Automatización Industrial Unidad Vi

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Y LABORATORIO
Unidad VI
PLC, Mecatrónica y Robótica Industrial
ING. JOHN VERA

PLC, Mecatrónica y Robótica Industrial
• Criterios de selección de PLC
• Temporización, conteo, funciones matemáticas, bases de datos
• Módulos de señales
• Módulos de comunicación.
• Sistemas HMI-SCADA
• Programación PWM y PID
• Servidor WEB con PLC
• Programación LabVIEW
• Sistemas Mecatrónicos.
• Introducción a la Robótica Industrial.
• Redes Industriales
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Criterios de selección de PLC
En la selección de un autómata programa industrial, para llevar a cabo el
control de un proceso o instalación se debe analizar una serie de criterios que
pueden ser agrupados en dos categorías:
• Cuantitativos:
Define todas las características del equipo y que pueden ser
medidas.
• Cualitativos:
Son aspectos que determinan la calidad del autómata.
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Criterio Cuantitativos
• Ciclo de ejecución.
• Capacidad de entradas / salidas.
• Características de las entradas / salidas
• Módulos funcionales.
• Memoria de programa.
• Conjunto de instrucciones.
• Comunicaciones.
• Periferia y programadoras.
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• Ciclo de ejecución.
Mide el tiempo que el autómata tarda en ejecutar una instrucción o un Kbyte
de instrucciones. Depende directamente de la velocidad de la CPU del equipo
e influirá directamente en el ciclo de scan.
• Capacidad de entrada / salida.
Define el número de E/S se pueden conectar a un equipo. Determina por
tanto la capacidad del equipo para conectarse con el proceso.
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• Características de las entradas / salidas.
Determina el tipo de E/S que pueden conectar al autómata. Determina por
tanto la forma en que el equipo se relaciona con el proceso.
• Módulos funcionales.
Algunos tipos de acciones que se pueden llevar a cabo sobre el proceso como
por ejemplo el posicionamiento de ejes, el control de procesos continuos,
entre otros. Son módulos que el autómata puede soportar pero que en una
configuración básica quizá no tenga.
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• Memoria de programa.
Define el tamaño de la memoria del autómata programable y al igual que en
el caso de los PCs, esta se mide en bytes o múltiplos de bytes.
• Conjunto de instrucciones.
No todos los autómatas son capaces de ejecutar los mismos tipos de
instrucciones. Como ejecutar operaciones en coma flotante. Esta
característica determina la potencia del equipo para afrontar el control de
ciertos tipos de procesos.
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• Comunicaciones.
Otra de las características más importantes a la hora de poder establecer
comparaciones entre autómatas es la capacidad que tengan para
intercambiar información con otros autómatas u otros módulos de E/S.
• Periferia y programadoras.
Los autómatas programables pueden ser complementados con dispositivos
auxiliares que sin ser esenciales para llevar a cabo su principal función
(controlar un proceso), si facilitan ciertas tareas secundarias.
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Criterio Cualitativos
• Ayudas al desarrollo de programas.
• Fiabilidad del producto.
• Servicio del suministrador.
• Normalización en planta.
• Compatibilidad con equipos de otras gamas.
• Coste
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• Ayudas al desarrollo de programas.
Es la cantidad de información y ayuda que presta la empresa distribuidora del
equipo a nivel local o estatal. Hoy en día con el desarrollo de internet gran
parte de esta información estará recogida en paginas web del fabricante.
También es importante evaluar el idioma en que se encuentra el material de
ayuda, la facilidad para encontrar información de la misma, sea foros entre
otros y la capacidad de esta información para resolver problemas reales.
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• Fiabilidad del producto.
Es una característica muy importante que hace referencia directamente al
funcionamiento del autómata. Por lo general la marca o nombre del
fabricante del equipo es un aval para conocer el grado de fiabilidad.
• Servicios del suministrador.
Son los servicios extra que aporta el distribuidor del equipo a nivel local o
nacional, tales como: capacitaciones, soporte online, entre otros.
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• Normalización en planta.
Es la capacidad del equipo para ser conectado e intercambiar información de
manera correcta y efectiva con el resto de dispositivos y equipos que ya estén
instalados en una planta dada. Vendrá determinada por la capacidad del
autómata de soportar estándares internacionales de comunicación, de
programación, de conexión, de arquitectura, etc.
• Compatibilidad con equipos de otras gamas.
Es una característica que en el día de hoy se busca que entre equipos pueda
existir conexión y la capacidad de comunicación.
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• Coste
Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser
medido y comparado, su coste o valor apreciado no lo es. Esto hace
referencia a la apreciación de cuanto caro o barato le parece a una persona
un producto. Lo que a una persona le parece caro a otra le puede parecer
barato. En el caso de los autómatas programables, el resultado de este
criterio vendrá dado por la correlación entre el coste del equipo y el resto de
características cualitativas del mismo.
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A la hora de seleccionar estas características cualitativas lo importante no
tanto que equipo adquirir sino de que fabricante en cuestión.
Por lo que estas características no son totalmente determinantes a la hora de
seleccionar el autómata programables más adecuado.
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Lenguajes de programación en API
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La programación de un PLC se la realiza mediante STEP 7, el cual ofrece los
siguientes lenguajes de programación estándar:
1. KOP (esquema de contactos): es un lenguaje de programación gráfico.
Su representación se basa en esquemas de circuitos.
2. FUP (diagrama de funciones): es un lenguaje de programación que se
basa en los símbolos lógicos gráficos empleados en el álgebra booleana.
3. AWL (lista de instrucciones): las instrucciones equivalen en gran medida
a los pasos con los que la CPU ejecuta el programa.
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KOP
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FUP
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TON: retardo a la conexión
La instrucción TON se utiliza para activar una salida (Q) tras un retardo
preseleccionado. El temporizador utiliza una estructura almacenada en un
bloque de datos para conservar sus datos. Este bloque de datos se asigna al
colocar la instrucción de temporización en el editor.
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TON: retardo a la conexión
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TOF: retardo a la desconexión
La instrucción TOF se utiliza para mantener activada una salida (Q) durante un
tiempo preseleccionado tras haberse desactivado la entrada (IN). Cuando es
habilitada por un flanco positivo en IN, la instrucción TOF activa Q. El
temporizador TOF arranca en el flanco negativo de IN. Una vez transcurrido el
tiempo preseleccionado (PT), la instrucción TOF desactiva Q.
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TOF: retardo a la desconexión
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TP: Temporizador de impulso
Cuando el parámetro IN pasa de 0 a 1 el temporizador de impulso activa el
parámetro Q durante el tiempo que se haya programado en el parámetro PT,
una vez transcurrido el tiempo programado el parámetro Q se desactiva.
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TP: Temporizador de impulso
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TONR: Temporizador acumulador de tiempo
Cuando el parámetro IN pasa de 0 a 1 el temporizador acumulador de tiempo
comienza a contar el tiempo programado en el parámetro PT, el tiempo
contado se va acumulando en el parámetro ET, si el parámetro IN pasa de 1 a
0 deja de contar, pero el parámetro ET retiene el tiempo contado hasta ese
momento. Cuando el parámetro ET alcanza el valor de tiempo programado en
el parámetro PT se activa el parámetro Q de forma permanente. El parámetro
R desactiva el parámetro Q y pone el parámetro ET a 0, el parámetro R
prevalece sobre el parámetro IN, es decir que si ambos están activos el
temporizador permanecerá desactivado y no acumulará tiempo.
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TONR: Temporizador acumulador de tiempo
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Las instrucciones con contadores se utilizan para contar eventos del
programa interno y eventos del proceso externo.
Todo contador utiliza una estructura almacenada en un bloque de datos para
conservar sus datos. El bloque de datos se asigna al colocar la instrucción de
contaje en el editor. Estas instrucciones utilizan contadores por software cuya
frecuencia de contaje máxima esta limitada por la frecuencia de ejecución
del OB en el que están contenidas.
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CTU: Contador ascendente
El bloque funcional Contador ascendente (CTU) cuenta adelante desde el valor
actual hasta el valor prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada
de contaje adelante (CU). Si el valor actual (VA) es mayor o igual al valor
prefijado (PV), se activa el bit del contador. El contador se inicializa al
activarse la entrada de desactivación (R). El contador ascendente no se
detiene hasta llegar al máximo valor que puede albergar en la variable (VA),
es decir, 32767.
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CTU: Contador ascendente
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CTD: Contador descendente
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CTUD: Contador ascendente/descendente
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Funciones matemáticas
Comparadores
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Desplazamiento
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Bloque de datos (DB)
Los bloques de datos se crean en el programa de usuario para
almacenar los datos de los bloques lógicos. Todos los bloques
del programa de usuario pueden acceder a los datos en un DB
global. En cambio, un DB instancia almacena los datos de un
bloque de función (FB) especifico.
Los datos almacenados de un DB no se borran cuando finaliza la
ejecución del bloque lógico asociado. Hay dos tipos de DBs.
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Bloque de datos (DB)
• Un DB global almacena los datos de los bloques lógicos en el
programa. Cualquier OB, FB o FC puede acceder a los datos en
un DB global.
• Un DB instancia almacena los datos de un FB especifico. La
estructura de los datos en un DB instancia refleja los
parámetros (Input, Output e InOut) y los datos estáticos del FB.
(La memoria temporal del FB no se almacena en el DB
instancia).
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Bloque de función (FB)
Un bloque de función (FB) es un bloque lógico que utiliza un
bloque de datos instancia para sus parámetros y datos estáticos.
Los FBs tienen una memoria variable ubicada en un bloque de
datos (DB) o DB ‘instancia’. El DB instancia ofrece un bloque de
memoria asociado a esa instancia (o llamada) del FB y
almacena datos una vez que haya finalizado el FB. Es posible
asociar distintos DBs de instancia a diferentes llamadas del FB.
Los DBs instancia permiten utilizar un FB genérico para controlar
varios dispositivos.
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Bloque de función (FB)
• Es una subrutina la cual también puede contener una
secuencia u operaciones dentro de él, y que puede ser llamado
también desde otro bloque como OB, FC o FB. A diferencia del
FC, éste bloque tiene asociado por default un DB de Instancia,
en el cual los valores procedentes del FB son almacenados, a
éstos datos se les llama ESTÁTICOS, y solo los tienen los FBs.
• Por tanto, al ser llamado el FB y ejecutada su lógica
previamente programada, sus datos se almacenan en el DB de
instancia asociado a este FB, por tanto, en la siguiente
llamada del bloque, los datos inmediatos anteriores se vuelven
a cargar, ya que están contenidos en el DB.
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Función (FC)
Es una subrutina la cual puede contener una secuencia en
específico, y que puede ser llamado desde otro bloque OB, FC o
FB. Su peculiaridad reside en que no contiene un
almacenamiento cíclico de datos, es decir, si dentro de él se
tiene algún programa donde se escribe algún valor o se realiza
una operación este podrá ser útil en esa y solo esa ejecución, y
en la siguiente llamada del bloque FC el resultado de aquella
operación se perderá.
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Autómatas Programables Industriales
Módulos de señal
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Módulos de señal
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Módulos de señal
E/S digitales: este tipo de módulos permite al PLC leer valores de los
sensores digitales del proceso y enviar órdenes hacia los componentes del
proceso empleando como adaptadores de señal a los preaccionadores y
accionadores. Todas estas señales serán de formato todo/nada, es decir, que
permitirán intercambiar información que representa dos únicos posibles
estados: presente y no presente. Es decir, para el caso de los sensores esta
información indicará la existencia de un evento físico o no del proceso
respectivamente. Y para el caso de los actuadores codificará la orden de
actuar o no actuar respectivamente.
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Módulos de señal
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Módulos de señal
E/S analógicas
• Si para una magnitud física del proceso se desea poder conocer desde el PLC
todos sus posibles estados o valores entonces es necesario emplear un módulo
de entradas analógicas.
• Este módulo estará formado internamente entre otras cosas por un conversor
analógico digital (A/D) que transformará el valor de la magnitud física en cada
momento en un número el cual será almacenado en la memoria de entradas
analógicas del PLC para su posterior uso desde el programa de control.
• Si por el contrario el PLC desea enviar una orden mucho más rica en matices
que un simple todo/nada (actuar/no actuar), es decir, se desea que sobre el
proceso se lleve a cabo una acción proporcional como por ejemplo que la
apertura de una válvula de agua sea intermedia para dejar pasar un
determinado caudal, entonces será necesario emplear un módulo de salidas
analógicas.
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Módulos de señal
• Este tipo de módulos contiene internamente un conversor digital analógico
(D/A) el cual transformará un valor numérico depositado por el programa
de control en una posición de la memoria de salidas analógicas del PLC, en
una corriente eléctrica proporcional (comprendida dentro de unos límites
determinados) la cual será empleada para llevar a cabo la acción sobre el
proceso.
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Módulos de señal
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Módulos de señal
• Otros módulos. En ocasiones se requiere del PLC que realice operaciones
especiales que con los módulos anteriormente descritos no sería posible.
• MÓDULOS TECNOLÓGICOS
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Módulos de señal
La transformación del valor analógico para su posterior procesamiento en el
PLC es el mismo en las entradas y en las salidas analógicas.
Los rangos de valores digitalizados tienen el siguiente aspecto:
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Módulos de señal
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Módulo de comunicaciones
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Las comunicaciones deben poseer unas características particulares para
responder a las necesidades de intercomunicación en tiempo real. Además,
deben resistir un ambiente hostil donde existe gran cantidad de ruido
electromagnético y condiciones ambientales duras. En el uso de
comunicaciones industriales se pueden separar dos áreas principales: una
comunicación a nivel de campo, y una comunicación hacia el SCADA.
En ambos casos la transmisión de datos se realiza en tiempo real o por lo
menos con una demora que no es significativa respecto de los tiempos del
proceso, pudiendo ser critico para el nivel de campo.
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Según el entorno donde van a ser instaladas, dentro de un ámbito industrial,
existen varios tipos de redes:
• Red de factoría
• Red de planta
• Red de célula
• Bus de campo
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Módulos y procesadores de comunicaciones
Con los Módulos y procesadores de comunicaciones puede agregar las
comunicaciones, puede agregar las interfaces adecuadas para satisfacer sus
necesidades de comunicación.
• Los módulos de comunicación RS232 y RS485 proporcionan comunicación
Punto a Punto USS y Modbus RTU Punto USS y Modbus RTU
• El módulo de comunicación PROFIBUS permite la comunicación PROFIBUS
• El procesador de comunicación GPRS proporciona soporte para la
monitorización y control remoto.
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Signal Boards y Communication Boards
• Con el Signal Boards y el Communication Board puede customizar de
manera rentable su CPU con funciones adicionales sin afectar al panel o
espacio requerido.
• Los Signal Boards proporcionan canales digitales E/S adicionales digitales
E/S adicionales.
• Los Signal Boards de medida analógica o temperatura, proporcionan
canales analógicos E/S adicionales.
• El Communication Board proporciona una interfaz de comunicación
adicional.
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Todas las CPUs Simatic S7-1200 pueden equiparse hasta con
tres módulos de comunicación los cuales se colocan a la
izquierda del controlador, lo que permite una comunicación sin
discontinuidades. Esto módulos son:
• PROFIBUS Maestro/esclavo
• Comunicación GPRS
• AS-i y mas sistemas Fieldbu
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Sistemas HMI-SCADA
El nombre SCADA responde a las siglas en inglés de Supervisión,
Control y Adquisición de Datos (Supervisory Control And Data
Acquisition). Estos sistemas se encuadran dentro del proceso de
automatización que rige prácticamente cualquier sector
industrial en la actualidad.
Para entender la funcionalidad de los sistemas SCADA es
necesario establecer primero la distribución jerárquica de un
sistema de automatización, al menos de aquellos elementos
que se sitúan por debajo de ellos en la jerarquía.
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Sistemas HMI-SCADA
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Sistemas HMI-SCADA
En el tercer escalón encontramos los sistemas que son objeto de este estudio, los
sistemas SCADA. Estos sistemas son elementos de software que permiten
recoger en tiempo real el estado de las variables que maneja uno o varios PLCs,
permitiendo al usuario supervisar y controlar los procesos automatizados.
Para permitir una supervisión efectiva, el medio fundamental es el diseño de
interfaces gráficas, en las que se presentan datos e indicadores de proceso en
tiempo real. Por tanto, cualquier sistema SCADA debe ofrecer un IDE o entorno de
desarrollo interactivo que proporcione las herramientas necesarias para
representar esquemáticamente un proceso, siguiendo las líneas básicas que
presenta cualquier diseñador gráfico del mercado. Estos displays de información
se denominan HMI (acrónimo del inglés Human Machine Interface).
Además, estos sistemas permiten un control sobre el proceso, esto significa que
deben ofrecer, además de la entrada de información al sistema, el envío de
órdenes de proceso al PLC o PLCs monitorizados para modificar el
comportamiento en tiempo real. Esto significa que el diseñador de HMIs debe
proporcionar herramientas que permitan el envío de estos comandos (Por
ejemplo al pulsar un botón).
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Sistemas Mecatrónicos
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La mecatrónica tuvo sus inicios como un término acuñado por un ingeniero
japonés en cual combina mecanismos mecánicos (meca) con electrónica
(trónica) por el año de 1969.
Hoy en día en usado para referirse en la ingeniería como la integración
coordinada multidisciplinar entre la ingeniería mecánica, electrónica, control,
informática, diseño, electricidad y manufactura de productos y procesos.
También es una nueva ingeniería emergente para suplir en el campo laboral
la necesidad que el ingeniero puede incurrir en varios campos y
posteriormente especializarse en uno especifico o varios.
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Los sistemas mecatrónicos son desarrollos de posibles soluciones para
problemas de diseño considerandos desde el punto de vista de la
mecatrónica.
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El enfoque tradicional del diseño independiente.
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El enfoque tradicional del diseño independiente.
• Comunicación deficiente entre grupos de diseño
• Largo tiempo de desarrollo con alto riesgo
• Diseño poco optimizado
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La mecatrónica es un acercamiento al diseño de máquinas que combina
mecánica, electrónica, control y software embebido
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mecánica, electrónica, control y software embebido
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mecánica, electrónica, control y software embebido:
• Ciclos de desarrollo cortos y de bajo costo
• Mejora calidad, confiabilidad y desempeño
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El proceso de diseño
El proceso de diseño de cualquier sistema involucra varias etapas:
1. La necesidad
El proceso de diseño se inicia con una necesidad de un cliente. Esto puede
detectarse mediante una investigación de mercado para establecer las
necesidades de los clientes potenciales.
2. Análisis del problema
La primera etapa en el desarrollo de un diseño es definir la verdadera
naturaleza del problema, analizarlo.
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3. Preparación de una especificación
Después del análisis, se procede a especificar los requerimientos. Se
establece el problema, las restricciones de la solución y los criterios que se
aplicaran para evaluar la calidad del diseño. Al formularse el problema deben
especificarse las funciones que se requieren del diseño así como sus
características deseables. Ejemplo: masa, dimensione, tipos y variedad de
movimientos requerido, exactitud, requisitos de entrada y salida, etc.
4. Propuesta de soluciones posibles
Con frecuencia esta etapa se denomina etapa conceptual. Se preparan
descripciones de soluciones con el suficiente detalle para indicar como
obtener cada una de las funciones requeridas, como tamaño, formas,
materiales y costos aproximados. También se encuentra que se ha hecho en
problemas similares, no tiene sentido reinventar la rueda.
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5. Selección de una solución adecuada
Se evalúan las soluciones propuestas y se elige la mas adecuada.
6. Producción de un diseño detallado
Ahora debe trabajarse en los detalles del diseño seleccionado. Esto
podría requerir la creación de prototipos o modelos para simular los
detalles óptimos del diseño.
7. Elaboración de dibujos de trabajo
El diseño elegido se traduce en dibujos de trabajo, diagramas de
circuitos, etc. Para que se pueda hacer el producto.
El proceso de diseño no necesariamente ocurre una tras de otra. En ocasiones
será necesario regresar a una etapa anterior y reconsiderarla.
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Movimiento del limpiaparabrisas
Suponga que se requiere de un dispositivo mediante el cual oscile un brazo
describiendo un arco, hacia delante y hacia atrás como el limpiaparabrisas.
Algunas soluciones posibles pueden ser:
1. Enlace mecánico y un motor de cd.
2. Un motor paso a paso
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CLASIFICACIÓN DE LOS MECANISMOS DE CUATRO BARRAS
Los mecanismos articulados de cuatro barras, atendiendo a si alguno de sus
elementos puede efectuar una rotación completa, se pueden clasificar en dos
categorías:
• CLASE I: Al menos una de las barras del mecanismo puede realizar una
rotación completa (mecanismos de manivela).
• CLASE II: Ninguna de las barras del mecanismo puede realizar una rotación
completa (mecanismos de balancín).
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El teorema de Grashof proporciona un medio para averiguar la clase a la que
pertenece un mecanismo articulado de cuatro barras, con sólo conocer sus
dimensiones y disposición. Si un cuadrilátero no cumple dicho teorema
pertenece a la clase II.
Definición del teorema de Grashof:
“En un cuadrilátero articulado, al menos una de sus barras actuará como
manivela, en alguna de las disposiciones posibles, si se verifica que la suma
de las longitudes de las barras mayor y menor es igual o inferior a la suma de
las longitudes de las otras dos”.
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En un cuadrilátero articulado que cumple el teorema de Grashof, además:
A) Si el soporte del mecanismo es la barra menor, las dos barras contiguas a él,
actúan de manivelas (mecanismos de doble-manivela). Clase I.
B) Si el soporte del mecanismo es una delas barras contiguas a la menor, la barra
menor actúa de manivela y su opuesta de balancín (mecanismos de manivela-
balancín). Clase I.
C) Cuando un mecanismo no cumple una de las condiciones anteriores (A o B),
las dos barras que giran respecto al soporte, se comportan como balancines
(mecanismos de doble-balancín). Clase II.
D) Paralelogramo articulado: Mecanismo donde cada barra es igual a su opuesta
(la barra soporte es igual a la biela y la barra conductora es igual a la barra
conducida). En este tipo de mecanismos las dos barras contiguas al soporte son
manivelas (mecanismos de doble-manivela).
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En un cuadrilátero articulado que cumple el teorema de Grashof, además:
A) Si el soporte del mecanismo es la barra menor, las dos barras contiguas a él,
actúan de manivelas (mecanismos de doble-manivela). Clase I.
B) Si el soporte del mecanismo es una delas barras contiguas a la menor, la barra
menor actúa de manivela y su opuesta de balancín (mecanismos de manivela-
balancín). Clase I.
C) Cuando un mecanismo no cumple una de las condiciones anteriores (A o B),
las dos barras que giran respecto al soporte, se comportan como balancines
(mecanismos de doble-balancín). Clase II.
D) Paralelogramo articulado: Mecanismo donde cada barra es igual a su opuesta
(la barra soporte es igual a la biela y la barra conductora es igual a la barra
conducida). En este tipo de mecanismos las dos barras contiguas al soporte son
manivelas (mecanismos de doble-manivela).
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El motor paso a paso (PAP) son motores electromecánicos que convierten
una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares discretos, es
decir que son capaces de girar una cantidad de grados (paso o medio paso)
dependiendo de sus entradas de control.
• Son ideales para la construcción de mecanismos donde se requieren
movimientos muy precisos.
• La característica principal de la PA es poder mover un paso a la vez por
cada pulso que se le aplique.
• Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan solo
1,8°, es decir que se necesitaran 4 pasos en el primer caso y 200 para el
segundo, para poder completar un giro.
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Existen dos tipos de motores PAP de imán permanente:
• Unipolar: son motores que tienen entre 5 y 6 cables de salida dependiendo
de la conexión interna. Es más simple de controlar.
• Bipolar: son motores por lo general con cuatro cables de salida. Requieren
de cierta secuencia para ser controlados debido a que requieren del
cambio de dirección del flujo de corriente a través de las bobinas en la
secuencia apropiada para realizar un movimiento.
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Secuencia para motores PAP unipolares:
• Secuencia normal
• Secuencia del tipo wave drive
• Secuencia del tipo medio paso
Secuencia para motores PAP bipolares:
Se requiere el uso de puentes H para la inversión del flujo de corriente que
circula en sus bobinas. Casa inversión de la polaridad provoca el movimiento
del eje en un paso cuyo sentido de giro esta determinado por la secuencia
seguida.
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• La solución de como utilizar un motor paso a paso, controlado por un
microcontrolador o microprocesador, con un motor paso a paso. Se
necesita que la señal que entra a este motor lo haga girar varios pasos en
una dirección, luego invierta la dirección y gire la misma cantidad de pasos
en la dirección opuesta.
• Si el motor paso a paso tiene una configuración de paso total, las salidas
deben ser como esta en la tabla (a). Para arrancar y hacer girar el motor en
dirección de avance se utiliza la secuencia o código A, 9, 5, 6 y se repite
empezando por A. Para el retroceso se utiliza la secuencia 6, 5 ,9, A y se
repite empezando por 6. Si se utiliza la configuración de medio paso las
salidas deben ser como se indica tabla (b) Para un movimiento hacia
adelante se utiliza la secuencia A, 8, 9, 1, 5, 4, 6, 2, regresando a A para la
inversión de giro es 2, 6, 4, 5, 1, 9, 8, A regresando a 2.
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• Existen circuitos integrados específicos para el control de un motor paso a
paso que simplifican las interfaces y el software. Basta especificar la
cantidad de impulsos de entrada para disparar, mientras el motor avanza
en la transición bajo a alto durante un pulso alto – bajo – alto. Si en la
entrada de rotación hay un valor alto, el motor avanza en sentido contrario
de las manecillas del reloj un valor bajo lo hace girar en sentido de las
manecillas del reloj.
• Basta con una señal de salida del microcontrolador para que los pulsos de
salida vayan al obturador y una salida a la rotación. Una salida a la terminal
de configuración restablece el motor a su posición original.
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El sistema que involucra un motor paso a paso es un sistema de control en lazo
abierto. El motor paso a paso de imán permanente tiene un estator con un
número de polos, los cuales se energizan mediante una corriente que pasa a
través de las bobinas devanados sobre ellos.
Es posible ver un modelo para ver como girara el rotor cuando hay un pulso de
voltaje en su entrada considerando un motor paso a paso con un solo par de
polos y tratándolo igual que el motor DC.
Si v es el voltaje aplicado al par de bobinas del motor y 𝑣𝑏 la fuerza contra-
electromotriz:
𝐿𝑑𝑖
𝑣 − 𝑣𝑏 = + 𝑅𝑖
𝑑𝑡
Donde L es la inductancia, R la resistencia e i es la corriente.
Se supondrá que la inductancia es constante.
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La fuerza contra-electromotriz será proporcional a la razón a la cual esta
cambiando el flujo en las dos bobinas. Esto depende del ángulo 𝜃 que es la
diferencia angular relativa entre el rotor y los polos considerandos.
𝑘𝑏 𝑑 𝑘𝑏 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑑𝜃
𝑣𝑏 = − 𝑐𝑜𝑠𝜃 = donde 𝑘𝑏 es una constante.
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑘𝑏 𝑠𝑒𝑛 𝜃 𝑑𝜃 𝐿𝑑𝑖
𝑣− = + 𝑅𝑖
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Aplicar Laplace
𝑉 𝑠 − 𝑘𝑏 𝑠 sin 𝜃 𝜃 𝑠 = 𝑠𝐿𝐼 𝑠 + 𝑅𝐼 𝑠 = 𝑠𝐿 + 𝑅 𝐼 𝑠
La densidad de flujo dependerá de la posición angular del rotor y así se puede
tener 𝑇 = 𝑘𝑡 𝑖 sin 𝜃 donde 𝑘𝑡 es una constante. Este par causara una
aceleración angular
2
𝛼 y como 𝑇 = 𝐽𝛼 donde J es el momento de inercia del
𝑑 𝜃
rotor. 𝑇 = 𝐽 2 = 𝑘𝑡 𝑖 sin 𝜃
𝑑𝑡
92
Aplicar Laplace
𝑠 2 𝐽𝜃 𝑠 = 𝑘𝑡 sin 𝜃 𝐼 𝑠
𝑠 2 𝐽𝜃 𝑠
𝑉 𝑠 − 𝑘𝑏 𝑠 sin 𝜃 𝜃 𝑠 = 𝑠𝐿 + 𝑅
𝑘𝑡 sin 𝜃
Y la función de transferencia entre el voltaje de entrada y el desplazamiento
angular resultante es:
𝜃 𝑠 𝑘𝑡 sin 𝜃
𝐺 𝑠 = =
𝑉 𝑠 𝐽 𝑠𝐿 + 𝑅 𝑠 2 + 𝑘𝑏 𝑘𝑡 𝑠 sin2 𝜃
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Si se desea suministrar un impulso de voltaje a las bobinas del motor puesto
que para un impulso unitario 𝑉 𝑠 = 1
•
1 𝑘𝑡 sin 𝜃
𝜃 𝑠 = ×
𝑠 𝐽𝐿𝑠 2 + 𝐽𝑅𝑠 + 𝑘𝑏 𝑘𝑡 sin2 𝜃
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Control del motor de un automóvil
Los automóviles modernos incluyen diversos sistemas de control electrónico
que involucra micro procesadores, uno de ellos es el sistema de control del
motor, cuy objetivo es asegurar que el motor opera con su configuración
optima. El siguiente diagrama de bloques general de este sistema consta de
sensores que después de acondicionar la señal, proporcionan la entrada al
microcontrolador el cual produce señales de salida para activar los
actuadores.
95
96
El sensor de la velocidad del motor es de tipo inductivo y consiste en un
devanado cuya inductancia varia conforme los dientes de la rueda sensora lo
recorren, con lo que se genera un voltaje oscilatorio. En general, el sensor de
temperatura es un termistor. Como sensor de flujo de aire másico se puede
usar un sensor de hilo caliente. Cuando el aire pasa, el hilo caliente se enfría,
el grado de enfriamiento dependerá de la cantidad de flujo másico.
El sensor de oxigeno es en general un tubo de extremo cerrado de oxido de
zirconio, con electrodos de platino poroso en las superficies interna y externa.
A una temperatura mayor de 300 ºC, el sensor se vuelve permeable a los
iones de oxigeno y genera un voltaje entre los electrodos.
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98
Introducción a la Robótica Industrial.
Hoy en día, el avance de la tecnología se encuentra en constante crecimiento.
El desarrollo tecnológico es un aspecto estratégico para todo país en vías de
crecimiento. La trascendencia del desarrollo científico no se limita a sus
consecuencias económicas, también contribuye a elevar la vida política y
social, aumenta la reflexión y conocimiento de la sociedad sobre si misma, y
por tanto la capacidad del país para dirigir su propio destino. Asimismo
favorece las posibilidades para que la población obtenga beneficios
colectivos de gran importancia.
La robótica como parte de la automatización y de la mecatrónica genera
tecnología, siendo una área estratégica para el país, ya que su impacto no
solo repercute en aspecto político y económico, también forma parte
importante de la vida cotidiana, educación, cultura y en la sociedad. El
progreso de la ciencia y tecnología han transformado el concepto de robot, lo
que era un androide de ciencia ficción, ha pasado a ser un sofisticado
instrumento de ingeniería.
99
Durante los últimos 50 años, la robótica no solo ha incursionado en la
industria, centros de investigación, universidades y hospitales, actualmente
existen fabricas completamente automatizadas mediante robots
manipuladores. La robótica es tan familiar que se pueden encontrar robots
en el realizando tareas domesticas. No obstante, se considera como un área
joven en constante crecimiento.
La robótica es una disciplina científica que aborda la investigación y
desarrollo de una clase particular de sistemas mecánicos, denominados
robots manipuladores, diseñados para realizar una amplia variedad de
aplicaciones industriales, científicas, domesticas y comerciales.
La naturaleza multidisciplinaria de la robótica permite involucrar una gran
cantidad de áreas del conocimiento.
100
101
102
El término robot proviene de la palabra checa “robota” y significa trabajo , fue
introducido en nuestro vocabulario por el dramaturgo Karel Capek en 1921
en su novela satírica Rossum’s Universal Robots, donde describe al robot
como una maquina que sustituye a los seres humanos para ejecutar tareas
sin descanso a pesar de esto los robots se vuelven contra sus creadores
aniquilando a toda la raza humana. Desde aquel entonces prácticamente a
cualquier sistema mecánica con movimiento se le llama robot.
Existen varias definiciones para describir a un robot entre ellas la que
proporciona una mejor descripción es la adoptada por el Robot Institute of
America (RIA) la cual establece
Un robot es un manipulador multifuncional reprogramable diseñado para
mover materiales, partes, herramientas o dispositivos especializados a través
de movimiento programados para la ejecución de una variedad de tareas.
103
104
Tipos de robots
Se clasifican
Móviles: terrestres: ruedas, patas, submarinos, aéreo-espaciales
Humanoides: diseño complejo
Industriales: brazo mecánicos, robots manipuladores
105
Robots móviles
Los robots móviles pueden ser clasificados de acuerdo con el medio en el
que se desplacen: terrestres, marino y aéreos. Los terrestres generalmente
se desplazan mediante ruedas o patas; tienen aplicaciones en rastreo y
traslado de objetos, evasión de obstáculos, traslado de instrumental
quirúrgico en hospitales, limpieza del área del hogar, ambientes cooperativos
y en la industria donde se emplean para análisis e inspección de fisuras en
gaseoductos y contenedores de petróleo.
Por ejemplo: AIBO de Sony son mascotas robots diseñados para ser versátiles
en sus movimientos.
106
107
Robots humanoides
El campo de la robótica incluye el desarrollo de robots humanoides, también
conocidos como androides, los cuales son maquinas antropomórficas
capaces de imitar las funciones básicas del ser humano tales como caminar,
hablar, ver, recolectar, limpiar y trasladar objetos. Algunos prototipos de
humanoides científicos. Con estas características los robots humanoides
pueden llevar a cabo funciones similares a las de un mayordomo, como lo
describió Karel Capek en su novela satírica Rossums Universal Robots la cual
fue la base de la película Yo, robot.
108
Robots Industriales
Son los tipos de robot más populares, debido a la importancia que ocupan en
el sector industrial como herramienta clave para la modernización de las
empresas. Hoy en día a través de robots y esto trae como consecuencia
competitividad, productividad, eficiencia y rentabilidad de las empresas.
Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz
de mover materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales, según
trayectoria variables, programadas para realizar tareas diversas.
109
Robots Industriales
Esta definición, ligeramente modificada, ha sido adoptada por la
Organización Internacional de Estándares (ISO) que define al robot industrial
como:
• Manipuladores multifuncional reprogramable con varios grados de libertad,
capaz de manipular materias, pieza, herramientas o dispositivos especiales
según trayectorias variables programadas para realizar tareas diversas.
• Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie,
articulados entre si, destinado al agarre y desplazamiento de objetos.
110
• Robot: manipulador automático servo-controlado, reprogramable,
polivalente, capaz de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos
especiales, siguiendo trayectorias variables reprogramables, para la
ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la forma de uno o varios
brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control incluye un
dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del entorno.
• Por robot industrial de manipulación se entiende a una maquina de
manipulación automática, reprogramable y multifuncional con tres o mas
ejes que pueden posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las
diferentes etapas de la producción industrial.
111
La reprogramabilidad y multifunción se consigue sin modificaciones físicas
del robot.
La IFR (Federación internacional de robótica) distingue entre cuatro tipos de
robots:
• Robot secuencial.
• Robot de trayectoria controlable.
• Robot adaptativo.
• Robot telemanipulado.
112
Morfología del robot
Un robot esta formado por los siguientes elementos: estructura mecánica,
transmisiones, sistema de accionamiento, sistema sensorial, sistema de
control y elementos terminales.
Aunque los elementos empleados en los robots no son exclusivos de éstos
(maquina herramientas y otras muchas máquinas emplean tecnologías
semejantes), las altas prestaciones que se exigen a los robots han motivado
que en ellos se empleen elementos con características especificas.
113
114
Mecánicamente, un robot esta formado por una serie de elementos o
eslabones unidos mediante articulaciones que permiten un movimiento
relativo entre cada dos eslabones consecutivos. La constitución física de la
mayor parte de los robots industriales guarda cierta similitud con la anatomía
del brazo humano, por lo que en ocasiones para hacer referencia a los
distintos elementos que componen el robot, se usan términos como cuerpo,
brazo, codo y muñeca. El movimiento de cada articulación puede ser de
desplazamiento, de giro, o de una combinación de ambos. De este modo son
posibles los seis tipos diferentes de articulaciones.
En la practica en los robots solo se emplean la de rotación y la prismática.
115
116
Cada uno de los movimientos independientes que puede realizar cada
articulación con respecto a la anterior, se denomina grado de libertad (GDL).
El número de grados de libertad del robot viene dado por la suma de los
grados de libertad de las articulaciones que lo componen. Puesto que, como
se ha indicado, las articulaciones empleadas son únicamente las de rotación
y prismática con un solo GDL cada una, el numero de GDL del robot suele
coincidir con el número de articulaciones de que se compone.
El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot, da
lugar a diferentes configuraciones, con características a tener en cuenta
tanto en el diseño y construcción del robot como en su aplicación.
117
118
Criterio de Grubler-Kutzbach determina los grados
𝑝
de libertad de un manipulador:
𝑛 = 𝑠 𝑟 − 𝑝 − 1 + ෍ 𝑛𝑖
𝑖
Las parámetros:
, depende de la dimensión del espacio de trabajo, para mecanismos en el plano
será 3 y para mecanismos en el espacio será 6.
r, es el número de eslabones.
p, es el número de articulaciones.
ni, es los grados de libertad relativos de cada articulación.
n, son los grados de libertad de todo el mecanismo.
119
Puesto que para posicionar y orientar un cuerpo de cualquier manera en el
espacio son necesarios 6 parámetros, 3 para definir la posición y 3 para la
orientación, si se pretende que un robot posicione y oriente su extremo (y con
él la pieza o herramienta manipulada) de cualquier modo en el espacio, se
precisarán al menos 6 GDL.
En la práctica, a pesar de ser necesarios los 6 GDL comentados para tener
total libertad en el posicionado y orientación del extremo del robot, muchos
robots industriales cuentan con solo 4 o 5 GDL, por ser estos suficientes para
llevar a cabo las tareas que se les encomiendan.
120
121
En casos donde se precisen mas de 6 GDL para que el robot pueda tener
acceso a todos los puntos de su entorno. Así, si se trabaja en un entorno con
obstáculos, el dotar al robot de grados de libertad adicionales le permitirá
acceder a posiciones y orientaciones de su extremo a las que, como
consecuencia de los obstáculos, no llega con 6 GDL.
Para aumentar mas volumen del espacio de trabajo se suele dar un GDL al
permitirle desplazarse a lo largo de un carril.
122
Transmisiones y reductores
Las trasmisiones son los elementos encargados de transmitir el movimiento
desde los actuadores hasta las articulaciones. Se incluirán junto con las
transmisiones a los reductores, encargados de adaptar el par y la velocidad
de la salida del actuador a los valores adecuados para el movimiento de los
elementos del robot.
Dado que un robot mueve su extremo con aceleraciones elevadas, es de gran
importancia reducir al máximo su momento de inercia. Del mismo modo, los
pares estáticos que deben vencer los actuadores dependen directamente de
la distancia de las masas al actuador. Por estos motivos se procura que los
actuadores, por lo general pesados, estén lo mas cerca posible de la base
del robot. Esta circunstancia obliga a utilizar sistemas de transmisión que
trasladen el movimiento hasta las articulaciones, especialmente a las
situadas en el extremo del robot.
123
Transmisiones
124
Transmisiones
Las transmisiones pueden ser utilizadas para convertir movimiento circular
en lineal o viceversa lo que en muchas ocasiones es necesario.
Es importante que el sistema de transmisión a utilizar no afecte al
movimiento que transmite, ya sea por el rozamiento inherente a su
funcionamiento o por las holguras que su desgaste pueda introducir. También
hay que tener en cuenta que el sistema de transmisión sea capaz de soportar
un funcionamiento continuo a un par elevado, y a ser posible entre grandes
distancias.
125
Reductores
Los reductores, por motivos de diseño, tienen una velocidad máxima de
entrada admisible, que como regla general aumenta a medida que
disminuye el tamaño del motor.
Existe una limitación al par de salida nominal permisible 𝑇2 que depende del
par de entrada 𝑇1 y de la relación de transmisión a través de la relación:
𝜂𝑇1 𝜔1
𝑇2 = (𝜔1 velocidad de entrada, 𝜔2 velocidad de salida)
𝜔2
Donde el rendimiento 𝜂 puede llegar a ser cerca del 100% y la relación de

reducción de velocidad varia entre 50 y 300.
126
127
Representación en el espacio
Roll, Pitch y Yaw (rotación, cabeceo y balanceo )
Este representación en utilizada en aeronáutica. También es usado de
manera habitual entre las aplicaciones con giros sobre los ejes del sistema
fijo.
• Girar el sistema OUVW un ángulo Ψ con respecto al eje OX. Es el
denominado balanceo o Yaw.
• Girar el sistema OUVW un ángulo 𝜃 con respecto al eje OY. Es el
denominado cabeceo o Pitch.
• Girar el sistema OUVW un ángulo ϕ con respecto al eje OZ. Es el dominio
de rotación.
128
Representación en el espacio
129
La matriz homogénea de transformación T es una matriz de
dimensionamiento 4 X 4 que representa la transformación de un vector de
coordenadas homogéneas de un sistema de coordenadas a otro.
𝑅3𝑋3 𝑃3𝑋1 𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑇= =
𝑓1𝑋3 𝑤1𝑋1 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜
La submatriz 𝑅3𝑋3 corresponde a una matriz de rotación.
La submatriz 𝑃3𝑋1 corresponde al vector de traslación.
La submatriz 𝑓1𝑋3 representa una transformación de perspectiva.
La submatriz 𝑤1𝑋1 representa un escalado global.
130
Se considera la transformación de la perspectiva nula y el escalado global
unitario.
𝑅 𝑃3𝑋1 𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑇 = 3𝑋3 =
0 1 0 1
Una matriz de transformación homogénea se puede aplicar para:
• Representar la posición y orientación de un sistema girado y trasladado
O’UVW con respecto a un sistema fijo de referencia OXYZ, que es lo mismo
que representar una rotación y traslación realizada sobre un sistema de
referencia.
• Transformar un vector expresado en coordenadas con respecto a un
sistema O’UVW a su expresión en coordenadas del sistema de referencia
OXYZ.
131
• Rotar y trasladar un vector con respecto a un sistema de referencia fijo
OXYZ.
El vector de perspectiva para robótica es siempre un vector de ceros de
dimensión 1 × 3.
Se utilizan coordenadas homogéneas con factor de escalado la unidad, y que
por tanto los vectores que intervienen en las transformaciones han de poseer
cuatro componentes. Por comodidad, se elige el factor de escalado w=1.
132
La traslación
El sistema O’UVW únicamente se encuentra trasladado un vector 𝑝 = 𝑝𝑥 𝑖 +
𝑝𝑦 𝑗 + 𝑝𝑧 𝑘 con respecto al sistema OXYZ. La matriz T entonces corresponderá
a una matriz homogénea de traslación:
1 0 0 𝑝𝑥
𝑇 𝑝 = 0 1 0 𝑝𝑦
0 0 1 𝑝𝑧
0 0 0 1
133
La traslación
Un vector cualquier r, representado en el sistema O’UVW por 𝑟𝑈𝑉𝑊 tendrá
como componentes del vector con respecto al sistema OXYZ:
𝑟𝑥 1 0 0 𝑝𝑥 𝑟𝑢 𝑟𝑢 + 𝑝𝑥
𝑟𝑦 𝑝𝑦 𝑟𝑣 𝑟 + 𝑝𝑦
= 0 1 0 = 𝑣
𝑟𝑧 0 0 1 𝑝𝑧 𝑟𝑤 𝑟𝑤 + 𝑝𝑧
1 0 0 0 1 1 1
134
La traslación
Un vector 𝑟𝑥,𝑦,𝑧 desplazado según T tendrá como componentes 𝑟′𝑥,𝑦,𝑧
𝑟′𝑥 1 0 0 𝑝𝑥 𝑟𝑥 𝑟𝑥 + 𝑝𝑥
𝑟′𝑦 𝑝𝑦 𝑟𝑦 𝑟 + 𝑝𝑦
= 0 1 0 = 𝑦
𝑟′𝑧 0 0 1 𝑝𝑧 𝑟𝑧 𝑟𝑧 + 𝑝𝑧
1 0 0 0 1 1 1
135
El sistema O’UVW esta trasladado un vector p(6, -3, 8) con respecto del
sistema OXYZ. Calcular las coordenadas (rx, ry, y rz) del vector r cuya
coordenadas con respecto al sistema O’UVW son 𝑟𝑈𝑉𝑊 −2,7,3 .
136
El sistema O’UVW esta trasladado un vector p(6, -3, 8) con respecto del
sistema OXYZ. Calcular las coordenadas (rx, ry, y rz) del vector r cuya
coordenadas con respecto al sistema O’UVW son 𝑟𝑈𝑉𝑊 −2,7,3 .
𝑟𝑥 1 0 0 6 −2 4
𝑟𝑦 7 4
= 0 1 0 −3 =
𝑟𝑧 0 0 1 8 3 11
1 0 0 0 1 1 1
137
′
Calcular el vector 𝑟𝑥𝑦𝑧 resultante de trasladar al vector 𝑟𝑥𝑦𝑧 (4, 4,11) según la
transformación T(p) con 𝑝(6, −3,8).
138
Rotación
Ahora el sistema O’UVW solo se encuentra rotado con respecto al sistema OXYZ.
La submatriz de rotación 𝑅3𝑋3 será la que defina la rotación. De igual forma que
se hacia allí, se pueden definir tres matrices homogéneas básicas de rotación
según se realice esta según cada uno de los tres ejes coordenados OX, OY y OZ
del sistema de referencia OXYZ.
1 0 0 0 cos 𝜙 0 sin 𝜙 0
𝑇 𝑥, 𝛼 = 0 cos 𝛼 − sin 𝛼 0𝑇 𝑦, 𝜙 = 0 1 0 0
0 sin 𝛼 cos 𝛼 0 − sin 𝜙 0 cos 𝜙 0
0 0 0 1 0 0 0 1
cos 𝜃 − sin 𝜃 0 0
𝑇 𝑧, 𝜃 = sin 𝜃 cos 𝜃 0 0
0 0 1 0
0 0 0 1
139
Rotación seguida de traslado
Rotación de un ángulo 𝛼 sobre el eje OX seguido de un traslación de vector
𝑝𝑥,𝑦,𝑧 .
1 0 0 𝑝𝑥
𝑝𝑦
𝑇 𝑥, 𝛼 , 𝑝 = 0 cos 𝛼 − sin 𝛼
0 sin 𝛼 cos 𝛼 𝑝𝑧
0 0 0 1
140
Rotación de un ángulo 𝜙 sobre el eje OY seguido de un traslación de vector
cos 𝜙 0 sin 𝜙 𝑝𝑥
0 1 0 𝑝𝑦
𝑇 𝑦, 𝜙 , 𝑝 =
− sin 𝜙 0 cos 𝜙 𝑝𝑧
0 0 0 1
141
Rotación de un ángulo 𝜃 sobre el eje OZ seguido de un traslación de vector
cos 𝜃 − sin 𝜃 0 𝑝𝑥
𝑇 𝑧, 𝜃 , 𝑝 = sin 𝜃 cos 𝜃 0 𝑝𝑦
0 0 1 𝑝𝑧
0 0 0 1
142
Traslación seguida de rotación
Para el caso de realizar primero una traslación seguida de una rotación sobre
los ejes coordenados del sistema OXYZ, las matrices homogéneas son:
Traslación del vector 𝑃𝑥𝑦𝑧 seguida de rotación de un ángulo 𝛼 sobre el eje OX.
1 0 0 𝑝𝑥
− sin 𝛼 𝑝𝑦 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑝𝑧 sin 𝛼
𝑇 𝑝, 𝑥, 𝛼 = 0 cos 𝛼
0 sin 𝛼 cos 𝛼 𝑝𝑦 sin 𝛼 + 𝑝𝑧 cos 𝛼
0 0 0 1
143
Traslación del vector 𝑃𝑥𝑦𝑧 seguida de rotación de un ángulo 𝜙 sobre el eje OY.
cos 𝜙 0 sin 𝜙 𝑝𝑥 cos 𝜙 + 𝑝𝑧 sin 𝜙

0 1 0 𝑝𝑦
𝑇 𝑝, 𝑦, 𝜙 =
− sin 𝜙 0 cos 𝜙 𝑝𝑧 cos 𝜙 − 𝑝𝑥 sin 𝜙
0 0 0 1
144
Traslación del vector 𝑃𝑥𝑦𝑧 seguida de rotación de un ángulo 𝜃 sobre el eje OZ.
cos 𝜃 − sin 𝜃 0 𝑝𝑥 cos 𝜃 − 𝑝𝑦 sin 𝜃

0 𝑝𝑥 sin 𝜃 + 𝑝𝑦 cos 𝜃
𝑇 𝑝, 𝑧, 𝜃 = sin 𝜃 cos 𝜃
0 0 1 𝑝𝑧
0 0 0 1
145
Un sistema OUVW ha sido trasladado un vector p(8, -4, 12) con respecto al
sistema OXYZ y girado 90° alrededor del eje OX. Calcular las coordenadas
(𝑟𝑥 , 𝑟𝑦 , 𝑟𝑧 ) del vector r de coordenadas 𝑟𝑢𝑣𝑤 (−3,4, −11).
146
Un sistema OUVW ha sido trasladado un vector p(8, -4, 12) con respecto al
sistema OXYZ y girado 90° alrededor del eje OX. Calcular las coordenadas
(𝑟𝑥 , 𝑟𝑦 , 𝑟𝑧 ) del vector r de coordenadas 𝑟𝑢𝑣𝑤 (−3,4, −11).
𝑟𝑥 1 0 0 8 −3 5
𝑟𝑦 4 −1
= 0 0 −1 −12 =
𝑟𝑧 0 1 0 −4 −11 0
1 0 0 0 1 1 1
147
Un sistema OUVW ha sido girado 90° alrededor del eje OX y posteriormente
trasladado un vector 𝑝(8, −4,12) con respecto al sistema OXYZ. Calcular las
coordenadas (𝑟𝑥 , 𝑟𝑦 , 𝑟𝑧 ) del vector r con coordenadas 𝑟𝑢𝑣𝑤 (−3,4, −11).
148
Un sistema OUVW ha sido girado 90° alrededor del eje OX y posteriormente
trasladado un vector 𝑝(8, −4,12) con respecto al sistema OXYZ. Calcular las
coordenadas (𝑟𝑥 , 𝑟𝑦 , 𝑟𝑧 ) del vector r con coordenadas 𝑟𝑢𝑣𝑤 (−3,4, −11).
𝑟𝑥 1 0 0 8 −3 5
𝑟𝑦 4 7
= 0 0 −1 −4 =
𝑟𝑧 0 1 0 12 −11 16
1 0 0 0 1 1 1
149
Perspectiva y escalado
Las matrices homogéneas también se pueden aplicar para la realización de
un escalado de las componentes de un vector. Bastará utilizar una matriz T
del tipo:
𝑎 0 0 0
0 𝑏 0 0
𝑇=
0 0 𝑐 0
0 0 0 1
150
Cualquier vector 𝑟 𝑥, 𝑦, 𝑧 puede ser transformado en el vector 𝑟(𝑎𝑥, 𝑏𝑦, 𝑐𝑧).
También se puede realizar un escalado global de las tres componentes
mediante la matriz:
1 0 0 0
𝑇= 0 1 0 0
0 0 1 0
0 0 0 𝑠
A través de la cual, utilizando la definición de coordenadas homogéneas,
cualquier vector 𝑟 𝑥, 𝑦, 𝑧 puede der transformado en un vector 𝑟(𝑥/𝑠, 𝑦/𝑠, 𝑧/
151
Una aplicación más de las matrices homogéneas es la transformación de
perspectiva. Supóngase una lente situada sobre el plano OXZ con distancia
focal f situada sobre el eje OY. Se puede comprobar que el punto 𝑟(𝑥, 𝑦, 𝑧) se
ve en el plano de la lente como un punto 𝑟′(𝑥 ′ , 𝑦 ′ , 𝑧′) cuyas coordenadas
vienen dadas por la siguiente expresión:
𝑥 𝑧
𝑥′ = 𝑦 𝑦′ =0 𝑧′ = 𝑦
1− 1−
𝑓 𝑓
152
Esta transformación, denominada de perspectiva, puede realizarse a través
de una matriz homogénea:
𝑥′ 1 0 0 0 𝑥
𝑦′ 0 1 0 0 𝑦
= 0
𝑧′ 0 1 0 𝑧
1 0 −1/𝑓 0 1 1
Para las aplicaciones en robótica de las matrices homogéneas se supone que
no existe ninguna transformación de perspectiva y que el escalado es
siempre unitario.
153
154
Significado geométrico de las matrices homogéneas
Una matriz homogénea sirve para transformar un vector expresado en
coordenadas homogéneas con respecto a un sistema O’UVW, a su expresión
en las coordenadas del sistema de referencia OXYZ. También se puede
utilizar para rotar y girar un vector referido a un sistema de referencia fijo, y
en definitiva sirve para expresar la orientación y posición de un sistema de
referencia O’UVW con respecto a otro fijo OXYZ.
𝑛𝑥 𝑜𝑥 𝑎𝑥 𝑝𝑥
𝑛 𝑜𝑦 𝑎𝑦 𝑝𝑦 𝑛 𝑜 𝑎 𝑝
𝑇= 𝑦 =
𝑛𝑧 𝑜𝑧 𝑎𝑧 𝑝𝑧 0 0 0 1
0 0 0 1
155
De forma general, a la hora de componer diversas transformaciones
mediante matrices homogéneas, se han de tener en cuenta los siguientes
criterios:
1. Si el sistema fijo OXYZ y el sistema transformado O’UVW son
coincidentes, la matriz homogénea de transformación será la matriz 4X4
identidad, 𝐼4 .
2. Si el sistema O’UVW se obtienen mediante rotaciones y traslaciones
definidas con respecto al sistema fijo OXYZ, la matriz homogénea que
representa cada transformación se deberá premultiplicar sobre las
matrices de las transformaciones previas.
3. Si el sistema O’UVW se obtiene mediante rotaciones y traslaciones
definidas con respecto al sistema móvil, la matriz homogénea que
representa cada transformación se deberá postmultiplicar sobre las
matrices de las transformaciones previas.
156
Cinemática del robot
Estudia el movimiento con respecto a un sistema de referencia. Por lo que es
la descripción analítica del movimiento espacial del robot como una función
del tiempo, y en particular por las relaciones entre la posición y la orientación
del extremo final del robot con los valores que toman sus coordenadas
articulares.
Existe dos problemas cinemáticos:
Cinemática directa: determina cual es la posición y orientación del extremo
del robot, con respecto a un sistema de coordenadas.
Cinemática inversa: resuelve la configuración que debe adoptar el robot para
una posición y orientación del extremo conocidas.
157
158
Usando las matrices de transformación homogénea que representa la
posición y orientación relativa entre los sistema asociados a dos eslabones
𝑖−1
consecutivos del robot se suele denominar matriz 𝑖𝐴
0
1𝐴
0 0 1
2𝐴 = 1𝐴 2𝐴
0 0 1 2
3 𝐴 = 1𝐴 2𝐴 3𝐴
𝑇 = 06𝐴 = 01𝐴 12𝐴 23𝐴 34𝐴 45𝐴 56𝐴
159
La matriz homogénea es el producto de matrices de transformación de rotación y
traslaciones como se define a continuación:
Donde dos articulaciones se relacionan por un vínculo o eslabón por la matriz de
rotación alrededor del eje 𝑍𝑖−1 un ángulo 𝜃𝑖 , por el producto de la matriz de traslación a
lo largo del 𝑍𝑖−1 con una distancia 𝑑𝑖 , luego por el producto de la matriz de traslación a
lo largo de 𝑋𝑖 con una distancia de 𝑎𝑖 y por ultimo un producto por la matriz de rotación
alrededor del eje 𝑋𝑖 con ángulo 𝛼𝑖
𝑖−1
𝑖 𝐴(𝜃𝑖 , 𝑑𝑖 , 𝑎𝑖 , 𝛼𝑖 ) = 𝑇 𝑧,𝜃𝑖 × 𝑇 0,0,𝑑𝑖 × 𝑇 𝑎𝑖 ,0,0 × 𝑇 𝑥,𝛼𝑖
𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 0 0 1 0 0 0 1 0 0 𝑎𝑖 1 0 0 0
𝑖−1
𝐴 =
𝑆𝜃𝑖 𝐶𝜃𝑖 0 0
× 0 1 0 0 × 0 1 0 0 × 0 𝐶𝛼𝑖 −𝑆𝛼𝑖 0
𝑖 1 0 0 0 1 𝑑𝑖 0 0 1 0 0 𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖 0
0 0
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1
160
𝐶𝜃𝑖 −𝐶𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑆𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝐶𝜃𝑖
𝑖−1 𝑆𝜃𝑖 𝐶𝛼𝑖 𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝛼𝑖 𝐶𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝑆𝜃𝑖
𝑖 𝐴 =
0 𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖 𝑑𝑖
0 0 0 1
161
Algoritmo de Denavit - Hartenberg estándar para la obtención del modelo cinemático directo.
Para el desarrollo de la cinemática directa se debe obtener los parámetros de Denavit-
Hartenberg, teniendo en cuenta que las articulaciones 𝑖 conectan a los eslabones 𝑖 − 1 a 𝑖
para que la articulación 𝑖 mueva al eslabón 𝑖. Los parámetros de Denavit-Hartenberg se
pueden determinar de dos maneras, con el método estándar o modificado (presentado por
John Craig en 1986), se va ha trabajar con el método estándar. El procedimiento de Denavit-
Hartenberg tiene los siguientes pasos para su construcción sistemática:
• Identificar cuantas articulaciones tiene el robot, (es según los grados de libertad que tiene
el robot).
• El número de articulaciones comienza en 1 hasta n comenzando por la base fija y
terminando con el efector final.
• Establecer el sistema de coordenadas en la base según la regla de la mano derecha
(dextrógiro), en donde 𝑧0 está situado a lo largo del eje de movimiento de la articulación 1.
• Enumerar los eslabones comenzando con 0 como el eslabón de la base fija hasta el
eslabón n.
162
• Asignar el eje 𝑧 de rotación para cada articulación rotativa.
• Asignar los ejes 𝑥𝑖 en la dirección perpendicular o normal común entre 𝑧𝑖−1 y 𝑧𝑖 ,
cuando están paralelos.
• Asignar los ejes 𝑦 de tal manera que cumpla con la regla de la mano derecha.
• Para el ultimo sistema i-1 no aplica la convención mencionada ya que no existe un
eslabón i por lo que puede elegirse el sistema de forma arbitraria.
• Determinar los parámetros de Denavit-Hartenberg, en donde el eslabón están definido
por dos parámetros (𝑎𝑖 para la longitud y 𝛼𝑖 para la torsión) y la articulación está
definido por dos parámetros (𝑑𝑖 la distancia de un sistema de coordenadas del
eslabón hasta la articulación y 𝜃𝑖 el ángulo de rotación de la articulación). Se los
obtiene siguiendo los siguientes puntos:
163
1) ai es la distancia de zi-1 a zi medida sobre el eje xi, longitud del eslabón.
2) αi es el ángulo formado entre zi-1 a zi medido sobre el eje xi, ángulo de torsión.
3) di es la distancia de xi-1 a xi o desde el origen del sistema i-1 a xi medido a lo
largo del eje zi-1, distancia de desplazamiento de la articulación.
4) θi es el ángulo formado entre xi-1 a xi medido sobre el eje zi-1, ángulo de la
articulación.
Según como estén los ejes zi-1 y zi como en la figura (a) zi-1 y zi son ejes no
paralelos y la figura (b) zi-1 y zi son ejes paralelos, para determinar los parámetros
de Denavit Hartenberg.
164
165
Utilizando el criterio de Grubler-Kutzbach dice que para determinar los GDL en un brazo robot
se debe a una ecuación:
𝑛 = 𝑠 𝑟 − 𝑝 − 1 + ෍ 𝑛𝑖
𝑖
• En donde los valores de los parámetros son:

• 𝑠 depende de la dimensión del espacio de trabajo, para mecanismos en el plano será
3 y para mecanismos en el espacio será 6.
• 𝑟 es el número de eslabones.
• 𝑝 es el número de articulaciones.
• 𝑛𝑖 es los grados de libertad relativos de cada articulación.
• 𝑛 son los grados de libertad de todo el mecanismo.
166
167
168
Con la tabla de parámetros de Denavit-Hartenberg determinada se procede a
calcular las matrices A, sustituyendo en la expresión general:
𝐶𝜃𝑖 −𝐶𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑆𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝐶𝜃𝑖

𝑖−1 𝑆𝜃𝑖 𝐶𝛼𝑖 𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝛼𝑖 𝐶𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝑆𝜃𝑖
𝑖 𝐴 =
0 𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖 𝑑𝑖
0 0 0 1
169
𝐶𝜃𝑖 0 −𝑆𝜃𝑖 0 𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 0 𝑎𝑖 𝐶𝜃𝑖
0 𝑆𝜃𝑖 0 𝐶𝜃𝑖 0 1 𝑆𝜃𝑖 𝐶𝜃𝑖 0 𝑎𝑖 𝑆𝜃𝑖
1 𝐴 = 2 𝐴 =
0 −1 0 𝑑𝑖 0 0 1 0
0 0 0 1 0 0 0 1
𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 0 𝑎𝑖 𝐶𝜃𝑖 𝐶𝜃𝑖 0 −𝑆𝜃𝑖 0

2 𝑆𝜃𝑖 𝐶𝜃𝑖 0 𝑎𝑖 𝑆𝜃𝑖 3 𝑆𝜃𝑖 0 𝐶𝜃𝑖 0
3 𝐴 = 4 𝐴 =
0 0 1 0 0 −1 0 0
0 0 0 1 0 0 0 1
𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 0 0
4 𝑆𝜃𝑖 𝐶𝜃𝑖 0 0
5𝐴 = 1 𝑑𝑖
0 0
0 0 0 1
170
𝑛𝑥 𝑜𝑥 𝑎𝑥 𝑃𝑥
0 0 1 2 3 4 𝑛𝑦 𝑜𝑦 𝑎𝑦 𝑃𝑦
5 𝑇 = 1 𝐴 ∙ 2 𝐴 ∙ 3 𝐴 ∙ 4 𝐴 ∙ 5 𝐴 =
𝑛𝑧 𝑜𝑧 𝑎𝑧 𝑃𝑧
0 0 0 1
171
𝑛𝑥
= 𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1 ∗ 𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5 + 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5
𝑜𝑥
= 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5 ∗ 𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1 − 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1 ∗ 𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5
𝑎𝑥 = −𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1
𝑃𝑥
= 𝑐𝑜𝑠(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1) ∗ (𝑎3 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3) + 𝑎2 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2) − 𝑑5 ∗ 𝑠𝑖𝑛(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2
+ 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4))
𝑛𝑦
= 𝑐𝑜𝑠(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4) ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5) ∗ 𝑠𝑖𝑛(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1) − 𝑐𝑜𝑠(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1) ∗ 𝑠𝑖𝑛(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5)
𝑜𝑦
= − 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5 − 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4 ∗ 𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1
∗ 𝑠𝑖𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎5
𝑎𝑦 = −𝑠𝑖𝑛(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎4) ∗ 𝑠𝑖𝑛(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1)
172
𝑃𝑦 = 𝑠𝑖𝑛(𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎1) ∗ ൫𝑎3 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 + 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎3 + 𝑎2 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑡𝑎2 − 𝑑5 ∗
173
Encontrar la Tabla de parámetros de Denavit-Haterberg del robot SCARA
174
Encontrar la Tabla de parámetros de Denavit-Haterberg del siguiente robot planar:
175
Se va a desarrollar a continuación la resolución completa del problema cinemático directo
para un robot IRB6400C.
En primer lugar determine la tabla de parámetros de Denavit – Hartenberg, que localizan

los sistemas de referencia de cada una de las articulaciones del manipulador.
Posteriormente se debe calcular las matrices A, a partir de los parámetros determinados.
176
177
Cinemática Inversa
Consiste en encontrar los valores que deben adoptar las coordenadas

articulares del robot 𝜃 = [𝜃1 , 𝜃2 , 𝜃3 , … 𝜃𝑛 ] para que su extremo se posicione y
oriente según una determinada localización espacial.
Se han desarrollado algunos procedimientos genéricos susceptibles de ser

programados, de modo que un computador pueda, a partir del conocimiento
de la cinemática del robot con sus parámetros de DH. Obtener la n-upla de
valores articulares que posicionan y orientan su extremo.
178
Cinemática Inversa
El inconveniente de estos procedimientos es que se trata de métodos

numéricos iterativos, cuya velocidad de convergencia e incluso su
convergencia en si no esta siempre garantizada.
A la hora de resolver el problema cinemático inverso es mucho mas

adecuado encontrar una solución cerrada.
𝜃𝑖 = 𝑓𝑖 𝑥, 𝑦, 𝑧, 𝛼, 𝛽, 𝛾
𝑖 = 1 … 𝑛 (𝐺𝐷𝐿)
179
Cinemática Inversa
Ventajas sobre la solución con la cinemática inversa:
• Se resuelve en tiempo real en el seguimiento de una determinada

trayectoria. Una solución de tipo iterativo no garantiza tener la solución en
el momento adecuado.
• La solución de la cinemática inversa no es única, existiendo diferentes n-

uplas que posicionan y orientan el extremo del manipulador del mismo
modo.
180
La mayoría de los robot poseen cinemáticas relativamente simples que
facilitan en cierta medida la resolución de su problema cinemático inverso.
Por ejemplo si se considera solo los tres primeros grados de libertad de
muchos robots, estos tienen una estructura planar, esto es, los tres primeros
elementos quedan contenidos en un plano. Facilitando la resolución del
problema.
Los métodos geométricos permiten obtener normalmente los valores de las

primeras variables articulares, que son las que consiguen posicionar al robot.
Para ellos se utilizan relaciones trigonométricas y geométricas sobre los
elementos del robot.
181
Se suele recurrir a la resolución de triángulos formados por los elementos y
articulaciones del robot.
182
Este procedimiento es adecuado para robots de pocos grados de libertad o
para el caso de que se consideren solo los primeros grados de libertad,
dedicados a posicionar el extremo.
El procedimiento en si se basa en encontrar suficiente número de relaciones

geométricas en las que intervendrán las coordenadas del extremo del robot,
sus coordenadas articulares y las dimensiones físicas de sus elementos.
Como se ve, el robot de la imagen anterior es de estructura planar, quedando

este plano definido por el ángulo de la primera variable articular 𝜃1 .
183
El valor de 𝜃1 es
𝑃𝑦
𝜃1 = tan−1
𝑃𝑥
Considerando ahora solo los elementos 2 y 3 que están situados en un plano

y usando el teorema del coseno se tiene:
184
𝑟 2 = 𝑃𝑥2 + 𝑃𝑦2
𝑟 2 + 𝑃𝑧2 = 𝑙22 + 𝑙32 + 2𝑙2 𝑙3 cos 𝜃3
𝑃𝑥2 + 𝑃𝑦2 + 𝑃𝑧2 − 𝑙22 − 𝑙32
cos 𝜃3 =
2𝑙2 𝑙3
Esta expresión permite obtener 𝜃3 en función del vector de posición del

extremo p. No obstante, y por motivos de ventajas computacionales, es más
conveniente utilizar la expresión de la arcotangente en lugar del arcoseno.
185
sin 𝜃3 = ± 1 − cos 2 𝜃3
± 1 − cos 2 𝜃3
𝜃3 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
cos 𝜃3
θ2 = 𝛽 − 𝛼
𝑃𝑍 𝑃𝑍
𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
𝑟
± 𝑃𝑥2 + 𝑃𝑦2
𝑙3 sin 𝜃3
𝛼 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
𝑙2 + 𝑙3 𝑐𝑜𝑠𝜃3
186
𝑃𝑍 𝑙3 sin 𝜃3
θ2 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 − 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔
𝑙2 + 𝑙3 𝑐𝑜𝑠𝜃3
± 𝑃𝑥2 + 𝑃𝑦2
Los posibles valores según la elección del signo dan lugar a dos valores
diferentes de θ2 correspondientes a las configuraciones de codo arriba o
abajo.
187
Longitud
Variable
(mm)
L1 (Altura del hombro) 200
L2 (Longitud del brazo) 250
L3 (Longitud del
300
antebrazo)
L4 (L4 Longitud de la
150
muñeca + LT Longitud de
(100+50)
la herramienta)
188
El método geométrico, el cual es analizar los tres primeros grados de libertad
del brazo sin embargo para un reducido número de robot se puede obtener
también por este método los últimos ángulos de las articulaciones del efector
final o utilizar la solución por el método del desacoplo cinemático, para este
caso no es necesario usarlo.
189
190

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AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

ING. JOHN VERA

Donde el rendimiento 𝜂 puede llegar a ser cerca del 100% y la relación de

cos 𝜙 0 sin 𝜙 𝑝𝑥 cos 𝜙 + 𝑝𝑧 sin 𝜙

cos 𝜃 − sin 𝜃 0 𝑝𝑥 cos 𝜃 − 𝑝𝑦 sin 𝜃

• En donde los valores de los parámetros son:

𝐶𝜃𝑖 −𝐶𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑆𝛼𝑖 𝑆𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝐶𝜃𝑖

𝐶𝜃𝑖 −𝑆𝜃𝑖 0 𝑎𝑖 𝐶𝜃𝑖 𝐶𝜃𝑖 0 −𝑆𝜃𝑖 0

En primer lugar determine la tabla de parámetros de Denavit – Hartenberg, que localizan

Consiste en encontrar los valores que deben adoptar las coordenadas

Se han desarrollado algunos procedimientos genéricos susceptibles de ser

El inconveniente de estos procedimientos es que se trata de métodos

A la hora de resolver el problema cinemático inverso es mucho mas

Ventajas sobre la solución con la cinemática inversa:

• Se resuelve en tiempo real en el seguimiento de una determinada

• La solución de la cinemática inversa no es única, existiendo diferentes n-

Los métodos geométricos permiten obtener normalmente los valores de las

El procedimiento en si se basa en encontrar suficiente número de relaciones

Como se ve, el robot de la imagen anterior es de estructura planar, quedando

Considerando ahora solo los elementos 2 y 3 que están situados en un plano

Esta expresión permite obtener 𝜃3 en función del vector de posición del

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