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LIQUIDOS PENETRANTES
INTRODUCCION
De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es prácticamente
independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos se pueden
resolver con un equipamiento mínimo; tiene gran sensibilidad para la detección de fisuras.
El desarrollo y perfeccionamiento del método se extendió a todas las etapas del proceso
sobre la base de la aplicación de conocimientos físicos que otorgaron al mismo gran
sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas, (especialmente fisuras), sin recurrir a
auxiliares de la visión.
la experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; así como se puede decir que
es relativamente fácil comprender las diferentes técnicas de LP, se puede afirmar que la
implementación de éstas puede resultar laboriosa y suele suceder que operadores
diferentes no obtengan exactamente el mismo resultado. A modo de ejemplo, en un
artículo de la revista “ Material Evaluation” de la ASNT del año 2000, dice “hasta un
mono lo puede realizar” reflejando lo que muchas personas creen, a continuación se
pregunta “el método de LP, es tan fácil de realizar como algunas personas piensan” , en
un sistema de calidad, no es lo mismo que el ensayo lo realice W.S.C. (personal
calificado) que J.P. (personal no calificado).
Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar como una
pieza de referencia. Existen otras piezas de referencia como los bloques o patrones
fabricados de acuerdo a las recomendaciones de Códigos o Normas. Los bloques patrones
más utilizados son:
placas de latón o cobre con un depósito electrolítico de una capa delgada de níquel
seguida de una capa de cromo. La capa de cromo es frágil y su espesor determina la
profundidad;
acero inoxidable con recubrimiento de cromo;
aluminio.
En los patrones de latón o cobre – níquel – cromo, las fisuras se clasifican en finas,
medianas y gruesas, el ancho de la mismas varían de 0,5 a 2,5 μ, con profundidades que
oscilan de 5 a 50 μ aproximadamente.
El ensayo de LP, se puede considerar que como una mejora a la inspección visual, pero un
ensayo de LP mal realizado, puede no detectar discontinuidades observables mediante la
inspección visual.
La Norma IRAM - ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algún
método de END debe presentar un certificado de aptitud visual corregida o no, expedido por
una institución o personal idóneo de acuerdo con los requisitos siguientes:
a) la agudeza de visión cercana deberá permitir como mínimo la lectura de letras Jaeger
número 1 o Times Roman N4,5 o letras equivalentes a no menos de 30 cm con uno o
ambos ojos, ya sea con o sin corrección;
b) la visión de color deberá ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar el
contraste entre los colores usados en el método de END pertinente, como lo
especifique el empleador.
FISICA DE LA CAPILARIDAD
Los factores que influyen sobre la capilaridad y por lo tanto sobre los líquidos penetrantes
son: la tensión superficial; el poder humectante y la viscosidad:
TENSION SUPERFICIAL
La tensión superficial es la causa de la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura de la
superficie; es una característica intrínseca del líquido. Los líquidos con tensión superficial alta
son buenos disolventes, lo que facilita la disolución de los pigmentos y/o colorantes que
forman parte en la composición química de los líquidos penetrantes, pero tienen malas
propiedades de penetración, por lo tanto, un buen líquido penetrante debe tener una tensión
superficial lo más baja posible.
Las sustancias que disminuyen la tensión superficial se denominan “tenso activa”, y entre
ellas están los alcoholes, jabones, detergentes, etc.
PODER HUMECTANTE
Es una característica intrínseca del líquido pero también depende de la superficie a mojar. El
poder humectante se puede definir como el ángulo de contacto que forma la gota líquida
con la superficie de un material. Cuando menor es el ángulo de mojado, mayor será el poder
humectante, por lo tanto un líquido penetrante debe tener un ángulo de mojado pequeño.
La adición de sustancias tenso activas, además de disminuir la tensión superficial,
disminuyen el ángulo de mojado. El poder humectante y la tensión superficial, son
determinantes en la caracterización del líquido penetrante.
Las fuerzas con la cual moléculas semejantes se atraen entre sí, se denominan “fuerzas de
cohesión” y determinan la tensión superficial del líquido, mientras que en la superficie límite
entre dos substancias diferentes, o en el interior de una mezcla, las moléculas de distinta
naturaleza se atraen unas a otras, debido a las “fuerzas de adherencia”. Cuando un líquido
entra en contacto con la superficie de un sólido, la superficie del líquido tiende a ser curva.
En la zona de contacto entre el sólido y el líquido, las moléculas están sometidas a las
fuerzas de cohesión y a la fuerza de adherencia del sólido y del gas, siendo esta última muy
pequeña y por lo tanto despreciable. La acción de estas dos fuerzas determina el ángulo de
contacto “θ”. Si las fuerzas de cohesión es menor que las fuerzas de adherencia, el ángulo
“θ” es menor de 90º, el líquido “mojará” la superficie del sólido, y en consecuencia tendrá un
poder humectante bueno, (figura Nº 4) por el contrario, si la fuerzas de cohesión son
iguales o mayores que las fuerzas de adherencia, el ángulo “θ” será igual o mayor que 90º,
el líquido “no mojará” la superficie del sólido y en consecuencia, poder humectante malo
( figura 5).
CAPILARIDAD
La capilaridad mide el comportamiento de un líquido al penetrar en zonas muy estrechas.
Está íntimamente ligada con la tensión superficial y el poder humectante. De acuerdo a este
fenómeno, si se introduce en un líquido que moje, un tubo de diámetro interior pequeño,
tubo capilar, el líquido ascenderá por el tubo capilar( figura 6), si el líquido no moja, esto no
ocurrirá ( figura 7).
Figura 6 Figura 7
VISCOSIDAD
La viscosidad es la propiedad que tiene un líquido de resistir a un movimiento interno.
El coeficiente de viscosidad es característico de cada líquido. Un penetrante con viscosidad
alta, requerirá un tiempo elevado de penetración, pero el líquido atrapado en las
discontinuidades, no tendrá tendencia a salir de ellas, por el contrario, un líquido de
viscosidad baja, requerirá un tiempo de penetración menor pero tenderá a salir de las
continuidades, por lo tanto se puede arrastrar en la etapa de remoción del exceso de líquido
penetrante. Por estos motivos, es conveniente que los líquidos tengan una viscosidad
intermedia. La viscosidad de los líquidos, disminuye al aumentar la temperatura.
TIPO
Tipo I Líquido Penetrante fluorescente
Tipo II Líquido Penetrante coloreado
METODO (TECNICA)
REVELADORES
Disolventes-eliminadores
Clase 1 Halogenados
Clase 2 No halogenados
Clase 3 De aplicación específica
Nota: La Norma MIL – STD – 6866 considera como Tipo III a los penetrantes que se pueden
comportar como fluorescentes o coloreados.
Los líquidos penetrantes son compuestos de: aceites minerales, queroseno, ésteres
orgánicos, alcoholes, pigmentos, disolventes petrolíferos (limitados por su toxicidad) y
aditivos (inhibidores de corrosión etc.)
Como no existe una sustancia única que reúna todas las propiedades, los líquidos
penetrantes comerciales son una mezcla de diversas sustancias que se aproximan a lo
descrito anteriormente.
Se define a la fluorescencia, como la propiedad que tienen ciertas sustancias para emitir
radiación de mayor longitud de onda que la absorbida de otra fuente de radiación que la
excita.
Estas últimas son las más utilizadas por su gran intensidad lumínica pero necesitan entre 5 y
10 minutos para obtener la intensidad máxima.
Tanto las lámparas tubulares como las de vapor de mercurio producen toda una gama de
longitudes de onda, gran parte en el espectro visible que son absorbidas por un filtro que
permite sólo el paso de las radicaciones entre una longitud de onda entre 3200 a 4000
Angstroms, con un pico de intensidad de 3650 Angstroms, (1 Angstroms = 10 -8 cm) que es
la zona del espectro aprovechable a los efectos de la inspección por líquidos penetrantes
fluorescentes. En general las Normas establecen que la intensidad de luz mínima sobre la
superficie del componente, debe ser de 1000 μWatt/cm 2 y la intensidad de luz visible
máxima ambiente permitida (luz blanca) cuando se aplica esta técnica, es 20 lux.
Como el líquido penetrante se introduce en la discontinuidad por capilaridad, para que esto
suceda, se establece un tiempo en el cuál el penetrante debe permanecer en contacto con la
pieza. A este tiempo, se lo denomina “tiempo de penetración” e incluye el tiempo de
escurrido.
La eliminación del exceso de líquido penetrante es una tarea delicada y del cuidado con que
se realice dependerá en gran parte el resultado final del ensayo. Hay que eliminar el exceso
de líquido penetrante de la superficie de la pieza, sin sacar el penetrante introducido en la
discontinuidad. Se recomienda dejar un fondo mínimo que asegure una buena relación señal
– ruido.
Para eliminar el exceso de penetrante hay que tener en cuenta los tres tipos de líquidos
penetrantes que existen;
Líquidos Penetrantes auto emulsificables
Líquidos Penetrantes post emulsificables
Líquidos Penetrantes removibles con disolventes
Tanto los líquidos penetrantes auto emulsificables como los post emulsificables se eliminan
con agua; los primeros llevan incorporado un emulsificador por lo que sólo necesitan agua,
mientras que a los segundos es necesario aplicar un emulsificador antes de lavar con agua.
Los emulsificadores lipofílicos contienen agentes disueltos en base aceite y trabajan por
difusión, una vez aplicados, emulsifican el exceso de penetrante de base aceite, haciéndolo
lavable con agua. Se aplican puros. El tiempo de emulsificación, se determina
experimentalmente.
Una capa de revelador muy fina puede hacer que no se observen las discontinuidades por
falta de contraste. Una capa de revelador muy gruesa puede hacer que no se observen las
discontinuidades por enmascaramiento.
Los reveladores húmedos no dan lugar a nubes de polvo y son de fácil aplicación cubriendo
con facilidad superficies difícilmente accesibles al polvo seco.
Los reveladores húmedos acuosos, son suspensiones y soluciones de polvo en agua, tienen
el inconveniente de que es necesario un cierto tiempo para que se evapore el agua de la
capa de revelador, lo que prolonga la duración del ensayo.
Este proceso es cómodo para instalaciones automáticas ya que no hay peligro de toxicidad.
Los reveladores húmedos acuosos en suspensión, se deben agitar para evitar la formación
de grumos.
RECOMENDACIONES GENERALES
- Pueden haber criterios de ensayo diferentes, entre un Código y una Norma, entre
Códigos o entre Normas.
- El lugar donde se realiza la inspección, debe estar limpio, libre de residuos, manchas de
tintas o de cualquier otro elemento que pueda perjudicar el ensayo.
1.1 - Limpieza con detergente, remueve suciedades, tales como películas de grasa o aceites,
cascarillas, depósitos de carbón, escamas de tratamiento térmico, fluidos de fabricación,
óxidos etc. esta puede ser: alcalina, neutra o ácida. Algunos ejemplos de limpiadores son:
ácido fosfórico, sulfúrico, hidróxido de sodio, carbonato de sodio, jabones.
1.2 - Limpieza mediante solventes, en general se utilizan para eliminar materias orgánicas,
como ser ceras, grasas, aceites, selladores, pueden ser inflamables y tóxicos. Se puede
aplicar por enjuague o desengrasado por vapor. Algunos ejemplos de solventes que se
pueden utilizar son: acetona, tricloroetileno, benceno, tolueno, isopropílico. Cuando se
realizan enjuagues, se debe tener precaución, ya que los solventes se enriquecen
rápidamente y redistribuye el soluto. En el desengrasado por vapor, generalmente se
emplean solventes clorados. Pueden no limpiar bien, discontinuidades profundas.
1.3 - Limpieza con medios mecánicos, remueven escamas, rebabas, escorias, óxidos pinturas
residuos varios, grasas, aceites, etc. Existen diferentes tipos de limpieza como ser: pulido
abrasivo, aplicación de agua, vapor, arena seca o húmeda, cáscara de semilla, u óxido de
aluminio a alta presión, utilización de cepillos de acero, bronce, ultrasónica. Si se utiliza
agentes abrasivos, se elegirá de manera que sea más blando que el material a ensayar. La
limpieza ultrasónica opera entre frecuencias de 20 kHz y 40 kHz. Se combina la utilización
del método, con detergentes o solventes, para mejorar la eficiencia y disminuir los tiempos
de limpieza. Las piezas se deben calentar para eliminar el fluido de limpieza.
1.4 Ataque ácido, se puede necesitar para descubrir discontinuidades cubiertas al utilizarse
métodos de limpieza mecánicos severos. Las piezas se deben finalmente enjuagar y secar.
2 - Secado
El tiempo de secado varía con las características y número de piezas en ensayo y debe ser el
mínimo necesario para secar adecuadamente a las mismas. Los componentes se pueden
secar al aire a temperatura ambiente, ráfaga de aire caliente o en una estufa de secado. La
temperatura de la estufa de secado no debe exceder los 70 °C. La temperatura final de la
superficie a inspeccionar no deberá exceder las temperaturas límites para el Sistema
Penetrante seleccionado.
Según la técnica que se utilice, se deberá tener controlada, la presión de rociado, la distancia
entre la boquilla y la pieza, la temperatura del agua, el tiempo máximo de lavado. No se
debe utilizar chorro de agua ni trapos o paños saturados en agua.
4.2.2.1- Inmersión
La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con
aire a temperatura constante. Se deberá tener controlado el tiempo máximo de lavado y la
temperatura del agua.
4.2.2.2 - Rociado
Se puede aplicar automáticamente, semi automáticamente o manualmente. Se debe tener
controlada la temperatura y la presión del agua de lavado y el tiempo máximo de lavado.
Después del lavado, de ser necesario, se debe secar la pieza. La temperatura de la estufa de
secado no debe exceder los 70 °C. Las piezas se deben mantener en el rango de
temperatura establecido.
4.4.2.1- Inmersión
El componente debe estar totalmente sumergido en el baño emulsificador. El baño
emulsificador o el componente en inspección se deben agitar moderadamente. La
concentración del baño emulsificador estará comprendida entre 20 y 33 % en volumen. Se
debe tener controlada la temperatura del baño emulsificador y el tiempo máximo de
emulsificación y el de escurrido.
4.4.2.2 - Rociado
Toda la superficie en ensayo, se debe rociar uniformemente. La concentración de baño
emulsificador para la aplicación por rociado, no debe exceder el 5% en volumen. Se debe
tener controlada la temperatura del baño emulsificador, la presión máxima de rociado y el
tiempo máximo de emulsificación.
4.2.2.1- Inmersión
La pieza debe estar totalmente sumergida en un baño de agua con agitación mecánica o con
aire a temperatura constante. Se deberá tener controlado el tiempo máximo de lavado y la
temperatura del agua.
4.2.2.2 - Rociado
Se puede aplicar automáticamente, semi automáticamente o manualmente. Se debe tener
controlada la temperatura y presión del agua de lavado y el tiempo máximo de lavado.
Después del lavado, de ser necesario, se debe secar la pieza de acuerdo a los parámetros
establecidos.
6 - Reveladores
Se deben aplicar en condiciones de iluminación apropiadas e inmediatamente después de
haber eliminado el exceso de líquido penetrante y de corresponder, secado la
pieza. Los Códigos y las Normas establecen un tiempo mínimo y máximo de
revelado en la cual se debe realizar la observación.
Con los líquidos penetrantes fluorescentes, se debe aplicar una capa fina y uniforme sobre
toda la superficie en ensayo. Con los penetrantes coloreados, se debe aplicar una capa fina,
uniforme y que provea un contraste adecuado, sobre toda la superficie en ensayo. Cuando
se utilizan reveladores suspendibles no acuosos a granel, el contenido se debe agitar
frecuentemente durante la aplicación.
7 - Secado
De corresponder. (ver punto 5)
9 - Limpieza final
Las piezas se deben proteger de cualquier daño posible y tratar para prevenir la corrosión
después de la limpieza final.
10 - Informe
Debe contener como mínimo la información siguiente:
a) Nombre de la empresa
b) Nº de informe
c) Identificación de la pieza
d) Procedimiento de ensayo y Normas utilizadas
e) Características generales del ensayo
f) Resultados
g) Registro
h) Fecha
i) Identificación del operador responsable.
NOTA: La temperatura final de la superficie a inspeccionar no deberá exceder las temperaturas límites
para el Sistema Penetrante seleccionado. Cuando no se pueda inspeccionar entre estos límites de
temperatura, se debe calificar el procedimiento a la temperatura de interés, de manera de demostrar
que el Sistema Penetrante resuelve satisfactoriamente las discontinuidades conocidas del patrón
establecido en el Procedimiento de Ensayo. Si cualquier etapa de las mencionadas anteriormente no
se realizó en forma adecuada, la pieza en inspección se deberá controlar nuevamente.