Proyecto Industrializado

Muros de Madera Prefabricados

Integrantes:

Javier Díaz Orellana

Violeta Vera Álvarez

Profesor: Alberto Moya

Asignatura: Industrialización y

Prefabricación

Fecha de entrega: 27 de Diciembre

Introducción

La prefabricación en madera genera mayor rentabilidad en el proceso constructivo

por un coste similar en comparación con el sistema tradicional de armado en obra,
pero la clave está en la rapidez en el proceso de edificación gracias a la
construcción industrializada, es decir, el uso de la mecanización en la
construcción permite corregir deficiencias, disminuir costos y aumentar su
productividad y escala, siendo una alternativa para atender el déficit habitacional
en Chile, con una mayor precisión y control de calidad, permitida por una
inspección más controlada en fábrica. Dado que la realización se lleva a cabo en
una fábrica, no se necesitan tantas horas de mano de obra en el sitio; siendo un
método especialmente útil en ubicaciones rurales o lugares con una mano de obra
mínima, teniendo además menos posibilidades de lesiones en obras y transporte.
A continuación se detalla un sistema de prefabricación a base de madera, el cual
se construye por un sistema automatizado, para ser llevado a pie de obra y ser
instalado directamente.
Muros Prefabricados de Madera

Es un sistema constructivo de paredes prefabricadas, el cual permite realizar

diferentes tipos de construcciones, mediante bloques tipo lego de 1x1 m, de esta
manera, al ser medidas estandarizadas, permitirá un mayor avance, adecuación al
proyecto, menos tiempo de ejecución de la obra y mano de obra no especializada.
Se basa en el uso de madera de pino de diferentes dimensiones para la estructura
interna, y de planchas de terciado estructural para las paredes exteriores e
interiores. El conjunto de los módulos de 1x1 m presenta una cualidad que la hace
única, esta es la facilidad de ensamblaje y por lo tanto en la forma de construir, a
demás de la rapidez de los trabajos y el confort interior que se consigue.
Respecto al funcionamiento y la forma de construcción presenta similitudes a los
bloques de Lego, las paredes se encajan una sobre otra de forma similar a la
confección de muros de ladrillos, produciendo trabas las cuales trabajan una sobre
otra. El operario debe encajar los módulos a presión sin necesidad de ningún
pegamento ya que cada modulo encaja sobre el otro por medio de tarugos y
perforaciones las cuales se encajan y unen. Además de los módulos, el sistema
cuenta con vigas o umbrales, los cuales deberán se unidos al radier por medio de
pernos de anclajes y sobre ellos se instalan los módulos. También hay elementos
específicos de cierre, cabeceros y vigas maestras para los distintos tipos de
dinteles lo que facilitan la creación de paredes.
Otro de los aspectos importantes a considerar, tiene que ver con las instalaciones,
en relación a esto, El sistema permite el cableado de manera fácil y sencilla,
debido a que en el interior existen huecos que permiten el traslado.
La pieza básica pesa unos 12 [kg] y mide 1x1[m] de altura. El ancho es de 0,10
[m]. El muro puede recibir todo tipo de revestimientos.

Las cualidades de este sistema son:

- Utiliza materiales sostenibles, que no afectan el medio ambiente

- Firmeza
- Resistencia al calor
- Térmicos
- Acústicos
- No condensa la humedad
- Duraderos
- Excelentes terminaciones
Piezas y Componentes

Para la conformación del muro, existen varios elementos, que en conjunto trabajan
para dar estabilidad al sistema completo. A continuación se da una referencia de
cada uno de los componentes.

 Módulo A
- Largo 1m
- Alto 1m
- Espesor 0,138 m

 Módulo B
- Largo 0,5 m
- Alto 1m
- Espesor 0,138 m

 Viga de anclaje
- Largo 1,2 y 3 m
- Alto 0,138m
- Espesor 0,138 m

 Viga de confinado
- Largo 1, 2 y 3 m
- Alto 1m
- Espesor 0,138 cm

Materialidad de los componentes

- Pino cepillado 6x6”

- Pino cepillado de 1x3”
- Pino cepillado de 2x3”
- Planchas terciado estructural 12 mm.
- Pegamento de Poliuretano.
Proceso de Producción

Sistema de control numérico computarizado (CNC)

Para la fabricación de las piezas se usa un sistema de CNC, esta máquina tiene
seis elementos principales:

a. Dispositivo de entrada
b. Unidad de control o controlador
c. Máquina herramienta
d. Sistema de accionamiento
e. Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
f. Monitor

El controlador de las máquinas CNC recibe instrucciones de la

computadora en forma de códigos G y códigos M, mediante su propio
software convierte esas instrucciones en señales eléctricas destinadas a
activar los motores que a su vez pondrán en marcha el sistema de
accionamiento.

1. Máquina Fresadora: Se utiliza para dar forma a perfiles de madera 6x6”.

Posee una mesa, un cabezal de corte, husillo y los carros de
desplazamiento lateral y transversal, tiene una pantalla inserta en un panel
de control y una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y
electrónicos que regulan el funcionamiento de motores.
Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es una computadora
principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a través del
correspondiente software. La combinación de electrónica y motores o
servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones
de fresado posibles.

Funcionamiento de fresadora manera:

 Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se

asocia con el movimiento en el plano horizontal longitudinal de la
mesa de fresado.

 Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se

asocia con el movimiento en el plano horizontal transversal de la
mesa de fresado.

 Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de

corte y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades
del cabezal. Se asocia con el desplazamiento vertical del cabezal de
la máquina.
 Como la fresadora dispone de una mesa fija, estos tres desplazamientos
son ejecutados por el cabezal.
Para el fresado de piezas más complejas requerirá un mayor número de
ejes cuya trayectoria no sea únicamente lineal, sino también rotatoria.
En este punto es donde el concepto de CNC entra en juego, dando
origen a una multiplicidad de ejes complementarios controlados de
forma independiente y determinados por el movimiento de mesas
giratorias y/o cabezales orientables. Esto hace que haya una diversidad
de modelos de máquinas que posibilitan el mecanizado de la pieza por
diferentes planos y ángulos de aproximación.

2. Huincha transportadora: Es un sistema de transporte continuo formado por

una banda continua que se mueve entre dos tambores. La banda es
arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la vez este es accionado
por su motor. Esta fricción es la resultante de la aplicación de una tensión a
la banda transportadora, mediante un mecanismo tensor por husillo o
tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de
accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es
soportada por rodillos entre los dos tambores, denominados rodillos de
soporte.
La huincha transportadora es la responsable de trasladar las piezas de
madera por las diferentes zonas en la planta de producción.

3. Maquina Beamteq B-520: Máquina automática computarizada que permite

realizar los cortes de elementos verticales y horizontales, con sus ángulos
correspondientes.
4. Seccionadora horizontal Marzica Accura 3.2: Máquina automática, que
permite realizar cortes en varias capas de planchas de terciado estructural

5. Maquina de impregnación de madera Modelo M1200: Maquina que

permitirá la impregnación de vigas de anclaje, para mejorar las propiedades
impermeables, alargar la vida útil y formar capa protectora de humedad
entre radier-fielto-viga de anclaje.
 6. Pistola de encolado de aire comprimido: Pistola con dispensadores que
permiten una mejora en ahorro en proceso de encolado, ya sea en tiempo y
en material de pegado.

7. Cámara de secado: Cámara que permitirá acelerar el secado del adhesivo

de las piezas ensambladas.

8. Grúa horquilla elevadora: Vehículo de transporte cargas en voladizo. Se

asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero, posee un
motor de combustión interna.
Su finalidad se centra en el transporte de los elementos ya embalados a la
zona de bodegaje.

A continuación se detallan sus componentes:

9. Camión Estándar doble eje: Tiene una capacidad de soportar 24.000 [kg].

Proceso de producción

El proceso para llevar a cabo la fabricación de módulos de madera tiene las

siguientes etapas de producción:
1° Etapa: Corte de piezas de madera (Verticales, horizontales y planchas de
terciado)
2° Etapa: Impregnado (Solo para viga de anclaje)
3° Etapa: Ensamblaje de piezas
4° Etapa: Cámara de secado de piezas ensambladas
5° Etapa: Acopio de módulos
6° Etapa: Transporte
A continuación se presenta un Layout de la distribución de la planta:
Proceso productivo de cada componente

La secuencia productiva de cada pieza se detalla a continuación:

1. Viga de anclaje

Materialidad: Pino cepillado 6x6”

Maquinaria:
- Máquina Fresadora industrial
- Máquina auto clave de impregnación
- Grúa horquilla elevadora

Proceso:

El proceso comenzará con el trasporte de la pieza a maquina beamteq B.520,

la cual se encargará de hacer los cortes para dejar la pieza de un largo de 3
metros. Posteriormente seguirá la secuencia de transporte a máquina
fresadora. Se ingresarán las dimensiones en la máquina CNC y esta enviará
las indicaciones a la máquina fresadora. La pieza de pino será guiada por
medio de huincha transportadora al área de fresadora la cual se encargará del
desgaste necesario para dar forma a la viga. Posteriormente, se harán las
perforaciones de unión viga/radier y viga/módulo, el diámetro de las
perforaciones será de 1 [cm]

Tras salir de la fresadora, la viga de anclaje pasará por una huincha

transportadora hasta la máquina de impregnación. A continuación se detalla la
secuencia que siguen los umbrales en dicha maquina:

a. Vacío inicial: La pila de vigas de anclaje (aproximadamente 36 por

proceso), se colocada sobre el carro motorizado del autoclave, y es
introducido en la instalación para la puesta en marcha del ciclo.
El cierre hermético de la puerta permite a la máquina comenzar el
tratamiento a través del accionamiento de la bomba de vacío. Esta fase,
muy importante para el éxito del ciclo, libera los traqueidas de la madera del
aire, generando una "depresión" que permitirá a la madera "aspirar" en su
interior la solución preservante. El periodo de vacío dura de 30 a 90
minutos.

b. Llenado: Una vez terminada la primera fase, la depresión es aprovechada

para dirigir la solución de tratamiento desde el tanque inferior hacia el
autoclave superior. La fase de llenado es regulada por un sensor de nivel
correspondiente que manda una señal de control al ordenador de la
instalación.
c. Aplicación de la presión: La tercera fase de tratamiento tiene la importante
función de "forzar" la solución en el interior de la madera. El funcionamiento
de la bomba de presión puede variar de 30 a 180 minutos según las
características del material. La acción combinada con el vacío permitirá a
los principios activos fijarse en profundidad para garantizar una protección
duradera.

d. Descarga de la solución: Una vez terminadas las fases de tratamiento

propias y verdaderas, a través de una válvula de descarga colocada sobre
el fondo del autoclave la solución no absorbida por la madera vuelve al
tanque que se encuentra debajo. Correspondientes sistemas automáticos
permiten reequilibrar el contenido de sales y llevar al nivel óptimo el
impregnante para un nuevo ciclo. Toda la solución no absorbida está
disponible para una nueva utilización sin ningún despilfarro.

e. Vacío de recuperación: Una ulterior acción del vacío de una duración de

aproximadamente 20 a 40 minutos facilita la fijación de los principios activos
en la madera. Esta fase es importante para favorecer el "escurrido" del
material tratado.

f. Fin del ciclo: Al final del ciclo de impregnación el autoclave se pone a

presión atmosférica y la madera está lista para las siguientes fases de
elaboración.

Al finalizar serán transportados hasta zona de embalaje donde serán apiladas

sobre pallets y envueltas en zuncho plástico, para asegurar su mantenimiento.
Posteriormente serán almacenados en bodega.

2. Paredes externas

Materialidad: Planchas de terciado estructural de 12 mm

Maquinaria:

- Seccionadora horizontal Marzica Accura 3.2

Proceso:

Se ingresan las dimensiones de cortes a la maquina, la cual los realizará de

forma automática en dimensiones de 1x1 m y de 0,5x0,5 m. Al salir del área
de corte, serán transportadas al área de ensamblaje de piezas.

3. Piezas horizontales

Materialidad: Pino cepillado 1x3”

Maquinaria:

- Maquina Beamteq B-520

Proceso:
Se ingresan las dimensiones de cortes a la maquina, la cual los realizará de
forma automática en dimensiones de 1 m y cortes deiagolanes en 45° en
algunas de sus esquinas. Al salir del área de corte, serán transportadas al área
de ensamblaje de piezas.

4. Piezas verticales

Materialidad: Pino cepillado 2x4”

Maquinaria:

- Maquina Beamteq B-520

- Máquina Fresadora industrial

Proceso:

Se ingresan las dimensiones de cortes a la maquina, la cual los realizará de

forma automática en dimensiones de 1m. Al salir del área de corte, las piezas
serán transportadas al área de frezado.

Se ingresan las dimensiones en la máquina CNC esta enviara las indicaciones

a la máquina fresadora, la pieza de pino será guiada por medio de huincha
transportadora al área de fresado, donde se le harán perforaciones de 1 [cm]
de diámetro.
Al salir de la máquina fresadora, serán trasladadas al área de ensamblaje.

5. Viga de confinamiento

Materialidad: Pino cepillado 6x6”

Maquinaria:
- Máquina Fresadora industrial
- Carretilla elevadora
Proceso:

Se ingresan las dimensiones de cortes a la maquina, la cual los realizará de

forma automática en dimensiones de 3, 2 y 1 [m]. Posteriormente, las piezas
son trasladadas a máquina fresadora donde se harán los desgastes necesarios
para dar forma a la viga de confinamiento. Posteriormente se le harán las
perforaciones de unión viga -módulo de 1 [cm] de ancho.
Al finalizar serán transportados hasta zona de embalaje y almacenados en
bodega.

6. Ensamblaje de piezas

Maquinaria:

-Pistola de aire comprimido con adhesivo

Cuando las piezas salen de la fresadora son dirigidas al área de

ensamblaje, esta se divide en tres áreas, que se detallan a continuación:

 Área de ensamblaje A: Pegado de piezas horizontales a terciado de 1x1

[m], las piezas horizontales a una distancia de:

 Inferior: 2 cm de la base
 Superior: Se dejarán 2 cm sobre la altura de 1 m, el cual contiene el
corte en ángulo de 45°
 Intermedios: 4 horizontales intermedios a 0,13 cm

 Área de ensamblaje B: Instalación y pegado de tarugos a piezas

verticales.
  Área de ensamblaje C: Instalación y pegado de verticales al ensamblaje
realizado en proceso A. Se dispondrán de 5 piezas verticales
distribuidas de la siguiente manera.

 Superior e inferior: distanciados a 10 cm de las esquinas

 Interiores: Ubicados cada 15 cm

7. Traslado a zona de cámara de secado: Serán transportadas de forma

horizontal a área de secado, para asegurar una mejor adherencia y un
secado más rápido.

8. Acopio de los paneles o módulos

Al llegar a la bodega de acopio se colocan las piezas de muro uno al lado

del otro de manera vertical, sobre palés, cada pale tendrá 5 paneles. Los
paneles se colocan envueltos completamente en un folio PE, junto con un
amarre transversal.

9. Transporte

Se transportan los palés al camión por medio de grúa horquilla elevadora,

tomando en cuenta que cada pallet tiene un peso de 80 [kg] se utiliza un
camión DSV Estándar con la capacidad de soportar 24.000 [kg], por lo tanto
en un viaje el camión puede trasladar 300 pales.
Proceso Constructivo

Antes de iniciar el proceso de instalación, hay que tener presente que para el
correcto funcionamiento y equilibrio del sistema, se debe contar con una
superficie lisa, idealmente radier de hormigón.

Teniendo en cuenta lo anterior, se procese al inicio del proceso constructivo:

Viga de anclaje

1. Trazado de ejes, correspondientes a muros exteriores e interiores,

definiendo espacios de puertas y perforaciones para posterior instalación de
viga de anclaje.

2. Perforación de radier, siguiendo los distanciamientos de vigas de anclajes.

Las perforaciones se realizarán por medio de taladro.

 Distanciamientos de perforaciones de anclaje:

 Vigas de anclaje de 3 m
 Extremos: 2 a 5 cm de los extremos
 Medios: 2 a 1,30 m de las primeras perforaciones en los
extremos

 Vigas de anclaje de 2 m
 Extremos: 2 a 5 cm de los extremos
 Medios: 1 a 0,95 m de las primeras perforaciones en los
extremos

 Vigas de anclaje de 1 m
  Extremos: 2 a 5 cm de los extremos
 Medios: 1 a 0,45 m de las primeras perforaciones en los
extremos

3. Instalación de bandas de fieltro aislante de aproximadamente 15 cm de

ancho en todo el perímetro donde se instalarán los muros.

4. Instalación de pernos de anclaje de diámetro 1 cm con adhesivo epóxico

sikadur 31.

5. Instalación de viga de anclaje por medio de golillas y tuercas de diámetro

1cm.

Instalación de módulos para formación de muros

Una vez construido el armazón formado por las vigas de anclaje, corresponde el proceso de
instalación de los módulos, los cuales conformarán los muros. El proceso de instalación es similar
al de albañilería. Esto quiere decir que sigue una configuración de hiladas y sobre ella una segunda
hilada en traslape para formar una traba que permita una mayor estabilidad de la estructura.

Cada módulo presenta 2 singularidades, el primero de ellos en los verticales expuestos en la parte
superior, cuentan con perforaciones de 1cm de diámetro y en los mismos verticales, en su parte
inferior disponen tarugos del mimo diámetro. La finalidad de esto, es ir encajando los tarugos en
las perforaciones y embutirlos por medio de un mazo de goma para que queden firmes y de esta
manera, no tener necesidad de utilizar algún adhesivo. Por lo tanto, el sistema es similar a los
legos y por lo tanto su secuencia constructiva es intuitiva y de fácil ejecución.
a. Instalación primera hilada de módulos

b. Instalación segunda hilada

c. Instalación de tercera hilada

 d. Instalación de vigas de amarre

Instalaciones

Las instalaciones es uno de los beneficios de este sistema de construcción de muros, ya que
gracias a los espacios internos, permite el transporte e instalación de los ductos de instalaciones.
El cableado eléctrico puede ser introducido sin dificultad incluso una vez montado el esqueleto del
edificio. Para instalar las canalizaciones de sanitarias, calefacción y ventilación le recomendamos
que use un conducto independiente.