REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

“VISION PRACTICA DE LA INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS”

TRABAJO DE ASCENSO PARA OPTAR

A LA CATEGORÍA DE PROFESOR TITULAR

AUTOR: GONZALEZ TRIANA YRIS KENELMA

Febrero, 2017

:
ii
CICLO DE
VIDA
DE UN
PROYECTO

González Triana Yris Kenelma

2017

iii
AGRADECIMIENTO

En primer lugar, a Dios por estar siempre a mi lado, como mi guía y apoyo en

todo momento.

A mi familia, por darme su apoyo incondicional para lograr este valioso aporte a

mi carrera.

A mis padres, quienes del más allá, siempre me acompañan como ángeles

protectores.

A mi esposo Miguel y mi hijo José Miguel, por ser mis fieles compañeros.

A mis amigos Roxana, Marisol, Juan Rodríguez, Ariana y Julissa, por el apoyo

prestado, en la concreción de los temas desarrollados.

Al Departamento de Ingeniería Química, por su apoyo en los recursos necesarios

para la elaboración del libro.

Y finalmente, y con un énfasis especial, cierro este agradecimiento:

A mis estudiantes, quienes con su contribución han desarrollado parte del

contenido de este texto

iv
PROLOGO

LA INGENIERIA DE PROCESOS de plantas industriales es una disciplina clave

en el desarrollo de todo proyecto de producción en cualquiera de los sectores
industriales: alimentos y bebidas, gas y petróleo, petroquímica, cemento, papel,
farmacia, minería, entre otros. La importancia de la ingeniería de procesos o
simplemente “procesos” radica principalmente en su influencia sobre el desarrollo
de un proyecto; en términos de los alcances de los trabajos, los costos y el
programa, el nivel de interacción y las interfaces con todas las disciplinas de la
ingeniería que participan en el mismo: industriales, mecánicos, eléctricos,
electrónicos, civiles, químicos, entre otros. Estos proyectos, se desarrollan según
su ciclo de vida, en cada una de las siguientes fases: ingeniería conceptual,
ingeniería básica, ingeniería de detalle, procura y construcción.

En este contexto, el rol que cumple el ingeniero químico en la ingeniería de

procesos es la gestión de proyectos de diseño. Para describir dicho rol, en cada
una las fases de un proyecto, se aborda una breve introducción de las mismas,
desde el enfoque del diseño de procesos químicos.

La ingeniería conceptual es la etapa en la cual se arma la topología del proceso;

es decir, el esquema o diagrama de bloque, que presenta la secuencia de
operaciones necesarias para transformar las materias primas en los productos
deseados. La segunda fase, o ingeniería básica, es la concreción de la
ingeniería conceptual, en cuanto la definición del diagrama de flujo, variables de
operación y parámetros de construcción de los equipos. Finalmente, en la
ingeniería de detalle, a partir de la información generada por los ingenieros de
proceso en las etapas anteriores, se procede a los diseños mecánicos, civiles,
eléctricos y otros.

Por lo anteriormente expuesto, y en función de las fortalezas que involucra la

ingeniería química, se podría decir, que el ingeniero químico es el principal líder
en el desarrollo de las dos primeras fases de la ingeniería y realiza una labor de
colaborador y supervisor, en el resto de las fases. En tal sentido, en este texto se
desarrollan cada una de las fases descritas, con énfasis especial en las dos
primeras, ingeniería conceptual e ingeniería básica.

Desarrollar estas fases con éxito, depende de la capacidad del ingeniero químico
para integrar adecuadamente los conocimientos adquiridos durante toda su
carrera, hacia un objetivo determinado con eficiencia y eficacia. A este reto se
enfrentan los estudiantes de las carreras de ingeniería química, en una
asignatura del último semestre llamada Ingeniería de Procesos o Diseño de
Planta. Esta asignatura, se enfoca hacia el desarrollo de un Proyecto de Diseño
de Procesos que involucra hasta el nivel de Ingeniería Básica, con el objeto de
familiarizar al estudiante con su futura labor industrial en la Gestión de Proyectos.

En la literatura, hay un sinnúmero de bibliografía que ayudan en este proceso:

enciclopedias tecnológicas, textos de diseño de procesos, textos de gestión de
proyectos, entre otros. Es decir, una gran cantidad de información para revisar,
organizar y procesar en el corto tiempo que dispone el estudiante de ingeniería

v
química, para desarrollar el proyecto. Además, en las carreras de ingeniería
química a nivel nacional e internacional, en la bibliografía de la asignatura, los
libros de consulta en su mayoría son de habla inglesa, y están dirigidos a la
síntesis, evaluación o diseño de procesos. Por lo tanto, existe una necesidad
imperante de generar un texto en habla hispana, orientador en proyectos diseño
de procesos químicos, que vincule el diseño de procesos con la gestión de
proyecto.

En este texto se plantea abordar cada una de las fases de la ingeniería,

mediante técnicas rápidas en el área de diseño de procesos, que permitan al
ingeniero químico tomar decisiones acertadas en el menor tiempo posible, a
través de la estrategia de aprender haciendo, mediante ejemplos de procesos
químicos, en el área de alimentos y petroquímica.

Es importante mencionar, que la recopilación y validación de estas técnicas

rápidas se ha venido realizando desde el año 2008, a través de la modalidad de
proyectos de diseño; con la asignatura de Ingeniería de Procesos, en la
Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre, UNEXPO,
Vicerrectorado de Barquisimeto, en el Departamento de Ingeniería Química.

Para complementar el diagnóstico de este problema, se diseñó una encuesta

debidamente validada, y se aplicó a los estudiantes del curso de Ingeniería de
Procesos, del Departamento de Ingeniería Química de la UNEXPO, y del
resultado de dicha valoración, se evidencia la necesidad del texto mencionado; y
los resultados de la misma se incorporan en la sección de apéndices de este
texto.

En este orden, este texto recopila la experiencia de años en el proceso de

enseñanza aprendizaje para que sirva de directriz a las futuras generaciones, ya
que no se dispone de un texto con el enfoque global programático de la
asignatura de Ingeniería de Procesos. Por otra parte, en dicho texto se
incorporan el acceso a las tecnologías de información y comunicación, para
fortalecer el proceso de enseñanza aprendizaje, desde un enfoque constructivista
del conocimiento, todo ello a través de herramientas como las direcciones web, el
video youtube, y las potencialidades del google drive, entre otros. Finalmente, se
espera se convierta en un texto de fácil lectura para los ingenieros químicos,
hacia la toma de decisiones rápidas y acertadas, en el ámbito de proyectos de
diseño.

Este texto, está organizado en capítulos. El primer capítulo, plantea una

introducción a los temas que el ingeniero químico requiere profundizar, para
abordar el proyecto de diseño de un proceso. El resto de capítulos, está enfocado
en las fases de la gestión de proyectos; en cuanto a su ciclo de vida, ingeniería
conceptual, ingeniería básica, ingeniería de detalle, procura y construcción.
Además, cuenta con un capitulo que recoge ejemplos de procesos del área
petroquímica y del área de alimentos, para facilitar el proceso de enseñanza
aprendizaje, mediante el enfoque aprender haciendo, en las fases de ingeniería
conceptual y básica.

vi
El capítulo I, es una guía introductoria de las distintas áreas del conocimiento,
que requieren ser abordadas en un proyecto de diseño de proceso. Ha sido
escrito, de manera simple y compilada, para convertirse en un orientador rápido
para el estudiante de ingeniería química o el ingeniero químico. Cada una de
estas áreas, cierra con una conclusión que intenta revelar la importancia de la
misma, en la ingeniería de procesos; lo que invita al lector a profundizar las áreas
que requieran en su proyecto de diseño, en los libros texto de diseño de
procesos, que existen en la literatura, y que se referencian en la bibliografía.

En el capítulo 2, se combinan las dos primeras fases de la ingeniería, la

ingeniería conceptual y básica, con el objeto de conocer las principales técnicas
en cada una de estas fases, donde el ingeniero químico juega un rol de líder. En
tal sentido, a nivel de la ingeniería conceptual, se dan lineamientos para
responder los criterios de diseño de un proyecto; y se ofrecen guías generales de
síntesis de procesos, con el objeto de descubrir el proceso, a través de la primera
herramienta grafica, como son los diagramas de bloques. Y a nivel de la
ingeniería básica, se aborda un mejor conocimiento del proceso, mediante el
desarrollo de los diagramas de flujo, los balances de materia y energía, el
dimensionamiento de los equipos principales, y la estimación de costos.

El capitulo 3, combina las dos últimas fases de la ingeniería, ingeniería de detalle,

procura y construcción, para lo cual en las mismas solo se dan los lineamientos
básicos, en cuanto a la labor del ingeniero químico, como personal de apoyo y
supervisión. En cuanto a la ingeniería de detalles, se hace énfasis en los
diagramas de tubería e instrumentación, la distribución de planta y manuales de
arranque y operación. Y en el caso de la procura y construcción, se da
orientaciones generales.

El capitulo 4, aborda tipos de procesos químicos, en el área de petroquímica y

alimentos, a modo de ejemplos, para que el lector, ubique los resultados
principales que se presentan a nivel de una ingeniera básica preliminar. Este
capítulo, es una guía de lo que debe contener el proyecto de ingeniería de
proceso, en términos de los resultados principales, como son: Diagrama de
Bloque Entrada Salida, Descripción del Proceso, Diagrama de Flujo de Proceso,
Tabla de Especificaciones de Equipos, y el Análisis Económico.

Adicionalmente, este libro está conformado con apéndices electrónicos en la fase

de ingeniería conceptual con una visualización preliminar del mercado, y en las
fases de ingeniería básica con el dimensionamiento de equipos y la evaluación
económica. Estos apéndices han sido complementados con presentaciones con
audio, para ilustrar su aplicación, y se pueden acceder a través de las direcciones
electrónicas, ubicada en la sección de apéndices.

Se invita al lector a solicitar el archivo pdf del libro, para acceder a todos los
vínculos web que completan este documento, a través de la siguiente dirección
de correo ytriana@unexpo.edu.ve,

vii
CONTENIDO

CAPITULO I........................................................................................................ 12
INTRODUCCION AL DISEÑO DE PROCESOS ................................................. 12
DESARROLLO DE UN PROCESO ................................................................. 13
ETAPAS DEL DISEÑO DE UN PROCESO ..................................................... 18
ESTANDARES EN INGENIERIA .................................................................... 20
SINTESIS DE PROCESOS ............................................................................. 23
CONTROL DE PROCESOS ........................................................................... 25
OPTIMIZACION DE PROCESOS ................................................................... 27
SEGURIDAD EN PLANTAS QUIMICAS ......................................................... 29
ANALISIS ECONOMICO................................................................................. 31
CAPITULO II....................................................................................................... 33
INGENIERIA CONCEPTUAL E INGENIERIA BASICA ....................................... 33
INTRODUCCION ............................................................................................ 34
CRITERIOS DE DISEÑO. ............................................................................... 35
DIAGRAMAS DE BLOQUES........................................................................... 36
DIAGRAMA DE FLUJO (DFP) ........................................................................ 38
Conceptualización ....................................................................................... 38
Descripción .................................................................................................. 42
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA ............................................................ 47
Desarrollo de modelos de unidades para balances de materia lineales ....... 48
Lineamientos Básicos para el Balance de Energía ...................................... 54
DIMENSION Y/0 SELECCION DE EQUIPOS ................................................. 56
Equipos de Fluidos ...................................................................................... 56
Equipos de Transferencia de Calor.............................................................. 57
Equipos de Separación................................................................................ 57
Reactores .................................................................................................... 59
Equipos de Filtración ................................................................................... 60
ESTIMACION DE COSTOS ............................................................................ 62
CAPITULO III...................................................................................................... 65
INGENIERIA DE DETALLE, PROCURA Y CONSTRUCCION ........................... 65
INTRODUCCION ............................................................................................ 66

viii
 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION Y TUBERIA ...................................... 67
DISTRIBUCION EN PLANTA .......................................................................... 70
HEURISTICAS COMPLEMENTARIAS ........................................................... 73
HOJAS DE ESPECIFICACION ....................................................................... 74
MANUALES DE OPERACIÓN. ....................................................................... 75
PROCURA Y CONSTRUCCION ..................................................................... 76
CAPITULO IV ..................................................................................................... 78
PROCESOS EN ESTUDIO................................................................................. 78
INTRODUCCION ............................................................................................ 79
Etanol de etileno ............................................................................................. 80
Cerveza lager. ................................................................................................. 88
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................. 101
APENDICES ..................................................................................................... 104
ELECTRONICOS .......................................................................................... 104
ING.CONCEPTUAL, VISUALIZACION DEL MERCADO ........................... 104
ING. BASICA PRELIMINAR DE PROCESOS EN ESTUDIO. .................... 104
HEURISTICAS DE EQUIPOS ................................................................... 104
TUTORIAL DEL PROGRAMA CAPCOST ................................................. 104
FISICOS ....................................................................................................... 105
INSTRUMENTO ........................................................................................ 105

ix
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Niveles de Desarrollo de un Proceso Químico ...................................... 15

Figura 2 Pasos para el desarrollo de un proceso ................................................ 17

Figura 3 Herramientas del diseño de procesos ................................................... 23

Figura 4 Elementos basicos de un lazo de control .............................................. 25

Figura 5 Lazos de control tipico en un reactor exotermico .................................. 26

Figura 6 Lazos de control tipicos en una columna de destilacion ........................ 26

Figura 7 Diagrama de flujo de caja de un proyecto ............................................. 31

Figura 8 Diagrama de bloque entrada salida ...................................................... 37

Figura 9 Diagrama de bloque generico. .............................................................. 37

Figura 10 Diagrama T vs Q para una caso ejemplo ............................................ 55

Figura 11 DTI para una columna de destilación .................................................. 69

Figura 12 Distribucion de un planta de cemento ................................................. 72

Figura 13 Hoja de especificacion de un compresor ............................................ 74

Figura 14 Diagrama bloque de proceso entrada salida (Etanol desde etileno).... 82

Figura 15 Diagrama flujo proceso (Etanol desde etileno) .................................... 84

Figura 16 Flujo de caja proceso ( Etanol desde etileno) ..................................... 87

Figura 17 Diagrama bloque entrada salida ( cerveza) ......................................... 91

Figura 18 Diagrama de bloque generico ( Cerveza)............................................ 91

Figura 19 Diagrama de flujo del proceso (Cerveza) ............................................ 95

Figura 20. Diagrama flujo caja proceso (cerveza) ............................................. 100

x
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Características de los procesos químicos ............................................. 13

Tabla 2. Estimados de costos, según su clase. .................................................. 32

Tabla 3. Simbologia basica de equipos para DFP .............................................. 43

Tabla 4 Simbologia complementaria de equipos para DFP................................. 44

Tabla 5 Simbologia complementaria en DFP ...................................................... 45

Tabla 6 Lineamientos basicos en los DTI ........................................................... 67

Tabla 7 Convenciones para identificar instrumentacion en DTI .......................... 68

Tabla 8 Tabla de corrientes proceso (etanol desde etileno) ................................ 85

Tabla 9 Tabla de corrientes del proceso ( cerveza) ............................................ 96

Tabla 10 Aplicación del instrumento ................................................................. 107

xi
 CAPITULO I

INTRODUCCION AL DISEÑO DE PROCESOS

 DESARROLLO DE UN PROCESO

El desarrollo de un proceso químico cumple diferentes objetivos, que van desde

un descubrimiento a nivel de laboratorio, hasta el escalamiento a un nivel
industrial; tomando en consideración aspectos económicos, ambientales y de
seguridad. Los objetivos se podrían clasificar en tres grandes áreas, cuyo
alcance se describe a continuación:
 Diseño y construcción de una nueva planta: involucra el desarrollo de un
producto nunca hecho a escala comercial, a través de la síntesis y valoración
de nuevos productos altamente potenciales de ser comercializados.
 Modernizar una planta existente: desarrollo de un nuevo proceso a escala
industrial, que involucre un incremento de la producción o una reducción
costos, con respecto al proceso base.
 Modificar o incorporar algo a un proceso existente: los procesos actuales
requieren modificaciones orientados a su optimización, en reducir consumos
energéticos, o minimizar desechos ambientales.

Todos los alcances descritos requieren un conocimiento del proceso químico, en

tal sentido a continuación se muestran a modo guía, para el producto que usted
desea desarrollar, algunas características de dos eslabones principales de la
industria (Moujlin J 2013)

Características Productos químicos a granel Productos químicos

Ciclo de vida del producto
Enfoque de I&D
Selección de la ruta del proceso
Numero de rutas viables
Numero de materias primas
factibles
Numero de etapas de reacción
Proporción Esfuerzo gastos total
en I&D
Impacto de la mala selección de la
ruta
Protección de patentes
Tecnología
Aumento de escala
Prolongado ( ≥30 años)
Impulsado por mejora de costes y
el medio ambiente, proceso.
Usualmente la mejor
Pocas
Pocas
Por lo general una o dos
Bajo
Alto
En el proceso o tecnologías
Por lo general, continua
plantas piloto y herramientas de
simulación de uso general
especializados
Bajo (≤10 años)
Impulsada por el rendimiento
mejora del producto
La competencia usa variedad
Muchas, posiblemente cientos
Muchas
Varias (3-20)
Alto
Moderado
En la química, a menudo para
bloquear el uso de rutas similares
de los competidores
Por lotes y continuo
El uso de reglas de oro prevalece

TABLA 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS QUÍMICOS

En cualquiera de los alcances mencionados, el desarrollo de un Proceso

Químico, puede ser descrito como un proceso complejo, que puede incluir
diferentes etapas.

13
1. Investigación, experimentos a escala de laboratorio para recolectar datos del
proceso.
2. Investigación de Proceso, desarrollo y diseño de mini planta.
3. Diseño y Desarrollo de Planta Piloto.
4. Diseño y Construcción de Planta Industrial.
5. Arranque y Operación.

1. Investigación, experimentos a escala de laboratorio para recolectar datos del

proceso.
Es el primer paso para establecer un nuevo proceso al encontrar una reacción
particular, la cual puede tener posibilidades comerciales y por lo tanto identificar
una ruta de síntesis promisoria y descubrir los catalizadores asociados. Este
trabajo es principalmente del químico. No es común para procesos continuos sino
procesos por carga y los pasos individuales del proceso son examinados
independientemente en el laboratorio.
Cuando la fase de laboratorio ha sido completada y los resultados son
prometedores, suficiente información y datos pueden ser obtenidos para el
desarrollo del proceso. El corazón de una planta química es el reactor. Es decir,
su alimentación y producto deciden la estructura de la planta química. Por lo
tanto, el conocimiento detallado de la reacción debe estar disponible desde la
etapa temprana del proceso.

2. Investigación de Proceso, desarrollo y diseño de mini planta

Una mini planta continua de laboratorio es diseñada, arrancada y operada. Esto
es una planta pequeña pero completa para manejar cantidades de productos en
el orden de 100 g/h y consiste en una síntesis de todo el proceso, incluyendo
todas las corrientes de reciclo.
La mini planta tiene las siguientes características.
 Los componentes usados (columnas, bombas, condensadores, tuberías) son
frecuentemente los mismos que han sido usados en el laboratorio. Por lo
tanto el costo de inversión es bajo y la flexibilidad alta.
 La planta es operada continuamente, al menos en periodos bases de
semana, por lo que requiere cierto nivel de automatización que mantenga
bajo los costos de operación.
 Los instrumentos de medición y control son componentes estándares
conectados a sistemas de control pequeños, que permitan hacer
modificaciones al proceso.
 La planta opera bajo condiciones de seguridad adecuadas.

3. Diseño y Desarrollo de Planta Piloto

Si los resultados del proceso de investigación a nivel de mini planta son
económicamente prometedores, la próxima fase es diseñar y arrancar una planta
piloto con una mayor capacidad. Una planta piloto debería ser diseñada como

14
una versión reducida de la planta a escala industrial y no como una copia más
grande de la mini planta existente. La planta piloto debe ser simple y flexible. La
simplicidad da facilidad de operación. Las cantidades producidas son unos pocos
kilogramos por hora o toneladas por año. La planta piloto, aunque es costosa
construirla y operarla, permite ahorros significativos por eliminación de las
incertidumbres en la construcción y operación de la planta comercial. Estos tres
niveles: laboratorio, mini planta, y planta piloto, se describen adecuadamente en
la figura 1 (Moujlin J 2013)

FIGURA 1 NIVELES DE DESARROLLO DE UN PROCESO QUÍMICO

El problema del escalamiento.

Casi todos los datos científicos y la experiencia obtenida en el transcurso de un
problema de desarrollo de proceso se obtienen de trabajar en aparatos
pequeños. Antes de que esta información se pueda utilizar para el diseño de la
planta de mayor escala, se debe modificar de alguna manera que se tenga en
cuenta el cambio en el tamaño del aparato de pequeña escala a gran escala.

15
La ampliación de una pieza de un equipo de proceso es una extrapolación hacia
lo desconocido. Por lo tanto, siempre ha sido considerada como una tarea difícil e
incierta que requiere métodos y técnicas, que no son sencillos. Se ha encontrado
que las unidades grandes tienden a ser menos eficientes que las pequeñas. Con
el fin de reducir el elemento de riesgo en la extrapolación, la relación de escalas
se mantiene a un nivel bajo y los equipos en varias escalas intermedias son
construidos y probados.
Escalar un proceso o equipo es convertirlo de su escala de investigación
(laboratorio o piloto) a escala industrial (producción). Por ejemplo; en un
laboratorio de investigación se desarrolla un nuevo producto con valor comercial,
por medio de una reacción química usando equipo como frascos, matraces,
mecheros, agitadores, etc. El ingeniero químico es el profesionista capacitado
para llevar este nuevo producto al mercado mediante el escalamiento; analizar
las condiciones de reacción y los factores de influencia para definir los equipos
necesarios (bombas, intercambiadores de calor, reactores, etc.) y proponer el
proceso de producción en masa del producto (Anaya A. 2008)
Se define como planta piloto al proceso que consiste en partes específicas
ensambladas que operan como un todo armónico con el propósito de reproducir,
a escala, procesos productivos. Por lo tanto, la planta piloto es una pieza
fundamental en el desarrollo de nuevas tecnologías pues al realizar estudios en
ella se generan nuevos conocimientos y criterios técnicos que permiten dar pasos
hacia delante en la optimización, control, alcance, seguridad, rentabilidad, etc., de
procesos, equipos y energías productivas (Anaya A. 2008)
Finalmente el paso fundamental del escalamiento consiste en pasar los datos
obtenidos en la planta piloto a un modelo, que facilite el camino hacia la
producción industrial. Sin embargo, el desarrollo de los métodos y técnicas para
tal fin, están fuera del alcance de este texto.

Diseño de Planta
Finalizada esta etapa de escalamiento, se continua con las siguientes etapas de
un proceso químico: 4. Diseño y Construcción de Planta Industrial. 5. Arranque y
Operación, ver figura 2, la cual permite explicar la integración de las distintas
etapas mencionadas. En dicha figura, se describe el diseño de un proceso,
desde su objetivo, la oportunidad potencial, se hace la pregunta, si el proceso es
conocido, es decir, que la tecnología está disponible, en caso de ser negativa a la
respuesta es necesario ir a la creación del proceso, en las etapas laboratorio,
mini planta y planta piloto, descritas previamente. Pero, si la tecnología es
conocida, se aborda el diseño del proceso, con apoyo de áreas del conocimiento,
como la síntesis, la controlabilidad, la optimización de procesos y la seguridad de
la planta.

16
FIGURA 2 PASOS PARA EL DESARROLLO DE UN PROCESO

Conclusión: comprender las distintas etapas para desarrollar un proceso, y

su interconexión, es fundamental, para que el ingeniero químico visualice
como se vincula la investigación con el desarrollo de tecnología y como el
diseño de un proceso, con tecnología disponible, sigue el camino que se
aborda en la próxima sesión.

17
 ETAPAS DEL DISEÑO DE UN PROCESO

El objetivo del ingeniero es diseñar y producir artefactos y sistemas que son

benéficos a la humanidad. En diseño expresamos nuestra creatividad en
descubrir qué, por qué y cómo podríamos inventar nuevas cosas. El Ingeniero
Químico crea procesos para fabricar químicos (alimentos, farmacéuticos,
petroquímicos, de refinación, etc.).

La Ingeniería de Procesos trata del desarrollo, evaluación y diseño de procesos

productivos. Un Ingeniero de Procesos puede originar un nuevo proceso,
continuándolo a través de las distintas etapas de diseño, hasta la construcción de
una planta completa.

El desarrollo, diseño y construcción de una planta grande de la rama de química

nunca podrán ser llevados a cabo únicamente por profesionales de una sola
rama de profesión. En estos casos deberán participar los esfuerzos coordinados
de un equipo de profesionales de la rama de ingeniería (civiles, electricistas,
mecánicos, electrónicos, químicos, industriales, etc.).

El desarrollo de un proyecto desde su inicio hasta la construcción de una planta y

la subsiguiente operación pasa a través de varias etapas, que han sido aplicadas
en tesis desarrollados en nuestra universidad, enfocadas en proyectos de
ingenierías de plantas piloto, (Rodriguez December 2010), (Galiasso Dic 2010)
.Estas etapas se describen a continuación:
1. Ingeniería Conceptual
2. Ingeniería Básica
3. Ingeniería de Detalles
4. Procura y Construcción
5. Arranque y Operación

1. Ingeniería Conceptual, comúnmente llamada diseño preliminar de procesos,

esta conformadas por una etapa previa de visualización, continuada por una
fase de conceptualización.

Visualización; en esta etapa se determina la necesidad de un nuevo proyecto,

se tiene la responsabilidad de seleccionar el Proceso de Producción de un
Proyecto. Adicionalmente se incluye la selección de la localización y el
tamaño de proyecto.

Conceptualización; esta fase, requiere generar y analizar un número de

alternativas de procesamiento, mediante diagramas de bloques, descritos por
las operaciones principales y su interconexión. Se utilizan balances de masa
y energía generales, complementadas con correlaciones de propiedades
físicas y expresiones de velocidad, para analizar los procesos. Además se
estiman la inversión y los costos de operación usando correlaciones simples
que aproximan los costos reales. Se realiza una evaluación de factibilidad.

2. Ingeniería Básica: en esta etapa se completa la definición del proceso con

diagramas flujo, balances de materia y energía detallados, se realizan

18
 simulaciones del proceso para definir la data de los equipos, y se examinan
aspectos de control, seguridad, operación y mantenimiento. Se realiza una
evaluación económica del proyecto para determinar su factibilidad. Esta
etapa es liderada por el Ingeniero Químico de Procesos.

3. Ingeniería de Detalle: se completa la información de las datas de los equipos

para preparar la misma para la compra. Se completa la información
mecánica, eléctrica, civil, de instrumentación, etc., en diagramas de
instrumentación y tubería. Se desarrollan los manuales de operación. Se
realizan modelajes en tres dimensiones, se completan los diagramas:
isométricos, de electricidad, etc. Esta etapa es dirigida por el Ingeniero de
Proyectos con apoyo del Ingeniero de Procesos, de cada especialidad. Se
requiere apoyo de personal de Operaciones y Mantenimiento para la revisión
del proyecto. Se realiza una evaluación económica del Proyecto, al igual que
en las etapas anteriores.

4. Procura y Construcción: en esta etapa se realiza la compra de todos los

equipos mayores (columnas, intercambiadores de calor, bombas, reactores,
recipientes, etc.) y de los equipos a granel (tuberías, cables, etc.). Se
comienza a realizar los trabajos de preparación de terreno, fundaciones, etc.
Para que una vez lleguen los equipos, instalarlos. Se realizan revisiones
durante toda la construcción por parte de personal de Ingeniería de Procesos,
Operaciones y Mantenimiento. En esta etapa, el personal de Ingeniería de
Procesos junto con el de Operaciones debe realizar la revisión de los
manuales y procedimientos de operación, así como el adiestramiento del
personal que laborará en la nueva planta.

5. Arranque y Operación: una vez completada la construcción de proyecto, y

realizada la entrega formal de la planta a personal de operaciones, se realiza
el arranque de la misma. En esta etapa todo el personal que ha estado
durante las etapas anteriores da apoyo para poner en servicio el proyecto con
éxito.

A modo de introducción el siguiente de video, le da una visión general de la

complejidad de la ingeniería de un proyecto. http://www.biwy-
mecatronica.com/2016/07/definicion-hasta-ingenieria-basica.html

Conclusión

En la Ingeniería Conceptual y Básica donde el ingeniero químico, cumple un

rol de líder del Proceso, se requiere definiciones acertadas sobre: las bases
del diseño del proyecto, la ruta del proceso, las capacidades, la seguridad,
el control y la operación. Mientras, que en las fases restantes, la labor del
ingeniero químico es de revisión y soporte, por ende de acompañamiento a
otras disciplinas de la ingeniería. Todo ello conlleva, a revisar distintas
áreas del conocimiento que se apertura en las próximas sesiones.

19
 ESTANDARES EN INGENIERIA

La necesidad de estandarizar, ha sido una práctica temprana, en la evolución

industrial de la ingeniería moderna. Sin introducir estándares, no había sido
posible el intercambio de tecnología, que se ha dado desde 1841. Los estándares
en la ingeniería moderna, cumplen una amplia función para dicho intercambio, a
través de diferentes áreas de acción (Gavy 2013):

 Materiales, propiedades y composición.

 Procedimientos para medir eficiencia y calidad.
 Métodos para diseño, inspección y fabricación.
 Códigos de práctica, para operación y seguridad en plantas industriales.

Los estándares, no son otra cosa que herramientas comunicacionales que les
permiten a todos los usuarios hablar el mismo lenguaje, cuando se refiere a
procesos tecnológicos. Por lo tanto, el estándar, no es más que un documento
que define la característica de un producto, proceso o servicio, tales como
dimensiones, aspectos de seguridad, e indicadores de su eficiencia. Estos
estándares, son herramientas usadas, para facilitar la labor regulatoria,
asociada a la manufactura de un producto, servicio y proceso.

De esta manera, las normas o estándares son documentos de consenso que

permiten a los ingenieros poner en práctica los principios de ingeniería para la
solución de problemas, de manera segura, económica y eficiente. Por lo tanto,
las limitaciones de dichas normas, no obstaculizan los estudiantes, sino que
ayudará a definir límites prácticos en sus diseños. De esta manera, la
introducción de normas en el aula aumentará la experiencia de aprendizaje,
señalando a los estudiantes el diseño disponible, las herramientas de mercadeo,
y lo mejor de las practicas industriales (Schultz 2005) . A modo de ejemplo, en el
siguiente video tiene una introducción sobre estas normas.
http://www.soldaduralatinoamerica.com/videos.html

El gobierno federal de los Estados Unidos, es el más grande creador de

estándares alrededor de 45000, a través de la supervisión del Instituto Nacional
Estadounidense de Estándares, (ANSI, por sus siglas en inglés: American
National Standards Institute), http://webstore.ansi.org/ .

A través de su página web, permite el acceso a estándares, desarrolladas, por

más de 210 Organizaciones, de las cuales; las más relevantes para los
ingenieros químicos son, American Institute of Chemical Engineering ( AICHE),
American Petroleum Institute (API), American Society for Testing Materials
(ASTM), la American Society of Mechanical Engineers (ASME), National Fire
Protection Association (NFPA), and the Instrumentation, Systems and Automation
Society (ISA). Estas organizaciones, ofrecen paginas para estudiantes, para la
búsqueda de estándares, desde la formación académica, véase la que ofrece la
ASTM, http://www.astm.org/studentmember/Standards_101.html

20
Además las organizaciones mencionas, se encuentra la ISO, la Organización
Internacional de Estandarización, es una organización independiente y no-
gubernamental formado por organizaciones de estandarización de sus 164
países miembros, entre ellas la ANSI. Es el mayor desarrollador mundial de
estándares internacionales voluntarios y facilita el comercio mundial al
proporcionar estándares comunes entre países. Se han establecido cerca de
veinte mil estándares cubriendo desde productos manufacturados y tecnología a
seguridad alimenticia, agricultura y sanidad.

El acceso a los estándares más actuales, se puede realizar a través de las

diferentes páginas web de cada organización en particular. Sin embargo, a
continuación se indican dos de las más usadas, que ofrece estándares de más
cien organizaciones, en diferentes áreas técnicas, y que tienen varios motores de
búsqueda, palabra clave, titulo de la norma, o número de la norma.

Use las siguientes páginas, para identificar estándares relacionados con su

proyecto: https://global.ihs.com/; http://www.nssn.org/search/IntelSearch.aspx\ .

A modo de ejemplo se muestra la pantalla de búsqueda para el proceso de

manufactura del benceno.

En el caso de Venezuela.

COVENIN corresponde al acrónimo de la Comisión Venezolana de Normas

Industriales, como se conoció desde 1958 hasta 2004 al ente encargado de velar
por la estandarización y normalización bajo lineamientos de calidad. A partir del
año 2004, las actividades desarrolladas por COVENIN pasan a ser ejecutadas
por FONDONORMA.

21
FONDONORMA, asociación civil sin fines de lucro con personalidad jurídica y
patrimonio propio, fue creada en 1973 con el fin de desarrollar en Venezuela las
actividades de normalización y certificación en todos los sectores industriales y
de servicios, y de formar recursos humanos en dichas especialidades. Desde su
creación ha elaborado más de 4.000 normas con la participación de
representantes de los sectores público y privado. Ofrece diversas opciones en
materia de certificación de sistemas de gestión de las organizaciones y la calidad
de productos y servicios, con instrumentos de valor internacional como los
certificados ISO, y es miembro de IQNet, red mundial de organismos de
certificación.

Para buscar normas venezolanas, para su proyecto, puede usar.

http://sencamer.gob.ve/sencamer/action/normas-filter.

A modo de ejemplo, se listan las normas COVENIN, para Petróleo, Gas y sus
Derivados.

Conclusión

El ingeniero químico, en su rol de ingeniero de proceso, debe ser capaz de

identificar los estándares requeridas para su proyecto, en términos de
garantizar el intercambio de su producto con sus clientes a nivel global. En
la fase de ingeniería conceptual, se deben indicar los estándares de su
proyecto.

22
 SINTESIS DE PROCESOS

Existen diferentes herramientas para abordar el diseño de procesos, de acuerdo

al tipo de problema a resolver, o el objetivo que se persiga, estas herramientas
son la síntesis, el análisis y la optimización de procesos. Mientras la síntesis y la
optimización, es un problema inverso, el análisis es un problema directo. La
definición, de cada una de estas herramientas, según (Arturo 2003), se ilustra en
la figura 3, y se exponen a continuación.

FIGURA 3 HERRAMIENTAS DEL DISEÑO DE PROCESOS

 Síntesis: se definen las entradas y salidas de un sistema, en este caso las

características de las materias primas y productos de un proceso químico, y
se propone, una estructura de proceso para su transformación, a través de
un diagrama de flujo.
 Análisis: es fase siguiente a la síntesis, donde a partir del diagrama de flujo, y
bajo unas materias primas, se evalúan los productos: esta herramienta es
conocida normalmente conocida como simulación.
 Optimización: es la etapa, donde no existen grados de libertad, en tal sentido,
se plantea una función objetivo que minimice algún tipo de entrada o costo al
proceso, o maximice alguna salida o beneficio del proceso, para encontrar
nuevas variables de diseño. En tal sentido, esta herramienta puede
acompañar a la síntesis de procesos.

En este texto, se aborda la síntesis de procesos, desde la concepción del objetivo

que se persigue, el desarrollo de un producto, conlleva a la necesidad a definir

23
materias primas probables, y caminos de reacción, que conforma la base de la
estructura del proceso, cuyo despliegue se realiza a través de la conversión de
diagrama de bloques en diagramas de flujo de procesos, productos principales en
las dos primas fases de la ingeniería: conceptual y básica.

En la fase de la ingeniería conceptual, la estructura de proceso se describe a

través de un diagrama de bloque genérico para cualquier proceso, que está
conformado por seis secciones: reactor y separador, alimentación al reactor y
alimentación al separador, reciclo y control ambiental. Para abrir cada una de
estas secciones, es necesario, involucrar todas las áreas de la ingeniería
química: ingeniería de reacción, termodinámica, balances de materia y energía,
operaciones unitarias y transporte, y control de procesos, Para facilitar esta labor
de la síntesis del proceso, en cada una de estas secciones del proceso químico,
se listan algunas interrogantes que deben ser resueltas, (Turton R. 2009)

 Sección del Reactor:

1. ¿Cuales reacciones están involucradas?

2. ¿Cuál es la termodinámica de las reacciones, y a que temperatura y presión
de operación serían desarrolladas?
3. ¿Cuáles son los datos de conversión, y/o selectividad que se dispone?
4. ¿Cuál es la cinética, cuales son las condiciones óptimas en tal sentido?
5. ¿Hay algún catalizador presente?, si es positiva su respuesta ¿es
homogéneo o heterogéneo?, ¿es el catalizador estable?. Si es negativa su
respuesta, ¿cuál es el tiempo de desactivación, cuales son las consecuencias
en el diseño del proceso?
6. ¿ A parte del catalizador cuales son las fases involucrada?.¿Son la
transferencia de masa y calor limitaciones importantes?

 Otras Secciones

7. ¿Es necesaria la purificación de la alimentación?

8. ¿Cuáles son las especificaciones de todos los productos?
9. ¿Algunos de los productos son sensibles al calor?
10. ¿Son peligrosos algunos de los productos, co-productos o impurezas?

Aunado a las respuestas a estas interrogantes, existen un conjunto de guías

tanto para la selección de procesos de separación como la secuencia de los
mismos en un proceso, que facilitaran la elaboración del diagrama de flujo en el
bloque separador. Estas guías, se abordan en la sección de la ingeniería
conceptual.

Conclusión:
Entre las distintas herramientas que tenemos para abordar el diseño de
procesos, el fin del diseño, persigue la selección de la misma. La síntesis
de proceso, es una herramienta fundamental, para visualizar desde la
ingeniería conceptual, la estructura adecuada del proceso, a través de la
concepción de un diagrama de bloque genérico, y llegar a una ingeniería
básica, a través de un diagrama de flujo técnicamente factible.

24
 CONTROL DE PROCESOS

El control de procesos es el conjunto de sistemas y estrategias requeridas para

controlar una planta química, que consiste de muchas operaciones unitarias
interconectadas. Así, una de la actividades más comunes que confronta el
ingeniero químico es como diseñar los lazos y sistema de control necesarios
para garantizar la operatividad del proceso bajo condiciones seguras y
alcanzando los objetivos para el cual fue diseñado, (Luyben 1999)

En tal sentido, esta área requiere una comprensión del proceso, y de su

diagrama de flujo, que permite visualizar la interconexión mencionada, en
términos de corrientes de proceso, corrientes de reciclo, corrientes de servicio, y
operaciones unitarias interconectadas, tales como: reactores, columnas de
destilación, intercambiadores, bombas, compresores, entre otros. A modo de
ejemplo, se listan algunas interrogantes, que permiten garantizar la operatividad
de la planta, es decir, identificar estrategias para controlar o asegurar el proceso.

 Como controlar la variable principal de la reacción.

 Como garantizar la calidad del producto.
 Como asegurar la calidad y cantidad en la alimentación.
 Como controlar la integración energética.
 Como garantizar la seguridad en los equipos, como nivel en los tanques, o
sobrepresión en columnas.

Responder estas interrogantes no es un problema de una única solución, es un

problema abierto, donde la creatividad del ingeniero entra en acción, y se
requiere conocimientos previos en el área de control de procesos, para lograr
dicho objetivo, con éxito. Sin embargo, para incursionar en el tema el control
básico o regulatorio, es decir, el nivel fundamental de control de un proceso, se
basa en el denominado lazo o bucle de control realimentado, que se describe en
la figura 4

FIGURA 4 ELEMENTOS BASICOS DE UN LAZO DE CONTROL

Éste consta de un circuito cerrado de información que mide en el proceso el valor

de una variable (variable controlada) que interesa por razones de proceso
mantener en un punto determinado (punto de consigna). La diferencia entre
ambos efectuada por un comparador, valor medido menos valor deseado,

25
determina un error. Un elemento denominado controlador calcula, mediante un
cierto algoritmo, cuál debería ser la modificación de otra variable del proceso,
denominada variable manipulada, para que el error detectado tienda a cero.

A modo ilustrativo se muestran las figuras 5 y 6, donde se ilustran lazos de

control típicos en dos equipos fundamentales en un proceso, que según el
diagrama de bloque genérico descrito en las secciones previas, se relaciona con
el bloque de reactor, y el bloque de separación. Esto llevado a un diagrama de
flujo, se proyecta al reactor, y a la destilación, como operación unitaria de gran
aplicación industrial.

FIGURA 5 LAZOS DE CONTROL TIPICO EN UN REACTOR EXOTERMICO

FIGURA 6 LAZOS DE CONTROL TIPICOS EN UNA COLUMNA DE DESTILACION

Conclusión. En esta sección se pone en evidencia como es necesario que

el lector refuerce los conocimientos adquiridos previamente en
instrumentación y control. En la ingeniería básica, se vislumbran las
variables del proceso que requieren ser controladas, pero es la ingeniería
de detalle donde se representan dichos lazos, mediante los diagramas de
tubería e instrumentación; directrices sobre este tema se encontraran en
las secciones correspondientes.

26
 OPTIMIZACION DE PROCESOS

La mayoría de los procesos químicos en uso en la actualidad surgieron hace

mucho tiempo, cuando no se conocía la síntesis de procesos, y por ende, no
existían métodos sistemáticos para la generación de las estructuras óptimas de
los mismos (camino de reacción, redes de intercambio, sistemas integrados,
trenes de separación, etc.).

En tal sentido, en el modo de abordar el diseño tradicional, el ingeniero proponía

varias alternativas, las evalúa, y selecciona la mejor, aceptándola de algún modo
como la “óptima”. Obviamente, esto está muy lejos de significar un enfoque
apropiado para optimizar, aunque sí razonable, si se tiene en cuenta las
limitaciones de los métodos empleados y la precariedad de los recursos
disponibles. La disponibilidad de computadoras más rápidas y de estrategias
más eficientes ha permitido resolver problemas de optimización adecuadamente
(Verruschi 2011)

En este contexto, las nuevas tendencias del diseño, se enfocan a un

planteamiento formal de problema de diseño, que permita seleccionar dentro de
un espacio de posibilidades; la alternativa que cumpla con los objetivos
deseados, a través de un problema de optimización, descrito por los siguientes
elementos:

 Una función objetivo, que provee una medida de rendimiento cuantitativo

escalar, que necesitar ser minimizada o maximizada. Esta medida pude ser
costo, rendimiento, ganancia, etc.
 Un modelo predictivo, que describa el comportamiento del sistema, en el
problema de optimización, esto se traslada al grupo de ecuaciones e
inecuaciones, que forman parte de las restricciones. Estas ecuaciones
pueden ser el balance de materia y energía, la limitación de capacidad de un
equipo, el equilibrio entre las fases, la transferencia de calor entre las
corrientes, etc.
 Variables, que aparecen en el modelo de predictivo y deben ser ajustadas,
para satisfacer las restricciones. Estas variables pueden ser enteras o
continuas. Las variables enteras, si se indican si instalamos una unidad o no,
con sus dimensiones. Las variables continúan, como las intervienen en el
proceso, flujo presión y temperatura.

Los métodos de solución de estos modelos de optimización, dependen, del tipo

de modelo, variable, parámetros, y el tipo de optimo buscado (Verruschi 2011). El
tipo de modelo: los cuales pueden ser: algebraicos lineales, algebraicos no
lineales, ecuaciones algebraicos diferenciales.

 La variable de medición: en discretas o continuas. Los datos del problema:

determinísticos o estocásticos.
 El tipo de solución obtenida: óptimo local versus el óptimo global.

En este contexto tan amplio de los problemas de optimización, es menester

definir qué tipos de problemas requiere abordar el ingeniero de procesos. El

27
primero de ellos, es la optimización topológica que se refiere a al arreglo de los
equipos de procesos, o diagrama de flujo optimo. El segundo tipo, es la
optimización paramétrica, relacionada con las variables de operación, de un
equipo o proceso. Durante el diseño, de un nuevo proceso o la actualización de
una unidad existente, la optimización topológica es la primera a ser considerada;
y las preguntas que el ingeniero puede responder con esta herramienta, están
relacionadas con la posibilidad de alcanzar algunos de estos objetivos (Turton R.
2009)

 Eliminar un subproducto.
 Sustituir un equipo.
 Proponer nuevas estrategias de separación.
 Plantear nuevas configuración en el reactor.
 Mejorar la integración energética del proceso.

En el orden de reducir, la complejidad del problema de optimización, y el tiempo

computacional, se recomienda abordar la optimización paramétrica, cuando ya se
tiene un diagrama de flujo preliminar resultante de la optimización topológica, con
el objetivo de optimizar variables de decisión de interés para el proceso, entre las
cuales cabe mencionar.

 Condiciones de operación del reactor.

 Conversión y Selectividad.
 Relación de Purga para Corriente de Reciclo.
 Pureza de los productos.
 Condiciones de operación de los equipos de separación, etc.

A nivel de este texto, se trabaja con el diseño tradicional, tomando en cuenta en

forma cualitativa siempre buscar el camino mas óptimo para el diseño del
proceso, en cuanto a minimizar costos de inversión, relacionado con evitar
condiciones severas de presión y temperatura, que conlleve a requerir equipos
de mayor dimensiones o materiales de mayor costo. Y de igual manera minimizar
costos de operación, en términos energéticos, mediante la integración de los
intercambiadores de calor en el proceso. Estos criterios se pueden evidenciar en
el Capitulo IV, en los procesos en estudio.

En tal sentido, se requiere de un curso adicional de optimización de procesos,

para involucrar estas herramientas, a través de asignaturas de electiva
profesional, o a nivel a nivel de postgrado en la carrera de ingeniería química.

Conclusión. En cualquiera de las fases de la ingeniería de un proyecto de

diseño, el enfoque de buscar la mejor opción o alternativa está presente.
Sin embargo, las nuevas tendencias del diseño, se enfocan a usar
herramientas de optimización para proponer esquemas de proceso óptimos
desde su configuración, condiciones de operación, y dimensiones de
equipos, con el objeto de minimizar costos de inversión y operación y
maximizar ganancia.

28
 SEGURIDAD EN PLANTAS QUIMICAS

La seguridad en el diseño, es fundamental en el desarrollo de cualquier proyecto,

y es una actividad prioritaria para la ingeniería de procesos. Las actividades
relacionadas con la seguridad van desde el propio diseño de los equipos del
proceso, hasta el diseño del proceso en sí mismo. Las revisiones de seguridad
son una actividad fundamental en un proyecto, siendo un requisito obligatorio en
los países para la legalización de una instalación industrial

El ingeniero de procesos participa en la selección de materiales de construcción

de los equipos y las tuberías en relación con las condiciones de operación y
diseño (presión, temperatura y composición), las características de los fluidos y
los casos de operación. Es de vital importancia la identificación de las sustancias
peligrosas, la definición de la filosofía y de los sistemas de seguridad de la planta,
y la determinación de los requerimientos de los sistemas de alivio de presión de
acuerdo a los códigos de diseño y la normativa vigente, (Tocci P. 2011)

En tal sentido, es necesario que durante cada una de las fases de la ingeniería,
se vaya recopilando toda la información sobre la seguridad del proceso, se debe
enfatizar cada uno de los siguientes aspectos.

 Identificar las sustancias toxicas e inflamables y los equipos que las

contienen.
 Verificar el diseño de estos equipos, bajo estándares de calidad.
 Incluirle sistemas de control, automáticos, con alarmas de parada de
emergencia.
 Minimizar los riesgos en el proceso, a través, sistemas de alivio, distribución
adecuada de equipos en planta, sistemas contra incendio, entre otros.

Legislación

Es importante destacar que en el aspecto normativo, se deben considerar las

regulaciones en el ámbito mundial, debido principalmente al proceso de
globalización que sucede actualmente en nuestro planeta, y que se orienta a
facilitar el comercio internacional, considerando los estándares competitivos
exigidos por cada país potencialmente receptor de los productos químicos. La
presente sección está concebida como una guía, orientada a ubicar al usuario
dentro del contexto normativo legal, correlativo a seguridad y ambiente. Para
lograr este objetivo, se ha estructurado la presente sección en torno a tres áreas
básicas definidas bajo un criterio espacial – geográfico:

 Regulaciones norteamericanas Las Leyes Principales (Turton R. 2009): The

Toxic Substances Control Act (TSCA), 15 U.S.C. 2601 et seq. (1976), emitida
por la Enviromental Protection Agency (EPA). The Occupational Safety and
Health Act, 29 U.S.C. 651 et seq. (1970), emitida por la OSHA.

29
 Regulaciones de la Comunidad Económica Europea (CEE) (Turton R. 2009):
C.E.E. (1993) Legislación comunitaria relativa al ambiente. Comisión de las
Comunidades Europeas. Dirección General XI. Ambiente. Seguridad Nuclear
y Protección Civil.

 Regulaciones venezolanas Decreto 638: “Normas sobre la Calidad del Aire y

Control de la Contaminación Atmosférica”. Decreto 883: “Normas para la
Clasificación y el Control de la Calidad de los Cuerpos de Agua y Vertidos o
Efluentes Líquidos”. Decreto 2625: “Normas para el control y recuperación de
Desechos Peligrosos”Norma COVENIN 2260-88. Programa de Higiene y
Seguridad Industrial. Aspectos Generales.

Análisis de Riesgos

Una vez recopilada la información sobre seguridad de procesos, se realiza un

análisis de los riesgos de los procesos, interdisciplinario, concienzudo y
sistemático, adaptado a la complejidad del proceso; con el fin de identificar,
evaluar y controlar los riesgos. En la industria química se utilizan varios métodos
para realizar dicho análisis, de acuerdo a la fase de diseño donde se encuentre el
proyecto, ya que dependerá de la información disponible en cada uno de los
niveles de ingeniería; el método recomendado actualmente: Análisis Funcional de
Operatividad (HAZOP o AFO). Es una técnica de identificación de riesgos
inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los
problemas de operatividad, se producen como consecuencia de una desviación
de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de
operación en un sistema dado y en una etapa determinada. La técnica consiste
en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas
"palabras”, llamadas guías; que se evalúan a través de una tormenta de ideas,
con el grupo interdisciplinario de ingeniería de proceso, bajo la dirección de un
experto en seguridad industrial. Este análisis solo se menciona este texto a
manera de introducción, pero se deja el siguiente video, como guía orientadora
en el análisis de riesgos, http://www.ciptv.pe/quimica-al-dia-la-ingenieria-quimica-
y-el-analisis-de-riesgo/.

Conclusión

El rol del ingeniero químico en la seguridad de una planta es fundamental,

ya que es quien conoce a destalle los riesgos asociados al proceso, en tal
sentido, conocer la legislación vigente, e introducir herramientas de
análisis de riesgos para minimizar los mismos, es fundamental. Desde la
ingeniera conceptual, identifique los aspectos de seguridad relacionados
con su proyecto.

30
 ANALISIS ECONOMICO

El análisis económico se fundamenta en la ingeniería económica, a través de

criterios de rentabilidad, asociados al tiempo, efectivo, y/o tasa de interés; como
el valor presente neto, el tiempo de retorno de la inversión, o la tasa de retorno
de la inversión, respectivamente. Para que un proyecto sea rentable, al menos
dos de estos tres últimos indicadores deben garantizarlo. Si bien, este análisis
puede encontrarse muy detallado en textos de ingeniería económica, la
particularidad está relacionada al caso estudio de plantas químicas, donde la
estimación de los costos es la diferencia fundamental.

El diagrama de flujo caja típico de un proyecto para diseñar o mejorar una planta
química se ilustra en la figura 7, involucra la compra de un terreno para un nuevo
proyecto, un capital fijo para la compra de instalación de equipos (FCI), el capital
de trabajo requerido para el arranque (WC), y la proyección económica de los
ingresos y egresos para un periodo mayor de 10 años, donde se espera al final,
la venta del terreno, y la recuperación del capital de trabajo y el valor de
salvamento (Turton R. 2009).

FIGURA 7 DIAGRAMA DE FLUJO DE CAJA DE UN PROYECTO

La construcción de este diagrama está sustentada en una estimación de costos,

que dependerá de la información disponible en cada una de las fases de la
ingeniería. Estos costos, se derivan en dos grandes grupos: costos de capital y
costo de manufactura. Mientras el costo de capital, está referido a la inversión de
capital requerida para diseñar o mejorar una planta existente, el costo
manufactura se relaciona con los costos anuales necesarios para garantizar su
operatividad.

31
En el caso de los costos de capital, de acuerdo a la fase de ingeniería del
proyecto, existe una clasificación de cinco tipo de costos, según la AACEI
(Association for de Advancement of Cost Engineering International), que tienen
diferentes alcances y desviaciones, que se describen a continuación,
(International 2016).

Clase/ Tipo Datos Diagramas Desviación.

Clase 5.Estimado de Costos de plantas Factores de Bloques +40% a -
orden de Magnitud. Escala. 20%
Clase 4. Estimado de Lista de equipos principales. Flujo de Proceso +40% a -
Estudio Dimensiones. Costo. Básico 20%

Clase 3. Estimado de Equipos principales, y Flujo de Proceso +25% a -

Diseño Preliminar. secundarios. Tuberías e Preliminar. 15%
Instrumentación preliminar. Instrumentación y
Servicios Preliminares. Tubería.
Clase 2.Estimado Estimados Preliminares para Flujo de Proceso +15% a -7%
Definitivo todos los equipos principales. Final
Instrumentación y Tubería Instrumentación y
Final. Tubería Final
Servicios Final. Isométricos.
Distribución Planta. Planos de Obra
civil.
Clase 1. Estimado Ingeniería Completa de la Diagramas de +6% a -4%
Detallado. Planta. Flujo e
Instrumentación
Finales. Todo lo
requerido para la
construcción.

TABLA 2. ESTIMADOS DE COSTOS, SEGÚN SU CLASE.

Los métodos de estimación de costos de capital, varían de acuerdo a la

clasificación previa, y el nivel de detalle requerido. En el caso del alcance de este
texto, una ingeniera básica preliminar, se selecciona el Costo Clase 4, el cual
esta fundamentado en un enfoque modular, donde cada equipo, tiene un
componente modular asociado a la compra, instalación, y operación del mismo.
Existen varios métodos disponibles de enfoque modular, reportados en la
literatura para la estimación de dichos costos, entre ellos, el seleccionado, se
describe en la sección de ingeniería básica. Finalmente, este método, se aborda
a través del software CAPCOST con una plataforma de acceso fácil, como es
EXCEL, con resultados aceptable (Feng 2011).

Conclusión.

El análisis económico de un proyecto, se desarrolla en cada una de las

fase de la ingeniería, y sus resultados, influyen en la continuación del
proyecto, es decir, el análisis económico de una ingeniera conceptual debe
ser positivo, para proceder a la ingeniería básica, y así sucesivamente, con
el resto de las fases de la ingeniería. En la ingeniería básica preliminar, se
realizan estudios clase 4, este estudio se desarrolla en la sección
correspondiente a la ingeniería básica.

32
 CAPITULO II

INGENIERIA CONCEPTUAL E INGENIERIA BASICA

33
 INTRODUCCION

La visualización es la primera etapa en la gestión de proyectos, donde se aborda

la interrogante de ¿Qué se quiere?, dando respuestas a los siguientes aspectos.
 Define el nuevo producto
 Detecta y detalla el problema
 Detecta la oportunidad de mejora
 Puntualiza los requerimientos

La conceptualización, es responder al ¿Cómo abordar la idea?, para ello se

requiere realizar las siguientes etapas.
 Seleccionar la ruta de manufactura.
 Elegir y seleccionar las materias primas, los recursos mineros, materiales y
suministros energéticos
 Determinar el tamaño de la planta.
 Seleccionar la ubicación de la planta
 Elaborar los diagramas de bloque
 Realizar balances preliminares.
 Estimación de costos clase 5

La ingeniería básica, está relacionado con abordar el diseño básico del proceso,
para lo cual se requiere desarrollar las siguientes etapas.
 Diagrama de flujo.
 Balances de materia y energía finales.
 Estimación de costos clase 4
 Análisis de rentabilidad.
 Estudios de seguridad.
 Filosofía del control.

A continuación, se indican cual es el rol del ingeniero químico en cada una de

esta fase del ciclo de vida del proyecto: ingeniería conceptual y básica; y como
este texto, sirve de orientador, en dicho rol, de mano con las otras especialidades
de la ingeniería, presentes en la gerencia de un proyecto.

 En la ingeniería conceptual, se mencionan los criterios de diseño a modo de

guías rápidas, para que el ingeniero químico en conjunción con el ingeniero
industrial, complemente la información necesaria, para dar respuesta a estos
aspectos. En tal sentido, la principal actividad del ingeniero químico en esta
etapa, se enfoca a la formulación del proceso: ruta manufactura, diagramas
de bloques, es decir todo lo que conlleve a la síntesis del proceso.
 A nivel de la ingeniera básica, se requiere una participación más directa del
ingeniero químico, en etapas como la elaboración del diagrama de flujo, los
balances de materia y energía, y la estimación de costos clase 4. En el caso
de los estudios de seguridad, y en lo referente a la filosofía de control, trabaja
como colaborador del ingeniero industrial y electrónico, respectivamente; por
ello es importante que maneje dichas áreas, de acuerdo a lo descrito en el
Capítulo I.

34
CRITERIOS DE DISEÑO.

Seleccionar la ruta de manufactura.

 Rendimiento
 Fortalezas y debilidades ambientales
 Variables operacionales (riesgos operacionales)
 Disposición de desechos
 Reacciones químicas principales
 Operaciones unitarias llevadas a cabo
 Costos

Elegir y seleccionar las materias primas, los recursos mineros, materiales y

suministros energéticos

 Materia prima
 Producto en proceso
 Producto final

Determinar el tamaño de la planta.

 Mercado
 Presupuesto del proyecto
 Economía del país

Seleccionar la ubicación de la planta

Factores Primarios:

 Abastecimiento de materia prima

 Mercado
 Abastecimiento de energía
 Abastecimiento de agua
 Transporte de productos
 Clima

Factores Secundarios:

 Mano de Obra
 Disposición de los desechos
 Leyes de la Región
 Comunidad

En la conceptualización del proceso, el mercado es un factor importante, para

seleccionar el producto y la capacidad de la planta; en tal sentido para desarrollar
este aspecto, se recomienda apoyarse en el Instituto Nacional de Estadística, a
través de sus boletines de Comercio Exterior, para evaluar aspectos de interés
como importaciones y exportaciones. Para disponer de una guía, que permita
abordar esta búsqueda diríjase a la sección de apéndices electrónicos, donde
dispone de un tutorial para tal fin.

35
DIAGRAMAS DE BLOQUES

Este tipo de diagrama se explica tempranamente en la educación del Ingeniero

Químico, en el curso de Principios de Ingeniería Química, para realizar los
balances de masa y energía. El primer paso fue convertir un problema de
palabras en un diagrama de bloque, que consta de una serie de bloques
conectados con corrientes de entradas y salidas. Este incluía condiciones de
operación (temperatura y presión) y otra información importante tal como
conversión y recuperación, dado en el problema. A nivel de la ingeniería de
proceso, estos diagramas de bloques, no son un dato del problema, porque el
desarrollo de un proyecto de diseño, es un problema abierto, donde debe
formularse dichos diagramas, y buscar la información necesaria.

El diagrama de bloque puede tomar varias formas. Primero, un diagrama de

bloque puede ser un dibujo para un proceso simple. Alternativamente, un
diagrama de bloque puede ser un dibujo para un complejo químico completo
involucrando muchos procesos químicos diferentes. Se diferencian estos dos
tipos de diagrama llamando al primero Diagrama de Bloque de Flujo de Procesos
y el segundo Diagrama de Bloque de Flujo de Planta. En la conceptualización de
un proceso, se aborda el primero de estos diagramas.

Diagrama de Bloque de Flujo de Proceso: para realizarlos se tienen las

siguientes convenciones y formato recomendado (Turton R. 2009):
 Las operaciones se representan por bloques.
 Las líneas de los flujos principales se muestran con las flechas que indican la
dirección del flujo.
 El flujo va de izquierda a derecha donde sea posible.
 Las corrientes livianas (gases) se dibujan por el tope del bloque y las
corrientes de pesados (líquidos) por el fondo.
 Solo información crítica del proceso es suministrada.

Ahora bien, en los diagramas de bloque de flujo de procesos, se describen dos

tipos de diagramas de interés para conceptualizar el proceso, como es el
diagrama de bloque de entrada y salida y el diagrama de bloque genérico, dos
herramientas fundamentales que de la mano con la síntesis de proceso, ayudan
en la conformación del diagrama de flujo de procesos.

Diagrama de Bloque Entrada Salida: es dibujado un solo bloque, donde se

escribe la estequiometria de las reacciones principales que ocurren en el
proceso. La convención normal de colocar los reactantes a la izquierda y los
productos a la derecha es utilizada, ver figura 8. Es muy útil para tener una visual
de todo el proceso, en términos de alimentación y productos, y pueden
relacionarse con flujos, costos de materia prima y precios de productos, y hasta
margen de ganancia. En los procesos, reportados en el Capitulo IV, puede
visualizar estos diagramas, con este enfoque global.

36
 MATERIAS PRIMAS
PRODUCTOS
REACCION QUIMICA

FIGURA 8 DIAGRAMA DE BLOQUE ENTRADA SALIDA

Diagrama de Bloque Genérico (DBG): todo proceso químico puede representarse

a través de seis elementos comunes o bloques. Este diagrama es muy útil para la
identificación de equipos y para la realización de balances de materia y energía
por sección en el proceso, a continuación se describen cada una de las
secciones que se ilustran en la figura 9.

RECICLO

TRATAMIENTO TRATAMIENTO SEPARACION

ALIMENTACION REACTOR ALIMENTACION
REACTOR SEPARADOR

CONTROL
AMBIENTAL

FIGURA 9 DIAGRAMA DE BLOQUE GENERICO.

1. Preparación de la alimentación al reactor: cambiar las condiciones de la

alimentación a las requeridas para su entrada al reactor.
2. Bloque del Reactor: todas las reacciones químicas toman lugar en este
bloque.
3. Bloque de preparación de la alimentación al separador: proveer las
condiciones requeridas para la separación efectiva de los productos de la
reacción.
4. Bloque de separación: la separación de los productos, realizada por una
variedad de procesos físicos.
5. Bloque de reciclo: representa el retorno de químicos alimentados que no
reaccionan, separados del efluente del reactor.
6. Bloque de control ambiental: el propósito del control ambiental es reducir
significativamente las emisiones de desecho de un proceso y hacer que las
corrientes de salida sean inofensivas.

37
DIAGRAMA DE FLUJO (DFP)

Esta sección se desarrolla a través de los dos enfoques principales del diagrama
de flujo: su conceptualización a través del diagrama del bloque genérico y la
síntesis de procesos; y su representación en pro de disponer de un diagrama de
flujo preliminar para una ingeniería básica. Siempre, se debe tener en cuenta que
para la síntesis detallada del DFP, se necesita la información básica sobre las
propiedades físicas y la información cinética.

CONCEPTUALIZACIÓN

Un diagrama de bloque genérico no tendrá mucha información, pero es muy

usado para conocer la información previa en un proceso de producción, y se
encuentra dividido por secciones, que son las de preparación de la alimentación
al reactor, el reactor, la preparación de la alimentación del separador, el
separador, reciclo y control ambiental.

En la sección del reactor usualmente un caso base es desarrollado de acuerdo a

los libros de texto de ingeniería de reacción, se debe configurar este caso base y
obtener las condiciones de operación para poder lograr un DFP posible. A parte
se deben listar algunas especificaciones como si se necesitaría realizar un
enfriamiento o un calentamiento en la entrada o salida del reactor, para lo cual se
tiene que agregar un sistema adicional, también se deben atender los servicios
requeridos por el reactor y si es posible tener varias configuraciones del reactor.
Además, se deben identificar alternativas y efectos para un óptimo diseño final,
pues existen reacciones que usan catalizadores y esta condición debe ser
anexada a la configuración del reactor, además de la posibilidad de que se
necesiten varios reactores en serie o paralelo; sin olvidar tener en cuenta la
conversión por etapa y la selectividad de la reacción en caso de existir varias
reacciones colaterales.

Por otra parte, existen ciertas consideraciones a tomar en cuenta para la

configuración del reactor, que fueron listadas en el capítulo I, en la sección de
síntesis de procesos, y aquí se abordan (Turton R. 2009):

 ¿En qué fase toma lugar la reacción?

Esta afecta la alimentación al reactor, pues puede requerir equipos adicionales,
como vaporizador u horno.

 ¿Cuáles son los rangos de temperatura y presión?

Pueden afectar la presión del reactor, entonces se necesitaría bombas o
compresores en la alimentación al reactor, o un horno.

 ¿Está la reacción controlada cinéticamente o por equilibrio?

Afecta la máxima conversión que se puede lograr en un solo paso y la
configuración del reactor.

 ¿Requiere la reacción un catalizador solido o es homogénea?

Pues este catalizador afecta dramáticamente la configuración del reactor.

38
 ¿Es la reacción principal exotérmica o endotérmica, se requiere intercambiar
una gran cantidad de calor?
Se debe tomar en cuenta, pues la configuración del reactor es grandemente
afectada por los requerimientos de calor.

 ¿Cuáles reacciones colaterales ocurren y cuál es la selectividad de la

reacción deseada?
Afectan la secuencia de separación. Y el interés por la protección ambiental.

 ¿Cuál es la conversión por un solo paso?

Afecta la estructura de la sección de separación, pues si la conversión es de 98
% puede no ser económico separar y reciclar.

 ¿Para reacciones con límites explosivos, como las oxidaciones en fase

gaseosa, el reactor deber operar fuera de estos límites?
El potencial para explosión a partir de una oxidación rápida, no controlada
(ignición) es posible cuando la mezcla está dentro de sus límites explosivos por lo
que se debe estudiar con cuidado estos límites explosivos y tomarlos en cuenta
en el diseño preliminar del diagrama de flujo de procesos

El conocimiento de estas interrogantes ofrecen criterios técnicos, para justificar

especificaciones de corrientes y equipos, del bloque del reactor, que se
complementan a continuación, a través de las siguientes guías (Seader 2010):

 Seleccione materias primas, y reacciones químicas, que evitan o reduzcan, el

manejo y almacenaje de compuestos peligrosos.
 Use un exceso de reactante para garantizar el consumo de la totalidad del
reactante, toxico o peligroso.
 Introducir corrientes de purga liquidas o gaseosas, según sea el interés, para
garantizar la remoción de impurezas en la alimentación.
 Cuando se requiera productos de alto nivel de pureza, eliminar inertes antes
de la reacción.
 Los productos colaterales en menor proporción, son normalmente reciclados,
ya que no es valorable su separación.
 Para reacciones competitivas tanto en serie como en paralelo, ajustar la
presión, temperatura y selectividad, para alcanzar el rendimiento deseado.
 Para reacciones reversibles se recomienda integrar un dispositivo de
separación, que retire los productos, y garantiza la reacción directa, y por
ende una buena distribución de productos.
 Para reacciones exotérmicas, o endotérmicas, con calores medios, se puede
usar fluidos externos, a través de intercambiadores, chaquetas o serpentín.
Sin embargo, para altos calores de reacción, es necesario incluir, reactante
en exceso o inertes.

Es importante tener en claro que estas orientaciones están lejos, de desarrollar la

síntesis relacionada con la escogencia optima de la configuración del bloque del
reactor, que conlleva a una optimización topológica y paranéfrica (Verruschi

39
2011), que se menciono en el capítulo I y que esta fuera del alcance de este
texto.

Luego de la sección del reactor viene la sección del separador cuya meta es
producir un producto de pureza aceptable, una corriente de reciclo y una
corriente o corrientes de productos colaterales. Esta sección se debe diseñar a
un nivel razonable, pues en un DBG esta sección de separación puede
representar algo ideal y esto está muy lejos de la realidad pues pueden existir
infinitos separadores para que un DFP preliminar sea realizado, por lo tanto,
deben ser razonados los equipos seleccionados en esta sección y que logren el
objetivo deseado.

Para una mejor y eficaz escogencia de los separadores a utilizar se da respuesta

algunas consideraciones listadas en el capitulo I, en la sección de síntesis de
proceso, (Turton R. 2009):

 ¿Cuáles son las especificaciones de todos los productos?

Estas especificaciones satisfacen la clientela que usa estos productos en sus
propios procesos, pues una solo técnica de separación puede no ser suficiente
para todas las especificaciones de los productos.

 ¿Algunos de los productos son sensibles al calor?

Esto afecta la sección del separador, pues las condiciones del mismo deben ser
ajustadas para adecuarse a las condiciones de temperatura del proceso.

 ¿Son peligrosos algunos de los productos, co-productos o impurezas?

En cualquier proceso químico puede haber pequeñas cantidades de compuestos
peligrosos o tóxicos. En caso de que estén presentes de ser necesario realizar
una purificación adicional o procesamiento subsiguiente para el uso final de los
productos o co-productos.

Dando respuestas a esas interrogantes, se tiene una visual del bloque de

tratamiento del producto del reactor, y del separador, sin embargo, es necesario
dar algunos lineamientos para orientar la justificación de las operaciones unitarias
ubicadas en estos bloques.

Si el producto de la sección del reactor es homogéneo, la separación puede ser

desarrollada con la creación de otra fase dentro del sistema, como por ejemplo la
destilación, o por la adición de un agente de separación como en la absorción.
Sin embargo, si la mezcla es heterogénea, la separación puede ser realizada
físicamente, por la diferencia de densidad, como la sedimentación o la
centrifugación. Las guías, para escoger las operaciones unitarias, se listan a
continuación (Seader 2010), sin olvidar que son simples orientaciones,
relacionadas con el rol que cumple cada operación unitaria; ya que la selección
optima, es un problema de síntesis, fuera del alcance de este texto.

 Usar la destilación como una primera selección de separación de fluidos

cuando la pureza de ambos productos es requerida.

40
 Usar absorción de gases para remover un componente en trazas de una
corriente gaseosa
 Considerar adsorción por para purificar corrientes de gas, especialmente
cuando uno de los componentes tiene un punto de ebullición criogénico.
 Considerar membranas para separar gases de punto de ebullición criogénico
y velocidades de flujo relativamente pequeñas.
 Considerar extracción como una selección para purificar un líquido de otro
líquido.
 Usar cristalización para separar dos sólidos o purificar un sólido a partir de
una solución liquida.
 Usar evaporación para concentrar una solución de un sólido en un líquido.
 Usar centrifugación para concentrar un sólido en un lodo
 Usar filtración para remover un sólido en forma casi seca a partir de un lodo
 Usar tamizado para separar sólidos de diferente tamaño de partícula

Además, también existen guías para la secuencia de las unidades de separación

que sirven de ayuda a la hora de saber cómo organizar los separadores en caso
de que se utilicen más de dos, algunas de las sugerencias son:
 Remover los productos de la corriente más grande primero. Esto hace que las
unidades subsiguientes de separación sean más pequeñas.
 Para destilación, remover el producto con el calor de vaporización más alto
primero, si es posible. Esto reduce los servicios de calentamiento/
enfriamiento de las unidades subsiguientes
 No re combinar corrientes separadas. (Esto puede parecer obvio, pero a
menudo no es obedecido)
 Realizar las separaciones más fáciles primero.
 No desechar materiales de partida, y no sobre purifique corrientes basado
sobre su uso
 Remover los materiales peligrosos o corrosivos primero

Otras secciones fundamentales en un DBG son las de preparación de la

alimentación al reactor, donde estas abarcan con más énfasis las condiciones o
exigencias del proceso, usualmente estas secciones son unidas por un solo
intercambiador de calor si se necesitara calentar la corriente antes de que entre
al reactor o al separador, por eso se dice que son las encargadas de alcanzar
las condiciones de operación necesarias para que el reactor y el separador
operen de manera especificada. Por otra parte, también puede ser necesario
incrementar la presión en el reactor o disminuirla, y esto requiere una bomba
para líquidos o un compresor para gases dependiendo de las condiciones del
proceso.

A nivel de las temperaturas se debe resguardar la seguridad, calentar a la

condición de operación, porque en caso contrario puede reaccionar muy
rápidamente o promover una ignición. Y se recomienda integrar los
intercambiadores de calor en caso de requerirlos y por lo tanto disminuir el costo
de operación, en términos de requerimientos energéticos.

41
Existe otra sección, mucho más directa que es la sección de reciclo cuyo
objetivo es enviar nuevamente los materiales sin reaccionar al reactor, de esta
forma se reducen costos de alimentación, se reducen las impurezas en el
producto y mejora el proceso de producción. También pueden ser enviadas a la
corriente de preparación de alimentación al reactor, solo si las condiciones de
temperatura y presión son similares.

Finalmente, la última sección en el DBG es la de control ambiental, donde en

nuestra época se ha hecho mucho énfasis en esto, pues existe mucha
contaminación por parte de procesos químicos; por lo cual en esta sección se
procede a tratar de minimizar lo más que se pueda los desechos y hacerlos
benignos por diferentes técnicas como incineración, neutralización, oxidación,
entierro, u otros medios. A nivel de los procesos en estudio, estos tratamientos,
no se desarrollan a nivel de la ingeniera, pero si se incluyen en el análisis de
costos, a través del modulo del tratamiento de desechos del programa
CAPCOST.

DESCRIPCIÓN

Este diagrama representa un gran paso desde el diagrama de bloque en términos

de la gran cantidad de información que contiene. El DFP contiene el total de la
data de Ingeniería Química necesaria para el diseño de un proceso químico. De
esta manera, un DFP, contiene la siguiente información:
 Todos los equipos mayores en el proceso serán representados en el
diagrama con una descripción del equipo. Cada equipo tendrá asignado un
número y un nombre descriptivo.
 Todas las corrientes de flujo de proceso se mostraran e identificaran por un
rombo Una descripción de las condiciones de proceso y composición
química de cada corriente se incluye. Esta data se incluye directamente
dentro del DFP o en una tabla sumario.
 Todas las corrientes de servicios suministradas a los equipos mayores que
proveen una función de proceso se muestran.
 Los instrumentos de control principales, ilustrando la estrategia de control
usada para operar el proceso durante la operación normal.

De esta manera, la información básica que contiene un DFP, se relaciona con la

topología del proceso, identificación de equipos, e información de corrientes, que
se rigen por los estándares, que se identifican a continuación, Coker 2007.

 ISO 10628: Flow Diagrams For Process Plants - General Rules.

 ANSI Y32.11: Graphical Symbols For Process Flow Diagrams (withdrawn
2003)
 SAA AS 1109: Graphical Symbols For Process Flow Diagrams For The Food
Industry

El acceso a estas normas no es gratuito, en tal sentido se menciona la siguiente

fuente de información complementaria. La American Society of Mechanical
Engineers (ASME) publicó una lista de símbolos para usar en la preparación de

42
 los diagramas. Sin embargo, este listado de equipos están relacionados
principalmente para procesos donde están involucrados, el manejo de fases gas
y liquido, como lo referente a proceso petroquímicos (Turton R. 2009).

Intercambiadores de Calor Tanques Almacenamiento

Torres
Reactores

Recipientes Bombas, Turbinas y Compresores

Horno

TABLA 3. SIMBOLOGIA BASICA DE EQUIPOS PARA DFP

Para procesos que involucren sólidos, como los procesos de alimentos,

requieren de otros equipos, que se complementan con la referencia, (Gavy 2013).

43
 FILTROS MOLINOS

SEDIMENTADOR , CICLON CENTRIFUGAS

TABLA 4 SIMBOLOGIA COMPLEMENTARIA DE EQUIPOS PARA DFP

Si requiere, un mayor detalle en la simbología de equipos, puede revisar

http://booksite.elsevier.com/9780080966595/content/Appendices/Appendix%20A.
pdf

44
Por otra parte, existen convenciones usadas para identificar equipos de proceso,
desde el punto de vista de formato que se describen a continuación.

Formato: XX-YZZ A/B: XX son las letras de identificación para la clasificación del
equipo. Y designa un área en la planta. ZZ son el número designado para cada
ítem en un tipo de equipo. A/B indica unidades iguales paralelas o de respaldo
(no mostradas en el DFP). A modo de ejemplo la letra de identificación de
algunos equipos.
C – Compresor o Turbina
E – Intercambiador de calor
F – Filtro
H – Horno
P – Bomba
R – Reactor
S – Separador Mecánico
T – Torres
TK – Tanque de Almacenamiento
V – Recipiente o Tanques

Existen otras simbologías en diagramas de procesos, que requieren ser

identificadas: corrientes de entrada y salida, válvulas e instrumentos, entre otros.

Entrada a proceso Válvula

Salida de proceso Numero de corriente

Válvula de Control Instrumento

Válvula manual

TABLA 5 SIMBOLOGIA COMPLEMENTARIA EN DFP

Por otra parte en los DFP, se indican corrientes de servicios, como agua de
enfriamiento, vapor de calderas, combustibles, refrigerantes. Las convenciones
más importantes en el idioma ingles, son las que se mencionan a continuación.

 lp Vapor de baja presión 3 – 5 Barg

 mp Vapor de mediana presión 10 – 15 Barg
 hp Vapor de alta presión 40 – 50 Barg.
 cw Agua de enfriamiento
 fg Gas combustible
 fo Aceite combustible.

A modo introductorio de los DFP, se recomienda ver el siguiente enlace

http://www.accadya.com.ve/galerias/default.aspx

45
Para la construcción de los diagramas de flujo de proceso, es importante
mencionar que existen software para la elaboración de estos diagramas de
procesos, entre los cuales cabe mencionar, el VISIO de Microsoft Office; y el
DIA, descrita como la versión no comercial del VISIO, y presenta una paleta de
representaciones graficas de los principales equipos de un proceso. Le invitamos,
a usar la tecnología virtual para aprender haciendo, con este software.
https://www.youtube.com/watch?v=DnRx9D7QWg8.

Finalmente, la tabla de corriente es el complemento necesario de todo diagrama

de flujo de proceso, donde se recoge al menos la información esencial descrita,
para las corrientes de proceso previamente identificadas, y contiene la siguiente
información esencial.

 Número de la corriente
 Temperatura
 Presión
 Fracción de Vapor
 Flujo total másico
 Flujo total molar
 Flujo molar de componentes

En un primer nivel de síntesis de procesos, muchas de estas condiciones

requieren ser definidas, lineamientos generales sobre cómo abordar este
aspecto, se presenta a continuación.

Las condiciones de operación indicadas en la tabla de corrientes, se comienzan a

definir a través del bloque del reactor, de donde se dispone la información
tecnológica, reportada en la literatura, para el proceso en estudio, en
enciclopedias tecnológicas (Othmer 1994), (Ullmann's 2014). Estas
enciclopedias, tienen algunos accesos libres. En caso contrario, puede usar
trabajos previos diseño de planta, debidamente referenciados disponibles a
través del google académico.

Las condiciones aguas arribas y aguas abajo del reactor, es decir, los bloques
tratamiento de la alimentación, y tratamiento del producto del reactor; y mas aun
los bloques subsiguientes como separación y reciclo, se definen en función del
esquema de operaciones unitarias, desarrollado por las guías descritas en la
Conceptualización del DFP; y el objetivo que persigue cada operación. Ejemplos
de esta asignación de condiciones de operación, se indica para la operación de
destilación instantánea o flash, en la sección de balance de materia y energía.

Sin embargo, es importante conocer desde un nivel económico, que existe un

rango de presiones y temperaturas, recomendadas, como presiones de 1 a 10
atm, y temperaturas de 40°C a 260°C. El criterio del rango de presión, esta
asociado a los costos de inversión, por tamaño de equipos y materiales
requeridos; y el de la temperatura, esta relacionada con las corrientes de
servicios disponibles en una planta.

46
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

Para evaluar los diagramas de flujo descritos anteriormente, se necesita

considerar los balances de masa y energía. Este paso precede, el paso posterior
de dimensionamiento de equipos. La solución de balances de materia y energía,
han sido cubiertos, en un primer curso de la carrera de ingeniería química; por lo
tanto se asume que el lector está familiarizado con los conceptos básicos. El
siguiente blog, puede orientarle de manera rápida, para repasar algunos
conceptos.https://juanrodriguezc.wordpress.com/2012/08/20/principios-de-
ingenieria-quimica/

Típicamente un diagrama de flujo puede ser definido como un gran conjunto de

ecuaciones no lineales que describen lo siguiente,
 La conectividad de las unidades de los diagramas de flujo a través de
corrientes de proceso.
 Las ecuaciones específicas para cada unidad; estas usualmente tratan sobre
balances de masa y energía así como relaciones de equilibrio.
 Subrayan las relaciones de propiedades físicas que definen entalpías,
constantes de equilibrio, y otras propiedades termodinámicas y de transporte.

Estas ecuaciones pueden llegar a un número de muchos miles. Para tratar con
ellas directamente, existen estrategias de simulación, modulares u orientadas a
ecuaciones, que han sido desarrollados e incorporados en las prácticas de
ingeniería, en los simuladores de proceso, pero están fuera del alcance de este
texto.

En este sentido, esta sección plantea evaluar la resolución de balances a través

de una manera sistemática, que explora el termino de aproximación, en orden de
reducir la simplicidad de los cálculos, claramente sacrificando, la precisión que
ofrece el simulador de proceso, pero ofreciendo un resultado preliminar que
permita evaluar el diagrama de flujo propuesto, a través de la aplicación de
Métodos Cortos conocidos en el habla inglesa como ShortCut Methods.

Por lo tanto, el método consiste en simplificar el sistema de ecuaciones no

lineales, mediante las siguientes aproximaciones.
 Asumir condiciones ideales en todos los cálculos, esto simplifica
grandemente, los balances de materia y energía.
 Suponer, que la mayoría de las corrientes se encuentran en condición de
saturación, esto es generalmente valido, para operaciones en etapas de
equilibrio, y permite fijar temperatura y presión, antes de abordar balances de
energía.

47
 Finalmente, estructurar cálculos por unidad, de manera que el diagrama de
flujo, pueda ser representado por un sistema de ecuaciones lineales. Esto
permite un cálculo rápido de balance de masa solo, que después se mejora
con el balance de energía.

DESARROLLO DE MODELOS DE UNIDADES PARA BALANCES DE

MATERIA LINEALES

Una vez que la temperatura y la presión son fijadas en la alimentación y

corrientes de salida, se puede desarrollar un conjunto lineal de ecuaciones para
cada unidad de proceso y de esta manera resolver el diagrama de flujo completo
con estas ecuaciones. La estrategia global para resolver este sistema (Biegler
1997):
1. Fijar la temperatura y presión para todas las corrientes de proceso.
2. Aproximar cada unidad con fracciones de separación que representan los
flujos molares de salida relacionados con los flujos molares de entrada.
3. Combinar las ecuaciones lineales y resolver el balance de masa global.
4. Recalcular las temperaturas y presiones por relaciones de equilibrio.

5. Sí no hay grandes cambios en temperatura y presión ir al paso 6, de lo

contrario, ir al paso 1.
6. Dadas todas las temperaturas y presiones, desarrollar el balance de energía
y evaluar las entalpías.

Para seguir esta metodología, se asume que todas las corrientes de vapor y
líquido tienen relaciones de equilibrio ideales y que, al menos se diga lo contrario,
todas las corrientes están en condiciones de saturación. Con estas suposiciones
las propiedades físicas pueden ser calculadas fácilmente de un manual estándar.
Las ventajas de estas aproximaciones es que los cálculos son más fáciles de
realizar y resolver con pocas iteraciones (usualmente no más de dos) requeridas
para convergencia de un diseño preliminar.

Mezclador
Esta unidad suma todas las corrientes de entrada como una corriente de salida
simple con las siguientes ecuaciones de balance de masa. Dada las unidades

48
aguas arriba i1, i2, … que alimentan al mezclador con las corrientes de salida j1 de
la unidad 1, j2 de la unidad 2, etc., para el componente k, el flujo molar µM es
escrito como:

µi1,j1
µi2,j2 µkM
µi3,j3 Mezclador

µkM = µkil,j Ecuación I

Separador
La unidad de separación divide una alimentación dada en fracciones específicas
ξj para cada corriente de salida j. Todas las corrientes de salida tendrán la
misma composición que la corriente de alimentación. Así, para NS corrientes de
salida se tendrán NS-1 grados de libertad para escoger ξj y escribir las
ecuaciones:

µkS1
µk1N
Separador µkS2
µkS3

µks = ξµkIN Ecuación II

Reactor (Modelo Conversión Fija)

Para balances de masa lineales, se asume que el modelo del reactor puede ser
simplificado especificando la conversión molar de NR reacciones paralelas.
Como resultado, las ecuaciones de balance de masa permanecen lineales y
relativamente fáciles de resolver. Para cada reacción r, se define un componente
limitante l(r), y coeficientes estequiométricos normalizados r,k = (Cr,k/Cr,l(r)), r = 1,
NR para cada componente k, donde los coeficientes Cr,k aparecen en las
reacciones especificadas. Además se adopta la convención: r,k > 0, producto; r,k
< 0, reactante k, y r,k = 0, inerte k. Definiendo la fracción convertida por paso
basado en el reactivo limitante como r r = 1, ..NR, según la ecuación III.

49
 μk μk NR γ η μ l(r) Ecuación III
R 1N r 1 r, k r 1N

Unidades de Destilación Instantánea o Flash

Este cálculo es uno de los más importantes en el diagrama, ya que permite

definir las condiciones de presión y temperatura, donde la separación instantánea
como operación unitaria este presente. Además, de este modulo derivan los
modelos lineales para separaciones en equilibrio o en contacto por etapas, tales
como destilación, absorción, extracción, etc.

Para desarrollar el modelo de Flash, se considera una unidad de separación, y se

tiene como objetivo evaluar el factor de separación por componente, ξk=vk/fk , a
continuación se describe el sistema, en termino del desarrollo de ecuaciones que
lo describen; balance de masa lineal por componente, fracción vaporizada por
componente y relaciones de equilibrio.

V, yk µkF!
vk=Vyk

µklN Flash
F, zk
Q
fk=Fzk
L, xk
lk=Lxk
µkF2

fk lk vk (k 1, ....., ncomp) Ecuación IV

vk lk
K(x, P, T) * Ecuación V
V L

k lk L k vk V Ecuación VI

Por otra parte, como una segunda aproximación la constante de equilibrio a nivel
sistemas ideales, puede expresarse por la Ley de Dalton y la Ley de Raoult como

50
la relación entre la presión de vapor de componente y la presión del sistema. Y
adicionalmente esto puede expresarse en términos de volatilidad relativa.

p Po
y k x * k x K
k P k P k k Ecuación VII
T T

Kk Pk0
α k/n Ecuación VIII
Kn Pn0

Finalmente, resolviendo el sistema de ecuaciones, e incorporando el término de

volatilidad relativa, se obtiene una expresión para evaluar el factor de separación
para cada componente, a través de la ecuación IX.

α*ζ
ζ k/n n
k 1 (α ;1) * ζ
k/n n Ecuación IX

Este sistema de ecuaciones, posee dos grados de libertad, por lo cual requiere
especificar al menos dos variables, que conllevan a tres tipos de separación
instantánea o flash. En tal sentido, existen tres casos, de flash a abordar, de
acuerdo al objetivo que se persiga en el proceso. El caso usado para separar una
mezcla, donde se especifica, la recuperación del componente clave, la
temperatura o presión; y los casos a condiciones de saturación, como por
ejemplo punto de burbuja, y el punto de rocío, para el tope y fondo de las
columnas de destilación, respectivamente.

A continuación, se describe el algoritmo, para resolver el sistema de ecuaciones,

para cada caso estudio.

Caso 1. Separar una mezcla líquido vapor a una Presión o Temperatura

 Especifica, la recuperación, presión o temperatura.

 Calcular las constantes de equilibrio, y la volatilidad relativa.

 Evaluar la fracción de separación para el resto de componentes.

 Para el cierre, en el caso de la temperatura supuesta; se evalúa la presión

de vapor del componente en mayor proporción en la fase liquida, en función

51
 de la volatilidad relativa promedio, y se estima la temperatura del sistema,
comparando con la temperatura supuesta.

 Para el cierre, en el caso de presión, se evalúa la presión del sistema, en

función de la volatilidad relativa promedio, y del mayor componente en la
fase liquida, su presión de vapor y volatilidad relativa, y finalmente se
compara con la presión supuesta.

En ambos casos, haciendo uso de la siguiente ecuación XI.

Ecuación XI

Casos en condiciones de Saturación.

El sistema de ecuaciones se simplifica, ya que la fracción de separación es cero,

y solo se requiere suponer una temperatura o presión, que cumpla con la
sumatoria de componentes en cada fase, según sea el caso, descrito a
continuación.

Punto de Burbuja: Punto de Rocío:

V=0 V, yk
vk=Vyk

F, zk
Q F, zk
fk=Fzk Q
fk=Fzk
L, xk
lk=Lxk L=0
Líquido saturado: lk = fk Vapor saturado: vk = fk
xk = zk yk = zk

Ecuación XII Ecuación XIII yk

Kk xk 1 Kk
1

Destilación Fraccionada

La destilación fraccionada, como se menciono en la sección anterior, puede ser

descrita como una cascada de etapas de equilibrio, donde cada etapa es resuelta

52
como una unidad flash, a través de métodos de cálculo detallados. Pero, en este
caso se aborda a través de métodos cortos, con la recuperación de los
componentes claves, y el número de etapas, para evaluar la distribución del resto
de los componentes, y resolver el balance de masa.

El método usado para evaluar el número de etapas, es Fenske con las

aproximaciones de las condiciones limite de operación de una columna de
destilación, como lo es el reflujo mínimo o número máximo de etapas; y el reflujo
total o el número mínimo de etapas. Este método, se usa en la sección siguiente
de dimensionamiento, pero su desarrollo está fuera del alcance de este texto, en
tal sentido para más detalle del mismo (Seader 2010).

Para aplicar este método, como se indicó se requiere fijar la recuperación de los
componentes claves; pero además es necesaria la presión o temperatura, en el
tope y fondo de la columna. Para ello, intuitivamente se podría pensar que dichas
condiciones las fija el componente que se desee recuperar en cada caso. Pero,
está consideración está restringida por las condiciones de agua de enfriamiento y
vapor de que se disponga en la columna. De esta manera, la presión de la
columna, debe ser seleccionada, considerando las siguientes restricciones.

 La temperatura de burbuja del tope, debe ser mayor del agua de

enfriamiento, y menor que la temperatura critica de la mezcla.

 La temperatura de rocío del fondo, debe ser menor que la temperatura del
vapor disponible, y menor que la temperatura critica de la mezcla.

Estas restricciones pueden ser difíciles de alcanzar cuando se tienen

componentes extremos en términos de volatilidad en el tope y fondo
respectivamente, esto conlleva a evaluar opciones de condensador parcial o
rehervidor parcial.

Absorción

La absorción representa la recuperación de un componente gaseoso, a la fase

liquida, a través de una operación en contracorriente, modelada en etapas de
equilibrio. Al igual que en la destilación existen métodos cortos para estimar el
número de etapas, como los relacionados con la ecuación de Kremser; que a
través de la recuperación del componente clave, la presión y temperatura del
sistema, permite evaluar un factor de absorción, el flujo de solvente, y el numero
de etapas (Seader 2010). Esta ecuación esta fuera del alcance del texto, pero se
menciona en este capítulo en la sección del dimensionamiento.

53
En tal sentido, la definición de las condiciones de presión y temperatura en esta
operación unitaria, es indispensable para abordar el dimensionamiento de la
misma. Hay que recordar que la operación unitaria de absorción se favorece con
las altas presiones y bajas temperaturas, pero normalmente su condición de
operación la define el gas entrante, que puede venir, de una unidad previa de
destilación flash.

LINEAMIENTOS BÁSICOS PARA EL BALANCE DE ENERGÍA

Luego de haber definido un preliminar de las temperaturas y presiones de las

corrientes, y el balance de materia, desde una aproximación lineal; es necesario
evaluar la energía de las corrientes, en función de determinar los calores
intercambiados en el diagrama de flujo, y por el ende el requerimiento de las
corrientes de servicios. Los detalles de las ecuaciones de Balance de Energía, lo
puede recordar de su curso de principios de ingeniería química
https://juanrodriguezc.wordpress.com/2012/08/20/principios-de-ingenieria-
quimica/

El balance de energía, al igual que el balance de masa, se abordara por

métodos cortos, donde se consideran las siguientes suposiciones (Biegler 1997):

 Asumir propiedades ideales para evaluar el balance de energía en corrientes

de proceso.

 Despreciar energía potencia y cinética, y centrarse solo en el cambio de

entalpia.
 Estado de referencia, donde el cambio de entalpia, es cero, es 1 atm, y 298K.
 No hay efecto de la presión, sobre el cambio de entalpia, del mezclado.

Los cálculos de balance de energía, como se indicó están referidos a evaluar el

calor intercambiado y las corrientes de servicio, a continuación se mencionan
algunos casos de intercambio térmico de interés.

1. Remoción o Suministro del calor en un reactor, donde la reacción sea

exotérmica o endotérmica, respectivamente. En ambos casos, es necesario
conocer el calor de reacción o estimarlo.

2. Intercambio de Calor entre corrientes de proceso y corrientes de servicio,

para calentar, vaporizar o enfriar y condensar.

54
3. Requerimiento energético de combustibles, por ejemplo, en un horno. Es
importante mencionar, que el cambio de entalpia, se genera por el calor de
reacción de la combustión del combustible y el aire.

La resolución de cada uno de estos casos se centra en el balance de energía,

descrito para cada sistema, involucrando las suposiciones descritas previamente,
y conocimientos de cursos previos de principios de ingeniería química y
transferencia de calor. A modo ilustrativo, la resolución de estos sistemas se
simplifican aplicando la técnica de los diagramas Temperatura/Calor, con el
objetivo de diagnosticar, las zonas de intercambio térmico, donde rige un tipo de
cambio de entalpia, por calor sensible o calor latente. A modo de ejemplo se
ilustra el Caso 2, en la figura 10.

FIGURA 10 DIAGRAMA T VS Q PARA UNA CASO EJEMPLO

En este caso, se ilustra el diagrama T/Q de un vaporizador de etanol, con vapor

de agua, donde se evidencian tres zonas de intercambio térmico por el lado de la
corriente de proceso, o etanol; dos ellas regidas por un calor sensible, descritas
por cambio de temperatura y capacidad calorífica, y una zona intermedia de un
calor latente, el cambio de un liquido saturado a vapor saturado. Por lo tanto, es
necesario, calcular el balance energía por zona, tanto para el cálculo energético,
como el dimensionamiento del intercambiador, que se describe en la siguiente
sección.

55
DIMENSION Y/0 SELECCION DE EQUIPOS

Los ingenieros químicos durante su carrera de pregrado, adquiere innumerables

conocimientos, para realizar cálculos detallados y exactos para el diseño, análisis
y operación de equipos y procesos químicos. Sin embargo, a nivel del curso de
ingeniería de procesos, debe enfrentarse a la actividad de dimensión y selección
de equipos, con métodos cortos que le permitan avanzar en la fase de la
Ingeniería Básica de un Proyecto. En este sentido, esta sección se presenta,
heurísticas o guías, para el diseño rápido de los equipos principales que
conforman DFP y desarrolladas en forma propia para el área de sólidos, a partir
de las referencias indicadas (Turton R. 2009), (Couper 2012), (Moir D. 1998),
(Mecalf 2002), (Perry 1994). Estas heurísticas se han desarrollado en hojas de
Excel, para un caso ejemplo del área petroquímica, para facilitar su comprensión
a través de la técnica aprender haciendo, diríjase a los apéndices electrónicos.

EQUIPOS DE FLUIDOS

Bombas

1. Potencia para bombeo de líquidos: Kw =(1.67) [Flujo (m3/min)][ P(bar)]/ (

Eficiencia)
2. Cabezal de succión neto positivo (NPSH). Un rango común es 1.2 – 6.1 m de
liquido, y se estima como NPSH= (presión en el centro del impulsor – presión
de vapor)/( g)
3. Bomba centrífuga: Una etapa para 0.057 – 18.9 m3/min, 152 m máximo
cabezal; multietapa para 0.076-41.6 m3/min, 1675 m máximo cabezal.
Eficiencia 45 % a 0.378 m3/min (100 rpm), 70 % a 1.89 m3/min (500 rpm), 80
% a 37.8 m3/min (10000gpm).
4. Bombas axiales para 0.076-378 m3/min, 12 m de cabezal, 65 – 85 % de
eficiencia.
5. Bomba rotatoria para 0.00378-18.9 m3/min, 15200 m de cabezal, 50 – 80 %
de eficiencia.
6. Bomba reciprocante para 0.0378-37.8 m3/min, 300 Km de cabezal máximo.
Eficiencia 70 % a 7.46 kW , 85 % a 37.3 kW y 90 % a 373 kW .

Compresores

1. La relación de compresión debería ser aproximadamente la misma en cada

etapa de una unidad multietapa, relación = (Pn/P1)1/n, con n etapas.
2. Temperatura de salida para proceso adiabático reversible T2=T1(P2/P1)a
3. Temperaturas de salida no deberían exceder de 167 – 204 ºC; para gases di-
atómicos (Cp/Cv = 1.4) esto corresponde a una relación de compresión
cercana a 4.
4. Potencia adiabática reversible teórica = mz1RT1*{(P2/P1)a -1}/a ; donde T1
es la temperatura de entrada, R: constante de los gases, z1: compresibilidad,

56
 m:velocidad de flujo molar , a = (k-1)/k y k= Cp/Cv. Valores de R=8.314 J/mol
K.
5. Eficiencia de compresores reciprocante: 65 % a relación de compresión de
1.5, 75 % a 2.0 y 80-85 % a 3-6.
6. Eficiencia de grandes compresores centrífugos, 2.83-47.2 m3/s de succión,
son 76 - 78 %.

EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

1. Para estimado conservativo establezca F = 0.9 para intercambiadores de

tubo y carcasa sin cambio de fase, q = UAF Tlm. Cuando T al final del
intercambiador difiere grandemente entonces chequee F, reconfigure si F es
menor de 0.85.
2. El lado de los tubos es para fluidos corrosivos, enunciantes, de escala y de
alta presión.
3. El lado de la carcasa es para fluidos viscosos y que condensan.
4. Caídas de presión son 0.1 bar para ebullición, máximo – 0.62 bar para otros
servicios
5. Las aproximaciones de mínima temperatura son 10ºC para fluidos y 5ºC para
refrigerantes.
6. El agua de enfriamiento de entrada esta a 30 ºC. con salida máxima a 45 ºC
7. Coeficientes de transferencia de calor para propósito de estimado, W/m2 ºC:
agua a liquido, 850; liquido a liquido, 280; liquido a gas, 60; gas a gas 30 (5);
condensadores, 850, rehervidor1140 (200). Máximo flujo en rehervidor 31.5
kW/m2. Cuando ocurre cambio de fase, use un análisis de zona con
coeficiente apropiado para cada zona.
8. Intercambiadores de doble tubo son competitivos a servicios que requieren
9.3 – 18.6 m2
9. Intercambiadores compactos de (placa y aletas) tienen 1150 m2/m3, y cerca
de 4 veces la transferencia de calor por corte de unidades de carcasa y
tubos.
10. Calentadores Hornos: velocidad radiante, 37.6 kW/m2 ; velocidad de
convección, 12.5 kW/m2 ; velocidad del aceite frio por los tubos = 1.8 m/s;
aproximadamente igual transferencia en las dos secciones; temperatura del
gas combustible 140-195 ºC por encima de la alimentación de entrada;
temperatura del gas chimenea 345-510 ºC

EQUIPOS DE SEPARACIÓN

Tambores Separadores

1. Los tambores para líquidos usualmente son horizontales

2. Separadores de fase gas/liquido usualmente son verticales.
3. La relación Longitud/diámetro = 3, pero el rango de 2 a 5 es común.
4. El tiempo de retención es 5 min para tambores de reflujo medio llenos y
separadores gas/liquido, y 5 – 10 min para un producto alimentado a otra
torre.

57
5. Velocidad del gas en separadores gas/liquido, u k ρ l /ρ v 1 m/s (pie/s) k =
0.11 (0.35) para sistemas con malla y k = 0.0305 (0.1) sin malla.
6. Se espera buen funcionamiento a velocidades de 30 – 100 % de la calculada
con la k dada; 75 % es popular.
7. Separaciones liquido/liquido están diseñadas para velocidades de
asentamiento de 0.085 – 0.127 cm/s.
Torres

1. La destilación es la operación más económica usada, respecto a la

extracción, absorción, cristalización, etc.
2. En la sección de balance de materia se indicaron reglas relacionados con la
presión en columnas de destilación.
3. Para mezclas ideales, la volatilidad relativa es la relación de presiones de
vapor.
4. El numero mínimo de platos es encontrado con la ecuación de Fenske-
Underwood, N min ln x/(1 x) tope / x/(1 x) fondo /lnα
5. Un factor de seguridad de 10 % del número de bandejas calculado por el
mejor medio es admisible.
6. El numero optimo económico de platos teóricas es cerca de dos veces el
valor mínimo, Nmin, para destilación
7. Relación de reflujo optima económica está en el rango de 1.2-1.5 veces la
relación de reflujo mínima, R min.
8. Reflujo mínimo para mezclas binarias o pseudo binarias es dada por la
siguiente cuando la separación es esencialmente completa (XD 1) y D/F es
la relación de producto de tope a velocidad de alimentación:
R min D/F 1/(α 1), , cuando la alimentación esta en el punto de burbuja
(R min 1)D/F α/(α 1), , cuando la alimentación esta en el punto de rocío.

Torres de Platos

1. Eficiencia de bandeja para destilación de hidrocarburos livianos y soluciones

acuosas son 60-90 %.
2. Por razones de accesibilidad, el espaciamiento entre bandejas es de 0.5-0.6
m.
3. La eficiencia máxima de las bandejas es a valores del factor de vapor
0.5
Fs uρ0.5 en el rango de 1.2-1.5 m/s kg/m3 . Este rango de Fs establece el
diámetro de la torre.
4. La caída de presión por bandeja está sobre el orden de (0.1 psi).
5. Limite la altura de la torre a cerca de 53 m (175 pie) máximo debido a la
carga del viento y consideraciones de la base. Un criterio adicional es que la
relación L/D será menor de 30 (20<L/D<30) requiere a menudo diseño
especial
6. Para torres con 0.9 m de diámetro, añada 1.2 m al tope para desalojo de
vapor y 1.8 m (al fondo para el nivel de liquido y retorno del rehervidor.

Torre de Empaques

58
1. Rellenos estructurados y alzar son adecuados para torres rellenas de menos
de 0.9 m (3 pie) cuando se requiere baja caída de presión.
2. Reemplazar bandejas con rellenos permite mayor rendimiento y separación
en torres existentes.
3. La absorción es una de las operaciones, con mayor aplicación en columnas
empacadas, en tal sentido se usa el concepto de altura equivalente de plato
teórico.
4. La altura equivalente de plato teórico (HETP) ó para contacto liquido – vapor
es 0.4-0.56 m para anillos pall de 2.5 cm y 0.76 – 0.9 m para anillos pall de 5
cm
5. El numero de etapas para absorción, se evalúan a través del Metodo de
Kremser, usando el factor de absorción Ae, y la recuperación del componente
clave r. N= ln[(r-Ae)/Ae(1-r)]/ln Ae.
6. El valor óptimo del factor de absorción de Kremser Ae= (L/mV) está en el
rango de 1.25 a 2.0,
7. Torres rellenas deberían operar cerca de 70 % de inundación (evaluado a
partir de la correlación de Sherwood y Lobo)
8. Para velocidades de gas de 14.2 m3/min, use 2.5 cm de relleno; para 56.6
m3/min o mas use 5 cm de relleno.
9. El máximo valor en caída de presión en columnas empacadas es de de 5 cm
de agua/m de relleno
10. Relación de diámetro de torre /diámetro de relleno debería ser > 15/1.
11. Debido a deformabilidad, los rellenos de plástico están limitados a 3 – 4 m y
metálicos a 6.0 – 7.6 m de profundidad no soportada.
12. Distribuidores de liquido son requeridos cada 5 – 10 diámetros de torre con
anillos pall y al menos cada 6.5 m (20 pie) para otros tipos de relleno
13. El número de distribuidores de liquido debería ser > 32 – 55 /m2 en torres
mayores de 0.9 m de diámetro y más numerosos en columnas más
pequeñas.

REACTORES

1. La velocidad de reacción en cada instancia debe ser establecida en el

laboratorio, y el tiempo de residencia o velocidad espacial y distribución de
producto eventualmente debe ser encontrada a partir de planta piloto.
2. Dimensiones de las partículas de catalizador son 0.1 mm en lechos
fluidizados, 1 mm en lechos en suspensión, y 2-5 mm en lechos fijos.
3. Las proporciones óptimas de reactores de tanque agitado son con el nivel de
liquido igual al diámetro del tanque, pero a altas presiones volúmenes
menores son económicas.
4. Entradas de potencia a un tanque agitado con reacción homogénea es 0.1-
0.3 kW/m3, pero tres veces cuando se transfiere calor.
5. Las condiciones ideales de mezcla completa (CSTR) son alcanzadas cuando
el tiempo de residencia medio es 5-10 veces la longitud necesaria para
alcanzar homogeneidad, la cual es lograda con 500-2000 revoluciones de un
agitador diseñado apropiadamente.
6. Reacciones por carga son conducidas en tanques agitados para velocidades
de producción pequeñas o cuando los tiempos de reacción son largos o

59
 cuando alguna condición tal como la velocidad de alimentación o temperatura
debe ser programada de alguna manera.
7. Reacciones de líquidos relativamente lentas y lodos, son conducidos en
tanques agitados continuos. Una batería de cuatro o cinco en serie es más
económica.
8. Reactores de flujo tubulares son adecuados para altas velocidades de
producción y cortos tiempos de residencia (segundos o minutos) y cuando se
necesita una sustancial transferencia de calor. La construcción con tubos o
con carcasa y tubos son usadas.
9. En reactores empacados con catalizadores granulares, la distribución de
tiempos de residencia es a menudo no mejor que una de una batería de cinco
reactores de mezcla completa.
10. Para conversión por debajo de 95 % la del equilibrio, el funcionamiento de
una batería de cinco reactores de mezcla, se aproxima al flujo pistón.

EQUIPOS DE FILTRACIÓN

1. Los procesos se clasifican por su velocidad de acumulación de la torta en un

filtro de vacío de hojas de laboratorio: rápida, 0,1-10,0 cm / s; medio, 0,1-10,0
cm / min; y lento, 0,1-10,0 cm / h.
2. Filtración continúa, no debe intentarse si 1/8 del espesor de la torta no se
puede formar en menos de 5 min.
3. Filtrado rápido, se logra con los cinturones, los mejores tambores de
alimentación, o centrífugas de empuje.
4. Filtrado tasa media, se logra con tambores de vacío o discos o centrífugas
pelador.
5. Lodos de filtración lenta, se manejan en los filtros de presión o centrífugas de
sedimentación.
6. Clarificación con la acumulación de torta insignificante se logra con cartuchos,
tambores de la capa filtrante, o los filtros de arena.
7. Las pruebas de laboratorio son recomendables cuando se espera que la
superficie de filtrado para ser algo más que unos pocos metros cuadrados, en
el lavado de la torta es crítico, cuando el secado de la torta puede ser un
problema, y cuando puede ser necesario aplicar un revestimiento previo.
8. Para minerales finamente molidas y minerales, las tasas de filtración de
tambor rotatorio puede haber 15.000 lb/ft2 día a 20 rev/h y 18-25 pulg de Hg
de vacío.
9. Sólidos gruesos y los cristales pueden ser filtrados a tasas de 6000 lb}/ft2 día
a 20 rev/h y 2-6 pulg De Hg de vacío.

Centrifuga

1. Seleccionar una centrifuga, de acuerdo a los lineamientos de los equipos de

filtración no es tarea fácil, depende de muchos factores los requerimientos del
proceso, las propiedades de la alimentación, y la especificaciones de la
maquina. Sin embargo, a continuación se lista un conjunto de reglas, en base
al método sigma, que involucra el área requerida para la separación, y la
fuerza centrifuga.

60
2. Sigma es un área característica típica ∑ de cada tipo de centrifuga y se usa
para hacer comparaciones y escalado de equipo. Para un 100% de
sedimentación se usa la ecuación: . Para un 50% de Sedimentación
se usa la ecuación: . Donde : Caudal tratado de alimentación y
: Velocidad de sedimentación.
3. La velocidad de sedimentación se calcula mediante la ecuación
: Donde: : Es el diámetro de partícula a sedimentar. :
Densidad del solido a sedimentar. Densidad del caldo.
4. De acuerdo valor de la sigma, se selecciona la centrifuga. Para un rango de
hasta 200 m2, se puede usar una centrifuga intermitente, hasta 2500m2
centrifuga decantadora, mayores sigma tubular y de discos.
5. Generalmente en procesos de fermentación alcohólica el sólido está
constituido en un 70% por agua y la densidad del caldo puede aproximarse a
la densidad del agua.
6. Algunos caldos son muy viscosos y se dificulta la sedimentación, por lo que
es recomendable determinar viscosidad experimentalmente para el caldo
especifico a sedimentar.
7. La velocidad de sedimentación puede ser incrementada aumentando la
velocidad de rotación o la distancia de sedimentación (diámetro de la
centrífuga).
8. Según el valor de sigma, se estima el diámetro de la misma. Por ejemplo para
sigma de centrifugas de 2500 m2, diámetros del recipiente pude tomarse en
10 cm, si el sigma se incrementa puede llegar hasta 80 cm, para valores
sigma de hasta 76000 m2.

Sedimentador

1. La operación de sedimentación al igual que otras operaciones de solidos,

depende de muchos factores: los requerimientos del proceso, las
propiedades de la alimentación, y la especificaciones de la maquina.
2. El número de unidades mínimas en paralelo es de dos (2) para efectos de
mantenimiento. El periodo de operación es de 24 horas por día.
3. El equipo tiene 4 zonas, entrada, sedimentación, salida y recolección de
lodos, a continuación se dan las guías, para la zona de sedimentación.
4. La velocidad de sedimentación se evalúa experimentalmente, pero se puede
considerar que la carga superficial entre valores de 2 - 10 m 3 /m2 /día.
5. El área del sedimentar es una relación entre el caudal y la carga superficial.
6. La relación de las dimensiones de largo y ancho será entre los valores de 3 -
6.
7. La relación de las dimensiones de largo y profundidad será entre los valores
de 5 - 20.
8. La profundidad esta entre 1,5 – 2,5 m
9. El volumen en función de la geometría, se verifica con el tiempo de retención,
debe ser 2 - 6 horas.
10. Para el resto de secciones del consulte la referencia.

61
ESTIMACION DE COSTOS

La estimación de costos de capital y de manufactura, son áreas fundamentales

en el análisis de rentabilidad de un proyecto descrito en el Capitulo I. En este
contexto, en esta sección se aborda un estimado de costos clase 4 o estimado de
estudio, típico de un ingeniera básica preliminar, con una variabilidad del 40 al
20%, donde se dispone de un dimensionamiento preliminar de los equipos
principales. A continuación se describen los principales costos de dicho análisis
de rentabilidad.

Costo de Capital

El costo de capital es la inversión inicial que se requiere para instalar la planta,

representa la primera erogación del recurso económico en el flujo de caja y
puede visualizarse a través de la siguiente clasificación de costos.

 Costos Directos: Costos de Equipos, materiales y mano de obra de

instalación.
 Costos Indirectos: Fletes, Seguros, Impuestos, Personal de Gerencia, Gastos
Administrativos.
 Contingencia y Honorarios: Imprevistos, Contratistas.
 Gastos Auxiliares: Costo Terreno, Edificaciones Auxiliares.

El método mas usado para estimar estos costos es el modular, desarrollado por
Ghutrie, donde cada componente del costo esta referido al costo base de compra
del equipo, a unas condiciones de referencia, relacionadas con el tipo de equipo,
el material y la presión. A continuación, se describen cada uno de estos costos,
con la nomenclatura usada por el CAPCOST, software que se introdujo en el
Capitulo I.

De esa manera el Costo Directo y el Costo Indirecto de un equipo, se describe

ecuación

Co
BM
o
C P FBM Ecuación XIV

 C 0 Costo del equipo solo considerado como un modulo: costos directos e

BM
indirectos para cada unidad
 F0 Factor de costo del modulo solo: factor multiplicador para tomar en
BM
cuenta todos los componentes de los costos directos e indirectos, más los
materiales de construcción y la presión de operación.
 C Costo de compra para las condiciones base: equipo hecho con el material
p
más común, usualmente acero al carbón y operado a presiones cerca de la
atmosférica.

62
El costo del modulo total, conformado por Costos Directos, Costos Indirectos,
Contigencias y Honorarios, esta representado por un incremento modular del
18%, que se describe en la ecuación XV

n n
C TM C oTM,i 1.18 C oBM, i
i 1 i 1 Ecuación XV

Y finalmente, el costo de capital total incluyendo todos los costos anteriores, y

gastos auxiliares, se describe con la ecuación XVI.

n
C GR C TM 0.35 C Ecuación XVI
BM, i
i 1

Estos costos, se abordan a través del software CAPCOST desarrollado que se

introdujo en el capitulo I, y que puede ampliar a través del siguiente enlace
http://people.clarkson.edu/~wwilcox/Design/CAPCOST.htm

Es importante mencionar, que el programa capcost permite corregir el precio del

equipo a la fecha actual por concepto de inflación, a través del índice de Cotos de
plantas químicas,( CEPCI, Chemical Engineering Process, Cost Index),el cual se
puede localizar en internet, a través del siguiente enlace
http://www.chemengonline.com/pci-home

Costo de Manufactura

El costo de manufactura es la erogación de recursos que se requieren para

mantener operativa la planta, por lo cual es anual en el flujo de caja; y puede
clasificarse en:

 Costos Directos: varían con la producción, materia prima, servicios,

tratamiento de desechos, personal de operación.

 Costos Fijos: depreciación, impuestos, costos soporte de planta.

 Gastos Generales: Costos de Administración, Ventas y Distribución,

Investigación y Desarrollo.

Al igual que el costo de capital, el costo de manufactura puede evaluarse en

función de factores modulares, dejando por separado lo referente a los costos
directos, que varían con la producción, como se evidencia en la siguiente
ecuación XV.

63
 COM 0.304 FCI 2.73 C OL 1.23(CRM C WT C UT ) Ecuación XV

 Inversión de Capital Fijo o Costo de Capital (FCI) (CTM o CGR), se determina

en el costo de capital

 Costo del personal operativo (COL), lo estima el programa, en función del

número de operadores, requerido por equipo.

 Costos de los servicios (CUT), lo estima, en función de los requerimientos

energéticos de los equipos.

 Costo de tratamiento de desechos (CWT)

 Costos de materia prima (CRM)

En lo referente a materias primas, desechos y productos, que requiere de precios

de productos químicos, se recomienda la pagina web de icispricing.

http://www.icis.com/chemicals/channel-info-chemicals-a-z/

Se invita al lector a revisar el archivo electrónico del tutorial de capcost, para

identificar cada uno de los costos descritos.

Finalmente, en los procesos evaluados en el Capitulo IV, se indican los

resultados del análisis económico, y su interpretación.

64
 CAPITULO III

INGENIERIA DE DETALLE, PROCURA Y

CONSTRUCCION

65
 INTRODUCCION

La ingeniería de detalle es la etapa previa a la procura y construcción, por ende

deben verificarse todo lo referente al diseño del proceso, como cada uno de los
componentes que lo conforman, a través de las siguientes fases:

 Revisión de la ingeniería básica, a detalle.

 Definir y calcular cada uno de los componentes del proceso, incluyendo
esquemas, dibujos y detalles constructivos.
 Ensamblar cada uno de las partes, en un todo, y evaluar su funcionamiento.
 Comprobar dimensiones y resultados según normas.
 Desarrollo una evaluación de costos con mayor detalle, tipo 3.
 Preparar la documentación final de ingeniería.

De esta manera, el rol del ingeniero de proceso, en la fase de la ingeniería de

detalle, se centra principalmente en dos grandes grupos de actividades, el
desarrollo de documentos de procesos con un mayor nivel de detalle, de cara a la
construcción de la planta; y por el otro, la revisión de toda la información
detallada de los diseños, equipo, y sistemas de proceso para su compra y
construcción (Tocci P. 2011). En este grupo de actividades, especialidades como
mecánica, eléctrica y electrónica cumple el rol hacedor, mientras que el ingeniero
químico, es más un supervisor, de que se cumplan los lineamientos del proceso,
descritos en la ingeniería conceptual y básica.

En la procura y la construcción, el rol del ingeniero de proceso dependerá del

proyecto y del contrato con el cliente. La actividades principales serán la
resolución de consultas de la oficina de obra y la revisión del cambios del diseño,
la asistencia a la inspección de montaje y tuberías, equipos e instrumentos; el
soporte para el desarrollo de los diagramas de instrumentación y tubería (DTI)
conforme a obra, las pruebas de funcionamiento y el cumplimiento de las
garantías de funcionamiento y producción (Tocci P. 2011).

En esta fase del ciclo del proyecto, la presencia de la interdisciplinariedad en las

ingenierías, es estrictamente necesario, para garantizar que la labor de
supervisión sobre la contratista, sea efectiva.

66
 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION Y TUBERIA

En la ingeniería de detalle se construyen el resto de diagramas necesarios para

complementar el proceso camino a la fase de construcción, en tal sentido, los
diagramas de flujo de proceso se complementan con diagramas de
instrumentación y tubería, diagramas isométricos, distribución en planta, planos
civiles, etc. Entre todos productos de la ingeniería de detalle, se aborda el DTI, o
el conocido por sus siglas en ingles PID (Piping Instrumentation Diagram), debido
a que son los diagramas más usados por el ingeniero químico, para el diseño o
análisis de procesos. Este diagrama, se realiza por sección de la planta, en base
al bloque genérico del proceso, o por equipo; en tal sentido por cada diagrama de
flujo de proceso, hay al menos cinco DTI de acuerdo al bloque genérico; o uno
por equipo. Por otra parte, el fin principal de estos diagramas DTI, es tener un
detalle de la instrumentación del proceso, a través de sus lazos de control. En la
tabla 6, se listan los elementos que conforman estos diagramas (Turton R. 2009).

Para Equipos- Mostrar todas las piezas incluyendo

Unidades sobrantes
Unidades paralelas
Detalles resumidos de cada unidad
Para Tuberías- Incluir todas las líneas incluyendo drenajes, conexiones de
muestra y especificar
Tamaño (usar tamaños estándar)
Catalogo (espesor)
Materiales de construcción
Aislamiento (espesor y tipo)
Para Instrumentos- Identificar
Indicadores
Registradores
Controladores
Mostrar instrumentos en línea
Para Servicios-Identificar
Entrada de los servicios
Salida de los servicios
Salida a las facilidades de tratamiento de desechos

TABLA 6 LINEAMIENTOS BASICOS EN LOS DTI

Es importante mencionar, que estos diagramas se rigen por los estándares

mencionados en el capítulo I, de la ISA, con la norma S 5.1, y de la ISO, con la
norma 14617-6. El acceso directo a estas normas, se puede ubicar a través de
los siguientes enlaces, colocando el número de la norma.
https://www.isa.org/standards-publications/,
http://www.iso.org/iso/home/standards.htm.

Ahora bien, como dichas normas requieren un costo para su descarga, se

anexan enlaces donde pueden acceder a una versión preliminar de la misma.

67
http://www.wccandm.services/4_Portaal/PenID/Norma_ISA_S5_1%20Ingles.pdf;
https://www.scribd.com/document/267249226/ISO-14617-6-E.

Por otra parte, es importante mencionar que el software VISIO, ya dispone en su

base de datos, a la norma ISA, vea el siguiente enlace.
https://www.isa.org/standards-publications/isa-publications/intech-
magazine/2014/february/isa-instrumentation-symbols-software-for-use-with-visio/

De manera de recopilar los aspectos más resaltantes de la normas s 5.1, sobre

los componentes de los lazos de control, descritos en el capítulo I: sensor,
transmisor, el convertidor, y controlador; como también los tipos de señales
presentes en el sistema de instrumentación, ver tabla 7.

Localización de Instrumentación
Instrumento localizado planta Instrumento en panel de control
Significado de las letras de Identificación XYY
Primera Letra (X) Segunda o Tercera Letra (Y)
A Análisis Alarma
C Controlador
E Elemento
F Flujo
H Alto
I Indicador
L Nivel Bajo
M Humedad
O
P Presión
R Registrador
T Temperatura Trasmisor
V Válvula
Y Convertidor
Identificación de las conexiones del Instrumento

Neumática Eléctrica

TABLA 7 CONVENCIONES PARA IDENTIFICAR INSTRUMENTACION EN DTI

A modo de introducción a este tema, se incorpora el siguiente video de DTI

https://www.youtube.com/watch?v=uOBjrnur35M

Como ejemplo se incorpora un DTI para una columna de destilación (Turton R.

2009).

68
Figura 11 DTI para una columna de destilación
 DISTRIBUCION EN PLANTA

La distribución de la planta final combina diversas consideraciones de ingeniería:

condiciones del terreno, recepción de las materias primas; eliminación de
materiales de desecho; efecto del clima; corrosión; ampliación de la planta y el
crecimiento; y muchos otros puntos de evaluación general. A partir de estas
consideraciones generales se desarrollan los detalles para satisfacer el proceso
de planta en particular y los efectos combinados de la ubicación (Coker A 2007).

El ingeniero de proceso tiene una responsabilidad importante en la selección del

sitio, así como en la distribución de la planta, ya que muchas de las decisiones
referentes a la ubicación física de los edificios y el equipo asociado requerir el
conocimiento de lo que está ocurriendo en la operación, así como los factores
peligrosos de explosión, incendio, toxicidad, y así sucesivamente.

El ingeniero de procesos, químico o industrial, usualmente se le llama para

describir los requisitos del proceso a los otros especialistas ingenieros civiles -
estructurales, mecánicos, eléctricos, etc. Al discutir el proceso progresivamente,
otros pueden observar los requisitos, que podrían afectar a la aproximación
normal o rutinaria de diseño para cada fase del proyecto. Esta revisión no debe
limitarse a los aspectos de diseño de la ingeniería, sino más bien debe describir
cómo la planta está funcionando y cómo el producto es para ser enviado,
almacenado. Una lista de los factores, a considerar, se describen a continuación,
los cuales han sido abordados en su mayoría en el transcurso del texto, desde la
fase de conceptualización, pero en particular se hace mención a lo relacionado
con riesgos y seguridad, descrito en el capitulo I.

1. Lugar.
 Relación de la orientación general del terreno.
 El drenaje y eliminación de residuos, detalles para evitar la erosión.
 Evaluar elevaciones de plantas, respecto al entorno.
 Localización de vías terrestres, y acceso a servicios industriales
 Requisitos legales y permisos.
2. Clima
 Dirección del Viento.
 Variaciones de temperatura.
 Corrosión en las zonas marítimas
 Contaminación por desechos, limites permisibles.
3. Utilidades y Materia Prima
 Fuentes y métodos de transporte y embalaje.
 Disponibilidad de servicios energéticos
 Capacidad para almacenaje.
 Envío de productos.
4. Disposición General
 Consideraciones de construcción y mantenimiento asociados a
cada edificio, área y equipo de proceso.
  Vías de acceso, a las áreas operacionales.
 Planta de guardia o sistema de seguridad.
5. Riesgos
 Manejo e materiales peligrosos y materiales inflamables.
 Definir áreas de protección por explosión.
 Sistema de Extinción del fuego.
6. Seguridad
 Problemas de diseño, por materiales peligrosos
 Factores de diseño adecuados, según estándares.
 Dispositivo de seguridad y alivio.
 Sistemas de Bloqueo.
7. Crecimiento.
 Las zonas de definir futuro de crecimiento futuro.
 Considere equipo de repuesto, presente y futuro

Finalmente, se puede concluir que el plano de planta comúnmente llamado

“PLOT PLAN” es un documento en donde se muestra la distribución y
espaciamiento de las instalaciones y los equipos, para seguridad de la operación,
acceso a los equipos para mantenimiento, así como una efectiva protección
contra incendios. Se preparan tomando en cuenta diversidad de aspectos, y.
generalmente se presenta el plano de planta general y el plano de distribución de
los equipos. A modo de ejemplo se indica una distribución de planta en la figura
12.

71
FIGURA 12 DISTRIBUCION DE UN PLANTA DE CEMENTO
 HEURISTICAS COMPLEMENTARIAS

En esta sección se mencionan algunas guías complementarias, la especificación

de equipos menores (Turton R. 2009), pero resumidas y ajustadas a lo mas
resaltante de la Ingeniería de Detalle, desde el aporte del Ingeniero Químico. En
el caso de la selección de materiales si requiere un mayor detalle (Branan 2000).

Tuberías y Válvulas

1. Velocidades lineales (u) y caídas de presión ( P): (a) Para una bomba con
descarga de liquido u = (5 +D/3) pie/seg y P=2.0 psi/1000 pie (b) Para una
bomba con sección de liquido u = (1.3 +D/6) pie/seg y P= 0.4 psi/1000 pie
(c) Para flujo de vapor o gas u = 20D pie/seg y P=2.0 psi/1000 pie y P= 0.5
psi/1000 pie, D = diámetro de la tubería en pulgadas.
2. Velocidades en la línea del gas o vapor = 2000 pie/s y caída de presión = 0.5
psi/100 pie.
3. En estimados preliminares establezca caídas de presión de línea para una
longitud equivalente de (100 pie) entre cada equipo.
4. Válvulas de control requieren al menos caídas de presión de 10 psi para buen
control.
5. Válvulas de globo son usadas para gases, control y donde se requieran
ajustes de cierre. Válvulas de compuerta para muchos otros servicios.
6. Ajustes atornillados son usados solo sobre tamaños de 1.5 pulgadas o
menos, bridas o soldadura son usados para los otros casos.
7. Bridas y ajustes son evaluados para (150, 300, 600, 1500 o 2500 psig).
8. Numero de catalogo aproximado requerido = 1000 P/S, donde P es la presión
interna en psig y S es la tensión de trabajo permitida (10000 psi)] para acero
al carbón A120 a 260 ºC. Catalogo 40 es el mas común.

Materiales de Construcción

1. Acero al Carbono: Bajo Costo, Fabricación Estándar, Pobre Resistencia a

Ácidos y Álcalis.
2. Acero Inoxidable: Resiste muchos ácidos, variedad de aleaciones, No resiste
cloruros.
3. Monel-Nickel: Resiste a Cloruros, No resiste ambientes oxidantes, Muy caro.
4. Plásticos: Bueno a baja temperatura, Bajo Costo, No resiste álcalis fuertes.

Condiciones de Diseño, Presión y Temperatura

1. Temperatura de diseño entre –30 y 345 ºC es 25 ºC por encima de la máxima

temperatura de operación; fuera del rango de temperatura dado se usan
márgenes de seguridad más altos.
2. La presión de diseño es 10 % (10 –25 psi) sobre la máxima presión de
operación.
 HOJAS DE ESPECIFICACION

Los resultados del dimensionamiento y selección de equipos, desarrollados con

las guías heurísticas, son recopilados en hojas técnicas características de cada
equipo, donde se muestran, condiciones de operación, condiciones de diseño,
materiales, especificaciones mecánicas, etc. A modo de ejemplo se ilustra una
hoja de especificación de un compresor, en la figura 13, para el resto de equipos
ver (Branan 2000).

Hoja de Especificación
Compresor con pulmón
UNIDAD: TRABAJO:
SERVICIO: CLIENTE:
HOJA:

Código

Servicio
Tipo
Número
Driver , operating Mecanico
Driver, spare Mecanico
Requerimientos del proceso
Composición del gas
Nitrógeno (%)
Oxigeno (%) C-1

Peso Molecular, g/mol D-1

Humedad
Elementos corrosivos Mecanico Aire
Condiciones de Operación
Flujo másico, Kg/h
Flujo volumetrico, m 3/h
Temperatura, 0C
Presión, atm
CP/CV
Z
Presión de descarga, bar
Poder de eje estimado (Cond. Norm), KW Mecanico
Poder estimado del motor, KW Mecanico
Poder estimado de la turbina, KW Mecanico
Capacidad del pulmón

Emitido:
Designado:
Por Fecha
Verificado
Revisado
Aprobado

FIGURA 13 HOJA DE ESPECIFICACION DE UN COMPRESOR

74
 MANUALES DE OPERACIÓN.

Estos manuales describen, paso a paso, las instrucciones para la operación del
proceso y el equipo. Ellos estarían normalmente dispuestos por el personal de la
empresa que operan, sino que también pueden ser emitidos por un contratista o
tecnología licenciante como parte del paquete de transferencia de tecnología
para un cliente con menos experiencia. Los manuales de operación se utilizan
para la instrucción del operador y la formación, y para la preparación de las
instrucciones formales de funcionamiento de la planta (Gavy 2013).

Estos manuales, pueden tener diversas estructuras sin embargo, a continuación,

se mencionan los componentes básicos de dichos manuales, que han sido
aplicadas en tesis desarrollados en nuestra universidad, enfocadas en proyectos
de ingenierías de plantas piloto (Galiasso Dic 2010), (Rodriguez December
2010).

 Prueba de Fugas

 Arranque

 Operación

 Parada

En el primero de ellos, se describen los pasos a seguir para garantizar la

seguridad del proceso, y en los siguientes se indican los pasos para el fin que se
persigue en cada caso, apoyándose en la identificación de equipos e
instrumentos, descritas en los diagramas de procesos, tanto los diagramas de
flujo de proceso (DFP), como en los diagramas de instrumentación y tubería
(DTI), según sea el requerimiento.

Para mas detalle, de estos manuales, puede revisar las referencias

mencionadas, o revisar el siguiente enlace,
http://www.cheresources.com/invision/blog/4/entry-361-how-to-write-a-plant-
operating-manual/.

75
 PROCURA Y CONSTRUCCION

Cuando se han finalizado ya los detalles del diseño, se puede comprar el equipo,
y se puede construir la planta. La adquisición y la construcción normalmente se
llevan a cabo por una empresa Contratista a menos que el proyecto sea muy
pequeño. Debido a que trabajan en muchos proyectos cada año, estas empresas
son capaces de realizar pedidos a granel tales como tuberías, cables, válvulas,
etc., y pueden usar su poder de compra para conseguir descuentos en la mayoría
de los equipos. Las compañías contratistas también tienen una gran experiencia
en el campo de la construcción, inspección, ensayo e instalación de los equipos.
Por lo tanto, pueden contratar normalmente la construcción de una planta para un
cliente más económica y en un menor tiempo, que si cliente la construye él
mismo (Gavy 2013). Una vez que se ha logrado la contratación, se involucran las
siguientes actividades por área.

1. Ingeniería
2. Procura de Materiales y Equipos.
3. Aseguramiento Tecnológico.
4. Construcción.

La ingeniería de detalles de los proyectos mayores la ejecuta normalmente los

consultores de ingeniería, y se fundamenta en el diseño básico y en el esfuerzo
de planificación del proyecto reflejado en su planificación. No obstante, al
iniciarse esta actividad, se debe realizar una revisión de la ingeniería básica, a fin
de adecuar y actualizar el proyecto a posibles nuevas exigencias,
redimensionamientos, cambios en el entorno, nuevas políticas oficiales
(ambiente, utilización del gas, etc.) e incluso nuevos objetivos del proyecto. Es
necesario que el consultor realice visitas de campo para verificar la información
referente al sitio de ubicación e instalaciones conexas.

La procura de materiales y equipos, es una actividad primordial para lograr la

ejecución (construcción) del proyecto dentro del tiempo y calidad planificados.
Esto se logra básicamente mediante la coordinación de programas de
seguimiento, control y aseguramiento de calidad de los materiales.

El plan de aseguramiento tecnológico consiste en la ejecución de las actividades

cubiertas en las fases de ingeniería previas, donde la asistencia tecnológica
proviene principalmente de dos fuentes: del licenciante de la tecnología y de los
proveedores de partes y equipos

En estas fases, la inspección de materiales, partes fabricadas y rubros

ensamblados no necesariamente se puede combinar con la función de
seguimiento, puesto que muchos consultores no son calificados para
inspeccionar adecuadamente la calidad del material, tolerancias en las
dimensiones, detalles de ensamblaje, etc. La inspección es una función técnica y
requiere visitas a los talleres del fabricante por personal adiestrado, sean
ingenieros o técnicos experimentados. Ellos examinan el trabajo en progreso y

76
los renglones terminados antes del despacho y al llegar al sitio de la obra. El
alcance de la inspección en talleres del fabricante y las normas o códigos a ser
utilizados, se deberán especificar en la orden de compra.

Finalmente, una vez construida la planta y preparada para la puesta en marcha,

se puede comenzar la operación. Entonces, se llama con frecuencia al ingeniero
de diseño para ayudar a resolver cualquier tema de la puesta en marcha y los
problemas iniciales de la planta nueva (Gavy 2013).

A modo de ejemplo, para recopilar las distintas fases de la ingeniería y cerrar con
procura y construcción, se recomienda el siguiente video.
https://www.youtube.com/watch?v=xO62891cbz8

77
 CAPITULO IV

PROCESOS EN ESTUDIO

78
 INTRODUCCION

En este capitulo se introducen los procesos en estudio, la mayoría del área

petroquímica, y en segundo lugar del área de alimentos, con el objeto del lector
que tenga una guía rápida de como presentar un resumen de una ingeniería
básica preliminar, a modo de proyecto en el curso de Ingeniería de Procesos.

Este resumen por proyecto, esta conformado por los siguientes apartados.
 Breve descripción del producto.
 Criterios Técnicos del Proceso.
 Diagrama de Bloque Entrada Salida.
 Diagrama de Flujo del Proceso.
 Descripción del Proceso.
 Tabla de Corrientes.
 Dimensiones Preliminares de Equipos.
 Evaluación Económica, en el Capcost.
.

Entiéndase que esto conforma una ingeniería básica preliminar, ya que en este
resumen no se muestran los aspectos relacionados con el Control y la Seguridad
del Proceso, aunque se han tenido presentes durante el desarrollo del mismo.
Además en la dimensiones preliminares de equipos, solo se muestran algunos a
modos de ejemplo, si requiere mas detalle, puede buscar el proceso en el
formato electrónico.

En este contexto, se incorporan dos procesos modelos en físico en el texto, el

resto se presentan en forma electrónica, en el enlace indicado en la sección de
apéndice.

Procesos en físico:
 Etanol de etileno
 Cerveza

Procesos en electrónico:

 Petroquímica: Acetona, Acido Sulfúrico, Etilenglicol, Nitrobenceno.

 Alimentos y Bebidas: Acido Cítrico, Aceite de Maíz, Ron Añejo.

79
 ETANOL DE ETILENO

Información técnica del Proceso.

El etanol se utiliza industrialmente para la obtención de acetaldehído, vinagre,

butadieno, cloruro de etilo y nitrocelulosa, entre otros. Es muy utilizado como
disolvente en síntesis de fármacos, plásticos, lacas, perfumes, cosméticos, etc.
También se utiliza en mezclas anticongelantes, como combustible, como antiséptico
en cirugía, como materia prima en síntesis y en la preservación de especímenes
fisiológicos y patológicos. Para visualizar sus distintas aplicaciones en el árbol
petroquímico, puede hacer link al siguiente link,
http://pdvsagasyetzicarpavire.blogspot.com/2013/05/republica-bolivariana-de-
venezuela.html

El objetivo del proceso es la producción de etanol a partir de etileno, que puede

realizarse a través de dos rutas de manufacturas de hidratación, directa e indirecta
con acido sulfúrico, ambas con buenos rendimientos, en tal sentido se descarta la
del acido sulfúrico, para minimizar los costos de inversión y operación relacionados
con el manejo del acido.

 Intercambiadores de calor.

El área del intercambiador de calor debe estar comprendida entre 10 m2 y 1000 m2.
Para un área < 10 m2 se deben usar intercambiadores de doble tubo. La presión
debe estar comprendida entre 150 bar como máximo y una presión de vacío como
mínimo, para 150 bar < P < 400 bar se necesita un diseño especial. La temperatura
debe estar comprendida entre 200 °C y 400°C como máximo, temperaturas
superiores a estas requieren un material de construcción especial.

 Torres de destilación.

Para las torres de destilación se optó por un modelo con condensador parcial, ya
que se desea que la corriente de salida de la torre se encuentre en fase de vapor y,
así, ofrecer mejores resultados desde un punto de vista energético. Como primer
paso se deben especificar, el número de platos, el tipo de condensador y el
rehervidor así como la relación de reflujo y relación destilado/alimentación. Ambas
torres son de platos perforados, por lo que hay que indicar el tipo de platos, el
espaciamiento entre ellos, el diámetro y la altura de la torre. En ambas torres el
espacio entre platos será de 0,5 metros a 0,6 metros.

 Lavador.

El lavador se modela como una torre de destilación, pero especificando que tanto el
condensador como el rehervidor no están incluidos. Es imprescindible especificar el

80
número de etapas, en cuál de ellas entra cada corriente y las fases admitidas. El
diámetro de una torre oscila entre 0,3 m a 4 m. El límite de la altura de una torre es
de 53 m máximo debido a la carga del viento y consideraciones de la base. Un
criterio adicional es que la relación L/D debe ser de máximo 30 m y mínimo 2 m,
caso contrario se requiere de un diseño especial. En la primera etapa se introduce
el agua de proceso y se obtiene la corriente gaseosa de producto. En última etapa
se introduce la corriente gaseosa que proviene del separador flash y se obtiene la
corriente de agua con el etanol y pequeñas cantidades del resto de componentes.
En este caso el lavador es una torre de platos perforados.

 Deshidratador.

Este equipo es un modelo de un tamiz molecular cuyo objetivo es retener el agua

mientras deja pasar el etanol. También es necesario introducir la presión resultante,
o la caída de presión en el equipo. Además, se pueden introducir muchos datos
sobre cada una de las corrientes, como su temperatura, composiciones y flujos.

 Reactor.

Este equipo es un modelo de reactor de lecho fijo en el que se producen unas

reacciones levemente exotérmicas que aumentan ligeramente la temperatura, pero
no tanto como para hacer necesaria la refrigeración. En dichos reactores se pueden
especificar caída de presión, temperatura de salida y el calor. Este tipo de reactores
también requieren que se especifiquen las distintas reacciones ocurrentes en ellos,
además, hay que especificar si las reacciones que se producen en el reactor
ocurren en serie o no. Las reacciones implementadas en el reactor son las
siguientes:

 Separador flash.

El separador flash tiene como objetivo separar los componentes más volátiles de
una mezcla. Para ello se despresuriza la mezcla, y por equilibrio, se produce la
separación. Los parámetros que definen al separador son la temperatura y presión.

 Bombas de impulsión.

En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de presión, la presión de

salida y la potencia consumida por el equipo. Es importante conocer el cabezal y el
caudal para definir el tipo de bomba. Una potencia máxima debe ser de 250 KW y la
presión se debe encontrar el rango de 1 bar a 10 bar. Una decisión de operar fuera
de este rango de presión debe ser justificada.

 Válvulas de control.

81
Las válvulas son los elementos encargados de introducir pérdidas de carga. En ellas
se puede especificar la presión de salida o la caída de presión producida. Dichas
válvulas requieren al menos caídas de presión de 0,69 bar para buen control.

Diagrama de Bloque Entrada Salida

Etileno Rx P: CH2=CH2(g) + H2O(g) CH3CH2OH(g)

Etanol
Rx S: 2 CH3CH2OH(g) (CH3CH2)2O(g) + H2O(g)
Agua
Dietileter

FIGURA 14 DIAGRAMA BLOQUE DE PROCESO ENTRADA SALIDA (ETANOL DESDE

ETILENO)

Descripción del proceso, ver figura15

Un gas rico en etileno fresco proveniente de una planta de producción de etileno

criogénico es comprimido, combinado con agua de proceso (corriente N° 20) y el
etileno re-comprimido proveniente del lavador (corriente N° 10). Es calentado
mediante el intercambiador E-1 hasta la temperatura deseada de reacción, la cual
es de 265 °C y pasada por un reactor R-1 de lecho catalítico (impregnado en ácido
fosfórico) para formar el etanol. El reactor utilizado para este proceso es de lecho
fijo, a través del cual se hace pasar la corriente fluida reaccionante. El vapor que
abandona el reactor incrementa su temperatura entre 10 °C a 20 ºC debido a que la
reacción es ligeramente exotérmica.

El producto del reactor (corriente N° 4) es refrigerado mediante el intercambiador de

calor E-1 con la corriente N° 2, pasando por un sistema de válvulas en serie para
ser descomprimida y cumplir con las condiciones de operación del tanque flash
(corriente N°6), donde la corriente es separada en una corriente liquida (corriente N°

82
13) y la corriente de gas (corriente N° 7). La corriente liquida va al sistema de refino
del etanol y la corriente de vapor es lavada con agua para eliminar los restos de
etanol contenido en ella. La corriente N° 12 proveniente del fondo del lavador
contiene un 14% en peso de etanol. La corriente N° 8 es una corriente de purga del
etileno recirculado para prevenir la presencia de inertes no deseados en el gas.

La corriente N° 12 se mezcla con la corriente N° 13 para obtener una mezcla de

aproximadamente un 26% p/p de etanol para pasar al proceso de purificación del
alcohol comprimido en dos etapas, la primera consta de una columna para eliminar
los ligeros y la segunda en la que se produce la concentración de etanol. En la
columna de ligeros se elimina el dietiléter y trazas de etileno y demás gases que
permanezcan como inertes en el proceso. La columna de ligeros T-2 opera a la
presión del condensador la cual es de 1,8 atm. La segunda columna T-3 es la de
concentración de etanol previa a la deshidratación. Esta columna opera a 1,4 atm,
en ella, la mayor parte del etanol ha de irse por el tope, y por el fondo en la corriente
N° 19, contendrá solo un 0,05% p/p de etanol. Una parte del agua que contiene la
corriente N° 19 es separada para garantizar que en la entrada del reactor R-1 exista
una relación molar etileno-agua de 1:3, que es la ideal para que se produzca la
reacción. De la corriente N° 19, se separa en dos corrientes, un 79% representa la
corriente N° 20 y el 21% restante es dividida nuevamente para que el 12,9%
(corriente N° 22) sea empleada como alimentación al lavador T-1 y el resto es
eliminado mediante la corriente N° 21. La corriente N° 17 proveniente del tope de la
columna de concentración de etanol T-3 posee un 92,4% p/p de etanol y pasa a
través de los tamices moleculares del filtro F-1 para ser deshidratada, bajo las
condiciones de operación de 1,2 atm y 140 °C, obteniéndose por el fondo una
corriente de etanol (corriente N° 18) con una cantidad máxima de 0,3% p/p de agua
requerida para fines comerciales.

83
FIGURA 15 DIAGRAMA FLUJO PROCESO (ETANOL DESDE ETILENO)

84
TABLA 8 TABLA DE CORRIENTES PROCESO (ETANOL DESDE ETILENO)

N° Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Temperatura (K) 244,50 392,70 538,20 571,40 456,50 339,60 327,80 328,90 328,90 383,60 293,20
Presión (atm) 70,90 70,70 70,20 69,40 69,20 13,00 12,80 12,60 12,60 70,70 13,00
Flujo másico (kg/h) 11523,38 289356,84 289356,84 289356,84 289356,84 289356,84 234379,04 232035,25 440,87 231594,38 23614,41
Flujo molar (mol/h) 411,54 11300,00 11300,00 11300,00 11300,00 11300,00 8225,80 8202,26 15,58 8186,68 1311,91
Composición Másica
Agua 0,00 0,17 0,17 0,14 0,14 0,14 0,01 0,01 0,01 0,01 1,00
Etileno 1,00 0,79 0,79 0,77 0,77 0,77 0,94 0,96 0,96 0,96 0,00
Etanol 0,00 0,00 0,00 0,08 0,08 0,08 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00
Dietileter 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,02 0,02 0,02 0,02 0,00
Inertes 0,01 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 0,01 0,01 0,01 0,01 0,00

N° Corriente 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Temperatura (K) 329,80 327,80 328,40 306,00 374,20 360,10 412,90 382,80 382,80 382,80 313,90
Presión (atm) 12,60 12,80 12,60 1,80 1,80 1,40 1,10 1,40 70,90 1,40 13,00
Flujo másico (kg/h) 27543,79 54977,80 82521,59 809,64 81711,95 23181,47 21351,14 58530,47 46239,07 10705,81 1585,59
Flujo molar (mol/h) 1391,39 2434,83 3826,22 17,87 3808,35 559,83 466,47 3248,52 2566,33 594,19 88,00
Composición Másica
Agua 0,85 0,67 0,73 0,01 0,74 0,07 0,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Etileno 0,00 0,00 0,00 0,32 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Etanol 0,14 0,32 0,26 0,00 0,26 0,92 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Dietileter 0,00 0,01 0,01 0,62 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Inertes 0,00 0,00 0,00 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

85
Datos preliminares de los equipos

Bombas Potencia (kW) Caudal m3/min Cabezal (m)

P-1 A/B 2,84 0,0319 0,0058
P-2 A/B 0,79 0,24 5,61E-05
P-3 A/B 210,81 0,368 751,36
P-4 A/B 1,14 0,12 118,76

Separadores Diámetro (m) Longitud (m) K (m/s) L/D

V-1 3,12 7,81 0,11 2,50

Torres Diámetro (m) Longitud (m) N° etapas L/D

T-1 3,24 6,5 13 2,00
T-2 1,81 4,5 9 2,49
T-3 3,18 19,5 39 6,13

Velocidad espacial
Reactor Volumen (m³) Diámetro (m) Longitud (m)
(h⁻¹)
R-1 3,61 1,45 2,18 1727

Intercambiador Q (w) U (w/m²K) Área (m²)

E-1 2410000 425 134,485

Longitud
Deshidratador Área (m²) Diámetro (m) Volumen (m³)
(m)
F-1 9,43 3,46 7,54 69,15

86
Resultados del Análisis Económico del Capcost

FIGURA 16 FLUJO DE CAJA PROCESO ( ETANOL DESDE ETILENO)

El valor presente Neto (VPN) es positivo. Esto indica que la planta tendrá una
rentabilidad por encima del nivel exigido, debido que el flujo de caja generado en el
tiempo de estudio es superior al costo total de inversión. Por otro lado, la tasa de
rentabilidad mínima exigida por la empresa es de un 10%, lo que indica que la
planta resultaría como una inversión rentable, ya que posee una con un periodo de
recuperación de la inversión de 3.8 años.

87
 CERVEZA LAGER.

Todos los estilos cerveceros responden a tres formas básicas de elaboración, que
han dado lugar a las tres grandes familias. Lo que marca la diferencia entre una
cerveza y otra es el tipo de fermentación. Existen dos tipos básicos de fermentación:
la fermentación baja, que se lleva a cabo a bajas temperaturas (de 5º a 9º C) y en la
que las cepas de lavadura se depositan al fondo de la tina y la fermentación alta
llamada así porque se realiza a altas temperaturas (de 15º a 25º C) y las cepas de
levadura suben a la superficie. La fermentación alta puede producirse con cepas de
levadura controlada o con levaduras salvajes en el segundo caso se denomina
fermentación espontanea. Estas tres formas de fermentación dan lugar a las tres
grandes familias de cerveza: lager, ale y lambric.

La familia de cervezas lager se utiliza la fermentación baja, este proceso tiene lugar
a lo largo de dos semanas. Una vez finalizado, el mosto se somete a un periodo de
almacenaje a bajas temperaturas, entorno a los 0º. Este proceso es el que da el
nombre a la familia lager ya que el término deriva de la palabra alemana lagerung
que significa almacenamiento. La duración del almacenaje puede durar entre tres
semanas y nueve meses. Durante este tiempo tiene lugar una segunda
fermentación. Las cervezas de la familia lager se elaboran básicamente con cebada
y tienen un aspecto limpio y trasparente, son bastante suaves y espumosas, tiene
un sabor acentuado y se sirve fría. También se conoce por pale lagers. En la
actualidad son las cervezas de mayor consumo en el mundo. Y en España casi toda
la cerveza que se produce pertenece a este primer grupo.

Información técnica del proceso.

 Tipo de cerveza
Se seleccionó un tipo de cerveza lagger o fermentación baja, por tener condiciones
particulares en la temperatura, esta se debe mantener a 10 ºC en todo el proceso.

 Tecnología empleada
La fermentación sumergida de saccharomyces cerevisiae en un bioreactor
discontinuo. Estableciendo que los procesos discontinuos generalmente son más
económicos y técnicamente pueden ser desarrollados.

 Presión del sistema

La presión en el sistema se mantiene constante, se supone que la caída de presión
en los equipos puede ser cubierta por equipos menores como bombas que no serán
ilustrados.

 Producción: es de 100kg cerveza/ 27 días.

88
 Tanques de Fermentación
En este equipo se determina la capacidad del tanque, teniendo como dato de
entrada las condiciones de presión y temperatura. El proceso se lleva a cabo con
ligeros cambios de presión; pero si existen condiciones específicas de temperatura
que se deben mantener para asegurar que el proceso ocurra con los parámetros
típicos de la fermentación baja. Estas condiciones de presión y temperatura se
tomaron de Kirk-Othmer. Mediante los respectivos balances de materia se pudo
conocer la masa total que entraba al equipo respectivo. De esta manera se
establece el diseño del mismo, vertical u horizontal; finalmente se calculó el
diámetro del tanque y se obtuvieron las heurísticas.

 Tanques de Almacenamiento
Para el diseño de este equipo se usa el mismo principio de diseño de los tanques,
teniendo en cuenta que el recipiente de almacenamiento debe ser capaz de
mantener las condiciones de temperatura y presión exigentes por el proceso. Se
determinó el diseño del mismo, vertical u horizontal; finalmente se calculó el
diámetro del tanque y se obtuvieron las heurísticas.

 Reactores
Los reactores fueron diseñados tipo batch; esto corresponde a la operación en
forma discontinua del proceso. En el primer reactor (R-101) ocurren una serie de
reacciones para obtener azucares de fermentación. En (R-102) ocurre la reacción
en fase liquida, es una reacción bioquímica, conocida como fermentación alcohólica.
Se caracteriza por la formación de sedimentos que deben ser separados para lograr
calidad en el producto final. Para el diseño de ambos reactores tipo batch, el tiempo
de residencia y descarga se tomaron como referencia a valores Kirk-Othmer. Para el
cálculo del volumen del reactor se tomó como referencia el volumen de producción y
los tiempos adicionales como los de carga y limpieza fueron estimados en cuanto a
las exigencias del proceso.

 Centrífugas
El criterio de diseño de centrifugas se hizo en base a lograr 100% de sedimentación
del caudal alimentado. Con los datos correspondientes de las condiciones de
entrada y haciendo uso de los criterios siguientes:

 El paso del caudal a través de la centrifuga es rápido y por lo tanto se supone

nulo algún gradiente de temperatura por fricción.
 Se desea lograr un porcentaje de remoción de sólidos del 10% de la corriente de
entrada; se calcula el área característica de la centrifuga (sigma), este valor
permite seleccionar el tipo de centrifuga a usar (Moir D. 1998), para todo el
proceso resulto ser centrifugas de discos de tazón abierto. Finalmente se
selecciona el diámetro y un costo aproximado del equipo. En todos los casos se
tomó el inmediato superior. Asumiendo comportamiento similar en los caudales
alimentados. Se manejó la misma área para todas las centrifugas.

89
 Filtros rotatorios de vacío
El diseño de estos equipos se basa en el ingreso de la masa de entrada al equipo
obtenida mediante el balance de materia y sumiendo como criterio el 10% de
remoción de sólidos con respecto a la corriente de entrada; para obtener mediante
las ecuaciones de diseño correspondientes a la operación unitaria, el área filtrante
del equipo. Con esta área se ingresa al catálogo (Ballena 2015), y se elige el área
calculada o el inmediato superior para obtener el resto de parámetros de diseño
como son diámetro, numero de celdas y requerimiento energético. Es importante
señalar que al tomar parámetros correspondientes al inmediato superior, el equipo
está sobre dimensionado, pero se garantiza operatividad del mismo.

 Intercambiadores de calor
Los equipos de intercambio de calor del proceso, corresponden en todos los casos a
lograr el enfriamiento de la corriente de entrada que será enviada a la etapa
siguiente. En este caso, la selección se hace en dos tipos de intercambiadores;
doble tubo y tubo- coraza, tomando en cuenta que estos últimos resultan de menor
costo de diseño. En relación al diseño, no ocurren cambios de fases en la corriente
alimentada a los intercambiadores y se asumen nulas las pérdidas de carga por lo
que el área de intercambio es de fácil estimación. Se asume que se emplea dos
fluidos refrigerantes, se elige el tipo de refrigerante en función a los requerimientos
del proceso en función de cumplir que el delta de temperatura entre la salida de los
fluidos sea mayor o igual a 5 grados, y mantener un bajo consumo energético.

90
 Diagrama de bloques

FIGURA 17 DIAGRAMA BLOQUE ENTRADA SALIDA ( CERVEZA)

FIGURA 18 DIAGRAMA DE BLOQUE GENERICO ( CERVEZA)

91
Descripción del proceso, ver figura 19.

La malta de cebada como materia prima, es trasladada al molino (V-101) por la

corriente (1), para rasgar la cáscara de la malta y separarla de su endospermo, a razón
que las enzimas tengan acceso al almidón del grano. La malta de cebada una vez
molida se traslada por la corriente (4) al reactor macerador (R-101), donde se mezcla
con agua proveniente de la corriente (4). La mezcla resultante es un primer mosto con
corriente de salida (5). Ahora bien, la malta dispone de diferentes enzimas como las
proteasas, las alpha y las betas amilasas. Un esquema estándar para una maceración
sería 10 minutos de descanso a 55°C, 45 minutos a 63°C y 30 minutos a 72°C y un pH
de 5.6. El último paso dentro de la maceración es aumentar la temperatura a 78°C. El
pH del agua se ajusta agregando ácido láctico, cloruro de calcio o sulfato de calcio.
Esto se hace para desactivar la beta amilasa, la cual, por las estructuras moleculares
de los azucares afecta la composición. Además, al aumentar la temperatura ayuda a
reducir la viscosidad, y una buena viscosidad permite un mejor flujo del mosto en el
proceso de filtración que se va a realizar.

Posteriormente se separaran los sólidos inmersos del primer mosto de la corriente (5);
con agua de la corriente (3), que entra por la parte superior al filtro (F-101) a una
temperatura que oscila entre (75-80)ºC para lavar el grano que contiene azucares no
disueltos, obteniéndose un rechazo húmedo (6) y una corriente de mosto nuevo (7). El
mosto nuevo es transparente, dulce y rico en aromas de malta. La salida del filtro pasa
a un tanque de cocción (V-101) en el que se hierve para esterilizarse. En el momento
que empieza a hervir el mosto se añade el lúpulo por la parte superior del separador, a
través de la corriente (8). En total se hierve unos 90 minutos aproximadamente. Al
finalizar el tiempo la corriente (9) se filtra en el equipo (F-102) para eliminar el lúpulo y
cualquier otro material sobrenadante. El efluente del filtro corriente (11), se centrifuga
en el equipo (C-101), el cual tiene una corriente de salida de sedimento (12), y una
corriente (13) a proceso.

La corriente (13) es el mosto filtrado y su temperatura se debe bajar rápidamente entre

4-10°C para una cerveza tipo Lager. Para enfriar el mosto se utiliza el intercambiador
de calor (E-101). Después de haber enfriado el mosto se traslada por la corriente (14) a
un reactor para el proceso de fermentación, el cual también es alimentado por una
corriente (15) que contiene levadura. Este reactor posee una salida para liberar el CO 2
a través de la corriente (16). Generalmente a las 12 horas comenzara la reacción de
fermentación. El proceso dura de 7 a 10 días para una cerveza tipo Lager. Al finalizar
el proceso de fermentación, el mosto es convertido totalmente en cerveza que se
desplaza por la corriente (17) la cual debe madurarse para eliminar los productos
laterales de la fermentación. La cerveza obtenida es centrifugada en el equipo (C-104),
cuyo efluente de sólidos es la corriente (18) y una corriente (19) a proceso.
Posteriormente se enfría en el intercambiador de calor (E-102) a temperatura entre 0 a
2°C, generándosela corriente (20) la cual se envía a un tanque de maduración de
cerveza.

La corriente (21) traslada la cerveza madurada, esta se centrifuga en (C-105), con

salidas de corriente (22) de sólidos y (23) de proceso. La corriente (23) es enfriada en

92
el intercambiador de calor (E-103) para obtener la corriente (24) que es enviada a un
depósito intermedio de cerveza (V-102), cuya corriente (25) se debe pasteurizar en el
equipo (E-1O4). La corriente (26) se envía al tanque de reposo (TK-102), cuyo efluente
(27) se enfriada nuevamente a una temperatura de 10ºC en (E-105), la corriente de
salida (28) pasa al tanque de envasado (TK-104). Antes de poder envasarse la cerveza
se debe compensar en el proceso el CO2 disuelto faltante al producto de fermentación,
a través de un proceso de Carbonatación, en el cual la corriente de agua (29) se une
con una corriente de azúcar (30) en el tanque (TK-103), para ser inyectado por ultimo
en la corriente (31) al tanque de envasado (TK-104).

93
94
Figura 19 Diagrama de flujo del proceso (Cerveza)

95
TABLA 9 TABLA DE CORRIENTES DEL PROCESO ( CERVEZA)

Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Temperatura (ºC) 25 25 80 25 78 78 78 25 85 85 85 85 85 85 10 10 10

Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Fracción de vapor 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1
Balance másico
33,70 149,81 53,33 33,70 183,51 23,68 213,17 0,23 53,33 160,07 16,00 144,06 14,41 129,66 129,66 0,65 6,24
(Kg)

COMPONENTES

Malta de cebada 33,70 - - - - - - - - - - - - - - - -

Malta Triturada - - - 33,70 8,42 3,36 5,06 - - 5,06 2,89 2,17 2,17 - - - -
Agua - 149,81 53,33 149,81 20,314 182,83 - 53,33 129,5 12,95 116,55 12,24 104,31 104,31 - -
Azúcar - - - 25,28 - 25,28 - - 25,28 0 25,28 - 25,28 25,28 - -
Lúpulo - - - - - - 0,23 - 0,23 0,161 0,069 - 0,069 0,069 - -
Levadura - - - - - - - - - - - - - - 0,65 -
Co2 - - - - - - - - - - - - - - - 6,24
Etanol - - - - - - - - - - - - - - - -

96
Nº CORRIENTE 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

Temperatura (ºC) 10 10 2 25 25 25 4 25 70 25 10 25 25 25 10

Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Fracción de vapor 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
100,4
Balance másico (Kg) 12,40 111,64 111,64 111,64 11,16 100,48 100,48 100,48 100,48 100,48 0,025 0,47 0,495 100,99
8
COMPONENTES
Malta de cebada - - - - - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - -
Malta Triturada
Agua 0,655 103,65 103,65 103,65 10,34 93,31 93,31 93,31 93,31 93,31 93,31 0,025 - 0,025 93,33
Azúcar 11,16 0,82 0,82 0,82 0,82 - - - - - - - 0,47 0,47 -

Lúpulo - 0,069 0,069 0,069 - 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 0,069 - - - 0,069

Levadura 0,585 0,065 0,065 0,065 - 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 0,065 - - - 0,065

Co2 - 0,236 0,236 0,236 - 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 0,236 - - - 0,48
Etanol - 6,80 6,80 6,80 - 6,80 6,80 6,80 6,80 6,80 6,80 - - - 7,05

97
Datos Preliminares de Equipos

Tanque TK-101 TK-102

Temperatura (°C) 2 70
Presión (bar) 1.01325 1.01325
Vertical sobre Vertical sobre
Orientación
piernas piernas
Material de
Acero Inoxidable Acero Inoxidable
Construcción
Tamaño
Diámetro (m) 0.3 0.3
Longitud (m) 2 2
Mínimo Espesor
6.4 6.4
(mm)
Corrosión permitida
3.8 3.8
(mm)

Intercambiadores de Calor E-101 E-102

Tipo DT TC
Área (m2) 5,46 11.79
Intercambio(MJ/h) 124 134.72
Tubo Interno
Temperatura (ºC) 85 10
Material Acero Inoxidable Acero
Inoxidable
Presión (bar) 1.01325 1.01325
Tubo Externo
Temperatura (ºC) 0 -10
Presión (bar) 1.01325 1.01325
Material Acero Inoxidable Acero
Inoxidable

98
 Centrifugas C-101 C-102 C-101

Tipo Discos Discos Discos

Presión (bar) 1.01325 1.01325 0.709
Factor Sigma (m2) 11235.95 9675.41 8661.05
Flujo de alimentación
(l/min) 2.40 2.06 1.86
Diámetro (m) 0.50 0.50 0.50

Max. Tamaño Motor kw 5.5 5.5 5.5

Filtro Rotatorio de Vacío F-101 F-102

5/1.55
Tipo de Filtro (TSF) 9.2/2.5
5.2/1.55
Área Filtrante (m2) 0.72 0.25
Diámetro del Tambor (mm) 920 520
Anchura del Tambor (mm) 250 155
Nº de Celdas 14 16
Consumo Energético (KW) 1.5 0.5
Tamaño
AxBxC (m) 2x2x1.7 1.9x0.85x1

99
Resultados de Análisis Económico del Capcost

FIGURA 20. DIAGRAMA FLUJO CAJA PROCESO (CERVEZA)

El valor presente Neto (VPN) es positivo. Esto indica que la planta tendrá una
rentabilidad por encima del nivel exigido, debido que el flujo de caja generado en el
tiempo de estudio es superior al costo total de inversión. Por otro lado, la tasa de
rentabilidad mínima exigida por la empresa es de un 10%, lo que indica que la
planta resultaría como una inversión rentable, ya que posee una TIR de un 18,09%
con un periodo de recuperación de la inversión de 3 años y medio.

100
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Anaya A., Pedroza H. «Escalamiento, el arte de la ingeniería química. Plantas

Piloto. El paso, entre el huevo y la gallina.» (Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ)) 23,

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Ullmann's. Encyclopedia of Industrial Chemistry. John Wiley and Sons. , 2014.

Verruschi, E. Optimizacion de Reactores Quimicos. Española, 2011.

103
 APENDICES

ELECTRONICOS

ING.CONCEPTUAL, VISUALIZACION DEL MERCADO

ING. BASICA PRELIMINAR DE PROCESOS EN ESTUDIO.

HEURISTICAS DE EQUIPOS

TUTORIAL DEL PROGRAMA CAPCOST

Para acceder a los apéndices electrónicos, usar el siguiente enlace.

https://drive.google.com/drive/folders/0B8qjJ_yGW-SlVy1QN1JJRHBKaWc

104
 FISICOS

INSTRUMENTO

105
Instrucciones: A continuación, se le presenta un listado de veinte (20) preguntas en lo cual, usted debe
responder marcando una “X” de acuerdo a la información que maneja bajo las opciones descritas en el
mismo.

Medianamente

Escasamente

(Nunca/No)
Totalmente
Ítems

1. ¿Considera usted, que existe un libro de consulta, ajustado en su

totalidad al contenido programático de la asignatura?
2. ¿Los libros de consulta se encuentra en un lenguaje de fácil comprensión,
(español)?
3. ¿El contenido de los libros de consulta, son manejables, para un periodo
semestral?
4. Piensa usted, que el enfoque de los libros de consulta, abordan la
interdisciplinariedad presente en la ingeniería de un proceso químico, en
cada una de sus fases, conceptual, básica y de detalle.
5. ¿La estructura de los libros de consulta facilitan la orientación necesaria,
para alcanzar el objetivo de la asignatura „ El diseño de un proceso
químico, a nivel de una ingeniería básica.”?
6. ¿Dispone usted de algún texto de consulta, orientado a la formulación de
su problema de diseño.
7. ¿Tiene usted, una visión clara de todas las áreas del conocimiento que
están involucradas en el diseño de procesos químicos?
8. ¿Conoce usted referencias bibliográficas, de dichas áreas, para
profundizar el conocimiento?
9. ¿En los libros de consulta, se obtienen la orientación adecuada para
profundizar las áreas mencionadas, de una manera eficaz y eficiente?
10. ¿Considera usted que los procesos químicos abordados en los textos de
consultas, a través del diseño de casos ejemplo, son suficientes?
11. ¿Existe en los libros de consulta, diagramas de procesos, con la
simbología suficiente para abordar todos los procesos químicos, en sus
distintas áreas de aplicación industrial?
12. ¿Los textos de consulta, tienen contenidos orientadores, para elaborar
diagramas preliminares de instrumentación y control?.
13. ¿Disponía usted, de algún texto orientador para aplicar sus
conocimientos de balances de materia y energía, de una manera eficaz y
eficiente?
14. ¿Abordan adecuadamente los libros de consulta, procesos relacionados
con el manejo de sólidos?
15. ¿Son suficientes los métodos cortos abordados en los libros de consulta?
16. ¿Sus conocimientos previos en ingeniería económica, son suficiente para
evaluar la rentabilidad de un proyecto, de una manera eficaz y eficiente?
17. ¿Los textos de consulta relacionados con el análisis económico del
proyecto, son de fácil comprensión, y manejo, en función del tiempo
disponible, para alcanzar este objetivo?
18. ¿Considera necesario, un texto de consulta breve y conciso, que facilite el
proceso de enseñanza aprendizaje de la asignatura de Ingeniería de
Procesos?
19. ¿Considera necesario, un texto de consulta teórico practico, que ofrezca
una visión práctica de la ingeniería de básica de un proceso químico, a
través de proyectos con distintas áreas de aplicación industrial?
20. ¿Considera necesario, un texto orientador, para el desarrollo de la
ingeniería básica de un proceso químico?
Revisado por: Ariana Cañizalez______________________ Julissa
Velasquez_________________________________

106
TABLA 10 APLICACIÓN DEL INSTRUMENTO

preguntas
sujetos a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8 a9 a10 a11 a12 a13 a14 a15 a16 a17 a18 a19 a20 total(1)
1 2 2 3 3 2 3 2 1 1 1 1 1 2 3 2 2 2 2 2 2 39
2 3 4 2 2 2 3 2 2 3 3 3 3 4 3 2 3 3 1 1 1 50
3 2 3 2 1 2 2 1 2 2 2 2 2 2 3 3 2 3 1 1 1 39
4 4 3 3 4 2 4 2 2 3 3 4 4 2 4 4 3 3 1 1 1 57
5 2 1 1 2 2 2 2 3 2 1 2 3 3 3 3 3 2 1 1 1 40
6 3 3 2 2 3 2 2 2 1 3 2 2 3 2 1 1 2 2 1 2 41
7 3 4 4 3 2 4 2 3 4 4 3 3 4 3 2 3 3 1 1 1 57
8 4 3 4 3 2 4 1 3 2 2 2 3 4 3 3 2 2 1 1 1 50
9 4 3 3 2 2 4 2 4 3 4 4 3 3 4 3 2 3 1 1 1 56
10 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 3 2 3 2 2 2 1 1 1 41
11 3 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 40
12 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 38
13 4 4 4 2 2 3 1 2 2 4 2 4 1 4 4 4 3 1 1 1 53
14 3 3 4 2 1 3 2 2 1 3 1 3 4 4 3 1 1 1 1 1 44
15 3 3 4 3 3 2 2 2 3 3 4 3 3 4 3 3 2 1 1 1 53
16 3 3 4 2 3 4 3 3 3 4 4 3 3 4 2 3 2 1 1 1 56
17 3 3 4 2 3 3 3 2 3 3 3 3 2 3 3 3 2 1 1 1 51
18 2 2 1 3 2 3 2 2 2 1 3 3 2 3 2 2 2 1 1 1 40
19 2 2 2 2 2 3 2 2 2 3 3 1 1 3 2 3 3 1 1 1 41
20 2 1 2 2 1 3 2 2 2 3 2 3 3 2 3 2 2 1 1 1 40
21 3 3 4 4 3 2 2 2 3 4 3 4 3 4 3 2 3 1 1 1 55
22 3 4 4 4 3 2 2 2 3 3 3 4 3 4 3 2 4 1 1 1 56
23 4 3 3 4 3 4 3 4 4 3 3 2 3 4 3 3 4 1 1 1 60
24 1 1 3 2 1 4 2 4 2 4 2 3 2 1 3 3 2 1 1 1 43
25 2 1 2 1 1 1 1 3 3 3 1 1 2 2 2 2 2 1 2 2 35
26 3 3 3 4 2 2 2 2 2 3 3 4 2 3 2 4 4 1 1 1 51
St 59,18
media 2,808 2,615 2,846 2,577 2,115 2,808 1,962 2,385 2,423 2,846 2,538 2,769 2,577 3,077 2,577 2,462 2,5 1,077 1,077 1,115
varianza 0,64 0,89 1,02 0,81 0,43 0,8 0,28 0,57 0,65 0,86 0,82 0,82 0,73 0,71 0,49 0,58 0,58 0,07 0,07 0,11 Suma Varianza 11,93

Alfa cronbach 0,84

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Como ya se ha mencionado anteriormente, la confiabilidad de un instrumento se
expresa mediante un coeficiente de correlación: rtt, que teóricamente significa correlación
del test consigo mismo. Sus valores oscilan entre cero (0) y uno (1.00). Una manera práctica
de interpretar la magnitud de un coeficiente de confiabilidad puede ser guiada por la escala
siguiente:
Rangos Magnitud
0,81 a 1,00 Muy Alta
0,61 a 0,80 Alta
0,41 a 0,60 Modearada
0,21 a 0,40 Baja
0,01 a 0,20 Muy Baja
Por lo general, un coeficiente de confiabilidad se considera aceptable cuando está
por lo menos en el límite superior (0,80) de la categoría “Alta”. No obstante, no existe una
regla fija para todos los casos. Todo va a depender del tipo de instrumento bajo estudio, de
su propósito y del tipo de confiabilidad de que se trate. Por ejemplo, un coeficiente de
confiabilidad de consistencia interna para una escala de actitud, nunca debería estar por
debajo del límite inferior de la categoría “muy alto”, o sea, el valor de rtt = 0,81 para ser
considerado como aceptable. Sin embargo, en el caso de una prueba de rendimiento
académico, la literatura reporta coeficientes que varían entre 0,61 y 0,80 (ver Thorndike,
1989; Magnusson, 1983).

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