MBE 3119 Manufacturing 

Technology
Some Sheet Metal Forming Processes
Examples of Some Sheet 
• Figure 16.1  shows some examples of 
Metal Parts sheet‐metal parts ((a) Courtesy of Aphase
II, Inc.  (b) Courtesy of Hialeah Metal 
Spinning, Inc.)
• Those examples in Fig. 16.1(a) are 
generally die‐formed and cut stamped 
(a) parts.  Those parts in Fig. 16.1(b)  are 
usually produced by spinning. 
• Die‐forming often involves with the use of 
a pair of die and punch to apply force  in 
shearing of sheet metal beyond their yield 
or fracturing point.  Typical processes are: 
punching, blanking, slitting, shaving, deep 
drawing,  perforating  and bending, etc.
(b) • Spinning normally involves with the use of 
mandrel and follower. Blank is  pressed 
against nose of mandrel and follower is 
pressing the blank tightly against mandrel 
so as to shear along its surface. It may also 
involve  the sleeve of prefabricated tube 
Figure 16.1   onto cylindrical mandel and being shorn 
Examples of  either internally or externally for forming  
sheet‐metal  different profiles  on either outside or 
parts.   inner suface or both surfaces. 
 Sheet Metal Fabrication  in (a), it shows a piece of strip stock of sheet metal 
Processes with some different features to be punched/pierced 
out from the strip. Typically, two pairs of small 
• As shown below, there are many sheet metal 
fabrication processes available in industry,  holes, one at either side of punched narrow slots, 
they are: are firstly made, followed by blanking  off the strip 
progressively. As the punched out part is kept while 
strip material peripherally surrounding the part is 
scrap off, it is called blanking (see (a)‐2). Reversely, 
the keeping of the peripheral strip material and 
scraping off the punched part is termed punching 
(see (a)‐1).

In (b), the slitting and/or punching some features or 
materials off from strip edges  is called NOTCHING 

In (c), slitting or punching off a complete piece of 
strip into several pieces of parts with some specific 
features along the  slit or punched edges, one after 
another, without any scrap is called slitting  or 
parting without scrap
• (a)‐1                                                       (a)‐2
• : 
In (d), a piece of strip is separated into several parts 
with those under the parting punch to be scraped is 
termed as parting with scrap. 
 Sheet Metal Fabrication Processes 
(Con’t)
• Following is parts fabricated from sheet/strip/blank of metal (illustration to  • In (a) shows the process of lancing and forming. It involves firstly slitting  a 
be continued from the slide 3). feature detaching from two sides of a piece of strip while the third side is 
still kept in attach with the strip. The detached edges are then shifted to 
bend downward  or upward along  the attaching edge. The process in 
making this feature is termed lance and form.

• In (b), a profiled blank with some  formed features on could be bent or 
stamped to U shape

• With available pair of die and punch readily made to shape, a circular blank 
can be placed onto the top surface of die and properly shaped punch is 
lowering down to press and deform the blank into the die hole, which is 
termed deep drawing process (as seen in (c)).

• The deep drawing may results in flange which may not be specified in the 
design of a part and needs to be removed/trimmed off. Trimming off by 
conventional machining processes is normally time consuming and skill 
depending. To release skill dependency some techniques are used to 
quicken such trimming process and effectively reduce the required level of 
skill. As shown in (d), a deep drawn part is mounted with its second 
stepped annular tightly inserted with bottom die. A ring punch with sharp 
inner edge is pushed to trim off the flange along the inner edge of the 
flange.

• In (d), it shows how surface patterns on coin can be fabricated. Basically, 
bottom surface of a punch is engraved with the reverse pattern as that on 
top coin, similarly for the pattern on top die surface and that of bottom 
surface of coin. When there is not any pattern around coin edge, it can be 
performed as shown in LHS of (e). When the rim surface us patterned, it 
requires retaining engraved with inverse pattern as that on rim surface to 
set up as shown in RHS of (e) to be performed. 
 Shearing with a 
Punch and Die

Punch force, F  0.7TLUTS

Figure 16.2  (a) Schematic illustration of 
shearing with a punch and die, indicating 
some of the process variables.  Characteristic 
features of (b) a punched hole and (c) the 
Manufacturing, Engineering &  slug.  (Note: The scales of the two figures are 
Technology, Fifth Edition, by  different.)
Serope Kalpakjian and Steven 
R. Schmid.
ISBN 0‐13‐148965‐8. © 2006 
Pearson Education, Inc., Upper
 the reduction of attaching surface area in the 
Shearing with Punch and Die periphery of the punched hole diminishes the 
allowable shearing stress. It thus initiates  the 
commencement of fracture pushing down the 
Fig. 16.2(a) illustrates some process variables of  punch with its side peripheral surface rubbing the 
shearing. The basic variables include the diameter  sectional surface while penetrating into the sheet 
of solid punch A, the thickness of sheet T, clearance  until reaching the regional bottom surface  and 
between die and punch c, the penetration depth of  thus resulting in the burning region. Due to 
punch into sheet C, die corner B, and contact point  gradual reducing peripheral cross‐sectional area 
of sheet with die D and punch C. All these variables  along the shearing plane CD between the punch 
affect the magnitude of shearing force and quality  corner C and the die corner D (Fig. 16.2(a)), its 
of the shear. Typically, the large clearance between  fracturing tear gives  rough opening inclined edge 
die and punch results in stretching effect and the  as shown. Final tearing of punched slug off the 
fracture surface of slug and sheet, as seen in the  bottom edge of sheet thus gives burr as shown, 
inset in Fig. 16.2(a). Furthermore, the penetration  with breakout dimension larger than and tapping 
depth of punch into sheet changes the attaching  upward to the burnished region. 
sectional surface between slug and sheet, which is 
surely influenced the shearing force required to 
fracture their attaching surface.  Fig. 16.2(c) characterizes the features of slug to 
be shorn off. Due to tearing off from the bottom 
hole, the top has burr around its peripheral rim, 
Fig. 16.2(b) demonstrates the characteristic  which is followed with rough fractured edge 
features of a punched hole in the sheet. It  inclining downwardly with almost the same as 
illustrates that the penetration depth consisting of  that along the rough fracture angle as the hole in 
a region of rollover depth, and a region of burnish  Fig. 16.2(b). The bottom of slug has a region of 
depth. The rollover depth has downward bell  smoothly burnished surface which is generated 
shape, which is formed due to  initially elastic  during the burnishing duration at the top 
deformation and stretching plastic deformation.  counterpart region of the hole. It is also noted 
The depth reduces the peripherally shearing area  that the slug is having a curving shape along BD, 
to resist shearing. At the magnitude of applying  and dishing profile (with flat middle section and 
shearing force at the instant when the bottom  tilting upward at the rim connecting the burred 
surface of punch is at the interfacial boundary of  rim, The bottom curved shape is due to 
rollover region and burnish region, the reduction of stretching, and the flat middle at the top is 
mainly compressed by the punch during shearing. 
Shearing with Punch and  Shear Angles
Die
When punch bottom is flat and is 
having perimeter of L, it is used to 
shear a sheet metal with thickness T 
and having ultimate tensile stress at 
UTS. The shearing/punching force F 
required to shear off the component 
is thus expressed as
Figure 16.10  Examples of the use of shear angles on punches and dies.
Punch force, F  0.7TLUTS
(Eq. 1) Fig. 16.10(a) illustrates a flat die with shear angles at either 
side from a protruding mid‐central line – the shear angle has 
depth equal to blank thickness. Hence, the initial punch will 
From  Eq. (1), it is possible to reduce  have L = the width of mid protruding zone and it reduces 
the punch force if the perimeter L  when penetrating though. Unfortunately, it leads to stretch‐
during shear is possibly to decrease  bending and is thus affecting the quality of shearing.
at the instance of shearing. This can 
be achievable by implementing some  Fig. 16.10(b) is with bevel shear on the punch so that it shears 
shear angles on the bottom surface  off blank at right and gradually propagating to left hand side.
of punch (Fig. 16.10(a)‐(c)) or on the  Fig. 16.10(c) with double bevel shear on either side leads to 
top surface of die (Fig. 16.10(d)),  initial shear taking place at the tip of bevel and propagating to 
correspondingly. both sides of bevel. Stretching occurs in the cases of (a) to (c).
Fig. 16.10(d) shows the achievement of shear angles on die 
surface instead of punch. The die is made with convex shear 
and this allows the lowering of punch progressively pressing 
down of sheet blank down without creating stretching. 
 Quality of shearing operations with shear angles
Below shows the shear operations with shear  Following shows the quality of blanked pieces with 
angle added onto punch shear angle added onto die surface.

The LHS shows concave shear is applied on the long 
The top LHS shows the setup of shear angle and 
side of the rectangular die, and flat bottom punch. 
its RHS counterpart illustrates the orientation of 
The blanked pieces from such setup seem to be flat 
shear force components and resultant, and the 
and straight. The middle one shows the setup of 
cross‐sectional shape of punched slug which 
convex shear on the top surface of die and flat 
seems to be tilted with the inclination of shear 
bottom surface of punch. It also provides with flat 
angle.
blanked pieces. 
The bottom LHS shows the double bevel with a 
The RHS demonstrates setup of flat top surface of 
flat width on the tip bevel and its RHS 
die with concave bottom surface on punch. Such 
counterpart illustrates the slug piece also with 
setup tends to give bent blank in shape of concave 
tilting along the inclination walls.
form as shown. 
 Effect of clearance on  Fig. 16.3(a) illustrates the effect of clearance 
between die and punch on the edge quality during 
shearing shearing. As shown, the punch is in blue and die in 
green while the gridded meshes on the yellow 
workpiece have been pre‐scribed. Consequently, 
the pressing down of punch results in the 
deformation of gridded traverse section of blank 
along the fractured line. The observation and 
analysis of the distortion of those grids facilitate the 
understanding of how the clearance affecting the 
shear quality. Typically, in (a)‐1 the fractured line 
seems to be still straight and the top surface of 
blank on die is with smaller curving, indicating the 
pulling into die to be much smaller. In (a)‐2 the 
fractured line is almost within a grid column only, 
and distortion of the grid mesh is even lesser than 
that in (a)‐1 although level of pulling into die is 
Figure 16.3  (a)  Effect of the clearance, c, between 
punch and die on the deformation zone in shearing.   higher. In (a)‐3 more severe distortion of grid 
As the clearance increases, the material tends to be  meshes is observe along the fractured line with 
pulled into the die rather than be sheared.  In  serious pulled into die is identified. 
practice, clearances usually range between 2 and  Fig. 16.3(b) shows the hardness distribution along 
10% of the thickness of the sheet.  (b)  
the fractured zone in slug (LHS) and blank (RHS). 
Microhardness (HV) contours for a 6.4‐mm (0.25‐in.) 
thick AISI 1020 hot‐rolled steel in the sheared region.   The distribution indicates sheet is hardening along 
Source: After H.P Weaver and K.J. Weinmann. and at the vicinity of the fractured line. Such 
hardening strengthens the shorn edge of the hole 
and slug. 
 Conventional Versus Fine‐ Components in Fig. 16.5(a) compare the quality of 
shorn edge of conventional blanking  (left) with 
Blanking that of fine blanking (right(. It can be seen that the 
left one is with relatively larger regions of rough at 
the top and bottom sandwiching a narrow region 
of smooth surface in the middle. The right one 
with fine blanking has large region of smooth 
surface at the bottom, which is just below a 
narrow band of rough surface region on the top. 
This implies the achievement of good quality blank 
with fine blanking technique.

Fig. 15.5(b) illustrate the setup features of fine 
blanking technique. Comparing with conventional 
blanking (Fig. 16.2(a), Slide 5), it has additional 
upper pressure pad pressing down onto blank so 
as to prevent any possible slipping. It has also an 
extra lower pressure cushion moving in 
synchronizing with the down penetration of the 
Figure 16.5  (a)  Comparison of sheared edges  blanking punch (left of Fig. 16.5(a)). Such 
produced by conventional (left) and by fine‐ configuration and operation constrain relative 
blanking (right) techniques.  (b)  Schematic  slipping between die and blank, and stretching to 
illustration of one setup for fine blanking.   fracture of the blank so as to limit the fracture 
Source: Courtesy of Feintool U.S. Operations. surface between sheet and slug (Right Fig. 16.5(b))
 Some design considerations from the studies of 
shearing/blanking
Optimize the utilization of materials by getting 
For shearing/blanking greatest number of blanks from a given sheet 
area
Shear/blank force on punching a sheet of 
thickness T and ultimate tensile stress UTS  Die should be made to size and clearance taken 
varies with its perimeters. Reduction of punch  off from counterpart punch
force is possible by suitably reducing the 
instantaneously shearing surface by 
implementing shear angle on either punch or  Blanking  force or pressure generally varies with 
die.  the strength of stock and the penetration depth 
of shearing, and also with the peripheral length of 
a blank at the instance of shearing – suitable 
For blanking design of shear angle allows reducing its 
As die cost varies with the contour and intricacy  magnitude
of blank, hence: (i) designed contour should be 
as simple as possible; (ii) building up complex  If punch face contour is convex in shape, metal is 
part by several parts may be cheaper; and (iii)  often stretched before shearing takes place. Such 
designing blank with corner radii prolonging  stretch distorts the flatness and straightness of 
tool life and reducing tool cost in comparing  the blank. However, convex on die can effectively 
with designing blank with straight‐side and  reduce blank force and still retain straight and flat 
square corners. blank.

Always select materials with commercially  Deep drawing can be effectively optimized with  
available shapes and sizes blanking to give fine dimensions of blank.
 Stock layout techniques and  Example of Stock layout and material 
material utilization utilization, i.e. Nesting 

Material utilization m can be defined as:
m = Wc/Wm
in which:
Wc is the weight of the component
Wm is the weight of material used to 
make the component

For sheet metal with uniform thickness, m can 
be defined as:
m = Ac/Am
The arrangement as in left wastes large amount 
In which:
of materials while as in right reducing wastes.
Ac is the area of the component
Am is the area of material used to 
make the component
 Sheet Metals Forming : Stressing a sheet metal beyond its yield 
point so as to change its dimensions or shape permanently
Formability of sheet metals – It is the ability of a 
sheet metal which is capable to be deformed 
without appearance of sight of fracturing

Cupping test is a technique widely used for 
experimental valuation of the formability of a 
sheet. It can perform as described below and 
illustrated in Fig. (a) on the right hand side.

The setup of the cupping test is shown in Fig. 
(a). It consists of a die, a top sheet clamping 
block, a punch and a ball. A sheet metal is 
clamped between the die and the top sheet 
clamping block. The punch is then pressing the 
sheet specimen down to form cup by an 
applied force until fracture initiates on the 
sheet surface at a punch penetration d. Larger 
the d value is, higher the formability. As the 
test has firstly been proposed by Erichsen and 
bulge is the deformation shape, it is thus 
called Erichen and Bulge‐tests
 Sheet Metals Forming (Formability of sheet metals –
Cont’d)
Bulge‐tests results on sheets of various  The width of sheet specimen influences 
widths. The specimen farthest left is  the size of bulge in Erichsen and Bulge‐
subjected to, basically, simple tension.  tests (see the figure at RHS). Generally, 
The specimen farthest right is subjected  the stretching in the narrower sheet 
to equal biaxial stretching tends to approach closer to simple 
tension. The wider specimen tends to be 
strained closer to biaxial stretching 
condition.

• Note: The depth of bulge for the 
narrower specimen is deeper and 
that for the wider specimen is 
shallower
 Sheet Metals Forming (Formability of sheet metals –
major and minor strain)
Strains in deformed circular grid patterns It can also be observed that the minor 
diameter of the ellipse is smaller than its 
original circle, which may lead to certain 
level of thickening to compensate the 
thinning strain in the major direction. 

In the far right illustration, the blue colored 
ellipse represents the circular one stretched 
under the biaxial directions with the force 
in the major one larger than its minor 
counterpart. As the stretched grid surface 
area is  larger than the “before stretching” 
circular grid, it generally becomes much 
Let’s take a circular grid (see the circle  thinner thorough. Subsequently, it is more 
“Before stretching” in the LHS illustration  susceptible to fracture than the one in the 
above) on a meshed sheet which is  far left illustration. 
stretched in an uniaxial direction, the 
circular grid will be elongated to form an  Generally, both major strain and minor 
ellipse. The strain in the major diameter of  strain are the principal strains.
the ellipse is Major Strain while that in the 
minor diameter is termed Minor Strain.
 Sheet Metals Forming (Formability of sheet metals –
major and minor strain)
In determining the ability of a sheet 
metal to be deformed so as to 
facilitate the forming design of a 
sheet metal, the combined use of 
cupping test and grid meshes on 
sheet specimen is the popular 
experimental technique. Generally, 
grid patterns are etched onto the 
surface of a sheet before being 
placed onto the cupping equipment 
to be stretched. After the stretching, 
Example: The deformation of the grid 
the level of distortion of the  pattern and the tearing of sheet metal 
individual grids are measured and  during forming. The major and minor 
axes of the circles are used to determine 
the corresponding strains are  the coordinates on the forming‐limit 
estimated by the existing formula for  diagram.
plotting forming‐limit diagram.
 Formability of sheet metals ‐ Forming‐limit diagrams
Diagram below illustrates the forming‐ Construction of FLD allows idea of under 
limit diagram (FLD) for various sheet  what straining conditions a sheet fails. 
metals Although the major strain is always 
positive (stretching), the minor strain 
may be either positive or negative. In the 
lower left of the diagram, R is the normal 
anisotropy of the sheet. 

Generally, straining on the FLD lines 
represents at the verge of fracture, 
below the lines represents successful 
forming (safe zone) while above means 
the occurrence of fracture (failure zone). 
In LHS, the dashed line in the minor 
strain region represents under pure 
shearing conditions. The purple chain 
line means under simple tension with 
anisotropy R=1. In RHS, the brown chain 
line means under equal (balanced) 
biaxial straining conditions.
 Drawing Drawing
It is a process of cold forming a flat pre‐cut metal 
blank into a hollow vessel without excessive 
wrinkling, thinning or fracturing. Fundamentally, it 
consists of a die with circular hole of diameter Dd
in the middle and solid circular punch of diameter 
d, in which Dd > d. A flat circular blank of outer 
rim diameter D is place on top of the die. Punch is 
subsequently moved down through the die hole 
(see (a)), which subsequently draws the blank 
down through the die hole (see (b)). The drawing 
down of blank accompanies with blank edge to be 
pulled towards the punch,  which drags annular of 
large area to smaller area and thus results in 
wrinkling as shown in (c). The further drawing by 
punch penetrating into the die hollow hole thus 
leads to elongate the drawn body and thus forms 
long cylinder. Generally, such wrinkling may be 
minimized by the use of pressure plate slightly 
pressing on the top of circular blank, so as to 
increase interfacial friction and reduce the 
shrinkage rate of outer annular to the inner.

The Figure in left hand side shows the progressive 
stages of drawing a cup. (a) The metal 
deformation is mainly that of bending. (b) The 
This Figure illustrates the progressive operations  deformation is bending, straightening and radial 
of deep drawing of an initially flat blank to a long  compression. (c) a continuation of all the steps of 
body cylindrical cup, which can be soft drink  part (b)
cans, etc.
 Deep Drawing  Fig.(b) below shows the features and 
operational principles of the process in 
In deep drawing, a flat sheet metal blank  deep drawing a cylindrical cup.
is formed into a cylindrical or box‐shaped 
part by means of a punch that presses  Operations: A circular sheet blank with a 
the blank into the cavity (see Figure (a)  diameter Do and thickness to is placed 
below) over a die opening with a corner radius 
Rd. The blank is held in place with a 
blankholder, or hold‐down ring, with a 
certain force. A punch with a diameter 
Dp and a corner radius Rp movers 
downwards and pushes the blank into 
the die cavity, thus forming a cup.

(b)
 Deep Drawing  in deep drawing of a cylindrical cup. (a) 
Die corner radius too small; typically, it 
Maximum punch force
should be 5 to 10 times the sheet 
One simple and approximate formula for  thickness. (b) Punch corner radius too 
calculating the punch force is: small. Because friction between the cup 
(Eq. (2)) and the punch aids in the drawing 
operation, excessive lubrication of the 
Eqn. (5) does not include friction, the  punch is detrimental to drawability
corner radii of the punch and die, or the 
blank holder force.
Calculation  Example:
Effect of die and punch corner radii on 
fracture in deep drawing
Deep Drawing (Con’t
from Calculation 
Example) 
Bending
 Bending operations The level of bend varies with the penetration of the punch 
V‐die bending: ‐ downwardly. 
As shown in (a), it consists of a v‐die with opening W and 
a v‐punch with the v of die minus the sheet thickness.  Roll bending: ‐
After placing blank on the top surface of v‐die, the  The setup in (d) is a three roll bending system for bending 
pressing down of v‐punch bends the blank to v shape.  sheet metals into different diameter tubular sections. It 
involves with two side rolls: one is driven and another is 
Wiping die bending: ‐ free to  rotate. A top roll can be moving up and down along 
the vertical plane in the middle of blank span. The down‐
The setup in (b) shows the configuration features of 
pressing of top roll thus forms curvature section between 
wiping die bending process. It consists of a bottom die 
the two bottom rolls, hence activating the driven roll 
block (grey color) and a top pressure block (in red color), 
facilitates the bending of cylindrical hoop with a smaller 
and a wiping die in blue color. A blank (green color) is 
straight of the bridging length between middle to the free 
firstly clamped between the bottom and top die blocks 
driven roll. Welding of tubular edges to form a single tube, 
with the edge of top block protruding a W (die opening 
which can be rolled again in the system to rectify its 
dimension, which is measured from the fillet edge of top 
circularity.
surface of bottom block) out from the bottom die block. 
The wipe die is subsequently moved down against tightly 
the vertical surface of the top block to bend the blank  Bending with a 4‐roll machine:‐
down against the vertical wall of the bottom die block, as  The machine consists of a solid cylindrical rod (in blue 
illustrated in rhs illustration in (b).  color), a half cylindrical cavity bottom die, two side die 
blocks (in brown color) and a top die block (in red color) – of 
Air bending: ‐ the three die blocks formed another half cylindrical shape 
as shown in (e). During operations, a sheet blank is properly 
The setup in (c) shows the air bending of a blank, which is 
placed to align on the top surface of bottom die, and the 
supported by two bottom die blocks (or by the
solid rod is pressed down to bend the blank filling up the 
edges of a die hole). A top punch is then moving down to  clearance between them. The two side die blocks are then 
press down the  blank in its middle span as illustration.  moving inwardly to against the solid rod, which is followed 
by pressing down the top die block to complete the bend. 
 Ref to the figure in Slide 33, 
Springback the bend allowance before and after bending is the 
same. Its relationship for pure bending is thus 
expressed as:
The elastic recovery of a bend Bend _ allowance  [ Ri  (t / 2)]i   Rf  (t/ 2 )f
after unloading is termed Springback. It 
makes bend radius larger than its  (SB1)
anticipated one (see Fig below) From this relationship, k is defined as
s

(SB2)

It shows ks dependent on R/t ratio. Ks=1 indicates no 
springback while ks =0 indicates complete elastic 
recovery (see Fig in Slide 40). 
As amount of springback varies with stress 
level and modulus of elasticity E of the material, the 
approximate formula to estimate springback is thus:
Fig. S
(SB3)
Note: The material tends to recover toward 
its originally flat shape. However, there are  In which Y is the unaxial yield stress of the material at 
situations where the materials bends  0.2% off set
further upon loading (negative springback)

Analysis:
A quantity characterizing springback is the 
springback factor, ks, which is determined 
as follows.

29
 Shear spinning process
Spinning (Also known as power spinning, flow turning, 
hydrospinning, and spin forging)
Conventional spinning process An axisymmeric conical or 
A circular blank of flat or  curvilinear shape is generated in a 
preformed sheet metal is held against a  manner whereby the diameter of the 
rotating mandrel while a rigid tool  part remains constant (see Fig.(b) below)
deforms and shapes the material over 
the mandrel by actuating the tool either 
manually or with a hydraulic system (see 
Fig.(a) below)

Note: In shear spinning, the diameter of 
the spun part is the same as that of the 
blank whilst, in conventional spinning, it 
is not so.

30
 Spinning
Parts by conventional spinning
Typical shapes produced by the 
conventional spinning process. Circular 
marks on the external surfaces of 
components usually indicate that the 
parts have been made by spinning, such 
as aluminum kitchen utensils and light  As seen by the complex profile
reflectors.
Parts by shear spinning
Parts typically made by this 
process include rocket‐motor casings and 
missile nose cones. 
The process generates little 
material waste and the operation is 
completed in a relatively short time.
 
of the products, intricate shapes of sheet 
metal products are possible to produced 
by the spinning operations as long as 
mandrels are possibly fabricated. 
31
 The part may be spun forward 
Tube spinning or backward, similar to a drawing or 
backward extrusion process.
In tube spinning process, tubes are 
Various internal or external 
reduced in thickness by spinning them  profiles can be produced by controlling 
on a mandrel, using rollers. The  the path of the roller during its travel 
operation may be carried out internally  along the mandrel. 
or externally.

32
 Calculation examples
Question 1:
A straight bead is being formed on a 1‐mm thick  Note that 
aluminum sheet, having E=70 GPa, in a 20 mm 
diameter die cavity, as shown in the accomplanying 
figure. Let Y = 150 MPa. Considering springback, 
calculate the outside diameter of the bead after it is  Therefore, Eq.(SB3) on Slide 41 yields
formed and unleaded from the die.

and 

Solution: Hence, the final outside diameter will be 
For the aluminum sheet, we have Y=150 MPa and E = 
70 GPa. Using Eq. (SB3) on Slide 41 for springback, 
and noting that the die has a dieameter of 20 mm 
and the sheet thickness is T = 1 mm, the initial bend 
radius is:

33
 Calculation examples
Question 2: Substituting the value from Question 1 in the 
Inspect Eq.(SB3) on Slide 41 and substituting  previous Slide,
in some numerical values, show whether the 
first term in the equation can be neglected 
without significant error in calculating 
springback. which is

Solution:
As an example, consider the situation in 
Question 1 on Slide 43 where it was shown  Clearly, the first term is small enough to 
that ignore, which is the typical case.

Consider now the right side of Eq. (SB3) on 
Slide 41. 

34
The End

35