocimiento de patrones).
Visión artificial en la industria
EJEMPLO:
EJEMPLO:
EJEMPLO:
Procesamiento de
Imágenes con MATLAB
Contenido
1. Adquisición
2. Pre-procesamiento
3. Localización y reconocimiento
2
5
1
ADQUISICIÓN:
Comunicación con la cámara
• Nombre del adaptador
Devuelve los
dispositivos disponibles
en el computador
1 Comprobar que esté instalado:

“winvideo” € para cámaras USB
“dcam” € para cámarasFIREWIRE
Cómo Instalar “dcam”

http://www.kxcad.net/cae_MATLAB/toolbox/imaq/f16-75694.html#top_of_page
2
5
2
Cómo Instalar “dcam”
2
5
3
ADQUISICIÓN:
• ID dispositivos:
Importante cuando hay varias cámaras conectadas, ej “usb + cámara del portatil”
• Formato de video
2
5
4
ADQUISICIÓN:
• Formatos que maneja lacámara:
2 •Identificar ID de la cámara
•Definir el formato en el que se
desea trabajar
2
5
5
ADQUISICIÓN:
• Objeto de video
Permite crear
comunicación entre
Matlab y la cámara
€ Al finalizar, liberar memoria
• Resumen objeto de video creado
Carol Martínez
2
5
6
ADQUISICIÓN:
• Visualización
•Crear objeto de video

•Comprobar que se está capturando
la imagen
Carol Martínez
2
5
7
ADQUISICIÓN:
Captura de imágenes
• Capturar un frame
Forma más sencilla
• Imagen en Matlab: representada en forma matricial

Width
Height H
8 # Canales
ADQUISICIÓN:
• Acceder a la información de los píxeles:
Resolución: Ancho xAlto
Dimensión en Matlab: Alto x Ancho (Matriz)
Acceder a la información
>> pixel = frame(2,3) 1 solo canal
9
ADQUISICIÓN:
• Acceder a la información de los píxeles:
Resolución: Ancho xAlto
Dimensión en Matlab: Alto x Ancho (Matriz)
Acceder a la información
>> pixel = frame(2,3) € 1 solo canal
>> pixel = frame(2,3,2) 3 canales
El canal al que se
10 desea acceder
ADQUISICIÓN:
Visualización
• “imshow” >> Visualizar la imagen
Visualizar un canal en particular

ADQUISICIÓN:
Visualización
• “imshow”
Diferentes imágenes en una pantalla
14
ADQUISICIÓN:
Visualización
Permite:
- Ajustar contraste
• “imtool” -Ver valores de intensidad
-Medir (en unidades píxel)
Pixel region
tool button
Measure
distance
Pixel region
tool
Image
coordinates
Pixel’s
15 values
ADQUISICIÓN:
lectura y escritura
• Leer y guardar imágenes
Formatos
bmp, tif, png, jpeg, gif
ADQUISICIÓN:
Código
PRE-PROCESAMIENTO
Conversión espacios de color
• Escala de grises
PRE-PROCESAMIENTO
• HSV
HSV
H: Color
RGB S: Pureza del color
V/B: Claro-oscuro
267
PRE-PROCESAMIENTO
• HSV
PRE-PROCESAMIENTO
• HSV
Img Escala de grises

PRE-PROCESAMIENTO
• HSV
22
PRE-PROCESAMIENTO
• Blanco y negro Si la img es RGB, internamente la convierte a GRAY
graythresh() € Encuentra un umbral basándose en el

método “Otsu”
Método Otsu: El valor umbral es aquel que hace que

la dispersión entre grupos sea lo más grande posible
23 y la dispersión dentro del grupo lo más pequeña.
PRE-PROCESAMIENTO
• Histograma
n300e
250
200
150
100
50
0 50 100 150 200 250

PRE-PROCESAMIENTO
Fondo
• Histograma
n300e
250
200
150
100
50
0 50 100 150 200 250

PRE-PROCESAMIENTO
Marca derecha
• Histograma
n300e
250
200
150
100
50
0 50 100 150 200 250
Carol Martínez 274

PRE-PROCESAMIENTO
Marca Izquierda
• Histograma
n300e
250
200
150
100
50
0 50 100 150 200 250
Carol Martínez 275

PRE-PROCESAMIENTO
300
250
200
• Histograma 150
100
50
0 50 100 150 200 250
Carol Martínez
PRE-PROCESAMIENTO
• Histograma
Carol Martínez 277

PRE-PROCESAMIENTO
• Histograma
Carol Martínez
PRE-PROCESAMIENTO
Detección de bordes
• “edge” Hallar aquellos puntos donde se produce una variación de
intensidad
- Por defecto usa Sobel
- La imagen de salida es BW
edge(I,’sobel’)
Original
PRE-PROCESAMIENTO
• “edge”
- Usa 2 umbrales diferentes para detectar bordes fuertes y bordes débiles
canny
Original
Carol Martínez 280

PRE-PROCESAMIENTO
• “edge” Horizontal
Vertical
Original
Carol Martínez 281

PRE-PROCESAMIENTO
Operaciones morfológicas
• Elemento estructurante
-Aplicar un elementoestructurante.
-El nuevo valor del píxel se basa en los vecinos
-Los píxeles con valores de 1 definen la vecindad
Carol Martínez 282

PRE-PROCESAMIENTO
49 CCCCaarrooool Martínez
PRE-PROCESAMIENTO
Carol Martínez
50
PRE-PROCESAMIENTO
• Erosión -El valor del píxel de salida es el min de los vecinos, “QUITANDO
PIXELES AL OBJETO”.
-Imagen de entrada € escala de grises, bw
imerode
Original
“imerode”
51 C a rol Martínez
C
PRE-PROCESAMIENTO
-El valor del píxel de salida es el max de los vecinos.
• Dilatación “AGREGANDO PIXELES AL OBJETO”
-Imagen de entrada € escala de grises, bw
Carol Martínez 286

PRE-PROCESAMIENTO
• Dilatación
Carol Martínez 287

PRE-PROCESAMIENTO
• Dilatación
Carol Martínez 288

PRE-PROCESAMIENTO
• Dilatación
Original imdilate
Carol Martínez 289

PRE-PROCESAMIENTO
• Opening
EROSIÓN + DILATACIÓN
Se puede usar para quitar objetos pequeños de una imagen mientras se conserva
la forma y el tamaño de objetos grandes.
Carol Martínez 290

PRE-PROCESAMIENTO
• Opening
Original
imopen
Carol Martínez 291

PRE-PROCESAMIENTO
• Closing
DILATACIÓN + EROSIÓN
Original imclose
Carol Martínez 292

PRE-PROCESAMIENTO
• “bwmorph”
Operaciones morfológicas en imágenes binarias.
n€ # deveces
Llenar aquellos píxeles 0’s rodeados por 1’s
Remover píxeles aislados
Carol Martínez 293

PRE-PROCESAMIENTO
• “bwmorph”
remove
Original
Carol Martínez 294

PRE-PROCESAMIENTO
Detección de contornos
• “bwtraceboundary”
-Imágenes binarias
-Se debe especificar la localización de un píxel bor e d par i a y la dirección de

búsqueda. d e t d
-Devuelve las coordenadas de todos los píxeles del borde de un objeto y el número
de píxeles.
Carol Martínez 295

PRE-PROCESAMIENTO
-Imágenes binarias
-Se debe especificar la localización de un píxel borde de partida y l a dire ción de

búsqueda. c
-Devuelve las coordenadas de todos los píxeles del borde de un objeto y el número
de píxeles.
fstep: Dirección
Carol Martínez 296

PRE-PROCESAMIENTO
BW
Original
Carol Martínez 297

PRE-PROCESAMIENTO
Devuelve una matriz con las coordenadas del

contorno
Carol Martínez 298

PRE-PROCESAMIENTO
erosión dilatación
Carol Martínez 299

PRE-PROCESAMIENTO
erosión dilatación
Carol Martínez 300

PRE-PROCESAMIENTO
• “bwboundaries”
Entrada Salida
-Imagen
-Conectividad (4 u 8) -Número de píxeles por contorno
-Opt: -Vector con etiquetas de los contornos
- # de contornos = max(L(:))
‘holes’€ busca obj y huecos
- Número deobj
‘no holes’€ busca solo obj.
Carol Martínez 301

PRE-
PROCESAMIENTO
Detección de
contornos
B € Lista de contornos encontrados
Contornos
Carol Martínez 302

PRE-
PROCESAMIENTO
Detección de
contornos
• “imfill”
BW imfill
Carol Martínez 303

PRE-
PROCESAMIENTO
Detección de
contornos
B € Lista de contornos encontrados

Contornos
Carol Martínez 304

PRE-
PROCESAMIENTO
Detección de
contornos
Imagen original € ldil
Carol Martínez 305

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
1. Localizar objetos € detección de contornos
2. Etiquetar objetos
3. Contar objetos
4. Características de regiones
306
LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
L € Imagen de etiquetas
Carol Martínez 307

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
L € Imagen de etiquetas
Carol Martínez 308

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
N € Número de objetos
Carol Martínez 309

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
A € Matriz almacena relación padre-hijo
-Por defecto matlab usa ‘noholes’
-Si se tiene activo ‘holes’ la matriz A estará

vacía
Carol Martínez 310

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIENTO
• Etiquetar Selección de objetos
La precisión de los resultados depende de:
n € conectividad (4,8) • Tamaño de los objetos€Si hay o no

L € Etiquetas de los componentes objetos intersectándose
conectados encontrados
Num € num obj encontrados • La conectividad seleccionada
L € Imagen etiquetada
Carol Martínez 311

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
Problema de la conectividad
¿Cuántos objetos hay?
Carol Martínez 312

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
¿Cuántos objetos hay?
Carol Martínez 313

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIENTO
Carol Martínez 314

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIENTO
Carol Martínez 315

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIENTO
Carol Martínez 316

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
• “regionprops”
Medir propiedades de imágenes etiquetadas
“Area” Número de pixeles de la región
“BoundingBox” Rectángulo más pequeño que contiene la región
“Centroid” Vector que especifica el centro de masa
“Orientation” Ángulo (-90/90) entre el eje x y el mayor eje de la elipse

que circunscribe el objeto.
“ConvexHull” Polígono convexo más pequeño que contiene el objeto
“Perimeter” Perímetro.
Carol Martínez 317
LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
84 CCCCaarrooool tínez
MMMMar
LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
Carol Martínez 319

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
Área
Carol Martínez 320

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
Rectángulo que contiene al objeto
Ancho
Alto
Carol Martínez 321
LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
Polígono convexo que contiene al objeto
Carol Martínez 322

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
Carol Martínez 323

LOCALIZACIÓN Y
RECONOCIMIEN
TO
-´Devuelve el ángulo en Grados

- Ángulo entre el eje X y el eje mayor de
la elipse que inscribe el objeto
Carol Martínez 324

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Adquisición
Iluminación
Área de trabajo
Carol Martínez 325

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Preprocesamiento y segmentación
Carol Martínez 326

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Reconocimiento
Carol Martínez 327

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Adquisición
Carol Martínez 328

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Preprocesamiento
Carol Martínez 329

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Reconocimiento
Carol Martínez 330

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Adquisición
Carol Martínez 331

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Preprocesamiento
Carol Martínez 332

COMBINACIÓN DE
FUNCIONES
• Reconocimiento
Carol Martínez 333

Programa
Programa en Matlab que identifique:
1. Número de naranjas
2. Número de peras
Carol Martínez
334
Programa
1. Leer Img
2. Convertir RGB € HSV
Carol Martínez
335
Programa
1. Leer Img
3. Convertir RGB € Gray
Carol Martínez
336
Programa
1. Leer Img
4. Analizar Histog.
Carol Martínez
337
Programa
1. Leer Img
4. Analizar Histog.
5. Convertir BW einvertir
104 CCCCaarrooool
MMMMaaaartínnnneeeezzzz
Programa
1. Leer Img
4. Analizar Histog.
6. Erosionar y dilatar
Carol Martínez
339
Programa
1. Leer Img !
Ya se sabe:
2. Convertir RGB € HSV - Num total frutas
3. Convertir RGB € Gray - Posición frutas
4. Analizar Histog.
6. Erosionar y dilatar
7. Etiquetar
8. Calcular propiedades
Carol Martínez
340
Programa
9. Analizar HSV para establecer umbrales
Carol Martínez
10
7
Programa

Para cada fruta encontrada:
10. Recortar la imagen HSV usando el “BoundingBox” de la fruta
Carol Martínez
108
Programa

11. Recorrer img pixel a pixel y analizar si la fruta es Naranja, Pera o Kiwi:
if ( pixel(i,j) >= umb.Orange Min y pixel(i,j) < umb.OrangeMax)
iOrange(i,j)=1;
else
iOrange(i,j)=0;
end
109 CCCCaarroooolMartínez
Programa

iOrange(i,j)=1;
else
iOrange(i,j)=0;
end
12. Dilatar
110 CCCCaarrooool z
MMMMaaaartínnnneeee
Programa

iOrange(i,j)=1;
else
iOrange(i,j)=0;
end
12. Dilatar
13. Contar pixeles blancos en cada imagen (iOrange,iPear,iKiwi)
Carol Martínez
345
Programa
14. Identificar imagen:

if (orangePixel>= (tamañoImg/2))
“Es una NARANJA”
contOrange=contOrange+1;
iOnlyOrange=iOnlyOrange+(L==k)
end
Volver a paso 10
Carol Martínez
346
Programa
14. Identificar imagen:

if (orangePixel>= (tamañoImg/2))
“Es una NARANJA”
contOrange=contOrange+1;
iOnlyOrange=iOnlyOrange+(L==k)
end
Volver a paso 10
15. Imprimir resultados
Carol Martínez
347
Programa
15. Imprimir resultados
Carol Martínez
114

Automatización

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Automatización

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 2

TOTAL 8 PUNTOS 10 PUNTOS 10 PUNTOS 12 PUNTOS 20 PUNTOS

1. Defina: Automática, y, automatización

- Tia Portal V14/Step 7

Tipos de Señal de entrada:

OJO: no confundir con función continua:

Señales continuas típicas

Señal escalón unitario: señal típica de mando:

Señal continuas típicas

Señal continuas típicas

Señal continuas típicas

Señal continuas típicas

Señal continuas típicas

y(t)=sen(wdt)e-σtuo(t) y(t)=cos(wdt) e-σtuo(t)

“Las señales desde el medio

El proceso de conversión de analógico a digital ADC (Analog-to-Digital Converter - Conversor

Proceso Dispositivo lógico de

PROCESO PROCESO PROCESO

PROCESO Producto para vender

PROCESO PROCESO PROCESO

LÓGICA CABLEADA LÓGICA PROGRAMADA

HIDRÁULICA ELECTRÓNICA COMPUTADOR

• Control centralizado NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Control multicapa NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

Comprende el conjunto de NIVEL 4 MES (Manufactura)

realizan las operaciones

como el conjunto de dispositivos

En este nivel se encuentran los NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Monitorización. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

• Gestión de alarmas y asistencias.

Es el nivel de supervisión y control: NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Mantenimiento correctivo y preventivo.

Dependiendo de la filosofía de NIVEL 4 MES (Manufactura)

Es el nivel de planificación. En este NIVEL 4 MES (Manufactura)

nivel se realizan las siguientes

Las ultimas tendencias apuntan a NIVEL 4 MES (Manufactura)

Envía información relativa al nivel 5 de: NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Cumplimiento de programas. NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

• Gestión de tecnología. Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,

• Gestión de sistemas de información (MIS)

En este nivel emite al nivel 4 NIVEL 4 MES (Manufactura)

información sobre situaciones

Redes de área local (LAN)

Autómatas Ordenador Autómata

• Norma Internacional IEC 61082

La representación filar de un equipamiento eléctrico siempre se realiza fuera

Diferentes planos constituyen el expediente de un equipamiento eléctrico:

Zona de référencias cruzadas cartucho

Zona de los contactos de control o de

Contactos de POTENCIA Contactos de CONTROL

Las unidades traducen la función asociada:

En todo plano hay dispositivos indispensables (DIRECTIVA MÁQUINAS

Consignación del equipamiento

Condenación del equipo de separación

Dispositivo de corte (Seccionador, Disyuntor o Interruptor) a corte visible

Si el equipamiento es de potencia P  3kW, se admite una tomacorriente como

Se debe tener en cuenta la protecciones de las

 Para las maquinas de potencia P < 3kW con un solo

 Para las máquinas a uso domestico cuando el equipamiento

Estas tareas son realizadas automáticamente

ELEMENTOS DE HARDWARE: - PLC

ELEMENTOS DE SOFTWARE: - SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PLCs

ELEMENTOS DE HARDWARE: - PLC

ELEMENTOS DE SOFTWARE: - SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PLCs

digitalRead(pin);  esta instrucción lee el estado o valor de un pin dando HIGH si