IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE CONTROL DE EMISIONES

CONTAMINATES

RIALTO S.A

CATEDRA:

AIRES II

DOCENTE:
Ing. Katherine Ponce
INTEGRANTES:
- Catherine Heras
- Antonela Jaramillo
- Heidy Palma
- Ricardo Montaluisa
INDICE
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................. 3
2. ANTECEDENTES ............................................................................................................................. 3
2.1. Reseña Histórica........................................................................................................................ 3
2.2. Ubicación ................................................................................................................................... 4
3. PLANIFICACION ESTRATEGICA ............................................................................................... 5
3.1. Misión Empresarial .................................................................................................................. 5
3.2. Visión Empresarial ................................................................................................................... 5
3.3. Declaración y Formulación de la Política Empresarial ......................................................... 5
4. ANALISIS FODA .......................................................................................................................... 5
5. OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 6
5.1. Objetivo General ....................................................................................................................... 6
5.2. Objetivos Específicos ............................................................................................................... 6
6. MARCO TEORICO .......................................................................................................................... 7
6.1. Unidad de análisis. .................................................................................................................... 7
6.2. Cerámica .................................................................................................................................... 8
6.3. PRODUCTOS Y MARCAS ..................................................................................................... 8
6.4. Líneas de producción ............................................................................................................ 8
6.5. Portafolio de productos ............................................................................................................ 9
6.6. Estructura funcional de la empresa....................................................................................... 10
6.7. Organización de la empresa. .................................................................................................. 11
6.8. Distribución de la Planta. ....................................................................................................... 12
6.9. PROCESOS MECÁNICOS ................................................................................................... 13
6.10. PROCESOS INTELIGENTES .......................................................................................... 14
6.11. Cuestiones medioambientales clave .................................................................................. 16
6.12. Identificación de los contaminantes en las fases del proceso productivo. ...................... 16
6.13. Medidas Preventivas........................................................................................................... 17
6.13.1. Emisiones canalizadas de polvo procedentes de las operaciones que lo generan
aparte del secado, la atomización o la cocción............................................................................... 17
6.14. Métodos de Medición de los contaminantes Atmosféricos .............................................. 17
6.14.1. Métodos Pasivos ............................................................................................................. 17
6.14.2. Métodos Activos .................................................................................................................. 18
6.14.3. Métodos Continuos ......................................................................................................... 18
7. METODOLOGIA ............................................................................................................................ 21
7.1. Método Pasivo (Difusión Pasiva) ........................................................................................... 21
8. CRONOGRAMA ............................................................................................................................. 25
9. PRESUPUESTO .............................................................................................................................. 26
10. Bibliografía .................................................................................................................................. 26
 1. INTRODUCCION
La contaminación atmosférica es una constante amenaza a la salud, bienestar de las
personas y el medio ambiente afectando al equilibrio de los ecosistemas expuestos a una
constante contaminación del aire que incrementa progresivamente, provocado por la
sobreexplotación de los recursos naturales disminuyendo la calidad del ambiente. El
sector industrial es una de las fuentes principales de emisiones de contaminantes causando
problemas por las altas concentraciones de CO, SO2, NO2, COVs, Material Particulado,
Metales pesados entre otros.

En la industria de producción de cerámica el tratamiento de las arcillas y de otras materias

primas cerámicas provoca inevitablemente la formación de polvo, especialmente, en el
caso de materiales secos. El secado (incluyendo la atomización), la fragmentación o
molienda (trituración y molturación), el cribado, la mezcla y el transporte pueden causar
la liberación de polvo fino, formando cierto polvo durante la decoración y la cocción, así
como durante el mecanizado o el acabado de los artículos cocidos.

Las emisiones de polvo a la atmósfera no sólo se derivan del uso de materias primas, sino
también de los combustibles empleados. Los compuestos gaseosos liberados durante el
secado y la cocción proceden principalmente de materias primas, pero los combustibles
también contribuyen a la emisión de contaminantes gaseosos, en concreto, SOX, NOX,
HF, HCl, COV y metales pesados.

El estudio del presente diagnóstico tiene como objetivo la determinación de las emisiones
contaminantes provenientes del proceso de fabricación de cerámica de la Empresa
Privada Rialto SA, el cual se realizara en base a métodos pasivos ya que son ampliamente
utilizados para la evaluación de la calidad del aire por su bajo costo y manejo sencillo, en
comparación con otros métodos convencionales. Este método permite llevar a cabo
evaluaciones a largo plazo e identificar puntos críticos que deben ser monitoreadas con
métodos convencionales para verificar el cumplimiento con la legislación ambiental, con
el fin de conocer los niveles de contaminación aportada por la empresa a la atmosfera
como causa de la contaminación del aire.

2. ANTECEDENTES
2.1. Reseña Histórica
La experiencia adquirida en la industria Cerámica en nuestro país, especialmente en la
Ciudad de Cuenca y la región Austral tienen una tradición que se remota a tiempos
ancestrales. Esta tradición ancestral, viene dada por la capacidad creativa de sus artesanos,
y la prodigiosa naturaleza que ha dotado a la región de arcillas y materia prima de la mejor
calidad RIALTO S.A se dedica a la producción de revestimiento cerámico para pisos y
paredes en monoquema y monoporosa en pasta roja en los siguientes formatos: 20x30,
25x33 en paredes y 30x30, 42.5x42.5 en pisos En el mercado internacional RIALTO S.A
se encuentra presente en varios países con distribuidores en Colombia, Perú, Chile,
Panamá, Centro América, México, Puerto Rico, Estados Unidos entre otros Basados en
la larga tradición, experiencia y capacidad de innovación adquiridas, se ha logrado el
equilibrio armonioso de la decoración para brindar pavimentos y revestimientos
cerámicos de alta calidad. Dada la internacionalización que sufre el mundo hoy en día, la
empresa cuenta con la certificación ISO 9001 versión 2008 y el sello de calidad INEN
6541, lo que demuestra los 28 años de experiencia en el mercado que nos han capacitado
para servir de mejor manera.

2.2. Ubicación
Rialto S.A comenzó sus operaciones en 1982 y está localizada en la zona de
Chaullabamba Kilómetro 8 de la ciudad de Cuenca – Ecuador.

Dispone de un área cubierta de 22.000 m2, tecnología de punta con maquinaria europea
y con procesos de control de calidad avanzados en la industria, 350 personas laboran
actualmente en los diferentes departamentos y finalmente, una capacidad productiva que
sobrepasa los 420.000 m2 mensuales. La certificación ISO 9001 VERSION 2008 y el
sello de calidad INEN 654, avalan el alto nivel del producto y el de la organización

Imagen 1: Vista satelital de la Empresa

de cerámica Rialto
Fuente: Los Autores
 3. PLANIFICACION ESTRATEGICA
3.1. Misión Empresarial
“Exceder las expectativas de nuestros clientes en el mercado de cerámica, ofreciendo
diseños innovadores con productos de calidad, por medio de un equipo de trabajo
capacitado, a un alto nivel de servicio, a través de nuestra red de distribuidores.”

3.2. Visión Empresarial

“Ser la empresa productora de revestimientos cerámicos con mayor rentabilidad, con la
más alta calidad en producto, diseño y tecnología, apoyada en un recurso humano
capacitado y comprometido, consolidándose como la mejor marca en el mercado
ecuatoriano”.

3.3. Declaración y Formulación de la Política Empresarial

“Es política de Cerámica Rialto S.A fabricar en base a la demanda del mercado
abasteciendo oportunamente la cantidad requerida con calidad y servicios aceptados por
el cliente, generando utilidad que garantice la estabilidad de la empresa, sus accionistas y
colaboradores”

4. ANALISIS FODA
Para saber la situación actual de la empresa, es necesario realizar este análisis para
identificar los factores que influyen dentro de este proceso.

FORTALEZAS
 Misión y Visión claras y definidas,
que permiten una proyección
sólidamente hacia el futuro.
 Potencial humano y la mejor
tecnología disponible en el mercado,
comprometidos con los procesos de
elaboración de la industria de
Cerámica plana.
 Conocimiento de la forma de hacer
Cerámica con estándares
DEBILIDADES
 Resistencia al cambio por parte del
personal, no hay un compromiso
altamente efectivo.
 Variabilidad en las condiciones de
producción, no existe uniformidad en
la adquisición de insumos y materias
primas ocasionando un esfuerzo extra
para ponerlas de acuerdo a las
expectativas de producción.
 La ubicación de la planta, da como
resultado el incremento en los costos
 internacionales logrado a través de la
experiencia adquirida.
OPORTUNIDAES
 Políticas gubernamentales de fomento 
para el sector de la industria.
 Posibilidad de incrementar las
exportaciones, para la adquisición de
nuevos mercados logrando un
crecimiento del sector.
 El prestigio ganado nos permite
competir dentro del sector.
 Oportunidad de expansión, y
almacenamiento de materias primas.
de distribución a nivel nacional e
internacional.
AMEZAS
Presencia de competidores en el
sector.
 Inestabilidad de las políticas
gubernamentales.
 Otras alternativas sustitutas a la
utilización de revestimientos de pisos
y paredes.
 Ingreso de productos cerámicos
importados a calidad y precios muy
bajos.

5. OBJETIVOS
5.1. Objetivo General
 Determinar las emisiones de gases procedentes del proceso productivo de la Empresa
de Cerámicos Rialto SA.

5.2. Objetivos Específicos

 Conocer los puntos básicos del proceso de elaboración de cerámica.
 Identificar el origen de las emisiones de sustancias toxicas en la fabricación de
cerámica.
 Realizar un monitoreo y control de calidad del aire de los principales contaminantes
atmosféricos, determinados en el proceso de fabricación de cerámica.
 Evaluar la concentración de gases emitidos a la atmosfera y comparar con límites
permisibles establecidos según la normativa ambiental.
 Determinar el impacto ambiental ocasionado por el proceso de producción de
cerámica.
 Proponer técnicas para minimizar el impacto medio ambiental generado por la
Empresa.
 Realizar una búsqueda bibliográfica de la información relacionada con las emisiones
industriales.
 Determinar los diferentes parámetros industriales que inciden sobre la calidad del aire.
 Revisar la legislación vigente internacional y nacional.
 Realizar un estudio estocástico de las relaciones entre las emisiones industriales y la
calidad del aire

6. MARCO TEORICO

Desde la implementación de la tecnología de impresión digital 3D Inkjet, Rialto ha

introducido en el mercado ecuatoriano, simulaciones de piedras, mármoles y granitos
hasta maderas.

Rialto se convirtió en la primera empresa de la industria en obtener la certificación Punto

Verde a través del Ministerio de Ambiente. Esta certificación se otorga a empresas cuyas
prácticas de producción sean limpias y amigables con el medio ambiente, la misma que
implica un compromiso futuro, permanente y sustentable. Desde hace varios años, Rialto
viene desarrollando programas a favor del medio ambiente, por lo que, el cambio de la
Matriz Energética a GNL Gas Natural Licuado es una muestra de ello; de esta manera se
desecha por completo el uso de combustibles fósiles como el diésel. Además, cuenta con
la certificación ISO 9001 y el sello de calidad INEN (MinisterioAmbiente, 2017)

Figura 1: Empresa Rialto

6.1. Unidad de análisis.

La principal unidad de análisis es la empresa de CERAMICAS RIALTO, la cual es una
empresa Cuencana que posee el sello de calidad INEN como se dijo anteriormente, es
líder en producción de cerámica para piso y pared, la cual ha optado por el uso de
sistemas inteligentes en el manejo de varios procesos, especialmente en los que se
requieren una alta carga de esfuerzo físico e intelectual el cual no podría ser efectuado
por un obrero.

La información se receptará en base a entrevistas al personal que está encargado

de estas áreas, además de visitas técnicas y bases de datos para conocer a fondo estos
procesos los cuales deben ser documentados.

6.2. Cerámica
En general, el término «cerámica» (productos cerámicos) se utiliza para materiales
inorgánicos (que pueden tener parte de contenido orgánico) formados por compuestos no
metálicos y estabilizados mediante un proceso de cocción. Además de los materiales a
base de arcilla, en cerámica existen hoy en día multitud de productos con una pequeña
porción de arcilla o sin ningún contenido de la misma. La cerámica puede ser esmaltada
o no esmaltada, porosa o vitrificada.(“No Title,” n.d.)

6.3. PRODUCTOS Y MARCAS

Rialto S.A se dedica a la producción de revestimiento para pisos y paredes en monoquema
y monoporosa en pasta roja y presenta los siguientes formatos:
20x30, 25x33 en paredes y 30x30, 42.5x42.5 en pisos.
6.4. Líneas de producción
Rialto S.A dispone para su proceso de producción de 4 líneas, en donde la distribución
del proceso se la realiza de la siguiente manera:
Las líneas de producción N° 1, 2,3 se dedican a la producción de los formatos:
20x30, 25x33 en paredes y 30x30, 35x50 en pisos. La línea de producción N° 4 se dedica
mayoritariamente a la producción del formato 42.5x42.5 en pisos.

Tabla 1: Especificaciones sobre uso del tipo de producto.

 6.5. Portafolio de productos
Dentro de la variedad de productos, constan las siguientes características generales.

Tabla 2: Características de los formatos de las cerámicas.

Cerámica Rialto cuenta con más de 400 diseños, los cuales a más de seguir lo
anteriormente especificado, cumple también con lo siguiente:

 El diseño, para cada familia existe un diseño especifico

 El formato, un mismo diseño puede repetirse en un diferente formato
 A más de los formatos mencionados, ocasionalmente también se produce
los formatos: 25 x 40 y 35 x 50.
6.6. Estructura funcional de la empresa
6.6.1. Organigrama de la empresa

Figura 2: Organigrama Funcional de la Empresa Cerámica Rialto 1/3; Tomado del Manual de Calidad de Cerámica Rialto S.A
 6.7. Organización de la empresa.
Cerámica Rialto S.A vista como un sistema, se estructura de la siguiente manera:
 Compras
 Calidad
 Mantenimiento
 Producción
 Talento humano
 Ventas
 Gestión administrativa y Financiera

Desde el punto de vista de entradas, proceso productivo y salidas, el departamento de

producción se halla constituido de acuerdo al siguiente esquema (Auxiliadora & Denisse,
2017).

Figura 3: Entradas y salidas del proceso productivo

6.8. Distribución de la Planta.

Figura 4: Layout de la empresa Cerámica Rialto.

 6.9. PROCESOS MECÁNICOS
Proceso 1: Pasta borbotina

En este primer proceso las tractoras ingresan todo el material necesario,

especialmente la arcilla que es traída de las minas que posee la empresa en diferentes
zonas costaneras del país y algunas ubicadas localmente. Los obreros colocan el
material sobre una máquina transportadora, en conjunto con piezas de cerámica que no
paso la revisión de calidad o sufrió algún tipo de daño en el proceso de manufactura,
esto nos permite destacar que se hace reutilización de los materiales de piezas en mal
estado. Los molinos mezclan el material para obtener la pasta borbotina(pasta que
se prepara para encolar dos piezas del mismo objeto).

Proceso 2: Atomizado

Un atomizador es un equipo para obtener tierra de una determinada granulometría

por vía húmeda y relativamente frío. Consiste en unos aspersores o boquillas que
pulverizan la barbotina “mezcla molida de tierra agua” dentro de un ciclón donde debido
a una depresión se evapora el agua.

Proceso 3: Creación del bizcocho

El bizcocho es el cuerpo de la cerámica que está formado por materia prima

como: arcilla, cuarzos, entre otros que le confieren las características necesarias dentro
del ciclo productivo, el bizcocho está creado según las especificaciones técnicas de
los laboratorios de la fábrica, esto es cuidado celosamente ya que es lo que se refleja
en calidad y durabilidad.

Proceso 4: Prensado del bizcocho

La principal función del prensado es conformar la pieza cerámica y obtener una

distribución homogénea de la densidad aparente en la pieza. El mecanismo de
compactación consiste en una reordenación de los gránulos para mejorar la
densidad de empaquetamiento, educción del volumen total de huecos intergranulares
por deformación plástica y rotura-fragmentación de gránulos y una disminución de la
porosidad intragranular.

Proceso 5: Esmaltado
Es el proceso en donde se aplica líquido en base acuosa tanto del engobe (Es una
mezcla homogénea de sólidos en suspensión, aplicación líquida en base acuosa.) como
del esmalte.

Proceso 6: Serigrafía

Este proceso es realizado por una persona, que selecciona los tonos a aplicarse, y el diseño
que se va efectuar sobre el bizcocho, al ser una actividad manual se limita en gran parte
el diseño sobre la pieza que se aplica mediante presión de una espátula sobre tela
de naylon con el dibujo que se quiere imprimir y donde está depositado la pasta
serigráfica.

Proceso 7: Horneado de la pieza

El personal moviliza estos transportadores por los rieles que existen para este
efecto hacia el horno en donde ingresa el bizcocho durante 45 minutos, este proceso es
vigilado por obreros que operan en esta área de la empresa y están asistidos por ingenieros
mecánicos.

6.10. PROCESOS INTELIGENTES

Proceso 8: Clasificación de la cerámica

Para el proceso de clasificación existen tres categorías en las que se puede ubicar una
pieza de cerámica.

 Cerámica de primera: Es la cerámica cuya calidad esta sobre el 80% de los

patrones definidos como óptimos para la comercialización.
 Cerámica de segunda: Es aquella cerámica que no es homogénea, que tiene
alguna desviación o una falla no considerable que puede ser usada y
comercializada.
 Cerámica de tercera: Es aquella cerámica que salió rajada, rota total o parcial,
no puede ser comercializada y será reutilizada como materia prima.

En el proceso de clasificación se emplea inteligencia artificial, un completo sistema

de reconocimiento de patrones asignados por un obrero.

14
 Figura 5: Obrero que escribe los patrones de comparación sobre la cerámica.

El sistema experto está entrenado para identificar patrones marcados en la cerámica en

base a la siguiente asignación.

Proceso 9: Mediciones de la producción

En este proceso otro sistema basado en inteligencia artificial evalúa el desempeño de

la producción, cuenta cuantas piezas se produjeron, mide el nivel de calidad el
cual para ser óptimo debe estar sobre el 80%.

Figura 6: Sistema experto de medición de producción de la empresa.

Proceso 10: Embalajes del producto

Este proceso es asistido por un sistema experto que controla los robots que se
encargan de seleccionar la cerámica de primera y de segunda, embalarla y hacer pilas
de 25 cajas para que estas sean transportadas hacia el pre embodegamiento.

15
 Figura 7: Sistema experto de embalaje y selección de cerámica mediante robots

6.11. Cuestiones medioambientales clave

En función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de

productos cerámicos generan determinadas emisiones a la atmósfera, al agua y al suelo
(residuos). Asimismo, el medio ambiente puede verse afectado por el ruido y por olores
desagradables. El tipo y el nivel de contaminación atmosférica, residuos y aguas
residuales dependen de diferentes parámetros. Aunque en este estudio nos enfocaremos
más en la parte atmosférica:(Melissari, 2012)

Emisiones a la atmósfera: la fabricación de productos cerámicos puede dar lugar a

emisiones de partículas/polvo, hollín, gases (óxidos de carbono, óxidos de nitrógeno,
óxidos de azufre, compuestos fluorados y clorados inorgánicos y metales pesados).

6.12. Identificación de los contaminantes en las fases del proceso productivo.

El tratamiento de las arcillas y de otras materias primas cerámicas provoca

inevitablemente la formación de polvo, especialmente, en el caso de materiales secos. El
secado, la fragmentación o molienda (trituración y molturación), el cribado, la mezcla y
el transporte pueden causar la liberación de polvo fino. También se forma cierto polvo
durante la decoración y la cocción, así como durante el mecanizado o el acabado de los
artículos cocidos. (Zapata, Quijano, Molina, Rubiano, & Londoño, 2008)

Compuestos Gaseosos Liberados: durante el secado y la cocción proceden principalmente

de materias primas, pero los combustibles también contribuyen a la emisión de
contaminantes gaseosos, en concreto, SOX, NOX, HF, HCl, COV y metales pesados.

16
TABLA 3: Principales Emisiones Atmosféricas por etapa

Etapa de proceso Contaminantes potenciales

Trituración y Molienda PM10, Cr
Cocción Secado Gases de combustión: CO, CO2, NOx, SOx,
PM10.
Metales: Cr, Pb, Hg, Ni, Zn.
Tratamientos adicionales y operaciones PM y gases de combustión
finales (pulido, recubrimiento, recocido,
tratamiento químico)

6.13. Medidas Preventivas

Para evitar las emisiones de contaminantes gaseosos (en particular SOXx, NOXx, HF,
HCl, COV), se describen las siguientes medidas y técnicas primarias y secundarias, que
pueden aplicarse juntas o por separado. Son las siguientes:(EIPPCB, 2007)

 Reducción de la entrada de precursores de contaminantes;

 Adición de aditivos ricos en calcio;
 Optimización de los procesos;
 Plantas de adsorción y absorción;
 Postcombustión.

6.13.1. Emisiones canalizadas de polvo procedentes de las operaciones que lo

generan aparte del secado, la atomización o la cocción.

Reducir las emisiones canalizadas de polvo procedentes de las operaciones que lo

generan, mediante filtros de bolsa. (Verf, 2007)

Utilizar combustibles con bajo contenido en ceniza y la minimización de la formación de

polvo en el momento en el que se cargan aquellos productos que deben cocerse en el
horno.

6.14. Métodos de Medición de los contaminantes Atmosféricos

6.14.1. Métodos Pasivos

17
Tubos pasivos
Los colectores o tubos pasivos utilizados para el monitoreo de dióxido de nitrógeno y
ozono dentro del programa Aire Puro, deben de estar colocados en pequeños contenedores
con el fin de minimizar la influencia de vientos fuertes, de luz y lluvia.(Puro, 2001)

Sensor Dräger
Es un transductor electroquímico para medir el monóxido de carbono a una presión
parcial en la atmósfera. El aire monitoreado difunde a través de una membrana plástica y
dentro del líquido electrolito del sensor. El electrolito contiene un electrodo sensible, un
electrodo contador y un electrodo de referencia.(Commission, 2007)

6.14.2. Métodos Activos

En estos métodos se bombea un volumen conocido de aire a través de un colector (un
filtro a una solución química) por un periodo de tiempo conocido, El colector se remueve
del sistema de bombeo y es mas tarde analizado en el laboratorio. De manera general, el
muestreo activo utiliza métodos físicos o químicos para colectar el aire
contaminado.(Ley, 2002)

6.14.3. Métodos Continuos

La frecuencia con la cual se toman mediciones es programable y puede variar desde

segundos hasta horas, siendo el único factor limitante la capacidad de la memoria del
equipo para almacenar los resultados obtenidos.

Resulta ser una gran ventaja que los analizadores automáticos pueden estar manipulados
desde computadoras externas, por ejemplo a través de la red telefónica. Eso permite
equipar estaciones automáticas con varios de estos analizadores y juntar una multitud de
estas estaciones automáticas en una red, la cual está administrada por una central de
computación.(Puro, 2001)

Analizador infrarojo para CO

Se basa en la absorción de radiación infrarroja (IR) por parte de moléculas de CO en la
longitud de onda específica de 4.7 µm. El Modelo 300 utiliza un elemento calentado con
alta energía para generar una banda ancha de luz infraroja. La luz pasa a través de un filtro
de gas en forma de anillo giratorio que hace que el rayo de luz pase alternamente a través
de un compartimiento de gas llena de nitrógeno (celda de medición), y otro lleno de una
alta concentración de monóxido de carbono (Bref, n.d.)

18
 6.15. Determinación de partículas emitidas por chimeneas

En este método de ensayo, al igual que en cualquier otro, para determinar la concentración
de partículas emitidas por chimeneas, se intenta asegurar que la muestra recogida sea
representativa de las emisiones producidas realmente por el foco emisor. Para ello, la
instalación debe funcionar en condiciones habituales durante el ensayo. Además el
principal requisito que debe cumplir el muestreo es que se realice bajo condiciones
isocinéticas, es decir, se deben aspirar los gases a la misma velocidad que circulan por la
chimenea.
El tren de muestreo para captar partículas se divide en tres partes:

 Sonda de aspiración: Es la parte que se introduce dentro de la chimenea que

contiene la boquilla de captación, el tubo de Pitot, el termopar y la cabeza
portafiltros en la que se retienen las partículas.
 Caja fría: En ella se sitúan los borboteadores refrigerados normalmente con hielo,
por lo que se denomina caja fría. Su cometido es condensar el vapor de agua del
gas aspirado; para ello se utilizan dos borboteadores vacíos y dos conteniendo gel
de sílice.
 Unidad de control. Está unida a la caja fría por medio del cordón umbilical.
Permite regular el caudal de aspiración, controlar el volumen muestreado y
visualizar la temperatura de los gases.

Durante el muestreo el aire aspirado entra por la boquilla, pasa a través del filtro donde
quedan retenidas las partículas, y luego se hace pasar a través de los borboteadores para
retener la humedad de los gases.

6.16. Determinación de Flúor, Cloro y Boro

Los compuestos de flúor y de cloro pueden encontrarse presentes en los gases de

combustión de la industria cerámica fundamentalmente en forma de compuestos
gaseosos.

El tren de muestreo es básicamente el mismo que el utilizado para la captación de

partículas descrito anteriormente, con las siguientes modificaciones:

 No es necesario realizar el muestreo en condiciones isocinéticas, puesto que los

tres elementos se encuentran mayoritariamente en fase gaseosa.

19
  El caudal de aspiración deberá ser bajo, del orden de 5 1/min.

Para evitar reacciones del gas con el metal de la sonda y los elementos de vidrio, éstos se
recubrirán interiormente con un tubo de un material plástico que no sufra reacciones
químicas con los elementos objeto de estudio, ni libere compuestos de estos elementos.
Borboteadores. Se introduce en los dos primeros una disolución captadora con NaOH 0.1
N. El tercero se deja vacío y el último se rellena con gel de sílice, para retener la humedad
del gas aspirado. (MALLOL GASCH, MONFORT GIMENO, BUSANI, & LEZAUN
NAVARRO, 2001)

6.17. Determinación de CO, C02, S02 y NOx

La determinación de CO, C02, SO2, y NOx se ha realizado mediante sensores
electroquímicos. Los gases pasan a través de una barrera de difusión hacia el cátodo del
sensor, donde son oxidados electroquímicamente generando un voltaje proporcional a la
concentración de los elementos a medir. (MALLOL GASCH, MONFORT GIMENO,
BUSANI, & LEZAUN NAVARRO, 2001)

TABLA 4: Métodos de medición de la calidad de aire

Método Practica
Gravimétrico Partículas Totales
Suspendidas PM10
Gravimetría Partículas menores a
10 micras (PM10)
Espectrofotometría
de absorción atómica Plomo (Pb) en PM10
con horno de grafito

Difusión pasiva Dióxido de nitrógeno (NO2)

Difusión pasiva Ozono (O3)
Método: Impinger Ozono (O3)
Sensor Dräger Monóxido de carbono (CO)

20
 7. METODOLOGÍA
Con base en el siguiente esquema de metodología se han planteado las actividades que
conducen a la realización y cumplimiento de los objetivos específicos planteados.

METODOLOGIA

DEFINICION DE
OBJETIVOS

IDENTIFICACION DE SELECCIÓN DE
CONTAMINANTES INSTRUMENTO DE
MEDICION

BUSQUEDA DE
INFORMACION DE
CONTAMINANTE A
MEDIR

SISTEMATIZACION Y
PROCESAMIENTO DE LA
INFORMACION
ANALISIS E INTERPRETACION
DE LOS RESULTADOS

La evaluación de contaminantes se realizara en 3 sitios del área, que son parte de los
alrededores de la empresa y de ciertos sentamientos poblacionales. La duración del
proyecto corresponderá a todo el ciclo de la materia, permitiendo determinar los niveles
de contaminación de NO2 en el aire, que es uno de las emisiones en este proceso
productivo, respectivamente 28 días dura el proceso de muestreo del método pasivo a
emplear.

7.1. Método Pasivo (Difusión Pasiva)

Está basado en el Método de Palmes, es un dispositivo pasivo que no requiere energía

para su operación. El dispositivo tiene la forma de tubo, el cual colecta las moléculas del
contaminante a investigar por difusión molecular a lo largo del tubo inerte hacia un medio
absorbente, como se explica esquemáticamente en este gráfico.

21
 Ilustración 1 : Esquema del funcionamiento de los tubos pasivos
Para la medición de NO2 se utiliza un tubo de polipropileno de 9.5 mm de diámetro
interno y 7.4 cm de largo, el medio absorbente consiste en tres redecillas de acero
inoxidable cargados de trietanolamina. Luego de la exposición del tubo durante 30 días,
se lee la absorbancia en el espectrofotómetro a 540 nm con celdas de 1.0 cm y se
determina la cantidad captada del contaminante por medio de una curva de calibración.

Ilustración 2 : Tubo palmes

Tabla 5: Construcción y funcionamiento del dispositivo

Dióxido de Nitrógeno
(NO2)
Material Polipropileno
Largo 7.4 cm
Tubo Diámetro interno 9. cm
Portador del reactivo
3 redecillas de acero
absorbente
Tiempo de
Exposición 30 días
exposición
Reactivo absorbente Trietanolamina
Fijación Formación de Diazo-
Proceso de fijación
compuesto

22
 Reacción Griess-
Método
Saltzmann
Tiempo de
Análisis 15 minutos
desarrollo del color
Espectrofotómetro 540
Equipo
nm Celdas de 1 cm

Los tubos pasivos se colocan con el tapón inferior (de color rojo) removido en un
contenedor especial para protegerlos de la lluvia, minimizar la influencia del viento y
disminuir la exposición a la radiación solar. Los contenedores deben ser expuestos a 2
metros sobre nivel del suelo en ubicaciones sin restricción del libre flujo de aire, como
son columnas libres o postes de luz. Se recomienda no exponer los tubos demasiado cerca
de árboles o arbustos, porque los insectos suelen quedarse con frecuencia en los tubos.
Siempre se exponen tres tubos para el contaminante en el mismo sitio.

Ilustración 3 : Contenedor especial de protección de los tubos captadores.

Ilustración 4 Espectrofotómetro utilizado para el análisis de los tubos (izquierda)

Foto a la derecha: Tubos pasivos para NO2 (color blanco)

Los tubos expuestos o no expuestos deben ser almacenados, en un refrigerador hasta que
se realice su análisis. El tiempo de vida de los blancos es de seis meses antes de usarlos.

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1. Equipos y Materiales
• Trietanolamina
 Acetona
 Sulfanilamida Fluka 86090 N-1
 naftiletilendiamina (NEDA) Fluka 70720
 o- ácido fosfórico Fluka 79620
 Solución estándar NO2 1000 ppm Merck
 NaNO2 (grado analítico >99%)
 Agua destilada < 18 MOhm
 Tubos colector de polipropileno (diámetro interno 9.5 mm, largo 7.4 cm)
 Tubos de ensayo de 5 ml con tapa
 Balanza analítica
 Espectrofotómetro UV-visible

2. Preparación del tubo pasivo

• Se mezclan 1 parte de trietanolamina con 8 partes de acetona.
• Se sumergen las tres redecillas de acero (superficie de absorción) en este líquido,
luego se secan con papel de filtro.
• Las redecillas se colocan en los tubos colectores, entre el tubo y la tapa blanca de
teflon.

3. Preparación del reactivo de color

 Solución A: Se disuelven 2 gramos de sulfanilamida en 5 ml de ácido fosfórico
85%. Diluir a 100 ml con agua destilada. Calentar el líquido hasta que hierva.
 Solución B: Se disuelven 70 mg de N-1 naftiletilendiamina (NEDA) en 50 ml de
agua destilada.
 Después de enfriar la solución A hasta temperatura ambiente, las soluciones A y
B se combinan (1:1) y el reactivo está listo para usar en 24 horas. El reactivo de
color se mantiene estable durante un mes, si está protegido de la luz y guardado
en refrigeración
4. Calibración del espectrofotómetro
5. Análisis de la muestra

24
 • Remueva la tapa, traslade las tres redes con una pinzeta a un tubo de ensayo y
agregue 4 ml del reactivo de color. Tape el tubo de ensayo y agite. Deje pasar 15
minutos para que se desarrolle el color.
• Se lee la absorbancia de las soluciones de la curva de calibración y de las muestras
a 540 nm utilizando un espectrofotómetro, llevado a cero con una celda de
referencia, conteniendo el blanco (agua destilada con la que se preparó la curva
de calibración y el reactivo de color).
6. Cálculo
Del gráfico de calibración se obtienen los nanomoles de NO2 colectados por el
muestreador y luego la concentración de dióxido de nitrógeno en microgramos por metro
cúbico aire (µg/m3 ).

[𝑛𝑎𝑛𝑜𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠]𝑁𝑂2 𝑥 46 𝑥 1000
NO2 [µg/m3 ] 𝑁𝑂2 =
ml
0.9047 [min] 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 60

8. CRONOGRAMA

Las actividades a desarrollar se enfocaron en base a las necesidades requeridas para la

ejecución del proyecto y así obtener resultados óptimos para la veracidad de los resultados
a esperar.

CRONOGRAMA DIAS
N° ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL
1 Discusión del Trabajo x x x 3
2 Indicaciones por parte del Docente x x x x x 5
3 Recopilación de la Información x x x 3
4 Análisis de la Situación Actual x x x 3
5 Reuniones de Grupo x x x x x x 6
6 Visita de Campo x x x x x x 6
7 Monitoreo x x x x x x x x x x 10

25
 8 Entrevista x x 2
9 Análisis de la Información x x x x x x x x x x 10
recopilada
10 Informe x x x x x x x x x x 10

9. PRESUPUESTO

Actividad Personal Materiales Cantidad Costo Costo

necesario unitario($) total($)
Recopilacion de Estudiantes hojas de 10 0,05 0,50
informacion papel
Practica Estudiantes reactivos 8 4 32
materiales 17 1 17
Transporte Estudiantes Bus 9 0,25 2,25

10. Bibliografía
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