Multilizer PDF Translator Free version - translation is limited to ~ 3 pages per translation.

https://www.researchg

Consulte las discusiones, estadísticas y perfiles de autor para esta publicación en:
https://www.researchgate.net/publication/311304191_Metal_Forming_Analysis?enric
https://www.researchgate.net/publication/311304191 análisis de conformado de metales

https://www.researchgate.net/publication/311304191_Metal_Forming_Analysis?enrichId=rgreq-c1b26bbe0356bfa695c

Artículo
· 2013 de mayo

Citas Lee

11 2.267

3 autores/as
Incluyendo:

Nirajkumar Mehta
https://www.researchgate.net/profile/Nirajkumar_Mehta3?enrichId=rgreq-c1b26bbe0356bfa695c910f6fff8315e-X
Universo ITM
38
2
2
2
216
Publicaciones
Citas
2
2
2

https://www.researchgate.net/profile/Nirajkumar_Mehta3?enrichId=rgreq-c1b26bbe0356bfa695c910f6fff8315e-X
VER PERFIL

Algunos de los autores de esta publicación también están trabajando en estos proyectos

Análisis del proyecto de vista de biela

https://www.researchgate.net/project/Analysis-of-Connecting-Rod?enrichId=rgreq-c1b26bbe0356

Desarrollo del algoritmo para la fatiga térmica ver proyecto

https://www.researchgate.net/project/Development-of-algorithm-for-thermal-fatigue?e

Todo el contenido que sigue esta página fue subido por Nirajkumar Mehta el 02 diciembr
https://www.researchgate.net/profile/Nirajkumar_Mehta3?enrichId=rgreq-c1b26bbe0356bf
Multilizer PDF Translator Free version - translation is limited to ~ 3 pages per translation.
El usuario ha solicitado la mejora del archivo descargado.
 Multilizer PDF Translator Free version - translation is limited to ~ 3 pages per translation.

Revista Internacional de tecnología emergente e ingeniería avanzada sitio web:

www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, volumen 3, número
5, mayo 2013)
Análisis de conformado de metales
Prof. n. c. Mehta, 1viral V. Shiyani, Jemish
2
R. Nasit 3

1
Jefe de departamento, Departamento de ingeniería mecánica, Colegio de ingeniería noble, Junagadh, Gujarat,
2, 3
Estudiante de ingeniería mecánica, noble Engineering College, Junagadh, Gujarat,
Abstracto— Hay una amplia gama de defectos físicos que Me.Me
NTRODUCCIÓN
ocurren durante los procesos de conformado de metales. Estos defectos, que
puede ocurrir en la superficie o ser interno, no son indeseables 1,1 proceso de forja [1-3]:
no sólo debido a la apariencia superficial, sino porque pueden La forja es un proceso de fabricación que consiste en
afectar negativamente a la resistencia, formabilidad y otras aplicar fuerzas compresivas a una pieza de trabajo para
características de fabricación del material. Algunos defectos deformarla y crear un cambio geométrico deseado en el
físicos en procesos de conformado de metales como el balanceo
material. La forja, similar a otros procesos de conformado,
y la forja, los defectos en la forja reducen su fuerza. Las
tensiones residuales apreciables y el deformación pueden afecta las propiedades del material del producto forjado.
ocurrir en el enfriamiento de las forjas de acero en el Específicamente, la forja puede fortalecer el material
tratamiento térmico. Ocurren por una serie de razones eliminando grietas y espacios vacíos dentro del metal. La
incluyendo averías en metal original, diseño incorrecto de la forja de un metal también alterará la estructura de grano del
matriz, calefacción inadecuada y lubricación. Los defectos del metal con respecto al flujo del material durante su
producto forjado incluyen grietas exteriores, grietas interiores, deformación. El proceso de la forja se puede utilizar para
vueltas, cierres fríos, deformación de la parte, secciones mal crear la estructura favorable del grano en un material que
formadas y zonas muertas. En este proyecto analizaremos el aumenta grandemente la fuerza de piezas forjadas. Por estas
metal de forja y trataremos de reducir los defectos metálicos en
razones, la fabricación de forja da ventajas distintivas en las
los procesos de forja. El análisis de elementos finitos se utiliza
para predecir tensiones residuales en las forjas. El objetivo de propiedades mecánicas del trabajo producido, sobre la de
este proyecto es obtener una forma de billete óptima en la piezas fabricadas por otros procesos como la fundición o el
consideración de la deformación del flujo metálico en el proceso mecanizado.
de forja de matrices cerradas. El método del elemento finito Los procesos de forja se pueden clasificar por el grado en
conjuntamente con el algoritmo de la optimización fue utilizado que el flujo del material se restringe durante el proceso. Hay
paraANSYS se utilizó
analizar para
el efecto simular
de la formaeldel
proceso
billetede
enforja de de la
la carga tres clasificaciones principales en la fabricación de forja.
matrices cerradas y luego
forja en axisimétrico realizar
cerrado para una serie dedeiteraciones
el proceso la forja delde Forja en matriz abierta, en la que el trabajo se comprime
optimización
dado. para obtener la forma óptima de la palancada entre dos matrices que no restringen el trabajo durante el
basada en la minimización de la carga de forja. El material
proceso. La forja de la impresión, las cavidades dentro del
utilizado es la matriz de metal de aluminio compuesto (matriz
ALMgSi con 10% partículas de SiC). El objetivo del proceso de dado restringen el flujo de metal durante la compresión de la
simulación y optimización es minimizar la carga de forja y pieza, causando que el material se deforme en una forma
producir forjas sin fisuras. La forma óptima del billete que da geométrica deseada.
la carga mínima de forja se obtuvo después de varias
1,2 Descripción del problema:
iteraciones de optimización. El enfoque utilizado en este
estudio podría ampliarse a la optimización de un producto de Hay una amplia gama de defectos físicos que ocurren
forja más complicado. Debido a los avances en software de durante los procesos de conformado de metales. Estos
elementos finitos basados en tecnología informática, la carga de defectos, que pueden ocurrir en la superficie o ser internos,
forja se puede estimar fácilmente que es un proceso iterativo en son indeseables no sólo debido a la apariencia superficial,
la vieja técnica de prototipos construidos y pruebas sino porque pueden afectar negativamente a la fuerza,
destructivas. En el presente trabajo la consideración 3 formabilidad y otras características de fabricación del
parámetros críticos del diseño con el límite plástico crítico de la
Los defectos en la forja reducen su fuerza. Ocurren por
material.
tensión como la variable de estado y guardando la carga de la
forja como la función objetiva y la forma del billete se optimiza una serie de razones incluyendo. Los defectos del producto
para diverso diámetro a la altura. forjado incluyen grietas exteriores, grietas interiores, vueltas,
Forja de matrices, método de elementos finitos, metal cierres fríos, deformación de la parte, secciones mal
Palabras clave--
Matrix composites, optimización, forja por inducción, finito formadas y zonas muertas.
Análisis de elementos, tensiones residuales en la forja.

190

Multilizer PDF Translator Free version - translation is limited to ~ 3 pages per translation.
 Multilizer PDF Translator Free version - translation is limited to ~ 3 pages per translation.
Revista Internacional de tecnología emergente e ingeniería avanzada sitio web:
www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, volumen 3, número
5, mayo
Agrietarse tanto2013)
en el interior como en el exterior es En la etapa de diseño de herramientas/matrices, las
causado por un estrés excesivo o por una distribución
inadecuada del estrés a medida que se forma la pieza. El
agrietamiento puede ser el resultado de una matriz de forja
mal diseñada o un exceso de material en la pieza de trabajo.
Las grietas también pueden ser causadas por distribuciones
de temperatura desproporcionadas durante la operación. Los
Lasgradientes
altos vueltas o térmicos
dobleces pueden
en la forja son grietas
causar causadasen por
unaun
pieza
pandeo
forjada. de la parte; las vueltas pueden ser el resultado de
muy poco material en la pieza de trabajo. Los apagados fríos
ocurren cuando los flujos del metal de diversas temperaturas
satisfacen; no se combinan suavemente, una capa límite,
(cerrado en frío), se forma en su intersección. El frío cierra
indica que hay un problema con el flujo del metal en el
molde como la pieza se está formando. El warping de una
pieza forjada puede suceder cuando las secciones más finas
se enfríen más rápido que el resto de la forja. Las secciones
mal formadas y las zonas muertas pueden ser el resultado de
un poco de metal en la pieza de trabajo o de un diseño
defectuoso de matrices de forja resultando en una
distribución incorrecta
II. L ITERATURE
del materialRdurante
Eview el proceso
S. L. WANG, K. P. RAO, X.Y. CUI, G.Y. LI, X. PANG y
BALENDRA han realizado trabajos de investigación sobre
el análisis de forja metálica. En el análisis de metales de los
el conocimiento
procesos de la fricción es importante, especialmente
de conformado,
cuando la microestructura
Evolución Y Criterios Para Limitar
los fenómenos se predicen mediante simulación numérica.
El modelo de onda de fricción ha sido estudiado por varios
investigadores. Sus análisis se basan principalmente en la
suposición de que no hay deformación plástica del material a
granel. Sin embargo, es necesario aclarar la influencia de la
deformación del material a granel en la deformación
superficial de la aspereza. Este papel se ocupa del desarrollo
de un modelo de onda de fricción considerando la influencia
del material a granel en la deformación superficial de la
aspereza. La situación del contacto liso de la pieza del
trabajo de la herramienta áspera durante proceso de
formación se ha investigado. Basándose en esta condición, se
construye un campo de velocidad admisible para el análisis
de límite superior. La relación entre la presión normal y la
resistencia deslizante se establece sobre un amplio rango de
presión. Se analiza el papel de la rugosidad superficial, el
Los procesos adegranel
desplazamiento conformado desempeñan
y la deformación un papel
masiva en la
importante en la fabricación de piezas metálicas. La
fricción de conformado de metal.
simulación numérica es una técnica rentable que se puede
utilizar para examinar el nuevo proceso de formación de
metal y para predecir posibles dificultades de fabricación y la
formación de defectos incluyendo la bifurcación localizada,
micro grietas, arrugas, presa superficial la edad y las
imprecisiones geométricas.
191
Multilizer PDF Translator Free version - translation is limited to ~ 3 pages per translation.
simulaciones numéricas previas a la experimentación
minimizan las iteraciones tradicionales de ' ensayo y error ',
y permiten a los ingenieros evitar prototipos costosos. La
utilidad de las técnicas de simulación computacional en los
procesos de diseño y fabricación de la formación de metales
se está convirtiendo en ampliamente reconocida. La
simulación de problemas de conformado de metal involucra
geometrías, materiales y contactos no lineales, y por lo tanto
La calidad
requiere de las
técnicas piezas formadas
numéricas de metal se ve afectada
avanzadas.
por factores tales como la maquinaria de formación, las
herramientas, la fricción, la temperatura y las propiedades
Pie Estos Parámetros
del material, un detallado bajo-de Ser Esencial Para
fabricación-en el análisis usando actualmente disponible FEM
Software.
La exactitud de un análisis depende del modelo
constitutivo adoptado. El software FEM disponible en la
actualidad proporciona modelos constitutivos generales que
no replican el comportamiento de los costes de los materiales
de trabajo sometidos a complicados historiales de
deformación. En la formación del metal, el trabajo-material
Final
experimenta Cepa Inducida
la deformación Anisotropía
elastoplástico Plástico complejo
finita, duro-plástico
calor inducido por deformación, variación de temperatura y
las consiguientes influencias térmicas en las propiedades del
material, y transformación
posiblemente de fase, tasa de deformación
Efectos O
de-formación viscoelástica, variación en la microestructura,
daño y fractura. Se han propuesto varios modelos para
definir el comportamiento de los materiales sometidos a la
carga multi-axialmente no proporcional, pero pocos de ellos
fueron ex-tendidos a ellos. Caso de la deformación
elastoplástico finita para el mono-plication al análisis de
formación del metal.
III. P Reprocesamiento OF FEA UCantarAnsys
La simulación precisa de troqueles cilíndricos se realiza
para averiguar la distribución de la carga y la distribución del
estrés mediante el uso de condiciones adecuadas. Estas
condiciones de resolución incluyen las condiciones iniciales
y límite, las propiedades del material y las suposiciones, etc.
Se realizó el análisis de elementos finitos utilizando ANSYS
y el billete se representa con el radio inicial y la altura para
calcular el campo de carga y el campo de tensión causados
por la aplicación del volumen de la cavidad del dado.
3,1 modelo de análisis
Basado en el dibujo y las dimensiones disponibles de
Kadvani Forge Limited, un modelo se desarrolla utilizando
el software Pro E y el radio se da para minimizar los efectos
de los defectos de forja.
 International Journal of Emerging Technology and Advanced Engineering Website:
www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, Volume 3, Issue 5, May 2013)
We had converted this model in iges format which
is universal format for all modeling software then it is
imported into ANSYS.
3.2 Mesh size selection
We have done coupled field dynamic analysis using
different mesh size and found that with the increase in
mesh density stress is decreasing up to an optimum value
but then if we go for more mesh density then stress
will increase. Contact elements are defined between die
and billet interface, billet and container interface. Targe169
and Conta172 elements are used for representation.
Contact manager is used to build the contact pairs
between the members. Target elements are the rigid
elements and contact elements are the flexible members.
Separate contact pairs are created with reduced
penetration tolerance. A friction model of 0.1 is used
for simulating the problem. Maximum vonmises stress of
330Mpa can be observed in the problem. Contact elements
are the surface elements which have the algorithm to
represent possible sliding and penetration which movement
of the members relative to each other. The die nodes
are used to apply the displacement loads. Contact
elements uses Lagrange approach for better results. The
status of contact, contact penetration, sliding etc. can be
observed in the contact simulation. So we understand that
we are going away from the answer so that we had selected
normal mesh density. If we go for very fine meshing or
very course meshing we will go away from the
accuracy. So that we had selected mesh density which
will give be more nearer to the actual value. Thus we had found out mesh
3.3 Initial and Boundary conditions, material properties
and basic assumptions:
To solve this forging defects problem of cylindrical
billet die, the following initial and boundary conditions,
material properties and basic assumptions are made:
Ø Refractory Materials for cylindrical billet die meets
the basic assumptions in the science of mechanics.
Environmental Temperature is homogeneous at 25° C.
Ø Ignore the influence of heat convection.
Ø Ignore the effect of gravity field.
Ø The surface of cylindrical billet die is clean.
192
Ø The initial temperature of the cylindrical billet die is
set 25° C and it is agreement with the ambient
temperature during solving the problem.
Ø billet material is considered uniform for our analysis.
Calculation of Force Reduction:
1) % of volume reduction :
=(Vexperimentally – Vanalysis) / V experimentally
= (38910.528 – 34587.89) / 38910.528
= 0.1110
2) Force Reduction :
= F experimentally – F analysis
= 115.758 – 106.250
= 9.580 KN
IV. R ESULTS AND DISCUSSION
Two dimensional geometry is represented for die,
container and billet are shown with dimensions in figure 1.
All major initial dimensions are represented in the problem.
Ansys mixed approach is used to built the geometries. For
die shape, bottom approach and other geometry top
down approach is used in the problem. The geometry is built
as per the dimensions and connectivity is not
maintained to carry nonlinear large deformation contact
analysis to simulate closed die forging process.
Analysis results for vonmises stresses are presented
above. Maximum vonmises stress of 330Mpa can be
observed in the problem. Left picture is represented in
2dimensional domain and right side picture is represented
density.
in three dimensional domains.
The results are shown in figure for radial, hoop and
vonmises stresses. Similar stress pattern can be observed
for radial and hoop stresses. But vonmises stress is high in the
beginning and later reducing along the path of the top nodes.
Maximum stresses can be observed in the higher
deformation regions where the members reaches to plastic
state and lesser stresses in the lower deformation regions.
Material used in forging process :
Al Mg Si SiC Density(gr/cm3)
86% 1% 3% 10% 2.72%
 International Journal of Emerging Technology and Advanced Engineering Website:
www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, Volume 3, Issue 5, May 2013)
4.1 Overall geometry of closed die process : 4.2 Vonmises stresses results for initial structure :

Fig. 4.4 Vonmises stresses results for initial structure

Fig. 4.1 Overall geometry of closed die process

Fig. 4.5 Vonmises stresses results for initial structure

Fig. 4.2 Design Variables

Fig. 4.6 Displacement plant along the length of the sheet

Fig. 4.3 Contact pair creation

193
 International Journal of Emerging Technology and Advanced Engineering Website:
www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, Volume 3, Issue 5, May 2013)
Fig. 4.7 Stresses plot
Fig. 4.8 Stresses plot
Fig. 4.9 Contact Pressure in the problem
194
Analysis Table :
V. PREDICTION OF FATIGUE LIFE
5.1 Fatigue Life Methods [19]
The three major fatigue life methods used in design and
analysis are the stress-life method, the strain-life
method, and the linear-elastic fracture mechanics
method. These methods attempt to predict the life in
number of cycles to failure, N, for a specific level of
loading. Life of 1 ≤ N ≤ 103 cycles is generally
classified as low-cycle fatigue, whereas high-cycle
fatigue is considered to be N > 103 cycles. The
stress-life method, based on stress levels only, is the least
accurate approach, especially for low-cycle
applications. However, it is the most traditional
method, since it is the easiest to implement for a
wide range of design applications, has ample supporting data, and
The strain-life method involves more detailed analysis of
the plastic deformation at localized regions where the
stresses and strains are considered for life estimates.
method
This is especially good for low-cycle fatigue
applications. In applying this method, several idealizations
must be compounded, and so some uncertainties will exist
in the results. For this reason, it will be discussed only
because of its value in adding to the understanding of the
nature of fatigue.
 International Journal of Emerging Technology and Advanced Engineering Website:
www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, Volume 3, Issue 5, May 2013)
The fracture mechanics method assumes a crack is
already present and detected. It is then employed to predict
crack growth with respect to stress intensity. It is most
practical when applied to large structures in
conjunction with computer codes and a periodic inspection program.kb = size modification factor
5.2 The Stress-Life Method
To determine life of any component by Stress-Life
Method, we need to find out ultimate strength and
endurance limit of the component for the required material.
We know the values of ultimate stress for these all
materials. Al mass is having ultimate strength of 330 Mpa.
We can find out Se’ from the equation given below or we
can say dividing value of ultimate strength.
We know value of ultimate stress of the material.
Sut (MPa)
Material
Al mass 330
We know the relation between Sut and Se’ so that we
can find out Se’.
Se’ = 0.5 * Sut
Endurance Limit Modifying Factors:
We have seen that the rotating-beam specimen used
in the laboratory to determine endurance limits is
prepared very carefully and tested under closely
controlled conditions.
It is unrealistic to expect the endurance limit of a
mechanical or structural member to match the values
obtained in the laboratory.
Some differences include
· Material: composition, basis of failure, variability
· Manufacturing: method, heat treatment, fretting
corrosion, surface condition, stress concentration
· Environment: corrosion, temperature, stress state,
relaxation times
· Design: size, shape, life, stress state, stress
concentration, speed, fretting, galling
Marin identified factors that quantified the effects of
surface condition, size, loading, temperature, and
miscellaneous items. The question of whether to adjust the
endurance limit by subtractive corrections or multiplicative
corrections was resolved by an extensive statistical analysis
of a 4340 steel, in which a correlation coefficient of 0.85
was found for the multiplicative form and 0.40 for the
additive form.
195
A Marin equation is therefore written as
Se = ka*kb*kc*kd*ke*kf* Se’
Where, ka = surface condition modification factor
kc = load modification factor
kd = temperature modification factor
ke = reliability factor
kf = miscellaneous-effects modification factor
Se’= specimen endurance limit
Se = endurance limit at the critical location of a
machine part in the geometry and condition of use
We can find out different as per the guideline given in
the Machine Engineering Design by Shigley.[19]
Surface Finish Factor ka 0.86
Size Factor kb 1
Loading Factor kc 1
Temperature Factor kd 0.25
Reliability Factor ke 0.9
Miscellaneous Effects Factor kf 1
Now, we can find out endurance limit for all different
materials.
Se = ka*kb*kc*kd*ke*kf*Se'
VI. C ONCLUSION
Introduction of metal forming are highly used now- a-
days for generate a die and billet shape by forging process
of different kinds of materials.
There are a wide range of physical defects which occur
during metal forming processes. These defects, which may
occur on the surface or be internal, are undesirable not only
because of the surface appearance, but because they
may adversely affect the strength, formability and
other manufacturing characteristics of the material.
Some physical defects in metal forming processes such as
rolling and forging, Defects in forging reduce its strength.
Defects in forging reduce its strength. They occur for a
number of reasons including. Defects of forged product
include exterior cracking, interior cracking, laps, cold
shuts, warping of the part, improperly formed sections and
dead zones. Cracking both interior and exterior is
caused by excessive stress, or improper stress
distribution as the part is being formed.
 International Journal of Emerging Technology and Advanced Engineering Website:
www.ijetae.com (ISSN 2250-2459, ISO 9001:2008 Certified Journal, Volume 3, Issue 5, May 2013)
Cracking can be a result of poorly designed forging die or
excess material in the work piece. Cracks can also be
caused by disproportionate temperature distributions during
the operation. High thermal gradients can cause cracks in a
forged part
Finite element analysis in conjunction with optimization
techniques, are used to develop a system for the design of
optimal billet height/diameter ratio of closed die forging
process. The finite element model was built parametrically
using ANSYS parametric design language. The
optimization billet shape optimization for minimum forging
load module used the analysis file to search for minimum
objective function (Forging load by changing) billet
height/diameter ratio.
REFERENCES
[1 ] Edwards, L. and Endean, M., Manufacturing with materials process,
1999, Arnold, ISBN 0-470-35241-8.
[2 ] Lange, K., Handbook of metal forming. 1919. McGraw-Hill Book
Company, ISBN 0-07-036285-8.
[3 ] Kobayashi, S., Oh, S-I. and Atlan, T., Metal-Forming and the Finite-
Element Method. Oxford University Press, Oxford, 1989.
196
View publication statsView publication stats
[4 ] Schey, J. A., Tribology in Metalworking Friction, Lubrication and
Wear. American Society of Metals, Metals Park, Ohio 44073, 1983.
[5 ] Ramaekers, J. A. H. and Kals, J. A. G., Mathematical representation of
friction in metal-forming analysis. Ann. CIRP 1986, 35(1), 167
180.
[6 ] Bay, N. and Wanheim, T., Contact phenomena under bulk
plastic deformation. Proceedings of the 3rd International
Conference on Technology of Plasticity, Adv. Tech. Plasticity,
Kyoto 1990, 4, 1677 1691.
[7 ] Avitzur, B. and Nakamura, Y., Analytical determination of friction
resistance as a function of normal load and geometry of surface
irregularities. Wear, 1986, 107, 367-383.
[8 ] Avitzur, B., Huang, C. K. and Zhu, Y. D., A friction model based on
the upper-bound approach to the ridge and sub layer deformations.
Wear, 1984, 95, 59-77.
[9 ] thelibraryofmanufacturing.com
[10 ] Dieter, G.E., Mechanical metallurgy, 1988, SI metric edition,
McGraw-Hill, ISBN 0-07-100406-8.
[11 ] Edwards, L. and Endean, M., Manufacturing with materials,
1990, Butterworth Heinemann, ISBN 0-7506-2754-9.
[12 ] Beddoes, J. and Bibbly M.J., Principles of metal manufacturing
processes, 1999, Arnold, ISBN 0-470-35241-8.
[13 ] Lange, K., Handbook of metal forming, 1919, McGraw-Hill
Book company, ISBN 0-07-036285-8.