FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA

“DISEÑO DE UN BRAZO MECÁNICO DE UNA TONELADA DE

CARGA Y TRES METROS ELEVACIÓN PARA LA EMPRESA
METARQEL S.A.C.”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO MECÁNICO

ELECTRICISTA.

AUTOR:

CÉSAR ELÍ UCEDA MEDINA

ASESOR ESPECIALISTA:

Ing. MARIO FELIX OLIVERA ALDANA

LINEA DE INVESTIGACION:

MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE SISTEMAS ELECTROMECÁNICOS.

TRUJILLO – PERÚ
2017

i
 …………………………….
Ing. JORGE ADRIAN SALAS RUIZ
(PRESIDENTE)

………………………………
Ing. MARIO FELIX OLIVERA ALDANA
(SECRETARIO)

………………………………
Ing. JAVIER LEON LESCANO

(VOCAL)

i
 DEDICATORIA

A DIOS, Por brindarme salud, sabiduría y ser un amigo incondicional,

el que me guía, me cuida día a día y me protege por el buen sendero.

A MIS QUERIDOS PADRES, Sara y Segundo por estar pendiente de mí y

brindarme su apoyo incondicional en todo momento, ´por apoyarme en todo

lo que pudieron porque sé que lo hicieron con el corazón.

ii
 AGRADECIMIENTO

A DIOS

Por guiarme y darme fortaleza para salir de los momentos de soledad y en los
momentos más difíciles de mi vida.

A mis queridos padres Segundo Carrera Malca y Sara Medina Carrera por el
inmenso apoyo incondicional en todo momento.

A mi esposa Teresita Flores Reyes por estar en todo momento apoyándome, a

ella que me dio la dicha de ser padre darme un lindo hijo que se convirtieron en el
motor para seguir y dar conclusión a ésta escalón profesional de mi vida.

A TODAS

Las personas (profesores, amigos, etc.) Que me apoyaron en todo y que

aportaron con sus conocimientos para poder realizar mi carrera profesional.

iii
 DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD

Yo Uceda Medina, Cesar Elí con DNI N° 42727592, A EFECTO DE CUMPLIR

CON LAS DISPOSICIONES vigentes consideradas en el reglamento de grados y
títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Mecánica Eléctrica, declaro bajo juramento que toda la documentación
que acompaño es veraz y auténtica.

Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada
por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
César Vallejo.

CÉSAR ELÍ UCEDA MEDINA

DNI. 42727592

iv
 PRESENTACIÓN

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César

Vallejo presento ante ustedes la tesis titulada “DISEÑO DE UN BRAZO
MECÁNICO DE UNA TONELADA DE CARGA Y TRES METROS ELEVACION
PARA LA EMPRESA METARQEL S.A.C.”, la misma que someto a vuestra
consideración y espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener
el título Profesional de Ingeniero Mecánico Eléctrico.

CÉSAR ELÍ UCEDA MEDINA

v
 INDICE:

Página de jurado ................................................................................................. i

Dedicatoria ......................................................................................................... ii
Agradecimiento .................................................................................................. iii
Declaratoria de autenticidad ............................................................................... iv
Presentación ....................................................................................................... v
Índice .................................................................................................................. vi
Resumen ........................................................................................................... 1
Abstract .............................................................................................................. 2
I. Introducción ..................................................................................................... 3
1.1 Realidad problemática .................................................................................. 3
1.2 Trabajos previos ........................................................................................... 4
1.3 Teorías relacionadas al tema ....................................................................... 6
1.4 Formulación del problema .......................................................................... 23
1.5 Justificación ................................................................................................ 23
Relevancia tecnológica ............................................................................ 23
Relevancia social ..................................................................................... 23
Relevancia económica............................................................................. 23
Relevancia ambiental .............................................................................. 23
Relevancia institucional ........................................................................... 23
1.6. Objetivos ................................................................................................... 24
1.6.1. Objetivos generales............................................................................ 24
1.6.2. Objetivos específicos ......................................................................... 24

II. Método ......................................................................................................... 26

2.1. Diseño de investigación............................................................................. 26
2.2. Variables de operación .............................................................................. 26
a. Variables independientes ....................................................................... 26
b. Variables dependientes .......................................................................... 26
2.3. Población y muestra .................................................................................. 26
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ..................................... 27
2.5. Método de análisis de datos ...................................................................... 28

vi
III. Resultados……………................................................................................. 29

IV. Discusión .................................................................................................. 101

V. Conclusiones ............................................................................................. 102
VI. Recomendaciones .................................................................................... 103
VII. Referencias bibliografías.......................................................................... 104
Anexos ........................................................................................................... 105

vii
 RESUMEN

En el presente trabajo de tesis titulado “Diseño de un brazo mecánico de una

tonelada de carga y tres metros elevación para la empresa Metarqel S.A.C.” se
tuvo como objetivo realizar el diseño de un brazo mecánico para la realidad del
taller de la empresa metal-mecánica Metarqel S.A.C. con la finalidad de mejorar el
tiempo de operación y las condiciones de trabajo.

Para el diseño del brazo mecánico se eligió una alternativa de solución óptima
haciendo uso de la metodología del diseño, planteando una lista de exigencias
referente a la realidad de la empresa frente a este problema, luego una estructura
de funciones y matriz morfológica elaborada en base al estado de la tecnología,
se realizó un análisis de las cualidades técnicas y económicas de todas las
alternativas posibles de solución para finalmente elegir una.

El método de análisis para determinar las dimensiones de los componentes del

brazo se dieron tomando dos casos críticos de posicionamiento de la carga ante
el brazo, la primera en flexión máxima con el brazo y antebrazo extendido y el
segundo en torsión máxima cuando el brazo y antebrazo se encuentran
perpendicularmente entre sí.

Se concluyó que para poder mover los componentes del mecanismo del brazo
mecánico que representan una cadena cinemática abierta es necesario utilizar
dos cilindros hidráulicos uno vertical de capacidad 2000 Kg con una bomba de
caudal de bomba 17 l/min y un motor de 1.5 KW de potencia a 1500 RPM para
manejar el nivel del brazo respecto del suelo y otro horizontal entre el brazo y
antebrazo de capacidad 500 Kg con una bomba de caudal de 1.5 l/min y un motor
de 0.25 KW de potencia a 1500 rpm para mover la articulación.

Se realizó el análisis de esfuerzos de los componentes del brazo mecánico

utilizando el software Solidworks encontrando que los factores de seguridad son
los siguientes 1.54 para la columna principal, 1.69 el soporte deslizador, 3.08 eje
de la articulación, 1.43 brazo, 1.36 pin de articulación, 1.79 para el antebrazo y
para el gancho seleccionado es de 2.

Palabras clave: cadena cinemática, elevación, articulado.

1
 ABSTRACT

In this thesis entitled "Design of a mechanical arm of one tonne of load and three
meters elevation for the company Metarqel S.A.C." was aimed to design a
mechanical arm for the design of the workshop of the metal-mechanical company
Metarqel SAC With the purpose of improving the operating time and working
conditions.

For the design of the mechanical arm an alternative of optimum solution was
chosen, making use of the design methodology, presenting a list of requirements
regarding the reality of the company in front of this problem, then a structure of
functions and morphological matrix elaborated on the basis of State of technology,
we performed an analysis of the technical and economic qualities of all possible
solution alternatives to finally choose one.

The method of analysis to determine the dimensions of the arm components was
given by taking two critical cases of positioning of the load before the arm, the first
in maximal flexion with the arm and extended forearm and the second in maximum
torque when the arm and forearm Are perpendicular to each other.

It was concluded that in order to be able to move the components of the

mechanical arm mechanism that represent an open kinematic chain it is necessary
to use two hydraulic cylinders one vertical one of capacity 2000 kg with a pump of
pump flow 17 l / min and a motor of 1.5 KW of power At 1500 RPM to handle the
level of the arm with respect to the ground and another horizontal between the arm
and forearm of capacity 500 kg with a pump of flow of 1.5 l / min and a motor of
0.25 KW of power at 1500 rpm to move the joint.

We performed the stress analysis of the components of the mechanical arm using
the Solidworks software, finding that the safety factors are as follows: 1.54 for the
main column, 1.69 the support slider, 3.08 joint axis, 1.43 arm, 1.36 joint pin, 1.79
for the forearm and for the selected hook is 2.

Keywords: kinematic chain, elevation, articulated.

2
 I. Introducción.
1.1 Realidad problemática

La manipulación manual de cargas es una tarea bastante frecuente que puede

producir fatiga física o lesiones como contusiones, cortes, heridas, fracturas y
lesiones musculo-esqueléticas en zonas sensibles como son los hombros, brazos,
manos y espalda.

Es una de las causas más frecuentes de accidentes laborales con un 20-25% del
total. Las lesiones que se producen no suelen ser mortales, pero originan grandes
costes económicos y humanos ya que pueden tener una larga y difícil curación o
provocar incapacidad. [1]

En la factoría de la empresa Metarqel S.A.C. cuyo ambiente es restringido para

los puentes grúa y unidades motorizadas para trasladar el material debido al área
disponible (planchas, tubería de acero y otros) hacia las mesas de trabajo y
posteriormente sean cortadas, dobladas etc.

A lo largo de sus años, La empresa ha diseñado, fabricado y ejecutado

importantes proyectos en el sector público y privado, destacando así su seriedad,
en el cumplimiento de los plazos comprometidos, realizando trabajos cumpliendo
las especificaciones técnicas acordadas, cuidando el medio ambiente y la
seguridad de sus trabajadores.

El empresario debe tomar las medidas técnicas u organizativas necesarias para

evitar la manipulación manual de cargas siempre que esto sea posible. En caso
de no poder evitarse evaluará el riesgo para determinar si es o no tolerable y
tomará las medidas necesarias para reducir los riesgos a niveles tolerables
mediante utilización de ayudas mecánicas.

Teniendo en cuenta los factores de riesgo: Características de la carga Esfuerzo

físico necesario, Características del medio de trabajo, Exigencias de la actividad
Factores individuales de riesgo. [1]

3
Con esta necesidad se diseña un brazo mecánico que alcance las posiciones
requeridas de trabajo y evite que los trabajadores sufran lesiones al manipular
estas cargas.

1.2 Trabajos previos

“Análisis de los esfuerzos en forma analítica y experimental del puente de una

grúa tipo mono puente con capacidad de 20 toneladas”.

Tesis para optar por el título de ingeniero mecánico. Díaz Laguna, Edwin R.
instituto politécnico nacional, MEXICO, 2012.

Se concluyó:

 Que con la ayuda del software de diseño CAD el análisis de los elementos
diseñados se llevó a cabo de manera correcta, ya que los resultados
coincidían con los hechos analíticamente, haciendo el uso del software más
entendible el fenómeno de esfuerzo deformación presente en los elementos
analizados.
 Para asegurar la viabilidad del proyecto y del diseño fue necesario tomar en
cuenta la disponibilidad de los materiales, así como la selección de piezas
estandarizadas.
 Se hizo una comparación de diferentes métodos; analítico, computacional y
experimental llegando a la conclusión que el margen de error es de un 8%
entre ellos y esto es debido al proceso de manufactura y factores externos. [2]

“Diseño de un sistema emulando el movimiento articulado de una mano, brazo y

antebrazo”.

Tesis de maestría, ingeniero mecánico Hernández Santos, Carlos. Centro

nacional de investigación y desarrollo tecnológico, MEXICO, 2007.

Este documento presenta el diseño de un sistema robótico antropomórfico, que

consta de un brazo de 7 grados de libertad (gdl) y una mano con 15 gdl, cuya
finalidad es reproducir algunos de los movimientos que realizan el brazo y la
mano humanos. Los rangos de movilidad y las dimensiones del sistema completo
son las de un humano promedio.

4
Se concluyó:

 Se diseñó de un brazo robótico antropomórfico con 7 grados de libertad, 3 en

la parte del hombro, 2 en la parte del codo y 2 en la muñeca.
 Se diseñó una mano antropomórfica de 15 grados de libertad con 4 grados
sub-actuados.
 Se realizó la simulación de movimiento tanto para la mano como para el brazo
robótico.
 Se realizó un análisis estructural de todo el sistema robótico.
 Se realizó un análisis dinámico de los tres grados críticos del brazo robótico.
 Se encontró la cinemática directa e inversa para el sistema diseñado. [3]

“Diseño y construcción de una grúa plegable hidráulica de 2.5 toneladas”

Tesis de grado. Lindao K. Jiménez, v. programa de tecnología en mecánica.

Guayaquil-ECUADOR, 2006

En este proyecto se construirá una grúa de brazo móvil con capacidad de 2.5 ton.
La grúa tiene un diseño de cantiléver y está formada por un brazo articulado. Está
diseñada para operaciones de elevación, remoción, transporte y colocación que
no pueden realizarse con procedimientos tradicionales tales como la utilización
del tecle. Su maniobrabilidad, fácil desplazamiento, seguridad y rapidez de
ejecución son las principales características. Está dotada con válvula de
seguridad contra sobrecargas y provista de limitador hidráulico de recorrido. Su
brazo elevador extensible, las ruedas giratorias, gancho de seguridad pivotante
facilitan el acceso a la carga y su maniobrabilidad.

Se concluyó:

 Se diseñó una grúa plegable con capacidad de 2.5 Tn.

 Altura máxima de 2.5 metros y una carga de 350 Kg.
 Se logró el cálculo de los accesorios del sistema hidráulico después de
conocer los esfuerzos a los que estaba sometido la grúa que trabaja a una
presión de 1250 psi con un motor de 5 HP a 1800 RPM. [4]

5
1.3 Teorías relacionadas al tema.
1.3.1 Estado del arte.

 Brazo manipulador neumático:

Usado para trabajos de tomar y colocar, operaciones de ensamblado,

manipulación de máquinas herramientas y cargas no mayores a una tonelada. El
funcionamiento del brazo manipulador neumático se da apoyado en su base (1)
este gira alrededor de la columna (2), es accionado por un panel de control (6) y
los objetos sostenidos por la tenaza (7) para trasladar y manipular las cargas [6]

1 Base
2 Columna
3 Pistón neumático
4 Articulación
5 Pluma
6 Panel de control
7 Tenaza manipuladora

Figura 1.2 Brazo manipulador neumático (Fuente Manibomaq)

 Brazo riel:

El accionamiento del brazo riel consiste en una columna (2) que soporta a la
columna (5) el cual gira alrededor de la base (2) accionado por un motor eléctrico
(3), posee un riel donde se desplaza el winche (6) que sube y baja la carga
accionado por un control electrónico que acciona ambos motores.
Usado para operaciones de manipulación de máquinas herramientas, cargas
pesadas. [6]

6
1 Base
2 Columna
3 Motor de giro
4 Bisagra
5 Pluma
6 Motor winche

Figura 1.3 Brazo riel (Fuente Occidente de elevación S.L.).

 Brazo robótico.

Este brazo se acciona electrónicamente, su accionamiento es automatizado para

cumplir funciones de operaciones de ensamblaje, soldadura por arco, y pintado;
posee unas tenazas para coger objetos simulando una mano humana. [6]

1 Base rotativa
2 Mando electrónico
3 Articulación
4 Brazo
5 Cable eléctrico
6 Pinza

Figura 1.4 Brazo esférico (fuente Lynxmotion).

7
 Elementos de un brazo hidráulico:

Se muestra un esquema en la figura 1.5. Señalando los principales elementos.

Unidad hidráulica
Columna

Codo
Brazo

Pluma

Gancho

Figura 1.5. Partes de un brazo mecánico (Fuente el autor).

- Columna: soporte a tierra del brazo mecánico.

- Codo: articulación intermedia del brazo mecánico que permite alcanzar

posiciones lineales.

- Brazo y pluma: vigas articuladas que soportan la carga cuando es trasladada

hacia otra posición.

- Unidad Hidráulica: desplaza el brazo de forma vertical y regula la altura de

operación.

8
- Gancho: Unidad de anclaje de la carga.
1.3.2 Metodología del diseño.

Para el desarrollo de tesis de diseño usamos el Método generalizado de

procedimiento en el proceso de diseño el cual consiste de varias etapas previas al
cálculo y modelamiento. Se establece una lista de exigencias que debe cumplir la
máquina para luego formar una serie de funciones que esta desempeñara y así
llegar a proponer distintas posibilidades de solución que serán analizadas y
evaluadas cualitativamente en los aspectos técnicos y económicos.

A. Lista de exigencias.

En esta etapa se deberá captar toda la información necesaria para diseñar la

máquina deseada. Se utiliza el estado de la tecnología sobre el tema, donde se
toman en cuenta nuevos sistemas, materiales, procesos de fabricación que
permita cumplir con las necesidades de la máquina planteada inicialmente.

En la figura 1.6 se presenta un ejemplo de lista de exigencias basado en el

“Diseño de gripper para brazo robot para el paletizado de cajas de 20 Kg y pallets
de 25 Kg”

LISTA DE EXIGENCIAS Pg. 1.1

DISEÑO DE GRIPPER PARA BRAZO ROBOT PARA EL REVISADO:
TESIS
PALETIZADO DE CAJAS DE 20 Kg Y PALLETS DE 25 Kg” V.G.
D/E Descripción Responsable
Función: transportar pallets vacíos de la zona de apilado a la
E J.R.
zona de llenado.
Fuerza: la fuerza de agarre debe ser necesaria para poder
E J.R.
sujetar y trasladar sin problemas la carga
Energía: El gripper deberá ser accionado con una fuentes de
E J.R.
energía que permita sujetar la carga
Fabricación: El gripper deberá poder ser fabricado por talleres
D J.R.
locales.
D Mantenimiento: El mantenimiento deberá ser sencillo. J.R.
D Tamaño: Se diseñará un gripper lo más compacto posible. J.R.
Costo: El diseño deberá tener una buena relación beneficio-
E J.R.
costo.

9
 Figura 1.6 Lista de exigencias (Fuente [18])

B. Secuencia de operaciones:

Se desarrolla una estructura de funciones dividiendo la función total en funciones

parciales (sub-funciones) basándose adicionalmente en la lista de exigencias.

Para tener un entendimiento mejor continuamos con nuestro ejemplo sobre la

tesis “Diseño de gripper para brazo robot para el paletizado de cajas de 20 Kg y
pallets de 25 Kg” donde se establece el objetivo principal de la máquina de la cual
se extraen funciones parciales que se muestran en la Figura 1.7.

Secuencia de operaciones:

 Preparación.

Revisar máquina de encajado antes del encendido, revisar brazo robótico antes
del encendido, realizar la conexión de la fuente de energía para el gripper,
montaje manual del gripper manual, prender brazo robótico, programación el
brazo robótico, prender máquina de encajado flujo 15 cajas/min, puesta en
marcha del sistema maquina encajado y brazo robótico. [11]

 Ejecución.

Trasladar el brazo robot con gripper hacia el pallet, en la zona de apilado,

accionar sujeción para pallet con gripper, sujetar pallet con gripper, trasladar el
pallet de zona de apilado a zona de paletizado, accionar descarga para pallet,
descargar pallet para gripper, trasladar brazo robot con gripper hacia la caja
transportadora, accionar sujeción por caja, sujetar caja con gripper, trasladar caja
de faja transportadora, accionar descarga para caja, repetir hasta lograr arreglo.
[11]

 Control.
 Fase final.

10
Figura 1.7 Estructura de funciones (Fuente [11])

11
C. Matriz morfológica:

Mediante el uso de la matriz morfológica se plantean posibles soluciones para

cada función parcial valiéndose de la estructura de funciones de la máquina, Para
ello se hará uso del estado de la tecnología.

En la figura 1.8 se muestra un ejemplo de matriz morfológica para el ejemplo

“Diseño de gripper para brazo robot para el paletizado de cajas de 20 Kg y pallets
de 25 Kg”. [11]

Figura 1.8 Matriz morfologica (Fuente [11])

12
Solución 1:

Ésta posible solución manipula las cajas por movimiento lineal y movimiento
sincronizado por principio de empuje. Las garras deben cerrarse para sujetar las
cajas al momento de coger las mismas, las garras superiores están inclinadas
hacia arriba para no cruzarse en la operación y permitir el paletizado

PALANCA

GARRA

Figura 1.9 solución 1 Azul [11]

Solución 2:

Ésta posible solución usa energía eléctrica. Las cajas y pallets se moverán con un
mismo mecanismo, el movimiento de las garras es lineal. Sus ventajas, es un
mecanismo compacto y de simple funcionamiento. Las desventajas son, se
necesita un servomotor de regular tamaño que incrementará su tamaño y costo.

SERVOMOTOR

GARRA

Figura 1.10 solución 2 Naranja [11]

13
Solución 3:

En esta posible solución el pistón es un cilindro rotativo que mueve el piñón que
luego mueve la cremallera. Para coger el pallet se suministra energía y se abren
las garras, después se libera la energía y los resortes vuelven la cuña a su lugar
apretando el pallet para su traslado. Para la descarga se abren las garras. Para
coger las cajas, el cilindro rotativo es de doble efecto.

CILINDRO

CUÑA

GARRA

Figura 1.11 solución 3 Naranja [11]

1.3.3 Evaluación de la solución.

En esta etapa del diseño se evalúan cuantitativamente las alternativas.

Siguiendo con la metodología se practica un primer análisis tecno-económico de

las alternativas según la norma VDI 2225 parte 1. Mediante el empleo de formatos
se evalúan criterios tanto técnicos como económicos. La calificación de estos
criterios se establece en un rango de 0 a 4 en cada alternativa Las características
de funcionamiento de los modelos según los mecanismo que utilizan les dan
cualidades diferenciadas uno respecto de los otros 0 = No satisface, 1 = aceptable
a las justas, 2 = suficiente, 3 = Bien, 4 = muy bien. Debido a la diferente
importancia en el proyecto se realizan dos evaluaciones, una sin peso ponderado
y la otra considerando este “g” 1 = poco importante, 2 = importante, 3 =muy
importante. La calificación de estas alternativas se presenta en la tabla 1.1,
mostrándose los valores relativos alcanzados por cada uno con respecto a la
solución ideal. Se consideran las alternativas que hayan alcanzado valores
mayores o iguales a 0,6. [11]

14
 Tabla 1.1 Valores técnico económicos de las alternativas.

Los valores relativos de cada aspecto se plasman en cuadros como de la figura

1.12 y 1.13. Donde por la geometría y los componentes que posee cada máquina,
según el criterio del diseñador se le asigna una calificación respecto de la Norma
VDI 2225.

Referenciándonos al estado de la tecnología deducimos el comportamiento de

los mecanismos que conforman cada modelo, para asignarle un puntaje p.

La puntuación de las propiedades de cada uno de los modelos fue elaborada

según el criterio del diseñador de este ejemplo “Diseño de gripper para brazo
robot para el paletizado de cajas de 20 Kg y pallets de 25 Kg” tanto técnico como
económico.

Figura 1.12 Evaluación técnica. [11]

15
 Figura 1.13 Evaluación económica. [11]

Luego se grafican en coordenadas cartesianas los valores técnicos y económicos

Xi e Yi, así como también los valores de la solución ideal.

En la figura 1.14 se presenta la pendiente 45° que representa el balance entre

valor técnico y valor económico donde marca el lugar geométrico de las
soluciones ideales, es decir, aquellas soluciones que satisfacen completamente
los requerimientos del cliente se encontraran en lo más alto y cerca a esta línea,
por lo tanto para el ejemplo la solución más adecuada será la numero 1. [11]

Figura 1.14 Grafica de la evaluación técnica-Económica. [11]

16
 1.3.4 Movilidad de los mecanismos.

La condición de Grashof:

El eslabonamiento de cuatro barras es el mecanismo articulado más simple

posible para movimiento controlado con grado de libertad simple. También
aparece con varias formas tales como la de manivela-corredera y la de leva y
seguidor. De hecho, es el dispositivo más común y omnipresente utilizado en
maquinaria. También es extremadamente variado en función de los tipos de
movimiento que puede generar. La menor cantidad de partes que puede realizar
el trabajo en general será la solución menos cara y más confiable. Por lo tanto, el
eslabonamiento de cuatro barras deberá estar entre las primeras soluciones a
problemas de control de movimiento a ser investigados.

La condición de Grashof es una relación muy simple que predice el

comportamiento de rotación o potabilidad de las inversiones de un
eslabonamiento de cuatro barras basado solo en las longitudes de los eslabones.

Sea: S = longitud del eslabón más corto.

L = longitud del eslabón más largo.

P = longitud de un eslabón restante.

Q = longitud de otro eslabón restante.

Luego si: S+L≤P+Q (1.1)

Figura 1.15 Eslabonamiento de cuatro barras. Izquierda Eslabonamiento de

Grashof. Derecha Eslabonamiento de no Grashof

17
 1.3.5 Diseño mecánico.
A. Columnas largas con carga centrada.

En la figura 1.16 se muestran columnas largas con diferentes condiciones de

extremo (frontera).

Si la fuerza axial P que se muestra actúa a lo largo del eje centroidal de la

columna, ocurre compresión simple del miembro para valores bajos de la fuerza.
Sin embargo, bajo ciertas condiciones, cuando P alcanza un valor especifico, la
columna adquiere inestabilidad y se desarrolla rápidamente una flexión como la
que se muestra en la figura 1.16. Esta fuerza se determina al escribir la ecuación
de deformación por flexión de la columna, lo que resulta en una ecuación
diferencial donde al aplicar las condiciones de frontera se obtiene la carga crítica
de la flexión inestable. La fuerza crítica de la columna terminada en articulación
está dada por:

(1-2)

Figura 1.16 Fenómeno de pandeo en columnas

La cual se conoce como fórmula de Euler para columnas. La ecuación (1-3)

puede extenderse para aplicarse a otras condiciones de extremo al escribir

(1-4)

18
Donde la constante C depende de las condiciones de los extremos como se
muestra en la figura 1.15. Mediante la relación I = Ak2, donde A es el área y k el
radio de giro, es posible reacomodar la ecuación (1-4) en la forma más
conveniente.

(1-5)

Donde l / k se llama relación de esbeltez. Esta relación, en lugar de la longitud

real de la columna, se usara para clasificar las columnas de acuerdo con las
categorías de longitud. La cantidad Pcr/A en la ecuación (1-5) es la carga crítica
unitaria, es decir, la carga por área unitaria que se necesita para poner a la
columna en una condición de equilibrio inestable. [8]

En este estado, cualquier encorvadura pequeña del elemento o cualquier

movimiento ligero del apoyo o de la carga, causará que la columna se colapse. La
carga unitaria tiene las mismas unidades que la resistencia, pero esta es para una
columna específica, no del material de la columna. Si se incrementa al doble la
longitud de un elemento, por ejemplo, tendrá un efecto drástico en el valor de
Pcr/A pero ningún efecto, digamos, en la resistencia a la fluencia Sy del material de
la columna.

La ecuación (1-5) muestra que la carga unitaria critica solo depende del módulo
de elasticidad y de la relación de esbeltez. De esta manera, una columna de
acero aleado de alta resistencia que obedece la fórmula de Euler no es más
resistente que una de acero de bajo carbono, puesto que E es el mismo para
ambas.

El factor C se conoce como constante de condiciones en extremos y tiene uno de

los valores teóricos 1/4, 1, 2 y 4, dependiendo de la manera en la cual se aplique
la carga. En la práctica es difícil, si no imposible, fijar los extremos de las
columnas de tal manera que se aplican los factores C = 2 o C = 4. Aunque los
extremos se sueldan, habrá alguna deflexión. Debido a esto, algunos diseñadores
nunca utilizan un valor de C mayor que la unidad. Sin embargo, si se emplean
factores de seguridad amplios y si la carga de la columna se conoce con
precisión, no es irrazonable un valor de C que no sobrepase 1.2 para ambos
extremos empotrados, o para un extremo articulado y el otro empotrado, puesto

19
que solo se supone una fijación parcial. Por supuesto, el valor C = ¼ siempre se
debe emplear para una columna con un extremo empotrado y el otro libre. [8]

B. Columnas con carga excéntrica

Ya se hizo notar que las desviaciones de una columna ideal, como las
excentricidades de la carga o la encorvadura, quizás ocurran durante la
manufactura y el ensamble. Aunque las desviaciones a menudo son muy
pequeñas, es conveniente contar con un método para tratarlas.

Además, con frecuencia ocurren problemas en los cuales las excentricidades son
inevitables.

En la figura 1.17a se muestra una columna en la cual la línea de acción de las

fuerzas de la columna está separada del eje centroidal de la columna por la

excentricidad e. Este problema se desarrolla mediante la ecuación y el

diagrama de cuerpo libre de la figura 1.17b. [8]

Figura 1.17. (a) y (b) Columnas en la cual la línea de acción de las fuerzas de la
columna está separada del eje.

Esto resulta en la ecuación diferencial

(1-6)

20
La solución de la ecuación (1-6), dadas las condiciones de frontera en donde y = 0
en x = 0, l es

√ √ √ (1-7)

Sustituyendo x = l / 2 en la ecuación (1-7) y usando una identidad trigonométrica,

se obtiene

(√ ) (1-8)

El momento flexionante máximo también ocurre a la mitad de la longitud y es

(√ ) (1-9)

La magnitud del esfuerzo de compresión máximo a la mitad de la longitud se

determina superponiendo la componente axial y la componente de la flexión. Esto
da:

(1-10)

Sustituyendo Mmax en la ecuación (1-9) se tiene

(√ ) (1-11)

1.3.6 Tuberías hidráulicas:

Según Carnicer Royo y C. Mainar Hasta. Las velocidades en tuberías

recomendadas para la circulación del aceite en sistemas hidráulicos se basan en
la siguiente tabla [12]:

21
 1.3.7 Análisis económico.

a. Valor actual neto:

Es un método de valoración de inversiones que puede definirse como la diferencia
entre el valor actualizado de los cobros y de los pagos generados por una
inversión.
∑ (1.12)

Dónde:
: Valor actual neto
: Flujos de caja en cada tiempo
: Interés [%]
: Número de períodos considerados [años]
: Valor del desembolso inicial de la inversión [$]

b. Tasa interna de retorno:

La tasa interna de retorno de una inversión o proyecto, es la tasa efectiva anual

compuesto de retorno o tasa de descuento que hace que el valor actual neto de
todos los flujos de efectivo (tanto positivos, como negativos) de una determinada
inversión sean igual a cero.

Dónde:
: Tasa interna de retorno
: Valor actual neto
: Flujos de caja en cada tiempo
: Número de períodos considerados [años]
: Valor del desembolso inicial de la inversión [$]

22
 1.4 Formulación del problema

¿Cuáles son las características técnicas de diseño de un brazo mecánico de una

tonelada de carga y tres metros de elevación para la empresa Metarqel S.A.C.?

1.5 Justificación del estudio

Relevancia tecnológica:

- Permite que se desarrolle e impulse la investigación en el uso de otro tipo de

mecanismos para la manipulación de cargas en la industria.

Relevancia Social:

- Permite un trabajo más rápido y eficiente evitando que el operador sufra

daños como lumbalgias y distensiones al tener contacto directo con la carga.

Relevancia económica:

- El diseño de la máquina, motivo del presente trabajo será fabricada, esto

permitirá a la empresa trabajar con una mayor velocidad y seguridad evitando
gastos innecesarios por accidentes en su personal, además es una máquina
que las metal-mecánicas de la región pueden fabricar y asi generar ingresos
con su venta.

Relevancia institucional:

- La Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica de la Universidad César Vallejo

se hará presente en la solución de problemas de la sociedad con el diseño de
máquinas, fortaleciendo su trabajo constante de innovación y mejora con la
formación de ingenieros al servicio del país.

23
 1.6 Objetivos
1.6.1 Objetivo general

Diseñar un brazo mecánico con capacidad de carga de una tonelada y tres metros
de elevación para la empresa Metarqel S.A.C.

1.6.2 Objetivos específicos

a. Identificar la necesidad de la empresa Metarqel S.A.C. de contar con un brazo

mecánico.

b. Describir el estado de la tecnología.

c. Determinar la lista de exigencias y parámetros de diseño del brazo mecánico

d. Aplicar la metodología del diseño y plantear tres soluciones preliminares.

e. Evaluar las alternativas de diseño para obtener una solución preliminar

óptima.

f. Realizar el dimensionamiento de los elementos que componen el brazo

mecánico para las posiciones deseadas.

g. Realizar el análisis analítico de cada elemento del brazo mecánico.

h. Simular cada elemento del brazo mecánico mediantes software Solidworks.

i. Seleccionar el actuador mecánico adecuado para el sistema de brazo

mecánico y sus accesorios.

j. Realizar el estudio financiero del proyecto VAN y TIR.

24
II. Método.
2.1 Diseño de investigación
2.1.1 Tipo de estudio:

INVESTIGACION DESCRIPTIVA.

2.1.2 Diseño de estudio:

DISEÑO NO EXPERIMENTAL.

2.1.3 Metodología de investigación:

INICIO

Recopilación de requerimientos
y condiciones de trabajo

Determinar posiciones finales de transporte

Alternativas de diseño para el brazo mecánico

Elevación
Brazo mecánico
Carga preliminar optimo

Dimensión de Análisis de cargas Elección de brazo mecánico

componentes. estáticas

Análisis Solidworks

Fallas

Elección del sistema mecánico

Evaluación económica.

Conclusiones

25
 2.2 VARIABLES, OPERACIONALIZACIÓN

2.2.1 VARIABLES INDEPENDIENTES:

 Carga manipulada
 Espacio disponible
 Velocidad de traslado
 Posiciones finales

2.2.2 VARIABLES DEPENDIENTES:

 Dimensión de los elementos del brazo mecánico

 Forma de los elementos del brazo mecánico
 Resistencia de los elementos brazo mecánico
 sistema de accionamiento.

2.3 POBLACION Y MUESTRA

Población:

Equipos mecánicos encargados de manipulación de cargas en fábricas con

función en Elevación, carga y giro.

Equipos mecánicos:

 Carros
 Grúas
 Carretillas
 Elevadores
 Plataformas
 Puentes grúa

26
Muestra:

Brazo mecánico para elevación, carga y giro de una tonelada.

Datos técnicos:

Dato Valor Descripción

Carga efectiva 1 tonelada Carga a la cual trabajará el brazo
Carga de diseño 1.2 tonelada Carga de diseño para el análisis del brazo
Angulo de giro [0°-270°] Giro que desarrollan los elementos
Altura mínima 1.5 m Altura mínima del gancho
Altura Máxima 3m Altura máxima del gancho
Área en forma de L, dificultad superable
Área de trabajo 80 m2
para la movilidad del brazo mecánico

2.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS, VALIDEZ

Y CONFIABILIDAD

TECNICAS DE RECOLECCION DE DATOS:

- Entrevista:

Se formularon preguntas cerradas de respuesta concreta, que fueron contestadas

por el gerente comercial de la Meta-mecánica Metarqel S.A.C. Ing. Alan Cruz
Aldave.

- La observación:
Se analizaron las condiciones de trabajo vigente en la empresa para la
manipulación de cargas y estos datos se complementaron con la ficha técnica
estipulada.

INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS:

- Cuestionario.
- Ficha de investigación.

*Los datos obtenidos con las técnicas e instrumentos de recolección de datos se

encuentran en el anexo P de la tesis.

27
 2.5 MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS

Para el desarrollo de esta tesis se utilizó el método generalizado de procedimiento

en el proceso de diseño, para la obtención de los resultados que a continuación
se detalla:

1º. Se establecerá la lista de exigencias que debe cumplir el brazo mecánico.

Para conocer las condiciones que deberá cumplir el brazo mecánico para
satisfacer la función de trasladar la carga.
2º. El área disponible estará acorde al espacio que proporciona la empresa 8
metros de largo por 10 metros de ancho es un área donde se dejará la
carga y posteriormente en una vista de planta se determinaran los puntos
que representan las posiciones de las mesas de trabajo.
3º. Análisis y evaluación cualitativa de los aspectos técnicos y económicos de
las distintas posibilidades de solución, con la que luego se obtendrá el
proyecto preliminar óptimo.
4º. Se usará el uso del software de simulación Solidworks para estimar
gráficamente la longitud del brazo mecánico.
5º. Se hará el diseño de los principales elementos mecánicos del brazo
mecánico, vigas y columna. Los cálculos para su diseño consistirán en
métodos prácticos de resistencia de materiales y elementos de máquinas.
6º. Se realizará el análisis de cargas y la cinemática del brazo hidráulico
mediante el software de simulación Solidworks.
7º. Se seleccionará los componentes sistemas de potencia, con los cuales se
generará la fuerza para mover el brazo mecánico.
8º. Se harán planos de ensamble y despiece de acuerdo a los resultados
obtenidos de los cálculos previos.
9º. Finalmente se emplearán métodos estadísticos como VAN y TIR para
operar los datos de costos del equipo y rentabilidad.

28
III. RESULTADOS

3.1 Necesidad de la empresa:

Metarqel S.A.C. es una empresa metal-mecánica, uno de sus talleres cuenta con
un problema laboral, al llegar a la planta los materiales para la construcción de
estructuras y llevarlas a las mesas de trabajo donde se encuentran plegadoras,
cortadoras, etc. Estos son desembarcados por los empleados quienes los
transportan cargándolos, resistiendo así todo el peso sobre su cuerpo. Este
proceso pone en riesgo la salud de los trabajadores y se hace tomando mucho
tiempo.

Las consideraciones que se tomarán en cuenta para el diseño están basadas

principalmente en la carga que debe soportar y en el espacio que debe ocupar la
máquina.

a. Carga.

El brazo se diseñará para cargar un peso aproximado de 1 000 Kg. Según

establece el peso máximo de la carga a manipular, entonces será menor o igual a
una tonelada.

b. Espacio.

Las dimensiones de la maquina son determinadas por el lugar donde está será
ubicada y del tamaño aproximado de la carga, en la figura 3.1 se muestra un
plano isométrico del espacio del taller, especificando sus áreas en el plano vista
de planta 3.2.

Las medidas aproximadas de la carga son de 6 x 2 metros para planchas y menor

para otros materiales, también se tiene que considerar la altura del taller que es
de 5 metros:

- El brazo deberá ubicarse al final del área de descarga de material por los
camiones, junto a una columna de concreto donde irá anclado.
- El brazo irá sobre una base de concreto armado de área 60 x 60 cm.
- El operario con la ayuda de sujetadores de acero asegurará la carga para ser
elevada y ser llevada a las mesas de trabajo.

29
- El gancho de donde se suspenden las cargas estará a una altura de tres
metros.

Figura 3.1 Esquema isométrico del área de trabajo del taller

Figura 3.2 Vista de planta del taller

c. Alcance vertical.

La altura máxima que debe alcanzar el gancho del brazo respecto del suelo debe
ser de 3 metros, para poder ser jalado hacia las posiciones deseadas.

30
d. Alcance horizontal.

Se puede determinar respecto a las dimensiones de la zona donde se moverá la

carga y se ubicarán las posiciones finales para la carga. Como se ve en la figura
3.3. Donde se muestra las distancias para formar las coordenadas finales que
debe alcanzar el gancho del brazo mecánico.

Figura 3.3 distancia de las mesas a la base disponible para el brazo mecánico
(medidas tomadas en campo)

A continuación se escribe la tabla 3.1 con un recuento de las especificaciones

previas para la elaboración de la lista de exigencias del brazo robótico.

Tabla 3.1 Especificaciones

CONCEPTO VALOR DETERMINACION

Carga efectiva 1 tonelada Carga a la cual trabajará el brazo
Carga de diseño 1.2 tonelada Carga de diseño para el análisis del brazo
Angulo de giro [0°-270°] Giro que desarrollan los elementos
Radio de giro [0 - 6] m Longitudes que puede tener el brazo
Altura mínima 1.5 m Altura mínima del gancho
Altura Máxima 3m Altura máxima del gancho

31
 3.2 Lista de exigencias:

Consideraciones y requerimientos al problema planteado

Lista de exigencias

Proyecto: diseño de un brazo mecánico de una tonelada de

P. carga y tres metros elevación para la empresa Metarqel
Exigencia S.A.C. Categoría

Exigente
DENOMINACIÓN
Deseado
Transportar cargas menores o iguales a 1 tonelada de la zona
E de descarga hacia las mesas de trabajo en la taller de la FUNCIÓN
empresa Metarqel S.A.C.
El brazo mecánico será alimentado por energía capaz de
E ENERGÍA
moverlo.
La fuerza que se necesita para que los componentes del FUERZA
E
brazo mecánico muevan una tonelada de carga. MECÁNICA.
Las dimensiones del brazo mecánico no deben exceder los 3
D metros de alto por un radio de 6 metros. TAMAÑO

Los componentes pesados que se moverán en la operación

presentan un riesgo potencial elevado por lo que se tendrá en
E SEGURIDAD
cuenta prevenir los accidentes con guardas, botones de
bloqueo, etc.

Los planos realizados tienen estándares de trabajo que se

E FABRICACIÓN
puede realizar fácilmente en la localidad.

Esta máquina estará hecha con materiales comerciales y

E MATERIALES
estándares para facilitar la fabricación.

La disposición de la máquina está fabricada de acuerdo a la

E ERGONOMÍA
comodidad del operario práctico.

La máquina contará con señales que permitan su fácil uso

D SEGURIDAD
además de advertencias sobre cualquier riesgo.

Se necesita de un especialista en montaje de estructuras

E tomando en cuenta el tipo de suelo donde se ubicara dicha MONTAJE
máquina.

E La máquina deberá tener fácil acceso para su mantenimiento MANTENIMIENTO

y limpieza y debe de ser cada 3 años.

E La suma total del proyecto tendrá una buena relación COSTO

beneficio – costo.

32
 3.3 Determinación del proyecto óptimo.

3.3.1 Procesos técnicos.

Conociendo el proceso que deseamos realizar con el diseño del brazo mecánico,
analizamos la función principal y la dividimos en sub funciones de las cuales han
reconocido las siguientes:

 POSICIONAR: Ubicar la máquina en posición de trabajo para que pueda

sostener la carga.
 SUJETAR: Sostener la carga en su posición inicial.
 ELEVAR: Elevar la carga a una altura determinada.
 TRANSPORTAR: Transportar la carga a la posición deseada.
 DESCARGAR: Soltar la carga en la posición deseada.

3.3.2 Estructura de funciones.

Cada una de las funciones que debe cumplir nuestro diseño se indica en la figura 3.4

Figura 3.4 Estructura de funciones

33
 3.3.3 Matriz Morfológica.

a. Alternativas
CUADRO 3.1 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

FUNCIONES PORTADORES DE FUNCIÓN

PARCIALES ALTERNATIVAS

01 POSICIONAR

02 SUJETAR

03 ELEVAR

04 TRANSPORTAR

05 DESCARGAR

Concepto
Solución 1 Solución 2 Solución 3

34
 b. Cuadro de soluciones.
Cuadro 3.2 MATRIZ ORDENADA

FUNCIONES
SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3
PARCIALES

SISTEMA DE
01 POSICIONAMIE
NTO

Articulado Riel Telescópico

SISTEMA DE
02 SUJECIÓN DE
LA CARGA
Gancho Tijeras Pinzas

SISTEMA DE
03 ELEVACION DE
LA CARGA

Hidráulico Eléctrico Neumático

SISTEMA DE
04 TRASLACION
DE LA CARGA

Articulado Riel Telescópico

SISTEMA DE
5
DESCARGA

Hidráulico Eléctrico Neumático

35
 3.3.4 Proyectos preliminares:

De la matriz morfológica se obtuvieron tres conceptos de solución, cuyas

características difieren principalmente en el modo de trasladar la carga:

a. Alternativa 1:

Esta alternativa de brazo mecánico es accionado por un mando eléctrico que

energiza una bomba para mover el pistón del cilindro hidráulico, ésta controla el
nivel de la carga con el suelo apoyado en una columna fija al suelo, este brazo es
articulado y cuenta con otro cilindro hidráulico que mueve el brazo dándole giro y
posicionamiento. La ventaja de este modelo es que posee más puntos de alcance
y se manipula con el control electrónico.

7
3

Figura 3.5 alternativa 1

1 Base 5 Articulación
2 Columna 6 Antebrazo
3 Cilindro hidráulico 7 Gancho
4 Brazo

36
 b. Alternativa 2:

Esta alternativa de brazo mecánico tiene un funcionamiento eléctrico, está

apoyado en una columna y su accionamiento es mediante un tablero de control
electrónico que usa el winche para subir y bajar la carga además usa un riel para
acercar o alejar la carga de su centro.

La ventaja de este modelo es que puede dejar la carga alrededor de su radio y la

desventaja es no tener mucho alcance vertical.

4 6

3
2 7

Figura 3.6 Alternativa 2

1 Base 5 Winche eléctrico

2 Columna 6 Brazo riel
3 Tablero de control 7 Tijeras
4 Codo rotativo

37
 c. Alternativa 3:

Esta alternativa consiste en un brazo telescópico que está apoyado en una base
metálica con un actuador dentro de la pluma que acerca y aleja la carga. El brazo
es accionado por un control electrónico.

Este modelo no posee un sistema para variar el nivel de la carga con respecto del
suelo y es usado para cargas no muy altas pero por poseer un actuador
neumático este es más veloz.

5 4

3 7

Figura 3.7 Alternativa 3

1 Base 5 Cilindro neumático

2 Columna 6 Brazo
3 Tablero de control 7 Pinza
4 pluma

38
 3.3.5 Evaluación de los proyectos preliminares:
a) Evaluación técnica
Siguiendo la Norma VDI 2225 para la metodología de diseño, se procede a tomar
las ventajas de un modelo respecto de otro según sus características. La letra “g”
significa la importancia de cada criterio de evaluación y la letra “p” la calificación
asignada a cada alternativa de solución según la escala de la norma es la
capacidad de cada mecanismo para satisfacer los requerimientos del problema en
la tabla 3.2.

Tabla 3.2 cualidades de las alternativas de solución según los criterios.

Solución 1 Solución 2 Solución 3
La función es muy buena, La función es buena, la La función es buena, la
tiene alcance a más carga se desplaza a carga al igual que en la
posiciones gracias a su través del riel y su solución dos se mueve
brazo articulado. alcance está dentro del dentro del radio de giro
La geometría es buena, radio de giro del brazo. del brazo pero con
los mecanismos están La geometría es extensión gracias a su
pensados para ocupar el suficiente con respecto mecanismo telescópico.
menor espacio posible. del área disponible en La geometría es buena
Su fabricación, diseño y taller. su alcance telescópico le
montaje son buenos, ya Su fabricación, diseño y permite ser una buena
que consta de elementos montaje son opción.
que pueden ser satisfactorios, aunque Su fabricación, diseño y
diseñados y fabricados algunos elementos deben montaje son buenos, ya
en el mismo taller. ser adquiridos de que sus elementos son
Su mantenimiento en proveedores como el sencillos de
muy bueno, ya que winche eléctrico y otros manufacturar.
presenta elementos accesorios. Su mantenimiento es
desmontables y de fácil Su mantenimiento es bueno relativamente a los
acceso. aceptable. otros modelos.
Ergonomía muy buena La ergonomía es muy La ergonomía es buena,
para proteger al buena, importante en la en comparación de los
operador. operación. otros modelos.

39
Es necesario regresar a la lista de exigencias y pensar cuál de las soluciones
posibles, logran satisfacer los requerimientos además con ayuda de la tabla 3.2
de las cualidades de los modelos. De esta forma se puede ir tomando criterios de
puntuación para cada alternativa de solución.

Cuadro 3.3 Evaluación técnica

EVALUACION DE PROYECTOS
AREA DE DISEÑO
valor técnico Xi
PROYECTO: DISEÑO DE UNA BRAZO MECANICO DE UNA TONELADA DE
CARGA.
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)
0 = No Satisface, 1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy
Bien (ideal)
g: es el porcentaje de la importancia en función de los criterios de valuación.
3 = muy importante, 2 = importante, 1 = poco importante.
Criterios técnicos de evaluación para diseños en fase de conceptos
Variantes de Concepto /
S1 S2 S3 S ideal
Proyectos
Criterios de
N° g p gp p gp p gp p gp
Evaluación
1 Función 3 4 12 3 9 3 9 4 12
2 Geometría 2 3 6 2 4 3 6 4 8
5 Fabricación 3 3 9 2 6 3 9 4 12
6 Diseño 3 4 12 2 6 4 12 4 12
7 Montaje 2 3 6 2 4 3 6 4 8
8 Mantenimiento 2 4 8 2 4 3 6 4 8
9 Seguridad 3 4 12 4 12 3 9 4 12
10 Ergonomía 2 4 8 4 8 3 6 4 8
PUNTAJE TOTAL
73 53 63 80
PT=Σpix(%)i/100
PUNTAJE UNITARIO
91% 66% 79% 100%
PU=PTx100/4
ORDEN 1 3 2

40
Los promedios cualitativos de cada solución son comparados con el ideal, de esta
forma resulta el puntaje unitario en el cuadro de evaluación técnica y económica.
Los criterios de costos están respecto a los técnicos y el gasto que estos
demandan por eso la puntuación será referida a ellos.
b) Evaluación económica
Cuadro 3.4 Evaluación económica
EVALUACION DE PROYECTOS
AREA DE DISEÑO
valor técnico Yi
PROYECTO: DISEÑO DE UNA BRAZO MECANICO DE UNA TONELADA DE
CARGA.
p: puntaje de 0 a 4 (Escala de valores según VDI 2225)
0 = No Satisface, 1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy
Bien (ideal)
g: es el porcentaje de la importancia en función de los criterios de valuación.
3 = muy importante, 2 = importante, 1 = poco importante.
Criterios económicos de evaluación para diseños en fase de conceptos o
proyectos
Variantes de Concepto /
S1 S2 S3 S ideal
Proyectos
Criterios de
N° g p gp p gp p gp p gp
Evaluación
1 Diseño 3 4 12 2 6 3 9 4 12
2 Energía 3 3 9 2 6 3 9 4 12
3 Fabricación 2 3 6 3 6 3 6 4 8
4 Montaje 2 4 8 2 4 3 6 4 8
6 Mantenimiento 2 4 8 2 4 3 6 4 8
PUNTAJE TOTAL
43 26 36 48
PT=Σpix(%)i/100
PUNTAJE UNITARIO 100
90% 54 % 75 %
PU=PTx100/4 %

ORDEN 1 3 2

41
La valoración de los criterios económicos están respecto al costo de diseño de las
alternativas por la cantidad de mecanismos, la energía que consume según sea la
fuente la complejidad de la fabricación, montaje y el número de piezas que
componen el modelo.
Seguidamente formamos nuestra tabla de valoración 3.3 de los proyectos
preliminares.
TABLA 3.3 Valores técnicos-económicos.
VALOR TECNICO VALOR ECONOMICO
SOLUCION
DE X DE Y
SOLUCION 1 0.91 0.90
SOLUCION 2 0.66 0.54
SOLUCION 3 0.79 0.75

Se puede observar en la figura 3.8 que S1 (alternativa de solución 1) es la que

tiene mayor balance técnico-económico y es la más próxima a la recta de
pendiente de 45° por lo cual concluimos que es nuestra solución óptima.

Figura 3.8 Valor técnico vs económico (Fuente el autor)

42
3.4 Diseño del modelo óptimo.
A. Dimensionamiento del brazo mecánico.

En la figura 3.9 formularemos la cinemática del brazo mecánico para definir su

sistema de referencia.

Conocidos: Posición y orientación del elemento terminal respecto a la coordenada

de la base (0,0).

Determinar: Ángulos articulares y longitud de los eslabones para alcanzar la

orientación y la posición del gancho.

(a) (b)

Figura 3.9 Esquema del brazo mecánico. (a) Vista isométrica, (b) Vista de planta
(Fuente del autor)

Tenemos un mecanismo de cadena cinemática abierta de dos grados de libertad

de rotación en el plano XY y un grado de libertad de traslación en el eje Z.

a. Posición:

Para la traslación de la carga se representa en el punto C que está representado

por el punto (p, q) como se muestra en la figura 3.10. Se traslada del punto C0 (p0,
q0) a los puntos C1 (p1, q1), C2 (p2, q2) y C3 (p3,q3) visto desde planta sobre el plano
XY.

43
 Figura 3.10 Coordenadas de las posiciones vista desde planta

b. Dimensionamiento del brazo y antebrazo.

De las exigencias presentadas, modelamos el brazo articulado para que alcance

la mayor cantidad de posiciones posibles, cuyo radio total de giro debe ser menor
o igual a siete metros debido al área disponible en el taller de trabajo donde será
instalado. El brazo gira respecto de la vertical (eje Z), los elementos del brazo
deben tener una longitud prudente para soportar las cargas de flexión y torsión.

Dimensionamos el brazo gráficamente haciendo uso del software Solidworks

Figura 3.11. Trazamos en unos planos teniendo en cuenta las condiciones
anteriores.

Figura 3.11 ubicación de los puntos a alcanzar

44
Primero trazamos del punto O una circunferencia que representa el radio de giro
para el brazo (Azul), que gira respecto de la columna (punto O). Figura 3.12.
Tomamos como longitud total la distancia del punto O al punto más alejado, que
viene a ser el punto C3

Puntos:

O: (0, 0)

C3: (5, -3.3)

C2: (5, 0.3)

C3: (5, 3.3)

La distancia al punto más largo es ̅̅̅̅̅.

̅̅̅̅̅

|̅̅̅̅̅| √

|̅̅̅̅̅|

Figura 3.12 Dimensionamiento de los eslabones con ayuda de Solidworks.

45
Trazamos el circulo con origen en el punto O y le damos un radio no mayor a la
distancia disponible de 5 metros, R = 3.5 m distancia asumida que podría
cambiar. Luego con la herramienta de Solidworks asignamos a los círculos con
centro en los puntos C1, C2 y C3 relación de igualdad. De esta manera tenemos
las distancia del brazo L y el antebrazo M.

M = ̅̅̅̅̅

L = 3.5 m y ̅̅̅̅̅= 6 m

Entonces: M = 2.5 m

B. Diseño de los elementos del brazo.

Una vez establecido el modelo y la longitud de sus componentes principales

(brazo y antebrazo) se deben tomar en cuenta algunos criterios básicos para el
diseño:

- Todos los componentes que soportan cargas serán analizados considerando

cargas estáticas, ya que la carga a trasladar es de peso considerable (1
tonelada) y para evitar desestabilizarlo el desplazamiento será a una
velocidad baja.
- El material a usarse será el acero estructural A-36 referenciándonos a usar
materiales locales para la construcción como se especificó en la lista de
exigencias.
- Los pesos de las componentes serán consideradas en el análisis.

En la gráfica 3.13 se observa el mecanismo de dos eslabones con cadena

cinemática abierta del brazo, con las dimensiones determinadas se comprueba
que su movilidad es posible para alcanzar los puntos deseados. Brazo (Azul) 3.5
m y antebrazo (verde) 2.5 m.

46
 Figura 3.13 Brazo en las posiciones establecidas de operación.

a. Carga viva en el brazo mecánico:

Las cargas que se analizan están respecto de la carga que sea trasladar (1
tonelada), los impactos al cargar el gancho y la carga muerta propio de los
elementos que componen el brazo.

Factor de diseño:

La seguridad en el trabajo es un factor muy importante, es por eso que

asumiremos un coeficiente de diseño para la carga de 1.2.

Para el diseño de todos los elementos del brazo mecánico se tomará en cuenta
que estos tengan un factor de seguridad mayor a 1.5 para evitar fallas durante el
funcionamiento.

Carga = 1000 Kgf

Carga máxima de diseño = 1000 x (1.2)

Carga máxima de diseño = 1200 Kgf

47
b. Casos críticos para el análisis del brazo:

Los casos para el análisis de las estructuras que componen al brazo mecánico
serán en dos posiciones límite.

- Máxima flexión.
- Máxima torsión.

Flexión máxima:

La flexión máxima se encuentra cuando los elementos del brazo se encuentran

totalmente extendidos y alineados en este caso la máxima carga se encuentra al
extremo como se muestra en la figura 3.14.

Figura 3.14 Ubicación de la carga para el brazo totalmente extendido

La distribución de las fuerzas se muestra en la figura 3.15 donde observamos que

se está considerando la carga máxima de diseño y los pesos de las estructuras.

Figura 3.15. Posición donde se da la flexión máxima

48
Se esquematiza el diagrama de cuerpo libre de la estructura por tramos, brazo y
antebrazo de la máquina, ubicando las cargas que se presentan en estos
elementos.

- Cálculo y selección del antebrazo.

En la Figura 3.16 se muestra el diagrama de cuerpo libre del tramo (antebrazo)

donde se encuentra suspendida la carga a transportar.

Figura 3.16 Diagrama de cuerpo libre del antebrazo.

Datos:

Carga viva máxima de diseño ( ):

Distancia máxima del antebrazo es, dA = 250 cm.

Primero veremos las reacciones en el punto B, se tiene:

El momento flector debido la carga viva se calcula por el momento máximo de

flexión en el punto B será:

Para el momento flector máximo en punto B, se debe considerar también el peso

propio del antebrazo ( ). El peso propio de cada perfil estructural viene dado por

49
unidad de longitud, (Kgf/m), la carga del peso concentrado se obtiene al
multiplicar el peso distribuido por la longitud del antebrazo, dA (m).

Al diseñar el antebrazo por resistencia estática se analiza el máximo esfuerzo de

flexión, la cual es:

Dónde:

: Esfuerzo de flexión máximo, (kgf/cm2)

: Momento flector máximo, (kgf.cm)

: Distancia entre el eje neutro y la fibra exterior, (cm)

: Momento polar de inercia, (cm4).

Factor de seguridad para el caso de flexión máxima se calcula como sigue:

Dónde:

: Factor de seguridad

: Esfuerzo de fluencia del material, (kgf/cm2)

Luego se realiza un proceso de selección, en el que se asume uno de los perfiles

disponibles en el mercado y se comprueba si el factor de seguridad es el
adecuado. Para lo cual estaremos considerando un perfil rectangular de acero
A36, donde la empresa Aceros Arequipa, por medio de sus catálogos de tuberías
LAC, nos facilita la selección por su amplia información de las variables a
determinar para cada dimensión establecida que se llegue a considerar para el
antebrazo y brazo.

50
La sección de la tubería rectangular, vendría ser.

Figura. Sección de la tubería rectangular

Como el material de la tubería rectangular es de acero A36, su esfuerzo de

fluencia vendría ser:

Se procederá a seleccionar algunas dimensiones establecidas por el catálogo de

la empresa Aceros Arequipa, donde por medio de un cuadro se establecerán los
factores a determinar, para obtener un perfil adecuado para el antebrazo.

Tabla 3.4: Selección del perfil adecuado para el antebrazo por flexión máxima

En el anexo A, se presentan las propiedades de las tuberías rectangulares que se

establecieron para el antebrazo.

Donde demuestra que el perfil estructural rectangular 180 x 140 x 10 mm, ha sido
seleccionado adecuadamente, con un factor de seguridad mínimo de 2.20 y se
procede a determinar las dimensiones para el brazo por el mismo método.

51
- Cálculo y selección del brazo.

En la figura 3.16 se muestra el diagrama de cuerpo libre del otro tramo del brazo
mecánico (brazo).

Figura 3.16 Diagrama de cuerpo libre del brazo.

Datos:

Carga viva de diseño más la carga del antebrazo ( ):

De acuerdo a lo seleccionado para el antebrazo anteriormente,

Obteniendo:

Distancia máxima del brazo es, dB = 350 cm.

Primero veremos las reacciones en el punto B, se tiene:

El momento flector debido la carga viva es el momento máximo de flexión en el

punto O, donde será:

Datos establecidos por el antebrazo:

52
Luego se obtiene para ( ):

Al igual que el antebrazo, el momento flector en el punto O, se debe considerar el

peso propio del brazo ( ), donde el peso de cada perfil estructural viene dado por
unidad de longitud, (Kgf/m), la carga del peso concentrado, se obtiene al
multiplicar el peso distribuido por la longitud del brazo, dB (m).

Se procede analizar, al igual como el antebrazo, por resistencia estática donde se

analiza el máximo esfuerzo de flexión.

Luego se realiza un proceso de selección, en el que se asume el mismo perfil que

para el antebrazo y se comprueba si el factor de seguridad es el adecuado.
También se debe tener en cuenta que para la selección del brazo, esta debe de
contener al antebrazo por lo cual sus dimensiones deben ser mayores.

Entonces se seleccionan algunas dimensiones establecidas por el catálogo de la

empresa Aceros Arequipa, donde por medio de un cuadro se establecerán los
factores a determinar, para obtener un perfil adecuado para el brazo.

Tabla 3.5 Selección del perfil adecuado para el brazo por la flexión máxima

53
En el anexo B, se presentan las propiedades de las tuberías rectangulares que se
establecieron para el brazo.

Donde demuestra que el perfil estructural rectangular 220 x 180 x 12 mm, ha sido
seleccionado adecuadamente, con un factor de seguridad mínimo de 1.55, la cual
este factor de seguridad se incrementará debido a un refuerzo.

Torsión máxima:

La máxima torsión se dará cuando los componentes brazo y antebrazo se

encuentran perpendiculares como se muestra en la figura 3.17.

Figura 3.17 Ubicación de la carga cuando el antebrazo esta a 90° con el brazo

Las cargas estarán distribuidas como se muestra en la figura 3.18 incluyendo los
pesos de las estructuras aun no definidas.

Figura 3.18 Distribución de las fuerzas en el caso de torsión máxima.

54
La carga que será trasladada ( ) y el peso del antebrazo ( ) producirán un
torque ( ) interno aparte de la flexión ocasionadas por estas fuerzas.

Datos por la selección anterior, se tiene:

Se obtiene para:

El estado de fuerzas para el brazo se indica en la figura 3.19.

Figura 3.19 Diagrama de cuerpo libre del brazo en torsión.

Como en este caso se tienen esfuerzos tanto de torsión como flexión combinados
se usa la teoría de Von Mises para lo cual el esfuerzo será:

Dónde:

: Esfuerzo de Von Mises, (kgf/cm2)

Esfuerzo flector máximo, (kgf/cm2)

: Esfuerzo cortante máximo, (kgf/cm2)

El esfuerzo flector máximo en el punto O, se calcula como se indicó anteriormente

para el análisis por flexión.

55
El esfuerzo cortante será igual a:

Dónde:

T: Torque, (kgf.cm)

r: radio mínimo de giro, (cm)

J: segundo momento de inercia (cm4),

Se realiza el mismo proceso de selección para el brazo, por medio de la siguiente

tabla se obtiene estos resultados.

Tabla 3.6: Selección del perfil adecuado para el brazo por la torsión máxima

Para la tubería rectangular de 220x180x12 mm, se obtiene un factor de seguridad

de 2.25, el cual nos da la certeza de que no falla en el caso de la torsión máxima.
Considerando el factor de seguridad, también nos permite concluir que el estado
de flexión máxima es más crítico que el de torsión.

56
C. Diseño de la torre.

El peso de la carga viva colgado del extremo del brazo mecánico ocasiona
esfuerzos de flexión sobre la torre, estos son transmitidos a través de las guías
de deslizamiento que permiten el desplazamiento vertical el brazo.

La torre no está sujeta a compresión porque esta carga esta sobre el cilindro
hidráulico. Es importante recordar que el vástago del cilindro se une al deslizador
y que entre éste y la torre existe una junta deslizante por el uso de guías
correderas.

Para el análisis de la torre, se trabajara como una viga en voladizo cargada

solamente con un momento flector, se tomara en cuenta también el peso propio
del antebrazo y brazo, pero no el peso propio de la torre, ya que es despreciable.

Cálculo y selección de la torre.

La flexión máxima en la torre, se encuentra cuando los elementos del brazo se

encuentran totalmente extendidos y alineados, como se muestra en la figura.

Figura 3.20. Posición para la flexión máxima de la torre.

Se elige una sección para la torre, y se decide por elegir las misma sección que
en el antebrazo y brazo, una tubería rectangular que estaría en la siguiente
posición.

57
 Figura 3.20. Sección de la tubería rectangular

La ubicación de las guías de deslizamiento estarán en la parte más ancha de la

columna, lo cual exige que el análisis se realice respecto al eje “y”. Las
propiedades de la sección de la torre respecto al eje y se calculan de la siguiente
forma.

El momento de inercia (cm4) , se calcula aproximando la forma de la torre a un

rectángulo y luego restándole el momento de inercia equivalente a la parte hueca
de torre.

En donde:

: Base paralela al eje neutro (cm).

: Altura (cm).

El momento flector máxima es el momento máximo de flexión en el punto O,

donde será:

Datos determinados anteriormente para el antebrazo y brazo.

Luego se obtiene para ( ):

58
Se procede a calcular el esfuerzo flector con la ecuación:

Donde la distancia entre el eje neutro y la fibra exterior ( ), es:

Al final se calcula el factor de seguridad ( ), por la ecuación:

Como el material de la tubería rectangular es de acero A36, su esfuerzo de

fluencia vendría ser:

En el diseño de la torre, se debe considerar la deflexión máxima que no debe

sobrepasar del margen permitido. Todas las estructuras reales son flexibles en un
grado u otro, no existe el cuerpo rígido perfecto. El grado de flexibilidad permitido
es parte del proceso de diseño y el análisis de deflexión es necesario para
asegurarse que los desplazamientos estén dentro de los límites requeridos. El
cálculo de desplazamientos es además fundamental para el análisis de
estabilidad de la estructura.

La deflexión máxima para una viga empotrada sometida simplemente a flexión se

calcula usando la ecuación.

En donde:

: Deflexión, (cm).

: Momento flector máximo, (kgf.cm).

: Longitud de la viga, (cm).

: Módulo de elasticidad, (kgf/cm2).

59
: Módulo de inercia, (cm4).

Para el acero A36, su módulo de elasticidad ( ),

Con los datos ya obtenidos:

La deflexión máxima queda simplificada:

Se procederá a seleccionar algunas dimensiones establecidas por el catalogo de

la empresa Aceros Arequipa, donde por medio de un cuadro se establecerán los
factores a determinar, para obtener un perfil adecuado para torre.

Tabla 3.7: Selección del perfil de la torre por la flexión y deflexión máxima

Para la tubería rectangular de 350x250x16 mm, nos da un factor de seguridad de

4.12, el cual asegura que la torre sometida a la carga de flexión no falle.

60
La deflexión máxima que obtiene es de 1.09 cm, de acuerdo a las normas
técnicas complementarias para diseño y construcción de estructuras metálicas,
considera una deflexión permisible para grúa colgada clase A, B o C (Anexo D),
cuando es menor de:

Para este caso la deflexión máxima permitida es de 7 mm aproximadamente.

Como se puede observar que el desplazamiento calculado para este diseño es
superior.

Por esta razón se usará un sistema de anclaje en la parte superior de la torre que
servirá como tensor y evitara que la deflexión sea grande.

Entonces ya se tendría definidas las dimensiones de la torre del brazo mecánico y

pasaremos al diseño de la placa base.

D. Placa de la base.

La placa base está conectada con soldadura con la base y empernado con la
base del cilindro hidraulico. Se considerará que la placa y la torre actúan como
una unidad durante el analisis. El efecto de la soldadura es transmitir un par o
momento flector la placa base, además de cargas distribuidas perpendiculares.

Figura 3.21 Geometria de la placa base

61
Para mantener en equilibrio, la fuerza de tensión requerida viene dada por los
pernos cerca de la arista izquierda de la placa ilustrada en la figura 3.21. Con el
valor del momento determinado anteriormente para este diseño (813150 kgf.cm),
se obtiene una distribución de presiones como la mostrada en la figura 3.22. La
base se encuentra sujeta a la aplicación de la fuerza P de compresión como
resultante de la acción del cilindro hidráulico. También está sujeta al momento
flector M que transmite la torre, adicionalmente la placa base se somete a la
tensión inicial de los pernos y a la fuerza C (resultante de las presiones de
apoyo).

Figura 3.22 Distribución de fuerzas en la placa base

La distribución de fuerzas se muestra en la figura 3.22, en donde: C representa

la resultante de las presiones de apoyo, d es la longitud de la placa, d 1 es la
distancia desde la carga a un punto de la línea de acción de la tensión T. Se
asume que la longitud de la placa sometida a compresión es de 0.6 d 1, este valor
se lo ha tomado como referencia por ser usado comúnmente.

De acuerdo a la figura 3.22, se puede realizar una suma de momentos con

respecto a un punto sobre la línea de fuerza T. la carga C que inicialmente es
distribuida con forma triangular se la puede aplicar como puntual a una distancia
equivalente a los 2/3 de 0.6d1 desde el vértice.

62
La distribución de presión en la placa se la obtiene al dividir la resultante de las
presiones de apoyo C para el área sometida a compresión como se muestra en
la figura 3.23.

Figura 3.23 Área de la placa base sometida a compresión

La presión p se la obtiene considerando la relación de fuerza y área, de la

siguiente forma:

Considerando que la presión crítica se presenta en el extremo de la placa, es

necesario calcular la presión estática equivalente p1.

63
 Figura 3.24. Esquema de la presion estatica equivalente p 1

Tomando en cuenta la teoría de placas, se establece el momento flector por

unidad de longitud en el cálculo siguiente, en donde se utiliza la presión
media p1, el área de la placa sometida a compresión A, y se toma a d f como la
distancia para calcular la flexión. De donde se establece que el momento flector
por unidad de longitud es:

El esfuerzo sobre la placa se calcula considerando la siguiente ecuación

contemplada en la teoría de placas.

64
 Donde:

: Esfuerzo flector máximo, kgf.cm2.

: Momento máximo por unidad de longitud, kgf.cm/cm.

: Espesor de la placa, cm.

Suponiendo un factor de seguridad n = 2, y considerando que el material de la

placa base es acero ASTM A-36, se sabe que el esfuerzo de flexión es:

Por lo que el espesor de la placa se calcula de la siguiente manera:

⁄
√

El espesor de la placa requerido es . En el análisis de la placa base

no se ha considerado que el diseño definitivo contempla el uso de cartelas en la
base, los cuales contribuyen a soportar uniformemente los esfuerzos a los que la
placa base se somete. Para poder soldar adecuadamente las cartelas a la placa
base es necesario usar un espesor mayor para evitar que el calor de la soldadura
deforme la placa base. Por esta razón se escogerá una placa de 1 pulgada (25.4
mm) de espesor.

65
E. Selección del gancho:

Para el proyecto de brazo mecánico utilizaremos un gancho simple recomendado

para grúas de cargas medianas y bajas. Fabricado con acero mediante forja.

Los ganchos se encuentran normalizados por la norma DIN 15401 y su elección

se hace en función del grupo de carga 2m, de la tabla en el anexo E.

El gancho seleccionado es el número 1 para una carga de trabajo de 1600 Kg. El

gancho está sometido a tracción en su parte recta y simultáneamente a tracción y
flexión en la parte curva. En el análisis de las solicitaciones del gancho
supondremos que se cumplen todas las condiciones requeridas para que la
fórmula de vigas rectas sea aplicable, salvo naturalmente que la pieza tiene una
curvatura inicial.

Las tensiones normalmente en una sección recta tal como B-B donde se
encuentran las tensiones circunferenciales. Sus valores, para cualquier punto de
la sección, están dados por la fórmula de Winkler-Bach.

Supongamos que se requiere determinar la tensión normal en un punto cualquiera

de una sección recta de la viga curva; en función del momento flector M que actúa
sobre la sección:

: Tensión normal (circunferencial) en el punto de la sección ubicado a una

distancia “y” del eje baricentrico.

M: momento flector

R: es la distancia desde el baricentro de la sección hasta el centro de curvatura de

la viga descargada.

A: es el área de la sección.

Z: magnitud que depende de las características geométricas de la sección.

66
El momento flector se considera positivo cuando reduce el radio de curvatura y
negativo cuando lo aumenta. La distancia “y” es positiva cuando se mide hacia el
lado convexo de la viga y es negativa cuando se mide hacia el lado cóncavo
(hacia el centro de la curvatura). Con esta convención de signos, el valor de σ
será positivo si aquella es una tensión de tracción.

Si una pieza curva está sometida a una carga P que actúa normalmente a la
sección en el baricentro de la misma, además del momento flector, la tensión
elástica resultante es la suma algebraica de la tensión σ1 producida por la carga
axial y la tensión σ2 debida al momento flector.

Considerando para la verificación del gancho la sección B-B de la figura 3.25.

Figura 3.25 Dimensiones del gancho

67
En la figura 3.26 se muestran las tensiones en el gancho producidas por la carga
que hará nuestro gancho es de 1200 Kgf.

Figura 3.26 Esfuerzos en la sección del gancho.

b1: 38 mm

b: 18 mm

h: 48 mm

a: 28.58 mm

( ) ( )

68
Hallamos Z:

{[ ] ( ) }

{[ ] ( )

[13] Según el manual del constructor de máquinas H. Dubbel pagina 716 tabla 12,
La tensión admisible para los ganchos de acero 34 CrMo 4 es de

Por lo tanto el gancho seleccionado si resiste la carga.

69
F. Cilindro hidráulico:
- Cilindro de elevación vertical.

El cilindro hidráulico elegido para elevar el brazo está determinado por la carga
viva más la carga muerta además la carrera.

Carga viva más carga muerta: 1542 Kg.

Carrera: 1.10 a 1.50 m.

En el anexo F se muestra el cilindro que usaremos de la marca Moro hidráulica

código 70998 que trabaja con un factor adicional de diseño del cilindro hidráulico,
con una carrera de 1200 mm donde se especifican las siguientes características
que se muestran en la tabla 3.8.

Tabla 3.8 Características del cilindro elegido.

Diámetro interno Presión de trabajo Carrera Carga

Cilindro
88.9 mm 120 Kgf/cm2 1200 mm 2000 Kg
70998

- Elección de la bomba para el cilindro de elevación vertical.

Para poder seleccionar la bomba hidráulica necesitamos el caudal requerido por

el cilindro hidráulico, para ello estimamos un tiempo de operación o extendido del
pistón con carrera (C) 1200 mm, el tiempo (t) usado será de 30 segundos para
obtener una velocidad (V) relativamente baja y no perturbar la estabilidad de la
carga.

V = C/t

V = 120 cm/ 30s

V = 4 cm/s

El caudal de la bomba es:

El área se halla con el diámetro del embolo de los datos de catálogo.

70
De la ecuación anterior para hallar el caudal tenemos:

Seleccionamos una bomba con las características de caudal requerido.

Para una velocidad de 1500 RPM la bomba BEA 11 de la marca Bezares trabaja
a un caudal de flujo de 17 l/min a 1500 rpm según su curva característica en el
anexo H.

- Selección del motor para la bomba del cilindro de elevación vertical.

Para seleccionar el motor que será usado para la bomba hidráulica tenemos que
conocer la potencia requerida por la Bomba (Prequerida)

Dónde:

F: fuerza transmitida = m x g = 2000 Kg x 9.81 m/s2 = 19620 N

V: velocidad de elevación del cilindro hidráulico (0.04 m/s).

La potencia de accionamiento deberá ser mayor ya que el rendimiento del sistema

no es del 100%.

Considerando un rendimiento medio (ɳ) de 85% la potencia mecánica para el

accionamiento de la bomba será:

71
Para determinar la potencia del motor vamos a considerar un factor de servicio de
1.5 por lo tanto la potencia para la selección del motor (P), se determina de la
siguiente manera:

Seleccionamos el motor eléctrico trifásico de la marca Bezares código 9034914

con velocidad de 1500 rpm. Potencia 1.5 KW. Que se muestra en el anexo I.

- Selección de la tubería hidráulica.

Para seleccionar la tubería hidráulica usaremos el caudal de la bomba (Q) 17

l/min y la velocidad del aceite Va según la tabla 3.9.

Tabla 3.9 velocidad de circulación del aceite respecto la presión en el cilindro

Para la presión de operación del cilindro hidráulico 120 Kg/cm 2

Tenemos una velocidad de 5 m/s

El caudal es:

Despejando:

72
Donde A es el área mínima de la tubería.

Despejando el diámetro mínimo de la tubería D tenemos:

En el sistema Ingles los datos quedarían V = 195.85 pulg/s y Q = 17.29 pulg3/s.

Es por eso que se elige un diámetro interno de 3/8”, este dato se comprueba con
el monograma del anexo J, y la manguera seleccionada se muestra en el anexo
K.

- El cilindro hidráulico para giro del antebrazo.

Para mover el antebrazo o articulación intermedia, será elegido un cilindro

hidráulico según el ángulo de giro que se desea obtener para este elemento.

El antebrazo tendrá un movimiento similar al de un brazo humano de un grado de

libertad en el plano horizontal como se muestra en las figuras 3.27.

Figura 3.27 Movimiento del antebrazo.

73
Se elige un cilindro que se mueva a una velocidad relativamente baja y que sea
menor a la longitud disponible sobre el brazo.

Longitud del cilindro menor a 1.6 metros.

Del anexo L elegimos el cilindro hidráulico de la marca BASTI MEC serie 400 con
las dimensiones especificadas de 910 mm de longitud para mover el antebrazo.

Con las curvas de la figura hallamos la presión de trabajo, carga de empuje de

600 Kg y carga de tracción de 500Kg.

Tabla 3.9 Características del cilindro elegido

Longitud Diámetro del embolo Carrera Presión de trabajo

Serie 400 910 mm 40 mm 700 mm 70 bar

- Elección de la bomba para el cilindro del antebrazo.

Para poder seleccionar la bomba hidráulica necesitamos el caudal requerido por

el cilindro hidráulico, para ello estimamos un tiempo de operación o extendido del
pistón con carrera (C) 700 mm, el tiempo (t) debe ser bajo para que la velocidad
de rotación de la carga sea también baja y no alterar su inercia rotacional es por
eso que el tiempo será de 50 segundos para obtener una velocidad (V)
relativamente baja y no perturbar la estabilidad de la carga.

V = C/t

V = 70 cm/ 50s

V = 1.4 cm/s

El caudal de la bomba es:

El área se halla con el diámetro del embolo de los datos de catálogo.

74
De la ecuación anterior para hallar el caudal tenemos:

Seleccionamos una bomba con las características de caudal requerido.

La bomba de engranes de la marca Roquet L0 trabaja a un caudal de 1.5 l/min a

1500 rpm. Como se muestra en el anexo M.

- Selección del motor para la bomba del cilindro del antebrazo.

Para seleccionar el motor que será usado para la bomba hidráulica tenemos que
conocer la potencia requerida por la Bomba (Prequerida)

Dónde:

F: fuerza transmitida = m x g = 500 kg x 9.81 m/s2 = 5 886 N

V: velocidad del cilindro hidráulico (0.14 m/s).

La potencia de accionamiento deberá ser mayor ya que el rendimiento del sistema

no es del 100%.

Considerando un rendimiento medio (ɳ) de 85% la potencia mecánica para el

accionamiento de la bomba será:

75
Para determinar la potencia del motor vamos a considerar un factor de servicio de
1.5 por lo tanto la potencia para la selección del motor (P), se determina de la
siguiente manera:

Seleccionamos el motor eléctrico trifásico de la marca Bezares código 9040214

con velocidad de 1500 rpm. Potencia 0.25 KW. Que se muestra en el anexo I.

- Selección de la tubería hidráulica.

Para seleccionar la tubería hidráulica usaremos el caudal de la bomba (Q) 1.5

l/min y la velocidad del aceite Va según la tabla 3.9.

Tabla 3.9 velocidad de circulación del aceite respecto la presión en el cilindro

Para la presión de operación del cilindro hidráulico 71.38 Kg/cm2

Tenemos una velocidad de 4.5 m/s

El caudal es:

Despejando:

Donde A es el área mínima de la tubería.

76
Despejando el diámetro mínimo de la tubería D tenemos:

En el sistema Ingles los datos quedarían V = 177.16 pulg/s y Q = 1.53 pulg3/s.

Es por eso que se elige un diámetro interno mayor a 2.79 mm de 1/4”, la

manguera seleccionada se muestra en el anexo N.

- Selección del tanque hidráulico.

La selección del tanque hidráulico será por separado para cada uno de los dos
cilindros hidráulicos para esto tomamos los caudales de cada uno de las bombas
y los multiplicamos por un factor de servicio igual a 3 usado en dimensionamiento
de tanques hidráulicos, entonces:

Vtanq1 = 3xQ1; Vtanq1 = 3x14.61; Vtanq1 = 43.83 litros

Vtanq2 = 3xQ2; Vtanq2 = 3x1.06; Vtanq2 = 3.18 litros

Entonces elegimos dos tanques de la marca Bezares con capacidad de 10 y 60

litros con filtro de aceite.

- Válvulas.

Los circuitos son similares así que se usara el mismo sistema de control hidráulico
que implica:

Válvulas de alivio de presión de presiones máximas:

Válvula reductora de presión.

Válvula direccional de 4 vías 3 posiciones.

77
Diagrama hidráulico.

1 Cilindro hidráulico BASTIMEC 400 2 Cilindro hidráulico MORO 70998 3 Válvula 4 vías 3 posiciones de distribución
4 Válvula distribuidora 3 vías dos posiciones 5 Manómetro glicerina [0-400] bar 6 Manómetro de glicerina [0-400] bar
7 Válvula limitadora de presión 210 bar 8 Válvula limitadora de presión 210 bar 9 Válvula anti-retorno
10 Válvula anti-retorno 11 Motor eléctrico 0.25 KW 1500 R.P.M. 12 Motor eléctrico 1.5 KW 1500 R.P.M.
13 Bomba Roquet 1.5 l/min 14 Bomba Bea11 Bezares 17 l/min 15 Filtro de succión ISO16
16 Filtro de retorno ISO16 17 Filtro de retorno ISO16 18 Filtro de succión ISO16
19 Tanque de aceite 60 L

78
3.5 Simulación de los componentes del brazo mecánico.

Se realiza un estudio para cada estructura del brazo mecánico, con las fuerzas y
momentos calculados anteriormente para los casos más desfavorables y una vez
determinado las dimensiones principales para las estructuras que intervienen
cuando la carga critica esta justo en la posición más alta que se pueda elevar la
carga sometiendo a flexión a la estructura como se muestra en la figura 3.28.

Figura 3.28. Posición crítica del brazo mecánico en flexión

Se emplea el software SolidWorks para comprobar que el esfuerzo en ellos no
sobrepase el límite elástico de.

- Análisis del gancho para la carga crítica.

Primero se empieza por el gancho, que es la herramienta que sujeta la carga viva,
la cual distribuye hacia toda la estructura restante del brazo mecánico. Esta se

79
encuentra ubicada como se muestra en la figura 3.29 en el extremo del antebrazo,
unido a la base del gancho con la parte de inferior del antebrazo.

Figura 3.29. Posición del gancho en el extremo del antebrazo.

El gancho es de un acero 34CrMo4 con una resistencia de fluencia de 20 kgf/mm 2

que es aproximadamente a 195 N/mm2, para simplificar el estudio se aplican las
sujeciones en la base del gancho (color verde), y con una carga critica establecida
anteriormente de 1200 kgf (color lila), como se observa en la siguiente figura 3.30.

Figura 3.30. Modelo de estudio del gancho (cargas y sujeciones).

Luego se establece un mallado automático establecido para estructuras metálicas

curvas, y así poder ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los
siguientes resultados.

80
 Figura 3.31. Resultado de concentrador de tensiones del gancho.

Como se puede observar en la figura 3.31, la máxima concentración de tensión se

encuentra entre el cuello y el asiento del gancho, que vendría ser de 69.68
N/mm2, donde observamos que esta cantidad no supera el límite elástico del
material seleccionado (195 N/mm2).

Figura 3.32. Resultado de desplazamiento del gancho.

En la figura 3.32, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada en la

punta del gancho, con un valor de 0.11 mm, que viene ser un valor insignificante
para que pueda afectar en el funcionamiento del brazo mecánico al levantar la
carga.

81
 Figura 3.33. Resultados del factor de seguridad del gancho.

En la Figura 3.33, para la carga crítica el gancho cuenta con un factor de

seguridad de 2.8, la cual verifica y valida el diseño del gancho para la carga crítica
del brazo mecánico.

- Estudio del antebrazo para la carga crítica.

El antebrazo viene ser una tubería cuadrada de 140x180x10 mm, que es la

estructura que sujeta al gancho junto a la carga viva por un extremo y se acopla
por medio de un pasador con el brazo por el otro extremo, como se logra observar
en la figura 3.34.

Figura 3.34. Posición del antebrazo junto al gancho y el brazo.

La tubería cuadrada es de un acero A36 con una resistencia de fluencia de 250

N/mm2, para simplifica el estudio se aplican las sujeciones justo en el área de
contacto con el pasador (color verde), y una carga igual al anterior de 1200 kgf
(color lila) ubicado en el otro extremo, pero a la vez se considera el peso de la

82
estructura del antebrazo (color rojo), determinado anteriormente de 111 kgf
ubicado en la parte central, como se observa en la siguiente figura.

Figura 3.35. Modelo de estudio del antebrazo (cargas y sujeciones).

Luego se establece un mallado automático establecido para tuberías cuadradas, y

así poder ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes
resultados.

Figura 3.36. Resultado de concentrador de tensiones para el antebrazo.

En la figura 3.36, la máxima concentración de tensión se encuentra alrededor del

cuello del pasador, que vendría ser de 139.34 N/mm 2, donde se observa que esta
cantidad no supera el límite elástico del material seleccionado (250 N/mm2).

Luego se procede el desarrollo del desplazamiento que se ejecutó a la vez

obteniendo los siguientes resultados.

83
 Figura 3.37. Resultado de desplazamiento para el antebrazo.

En la figura 3.37, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada por

encima del gancho, con un valor de 10.1 mm, la cual es un valor que no afecta en
el funcionamiento del brazo mecánico.

También se evalúa su factor de seguridad para la posición desfavorable,

obteniendo el siguiente resultado.

Figura 3.38. Resultados del factor de seguridad del gancho.

En la Figura 3.38, para la carga crítica el antebrazo cuenta con un factor de

seguridad mínimo de 1.79, la cual verifica y valida el diseño del antebrazo para el
funcionamiento adecuado del brazo mecánico.

84
- Estudio del pasador para la carga crítica.

El pasador viene ser un eje circular con un diámetro de 75 mm y una altura de

220 mm, que se acopla con el antebrazo y el brazo, para así poder distribuir la
carga y el momento hacia el resto de la estructura del brazo mecánico, como se
logra observar en la figura 3.39.

Figura 3.39. Posición del pasador junto al antebrazo y el brazo.

El pasador es de un acero 1045, con una resistencia de fluencia de 530 N/mm 2,

para simplificar el estudio se aplican las sujeciones justo en el área de contacto
con brazo (color verde), y una carga que se aproxima a momento flector que se
produce por la carga viva y el peso del antebrazo, dato determinado
anteriormente de 313 875 kgf.cm, sobre la mitad de la altura del antebrazo (180/2
mm = 9 cm), con un valor de 34 875 kgf, ubicado entre el contacto del antebrazo
con el pasador (color lila), como se observa en la figura 3.40.

Figura 3.40. Modelo de estudio del pasador (cargas y sujeciones).

85
Se establece un mallado automático establecido para ejes circulares, y así poder
ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes resultados.

Figura 3.41. Resultado de concentrador de tensiones para el pasador.

En la figura 3.41, la máxima concentración de tensión se encuentra en el área de

contacto con el antebrazo, que vendría ser de 389.65 N/mm 2, donde se observa
que esta cantidad no supera el límite elástico del material seleccionado (530
N/mm2).

Luego se procede el desarrollo del desplazamiento que se ejecutó a la vez

obteniendo los siguientes resultados.

Figura 3.42. Resultado de desplazamiento para el pasador.

86
En la figura 3.42, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada en el
área de contacto con el antebrazo, con un valor de 0.03 mm, la cual es un valor
insignificante que no afecta en el funcionamiento del brazo mecánico.

También se evalúa su factor de seguridad para la posición desfavorable,

obteniendo el siguiente resultado.

Figura 3.43. Resultados del factor de seguridad del pasador.

En la Figura 3.43, para la carga crítica el pasador cuenta con un factor de

seguridad mínimo de 1.36, la cual verifica y valida el diseño del brazo para el
funcionamiento adecuado del brazo mecánico.

- Estudio del brazo para la carga crítica.

El brazo viene ser también una tubería cuadrada de 220x180x12 mm, que es la
estructura que se acopla por medio de un pasador con el antebrazo por un
extremo y por el otro extremo, mediante un eje, con el soporte deslizador, como
se había establecido anteriormente, para esta estructura (brazo) se le adhiere una
armadura como refuerzo que se ubica en la parte superior del brazo a lado del
soporte deslizador, como se logra observar en la figura 3.44.

87
 Figura 3.44. Posición del brazo junto al antebrazo y el soporte deslizador.

La tubería cuadrada también es de un acero A36, para simplificar el estudio se

aplican las sujeciones justo en el área de contacto con el eje y el soporte
deslizador (color verde), y con una carga igual a la carga viva más el peso del
antebrazo, 1311 kgf (color lila) ubicado en el otro extremo, y también se considera
el peso de la estructura del brazo (color rojo), de 231 kgf, ubicado en la parte
central, como se observa en la figura 3.45.

Figura 3.45. Modelo de estudio del brazo (cargas y sujeciones).

También establece un mallado automático establecido para tuberías cuadradas, y

así poder ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes
resultados.

Figura 3.46. Resultado de concentrador de tensiones para el brazo.

88
En la figura 3.46, la máxima concentración de tensión se encuentra al borde la
punta de la armadura junto a la base superior del brazo, que vendría ser de
174.88 N/mm2, donde se observa que esta cantidad no supera el límite elástico
del material seleccionado (250 N/mm2).

Luego se procede el desarrollo del desplazamiento que se ejecutó a la vez

obteniendo los siguientes resultados.

Figura 3.47. Resultado de desplazamiento para el brazo.

En la figura 3.47, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada en la

esquina del extremo de brazo junto al antebrazo, con un valor de 12.16 mm, la
cual es un valor que no afecta en el funcionamiento del brazo mecánico.

También se evalúa su factor de seguridad para la posición desfavorable,

obteniendo el siguiente resultado.

Figura 3.48. Resultados del factor de seguridad para el brazo.

89
En la Figura 3.48, para la carga crítica el brazo cuenta con un factor de seguridad
mínimo de 1.43, la cual verifica y valida el diseño del antebrazo para el
funcionamiento adecuado del brazo mecánico.

- Estudio del eje para la carga crítica.

El eje circular cuenta con un diámetro de 75 mm y una altura de 800 mm, que se
acopla con el brazo, la armadura y el soporte deslizador, para así poder distribuir
la carga y el momento hacia la torre del brazo mecánico, como se logra observar
en la siguiente imagen.

Figura 3.49. Posición del eje junto al brazo, armadura y soporte deslizador.

El eje es de un acero 1045, con una resistencia de fluencia de 530 N/mm 2, para
simplificar el estudio se aplican las sujeciones justo en el área de contacto del
brazo y de la armadura (color verde), y una carga que se aproxima a momento
flector que se produce por la carga viva y los pesos del antebrazo y brazo, dato
determinado anteriormente de 813 150 kgf.cm, sobre la mitad de la suma de la
altura del brazo con la altura de la armadura ([220 mm + 478 mm]/2 = 34.9 cm),
con un valor de 23 299.4 kgf, ubicado entre el contacto del brazo y la armadura
junto al eje (color lila), como se observa en la figura 3.50.

90
 Figura 3.50 Modelo de estudio del pasador (cargas y sujeciones).

Se establece un mallado automático establecido para ejes circulares, y así poder

ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes resultados.

Figura 3.51. Resultado de concentrador de tensiones para el eje.

En la figura 3.51, la máxima concentración de tensión se encuentra en el área de

contacto con el brazo, que vendría ser de 172.15 N/mm 2, donde se observa que
esta cantidad no supera el límite elástico del material seleccionado (530 N/mm2).

Luego se procede el desarrollo del desplazamiento que se ejecutó a la vez

obteniendo los siguientes resultados.

91
 Figura 3.52. Resultado de desplazamiento para el eje.

En la figura 3.52, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada debajo

del contacto con la armadura, de un valor de 0.02 mm, la cual es un valor
insignificante que no afecta en el funcionamiento del brazo mecánico.

También se evalúa su factor de seguridad para la posición desfavorable,

obteniendo el siguiente resultado.

Figura 3.53. Resultados del factor de seguridad para el eje.

En la Figura 3.53, para la carga crítica el eje cuenta con un factor de seguridad
mínimo de 3.08, la cual verifica y valida el diseño del eje para el funcionamiento
adecuado del brazo mecánico.

92
- Estudio del soporte deslizador para la carga crítica.

El soporte deslizador viene ser una estructura diseñada para este proyecto,
cuenta con una plancha de base, de 900x350 mm con un espesor de 1 pulgada,
que se le adhiere un par de cojinetes para la ubicación del eje, distanciados 800
mm y con un espesor de 1 pulgada, también cuenta con otro cojinete para el
cilindro hidráulico, ubicado en la parte debajo de uno de los cojinetes anteriores,
con un espesor de 1½ pulgada, a la vez en la parte de atrás de la base se acopla
4 guías (hembras), seleccionado como correderas en el Anexo G, obteniendo un
soporte deslizador como se muestra en la figura 3.54.

Figura 3.54. Soporte deslizador para el brazo mecánico.

Este se acopla con el brazo, armadura y el eje, para poder deslizar toda la carga,
incluido el antebrazo y brazo, por la corredera de la torre (guía macho), como se
muestra en la figura 3.55.

Figura 3.55. Posición del soporte deslizador.

93
El soporte deslizador está fabricado de acero A36, salvo las correderas (guías
hembras) que son un material específico (acero 1020), para simplificar el estudio
se aplican las sujeciones en el cojinete para el cilindro hidráulico y en las
correderas (color verde), para la carga se establece primero el peso de la carga
viva más el peso del antebrazo y brazo que está apoyándose sobre el cojinete
inferior y a la vez una fuerza producida por el momento flector que vendría ser la
misma fuerza determinada para el eje (23 299.4 kgf), ubicada al contorno del
interior del cojinete (color lila), como se muestra en la figura 3.56.

Figura 3.56. Modelo de estudio del soporte deslizador (cargas y sujeciones).

Se establece un mallado automático establecido para estructuras metálicas, y así

poder ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes
resultados.

Figura 3.57. Resultado de concentrador de tensiones para el soporte deslizador.

94
En la figura 3.57, la máxima concentración de tensión se encuentra entre la parte
del cojinete inferior y el cojinete para el cilindro hidráulico, con un valor de 144.08
N/mm2, donde se observa que esta cantidad no supera el límite elástico del
material a fabricar (250 N/mm2).

Luego se procede el desarrollo del desplazamiento que se ejecutó a la vez

obteniendo los siguientes resultados.

Figura 3.58. Resultado de desplazamiento para el soporte deslizador.

En la figura 3.58, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada en el

cojinete inferior, con un valor de 0.16 mm, la cual es insignificante para el
funcionamiento del brazo mecánico.

Se evalúa también su factor de seguridad para la posición desfavorable,

obteniendo el siguiente resultado.

Figura 3.59. Resultados del factor de seguridad para el brazo.

95
En la Figura 3.59, para la carga crítica el soporte deslizador cuenta con un factor
de seguridad mínimo de 1.69, la cual verifica y valida el diseño del soporte
deslizador para el funcionamiento adecuado del brazo mecánico.

- Estudio de la torre y la placa base para la carga crítica.

La torre viene ser una tubería cuadrada de 350x250x16 mm, se le adhiere un par
de guías (guías machos) en la parte frontal superior de la torre, con una longitud
de 2100 mm, para que pueda acoplarse con las guías del soporte deslizador
(guías hembras), seleccionadas como correderas en el Anexo G, por seguridad, la
torre va anclado con la columna por la parte lateral mediante pernos. Para la
placa base, cuenta con una plancha de 670x590 mm con un espesor de 1
pulgada, que viene ser el soporte para la torre, donde para una mejor seguridad
se le acopla unas cartelas como refuerzo para esta, a la vez también sirve como
soporte para el cilindro hidráulico seleccionado, la placa base va fijado en el
pavimento del lugar de trabajo mediante unas varillas de acero corrugado
enroscado por un extremo con un diámetro de 1 pulgada, donde para un mejor
estudio se evaluará la torre acoplado con la placa base, como se muestra en la
figura 3.60.

Figura 3.60. Estructura de la torre con la placa base para el brazo mecánico.

96
La torre y la placa base está diseñado para un acero A36, salvo las correderas
(guías macho y hembra) que son de acero 1020, para simplificar el estudio se
aplican las sujeciones en el área de contacto del perno de la torre con el anclaje y
en el área de contacto de la placa base con las varillas de acero (color verde),
para la carga se establece primero el peso de la carga viva más el peso del
antebrazo y brazo que está apoyándose sobre la placa base y a la vez una fuerza
producida por el momento flector que vendría ser la misma fuerza determinada
para el soporte deslizador y el eje (23 299.4 kgf), ubicada en el base de las
correderas (color lila), como se logra mostrar en la figura 3.61.

Figura 3.61. Modelo de estudio de la torre y la placa base (cargas y sujeciones).

Se establece un mallado automático establecido para estructuras metálicas, y así

poder ejecutar el estudio por simulación, donde se obtiene los siguientes
resultados.

Figura 3.62. Resultado de concentrador de tensiones de la torre y placa base.

En la figura 3.62, la máxima concentración de tensión se encuentra en el área de

contacto de contactor del perno de anclaje de la parte superior de la torre, con un

97
valor de 161.82 N/mm2, donde se observa que esta cantidad no supera el límite
elástico del material a diseñar (250 N/mm2).

Luego se procede el desarrollo del desplazamiento que se ejecutó obteniendo los

siguientes resultados.

Figura 3.63. Resultado de desplazamiento para la torre y la placa base.

En la figura 3.63, se observa que hay un desplazamiento máximo ubicada en la

corredera (guía hembra), con un valor de 0.56 mm, la cual no perjudica el
funcionamiento del brazo mecánico.

Figura 3.64. Resultados del factor de seguridad para la torre y la placa base.

En la Figura 3.64, para la carga crítica la torre junto a la placa base cuenta con un
factor de seguridad mínimo de 1.54, la cual verifica y valida el diseño de esta para
el funcionamiento adecuado del brazo mecánico.

98
3.6 Estudio financiero.

Presupuesto:

A continuación se muestra la cotización de los materiales para la fabricación del

brazo mecánico articulado diseñado con acero ASTM A36.

ITEM DESCRICION CANTIDAD PRECIO

01 Plancha estructural acero ASTM A 36 de 1 1465.00
1”x1200x2400
02 Pernos de anclaje 32 70.00
03 Tuercas 64 96.00
04 Tubo rectangular 350 x 250 x 16 mm 1 450.00
05 Tubo rectangular 180 x 140 x 10 mm 1 280.00
06 Tubo rectangular 180 x 220 x 12 mm 1 320.00
07 Gancho 1200 Kgf 1 250.00
08 Pasador DIN D75 250 mm longitud 1 150.00
09 Pasador DIN D75 800 mm longitud 1 450.00
10 Pasador DIN D8 50 mm longitud 1 75.00
11 Soldadura E6011 1 247.00
12 Pintura anticorrosiva 3 1100.00
13 Espárragos roscados 24 168.00
14 Tubo rectangular 1 x 1.5 x 3.5 1 45.00
15 Cilindro hidráulico Moro 70998 1 4800.00
16 Bomba hidráulica BEA 11 1 1200.00
17 Motor Bezares 1.5 KW 1 1500.00
18 Cilindro hidráulico Bastimec serie 400 1 2500.00
19 Bomba Bezares 9040214 1 550.00
20 Motor Bezares 0.25 KW 1 1200.00
21 Tanque de 60 L. 1 85.00
22 otros - 2500.00
Total 19 501.00

99
 Análisis económico de la empresa

INVERSIONES Cantidad Precio S/ Sub total Soles

Costo de
1 19 501.00 19 501.00
materiales
Fabricación 1 7 500.00 7 500.00
Diseño 1 5 000.00 5 000.00
32 001.00

Beneficio:

Gasto de operación con 3 operarios para la carga anual 30 600.00

Gasto de operación con el brazo mecánico 1 operario 10 200.00

Total 20 400.00

Muestra VAN Y TIR del cliente.

Para un tiempo de vida mayor de 2 años:

FLUJO DE FONDO NETOS

Años Flujo de fondos Movimiento en el periodo - año

INVERSION S/. 32 000.00 Costo inicial de fabricación
1 20 400.00 Beneficios netos anuales
2 20 400.00 Beneficio anual
TIR 18% TIR > Tasa interés
TASA INTERES 15% Proyecto es rentable
VAN S/. 1 164.46 VAN > 0

PERIODO DE RETORNO DE LA INVERSION

1.8 AÑOS

100
IV. Discusiones

 El diseño de brazo mecánico articulado de una tonelada de capacidad es

adecuada para la realidad de la empresa presentando mayor versatilidad de
llevar la carga a distintas posiciones que otras máquinas como puentes grúa
que solo tienen un desplazamiento recto.

 El desarrollo del proyecto de diseño del brazo hidráulico constituye una

solución al problema de salud ocupacional en los trabajadores, ocasionado
por el peso que cargan para esquivar los obstáculos en el taller. Este proyecto
mejora así las condiciones de trabajo.

 La lista de exigencias se elaboró de acuerdo a la realidad de la empresa

Metarqel S.A.C. y al tipo de cargas que mayormente se manipulan en el
trabajo diario.

 El brazo mecánico articulado en comparación con el levador plegable móvil de

2.5 toneladas usa un motor de 5 HP de potencia para elevar esa carga,
mientras que para nuestro brazo que debe elevar una tonelada de carga será
de 2 HP teniendo en cuenta el alcance horizontal que este logra alcanzar.

 Los análisis de cargas en el mecanismo del brazo hidráulico fueron

considerados como cargas estáticas por la necesidad de usar una velocidad
baja para no incrementar el momento de inercia circular y desestabilizar la
carga.

 La longitud del brazo y antebrazo del mecanismo fueron dimensionados

gráficamente y por criterio del diseñador teniendo en cuenta las restricciones
y lista de exigencias del proyecto.

101
V. Conclusiones

 Con la ayuda de la metodología del diseño se lograron obtener las

características técnicas de un brazo mecánico articulado para movilizar
cargas de hasta una tonelada basándose en la necesidad de la empresa
Metarqel S.A.C.
 Mediante las técnicas e instrumentos se identificó la necesidad de la empresa
para contar con un brazo mecánico para evitar las lesiones provocadas por la
manipulación de las cargas en el taller adecuado a su realidad.
 Con el estudio del estado de la tecnología para brazos mecánicos se conoció
los conceptos de plumas articuladas, brazo manipulador neumático, brazo
telescópico, brazo de riel, etc...
 Respecto de la necesidad de la empresa se elaboró una lista de exigencias
particular para el diseño del brazo mecánico articulado.
 Con la metodología del diseño se evaluó las alternativas de solución
planteadas, cualitativa de los aspecto técnicos y económicos con la que luego
se obtuvo el diseño preliminar óptimo la solución 1 que presento mejores
cualidades.
 Mediante el cálculo analítico y los criterios de espacio disponible se
dimensiono el brazo mecánico para alcanzar las posiciones deseadas de
operación largo de brazo 3.5, largo de antebrazo 2.5, altura de torre 3 m.
 Con el cálculo analítico se realizaron los cálculos correspondientes para
encontrar los perfiles deseados para los elementos del brazo articulado las
vigas de secciones 140x180x10 mm; 180x220x12 mm; 350x250x16 mm.
 Se simularon los elementos del brazo mecánico articulado mediante el
software Solidworks y así determinar los esfuerzos producidos por las cargas
externas en el mecanismo obteniendo los factores de seguridad para el
gancho 2.8, viga de antebrazo 1.79, viga de brazo 1.43, columna 1.54 y los
pines de articulación y extremo 1.36, 3.08 respectivamente.
 Se realizó la evaluación económica del proyecto resultando factible para
mejorar los tiempos de operación y la salud ocupacional con un tiempo de
retorno de 1.8 años con lo ahorrado subiendo el rendimiento de la operación.

102
VI. Recomendaciones.

 Se recomienda que en la construcción e instalación del brazo mecánico

articulado, este sea empotrado a la columna que se encuentra en una esquina
del taller, como se especificó en el análisis del problema para hacer lo más
rígido ante la carga que elevara.

 Se recomienda para mejorar el diseño, la estación de un moto-reductor que

ayude en el accionamiento del giro de todo el brazo y así evitar el giro manual
de la carga para reducir posibles accidentes.

 El uso de elevadores o plumas articuladas implica riesgos ya que se trabaja

con cargas elevadas, para evitar sobre cargas o malas maniobras de los
operarios, se recomienda señalizar y marcar la capacidad nominal y la
elevación del brazo mecánico.

 Se recomienda usar eslingas de buena resistencia para evitar accidentes así

como la evaluación del ángulo de operación y su posicionamiento.

 Realizar un estudio sobre las uniones soldadas del brazo hidráulico

especialmente donde se muestran los mayores esfuerzos determinados por el
software Soliworks.

103
VII. Referencias bibliográficas

[1] MINISTERIO DE TRABAJO Y PROMOCIÓN DEL EMPLEO. Seguridad y salud

en el trabajo, MTPE, Perú 2012.

[2] Edwin R. Díaz Laguna, Análisis de los esfuerzos en forma analítica y

experimental del puente de una grúa tipo mono puente con capacidad de 20
toneladas”. Instituto politécnico nacional, México, 2012.

[3] Carlos Hernández Santos, “Diseño de un sistema emulando el movimiento

articulado de una mano, brazo y antebrazo”. Centro nacional de investigación y
desarrollo tecnológico, México, 2007.

[4] Lindao K. Jimenez, V. “Diseño y construcción de una grúa plegable hidráulica

de 2.5 toneladas”, Programa de tecnología en mecánica. Guayaquil-Ecuador,
2006

[6] MATAIX C. Mecánica de fluidos y maquinas Hidráulicas. S. Edición. 1986

[7] María G. Lara Peña, “Brazo Hidráulico”, Instituto Tecnológico De Ciudad

Guzmán, México 2012.

[8] Shigley. “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Octava. s.l. : McGraw-Hill

Interamericana, 2008.

[9] Norton, Robert. “Diseño de Maquinaria”. s.l. : Pearson, 1999.

[10] Jorge, Rodriguez Araujo. Teoria y cálculo de estructuras, Vigo-España 2009.

[11] Roncal Jaico, Julio C. tesis para optar por el título de ingeniero mecánico.
Diseño mecánico de un gripperpara brazo robot para el paletizado de cajas de 20
Kg y pallets de 25 Kg. Perú. 2015

[12] E. Carnicer Royo, E. Rusell Jhonston, Conceptos Básicos de Oleo hidráulica.

Páginas webs:

[5] http://roquet.brytebarcelona.com/new/lmbinaries/pdf1033_document.pdf

[13] Manual del constructor de máquinas H. Dubbel

104
Anexos:

Anexo A

Anexo B

105
Anexo C

Anexo D

Deformación permisible en deflexión.

106
Anexo E:
Dimensiones de gancho según norma DIN 15401

107
Anexo F:

Catalogo Moro hidráulica.

108
Anexo G.
CORREDERAS

109
110
Anexo H.

111
Anexo I.

112
Anexo J.

113
Anexo K.

114
Anexo L

115
Anexo M

116
Anexo N

117
Anexo O.

118
Anexo P

CUESTIONARIO

Estimado Gerente comercial de la empresa METARQEL S.A.C:

Ing. Alan Cruz Aldave.

Deseo invitarle a responder el presente cuestionario. Sus respuestas serán

confidenciales para elaboración del proyecto “Diseño de un brazo mecánico de
una tonelada de carga y tres metros elevación para la empresa METARQEL
S.A.C.”

1. ¿Se presentaron accidentes por manipulación de cargas anteriormente en

la empresa?

Sí No

2. ¿Cómo se manipulan actualmente las cargas en el taller?

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

3. ¿Cuánto es la carga máxima que manipulan a diario?

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------

4. ¿Qué tamaños de carga se manipulan a diario?

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------

5. ¿Con qué tipos de máquinas cuenta la empresa para la manipulación de

cargas?

----------------------------------------------------------------------------------------------------------

6. ¿Cuántas horas a diario trabajan los operarios?

________________________________________________________________

119
El brazo se diseñará para cargar un peso aproximado de 1 000 Kg. Según
establece el peso máximo de la carga a manipular, entonces será menor o igual a
una tonelada.

Las dimensiones de la maquina son determinadas por el lugar donde está será
ubicada y del tamaño aproximado de la carga.

Mediante la observación se lograron tomar medidas y observar las condiciones de

trabajo:

Las medidas aproximadas de la carga son de 6 x 2 metros para planchas y menor

para otros materiales, también se tiene que considerar la altura del taller que es
de 5 metros:

- El brazo deberá ubicarse al final del área de descarga de material por los
camiones, junto a una columna de concreto donde irá anclado.
- El brazo irá sobre una base de concreto armado de área 60 x 60 cm.
- El operario con la ayuda de sujetadores de acero asegurará la carga para ser
elevada y ser llevada a las mesas de trabajo.
- El gancho de donde se suspenden las cargas estará a una altura de tres
metros.

Esquema isométrico del área de trabajo del taller

120
 Vista de planta del taller

FICHA DE DATOS OBTENIDOS:

Dato Valor Descripción

Carga efectiva 1 tonelada Carga a la cual trabajará el brazo
Carga de diseño 1.2 tonelada Carga de diseño para el análisis del brazo
Angulo de giro [0°-270°] Giro que desarrollan los elementos
Altura mínima 1.5 m Altura mínima del gancho
Altura Máxima 3m Altura máxima del gancho
Área en forma de L, dificultad superable
Área de trabajo 80 m2
para la movilidad del brazo mecánico

Ficha de investigación:

AUTOR: Shigley, J.

AÑO: 2008

TITULO: “Diseño en Ingeniería Mecánica”.

EDICIÓN: Octava.

EDITORIAL: McGraw-Hill Interamericana

NUMERO DE PAGINA: 67-240

121