Goniómetro

El goniómetro es un instrumento de medición. Este instrumento se encarga de medir

ángulos con una precisión mayor que la de un semicírculo. Es muy utilizado en ámbitos
técnicos, consta de una regla fija y una regla móvil o nonio. La regla fija, como su
nombre lo indica permanece siempre quieta, mientras que la móvil se ubica en el lugar
del Angulo a medir. La regla fija puede ser un semicírculo graduado en 180º o un
círculo completo graduado en 360º. La regla móvil se divide en partes, que hace que el
instrumento sea más preciso, en concreto, un goniómetro es un instrumento que sirve
para medir ángulos, usado en topografía, cristalografía, radiodifusión y otras ciencias y
técnicas. (Ismael, 2016)

MODO DE USO

Transportadores Universales (en este caso de Starrett) con vernier, pueden ser leídos
precisamente con una aproximación de 5 minutos (5’) ó 1/12 de grado. El cuadrante está
graduado a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 90 grados. La escala del vernier
está también graduada a la derecha y a la izquierda del cero, hasta 60 minutos (60’).

Cada una de las graduaciones representa 5 minutos. Cualquier ángulo puede ser medido,
teniendo en cuenta que la lectura del vernier debe ser hecha en la misma dirección del
transportador, derecha o izquierda, a partir del cero, como 12 graduaciones en la escala
del vernier ocupan el mismo espacio de 23 graduaciones ó 23 grados en el cuadrante del
transportador, cada graduación del vernier es 1/12 de grado ó 5 minutos menor que dos
graduaciones en el cuadrante del transportador, por lo tanto, si la graduación cero de la
escala del vernier coincide con una de las graduaciones en el cuadrante del
transportador, la lectura es en grados exactos; sin embargo, si alguna otra graduación en
la escala del vernier coincide con una de las graduaciones del transportador, el número
de graduaciones del vernier multiplicado por 5 minutos debe ser sumado al número de
grados leídos entre los ceros, en el cuadrante del transportador y en la escala del vernier.
(Gabriel , 2018)

Ilustración A: goniómetro de metal.

 MÉTODO PARA TRANSFORMAR ÁNGULOS DE GRADOS DECIMALES A
GRADOS, MINUTOS Y SEGUNDOS (°,‘, “)

Nada más fácil. La lógica no es muy intuitiva, pero es simple. Le voy a mostrar en
forma de ejemplo: imagine dividir un círculo en 7 sectores circulares congruentes.
¿Cuál sería el ángulo resultante en grados, minutos y segundos?

Como todos sabemos, la circunferencia o el ángulo de giro completo, por definición,

tiene 360°. Dividiendo 360 por siete (observe que estamos dividiendo la unidad ‘grado’
por un número adimensional, de esta manera, el resultado será en grados) será: 360 ° / 7
= 51,4286 °. Esto significa que el ángulo de cada sector circular tendrá 51 grados
enteros y 4256 décimas de milésima de grado (parte decimal). Tenga en cuenta que la
parte decimal es un poco menos de la mitad de un grado o de medio grado (0,4256
<0,5). La parte entera (51°) se resta del resultado (51,4286°) y será tratada como la parte
en grados de la solución. El punto decimal (0,4286°) será multiplicado por sesenta,
porque sabemos que un grado se compone de sesenta minutos (60’/1° (sesenta minutos
por grado)). Tenga en cuenta que el resultado de esta ecuación tendrá la unidad en
minutos pues la unidad ‘grado’ del dividendo y del divisor se anularán: 0.4286° * 60 ‘/ °
= 25,7143′ (tenga en cuenta que este valor es un poco menor que treinta minutos (mitad
del grado), siguiendo con esta lógica, en este momento restaremos la parte entera que es
el valor de los minutos (25’).Si el resultado se expresa en grados y minutos, deberíamos
redondear el resultado a 26 ‘, pues 0,7143> 0,5 y el resultado estaría más próximo a
estar correcto. Sin embargo vamos a seguir con los cálculos para encontrar el valor de
segundos, sabemos que en un minuto es lo mismo que sesenta segundos (sesenta
segundos por minuto o 60″/ 1′ o 60″/’) Por lo tanto, la parte decimal del resultado
en minutos se debe multiplicar por 60 y se redondea para encontrar los segundos
(0,7143′ * 60′ / ‘= 42.8571 “o 43” redondeados). (Stefanelli, 2017)

EXPRESANDO EL VALOR DEL ÁNGULO EN GRADOS, MINUTOS Y

SEGUNDOS

Después de toda esta aritmética, llegamos a la conclusión de que el ángulo de 51,4286°

puede ser expresada por su valor aproximado en grados, minutos y segundos de 51°
25’43 “(cincuenta y un grados, veinticinco minutos y cuarenta y tres segundos).

¿Vamos a comparar el resultado? 43″ x 7 = 301” que dividido por 60 dará 5 minutos y 1
segundo (301 “/ 60” / ‘= 5′ + 1 “). 25’ x 7 = 175 ‘sumaremos los minutos obtenidos de
la multiplicación de los segundos (175 ‘+ 5’ = 180 ‘) ciento ochenta minutos divididos
por 60’ / ° = 3°. Procedimiento, 51° * 7 = 357° que junto con la tercera venida de la
suma de minutos y segundos = 360°! y aquel segundo, que quedó por fuera allá
encima… ¿de dónde salió? Recuerde que el valor fue redondeado de 42.8571″ a 43″,
esta diferencia (0,1426”) cuando se multiplica por siete produce la desviación de un
segundo. (Stefanelli, 2017)
 Ilustración B: Goniómetro dividido en segundos

¿QUÉ SON LOS BLOQUES PATRÓN?

Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales

(BPL) o bloques Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en forma de
paralelepípedo, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de medida) presentan un
finísimo pulido especular que asegura excepcional paralelismo y planitud,
pudiendo materializar una longitud determinada con elevada precisión.

Generalmente se presentan por juegos de un número variable de piezas y gracias al fino

acabado de sus caras de medida se pueden adherir entre sí mediante un simple
deslizamiento manual, combinándose en la cantidad necesaria para disponer de
cualquier valor nominal existente dentro de su campo de utilización, con
escalonamientos de hasta 0,5 micras. (Catillo, 2012)

Ilustración C: Valija de bloque patrón

De estas características se desprende que los bloques patrón son los dispositivos de
longitud materializada más precisa que existe. Desde que aparecieron en el mercado, a
comienzos del siglo XX, y hasta la actualidad, su diseño y construcción ha
evolucionado constantemente y hoy están sujetos al cumplimiento de la norma
internacional ISO 3650.

Es por eso que los requisitos que deben cumplir los bloques patrón son rigurosos y se
basan en su aptitud para ser instrumentos de calibración. Estos requisitos son:

 Exactitud geométrica y dimensional: deben cumplir con las exigencias de

longitud, paralelismo y planitud.
 Capacidad de adherencia a otros bloques patrón: determinada por su acabado
superficial.
 Estabilidad dimensional a través del tiempo, es decir, no deben “envejecer”.
 Coeficiente de expansión térmica cercano a los metales comunes: esto minimiza
los errores de medición frente a variaciones de temperatura
 Resistencia al desgaste y a la corrosión.

GRADOS DE PRECISIÓN Y USOS

Aún dentro de cada clase de materiales con los que están construidos, los bloques
patrón se encuentran disponibles en distintas calidades o grados de precisión (en
números o, más antiguamente, en letras), cada grado debidamente clasificado por la
norma ISO 3650 y sujeto a las tolerancias estipuladas por la misma. Una vez más, el
empleo de tal o cual grado de precisión depende de la aplicación, de acuerdo con los
datos de la siguiente tabla. (Catillo, 2012)

Tabla 1: Calidad de precisión.

PRESENTACIÓN Y ACOPLAMIENTO DE BLOQUES PATRÓN

Como ya se señaló, los bloques patrón se suministran usualmente en juegos presentados

en estuches de madera, aunque también pueden adquirirse por unidad. Si bien existen
muchos, los juegos más comunes son los de 56 y 112 piezas, que permiten
escalonamientos de 1 mm y 0,5 micras respectivamente. La longitud nominal del bloque
más pequeño del juego de 56 piezas es de 1 mm y la del bloque más grande es de 200
mm. En el juego de 112 piezas, la longitud nominal del bloque más pequeño es de 0,5
micras y la del más grande es de 100 mm, con frecuencia se presenta la situación en que
debe materializarse un valor que no responde a ninguno de los bloques individuales, es
decir, es más probable que tengamos que materializar, por ejemplo, 12,028 mm que 10
mm exactos. Esta situación se resuelve mediante el proceso conocido
como acoplamiento, combinación o montaje de bloques patrón, en virtud del fino
acabado que poseen sus caras de medida, los bloques patrón pueden adherirse por estas
caras para formar un acoplamiento capaz de alcanzar la medida que deseamos
materializar. Sin embargo, no se trata de agrupar bloques al azar, sino de seguir
cuidadosas reglas para lograr la precisión necesaria y proteger los bloques de cualquier
daño. Podemos resumir estas reglas en los siguientes pasos:

Ilustración D: Unión de los bloques patrones.

1) Agrupar los bloques patrón siguiendo la secuencia I-IV que indica la figura, es decir:
cruzarlos en ángulo recto (I), girarlos suavemente en el sentido indicado (II), deslizar
uno sobre otro en el sentido indicado para eliminar la película de aire entre ambos (III)
hasta lograr una perfecta adherencia (IV).

2) A menos que sea sumamente necesario, deberá evitarse el uso de los bloques
patrón más delgado, ya que son muy frágiles y pueden deteriorarse con facilidad.

3) Siempre deberá procurarse emplear el menor número posible de bloques patrón (no
más de cinco en total) para que la suma de los pequeños errores propios del bloque
permanezcan con valor despreciable (< 0,001 mm), aunque deberá respetarse la
condición 2. Cuanto más completo sea el juego de bloques patrón, habrá mayores
posibilidades de emplear el menor número de bloques.

4) Comenzar por elegir los bloques que determinan los valores más pequeños, por
ejemplo, de las milésimas, después los de las centésimas, las décimas, etc.

5) Para su protección, los bloques patrón más delgados del grupo deberán colocarse en
el medio y los más grandes en los extremos.

6) Deberá tratarse de lograr un cierto equilibrio de valores entre los bloques patrón más
delgados y los más grandes.

Por ejemplo, supongamos que queremos materializar la medida que ejemplificamos

anteriormente, es decir, 12,028 mm y contamos con un juego de bloques patrón de 112
piezas.

Comenzando por la cifra que determina los valores más pequeños, podríamos elegir el
bloque de 0,008 mm. Sin embargo, la condición 2 enunciada arriba nos aconseja no
utilizar bloques tan delgados, por lo tanto, elegiremos la pieza de 1,008 mm. A
continuación requerimos la medida de 0,02 mm, pero nuevamente, para satisfacer la
condición 2, elegimos el bloque de 1,02 mm. Finalmente, agregamos el bloque de 10
mm para completar el total de (1,008 + 1,02 + 10) mm = 12,028 mm. (Catillo, 2012)

CALIBRADOR PASA- NO PASA (GO-NO GO)

Dispositivos con un tamaño estándar establecido que realizan una inspección física de
características de una pieza para determinar si la característica de una pieza
sencillamente pasa o no pasa la inspección. No se hace ningún esfuerzo de determinar el
grado exacto de error.

Un calibrador límite o pasa o no pasa se fabrica para ser una réplica inversa de la
dimensión de la parte y se diseña para verificar la dimensión de uno o más de
sus límites de tolerancia. Un calibrador límite con frecuencia tiene dos calibradores en
uno, el primero comprueba el límite inferior de la tolerancia en la dimensión de la parte
y el otro verifica el límite superior. Popularmente, se conocen como calibradores pasa /
no pasa (en inglés, go/no go gaes), debido a que un límite del calibrador permite que la
parte se inserte, en tanto que el otro límite lo impide.

El límite pasa (go limit) se usa para verificar la dimensión en su máxima condición
material; este es el tamaño máximo para una característica interna, tal como un orificio
y el tamaño máximo para una característica externa tal como un diámetro externo. El
límite no pasa (no-go limit) se usa para revisar la mínima condición material de la
dimensión en cuestión. Los calibradores de contacto y anillo son los de límite común
que se usan para verificar las dimensiones de partes externas y los calibradores de
inserción se utilizan para revisar dimensiones internas. Un calibrador de contacto o
exterior consta de un marco en forma de C con superficies de calibración localizadas en
las quijadas del marco .Los calibradores se usan para comprobar dimensiones externas
tales como diámetro, anchura, grosor y superficies similares.

Los calibradores de anillos se emplean para revisar diámetros cilíndricos. Para una
aplicación determinada, generalmente se requieren un par de calibradores, uno de pasa y
el otro de no pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se maquina a uno de los
límites de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad de manejo, la parte exterior
del anillo está moleteada. Los dos calibradores se distinguen por la presencia de un
surco alrededor de la parte externa del anillo no pasa. (Gutierrez, 2002)

Calibrador de anillos:

Ilustración E: Calibrador de anillos.

Calibrador pasa no pasa de contacto para medir el diámetro. El calibrador límite más
común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador de inserción.
El calibrador consta de una manija a la cual se conectan dos piezas cilíndricas
precisamente asentadas (insertos) de acero endurecido. Los insertos cilíndricos
funcionan como os calibradores de pasa y no pasa. Otros dispositivos similares al
calibrador de inserción incluyen los calibradores de ahusamiento, que consta de un
inserto ahusado para verificar orificios con aguzamientos; y los calibradores roscados,
con los que se verifican las roscas internas en las partes. (Gutierrez, 2002)

Calibrador de contacto:

Ilustración F: Calibrador de contacto.

CALIBRADOR FUNCIONAL (FUNCTIONAL GAGE)

Calibrador para una pieza específica que rápidamente revisa su forma y ajuste de una
manera similar a su uso proyectado. Calibrador que representa una pieza coincidente del
"peor de los casos" que proporciona una evaluación simple de pasa / falla de la pieza
inspeccionada. Los calibradores funcionales suelen poder inspeccionar rápidamente
varias características a la vez. (Gutierrez, 2002)

Algunos ejemplos de calibradores funcionales son los siguientes:

Cuenta hilos

Los cuentahílos consisten en una serie de láminas que se mantienen juntas mediante un
tornillo en un extremo, mientras que el otro tiene salientes que corresponden a la forma
de rosca de varios pasos (hilos por pulgada); los valores están indicados sobre cada
lámina. (Gutierrez, 2002)

Compases

Antes de instrumentos como el calibrador vernier fueran introducidos, las partes eran
medidas con compases (interiores, exteriores, divisores, hermafroditas) y reglas.

Estos son solo algunos de los más comunes. (Gutierrez, 2002)

Acumulación de tolerancias

El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha

magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo
de los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese
intervalo.

El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las

imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se considera imposible la
precisión absoluta desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos
de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible
de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su funcionalidad, dado que
cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo
tanto más costosa.

La tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una
máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor
nominal. Por ejemplo, si la longitud aceptable de un barra de acero está en el intervalo
1m±0.01m, la tolerancia es de 0.01m (longitud absoluta) o 1% (porcentaje). La
tolerancia puede ser simétrica, como en 40±01, o asimétrica como 40+0.2/-0.1.

La tolerancia es diferente del factor de seguridad, pero un adecuado factor de seguridad

tendrá en cuenta tolerancias relevantes además de otras posibles variaciones.

Una especificación eléctrica podría necesitar una resistencia con un valor nominal de
10000 (ohms), pero también tener una tolerancia de 1%. Esto significa que cualquier
resistor que se encuentre dentro del rango de 990 a 1010 es aceptable.

Podría no ser razonable especificar una resistencia con un valor exacto de 1000 en
algunos casos, porque la resistencia exacta puede variar con la temperatura, corriente y
otros factores más allá del control del diseñador.

La tolerancia es similar de una manera opuesta al ajuste en ingeniería mecánica, el cual

es la holgura o la interferencia entre dos partes. Por ejemplo, para un eje con un
diámetro nominal de 10 milímetros se ensamblara en un agujero se tendrá que
especificar el eje con un rango de tolerancia entre los 10.04 y 10.076 milímetros. Esto
daría una holgura que se encontraría entre los 0.04 milímetros (eje mayor con agujero
menor) y los 0.112 milímetros (eje menor con agujero mayor). En este caso el rango de
tolerancia tanto para el eje y el hoyo se escoge que sea el mismo (0.036 milímetros),
pero esto no es necesariamente el caso general.

Es muy importante considerar el efecto de una tolerancia sobre otra. Cuando la

ubicación de una superficie se ve afectada por más de un valor de tolerancia,

Dichas tolerancia son acumulativas. Por ejemplo, en la figura 11.12 a, si se omite la

dimensión Z, la superficie A será controlada por las dos dimensiones X e Y, y puede
existir una variación total de .010 pulgada en lugar de la variación .005 pulgada
permitida por la dimensión Y. Si el objeto se fabrica con las tolerancias mínimas X, Y e
Z, la variación total en la longitud de la parte sería de .015 pulgada, y la parte puede
tener una longitud mínima de 2.985 pulgada sin embargo, la tolerancia en la dimensión
global W es de solo .005 pulgada, esto permite que la parte pueda tener solo la longitud
mínima de 2.995 pulgada. La parte se controla en demasiadas formas diferentes: la cual
estará sobredimensionada. (Gutierrez, 2002)

Ilustración G: Tolerancia Acumulativa

A veces, del empleo de tolerancias acumulativas o compuestas resultan tolerancias

innecesariamente pequeñas. Por ejemplo, las exigencias funcionales de una pieza
pueden ser tales que permitan una tolerancia de 0.10 mm a partir del taller interpretarían
probablemente el dibujo suponiendo que se admite la misma tolerancia en ambas
direcciones, en la tabla 2 se muestra una gráfica que puede utilizarse como la guía
general. En esta se presentan las tolerancias alcanzables mediante el proceso de
maquinado que se indica. Estos valores pueden convertirse en valores métricos al
multiplicar por 25.4 y redondear a una cantidad decimal menor. (Gutierrez, 2002)

Tabla 2: Tabla de tolerancia.

Bibliografía
Catillo, J. (16 de julio de 2012). De maquinas y herramientas. Recuperado el 29 de
mayo de 2018, de Que son los bloques patron:
http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-de-medicion/bloques-
patron

Gabriel , M. (7 de febrero de 2018). Metrología Dimensional. Recuperado el 29 de

mayo de 2018, de Goniometro:
https://metrologiadimensional.com/2018/02/07/goniometro/

Gutierrez, J. (2002). monografias.com. Recuperado el 29 de mayo de 2018, de pasa no

pasa: http://www.monografias.com/trabajos88/calibradores-pasa-no-
pasa/calibradores-pasa-no-pasa.shtml

Ismael, G. (8 de Octubre de 2016). Definicion de la palabras. Recuperado el 29 de

mayo de 2018, de Definicion del goniometro: http://definicionde.co/goniometro/

Stefanelli, E. J. (2017). Eduardo J Stefanelli. Recuperado el 29 de mayo de 2018, de

Pasar de grados decimales a grados, minutos y segundos:
http://www.stefanelli.eng.br/es/pasar-grado-decimal-minutos-segundos/