MBE 3119 Manufacture 

Technology

Some Casting Processes
 Typical Cast Parts
• Components as shown in Fig. 
(c) 11.1 are very complex and 
(a)
intricate. Such irregularity and 
complexity are difficult to be 
(d) machined or to be 
manufactured by solid bulk 
deformation approaches, 
especially for batch of certain 
quantity. Detail and 
(b) complicated features as 
illustrated can be produced by 
Figure 11.1  (a) Typical gray‐iron castings used in 
casting processes. This can be 
automobiles, including the transmission valve body  clearly seen from the LHS 
(left) and the hub rotor with disk‐brake cylinder  components, which are cast 
(front).  Source:  Courtesy of Central Foundry Division  with different casting processes 
of General Motors Corporation.  (b)  A cast 
transmission housing.  (c) The Polaroid PDC‐2000 
as described in the title of the 
digital camera with a AZ191D die‐cast high‐purity  figure. 
magnesium case.  (d)  A two‐piece Polaroid camera 
case made by the hot‐chamber die‐casting process.  
Source: Courtesy of Polaroid Corporation and Chicago 
White Metal Casting, Inc.
Characteristics of Casting
There are many 
processes in 
casting which 
were developed 
to serve dissimilar 
purposes and 
shape various 
types of 
components. The 
LHS table 
tabulates some 
common 
processes 
available in 
industry, 
specifically for 
reference only. 

It is impossible to 
mention all these 
casting processes 
in this course. We 
thus only 
selectively focus 
upon few here.
 Sand Casting
Figure 11.3  Schematic illustration of a  complete filling of cavity. The sand core clamped in the
sand mold, showing various features.
Sand casting is an oldest manufacturing process
available in our lives.
Fig. 11.3 shows the designed features of a sand mold
for sand casting. It consists two half mold which is
mainly made of sand in metallic flask for easy handling
and strengthening. Cavity of a casting and its
associated risers, gating and runner system are made
from or along parting line. Downwardly tapping sprue
promotes laminate flow and prevent entrapment of
air/gas to form oxide impurities. The sank well at the
end of sprue means to gather initially formed oxides so
as to purify to certain extent melt into mold cavity.
Runner channel allows melt flowing through to cavity.
The middle blind riser connecting the top surface of
runner serves to (i) trapping air/gas from upstream, (ii)
skimming impure oxides at its LHS corner, (iii) trapping
excessive melt to ensure complete filling, (iv) modifying
temperature distribution of mold so that filled melt
freezing from far LHS side of mold to RHS, and (v)
refilling melt to occupy space left in shrinkage cavity.
The vent assists the venting off initial air/gas in cavity.
The open riser also assists air/gas venting and
middle of cavity means to prevent melt filling up the
position so that a hole can be produced in the casting.
In Sand Casting, the top half mold is normally named 
COPE while its bottom counterpart is termed DRAG. 

Pattern Plate
Figure 11.4  A typical metal match‐
plate pattern used in sand casting.
In Slide 4, the casting cavity is divided into two
halves: one in cope and another in drag. As seen, (i)
the pouring cup and sprue, and the blind riser, vent,
and open riser are all in the cope (being built
surrounding the cavity); (ii) runner, gate, and well
are in the drag. Normally, such arrangement
facilitates the building up of sand mold. As illustrated
in Fig. 11.4, a plate (or two separate plates) is (or
are) used in the mold making as the parting line of
the two halves of a complete mold pair.
In building up mold halves, it involves firstly setting
register pins/points on the plate. The pre‐fabricated
half pattern is thus fixed in related to the registered
positions, then those patterns for (i) are situated (if
it is making cope) around the half pattern (Note: the
patterns for (ii) are distributed around the bottom
half of pattern initially located according to the pre‐
set registered pins/points for making drag). Then,
flask is placed around the properly laid patterns on
the holding plate, and fixed in relation to all the pre‐
set registering points. Then, the pre‐mixed sands are
then deposited onto the patterns and compacted
densely in the flask. A holding flat plate
subsequently places on the top and the complete
system is turned over, which, after the removal of
pattern plate, is placed on the top of its counterpart
system and thus readily for filling melt.
 Design for Ease of Removal from Mold
Figure 11.5  Taper on patterns for ease  draft angle onto the rib/leg, the width of tip is
of removal from the sand mold
Ref to the description in Slide 5, the building
up of individual half mold requires the
retrieving of pattern from the mold halves.
Further, filled melt into properly fastened
sand mold pair needs to be removed after
complete solidification at room condition. In
view that straight long rib/leg (LHS of Fig.
11.5) gives large contact area with sand mold
which is aggregation of sands. The large
contact area results in higher interfacial
friction to resist the removal of pattern plate
out from the mold. Such difficulty may
damage the sand mold, To overcome such
problem, taper or draft angle is often applied
so that it gives amble clearance between the
pattern and mold cavity when the former is
just lifted up slightly. This eases the removal
of both pattern and casting from mold with
any detrimental damaging. In designing the
taken as the specified value of the rib/leg,
and it is widened upwards with an equal draft
angle on each edge, Such extra width on
casting is generally machined off.

Sand Cores
Figure 11.6  Examples of sand cores showing  material of chaplet is the casting material, it
core prints and chaplets to support cores.
Holes in casting can be either through or 
blind. For through hole in a casting, a core 
with prints at either end is made and 
clamped in the anticipated position of a sand 
mold cavity (Fig. 11.6(a)) on parting line, so 
that it effectively blocks melt to fill at the 
core position. Suitable design of the clamped 
core forms built‐in beam system which is 
rather rigid and deflection is supposed to be 
minimal among the three commonly seen 
beam supporting systems. For blind hole, 
one end of the core is free in the cavity. This 
forms cantilever beam system, which is 
weakest support and its free end tends to 
resume largest deflection during filling of 
melt. The deflection creates problem of 
retrieval of the core from cast casting, and 
such hole does not meet the specification of 
design specifications in engineering drawing. 
To overcome such deflection, chaplet of 
casting material is used to clamp and support 
the free end of core (Fig. 11.5(b)). As the 
 
acts as a seed or chill to carry away heat 
rapidly, hence it becomes part of the casting 
after complete of solidification. 
Sequence of Operations for 
Sand‐Casting
• This slide and next slide show the 
sequence of operation for sand‐
casting
Figure 11.8  Schematic illustration of 
the sequence of operations for sand 
casting.  (a)  A mechanical drawing of 
the part is used to generate a design for 
the pattern.  Considerations such as 
part shrinkage and draft must be built 
into the drawing.  (b‐c)  Patterns have 
been mounted on plates equipped with 
pins for alignment.  Note the presence 
of core prints designed to hold the core 
in place.  (d‐e)  Core boxes produce 
core halves, which are pasted together.  
The cores will be used to produce the 
hollow area of the part shown in (a).  (f)  
The cope half of the mold is assembled 
by securing the cope pattern plate to 
the flask with aligning pins and 
attaching inserts to form the sprue and 
risers.  Continued on next slide.
 Sequence of Operations for 
Sand‐Casting, Con’t.

(g) The flask is rammed with sand

and rthe plate and inserts are
removed. (h) The drag half is
produced in a similar manner with
the pattern inserted. A bottom board
is placed below the drag and aligned
with pins. (i) The pattern , flask, and
bottom board are inverted; and the
pattern is withdrawn, leaving the
appropriate imprint. (j) The core is
set in place within the drag cavity.
(k) The mold is closed by placing
the cope on top of the drag and
securing the assembly with pins.
The flasks the are subjected to
. pressure to counteract buoyant
forces in the liquid, which might lift
the cope. (l) After the metal
solidifies, the casting is removed
from the mold. (m) The sprue and
risers are cut off and recycled, and
the casting is cleaned, inspected,
and heat treated (when necessary).
Source: Courtesy of Steel
Founder’s Society of America
 Some considerations of sand casting
• Mold:‐ It is an aggregation of sands, not a  • Sand casting can cast relatively complicated 
bulk of material, hence it is semi‐expendable.  geometric casting with size as large as shop 
Although mold can repetitively be utilized for  floor can handle
casting a few castings, the sand vicinity to  • Turbulent flow, swirl flow, and eddy flow at 
the cavity is likely to push sideway or  the inlet from gating to cavity likely cause 
downward, distorting the shape or  wash defect at the cavity inlet due to swirling 
dimensions of the cavity (mainly due to the  effect carrying away those sands nearby 
hydraulic pressure by  the melt). Hence, the  where is normally filled by melt.
mold requires to be refabricated again. As a  • In sand casting, the insertion of internal chill 
result, sand casting is inappropriate and may  into bulk region where likely causes 
be costly for mass production although it is  shrinkage cavity. The internal chill carrying 
comparatively cheap for small batch  heat from the region so that melt in the 
production.  region can solidify first prior to propagate the 
• Sands in mold form numerous randomly  solidification out through its boundaries. The 
distributed interstices in between, which  inserted chill can either be left in as part of 
allow air/gas originally in filling channel and  the casting or slowly pulling out, in control 
cavity passing through, hence lesser internal  manner to synchronizing the solidification 
air/gas porosities are expected in a sand  rate . Generally, the pulling out is more 
casting,  difficult and complex than leaves it in as part 
• Sand wall of mold cavity is composited by  of the casting.
sand grains, size of neighboring grains tends  • Grain structure for sand casting is usually 
to form different sizes of partial interstices  larger and coarser than their counterpart 
which are filled by melt and thus produce  cast by metallic permanent mold. This is 
inverse features on casting surface. Such  because the thermal conductivity of sands is 
inverse features contribute to surface  commonly lower than metallic mold. Hence, 
roughness on the casting.  Fine sand gives  its cooling rate is comparatively lower. 
finer casting surface/
Other casting processes Mold cavity is within a shell. The mold 
making procedures and preparation of 
‐ Shell molding process casting are illustrated in Fig. 11.9. Sand 
coated with polymer is firstly poured into a 
dump box with a half metallic pattern plate 
to be mounted onto the box cover (1). The 
pattern is then heated to sufficiently hot and 
the cover closes onto the box tight, followed 
by turning over box so that coated sands 
covers the top of the hot pattern (2,3). The 
heat melt the coated polymer which hold 
the sand on the top of pattern to form a 
shell plate. The turning over of the box and 
uncovering of cover (4) allows the semi‐shell 
plate to be taken off. Replacement of the 
original pattern plate with its other half 
pattern and repeat the same procedures 1‐4 
allows the fabrication of another shell plate. 
Bonding of two shell plates with adhesive 
forms a complete shell (5). Place the shell 
vertically in a flask where a layer of sand or 
metal beads has been pre‐padded. This is 
followed by filling sand or metallic beads 
into flask so that the shell is fully surrounded 
and supported. Melt metal is then poured 
into the shell. The cooling of the complete 
system to room temperature facilitates the 
breaking off the shell and taking out of 
casting.    
This is an example of permanent pattern and 
expendable mold casting process. As long as 
Figure 11.9  The shell‐molding process, also  pattern plate can be made, it could be used 
called dump‐box technique. to cast intricate casting. 
 ‐ Expendable pattern process
An engine block produced by lost foam process
Figure 11.15 Schematic illustration of expendable casting  by pattern making technologies, i.e. Rapid
process, also known as lost foam or evaporative casting
Such type of casting processes normally involves 
with the use of pattern only once and pattern in use 
is generally made of polymers like Polystyrene, 
which melts or evaporates when contact with hot 
melt of casting material. 
Figure 11.15(a) is a POLYSTYRENE blank pre‐
fabricated , which is vertically inserted into  sand 
layer pre‐packed in a flask . Support sand  is then 
filled into the remaining space to surround the 
blank to the height leveling the top surface of the 
blank (Fig. 11.15(b)). A plate with hole in middle is 
placed on the top covering the blank top, which 
minimizes the contact of filled melt with 
atmospheric air/gas. High temperature of melt 
poured into through –the top hole melt/evaporate 
when comes in touch with the pattern (Fig. 
11.15(c)). The melt  or some evaporated vapor of 
pattern material can diffuse into the interstices of 
the surrounding sand. The technique allows the 
production of casting complex and intricate 
component like an  engine block shown at the top 
corner in the LHS illustrations. Surely, it can be used 
to cast only single off casting as long as the pattern 
of complex and intricate shape can be produce‐able 
 
Prototyping.   
 Investment Casting  Ref to Slide 12, the lost foam involves in diffusing 
melt/evaporation of pattern, which is hard to 
control. To ensure no any residue of pattern 
Process material left in casting, another technique of 
expendable mold and pattern, termed investment 
casting, has been developed (Fig. 11.13). The 
technique involves with: (1,2 in Fig. 11.13) firstly 
molding of wax/polymer patterns; (3 in Fig. 11.13) 
these patterns are then stuck onto a hollow tube 
for building up a pattern assembly; (4 in Fig. 
11.13) reverting the assembly and pushing it into 
pre‐mixed slurry solution of refraction powders 
and bonding agents for a while for forming a 
coating, followed by a sequence of lifting up, 
leaving to dry, dipping in to slurry again to thicken 
the coating, and repeating the 3 steps until 
sufficiently strong slurry coating is built and dried; 
(5 in Fig. 11.13) Assembly with dried slurry coating 
is then dipped into stucco coating solution and 
repeating the steps of lifting, leaving to dry, 
dipping again until strengthening of slurry coating 
is achieved and the coating is completely dried; (6 
in Fig. 11.13) the assembly is then turned 
inversely; (7 in Fig. 11.13) applying heat to melt 
the patterns in the coating and their melt is drain 
out from the opening of the assembly holder; (8 in 
Fig. 11.13) upright the assembly, place it into 
supporting flask if need, pouring casting melt into 
Figure 11.13  Schematic illustration of investment casting  the hollow assembly to fill the pattern cavities; (9 
(lost‐wax) process.  Castings by this method can be made  in Fig. 11.13) filled assembly is allowed to cool 
with very fine detail and from a variety of metals.  Source:   down to room temperature and the coating is 
broken to take off the castings from the assembly 
Courtesy of Steel Founder’s Society of America. holder; (10 in Fig. 11.13) the casting has exactly 
shape and geometry as the pattern.   
 The building up assembly holder in Slide 14 normally is 
Integrally Cast Rotor for  applicable for investment casting of small components. 
a Gas Turbine For the illustration, heavy or relatively large castings 
are generally hard to be cast by such method since 
they may easily detach from the holder. Hence, 
multiple casting of several castings in one go is 
impossible. However, the technique is still possible to 
use for producing a large and complex component 
once at a time, as shown in Fig. 11.14, and effectively 
integrating the method with other approaches.

Fig. 11.14 illustrates such integration. A rotor with 
turbine blades for a gas turbine is firstly fabricated by 
wax (a). Use this wax pattern, with slurry and/or Stucco 
coating mixing solution are replaced by ceramic liquid 
for producing strong ceramic shell (following 
investment casting method) for the  wax pattern (b), 
Figure 11.14  Investment casting of an integrally 
The melting of wax pattern in shell by heat application 
cast rotor for a gas turbine.  (a)  Wax pattern  and draining of the molten wax off the shell result in 
assembly.  (b)  Ceramic shell around wax  ceramic shell readily to fill superalloy melt into the 
pattern.  (c)  Wax is melted out and the mold is  shell under vacuum condition, which allows the casting 
filled, under a vacuum, with molten superalloy.   of superalloy rotor fabricated in the shell (c). The 
(d)  The cast rotor, produced to net or near‐net  breaking off of the ceramic shell facilitates a cast rotor 
shape.  Source:  Courtesy of Howmet 
to be produced to near‐net or net shape.   
Corporation.
 The previous slides mention of casting processes involves
Vacuum‐Casting with (i) expendable mold production, (ii) expendable
pattern production, and (iii) expendable mold and
pattern production. They can only be used once and/or
several times, i.e. for single off or small batch
production, and their filling mainly depends on
gravitational force on the materials. For mass or large
quantity production, metallic permanent mold and/or
pattern is favorably used. In addition, external
compression is also applied to promote filling and
shorten interior distance of material. Subsequent slides
are thus focusing upon some of these processes.

Vacuum casting (Fig. 11.16(a)) involves with a hollow

mold holder which can be connected to a vacuum pump.
The bottom of the holder has facility for clamping a pair
of permanent mold with gate facing downward. A
chamber with induction heater buried into its wall
contains the melt, which is kept in molten stage by
induction heater.
After properly mounting of the vacuum system as shown
in Fig. 11.16(a), the holder‐mold system is lowering
down to touch the melt surface, vacuum pump is thus
activated to vacuum holder and mold. This creates
differential pressure between atmosphere and mold, the
high atmosphere pressure presses the melt in chamber
to fill up the mold. After cooling to solidify, the holder is
lifted up and further cooling is allowed until reaching
Figure 11.16  Schematic illustration of  room temperature, at which the dismounting of the
the vacuum‐castin process.  Note that  system allows the removal of casting.
Problem as such casting process is that the melt surface
the mold has a bottom gate.  (a)  Before  in chamber is originally exposed to atmospheric
and (b) after immersion of the mold into  environment which may lead to formation of oxide
impurities to be sucked up to the mold cavity.
the molten metal.  Source:  After R. 
Blackburn.

Hot‐Chamber Die‐Casting
Figure 11.17  Schematic  during processing, it likely introduces thermal stresses
illustration of the hot‐chamber  to the system. The design of such is thus more
die‐casting process.
Fig. 11.17 is the schematic illustration of hot chamber 
die casting process. The term “die casting” normally 
implies casting with permanent mold and filling 
material into mold cavity under external application of 
pressure/force. 
The setup features of system are a pot in a furnace 
which keeps melt in molten stage. A vertical cylinder 
with gooseneck connecting nozzle to die cavity is 
immerged into the melt in pot. The pair of permanent 
dies is mounted into a mechanical frame which can be 
activated to close and open the die pair for casting 
ejection and die filling. A pot is on the cylindrical side 
wall at the top. A hydraulic  shot cylinder with plunger 
rod and piston at its end serves providing power to fill 
melt. 
When the piston of hydraulic shot cylinder is above 
the top of side pot, molten metal is filling into the 
cylinder. The lowering down of piston pushes the 
liquid metal through goosenect and nozzle to the die 
cavity when  the die is closed. Melt in die cooling to 
solidify and then to an anticipated temperature prior 
to its opening to eject the casting off. 
Due to application of external pressure continuously, 
the melt is squeezed becoming closer and thus 
denser. Also, the air/gas in the cavity is likely to push 
releasing from venting holes. The casting is generally 
stronger.  As machine is always under hot condition 
 
 
expansive and only for casting low melting point 
metal. 
Cold‐Chamber Die‐ Comparing hot chamber die casting with 
cold chamber die casting (cf. Figs 11.17 and 
Casting 11.18), it can also be seen that configuration 
of cold chamber die casting is basically 
similar to its hot chamber counterpart 
except that there is not any furnace and 
melt chamber surrounding the cold 
chamber die casting, its hydraulic shot 
cylinder is in horizontal position, and the 
filling of melt is through the pot on the top 
side of cylinder wall in room temperature 
(hence, it is termed cold chamber die 
casting while that for hot chamber die 
casting is surrounded by hot melt and thus 
so termed). As cast metal requires to be 
molten in a furnace next to it, which is 
separated from the machine, hence, it 
basically induces less thermal stress, if there 
is any, machine is thus having simpler 
configuration  (Fig. 11.18) and cheaper. It 
can also used to cast high melting point 
materials. 
Figure 11.18  Schematic illustration of the cold‐
chamber die‐casting process.  These machines  You are advised to compare both hot and 
are large compared to the size of the casting,  cold chamber die casting machines and 
because high forces are required to keep the  processes with injection molding machine, 
two halves of the dies closed under pressure. and also to identify what are their 
similarities and differences!
 Centrifugal‐Casting  • Centrifugal casting works on the 
principles of melt tending to create a 
Process centrifugal force pushing it flowing 
outwards when it is spun. 
• Its setup features consist of a long 
horizontal cylindrical mold, supported 
by two rollers either side underneath of 
which one is free and the other is 
powered to rotate the cylindrical mold, 
as shown in Fig. 11.20. 
• Molten metal is scooped from furnace 
by a crucible and poured through a 
spout into the bottom wall of cylindrical 
mold, which is driven to spin by the 
driving roller. The spinning action 
provides outwardly force keeping melt 
against the wall, and rotational action 
to spread the melt throughout the 
inner circumferential  surface. 
• Such type of centrifugal casting process 
allows casting of cylindrical 
Figure 11.20  (a)  Schematic illustration of  components. If suitable mold cavity is 
the centrifugal‐casting process.  Pipes,  located with either end of the cavity for 
cylinder liners, and similarly shaped parts  melts to fill in, it is possible to form 
can be cast with this process. (b)  Side view  different couplings for cast cylinders to 
of the machine. couple with other counterparts. 
 Semicentrifugal Casting and  Setup features of semi‐centrifugal casting  (Fig.
Casting by Centrifuging
Figure 11.21  (a)  Schematic illustration of the  pressure head in the pouring basin, the
semicentrifugal casting process.  Wheels with  casting.
spokes can be cast by this process.  (b)  
Schematic illustration of casting by centrifuging.  
The molds are placed at the periphery of the 
machine, and the molten metal is forced into 
the molds by centrifugal force.
 
11.21(a)) consists of:
• For (i) a sand mould in a flask that is fastened 
to a revolving table by some holding fixtures, 
(ii) a casting cavity situated across the central 
portion of the parting surfaces of the mold, 
and (iii) a pouring basin and gate system at 
the central portion and on the top of the 
mold. It should be noted that the casting is 
directly under the pouring and gating system.
Its Operations are basically as:
• In performing the casting, the revolving table 
is rotating whilst molten casting material is 
being poured from the pouring basin down 
through sprue to the casting cavity, the 
spread of material directly at the central 
portion is due to the action of pressure in the 
pouring basin, whilst those off the center is 
pushed by centrifugal force to fill rest 
portions of the casting. Owing to the reason 
that the internal flow of casting is under the 
combined action of centrifugal force and 
 
casting is thus termed semi‐centrifugal 
 Centrifuging casting 

Features (Fig. 11.21b):
• Fig. 11.21b shows the features and operational principles of a typical centrifuging 
casting process. Its  onfiguration includes: (i) a circular mold with cavities of 
castings situating at the periphery of mold, (ii) a runner and gating system situating 
in the central portion of the mold where molten material can be filled in a pouring 
basin at the center. The casting mold system is fastened to a revolving table.

Operations:
• When molten material is poured into the pouring basin in the center of the casting 
system, the combined action of pressure head and centrifugal force pushes the 
material through the runner and gating system in the central portion to the 
cavities of castings situating at the periphery of the circular mold. The equipment 
will still be revolved until all the material casting cavities completely solidified. 
Because of the filling melt into the casting cavities is entirely due to the action of 
centrifugal force, the process is thus called centrifuging or spin casting. It is noted 
from Fig. 11.21b that the bulk of a cavity can be located at the outside portion of 
the periphery when this process is used.
Squeeze‐Casting Setup features
It consists of a die block with cavity in middle. At 
its bottom, there is an ejector pin. A punch with 
tip size smaller than the inner size of cavity and a 
crucible for scooping melt from furnace (Fig. 
11.22(a))
Operations
After properly setting up of the equipment, 
crucible scoops melt from furnace and pours it 
into cavity of die (Fig. 11.22(b)). Then the punch 
is lowering down to squeeze the melt, which is 
squeezed to flow backward and filling up the gap 
between die inner wall and outer size of the 
punch (Fig. 11.22(c)). The system is dwelled on 
for a while until the melt in between the 
clearance is completely solidified. The top punch 
is thus lifted up and ejector pin is pushed up to 
release the solidified casting. 

As the process is involved with squeezing the 
melt to fill up the clearance form between die 
and punch, as filling of solid material into the die 
cavity of forging die. Hence, the squeezing casting 
Figure 11.22  Sequence of operations  process is also commonly termed as liquid 
in the squeeze‐casting process.  This  forging. For the operational principles and setup 
process combines the advantages of  features as mentioned above, the process is 
suitably to cast hollow cups. 
casting and forging.
Design, Materials, and Economics

METAL CASTING
 General Design Rules for Casting
• Design the part so that the shape is cast easily.
• Select a casting process and material suitable for the 
part, size, mechanical properties, etc.
• Locate the parting line of the mold in the part.
• Locate and design the gates to allow uniform feeding of 
the mold cavity with molten metal.
• Select an appropriate runner geometry for the system.
• Locate mold features such as sprue, screens and risers, 
as appropriate.
• Make sure proper controls and good practices are in 
place
 Locating and Designing Gates

• Multiple gates often are preferable and are necessary for 
large parts.
• Gates should feed into thick sections of castings.
• A fillet should be used where a gate meets a casting; this 
feature produces less turbulence than abrupt junctions.
• The gate closest to the sprue should be placed sufficiently 
far away so that the gate can be easily removed.
• The minimum gate length should be three to five times the 
gate diameter, depending on the metal being cast.
• Curved gates should be avoided, but when necessary, a 
straight section in the gate should be located immediately 
adjacent to the casting.
 Riser Design
• The riser must not solidify before the casting.
• The riser volume must be large enough to provide a 
sufficient amount of liquid metal to compensate for 
shrinkage in the cavity.
• Junctions between casting and feeder should not develop a 
hot spot where shrinkage porosity can occur.
• Risers must be placed so that the liquid metal can be 
delivered to locations where it is most needed.
• There must be sufficient pressure to drive the liquid metal 
into locations in the mold where it is most needed.
• The pressure head from the riser should suppress cavity 
formation and encourage complete cavity filling
 Design Rules for Casting

Figure 12.1  Suggested design modifications to avoid defects in castings
 Design Rules for Casting
Use radii or fillets to avoid corners (Fig. 12.1(a)) Ribs and/or fillets  improve bosses (Fig. 12.1(d))
Mechanically, sharp corner is generally raiser for stress concentration during  Boss is a mechanical feature for fastening or mounting 
loading. In filling of melt metal/alloy, sharp corner tends to create flow  other mechanical part on by bolt and nut, etc. If the 
separation and/or eddy flow down stream, which jeopardizes uniform fusion  boss is rather high and slim, it may not be rigid/stiff. 
of solidified material and/or leads to air entrapment and impure oxides within  Reinforcement is thus required by introducing 
swirled positions. The introduction of radii or fillets at the sharp corners  strengthening ribs. Melts in such ribs can also serve to 
provides more material and reduces induced stress value. It also allows melt  re‐fill possibly shrinkage cavity in the bulk bottom 
to flow along the boundary of the radii and fillets so as to minimize separation  section to certain extent. To facilitate the filling of  melt, 
fillets are also introduced at individual corners and 
and oxide impurity formation. Furthermore, it also lowers the heat  interception planes. 
accumulation at the inner corner and speeds up relatively the solidification 
Sloping bosses can be designed for straight die parting  
rate at that corner. to simplify die design (Fig. 12.1(e))
Deep cavities should be on one side of casting where possible (Fig. 12.1(b)) The inclining slope of the two bosses (LHS Fig. 12.1(e)) 
When deep cavities are not on one side of casting (LHS of Fig. 12.1(b)), the  makes mold removal rather difficult. Thus split mold 
deep cavity, on the different side with large bottom mold for production of the  should be designed. Furthermore, the accumulation of 
large cavity in the bottom of the casting, generally requires separate core to  material in parts below the individual holes likely forms 
be made and situates at the cavity position. Such core is difficult to mount and  shrinkage cavity. The re‐designed RHS part with hollow 
align with its bottom shallow cavity. However, Design modification with deep  bottom in each boss and vertically right up on RHS wall 
so as to cater for mold removal. In addition, the hollow 
cavities on a single side allows the integration of shallow cavities to be  bottom allows the accomplishment of uniform walls 
produced with a single top half mold, and the bottom half mold with high  section.
protrusion part for fabricating the larger deep cavity and smaller deep cavity  Side cores can be eliminated with this hole design (Fig. 
by a core with print to be clamped rigidly on the bottom mold.  12.1(f))
Wall section should be uniform (Fig. 12.1(c)) Ref to LHS part in Fig. 12.1(f), the through top with 
As the part with non‐uniform sections in the LHS of Fig. 12.1(c) has bulk of  some material blocks the release of core for making the 
material accumulated in the middle and relatively large material gathering at  hole, thus slow down the production rate. However, the 
the RHS section, they have tendency to form shrinkage cavity somewhere in  removing of material just on the top of hole (RHS Fig. 
the center. Furthermore, it may exhaust of large amount of material. The  12.1(f)) so that the top mold for making the core for 
making the hole recess can be considered tongue of the 
modified part with uniform section throughout (RHS Fig. 12.1(c)) solves the  top half mold. Such modification improves productivity 
solidification problem in creating shrinkage cavity in the bulk region as  of casting and reduces mold making cost.  
illustrated in its LHS counterpart. It also saves material used. 
 Elimination of Hot Spots

Figure 12.2  Examples of designs showing the importance of maintaining uniform 
cross‐sections in castings to avoid hot spots and shrinkage cavities.
 Elimination of Hot Spots
• Ref to Fig. 12.2(e), when such core is 
• In natural cooling, the heat dispersion nature  inappropriate to use in the design, either 
results in solidification starting from inner wall of  external chills or internal chills can be used 
mold cavity towards to its core. Due to  in casting processing (Lecture 1 notes). 
contraction of remaining melt in the core, it 
leaves some spaces in the center of the cavity of  • Ref to Fig. 12.2, the intercepting position of 
larger bulk section (Fig. 12.2). This creates  two neighboring plane not only furnishes 
quality problem of shrinkage porosity and gas  with larger cross sectional region comparing 
bubbles which are unable to surface out from a  with its neighboring sections, it also 
casting. As shown in Fig. 12.2(a, b, c), the cross of 
two neighboring sections  tends to results larger  jeopardizes heat transfer efficiency due to 
cross‐sectional area than its two vicinity legs,  its inner corner accumulating heat 
where are termed hot spot and usually inclined  dispersing from horizontal and vertical 
to prompt for forming shrinkage cavity (LHS Fig.  surfaces. Consequently, it also reduces heat 
12.2(c)). Design to  eliminate such spots can  transfer rate.
normally be achieved by designing uniform 
cross‐sections in castings whatever possible, as  • The design in RHS part of Fig. 12.2(c) gives 
shown in RHS part in Fig. 12.2(c) and/or RHS part  uniform cross sections. It also radiates 
in Fig. 12.2(d), whenever the redesigning of  outward the heat from the outside filleted 
these castings does not affect the assembly or  corner, and slows down heat accumulation 
functionality of a product. When the peripheral  rate in its inner corner.
shape of a casting needs to be maintained, a 
possible solution to eliminate such hot spots is  • The design in RHS part of Fig. 12.2(d) by 
designing a hole in place of their corresponding  shifting the top and bottom vertical section 
position, which can be produced by a core and as  away so that they are not aligning each 
shown in Fig. 12.2(e).  other, provides more surface area for heat 
transfer and reduces the amount of meld at 
the original cross of the cross sections. 
 Examples of Good and Poor Designs

Figure 12.3  Examples of undesirable (poor) and desirable (good) casting designs.  Source:
Courtesy of American Die Casting Institute.
 Examples of Good and Poor Designs
• LHS part in Fig. 12.3(a) shows a part with hole for  • In Fig. 12.3(d), it is noted that the part at LHS with 
inserting bolt/scres with countersank head. The  curving patterns both  internally and externally, 
bottom material vicinity to the bottom surface of  whilst the RHS one only with external patterns and 
countersank screw head means expansive mold  uniform internal surface only. Design in RHS one 
making/design, or difficulty in mounting the core  makes the contraction easier to control, cylindrical 
for hole. The removing of this material allows  annular core cheaper to make and relatively more 
integration of the sank region and clamping print of  uniform contraction, and the external patterns 
core rigidly with bottom half mold, as shown in RHS  increasing heat transfer area. 
part of Fig. 12.3(a) • Fig. 12.3(e) shows the semi cylindrical patterns on a 
• LHS part of Fig. 12.3(b) is a thick plate with large  cushioning by layer of materials. The LHS one with 
surface area. The temperature distribution during  cylindrical rod patterns  larger its semi counterpart 
cooling susceptibly creates bubbles or shrinkage  in RHS, thus leads to difficulty to make and likely 
cavity in its middle section. To surmount such  solidification problem comparatively. 
problem, it is possible by redesigning the central  • Fig. 12.3(f) shows a flange with a stud inserting in as 
part with squared basin so that it furnishes quicker  a core. Obviously the thread body for LHS one is too 
heat dispersion from the central region to achieving  long and reaching the inner flange surface. This may 
possibly directional solidification, as shown in RHS  results in some melt splashing or leaking into the 
part in Fig. 12.3(b). top section of the thread. However, the longer 
• LHS part of Fig. 12.3(c) with sharp internal corners  shrank section on the top section makes the first 
may result in stress concentration and/or  thread relatively far away from the inner face of 
solidification problem in the thicker bottom section.  flange, thus ensuring the proper condition of the 
The redesign with recess radii at the interfacial  inserting core.
corners relaxes the stress concentration and also 
allows those melt originally in the middle to 
replenish in the bottom  horizontal section.
Properties and Applications of Cast Irons 
Properties and Applications of Nonferrous Cast Alloys