Comportamiento de Los Defectos Tesis Usach

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD TECNOLÓGICA
DEPARTAMENTO DE TEGNOLOGÍAS GENERALES
ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LOS DEFECTOS DE

PRODUCCIÓN EN UNA FÁBRICA DE ELECTRODOS
BENJAMÍN ALEJANDRO BILLIARD GONZÁLEZ
Profesora Seminario Titulación:

Alejandra Pérez Bonilla
Trabajo de Titulación
Presentado para optar al grado
De Bachiller en Tecnología
y al título profesional de
Tecnólogo en Control Industrial.
Santiago – Chile
2013
DERECHOS DE AUTOR
© BENJAMIN ALEJANDRO BILLIARD GONZALEZ
Se autoriza la reproducción parcial o total de esta obra, con fines académicos,

por cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita
bibliográfica del documento.
i
DEDICATORIAS
Este trabajo va dedicado a mi familia por estar siempre conmigo entregándome todo el
apoyo que he necesitado en mi vida y en esta etapa que culmina.
A mis amigos, compañeros y profesores por darme grandes experiencias que las llevaré
siempre conmigo.
Y a todos ellos, que estuvieron de alguna manera involucrados en este trabajo.
ii
AGRADECIMIENTOS
Tengo puesto en este trabajo la mano de muchas personas, que de no ser por ellos, no
estaría en el lugar en el que estoy en estos momentos.
Agradezco cada oportunidad y cada promesa que la vida me cumple, agradezco los
momentos en los que pude aprender de mis errores, también cada crítica y aquellas
opiniones que bien sirvieron para corregirme.
Nunca sabré lo que viene a futuro, pero es satisfactorio saber que en cada momento,
incluyendo el presente, siempre hay alguien que de alguna forma alienta tus pasos, te
corrige y te da el apoyo necesario para lograr tus metas. Gracias a mis padres que
obstinadamente estuvieron siempre con migo. Gracias a mis familiares que son un pilar,
la sabiduría y mi inspiración para dar lo mejor de mí. Gracias a los profesores que
empeñaron su tiempo en mi y a mis amigos y compañeros que siempre estuvieron
<3cuando los necesité.
GRACIAS!!
iii
RESUMEN
El presente trabajo tiene por objetivo desarrollar un análisis del comportamiento

de los defectos que se presentan en cuatro líneas de producción en una planta
de electrodos.
Se contempla la utilización de gráficos y pruebas de estadística, con el fin de

lograr el análisis del comportamiento de los defectos. Los resultados
estadísticos son desarrollados con el software SPSS (Statistical Package for the
Social Sciences), con el cual se logra un análisis más completo de las variables
estudiadas.
Una vez analizados y validados los resultados obtenidos, se busca hacer una
comparación entre las diferentes líneas de producción, determinando las
causas más frecuentes de pérdidas para cada una durante la fabricación del
producto.
Finalmente, en base a los resultados obtenidos, se desarrollan conclusiones y

recomendaciones para la empresa.
iv
TABLA DE CONTENIDOS Y ANEXOS
RESUMEN .............................................................................................................. iv
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN Y MOTIVACIÓN ................................................... 1
1.1. Introducción ................................................................................................... 1
1.2. Justificación del tema .................................................................................... 2
1.3. Objetivos ....................................................................................................... 2
1.3.1. Generales ............................................................................................... 2
1.3.2. Específicos ............................................................................................. 2
1.4. Hipótesis del trabajo ...................................................................................... 3
1.5. Metodología .................................................................................................. 3
1.6. Alcance y limitaciones ................................................................................... 4
CAPÍTULO 2. CONCEPTOS PREVIOS .................................................................. 5
2.1. Introducción ................................................................................................... 5
2.2. Herramientas de estadística .......................................................................... 6
2.2.1. Estimador ............................................................................................... 8
2.2.2. Distribución normal................................................................................. 9
2.2.3. Intervalos de confianza ........................................................................ 10
2.2.4. Contraste de Hipótesis ......................................................................... 11
2.2.5. Pruebas no paramétricas ..................................................................... 11
2.3. Software SPSS ........................................................................................... 12
CAPÍTULO 3. MARCO TEÓRICO ......................................................................... 13
3.1. Introducción ................................................................................................. 13
3.2. Descripción del producto ............................................................................. 13
3.3. Clasificación por su revestimiento ............................................................... 14
3.3.1. Electrodos con revestimiento Ácido ..................................................... 15
3.3.2. Electrodos con revestimiento al Rutilo ................................................. 16
3.3.3. Electrodos con revestimiento Celulósico .............................................. 17
3.3.4. Electrodos con revestimiento básico .................................................... 18
v
3.4. Elaboración del producto............................................................................. 19
3.4.1. Descripción de etapas del proceso productivo ..................................... 20
3.5. Tipos de defectos ........................................................................................ 22
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS ................................. 27
4.1. Introducción ................................................................................................. 27
4.2. Ingreso de datos ......................................................................................... 28
4.3. Selección de datos ...................................................................................... 31
4.4. Construcción de gráficos ............................................................................. 37
4.4.1. Partiduras ............................................................................................. 38
4.4.2. Protuberancias ..................................................................................... 39
4.4.3. Raspaduras .......................................................................................... 40
4.4.4. Marca de cadenas ................................................................................ 41
4.4.5. Marca o veta del material ..................................................................... 42
4.4.6. Escobillado fino .................................................................................... 43
4.4.7. Escobillado grueso ............................................................................... 44
4.4.8. Manchas de pintura grafito ................................................................... 45
4.4.9. Oxido del núcleo................................................................................... 46
4.4.10. Fragilidad ........................................................................................... 47
4.4.11. Falla en alimentador de núcleos......................................................... 48
4.4.12. Pasta dura .......................................................................................... 49
4.4.13. Baja presión ....................................................................................... 50
4.4.14. Picaduras ........................................................................................... 51
4.4.15. Sustancias extrañas ........................................................................... 52
4.4.16. Color revestimiento ............................................................................ 53
4.4.17. Impresión ........................................................................................... 54
4.4.18. Falta de revestimiento ........................................................................ 55
4.4.19. Oxido del revestimiento ...................................................................... 56
4.4.20. Daño zapata ....................................................................................... 57
4.4.21. Tacos ................................................................................................. 58
vi
4.4.22. Excentricidad ...................................................................................... 59
4.4.23. Otros .................................................................................................. 60
4.5. Análisis con software SPSS ........................................................................ 61
4.5.1. Creación de la base de datos ............................................................... 62
4.5.2.. Análisis de distribución de las variables .............................................. 63
4.5.3. Prueba de ANOVA ............................................................................... 69
4.5.4. Prueba de Kruskal-Wallis ..................................................................... 74
CAPÍTULO 5. SÍNTESIS DE RESULTADOS......................................................... 78
5.1. Introducción ................................................................................................. 78
5.2. Gráficos ....................................................................................................... 78
5.3. Prueba ANOVA y POST HOC ..................................................................... 79
5.4. Prueba Kruskal-Wallis ................................................................................. 80
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 81
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................... 83
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS......................................................................... 83
ANEXOS ................................................................................................................ 84
Anexo A: Ejemplos de defectos en electrodos ................................................... 85
Anexo B: Fabricación del producto .................................................................... 94
vii
INDICE DE TABLAS
Tabla N°3.1: Características del revestimiento ácido ....................................................... 15
Tabla N°3.2: Características del revestimiento rutílico ..................................................... 16
Tabla N°3.3: Características del revestimiento celulósico ................................................ 17
Tabla N°3.4: Características del revestimiento básico ..................................................... 18
Tabla N°4.1: Resultados de prueba de normalidad para “Prensa ETC” .......................... 65
Tabla N°4.2: Resultados de prueba de normalidad para “Prensa 4” ............................... 66
Tabla N°4.5: Resultados de prueba ANOVA .................................................................... 72
Tabla N°4.6: Prueba POST HOC de Partiduras para las 4 líneas de producción ............. 72
Tabla N°4.7: Prueba POST HOC de Pasta dura para las 4 líneas de producción ............ 73
Tabla N°4.8: Prueba POST HOC de Baja presión para las 4 líneas de producción ......... 73
Tabla N°4.9: Prueba POST HOC de Picaduras para las 4 líneas de producción ............. 74
Tabla N°4.10: Prueba Kruskal-Wallis para las 4 líneas de producción ............................. 75
Tabla N°4.11: Prueba Kruskal-Wallis de Rangos medios................................................. 76
viii
INDICE DE FIGURAS
Fig. N°2.1: Distribución normal .......................................................................................... 9
Fig. N°3.1: Electrodo para soldar ..................................................................................... 13
Fig. N°4.1: Registro de envasado en Excel ...................................................................... 28
Fig. N°4.2: Registro de kilos de electrodos con defectos ................................................. 30
Fig. N°4.3: Cálculo del porcentaje de pérdida de defectos por mes ................................. 32
Fig. N°4.4: Tabla de porcentaje de pérdidas registradas en la “Prensa ETC” .................. 33
Fig. N°4.5: Tabla de porcentaje de pérdidas registradas en la “Prensa 4” ....................... 34
Fig. N°4.8: Pérdidas por partiduras para las 4 líneas de producción ................................ 38
Fig. N°4.9: Pérdidas por protuberancias para las 4 líneas de producción ........................ 39
Fig. N°4.10: Pérdidas por raspaduras para las 4 líneas de producción ............................ 40
Fig. N°4.11: Pérdidas por Marca de cadena para las 4 líneas de producción .................. 41
Fig. N°4.12: Pérdidas por Marca o veta del material para las 4 líneas de producción ...... 42
Fig. N°4.13: Pérdidas por Escobillado fino para las 4 líneas de producción ..................... 43
Fig. N°4.14: Pérdidas por Escobillado grueso para las 4 líneas de producción ................ 44
Fig. N°4.15: Pérdidas por Escobillado grueso para las 4 líneas de producción ................ 45
Fig. N°4.16: Pérdidas por Óxido del núcleo para las 4 líneas de producción .................. 46
Fig. N°4.17: Pérdidas por Fragilidad para las 4 líneas de producción .............................. 47
Fig. N°4.18: Pérdidas por Falla alimentador del núcleo para las 4 líneas de producción . 48
Fig. N°4.19: Pérdidas por Pastas duras para las 4 líneas de producción ......................... 49
Fig. N°4.20: Pérdidas por Baja presión para las 4 líneas de producción .......................... 50
Fig. N°4.21: Pérdidas por Picaduras para las 4 líneas de producción .............................. 51
Fig. N°4.22: Pérdidas por Sustancias extrañas para las 4 líneas de producción .............. 52
Fig. N°4.23: Pérdidas por Color de revestimiento para las 4 líneas de producción .......... 53
Fig. N°4.24: Pérdidas por Impresión para las 4 líneas de producción .............................. 54
Fig. N°4.25: Pérdidas por Falta de revestimiento para las 4 líneas de producción ........... 55
Fig. N°4.26: Pérdidas por Óxido del revestimiento para las 4 líneas de producción ......... 56
Fig. N°4.27: Pérdidas por Daño zapata para las 4 líneas de producción.......................... 57
ix
Fig. N°4.28: Pérdidas por Tacos para las 4 líneas de producción .................................... 58
Fig. N°4.29: Pérdidas por Excentricidad para las 4 líneas de producción ........................ 59
Fig. N°4.30: Pérdidas por Otros para las 4 líneas de producción ..................................... 60
Fig. N°4.31: Base de datos para software SPSS ............................................................. 62
Fig. N°4.32: Ventana 1 SPSS, prueba Kolmogorov-Smirnov ........................................... 63
Fig. N°4.33: Ventana 2 SPSS, prueba Kolmogorov-Smirnov ........................................... 64
Fig. N°4.34: Ventana 1 SPSS, prueba ANOVA ................................................................ 70
x
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN Y MOTIVACIÓN
1.1. Introducción
A medida que una organización crece, aumenta a su vez la complejidad

administrativa y se hace cada vez más difícil tomar decisiones inteligentes y bien
documentadas, con frecuencia se enfrentan a tener que tomar decisiones con
mucho menos que un conocimiento adecuado y experimentando una gran
incertidumbre. Sin embargo, las soluciones a estos problemas son esenciales para
la supervivencia y el correcto funcionamiento del sistema organizacional. Es aquí,
donde el uso de las estadísticas y el análisis de datos se vuelven instrumentos
fundamentales, permitiéndonos tomar decisiones lógicas y responder de forma
efectiva ante las problemáticas que se presenten.
INDURA es una gran empresa multinacional chilena que cuenta con una moderna
planta de electrodos ubicada en la comuna de Cerrillos, Santiago, en ella se pone
a disposición todo lo necesario para los procesos de soldadura y corte, ya sea
para la fabricación de piezas, construcción y montaje de estructuras metálicas,
recuperación y mantención de piezas desgastadas entre otros. Hoy en día se
fabrican una amplia gama de electrodos que permiten obtener desde las
soldaduras más sencillas hasta las más complejas bajo los requerimientos más
exigentes en cuanto a calidad y seguridad, cumpliendo con las normas AWS y
contando con la certificación ISO 9001-2000.1
El mercado ha obligado que la empresa desarrolle cuatro líneas de producción

para lograr llevar a cabo la fabricación de los diferentes tipos de electrodos que se
demandan. Cada línea de producción cuenta con máquinas especializadas para el
desarrollo de las características de cada tipo de electrodo. Debido a esto se vuelve
un factor importante que cada máquina funcione de forma óptima para cumplir
cada día con los pedidos, especificaciones y requisitos. Sin embargo es natural
registrar cierta cantidad de productos no conformes, generalmente resultado de
fallas y mala utilización de las máquinas.
Todos los productos que resultan defectuosos son registrados día a día para ser
posteriormente archivados y almacenados. Estos registros son esenciales para
determinar el comportamiento, causas y factores que afectan la producción.
1 http://www.indura.cl/chile.asp
1
1.2. Justificación del tema
El uso de las estadísticas ha demostrado ser una herramienta valiosa frente a la

toma de decisiones. Los esfuerzos en control de calidad, minimización de costos,
combinación de productos e inventarios, y una gran cantidad de otros asuntos
empresariales, pueden manejarse efectivamente a través del uso de
procedimientos estadísticos comprobados.
Para el beneficio productivo de la organización es necesario desarrollar y aplicar

un sistema de registros ordenado, de fácil acceso e interpretación, que contenga
el desarrollo histórico de los defectos que se producen en los productos durante su
fabricación en la planta de electrodos.
Se deben aplicar análisis adecuados para los registros de los defectos, utilizando
gráficos y pruebas estadísticas con las cuales se podrán identificar problemas y
proponer soluciones coherentes.
1.3. Objetivos
1.3.1. Generales
Se busca realizar una comparación entre las cuatro líneas de producción,

desarrollando gráficos y pruebas estadísticas, tomando como variable de estudio
los defectos de producción en la planta de electrodos.
1.3.2. Específicos
- Desarrollar un sistema de recopilación ordenado para los datos de los registros

de defectos que se generan en cada línea de producción.
- Construir gráficos que muestren el comportamiento de los defectos para cada

línea de producción.
- Identificar tendencias y comportamientos que se consideren más relevantes de

los gráficos, considerando como relevantes aquellos que afecten en mayor
grado los grupos en estudio.
- Identificar las pruebas adecuadas para desarrollar para el estudio estadístico

de los tratamientos en estudio.
2
- Desarrollar pruebas estadísticas, con software SPSS, que sirvan para concluir
sobre el comportamiento y las causas de los defectos para las diferentes líneas
de producción.
- Realizar una comparación entre las líneas de producción a partir de los

resultados estadísticos obtenidos.
- Concluir los resultados y desarrollar propuestas de mejora.
1.4. Hipótesis del trabajo
Recopilando y graficando datos consistentes de los registros de defectos durante

la fabricación de electrodos, se explicarán el comportamiento y las causas de
estos, logrando posteriormente una interpretación y un análisis objetivo para el
comportamiento de las pérdidas para cada una de las líneas de producción.
Diseñando resultados estadísticos con el software SPSS se podrá lograr un

análisis más profundo de las variables en estudio obteniendo simplicidad y fácil
interpretación de los resultados.
1.5. Metodología
- Recopilar y transferir la información proporcionada por los registros de

“Control de envasado” al ordenador elaborando tablas donde se clasifique y
se ordene cada uno de los datos de forma clara y coherente.
- Identificar y seleccionar las variables relevantes para el análisis de las

líneas de producción.
- Segmentar las variables por grupos (tratamientos); correspondientes a las

cuatro líneas de producción en las que desarrollaremos los análisis.
- Crear una base de datos en el software SPSS para la realización las

pruebas estadísticas.
- Identificar las pruebas estadísticas que sean aplicables para los

tratamientos en estudio.
3
- Definir pruebas de hipótesis para concluir resultados.
- Relacionar los resultados con los gráficos y realizar conclusiones de forma

objetiva.
1.6. Alcance y limitaciones
Este trabajo comprende un análisis estadístico, utilizando software SPSS, de los

defectos que se originan durante la fabricación de electrodos en cuatro líneas de
producción. Se contemplan procesos de fabricación del producto, que incluyen
cuatro líneas de producción.
Se cuenta con los registros de envasado de cada línea de producción.
Se añaden propuestas de mejora y conclusiones finales en base a los resultados

obtenidos.
No se incluye el desarrollo de las propuestas de mejora. No se consideran

resultados asociados a costos ni valores monetarios.
4
CAPÍTULO 2. CONCEPTOS PREVIOS
2.1. Introducción
Hoy en día la competencia empresarial se intensifica, creándose un constante

esfuerzo por promover la calidad de los productos. Este esfuerzo, conocido
ampliamente como Gerencia de Calidad Total (Total Quality Management, TQM),
tiene como propósito central la promoción de las cualidades del producto que el
consumidor considera importantes. Tales atributos van desde la ausencia de
defectos hasta el servicio eficiente y la respuesta rápida a las posibles quejas del
consumidor.
Los departamentos de Control de Calidad (Quality Control, QC), son los

encargados de este asunto, cuya función es recolectar datos sobre el desempeño
y solucionar problemas de calidad. Así, la TQM representa un área creciente de
oportunidades para quienes tienen conocimientos en estadística.
Uno de los elementos más importantes del TQM es un conjunto de herramientas y

métodos estadísticos utilizados para promover el Control Estadístico de Calidad
(Statistical Quality Control, SQC). Tales herramientas ayudan a organizar y
analizar datos para efectos de solucionar problemas. El SQC está diseñado para
asegurar que los productos cumplan con unas normas y especificaciones mínimas
de producción. Este objetivo con frecuencia se promueve a través del uso del
muestreo de aceptación, el cual es parte integral del SQC. El muestreo de
aceptación implica probar una muestra aleatoria de productos existentes para
determinar si se debe aceptar o rechazar todo el envío, o el lote. Esta decisión se
basa en parte en un nivel de calidad aceptable (Acceptable Quality Level, AQL), o
número máximo de defectos que una empresa está dispuesta a tolerar. (Allen L.
Webster, 2000)
La estadística es la ciencia que estudia los métodos y procedimientos desde una

recolección de datos de una muestra representativa hasta su análisis, con el fin de
lograr explicar el comportamiento global de un conjunto.
Personas y organizaciones usan la estadística para entender datos y tomar

decisiones de negocios y otras áreas.
Las estadísticas abarcan dos grandes áreas: la descriptiva y la inferencial.
5
a. Estadística descriptiva:
La estadística descriptiva, se dedica a la descripción, visualización y resumen de

un conjunto de datos originados a partir de los fenómenos de estudio con el
objetivo de concluir resultados que expliquen condiciones regulares o irregulares.
Hay en este caso tanta exactitud en las conclusiones como la tengan los datos de
los que provienen.
Mark L. Berenson y David M. Levine (1996), sostienen la definición de estadística

descriptiva como: “aquellos métodos que incluyen la recolección, presentación y
caracterización de un conjunto de datos con el fin de describir apropiadamente las
diversas características de ese conjunto de datos.”
b. Estadística inferencial:
La estadística inferencial, se dedica a la generación de los modelos, inferencias y

predicciones sobre un subconjunto de datos con el fin de obtener inducciones o
estimaciones sobre todo el conjunto estudiado. Estas estimaciones pueden tomar
la forma de respuestas a preguntas, pronósticos de futuras observaciones,
descripciones de asociación o modelamiento de relaciones entre variables.
El objetivo de la inferencia es el conocimiento de la población a partir de la

información que nos aporta una muestra. En concreto lo que queremos conocer de
la población es el comportamiento de ciertos parámetros.
Mark L. Berenson y David M. Levine (1996), sostienen la definición de estadística

inferencial como: “métodos que hacen posible la estimación de una característica
de una población o la toma de una decisión referente a una población, basándose
sólo en los resultados de la muestra.”
Ambas ramas (descriptiva e inferencial) comprenden la estadística aplicada.
2.2. Herramientas de estadística
Toda rama de la investigación científica tiene su vocabulario propio y la estadística

no es la excepción.
6
A continuación se verán algunos de los términos comunes utilizados en el análisis
estadístico. Las definiciones y expresiones que se mencionarán son esenciales
para la comprensión las pruebas estadísticas.
a. Poblaciones y parámetros:
En todo estudio estadístico, el investigador está interesado en una determinada

colección o conjunto de observaciones denominada población (o universo). La
población es la colección completa de todas las observaciones de interés.
Un parámetro es toda medida descriptiva de la población total de todas las

observaciones de interés para el investigador.
b. Muestras y estadísticos:
Aunque generalmente los estadísticos se interesan en algún aspecto de toda la

población, generalmente descubren que las poblaciones son demasiado grandes
para ser estudiadas en su totalidad. Generalmente debe ser suficiente estudiar tan
sólo una pequeña porción de dicha población. A esta porción más pequeña y más
manejable se le denomina muestra. Una muestra es un subconjunto (una parte
representativa) de la población seleccionada científicamente.
Un estadístico es una medida descriptiva de una muestra. El estadístico es a la

muestra lo que el parámetro es a la población. El estadístico sirve como una
estimación del parámetro. Aunque en realidad el interés se fija en el valor del
parámetro de la población, con frecuencia debe haber conformidad con sólo
calcularlo con un estadístico de la muestra que se ha seleccionado.
c. Variables:
Una variable es la característica de la muestra o población que se está

observando. Una variable puede ser cuantitativa o cualitativa.
Si las observaciones pueden expresarse numéricamente, entonces es una

variable cuantitativa.
Si la variable se mide de manera no numérica, entonces es una variable cualitativa

y corresponde una cualidad de la muestra o población que se está estudiando.
7
Además una variable puede ser continua o discreta. Una variable continua es
aquella que puede tomar cualquier valor dentro de un rango dado. No importa que
tan cerca puedan estar dos observaciones, si el instrumento de medida es lo
suficientemente preciso, puede hallarse una tercera observación que se encuentre
entre las dos primeras. Una variable continua generalmente resulta de la medición.
Una variable discreta está limitada a ciertos valores, generalmente números

enteros. Con frecuencia son el resultado de la enumeración o del conteo.2
2.2.1. Estimador
El estimador es un estadístico que sirve para aproximar el valor exacto de un

parámetro. Cada parámetro diferente tiene su estimador correspondiente:
El estadístico media muestral se obtiene de la media de todo los valores

observados en la muestra, y se representa como x-barra. Este estadístico es el
estimador del parámetro media (µ).
El estadístico varianza muestral se obtiene de la suma del cuadrado de las

diferencias entre las observaciones y la media muestral dividida por el tamaño de
la muestra menos 1 y se representa como 𝑆 2 . Este estadístico es el estimador de
la varianza (𝜎 2 ).
El estadístico proporción muestral se obtiene del cociente entre el número de

individuos con la característica que se busca entre el número total de individuos en
la muestra, y se representa como p. Este estadístico es el estimador de la
proporción (𝜋).
Cuando se calcula el valor de un estimador para el caso de una muestra concreta

el resultado que se obtiene se llama estimación, y es la mejor aproximación que
podemos dar a un parámetro. Pero debe quedar claro que siempre va a haber un
error dado que el parámetro se calcula con toda la población y la estimación solo
con una muestra.
2 Allen L. Webster (2000). Estadística aplicada a los negocios y la economía. Capítulo I, punto 1.4
“Algunas definiciones básicas”.
8
2.2.2. Distribución normal
El concepto de una distribución normal se encuentra usualmente en análisis

estadístico y es de importancia considerable. Una distribución normal es una
distribución de datos continuos (no discretos) que produce una curva simétrica en
forma de campana, como la que se aprecia en la figura N°2.1.
Fig. N°2.1: Distribución normal

Fuente: Allen L. Webster (2000), Estadística aplicada a los negocios y la
economía.
Se asume que se tiene un número grande de observaciones para la variable. Si

los datos están distribuidos normalmente, una gráfica de la frecuencia con la cual
ocurre cada observación tomará la forma de la figura N°2.1. Las observaciones en
cada extremo ocurrirán relativamente de forma poco frecuente, pero las
observaciones que están más cerca de la mitad ocurrirán con una frecuencia alta,
por tanto se produce la curva simétrica en forma de campana. En una distribución
normal, la media, la mediana y la moda son todas iguales.
Es importante señalar que la mitad de las observaciones está por encima de la

media y la otra mitad está por debajo. Esto significa que la mitad del área que está
bajo la curva está a la izquierda de la media y la otra mitad del área que está
debajo de la curva está a la derecha de la media.
9
2.2.3. Intervalos de confianza
Actualmente se debe estar bien consciente de que las poblaciones son

generalmente muy grandes como para ser estudiadas en su totalidad. Su tamaño
requiere que se seleccionen muestras, las cuales se pueden utilizar más tarde
para hacer inferencias sobre las poblaciones.
Hay por lo menos dos tipos de estimadores que se utilizan más comúnmente para
este propósito: un estimador puntual y un estimador por intervalo. Un estimador
puntual utiliza un estadístico para estimar el parámetro en un solo valor o punto.
Por ejemplo: Podemos seleccionar una muestra de n=500 y hallar un promedio de
x-barra = 37,10. Este valor sirve como una estimación puntual para la media
poblacional.
Una estimación por intervalo especifica el rango dentro del cual está el parámetro
desconocido. Por ejemplo: Podemos decidir que la media poblacional está en
algún sitio entre 35 y 38. Tal intervalo con frecuencia va acompañado de una
afirmación sobre el nivel de confianza que se da en su exactitud. Por tanto se
llama intervalo de confianza (I.C.).
La estimación de un parámetro nos da un valor exacto que sabemos que no se

corresponde con el parámetro y del que además desconocemos cual será el error
que comete. Por eso muchas veces no nos basta con esta información.
En cambio la estimación por intervalo de confianza nos da unos límites, inferior y

superior, dentro de los cuales el parámetro se encontrará con una determinada
probabilidad, que se conoce como confianza. Lógicamente para poder estar más
seguros necesitamos un intervalo más grande, pero eso hace que seamos menos
precisos. Lo que ganamos por un lado (confianza) lo perderemos por el otro
(precisión). Ante la imposibilidad de elegir la confianza más adecuada siguiendo
ningún criterio la comunidad científica trabaja con una confianza estándar del 95%.
A la probabilidad de que el parámetro no se encuentre dentro del intervalo se la
expresa como alfa (𝛼), que en el caso estándar vale el 5% (o 0,05).
10
2.2.4. Contraste de Hipótesis
Dentro de la inferencia estadística, un contraste de hipótesis (también denominado

test de hipótesis o prueba de significación) es un procedimiento para juzgar si una
propiedad que se supone en una población estadística es compatible con lo
observado en una muestra de dicha población.
Para hacer una prueba de hipótesis necesitamos una hipótesis nula (𝐻0 ), de la
cual vamos a partir, y una hipótesis alternativa (𝐻1 ), que es la que querríamos
demostrar. La hipótesis nula suele ser de igualdad y la alternativa puede ser de
diferencia, de mayor o de menor.
La probabilidad de que, siendo cierta la hipótesis nula, se dé un resultado de la

muestra como el obtenido se denomina p-valor. Tomaremos nuestra decisión
comparando el p-valor con alfa. Si el p-valor es más pequeño, entonces
rechazaremos la hipótesis nula. Si por el contrario es mayor, no rechazaremos la
hipótesis nula. Tal y como vimos en el punto anterior el estándar de alfa es 0,05.
2.2.5. Pruebas no paramétricas
Cuando no tenemos certeza de que la población presente una distribución normal

o que las varianzas se ajusten a patrones particulares, se tiene que confiar en
pruebas no paramétricas.
Pruebas no paramétricas son procedimientos estadísticos que pueden utilizarse

para contrastar hipótesis cuando no son posibles los supuestos respecto a los
parámetros o a las distribuciones poblacionales.
Son procedimientos estadísticos que pueden utilizarse para contrastar hipótesis

cuando no son posibles los supuestos respecto a los parámetros o a las
distribuciones poblacionales.
11
2.3. Software SPSS
SPSS (Statistical Package for the Social Sciences) es un programa estadístico

informático muy usado en las ciencias sociales y las empresas de investigación de
mercado. Es uno de los programas estadísticos más conocidos teniendo en
cuenta su capacidad para trabajar con grandes bases de datos y un sencillo
interface para la mayoría de los análisis. (Pardo, A. y Ruiz, M. A., 2002)
El sistema de módulos de SPSS provee toda una serie de capacidades

adicionales a las existentes en el sistema base. Algunos de los módulos
disponibles son:
- Modelos de Regresión.
- Modelos Avanzados.
- Reducción de datos: Permite crear variables sintéticas a partir de variables
colineales por medio del Análisis Factorial.
- Clasificación: Permite realizar agrupaciones de observaciones o de
variables (cluster analysis) mediante tres algoritmos distintos.
- Pruebas no paramétricas: Permite realizar distintas pruebas estadísticas
especializadas en distribuciones no normales.
- Tablas: Permite al usuario dar un formato especial a las salidas de los datos
para su uso posterior.
- Categorías: Permite realizar análisis multivariados de variables. También se
pueden usar variables métricas.
- Análisis Conjunto: Permite realizar el análisis de datos recogidos para este
tipo específico de pruebas estadísticas.
- Pruebas Exactas: permite realizar pruebas estadísticas en muestras
pequeñas.
- Análisis de Valores Perdidos: Regresión simple basada en imputaciones
sobre los valores ausentes.
- Muestras Complejas: permite trabajar para la creación de muestras
estratificadas, por conglomerados u otros tipos de muestras.
- Árboles de Clasificación: Permite formular árboles de clasificación y/o
decisión con lo cual se puede identificar la conformación de grupos y
predecir la conducta de sus miembros.
- Validación de Datos: Permite al usuario realizar revisiones lógicas de la
información contenida en un fichero ".sav" y obtener reportes de los valores
considerados atípicos.
12
CAPÍTULO 3. MARCO TEÓRICO
3.1. Introducción
Los análisis de este trabajo están enfocados en los defectos que se producen en
los electrodos durante su fabricación, por lo tanto, antes que todo, debemos
interiorizar y entender todo los aspectos enfocados en el producto.
En los puntos siguientes se desarrollan:
- Una descripción del producto, señalando sus componentes y

características.
- Las clasificaciones que existen según el tipo de revestimiento.
- Descripción de etapas del proceso productivo
- Los tipos de defectos que se generan en la fabricación de electrodos.
3.2. Descripción del producto
Los electrodos son herramientas que pertenecen al área de negocio

metalmecánico y se emplean en procesos de soldadura y corte, ya sea para la
fabricación de piezas, construcción y montaje de estructuras metálicas,
recuperación y mantención de piezas desgastadas entre otros.
Fig. N°3.1: Electrodo para soldar

Fuente: Catálogo virtual INDURA
13
Los componentes básicos de un electrodo son: el núcleo y el revestimiento.
El núcleo (varilla metálica) aporta el total o parte del depósito y conduce la

energía hasta el arco.
El revestimiento da origen a gases protectores, dirige el arco, aporta elementos de

aleación y material para aumentar la deposición que finalmente forma la escoria
solidificada. Las funciones de los recubrimientos según sus composiciones pueden
ser: eléctrica para conseguir una buena ionización, física para facilitar una buena
formación del cordón de soldadura y metalúrgica para conseguir propiedades
contra la oxidación.
Fig. 3.2: Electrodo en proceso de soldadura
3.3. Clasificación por su revestimiento
En la formulación de los revestimientos se emplean una gran variedad de

componentes que en las formulas simples comprende ocho o nueve compuestos y
en las fórmulas más complejas emplean alrededor de veinte. Los componentes
son de variada procedencia y naturaleza dado que existen productos orgánicos
(celulosa); minerales (rutilo, titanatos); aleaciones (ferro manganeso, ferro silicio);
metales en forma de polvos (hierro, níquel), entre otros. Su composición química
influye fuertemente en la estabilidad del arco eléctrico, la profundidad de
penetración, la deposición del material y la pureza del baño.
14
Para este trabajo es importante conocer las clasificaciones de los electrodos,
debido a que según su clasificación le corresponderá diferentes procesos.
Considerando el tipo de revestimiento, las principales tipologías de electrodos son:

Electrodos con revestimiento ácido, Electrodos con revestimiento al Rutilo,
Electrodos con revestimiento Celulósico y Electrodos con revestimiento Básico.
3.3.1. Electrodos con revestimiento Ácido
Los revestimientos de estos electrodos están formados por óxidos de hierro,

aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una buena estabilidad del
arco que los hace idóneos tanto para la corriente alterna (CA) como para la
corriente continua (CC). Tienen un baño muy fluido que no permite soldaduras en
determinadas posiciones; además no tienen un gran poder de limpieza en el
material base y esto puede causar grietas. No soportan elevadas temperaturas de
secado, con el consiguiente riesgo de humedad residual y por lo tanto de
inclusiones de hidrógeno en la soldadura.
A continuación se pueden observar en la tabla N°3.1 las características del

revestimiento ácido.
Tabla N°3.1: Características del revestimiento ácido
Fuente: Presentación PPT “Tipos de electrodos”, INDURA
15
3.3.2. Electrodos con revestimiento al Rutilo
El revestimiento de este electrodo está compuesto esencialmente por un mineral

llamado rutilo. El Rutilo está formado por un 95% de bióxido de titanio, un
compuesto muy estable que garantiza una óptima estabilidad del arco y una
elevada fluidez del baño, con un apreciable efecto estético en la soldadura. La
tarea del revestimiento rutilo es, en cualquier caso, garantizar una fusión dulce, de
fácil realización, facilitando la formación de una escoria abundante y viscosa que
permite un buen deslizamiento en la soldadura, sobretodo en posición plana. En
este caso el cordón se presenta visualmente bello y regular. Sin embargo,
tampoco estos revestimientos tienen una gran eficacia como limpiadores y por lo
tanto se aconsejan en los casos donde el material base no contiene muchas
impurezas; además no secan bien y por lo tanto desarrollan mucho hidrógeno en
la soldadura.
En algunas aplicaciones se combina al rutilo otro componente típico de otros

revestimientos, como la celulosa (electrodo rutilo-celulósicos) o la fluorita
(electrodos rutilo-básicos). El objetivo es obtener un electrodo con arco estable
pero con unas características de soldadura con mayor rendimiento.

revestimiento rutílico.
Tabla N°3.2: Características del revestimiento rutílico
16
3.3.3. Electrodos con revestimiento Celulósico
El revestimiento de estos electrodos está formado en mayor parte por celulosa

integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). El revestimiento gasifica
casi completamente, permitiendo de esta manera la soldadura también en posición
vertical descendiente, lo que no está permitido con otros tipos de electrodo; la
elevada gasificación de la celulosa reduce la cantidad de escorias presentes en la
soldadura. El elevado desarrollo de hidrógeno (derivado de la especial
composición química del revestimiento) hace que el baño de soldadura sea
"caliente", con la fusión de una notable cantidad de material base; se obtienen de
esta manera soldaduras que penetran en profundidad, con pocas escorias en el
baño.

revestimiento celulósico.
Tabla N°3.3: Características del revestimiento celulósico
17
3.3.4. Electrodos con revestimiento básico
El revestimiento de los electrodos básicos está formado por óxidos de hierro,

aleaciones ferrosas y sobre todo por carbonatos de calcio y magnesio a los
cuales, añadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la fluorita, o sea, un mineral
adecuado para facilitar la fusión. Tienen una elevada capacidad de depuración del
material base, por lo que se obtienen soldaduras de calidad y con una notable
robustez mecánica. Además, estos electrodos soportan elevadas temperaturas de
secado, y por lo tanto no contaminan el baño con hidrógeno. La fluorita hace que
el arco sea muy inestable: el baño es menos fluido, se producen frecuentes corto
circuitos debidos a una transferencia del material de aporte con grandes gotas; el
arco debe mantenerse muy corto por la escasa volatilidad del mismo
revestimiento. Tienen una escoria dura y difícil de quitar. Estos electrodos se
prestan para realizar soldaduras en posición, verticales y por encima de la cabeza.
En lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de
generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos
básicos se distinguen por la elevadísima cantidad de material depositado y se
adaptan notablemente a la soldadura de junta de grandes espesores. Son
fuertemente higroscópicos y se aconseja mantener estos electrodos en ambientes
secos y en cajas bien cerradas; si esto no fuese posible, se aconseja efectuar un
nuevo secado del electrodo antes de la utilización.

revestimiento básico.
Tabla N°3.4: Características del revestimiento básico
18
3.4. Elaboración del producto
Para la fabricación de los diferentes tipos de electrodos existen 4 líneas de

producción: “Prensa ETC”, “Prensa 4”, “Prensa 5” y “Prensa 6”. En cada una se
producen electrodos diferentes según su clasificación por revestimiento.
En la línea de producción “Prensa ETC” se producen electrodos con revestimiento

Celulósico.
En la línea de producción “Prensa 4” se producen principalmente electrodos con

revestimiento al Rutilo y Ácido.
En la línea de producción “Prensa 5” se producen principalmente electrodos con

revestimiento al Rutilo y Básico.
En la línea de producción “Prensa 6” se producen electrodos con revestimiento

Básico para aceros inoxidables.
La elaboración de electrodos, para las 4 líneas de producción, comienza con la

producción de núcleos. Para la elaboración de los núcleos se necesitan rollos de
alambrón, los cuales son montados, trefilados, bobinados y cortados. En el
proceso de cortado es donde obtienen los núcleos (varillas metálicas) con sus
respectivos diámetros. Los núcleos producidos son agrupados, pesados y
transportados en carros directamente a las prensas extrusoras (ver anexo B.3.,
pág. 95).
Por otra parte en el área de formulación llegan órdenes de trabajo que vienen con
las instrucciones de los componentes para fabricar el revestimiento. Los
componentes deben pasar por un proceso de tamizado. Luego son almacenados
en tambores, que contienen las cantidades descritas en las órdenes de trabajo.
Una vez lleno los tambores se validan mediante un sistema de pesaje. Cada
tambor con las mezclas de polvo especificadas se identifica y se envía al proceso
de mezclado (ver anexo B.4., pág. 95).
En el proceso de mezclado es donde se le agregan a las fórmulas ciertas

cantidades de aglomerantes, según las especificaciones, para luego ser
mezcladas y crear las pastas para el revestimiento de los núcleos.
La línea de núcleo (elaborada por las trefiladoras) y la línea de revestimiento

(elaborada en mezcladoras) convergen en la prensa extrusora saliendo de allí el
núcleo totalmente cubierto de revestimiento.
19
Al terminar el proceso de extrusión los electrodos necesita una operación de
escobillado que prepare los extremos del electrodo, para que al momento de
soldar se pueda hacer contacto con el porta electrodo y con el metal base.
Finalmente los electrodos pasan por un proceso de secado que se realiza en

hornos continuos (ver anexo B.5., pág. 96) o estáticos, con o sin proceso de
estabilización. Como todo proceso de secado las variables fundamentales son
temperaturas y tiempo, y dependen de cada revestimiento en particular. Una vez
alcanzada la humedad deseada pasan a envasado donde son cuantificados,
sellados y enviados a un almacén de despacho.
3.4.1. Descripción de etapas del proceso productivo
A continuación se describen etapas y procesos para la fabricación de los

electrodos:
- Recepción y verificación de insumos: Diferentes mediciones de los

parámetros críticos para aceptar y/o rechazar.
- Trefilado del alambre: Los rollos de alambrón pasan a través de diversas

hileras que van reduciendo gradualmente el diámetro del alambre por
estiramiento, en esta etapa se lubrica el alambre con jabones secos en
polvo granulado.
- Embobinado del alambre: Terminado el trefilado del alambre, este es

enrollado en una bobina para ser trasladado a la máquina de corte (ver
anexo B.1., pág. 94).
- Cortado: El alambre es desenrollado de la bobina hacia la máquina de

corte a través del conducto alimentador, pasando por enderezadores para
finalmente ser cortado de la medida requerida y obtener los núcleos (ver
anexo B.2., pág. 94).
- Formulación: Proceso por el cual se generan las mezclas en tambores

para la producción de pastas para electrodos.
- Tamizado: Consiste en disminuir el grosor de las materias primas del

revestimiento pasándolas de gránulos a polvo mediante vibraciones.
20
- Mezclado: Proceso en el cual se mezclan los insumos, celulosa y aditivos
aglomerantes para crear una pasta que servirá de recubrimiento para el
electrodo.
- Prensado: Proceso por el cual se produce la unión entre el núcleo y la

pasta para generar un electrodo.
- Extrusión: El material se empuja a través de un troquel (dado) de una

sección transversal deseada. El material empujado recubre los núcleos que
son empujados perpendicularmente. Las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente. La extrusión es semicontinua
(produciendo muchas partes).
- Verificación de excentricidad del electrodo y escobillado: Se debe

verificar diámetro, excentricidad y escobillado con el medidor, de acuerdo a
las especificaciones (ver anexo B.7., pág. 97).
- Encendido de hornos y definición de parámetros: Los parámetros son

asignados según el tipo de electrodo a fabricar antes de encender los
hornos.
- Recuperado: Proceso en el cual se recuperan polvos y núcleos derivados

de los procesos fallidos. Los electrodos que no cumplen con las
especificaciones o que hayan sufrido algún daño deben ser enviados a
recuperación.
- Envasado: Proceso final en donde el electrodo es envasado para su

posterior almacenamiento y despacho.
21
3.5. Tipos de defectos
En la planta de electrodos fueron clasificados los siguientes tipos de defectos que

se presentan en la producción de electrodos: Partiduras, Protuberancias,
Raspaduras, Marcas de cadena, Marca o Veta del material, Escobillado Fino,
Escobillado grueso, Manchas de pintura grafito, Óxido del núcleo, Fragilidad, Falla
alimentador núcleo, Pasta dura, Baja presión, Picaduras, Sustancias Extrañas,
Color de revestimiento, Impresión, Falta de revestimiento, Óxido de revestimiento,
Daño zapata, Tacos y Excentricidad.
A continuación se definen cada uno de los defectos:
1. Partiduras:
Quebradura o rotura presente en la superficie del revestimiento del electrodo en

forma longitudinal y circunferencial. Se generan a partir de una mezcla irregular,
pre secado inadecuado, pastas blandas, electrodos pegados, reposo insuficiente
del electrodo antes de secar en hornos “Hecos”, discontinuidad de carga de
electrodos en los hornos continuos, mala regulación o equipo defectuoso en
prensa extrusora. (Ver Anexo A.2., pág. 86)
2. Protuberancias:
Elevación o bulto de forma redondeada que sobresale por la superficie del

revestimiento. Las pastas duras son productos de mezclas mal preparadas o
mezclador sucio por restos de mezclas que quedan pegados en las paredes de
éste, esto ocurre también en la prensa de panes, materias primas aglomeradas y
duras con exceso de humedad, recuperado sobrante del proceso de extrusión
inadecuado, mala regulación de la altura de las paletas del mezclador.
3. Raspaduras:
Ralladura o deterioro por abrasión hasta el límite de volverse áspero presente en

la superficie del revestimiento. Esto puede ser debido a que el transportador
magnético esté sucio, a que en las correas transportadoras hallan restos de
pastas duras, pastas blandas o electrodos pegados. (Ver anexo A.3., pág. 86)
22
4. Marcas de cadena:
Marcadas en la superficie del revestimiento dejada por las cadenas

transportadoras en el proceso de secado. Se deben a pastas blandas. (Ver anexo
A.4., pág. 87)
5. Marca o Veta del material:
Marcas o vetas de materiales de revestimiento no mezclados presentes en el

revestimiento del electrodo. Se deben a terrones en las materias primas o mezclas
inadecuadas, pastas recuperadas del proceso de escobillado demasiado seco.
6. Escobillado Fino:
Mala terminación en la punta superior del electrodo, la que hace contacto con la
superficie base donde se crea el arco eléctrico. Se debe a mala calidad de la
pasta, desajuste de los alineadores, núcleos disparejos, utillaje de escobillado en
mal estado. (Ver anexo A.5., pág. 87)
7. Escobillado grueso:
Mala terminación en la punta inferior del electrodo, que va conectada a la pinza

porta electrodo. Se debe a mala calidad de la pasta, desajuste de los alineadores,
núcleos disparejos, utillaje de escobillado en mal estado. (Ver anexo A.6., pág. 88)
8. Manchas de pintura grafito:
Manchas de grafito a lo largo del revestimiento de los electrodos. Debidos a un

mal bañado de grafito. (Ver anexo A.7., pág. 88)
9. Óxido del núcleo:
Color de oxidación en el núcleo del electrodo. Se deben a largos tiempos de

almacenajes, núcleos expuestos a un ambiente con mucha humedad, exceso de
temperatura, secado de electrodo con humedad excesiva en los hornos estáticos.
(Ver anexo A.8., pág. 89)
23
10. Fragilidad:
Revestimiento quebradizo. Se debe a problemas en las curvas de secado, baja

presión de extrusión, carga con exceso de humedad o cambios bruscos de
temperatura. (Ver anexo A.9., pág. 89)
11. Falla en alimentador de núcleos:
Discontinuidad en la forma del revestimiento de los electrodos. Se origina debido a

una alimentación discontinua de los núcleos en las prensas debido a una mala
regulación de los rodillos de alimentación del núcleo o alambres defectuosos. (Ver
anexo A.10., pág. 90)
12. Pasta dura:
Costras o puntos de dureza presentes en el revestimiento de los electrodos. Las

pastas duras son productos de mezclas mal preparadas o mezclador sucio por
restos de mezclas que quedan pegados en las paredes de éste, esto ocurre
también en la prensa de panes, materias primas aglomeradas y duras con exceso
de humedad, recuperado sobrante del proceso de extrusión inadecuado, mala
regulación de la altura de las paletas del mezclador. (Ver anexo A.11., pág. 90)
13. Baja presión:
Rugosidad o aspereza presente en el revestimiento del electrodo. Se producen

debido a presión de extrusión insuficiente cuando va acompañado de grietas del
revestimiento.
14. Picaduras:
Corresponden a la falta de revestimiento en un punto determinado sobre el

revestimiento del electrodo. Se debe a producto de pastas blandas, tacos,
electrodos pegados, materiales no específicos que al quemarse se desprenden del
revestimiento provocando este defecto. (Ver anexo A.12., pág. 91)
24
15. Sustancias Extrañas:
Material no especificado presente en puntos determinados del revestimiento del

electrodo, diferentes en el color y forma. Se deben a materia prima contaminada,
restos de pastas de otros electrodos. (Ver anexo A.13., pág. 91)
16. Color de revestimiento:
Se presentan cambios del color característico en los revestimientos en un mismo

tipo de producto. Se debe a problemas de tacos en hornos continuos, curvas de
secado con problemas, exceso de temperatura, materias primas de color más
oscuro o secado en hornos diferentes. (Ver anexo A.14., pág. 92)
17. Impresión:
Mala impresión de la clasificación del electrodo en el revestimiento. Se produce

por desajuste de los alineadores, electrodos que entran montados hacia la
máquina de impresión, bandas impresoras gastadas, bandas con exceso de tinta.
(Ver anexo A.15., pág. 92)
18. Falta de revestimiento:
Falta de grandes cantidades de revestimiento. Debido que los electrodos iniciales

que arroja la prensa salen sin el total recubrimiento del núcleo. (Ver anexo A.16.,
pág. 93)
19. Oxido de revestimiento:
Color de oxidación en el núcleo del electrodo. Se deben a largos tiempos de

almacenajes, núcleos expuestos a un ambiente con mucha humedad, exceso de
temperatura, secado de electrodo con humedad excesiva en los hornos estáticos.
25
20. Daño zapata:
Marcadas en la superficie del revestimiento dejada por las cadenas

transportadoras en el proceso de secado. Se deben a pastas blandas.
21. Tacos:
Son aquellos electrodos que se quedan trancados y atrapados a lo largo del horno
continuo a las prensas extrusoras ocasionando una detención completa de los
procesos. Se pierden la mayoría de los electrodos ya que al pasar más tiempo de
lo necesario en el horno pierden sus características, algunos caen al suelo.
22. Excentricidad:
Un electrodo excéntrico es un defecto difícil de detectar al ojo humano, solamente

es posible con un equipo eléctrico (comparador magnético). Se debe a mala
regulación en las prensas. (Ver anexo B.7., pág. 97).
23. Otros:
Corresponde a cualquier otro defecto que no haya sido calificado el cual debe
describirse en las observaciones de la hoja de registro.
26
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS
4.1. Introducción
En cada línea de producción son llenados los “registros de envasado” en los que
se registran las pérdidas por lote de producción, identificándose además los
diferentes tipos de defectos que se presentan en los electrodos.
En estos registros se anotan: el turno en el que se realizó el envasado (Día, Noche

o Tarde), la fecha en la que se efectuó el envasado, las iniciales del prensista, el
tipo de electrodo, el diámetro del núcleo, cantidades en kilos de electrodos
envasados, cantidades en kilos de las pérdidas de electrodos por defectos y
además el o los tipos de defectos que se presentaron en los electrodos.
Con todos estos datos podemos fácilmente realizar muchos análisis estadísticos
según sean nuestras necesidades. En este caso trabajaremos enfocándonos en la
comparación entre las cuatro líneas de producción: “Prensa ETC”, “Prensa 4”,
“Prensa 5” Y “Prensa 6”.
27
4.2. Ingreso de datos
Para comenzar recopilamos los registros de envasado de cada una de las líneas
de producción considerando los meses durante el año 2013 de: Enero, Febrero,
Marzo, Abril, Mayo, Junio, Julio, Agosto, Septiembre, Octubre y Noviembre.
Para la línea de producción “Prensa ETC” los registros de electrodos con

revestimiento Celulósicos.
Para la línea de producción “Prensa 4” los registros de electrodos con

revestimiento Rutílico.
Para la línea de producción “Prensa 5” los registros de electrodos con

revestimiento Básico o Bajo Hidrogenado.
Finalmente para la línea de producción “Prensa 6” los registros de electrodos con

revestimiento Inoxidable.
Los registros fueron copiados a tablas elaboradas en Excel donde se clasificaron y

se ordenaron: Fechas, turnos, Prensistas, Tipo de electrodo, diámetros,
producción y pérdidas.
Fig. N°4.1: Registro de envasado en Excel
En la figura N°4.1 se observa el diseño de las tablas elaboradas en Excel donde

se ordenaron adecuadamente los datos extraídos de los registros de envasado.
28
La tabla se constituyó de los siguientes datos ordenados de izquierda a derecha:
- Fecha: Correspondiente al día en que se envasó el lote producción.
- Turno: Turno en el que fue envasado el lote de producción: M (mañana), T

(tarde) o N (noche).
- Prensista: Iniciales del prensista que estuvo a cargo de la máquina prensa

extrusora en la elaboración del lote envasado.
- Tambor: Número de lote de producción.
- Fecha de producción: Fecha en la que fue enviada la orden de producción para

su elaboración. Se compone de una letra en mayúscula que corresponde al
mes; A (Enero), B (Febrero), C (Marzo), D (Abril), E (Mayo), F (Junio), G
(Julio), H (Agosto), I (Septiembre), J (Octubre), K (Noviembre), L (Diciembre).
El primer par de números corresponde al año y el par siguiente al día. Ejemplo:
J1329 (Orden de producción enviada en el mes de Octubre, año 2013, día 29.
- Electrodo: Nombre del tipo de electrodo fabricado.
- Diámetro: Diámetro del núcleo del electrodo.
- Envasado: Kilos de electrodos envasados. Cuando los electrodos requieren

pasar por hornos HAT (Hornos de alta temperatura) se anotan como “Proceso”.
- Pérdida: Pérdida en kilos de electrodos defectuosos.
- Total: Corresponde a una suma entre el los kilos envasados y kilos de pérdida.
- Porcentaje de pérdida: Corresponde a la pérdida dividida por el total cuyo

cociente es expresado como porcentaje.
29
El registro de los defectos se constituyó de la siguiente forma:
Números del 1 al 23 encabezando el registro, donde cada números corresponde a

un tipo de defecto: 1 (Partiduras), 2 (Protuberancias), 3 (Raspaduras), 4 (Marcas
de cadena), 5 (Marca o Veta del material), 6 (Escobillado Fino), 7 (Escobillado
grueso), 8 (Manchas de pintura grafito), 9 (Óxido del núcleo), 10 (Fragilidad), 11
(Falla alimentador núcleo), 12 (Pasta dura), 13 (Baja presión), 14 (Picaduras), 15
(Sustancias Extrañas), 16 (Color de revestimiento), 17 (Impresión), 18 (Falta de
revestimiento), 19 (Óxido de revestimiento), 20 (Daño zapata), 21 (Tacos), 22
(Excentricidad) y 23 (otros).
En esta sección se registran los kilos de productos defectuosos, clasificándolos en

el tipo de defecto correspondiente.
Fig. N°4.2: Registro de kilos de electrodos con defectos
En la figura N°4.2 se observa, en la parte superior, el encabezado con los

números correspondientes a los tipos de defectos. Debajo de este se observan los
kilos registrados correspondientes a un defecto. Cada columna corresponde a un
tipo de defecto. Cuando no se registran pérdidas los casilleros se dejan en blanco.
30
4.3. Selección de datos
Seleccionamos en las tablas de registro de pérdidas aquellos datos que nos

interesan para realizar el análisis del comportamiento de los defectos para las
línea de producción, en este caso son la producción y la cantidad de defectos
correspondiente.
Para ver con exactitud el comportamiento de los defectos debemos trabajar con la
mayor cantidad de datos que podamos conseguir. En este caso trabajamos con
los meses registrados durante el año 2013 de: Enero, Febrero, Marzo, Abril, Mayo,
Junio, Julio, Agosto, Septiembre, Octubre y Noviembre.
Para resumir la gran cantidad de datos sumamos los kilogramos de pérdidas para
cada defecto y los kilogramos producidos, para cada mes. De esta forma
obtenemos la cantidad total de kilogramos de pérdidas para cada defecto y la
producción total de kilogramos, agrupados por mes.
Con estos datos podemos calcular la relación (en porcentaje), dividiendo el total
de pérdidas por mes sobre el total de electrodos producidos por mes.
31
Fig. N°4.3: Cálculo del porcentaje de pérdida de defectos por mes
En la figura N°4.3 se observan los porcentajes de pérdida para la línea de

producción “Prensa ETC”. Cada porcentaje de pérdida corresponde a los
productos defectuosos en relación al total producido.
Realizamos el mismo procedimiento para todas las líneas de producción en

estudio: “Prensa ETC”, “Prensa 4”, “Prensa 5” y “Prensa 6”. Consideramos los
meses de Enero, Febrero, Marzo, Abril, Mayo, Junio, Julio, Agosto, Septiembre,
Octubre y Noviembre (correspondientes al año 2013).
Una vez desarrollado el cálculo de los porcentajes de pérdida desarrollamos las

siguientes tablas:
32
Fig. N°4.4: Tabla de porcentaje de pérdidas registradas en la “Prensa ETC”
En la figura N°4.4 se observa que los defectos por Escobillado fino, Pasta dura y
Tacos presentan mayores porcentajes de pérdidas en comparación con los otros,
(fueron marcados en rojo los porcentajes mayores a 0,1%).
33
Fig. N°4.5: Tabla de porcentaje de pérdidas registradas en la “Prensa 4”
En la figura N°4.5 se observa que los defectos por Partiduras y Baja presión
presentan mayores porcentajes de pérdidas en comparación con los otros, (fueron
marcados en rojo los porcentajes mayores a 0,5%).
34
En la figura N°4.6 se observa que el defecto por Pasta dura presentan mayores
porcentajes de pérdidas en comparación con los otros, (fueron marcados en rojo
los porcentajes mayores a 1%).
35
En la figura N°4.7 se observa que los defectos por Partiduras y Fragilidad

presentan mayores porcentajes de pérdidas en comparación con los otros, (fueron
marcados en rojo los porcentajes mayores a 1%).
36
4.4. Construcción de gráficos
Se construyeron gráficos para el análisis del comportamiento de los defectos,

donde cada gráfico muestra los porcentajes de pérdida para cada línea de
producción. Se consideraron los meses correspondientes al año 2013 de: Enero,
Febrero, Marzo, Abril, Mayo, Junio, Julio, Agosto, Septiembre, Octubre y
Noviembre.
Cada gráfico corresponde a un tipo de defecto y nos muestra la frecuencia de

pérdida registradas para cada línea de producción, de esta forma se logra hacer
una comparación entre líneas de producción.
Cada línea de producción se representa con un color diferente:
La línea de color azul representa los porcentajes de pérdida para la línea de

producción “Prensa ETC”.
La línea de color rojo representa los porcentajes de pérdida para la línea de

producción “Prensa 4”.
La línea de color verde representa los porcentajes de pérdida para la línea de

La línea de color morado representa los porcentajes de pérdida para la línea de

A continuación se observan cada uno de los gráficos correspondiente a cada uno

de los defectos:
37
4.4.1. Partiduras
8.00%
7.00%
6.00%
% kilogramos de pérdida
5.00%
ETC
4.00%
PRENSA 4
3.00% PRENSA 5
PRENSA 6
2.00%
1.00%
0.00%
Fig. N°4.8: Pérdidas por partiduras para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.8 se puede observar que la prensa ETC no presenta porcentajes

de pérdidas por tal defecto. La prensa que presenta mayor cantidad de defectos
por partiduras en comparación con la las otras es la prensa 6, además se aprecia
un comportamiento que sobrepasa el 1% de pérdida durante la producción.
38
4.4.2. Protuberancias
0.35%
0.30%
% kilogramos de pérdida
0.25%
0.20%
ETC
0.15% PRENSA 4
PRENSA 5
0.10% PRENSA 6
0.05%
0.00%
Fig. N°4.9: Pérdidas por protuberancias para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.9 se observa que todas las líneas de producción presentan

pérdidas de productos por protuberancias. La prensa 6 presenta un pick durante el
mes de noviembre. Ninguna registra más de 1% de pérdidas.
39
4.4.3. Raspaduras
0.06%
0.05%
% kilogramos depérdida
0.04%
ETC
0.03%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.02%
PRENSA 6
0.01%
0.00%
Fig. N°4.10: Pérdidas por raspaduras para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por raspaduras. La prensa 4 presenta un pick durante el
mes de febrero. Ninguna registra más de 1% de pérdidas.
40
4.4.4. Marca de cadenas
0.09%
0.08%
0.07%
% kilogramos de perdida
0.06%
0.05%
ETC
0.04% PRENSA 4
PRENSA 5
0.03%
PRENSA 6
0.02%
0.01%
0.00%
Fig. N°4.11: Pérdidas por Marca de cadena para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por marca de cadenas. Ninguna registra más de 1% de
pérdidas.
41
4.4.5. Marca o veta del material
0.00%
0.00%
0.00%
ETC
0.00%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.00%
PRENSA 6
0.00%
0.00%
Fig. N°4.12: Pérdidas por Marca o veta del material para las 4 líneas de
producción
En la figura N°4.12 se observa que ninguna línea de producción presenta registros

significativos de pérdidas de productos por marca o veta del material; ninguna
registra porcentajes mayores al 0,00%.
42
4.4.6. Escobillado fino
1.00%
0.90%
0.80%
0.70%
0.60%
ETC
0.50%
PRENSA 4
0.40%
PRENSA 5
0.30% PRENSA 6
0.20%
0.10%
0.00%
Fig. N°4.13: Pérdidas por Escobillado fino para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.13 se observa que todas las prensas presentan pérdidas de

productos por escobillado fino. Ninguna supera el 1% de pérdidas.
43
4.4.7. Escobillado grueso
0.02%
0.01%
0.01%
0.01%
ETC
0.01%
PRENSA 4
0.01% PRENSA 5
PRENSA 6
0.00%
0.00%
0.00%
Fig. N°4.14: Pérdidas por Escobillado grueso para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.14 se observa que la prensa 6 no presenta pérdidas de productos

por escobillado grueso. Ninguna supera el 1% de pérdidas.
44
4.4.8. Manchas de pintura grafito
0.30%
0.25%
0.20%
ETC
0.15%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.10%
PRENSA 6
0.05%
0.00%
Fig. N°4.15: Pérdidas por Escobillado grueso para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.15 se observa que la prensa 6 presenta un pic en pérdidas por

manchas de pintura grafito durante el mes de mayo. Ninguna línea de producción
supera el 1% de pérdidas por manchas de pintura de grafito.
45
4.4.9. Oxido del núcleo
0.35%
0.30%
0.25%
0.20%
ETC
0.15% PRENSA 4
PRENSA 5
0.10% PRENSA 6
0.05%
0.00%
Fig. N°4.16: Pérdidas por Óxido del núcleo para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.16 se observa que solo la prensa 5 presenta pérdidas

significativas por óxido del núcleo durante los meses de Julio y Agosto. Ninguna
registra más de 1% de pérdidas.
46
4.4.10. Fragilidad
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
ETC
15.00% PRENSA 4
PRENSA 5
10.00% PRENSA 6
5.00%
0.00%
Fig. N°4.17: Pérdidas por Fragilidad para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.17 se observa que solo la prensa 6 presenta valores significativos,

superando el 1% de pérdidas por este defecto, durante los meses de Marzo, Abril,
Mayo, Junio, Julio, Agosto y Noviembre.
47
4.4.11. Falla en alimentador de núcleos
0.30%
0.25%
0.20%
ETC
0.15%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.10%
PRENSA 6
0.05%
0.00%
Fig. N°4.18: Pérdidas por Falla alimentador del núcleo para las 4 líneas de
producción

pérdidas de productos por fallas en alimentador de núcleos. Ninguna registra más
de 1% de pérdidas.
48
4.4.12. Pasta dura
1.80%
1.60%
1.40%
1.20%
1.00%
ETC
0.80% PRENSA 4
PRENSA 5
0.60%
PRENSA 6
0.40%
0.20%
0.00%
Fig. N°4.19: Pérdidas por Pastas duras para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por pasta dura. La prensa 5 es la que presenta mayor
perdida por este defecto en comparación con las otras, superando el 1% de
pérdidas durante los meses de Enero, Febrero, Marzo y Junio.
49
4.4.13. Baja presión
3.50%
3.00%
2.50%
2.00%
ETC
1.50% PRENSA 4
PRENSA 5
1.00% PRENSA 6
0.50%
0.00%
Fig. N°4.20: Pérdidas por Baja presión para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por baja presión. La Prensa 6 registra porcentajes de
pérdidas por este defecto sobre el 1%. Las Prensas 4 y 5 presentan variaciones
entre el 0 y el 1%, mientras que la Prensa ETC no supera el 0,5%.
50
4.4.14. Picaduras
0.70%
0.60%
0.50%
0.40%
ETC
0.30% PRENSA 4
PRENSA 5
0.20% PRENSA 6
0.10%
0.00%
Fig. N°4.21: Pérdidas por Picaduras para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por picaduras. Ninguna registra más de 1% de pérdidas.
51
4.4.15. Sustancias extrañas
0.03%
0.03%
0.02%
ETC
0.02%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.01%
PRENSA 6
0.01%
0.00%
Fig. N°4.22: Pérdidas por Sustancias extrañas para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.22 se observa que todas las líneas de producción, con excepción
de la prensa 6, presentan pérdidas de productos por sustancias extrañas. Ninguna
registra más de 1% de pérdidas.
52
4.4.16. Color revestimiento
0.12%
0.10%
0.08%
ETC
0.06%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.04%
PRENSA 6
0.02%
0.00%
Fig. N°4.23: Pérdidas por Color de revestimiento para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.23 se observa que la línea de producción Prensa 6 no registra

pérdidas de productos por color de revestimiento. Ninguna registra más de 1% de
pérdidas.
53
4.4.17. Impresión
0.14%
0.12%
0.10%
0.08%
ETC
0.06% PRENSA 4
PRENSA 5
0.04% PRENSA 6
0.02%
0.00%
Fig. N°4.24: Pérdidas por Impresión para las 4 líneas de producción

pérdidas por este defecto. La Prensa 4 registra más de 1% de pérdidas en los
meses de Junio y Octubre.
54
4.4.18. Falta de revestimiento
0.02%
0.02%
0.01%
0.01%
0.01%
ETC
0.01% PRENSA 4
PRENSA 5
0.01%
PRENSA 6
0.00%
0.00%
0.00%
Fig. N°4.25: Pérdidas por Falta de revestimiento para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.25 se observa que solo las líneas de producción ETC y Prensa 5
presentan pérdidas de productos por falta de revestimiento. Ninguna registra más
de 1% de pérdidas.
55
4.4.19. Oxido del revestimiento
0.12%
0.10%
0.08%
ETC
0.06%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.04%
PRENSA 6
0.02%
0.00%
Fig. N°4.26: Pérdidas por Óxido del revestimiento para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.26 se observa que la línea de producción Prensa ETC no

presenta pérdidas de productos por óxido del revestimiento. Ninguna registra más
de 1% de pérdidas durante la producción.
56
4.4.20. Daño zapata
0.12%
0.10%
0.08%
ETC
0.06%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.04%
PRENSA 6
0.02%
0.00%
Fig. N°4.27: Pérdidas por Daño zapata para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por daños por zapata. Ninguna registra más de 1% de
pérdidas.
57
4.4.21. Tacos
0.60%
0.50%
0.40%
ETC
0.30%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.20%
PRENSA 6
0.10%
0.00%
Fig. N°4.28: Pérdidas por Tacos para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.28 se observa que la Prensa 6 no registra pérdidas de productos

por tacos. Ninguna registra más de 1% de pérdidas.
58
4.4.22. Excentricidad
0.06%
0.05%
0.04%
ETC
0.03%
PRENSA 4
PRENSA 5
0.02%
PRENSA 6
0.01%
0.00%
Fig. N°4.29: Pérdidas por Excentricidad para las 4 líneas de producción

pérdidas de productos por excentricidad. Ninguna registra más de 1% de pérdidas.
59
4.4.23. Otros
2.50%
2.00%
1.50%
ETC
PRENSA 4
1.00%
PRENSA 5
PRENSA 6
0.50%
0.00%
Fig. N°4.30: Pérdidas por Otros para las 4 líneas de producción
En la figura N°4.30 se observa que la línea de producción Prensa 6 presenta

pérdidas de productos por otros defectos, registrando más de 1% de pérdidas.
60
4.5. Análisis con software SPSS
Muchas decisiones en los negocios requieren de la comparación de más de dos

poblaciones o donde simplemente no es posible hacer de forma segura ningún
supuesto sobre el valor de un parámetro o sobre la forma de la distribución
poblacional.
En este trabajo se da el caso donde tenemos 4 grupos en estudio y donde cada

uno presenta un comportamiento diferente de cada defecto.
Cada grupo corresponde en este caso a una línea de producción:
- Línea de producción “Prensa ETC”
- Línea de producción “Prensa 4”
A continuación se verán paso a paso los procedimientos efectuados para llevar a

cabo las pruebas para el análisis de los grupos en estudio con el software SPSS.
Se describe la creación de una base de datos en software SPSS, esta
corresponde a la base para poder realizar todas las pruebas que se consideren
adecuadas para el análisis de los grupos en estudio.
61
4.5.1. Creación de la base de datos
Para trabajar con el software SPSS debemos tener creada una tabla acorde con
las pruebas que queremos demostrar. Para ello, abrimos la ventana de base de
datos del software SPSS y transcribimos los porcentajes de los defectos de forma
ordenada y agrupados por líneas de producción como se aprecia a continuación
en la figura N°4.31.
Fig. N°4.31: Base de datos para software SPSS
En la figura N°4.31 se observa el orden de las variables en estudio que sirve como
base de datos para las pruebas posteriores en el software SPSS. Se observa la
columna línea de producción que contiene números que van desde el 1 al 4. Cada
número corresponde a una línea de producción: el número 1 corresponde a la
“Prensa ETC”, el número 2 corresponde a la “Prensa 4”, el número 3 corresponde
a la “Prensa 5” y el número 4 corresponde a la “Prensa 6”. Las otras columnas
corresponden a los tipos de defectos y agrupan los porcentajes correspondientes
de frecuencia.
62
4.5.2. Análisis de distribución de las variables
En este caso queremos hacer una comparación entre líneas de producción, por lo
cual los defectos serán agrupados a su línea de producción correspondiente.
Para estos casos donde queremos analizar factores que se desarrollan en más de
dos grupos diferentes es necesario partir por una prueba de Normalidad para las
variables de cada uno de los grupos. La prueba más adecuada en este caso es la
de Kolmogorov-Smirnov con la cual comprobaremos si las variables siguen una
distribución normal.
Para llevar a cabo esto seguimos los siguientes pasos con el software SPSS:
1. Agrupar las variables.
Fig. N°4.32: Ventana 1 SPSS, prueba Kolmogorov-Smirnov
63
2. Efectuar la prueba de Kolmogorov-Smirnov.
Fig. N°4.33: Ventana 2 SPSS, prueba Kolmogorov-Smirnov
Al realizar estos procedimientos obtenemos los resultados de la prueba

Kolmogorov-Smirnov en la ventana de resultados del software SPSS.
Nuestra hipótesis de prueba para determinar si las variables siguen una

distribución normal es la siguiente:
𝐻0 : 𝑋 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝐻1 : 𝑋 𝑛𝑜 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
Tomaremos la hipótesis nula (𝐻0 ) cuando nuestro p-valor sea mayor a 0,05, por lo
tanto nos encontraremos con una distribución normal de la variable.
Rechazaremos la hipótesis nula cuando nuestro p-valor sea menor a 0,05.
Los resultados obtenidos fueron resumidos y ordenados en las siguientes tablas:
64
Tabla N°4.1: Resultados de prueba de normalidad para “Prensa ETC”
En la tabla N°4.1 podemos observar los resultados de la prueba de Kolmogorov-

Smirnov donde identificamos los defectos que presentan una distribución normal
para la línea de producción “Prensa ETC”.
65
Tabla N°4.2: Resultados de prueba de normalidad para “Prensa 4”

para la línea de producción “Prensa 4”.
66

67

68
4.5.3. Prueba de ANOVA
ANOVA está diseñada específicamente para probar si dos o más poblaciones

tienen la misma media. Aun cuando el propósito de ANOVA es hacer pruebas para
hallar las diferencias en las medias poblacionales, implica un examen de las
varianzas muestrales; de allí el término análisis de varianza. Más específicamente,
el procedimiento se puede utilizar para determinar si cuando se aplica un
“tratamiento” en particular a una población, éste tendrá un impacto significativo en
su medida.
En un estudio ANOVA, se les llama unidades experimentales a los objetos que

reciben el tratamiento. Factor se le llama a la fuerza o variable cuyo impacto en
tales unidades experimentales se desea medir. Finalmente se les llama
tratamiento a las poblaciones en estudio, que son los niveles que agrupan el factor
en estudio. En este caso las unidades experimentales son los electrodos, el factor
en estudio son los defectos y los tratamientos son las líneas de producción que
agrupan las variables.
Para la aplicación del ANOVA es necesario que las poblaciones o tratamientos

presenten una distribución normal de la variable que se desea analizar, esto
quiere decir que solo aplicaremos la prueba ANOVA a las variables que presenten
una distribución normal en cada una de las líneas de producción (tratamientos).
A continuación se enumeran aquellos defectos que presentan una distribución

normal en cada una de las líneas de producción.
1. Partiduras.
2. Escobillado fino.
3. Pasta dura.
4. Baja presión.
5. Picadura.
69
Una vez identificados los defectos que siguen una distribución normal para los
tratamientos en estudio realizamos la prueba ANOVA.
Para llevar a cabo esta prueba seguimos los siguientes pasos con el software
SPSS:
1. Desagrupar datos que fueron agrupados en le prueba anterior.
Fig. N°4.34: Ventana 1 SPSS, prueba ANOVA
2. Efectuar prueba ANOVA.
70
Para observar cual o cuales son las medias diferentes haremos una prueba post-
hoc:
Al realizar estos procedimientos obtenemos los resultados para determinar si

existe diferencia en las medias de los tratamientos en estudio.
Para las variables seleccionadas nuestro conjunto de hipótesis es:
𝐻0 : 𝜇 𝐸𝑇𝐶 = 𝜇 𝑃𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 4 = 𝜇 𝑃𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 5 = 𝜇 𝑃𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 6
𝐻1 : 𝐴𝑙𝑔𝑢𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
tanto comprobaremos que existe una igualdad significativa en las medias.
71
Los resultados obtenidos se observan en la siguiente tabla:
Tabla N°4.5: Resultados de prueba ANOVA
En la tabla N°4.5 se observa que el escobillado fino presenta medias iguales, lo

que significa que se presenta en cada línea de producción con igual frecuencia.
Las partiduras, pasta dura, baja presión y picaduras presentan diferencia de
medias.
A continuación se muestran los resultados de la prueba POST HOC:
Tabla N°4.6: Prueba POST HOC de Partiduras para las 4 líneas de producción
En la tabla N°4.6 se observa que la prensa 6 presenta los menores valores de Sig.
(p-valor), por lo cual se concluye que la prensa 6 no presenta relación en el
comportamiento de Partiduras con las demás líneas de producción.
72
Tabla N°4.7: Prueba POST HOC de Pasta dura para las 4 líneas de producción
(p-valor). Por lo cual se concluye que la prensa 5 no presenta relación del
comportamiento de Pastas duras con las demás líneas de producción.
Tabla N°4.8: Prueba POST HOC de Baja presión para las 4 líneas de producción
En la tabla N°4.8 se observa que la prensa ETC presenta los menores valores de
Sig. (p-valor). Por lo cual se concluye que la prensa ETC no presenta relación del
comportamiento de Baja presión con las demás líneas de producción.
73
Tabla N°4.9: Prueba POST HOC de Picaduras para las 4 líneas de producción
(p-valor). Por lo cual se concluye que la prensa 4 no presenta relación del
comportamiento de Picaduras con las demás líneas de producción.
4.5.4. Prueba de Kruskal-Wallis
Para aquellos defectos que no presentaron una distribución normal corresponde

hacer una prueba de Kruskal-Wallis. Esta prueba tiene la misma finalidad de la
prueba ANOVA, permitiendo observar si existen diferencias en el valor de las
medianas para las variables en los los tratamientos en estudio.
Para esta prueba nuestro conjunto de hipótesis es:
𝐻0 : 𝑀𝑒 𝐸𝑇𝐶 = 𝑀𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 4 = 𝑀𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 5 = 𝑀𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 6
𝐻1 : 𝐴𝑙𝑔𝑢𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛𝑎 𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
tanto comprobaremos que existe una igualdad significativa de las medianas.
74
Tabla N°4.10: Prueba Kruskal-Wallis para las 4 líneas de producción
En la tabla N°4.10 se observa que el Óxido de núcleo, Fragilidad, Color de

revestimiento, impresión, Falla de revestimiento, Tacos y Excentricidad presentan
valores bajo el 0,05% de sig. (p-valor), por lo tanto concluimos que estos defectos
presentan diferencias considerables en las medias para las líneas de producción.
75
A continuación se observan en detalle los rangos medios de las variables que
presentan diferencias de sus medias:
Tabla N°4.11: Prueba Kruskal-Wallis de Rangos medios
76
En la tabla N°4.11 se observa la diferencia de medias de los defectos para cada
línea de producción.
Defectos por Fragilidad se presentan con mayor frecuencia en la línea de

Defectos por Color de revestimiento se presentan con mayor frecuencia en la línea

de producción “Prensa 4”.
Defectos por mala Impresión se presentan con mayor frecuencia en la línea de

Defectos por Excentricidad se presentan con mayor frecuencia en la línea de

Defectos por Óxido de núcleo se presentan con mayor frecuencia en la línea de

Defectos por Fallas de revestimiento se presentan con mayor frecuencia en la

línea de producción “Prensa ETC”.
Defectos por Tacos se presentan con mayor frecuencia en la línea de producción

“Prensa ETC”.
77
CAPÍTULO 5. SÍNTESIS DE RESULTADOS
5.1. Introducción
En este capítulo se desarrolla una síntesis y conclusión de los resultados

obtenidos en los análisis y pruebas de los puntos anteriores con el fin de identificar
aquellos aspectos que relevantes y desarrollar recomendaciones de mejora.
5.2. Gráficos
A través de los gráficos podemos concluir:
- La línea de producción “Prensa ETC” presenta bajos porcentajes, ningún

defecto alcanza o supera el 1%. Los defectos que se presentan con un mayor
porcentaje en relación con los otros son: Escobillado fino, Pasta dura y Tacos.
Estos defectos fluctúan entre el 0 y 0,5%.
- La línea de producción “Prensa 4” presenta bajos porcentajes, ningún defecto

supera el 1%. Los defectos que se presentan con un mayor porcentaje en
relación con los otros son: Partiduras y Baja presión. Estos defectos fluctúan
entre el 0 y 1%.
- En la línea de producción “Prensa 5” los defectos que se presentan con un

mayor porcentaje en relación con los otros son: Partiduras, Escobillado fino,
Pasta dura, Baja presión y Tacos. Estos defectos fluctúan entre el 0 y 1,7%.
- La línea de producción “Prensa 6” presenta la menor frecuencia de defectos

durante los meses en estudio en comparación con las otras líneas de
producción, pero presenta los porcentajes más altos. Los defectos que se
presentan con un mayor porcentaje en relación con los otros son: Partiduras y
Fragilidad. Estos defectos fluctúan entre el 0 y 29%.
78
5.3. Prueba ANOVA y POST HOC
Con la prueba ANOVA pudimos identificar que el Escobillado fino presenta medias
iguales para las 4 líneas de producción, por lo cual podemos suponer que puede
ser uno de nuestros defectos relevantes ya que se produce en las 4 líneas de
producción.
Con los resultados, concluimos que:
-La línea de producción “Prensa ETC” presenta porcentajes de Baja presión por
debajo de las medias de las demás líneas de producción, esto se observa en la
tabla N°4.8 (prueba POST HOC).
-La línea de producción “Prensa 4” presenta porcentajes de Picaduras por sobre

las medias de las demás líneas de producción, esto se observa en la tabla N°4.9
(prueba POST HOC).
-La línea de producción “Prensa 5” presenta porcentajes de Pastas duras por

sobre las medias de las demás líneas de producción, esto se observa en la tabla
N°4.7 (prueba POST HOC).
-La línea de producción “Prensa 6” presenta porcentajes de partiduras por sobre

(prueba POST HOC).
79
5.4. Prueba Kruskal-Wallis
Con los resultados de la prueba Kruskal-Wallis, concluimos lo siguiente:
- La línea de producción “Prensa ETC” presenta porcentajes de Falta del

revestimiento y tacos por sobre las medias de las demás líneas de producción,
esto se observa en la tabla N°4.11 (prueba Kruskal-Wallis).
- La línea de producción “Prensa 4” presenta porcentajes de Color de

revestimiento, Impresión, Excentricidad y Óxido de núcleo por sobre las medias de
las demás líneas de producción, esto se observa en la tabla N°4.11 (prueba
Kruskal-Wallis).
- La línea de producción “Prensa 6” presenta porcentajes de fragilidad por sobre

(prueba Kruskal-Wallis).
80
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Para concluir el análisis estadístico de las líneas de producción, resumiremos

todos aquellos aspectos que afectaron en mayor medida los tratamientos y
concluiremos sobre los factores y causas de estos resultados.
A continuación se ven por separado conclusiones para cada una de las líneas de
producción.
Línea de producción Prensa ETC:
En la línea de producción “Prensa ETC” los defectos que se presentaron con

mayor frecuencia, en relación con los otros, son: Escobillado fino, Pasta dura y
Tacos.
Al analizar nos damos cuenta de que defectos por Escobillado fino y Pasta dura
apuntan a una mala formulación del producto y mala calidad de la pasta. Es
necesario realizar una revisión del proceso de mezclado y revisar que se estén
limpiando adecuadamente tanto los mezcladores como las prensas en esta línea
de producción. Es necesario también revisar los alineadores y el utillaje de
escobillado.
Los tacos son frecuentes debido a la continua producción en altas escalas que se
produce en esta línea de producción en comparación con las otras, que durante
los meses en estudio alcanzaron un promedio de 519.716 kg de electrodos
producidos al mes. La producción constante produce un rápido desgaste de las
cadenas transportadoras del horno continuo. Se debe implementar mayor
vigilancia a la salida del horno continuo para poder actuar prontamente ante un
taco.
Línea de producción Prensa 4:
En la línea de producción “Prensa 4” los defectos que se presentaron con mayor

frecuencia, en relación con los otros, son: Partiduras y Baja presión.
Al analizar nos damos cuenta que defectos por Partiduras y Baja presión apuntan
a una mala formulación del producto y mala calidad de la pasta.
81
Es necesario realizar una revisión del proceso de mezclado. Se debe realizar una
revisión de la temperatura aplicada en los hornos continuos y la continuidad de
carga de los electrodos en este proceso. También se debe revisar la presión de
extrusión aplicada en la prensa extrusora.

frecuencia, en relación con los otros, son: Partiduras, Escobillado fino, Pasta dura,
Baja presión y Tacos. Estos defectos fluctúan entre el 0 y 1,7%.
Al analizar nos damos cuenta que defectos por Partidura, Baja presión,
Escobillado fino y Pastas duras apuntan a una mala formulación del producto y
mala calidad de la pasta.
Es necesario realizar una revisión del proceso de mezclado y revisar que se estén
limpiando adecuadamente tanto los mezcladores como las prensas en esta línea
de producción. Se debe realizar una revisión de la presión de extrusión aplicada
en la prensa extrusora y la temperatura aplicada en los hornos continuos. Es
necesario también revisar los alineadores y el utillaje de escobillado.
Se debe implementar mayor vigilancia a la salida del horno continuo para poder
actuar prontamente ante un taco.

frecuencia, en relación con los otros, son: Partiduras y Fragilidad. Estos defectos
fluctúan entre el 0 y 29%.
Se registran altos porcentajes por fragilidad.
Se debe revisar las curvas de secado de hornos continuos, la presión de

extrusión, cambios bruscos de temperatura y por sobre todo la formulación del
revestimiento ya que en esta línea de producción se trabaja con componentes
complejos y de altos costos.
82
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Aderson, D. Sweeney D. y Williams T. (1982, 2005). Estadística para

administración y economía. México: Thomson editores.
Allen L. Webster (2000). Estadística aplicada a los negocios y la economía.

INTERAMERICANA, S.A.: Santa Fe de Bogotá, Colombia.
Chistensen, H. (1990). Estadística paso a paso. México: Trillas 3era edición.
David S. Moore (2000,1995). Estadística aplicada básica, 2ª ed. W.H. FREEMAN

AND COMPANY, New York, New York and Basingstoke. Edición en castellano:
Antonio Bosh, editor, S.A.
Mark L. Berenson y David M. Levine (1996). Estadística básica en Administración,

Conceptos y Aplicaciones. Prentice Hall Hispanoamericana, S.A.: Naucalpan de
Juárez, Edo. De México.
Pardo A. y Ruiz M. A. (2002). SPSS 11. Guía para el análisis de datos. Madrid:
McGraw-Hill.
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
Contraste de hipótesis, [en línea] Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Contraste_de_hip%C3%B3tesis
Electrodo, [en línea] Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Electrodo
Estadística no paramétrica, [en línea] Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Estad%C3%ADstica_no_param%C3%A9trica
Intervalo de confianza, [en línea] Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Intervalo_de_confianza
Introducción al software SPSS, [en línea] Disponible en:

http://www.uv.es/framarru/estCCAA_0809_archivos/Practica1.PDF
SPSS, [en línea] Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/SPSS
83
ANEXOS
84
Anexo A: Ejemplos de defectos en electrodos
A.1. Defectos detectados en la fabricación de electrodos
En la imagen se observan algunos ejemplos de electrodos que resultaron

defectuosos durante los procesos de fabricación, se pueden apreciar diversas
alteraciones físicas en cada uno de ellos. Debajo de cada electrodo está señalada
la falla a la que corresponde.
85
A.2. Electrodos con Partiduras
A.3. Electrodos con raspaduras
86
A.4. Electrodos con Marcas de cadena
A.5. Electrodos con mala terminación por Escobillado fino
87
A.6. Electrodos con mala terminación por Escobillado grueso
A.7. Electrodos con Manchas de pintura grafito
88
A.8. Electrodos que presentan Óxido en su núcleo
A.9. Electrodos que presentan Fragilidad del revestimiento
89
A.10. Electrodos con defectos por Fallas en alimentador de núcleo
A.11. Electrodos con Pastas duras
90
A.12. Electrodos con Picaduras
A.13. Electrodos con Sustancias extrañas
91
A.14. Electrodos con cambios en Color del revestimiento
A.15. Electrodos con mala Impresión
92
A.16. Electrodos con Falta de revestimiento
93
Anexo B: Fabricación del producto
B.1. Bobinadora de alambrón trefilado
B.2. Máquina cortadora de alambrón trefilado
94
B.3. Almacenaje de núcleos
B.4. Tambores con fórmulas para mezclado
95
B.5. Hornos continuos de la línea de producción “Prensa ETC”
B.6. Correa transportadora de electrodos
96
B.7. Instrumento para medir la excentricidad de los electrodos
97

Comportamiento de Los Defectos Tesis Usach

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LOS DEFECTOS DE

BENJAMÍN ALEJANDRO BILLIARD GONZÁLEZ

Profesora Seminario Titulación:

© BENJAMIN ALEJANDRO BILLIARD GONZALEZ

Se autoriza la reproducción parcial o total de esta obra, con fines académicos,

Y a todos ellos, que estuvieron de alguna manera involucrados en este trabajo.

El presente trabajo tiene por objetivo desarrollar un análisis del comportamiento

Se contempla la utilización de gráficos y pruebas de estadística, con el fin de

Finalmente, en base a los resultados obtenidos, se desarrollan conclusiones y

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Se busca realizar una comparación entre las cuatro líneas de producción,

- Desarrollar un sistema de recopilación ordenado para los datos de los registros

- Construir gráficos que muestren el comportamiento de los defectos para cada

- Identificar tendencias y comportamientos que se consideren más relevantes de

- Identificar las pruebas adecuadas para desarrollar para el estudio estadístico

- Realizar una comparación entre las líneas de producción a partir de los

- Concluir los resultados y desarrollar propuestas de mejora.

1.4. Hipótesis del trabajo

Recopilando y graficando datos consistentes de los registros de defectos durante

Diseñando resultados estadísticos con el software SPSS se podrá lograr un

- Recopilar y transferir la información proporcionada por los registros de

- Identificar y seleccionar las variables relevantes para el análisis de las

- Segmentar las variables por grupos (tratamientos); correspondientes a las

- Crear una base de datos en el software SPSS para la realización las

- Identificar las pruebas estadísticas que sean aplicables para los

- Relacionar los resultados con los gráficos y realizar conclusiones de forma

1.6. Alcance y limitaciones

Este trabajo comprende un análisis estadístico, utilizando software SPSS, de los

Se cuenta con los registros de envasado de cada línea de producción.

Se añaden propuestas de mejora y conclusiones finales en base a los resultados

No se incluye el desarrollo de las propuestas de mejora. No se consideran

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El objetivo de la inferencia es el conocimiento de la población a partir de la

Mark L. Berenson y David M. Levine (1996), sostienen la definición de estadística

Ambas ramas (descriptiva e inferencial) comprenden la estadística aplicada.

2.2. Herramientas de estadística

Toda rama de la investigación científica tiene su vocabulario propio y la estadística

En todo estudio estadístico, el investigador está interesado en una determinada

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Fig. N°2.1: Distribución normal