Cte Parte 2 DB Se-C

IMPLANTACIÓN ESTÁNDAR FSSC
22000:2005 EN BODEGA DEL ABAD

LOCALIZADA EN CARRACEDELO, LEÓN
Pedro Robledo Rodríguez
UNIVERSIDAD DE LEÓN
Escuela de Ingeniería Agraria y Forestal
“ Implantación Estándar FSSC 22000:2005 en Bodega del Abad” 2000 S.L”
CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4
CAPÍTULO I. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................... 4
CAPÍTULO II. DESARROLLO DEL SISTEMA DE CALIDAD ................................................................... 5
1. Alcance ................................................................................................................................... 5
2. Referencias Normativas .......................................................................................................... 5
3. Términos y Definiciones ......................................................................................................... 6
4. Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos (Seguridad Alimentaria) ..................... 7
4.1. Documentación............................................................................................................... 7
4.1.1. Control de documentos .......................................................................................... 9
4.1.2. Control de registros ................................................................................................ 9
5. Responsabilidad de la Dirección ............................................................................................... 10
5.1. Compromiso de la Dirección .............................................................................................. 10
5.1.2. Política de Calidad....................................................................................................... 10
5.1.3. Asignación de responsabilidades ................................................................................ 12
5.2. Revisión por la Dirección ................................................................................................... 12
6. Gestión de Recursos. ............................................................................................................ 12
6.1. Gestión de recuros humanos ............................................................................................. 12
6.2. Infraestructuras de la empresa .......................................................................................... 12
6.3. Ambiente de trabajo .......................................................................................................... 13
7. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS ................................................. 14
7.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 14
7.2. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 14
7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES .............................................................................................. 16
7.4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.......................................................................................... 17
7.5. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS ............................................. 18
7.5.1. PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS (PRR) ....................................................................... 18
7.5.1.1. Plan de Limpieza y Desinfección .............................................................................. 19
7.5.1.2. Plan de control de Plagas ......................................................................................... 19
7.5.1.3. Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos ................................................ 20
7.5.1.4. Plan de Control de Proveedores .............................................................................. 20
7.5.1.5. Plan de Formación y Control de Manipuladores ..................................................... 20
PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 1
7.5.1.6. Plan de Control de Alérgenos .................................................................................. 21

7.5.1.7. Control del agua....................................................................................................... 21
7.5.1.8. Control de residuos.................................................................................................. 23
7.5.1.9. Sistema de Trazabilidad ........................................................................................... 23
7.5.2. PASOS PRELIMINARES PARA PERMITIR EL ANÁLISIS DE PELIGROS ................................. 24
7.5.2.1. Formación del equipo de Inocuidad de los Alimentos............................................. 24
7.5.2.2. Estudio de las características del producto ............................................................. 25
7.5.3. ANÁLISIS DE PELIGROS .................................................................................................... 33
7.5.3.1. Identificación de los posibles peligros para la inocuidad de los alimentos.
Establecimiento de medidas de control. .............................................................................. 33
7.5.3.2. Determinación del nivel aceptable para la inocuidad del peligro identificado
peligroso ............................................................................................................................... 41
7.5.3.3. Evaluar el peligro identificado ................................................................................. 43
7.5.4. ESTABLECIMIENTO DEL PLAN APPCC .............................................................................. 49
7.5.4.1. Identificación, determinación de los límites críticos, seguimiento (verificación) y
acciones correctivas para cada PCC. ..................................................................................... 49
7.5.4.2. Planificación de la Verificación ................................................................................ 54
7.5.4.3. Control de no Conformidades ................................................................................. 55
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 56
REFERENCIAS NORMATIVAS Y LEGISLACIÓN ................................................................................ 57
ANEXOS......................................................................................................................................... 59
Anexo 1. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN ............................................................................. 59
Anexo 2. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS ...................................................................................... 60
Anexo 3. PLAN DE MANTEMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS............................................. 61
Anexo 4. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES .......................................................................... 62
Anexo 5. PLAN DE FORMACIÓN Y CONTROL DE MANIPULADORES ............................................. 63
Anexo 6. PLAN DE CONTROL DE ALÉRGENOS ............................................................................... 64
Anexo 7. PLAN DE CONTROL DE RESIDUOS .................................................................................. 65
Anexo 8. PLAN DE TRAZABILIDAD ................................................................................................. 66
8. Validación, Verificación y Mejora del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos .. 75
8.1. Control del Seguimiento y de la Medición ......................................................................... 75
8.1.1. Protocolo de actuación ............................................................................................... 75
8.2. Verificación del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos ............................. 78

8.3. Mejora del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. .................................... 78

INTRODUCCIÓN
El aseguramiento de la calidad y seguridad alimentaria son bases primordiales para

satisfacer las necesidades de los clientes, capacitar las organizaciones para la comercialización de
sus productos y emprender nuevos retos en la prospección de mercado.
Cada día nuevas empresas optan por esta vía para mejorar sus procesos productivos y
conseguir nuevos acuerdos comerciales en los cuales se les exige disponer de certificados de
calidad y seguridad alimentaria bajo la implantación de Sistemas de Gestión de la Seguridad
Alimentaria.
OBJETIVOS
El principal objetivo que se persigue es la implementación del estándar ISO 22000 en la

empresa Bodega del Abad 2000 S.L.
Se realizará la elaboración de los programas de prerrequisitos, Plan APPCC, la

documentación acorde a los estándares de la norma y se propondrá dicho manual para dar
cumplimiento a todos los estándares de seguridad y calidad que en ella se recogen.
CAPÍTULO I. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Se trata de una bodega localizada en el municipio de Carracedelo, León, que comercializa

vino tinto de uva Mencía y vino blanco de uva Godello que se alza en una privilegiada loma con
vistas a los valles del Bierzo, en uno de los tramos del Camino de Santiago, antes de adentrarse
en Villafranca del Bierzo; una bodega reflejo del empuje renovador de la actividad vinícola en la
comarca.
Inaugurada en junio del 2003, Bodega del Abad cuenta con las más modernas instalaciones
e innovaciones tecnológicas para la elaboración de sus vinos, que permiten un exhaustivo control
de calidad de todo el proceso que se realiza ya desde la vendimia.

CAPÍTULO II. DESARROLLO DEL SISTEMA DE CALIDAD
1. ALCANCE
El alcance del Sistema de Gestión de Calidad comprende todos los procesos desarrollados
por la empresa en su totalidad. La finalidad del sistema es asegurar la calidad de los productos y
la eficiencia de los procesos, a través de las acciones de mejora continua.
Además, el Sistema de Calidad de la empresa comprende los procedimientos y registros

necesarios para la adecuada gestión competitiva. Por eso, toda la documentación del sistema será
distribuida entre los responsables de los procesos para su conocimiento, aprobación y posterior
difusión entre los trabajadores.
Cabe resaltar que los principales procesos para ejecutar con calidad el trabajo son
convenientemente identificados y analizados para implementar metodologías que proporcionen
eficacia y control al sistema en su conjunto.
Los principales procesos que forman parte del Sistema de Calidad de la empresa son:
Recepción del pedido, Selección de proveedores, Compra y Recepción de materia prima e
insumos, Elaboración del producto y Distribución del producto terminado.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
La empresa establece y aplica un Sistema de Gestión de Calidad de acuerdo a los principios

de la norma internacional FSSC 22000:2005 como medio para asegurar la inocuidad y seguridad
de los alimentos.
Además se utiliza a modo de consulta y apoyo la normas que se mencionan a continuación:
§ La Norma ISO 22003, la cual establece los requisitos para cumplir con las entidades
de certificación alimentaria.
§ La Norma ISO 22004, la cual brinda soporte y guía para el uso e implementación
de la norma ISO 22000.
§ La Norma ISO 22005, la cual establece los principios generales y requisitos para el
control y trazabilidad de la cadena alimentaria.
§ La Norma ISO 9000, la cual hace referencia a la terminología

3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Se recogen los siguientes términos relacionados con la ISO 22000 para su mejor
comprensión:
§ Cadena alimentaria: Conjunto de transformaciones que sufre el alimento desde su

procesamiento hasta su posterior comercialización.
§ Producto terminado: Resultado final del proceso de producción.
§ Diagrama de flujo: Representación gráfica de la secuencia de pasos o procesos de

un sistema.
§ Peligro: Agente biológico, químico o físico que puede causar que los alimentos no
sean seguros para su consumo.
§ Medidas preventivas: Conjunto de acciones para evitar, reducir o eliminar un

peligro.
§ Límites críticos: Rangos de tolerancia para asegurar que un peligro se encuentre

bajo control.
§ Acción correctiva: Secuencia de pasos previstos para corregir las operaciones que
alcancen o excedan un límite crítico.
§ Monitorización: Secuencia de observaciones o mediciones a la producción para

asegurar su mantenimiento dentro de los límites críticos.
§ Buenas Prácticas de Fabricación: Prácticas generales de higiene en la manipulación

de alimentos y saneamiento de las instalaciones de producción.
§ Punto de Control Crítico: Etapa del proceso que es potencialmente peligrosa para
la sanidad, salubridad e inocuidad del alimento.
§ Sistema APPCC: Metodología preventiva y de autocontrol para identificar, evaluar

y controlar los peligros significativos del proceso de producción.
§ Verificación: Métodos, procedimientos y análisis utilizados para determinar si el

sistema está funcionando de acuerdo a lo establecido.

4. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (SEGURIDAD ALIMENTARIA)
La organización establece, documenta e implementa un sistema eficaz de gestión para la

inocuidad de los alimentos y sus principales requisitos son:
§ Asegurar que la empresa cumpla con la política en seguridad alimentaria y la

normativa relacionada con la inocuidad de los alimentos.
§ Garantizar la identificación, evaluación y control de los riesgos ligados a la

seguridad de los alimentos.
§ Documentar y mantener actualizado el sistema de gestión para su difusión y

conocimiento a todo el personal.
Además la norma ISO 22000 establece los siguientes requisitos claves para cubrir los
requerimientos de la seguridad alimentaria:
§ Cumplimiento de las normas y reglamentos del Códex Alimentarius.
§ Implementación del Sistema HACCP para la inocuidad de los alimentos.
§ Ejecución del Programa de Buenas Prácticas de Fabricación.
4.1. DOCUMENTACIÓN
La empresa establece su Sistema de Gestión de Calidad en base a la siguiente

documentación: Manual de Calidad, Manual de Organización y Funciones, Plan APPCC, mapas de
procesos, procedimientos, formatos de control, documentos externos y registros de calidad.
A continuación se detalla la información y utilización de cada tipo de documento del

sistema:
§ Manual de Calidad
El Manual de Calidad es el documento más importante del sistema de gestión debido a

que contiene la política y objetivos en materia de seguridad alimentaria de la empresa.
Además, también agrupa los diferentes puntos de la norma ISO 22000 como las
responsabilidades en el sistema, la gestión de procesos, la realización de procedimientos y la
utilización de los formatos de control.

Cabe resaltar que la información y documentación correspondiente al Manual de Calidad

de la empresa se resume en el Capítulo 4 del presente trabajo.
§ Manual de Organización y Funciones.
Especifica las responsabilidades y funciones que deben desarrollar el personal en sus

diferentes cargos y puestos de trabajo con la finalidad de consolidar los objetivos de la empresa.
§ Plan APPCC
Examina cada etapa de la producción de alimentos con la finalidad de identificar los

peligros específicos, implementar medidas de control eficaces y procedimientos de verificación.
§ Mapas de Procesos
Representan gráficamente la secuencia de operaciones y actividades para llevar a cabo un

proceso.
§ Procedimientos
Describen el alcance y realización de los procesos, así como sus responsables y la

utilización de los formatos de control asociados a cada procedimiento.
§ Formatos de Control
Son plantillas que utiliza la empresa para controlar y supervisar la adecuada realización de
los procesos.
§ Documentos Externos
Formados por la reglamentación y normativa de sanidad alimentaria, los instructivos para

el funcionamiento de la maquinaria y las fichas de identificación de proveedores y clientes.
Cabe resaltar que la clasificación y codificación de los documentos del sistema de gestión
de la empresa se encuentran en la “Lista de Documentación”.
Por otro lado, los registros de calidad proceden de la utilización de los formatos de control
y quedan como evidencia objetiva de la realización de las actividades del Sistema de Gestión de
Calidad.

4.1.1. Control de documentos
Para su administración, la empresa utiliza el documento denominado “Procedimiento de

Control de Documentos”, el cual establece los siguientes criterios:
§ La Dirección es responsable del control, actualización y revisión continua de la

documentación de la empresa.
§ Los documentos son revisados por el Jefe a cargo y aprobados por el Gerente
General para su posterior difusión y distribución.
§ Toda la documentación del sistema está codificada y numerada de acuerdo al tipo

de documento.
§ Las modificaciones realizadas quedan resaltadas y los documentos obsoletos son

destruidos después de una nueva revisión.
§ Las copias controladas son archivadas en el Área Administrativa para la revisión,

análisis y consulta de la Jefatura y autoridades que lo soliciten.
§ Las copias no controladas son distribuidas al personal a cargo para la información

y conocimiento de sus funciones.
4.1.2. Control de registros
Para su administración, la empresa utiliza el documento denominado “Procedimiento de

Control de Registros”, el cual establece los siguientes criterios:
§ Los registros del sistema se generan del uso de los “Formatos de Control” y son
responsabilidad de los Jefes de la empresa.
§ Los formatos de control contienen información respecto al responsable del

registro, fecha y descripción del registro, tipo de control y frecuencia.
§ Los registros son evidencia de la utilización del sistema y son fuente de información
para el seguimiento y análisis de tendencias.
§ Los registros deben permanecer legibles, identificables, actualizados y de fácil

disposición para el personal a cargo.

§ Los registros son archivados en el Área Administrativa según su fecha y tipo de

registro en archivadores personales.
§ Los registros más importantes de la empresa son los registros de reclamaciones y

los registros de acciones correctivas, los cuales incluyen el registro de incidencias.
5. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN
5.1. COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN
La Dirección General establece el Sistema de Gestión de la Calidad bajo la norma FSSC

22000:2005 y se compromete a brindar productos inocuos y de alta calidad a través del
cumplimiento de los procedimientos y disposiciones establecidas por la organización.
Además la Gerencia General de la empresa se compromete a:
Planificar un Sistema de Gestión eficaz a través de la aplicación del Programa BPF y el Plan
APPCC.
§ Proporcionar los recursos necesarios para implementar y actualizar el sistema de

gestión de calidad.
§ Definir y comunicar las responsabilidades del personal a través del Manual de

Organización y Funciones.
§ Establecer eficientes mecanismos de comunicación con los clientes, proveedores y

personal a través de la publicación de boletines informativos, llamadas telefónicas
y correos electrónicos.
§ Implementar planes de contingencia para solucionar posibles situaciones de

emergencia y accidentes que puedan afectar a la inocuidad de los alimentos y la
seguridad del personal.
§ Revisar mensualmente el funcionamiento y eficacia del sistema para incluir

decisiones y acciones de mejora.
5.1.2. Política de Calidad
La Política de la Calidad contiene las directrices que la Dirección desea comunicar a todo
su personal para que la conozcan, entiendan y apliquen en sus funciones y actividades.
Cabe resaltar que dicha política debe ser revisada periódicamente por la Dirección para
ser actualizada y asegurar su conformidad con los objetivos de la empresa.
La Política de Calidad y Medio Ambiente de BODEGA DEL ABAD 200 SL se basa en los
puntos siguientes:
Bodega del Abad 2000 SL es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de

vinos, que se encuentra situada en C/ La Coruña 2, 24549 Carracedelo, León. En nuestro afán por
lograr una mayor calidad en nuestros productos y servicios así como una mayor proactividad hacia
el cuidado del medio ambiente que nos rodea, nos hemos establecido las siguientes máximas a
cumplir dentro de nuestra empresa:
§ Asegurar la satisfacción de nuestros clientes basándonos en un trato siempre

correcto y en un esfuerzo extra en la realización de nuestros trabajos.
§ Cumplir con todos los requisitos impuestos por nuestros clientes así como todos
aquellos de tipo legal y otros requisitos aplicables en el campo de la calidad y el
medio ambiente que nos fueran requeridos.
§ Comprometernos a mejorar de forma continua la calidad de nuestros productos así

como nuestra actitud frente a los impactos medioambientales que genera nuestra
actividad: emisiones de calderas, vertidos de agua residuales, gestión de residuos,
etc.
§ Prevenir la contaminación que pudiera generar Bodegas del Abad para mantener
una relación mutuamente beneficiosa con el medio que nos rodea.
§ Creer en un futuro mejor de nuestra empresa en la cual el cliente se sienta siempre

satisfecho con nuestros productos y nuestro comportamiento medioambiental en
los trabajos realizados.
§ Lograr una competitividad elevada en nuestros mercados basada en la confianza y

fidelización de nuestros clientes.
§ Minimizar nuestra generación de residuos y proporcionar formación y medios a

nuestros empleados para que colaboren activamente en esta causa.
§ Compromiso de mejora continua a través del establecimiento y consecución de

objetivos medio ambientales y de calidad, revisados periódicamente.
§ Compromiso de comunicarla a todas las personas que trabajan en nuestra

empresa.
5.1.3. Asignación de responsabilidades
La Dirección tiene la responsabilidad de designar al equipo encargado de monitorización

y mantener actualizado el sistema de calidad de la empresa.
Debido a esto, la Dirección designa al Responsable del Sistema de Calidad, el cual será su
representante en materia de calidad y tendrá como función principal el documentar, implantar y
vigilar el cumplimiento del sistema.
Además también nombra a los miembros del Comité de Calidad, los cuales forman el
equipo encargado de asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos.
5.2. REVISIÓN POR LA DIRECCIÓN
La Dirección encabezará las reuniones de calidad que se efectúan mensualmente junto

con todos los miembros del Comité de Calidad.
6. GESTIÓN DE RECURSOS.
6.1. GESTIÓN DE RECUROS HUMANOS
Dirección define y comunica las responsabilidades y competencias del personal a través

del “Manual de Organización y Funciones”, el cual se pone a disposición del personal para su
conocimiento y aplicación.
Además, el manual se utiliza para realizar el “Procedimiento de Selección y Evaluación del

Personal”, ya que define el perfil de los trabajadores para la evaluación y contratación de nuevo
personal.
6.2. INFRAESTRUCTURAS DE LA EMPRESA
La infraestructura de la empresa está formada por la maquinaria y las edificaciones que

incluyen las diferentes áreas de trabajo.
Para garantizar la conservación de la infraestructura de la empresa se realiza el

“Procedimiento de Mantenimiento Preventivo de Infraestructura”, el cual comprende el

mantenimiento y calibración de la maquinaria y equipos, el mantenimiento de las áreas de trabajo

(pintura, albañilería) y la supervisión de los suministros de agua y electricidad de la empresa.
Además, para garantizar la higiene de la maquinaria y los ambientes de trabajo se realiza

el “Procedimiento de Limpieza y Desinfección de Infraestructura”, el cual se realiza diariamente
con la finalidad de asegurar la higiene de los equipos, la sanidad de las áreas de trabajo y la
limpieza de los uniformes y vestidores del personal.
6.3. AMBIENTE DE TRABAJO
A fin de promover la motivación, satisfacción e implicación del personal se llevan a cabo

las siguientes medidas:
§ La creación de grupos de trabajo para aumentar la participación del personal y

desarrollar su potencial creativo e intelectual.
§ La disposición de equipos de protección que incluyen guantes, orejeras, gorras, así

como uniformes limpios y completos provistos de chaqueta, pantalón y zapatillas.
§ La colocación de instrucciones de limpieza que estimulan el cumplimiento de las

normas de higiene, así como la disposición de extintores y avisos de seguridad para
la protección en caso de incendios o sismos.
§ El servicio y mantenimiento de los servicios higiénicos, duchas y vestidores del

personal, así como la entrega de los materiales necesarios para la realización de
sus funciones.
La utilización de los principios ergonómicos para la realización de las funciones del

personal con la finalidad de reducir la fatiga y posibles lesiones musculares.
La adecuada distribución de maquinaria y áreas de trabajo para mejorar la productividad

de la empresa y reducir los desplazamientos entre operaciones o actividades consecutivas.

7. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS
7.1. INTRODUCCIÓN
La bodega del Abad pretender sacar al mercado un nuevo producto, distinto a los que ya
tiene en sus estantes. Se trata de un vino tinto joven, denominado “Mencías del Abad”. Se
pretende diferenciarlo en calidad frente a los demás vinos perteneciente a la “DO Vinos del
Bierzo”. La bodega elabora principalmente vino tinto con distinto tiempo de maduración en
barrica, y vino blanco. Incorporando este nuevo producto intenta ocupar todas las opciones de
mercado posibles, completando el catálogo de sus vinos y ampliando sus opciones de negocio.
7.2. OBJETIVOS
El objetivo es realizar el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico para el vino tinto
joven “Mencías del Abad”, perteneciente a la “DO Vinos del Bierzo”,
Para ello, en el presente documento se realizará la elaboración de los programas de

prerrequisitos y Plan APPCC, acorde a los estándares de la norma ISO 22000.
El cronograma de implantación que se presenta a continuación muestra el calendario de

trabajo llevado a cabo para la implantación del Sistema y Plan APPCC.

Enero Febrero
Duración
ETAPA
(días) Semana1
Semana Semana Semana
Semana1
Semana Semana Semana
2 3 4 2 3 4
Fase 1. Establecer el equipo

APPCC
Identificación del director

2
del proyecto
Concienciación del personal 2
Decidir la estructura del

2
Equipo APPCC
Establecer los contactos con

5
los asesores externos.
Fase 2. Establecer el ámbito

del Sistema
Escribir la política sobre el

Sistema APPCC o la 5
seguridad del producto
Hacer público el ámbito y el

5
calendario de actuación
Fase 3. Control de calidad

de Proveedores (CCP)
Escribir y acordar con los

proveedores las
10
especificaciones de
materias primas
Identificar y formar al
20
personal CCP
Establecer un calendario de
2
auditorías CCP
Fase 4. Preparar el Plan

APPCC

Elaborar y verificar el
diagrama de flujo del 2
procesos
Realizar el análisis de
2
peligros
Determinar los PCCs 2
Establecer los
2
procedimientos de control
Procedimientos para la
2
vigilancia del APPCC
Implantar el APPCC 2
Verificar el Plan APPCC 2
Fase 5. Final del Proyecto
El APPCC implantado
2
completamente
Figura 1. Cronograma de implantación del Sistema APPCC en Bodega

del Abad para el producto “Mencías del Abad”, vino tinto joven
7.3. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Se recogen los siguientes términos relacionados con la FSSC 22000:2005 para su mejor
comprensión:
§ Cadena alimentaria: Conjunto de transformaciones que sufre el alimento desde su

procesamiento hasta su posterior comercialización.
§ Producto terminado: Resultado final del proceso de producción.
§ Diagrama de flujo: Representación gráfica de la secuencia de pasos o procesos de

un sistema.
§ Peligro: Agente biológico, químico o físico que puede causar que los alimentos no
sean seguros para su consumo.
§ Medidas preventivas: Conjunto de acciones para evitar, reducir o eliminar un

peligro.
§ Límites críticos: Rangos de tolerancia para asegurar que un peligro se encuentre

bajo control.
§ Acción correctiva: Secuencia de pasos previstos para corregir las operaciones que
alcancen o excedan un límite crítico.
§ Monitorización: Secuencia de observaciones o mediciones a la producción para

asegurar su mantenimiento dentro de los límites críticos.
§ Buenas Prácticas de Fabricación: Prácticas generales de higiene en la manipulación

de alimentos y saneamiento de las instalaciones de producción.
§ Punto de Control Crítico: Etapa del proceso que es potencialmente peligrosa para
la sanidad, salubridad e inocuidad del alimento.
§ Sistema APPPCC: Metodología preventiva y de autocontrol para identificar, evaluar

y controlar los peligros significativos del proceso de producción.
§ Verificación: Métodos, procedimientos y análisis utilizados para determinar si el

sistema está funcionando de acuerdo a lo establecido.
7.4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Se trata de una bodega que comercializa vino tinto de uva Mencía y vino blanco de uva
Godello que se alza en una privilegiada loma con vistas a los valles del Bierzo, en el término
municipal de Carracedelo, perteneciente a la “Denominación de Origen Vinos del Bierzo”.
Inaugurada en Junio del 2003, Bodega del Abad cuenta con las más modernas
instalaciones e innovaciones tecnológicas para la elaboración de sus vinos, que permiten un
exhaustivo control de calidad de todo el proceso que se realiza ya desde la vendimia.
Dispone del Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001, y considerando como base este
sistema se desea implantar la FSSC 22000:2005 sin descartar en un futuro la adopción de un
sistema IFS o BRC.
A continuación se muestra el organigrama de la empresa

Figura 2. Organigrma de la empresa
7.5. PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS
7.5.1. PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS (PRR)
Listado de Programas de Prerrequisitos:
§ Plan de Limpieza y Desinfección

§ Plan de Control de Plagas
§ Plan de Movimiento de Instalaciones y Equipos
§ Plan de Control de Proveedores
§ Plan de Formación y Control de Manipuladores
§ Plan de Control de Alérgenos
§ Plan de Control del Agua
§ Plan de Control de Residuos
§ Sistema de Trazabilidad

7.5.1.1. Plan de Limpieza y Desinfección
El plan de limpieza y desinfección (L+D) es un conjunto de operaciones que tienen como

fin eliminar la suciedad y mantener controlada/bajo mínimos la población microbiana,
preparando las instalaciones para el siguiente ciclo productivo.
Ha de contener los siguientes aspectos:
1. Descripción del plan, indicando listado de locales, instalaciones y equipos implicados,

metodología de aplicación, productos a utilizar, frecuencia y responsables.
2. Documentación sobre los productos aplicados (Fichas Técnicas y/o Fichas de datos de
seguridad, Registros del fabricante…).
3. Métodos a utilizar para comprobar la eficacia del plan (Registros de comprobación de

limpieza).
4. Sistema de registro de actividades, incidencias y medidas correctoras adoptadas.
Para ello, son precisos contar con los Registros de comprobación de limpieza, Registro de
incidencias, Registro de la ficha técnica de los productos empleados, etc.
En el Anexo 1 figura el “Registro del Plan de Control de Limpieza y Desinfección”.
7.5.1.2. Plan de control de Plagas
Es el conjunto de medidas encaminadas a evitar la contaminación procedente de fuentes

externas a las instalaciones de una empresa alimentaria, como es el caso de los insectos y
roedores.
Ha de contener los siguientes aspectos:
1. Diagnóstico de situación inicial y su revisión de forma periódica.
2. Descripción del plan con inclusión de medidas para impedir el acceso y el anidamiento,
procedimientos de vigilancia y detección, así como procedimientos de tratamiento de
erradicación y control de plagas.
3. Sistema de registro. Contempla los registros de actividades y medidas correctoras

(vigilancias, incidencias, tratamientos). Además incluirá el Registro Oficial de Establecimientos y

Servicios Plaguicidas de la empresa aplicadora y el contrato establecido entre las partes (plan de
actividades acordado).
En el Anexo 2 figura el “Registro del Control de Plagas” que se llevará a cabo en cada
evaluación o intervención.
7.5.1.3. Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos
Los locales donde se manipulen las uvas, el mosto y el vino deben reunir las condiciones
establecidas en el Real Decreto 640/2006 y deben ser objeto de reparaciones con el fin de evitar
riesgos para la inocuidad de los alimentos. Todos los locales y almacenes deberán estar
perfectamente limpios y ordenados. A tal fin, cada empresa establecerá las instrucciones de
trabajo necesarias en su caso y efectuará el correspondiente seguimiento. Todos los equipos
estarán adecuadamente mantenidos y limpios, en especial aquellos elementos que entren en
contacto directo con la uva, mosto o vino.
En el Anexo 3 se recoge el “Registro de acciones de mantenimiento de instalaciones y

equipos”.
7.5.1.4. Plan de Control de Proveedores
Necesitamos procedimientos para evaluar, seleccionar y controlar a los proveedores con

el fin de garantizar el origen, calidad y, especialmente, las características higiénico-sanitarias de
los suministros y de otros servicios contratados (limpieza, mantenimiento, gestión de residuos,
laboratorio de control del agua, control integrado de plagas, transporte, distribución, asesoría,
etc.).
A fin de garantizar la correcta evaluación, se documentará de acuerdo a lo reflejado en el

anexo 4, los datos y especificaciones del “Plan de Control de Proveedores”.
7.5.1.5. Plan de Formación y Control de Manipuladores
Un documento que describe un conjunto de requisitos y contenidos a poner en marcha

por la empresa alimentaria para garantizar una adecuada formación en higiene y seguridad
alimentaria a sus trabajadores, en particular los manipuladores de alimentos. La normativa estatal
establece una serie de contenidos obligatorios en esta formación, que será llevada a cabo por la
propia empresa o una externa.

El registro de las actividades de formación se llevará a cabo de acuerdo al “Plan de

Formación de Manipuladores” (Anexo 5).
7.5.1.6. Plan de Control de Alérgenos
El Plan de control de alérgenos asegura que todos los ingredientes –incluyendo aditivos,
soportes de aditivos, coadyuvantes tecnológicos y auxiliares tecnológicos– utilizados en la
elaboración del producto final que pertenezcan al grupo de ingredientes identificados como
alérgenos potenciales se deben declarar explícitamente en la etiqueta de vinos. Con esta
declaración, el Plan garantiza que los consumidores que sufren de alergia y/o intolerancia pueden
identificar aquella sustancia a la que son sensibles, aunque el producto final puede no contenerla.
Para el correcto registro de la declaración de presencia de alérgenos y el registro de los

análisis realizados se emplerá el “Registro del Plan de Control de Alérgenos” del anexo 6.
7.5.1.7. Control del agua
Es preciso garantizar que el agua empleada en las instalaciones de elaboración del vino no
afecte a la salubridad y seguridad de los productos finales obtenidos.
Para ello es preciso el abastecimiento de agua potable de acuerdo a la calidad del agua
que expresa el Real Decreto 140/2003 por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad
del agua de consumo humano, según el cual todas las aguas utilizadas en la industria alimentaria
para fines de fabricación, tratamiento, conservación o comercialización de productos o sustancias
destinadas al consumo humano tendrán que cumplir los criterios sanitarios establecidos.
En el caso de aprovechar agua de recursos particulares, se realizarán los controles

específicos siguientes:
§ Para el caso de establecimientos que consumen agua de red municipal y tienen

depósito propio, se realizará el control y registro del nivel de cloro y, en caso
necesario, la recloración.
§ Para el caso de establecimientos que dispongan de recurso propio, se describirá

correctamente el recurso hídrico utilizado, se identificarán los sucesos o
situaciones que puedan afectar a la potabilidad del agua y se describirán y
adoptarán las medidas de actuación para cada una de ellas. Igualmente, se medirá
a diario el cloro libre residual y se aplicará el programa de limpieza, desinfección y
mantenimiento de las instalaciones que componen el abastecimiento (podrá estar

incorporado en los planes de limpieza y desinfección o mantenimiento del
establecimiento). Además se realizarán análisis microbiológicos y físico-químicos
con una frecuencia adecuada al abastecimiento.
Para la cuantificar los peligros sanitarios es preciso previamente identificar los usos
destinados al agua de consumo; siendo en el caso que ocupa el más común la limpieza y
desinfección y en la refrigeración del equipo de frío, dado que no participa en ninguna parte de
los procesos de elaboración del producto alimenticio.
Podrá utilizarse agua no potable para los siguientes usos:
§ Lucha contra incendios
§ Refrigeración de equipos frigoríficos
7.5.1.7.1. Análisis de aguas

Puntos de muestreo
El o los puntos de muestreo serán determinados por la industria con la supervisión de la

Autoridad Sanitaria. En general deberán ser aquellos puntos que puedan tener más incidencia en
los productos alimenticios y en los trabajadores.
Parámetros de muestreo
Los parámetros de muestreo son los señalados en el Anexo I del R.D. 140/2003.
§ Olor, sabor, color, turbidez.
§ Conductividad, pH, amonio.
§ Bacterias coliformes, Echerichia coli.
§ Cu, Cr, Ni, Fe, Pb u otro parámetro cuando se conozca o sospeche que la instalación
interior tienen este tipo de material instalado (teniendo en cuenta para el plomo y
níquel los valores paramétricos y plazos de entrada en vigor dispuestos en la
Disposición adicional 3ª del R.D. 140/2003).
§ Cloro residual libre o Cloro combinado residual, cuando se utilice cloro o sus
derivados para el tratamiento de potabilización del agua.

Frecuencia
Dado que la bodega está inscrita en el R.G.S. (Registro General Sanitario) y el agua no entra
en la composición o en contacto con los alimentos, será suficiente con la presentación de los
resultados analíticos de la calidad del agua del “suministrador” (Gestor, municipio). Se
actualizarán, al menos anualmente.
El registro de todos los análisis, intervenciones, y resguardos de la Administración se

conservarán para incorporar en el “Registro del Plan de Control de Agua”.
7.5.1.8. Control de residuos
El Plan de control de residuos describe la gestión de los residuos generados durante el

proceso de elaboración para garantizar las condiciones adecuadas de almacenado diferenciado,
con el fin de evitar toda mezcla que dificulte esa gestión posterior.
Se debe efectuar una revisión de la legislación aplicable y tener en cuenta los requisitos
técnicos y de mercado exigidos para no ser una fuente directa o indirecta de contaminación, que
cause un impacto ambiental en el entorno donde se ubica la empresa.
La empresa debe disponer de sistemas para la selección, recogida y retirada de los

residuos, cuyas acciones serán registradas en el “Registro del Plan de Control de Residuos”.
7.5.1.9. Sistema de Trazabilidad
La documentación del Plan de Control de Trazabilidad debe incluir:
§ Identificación de lotes, cantidad y tipo de vino elaborado así como la descripción

de las prácticas enológicas llevadas a cabo.
§ Documentos de control de trazabilidad hacia delante, hacia atrás, y trazabilidad

interna o de procesos.
§ Registro de entrada y salidas, de operaciones, tratamientos y prácticas enológicas.
En el “Registro del Plan de Trazabilidad” se han de incorporar la documentación del Anexo

8.

7.5.2. PASOS PRELIMINARES PARA PERMITIR EL ANÁLISIS DE PELIGROS
7.5.2.1. Formación del equipo de Inocuidad de los Alimentos
Formado por el Comité de Calidad y el Responsable de Calidad cuyos integrantes son

nombrados por la Dirección:
Responsable del Sistema de Calidad

Designado por la Dirección, sus funciones son las siguientes:
§ Supervisar el funcionamiento del sistema de gestión e informar a la Dirección

mensualmente del estado del sistema de calidad.
§ Analizar quincenalmente los indicadores y realizar el seguimiento a los reclamos

para medir el nivel de satisfacción de los clientes.
§ Realizar reuniones quincenales con el Comité de Calidad para evaluar el

desempeño de la organización, comunicar las dificultades del sistema y acordar las
medidas a tomar.
§ Revisar mensualmente los procedimientos y los registros de acciones correctivas

con cada uno de los responsables de los procesos para establecer oportunidades
de mejora.
§ Controlar la distribución y codificación de los documentos del sistema de gestión y

apoyar la difusión de los mismos entre el personal.
§ Establecer los planes de capacitación anuales del personal en materia de calidad

que incluyen visitas de profesionales, cursos y videos relacionados a sus funciones.
§ Actualizar mensualmente la documentación del sistema de gestión para su

posterior aprobación por parte de la Dirección.
Comité de calidad
Designado por la Dirección y el Responsable de Calidad por poseer amplios conocimientos
en la aplicación del plan de control y análisis de puntos críticos, así como de los programas de
buenas prácticas de fabricación en la industria de los alimentos.

A continuación se mencionarán a sus integrantes y principales funciones dentro del

sistema de calidad:
El Jefe de Operaciones.
Se encarga de monitorizar las actividades en la producción, realiza y documenta los

registros de calidad, colabora con la supervisión del Plan APPCC, comunica los resultados de la
aplicación del sistema y participa en las revisiones mensuales del Equipo de Calidad.
El Jefe de Almacén.
Se encarga de realizar el muestreo de calidad de la materia prima e insumos, identifica y

valida los certificados de conformidad de los productos a utilizar, supervisa el cumplimiento de
los programas de sanidad (L+D, otros Planes de Prerrquisitos, …) en los almacenes de la empresa
y participa en las revisiones mensuales del Equipo de Calidad.
El Jefe de Mantenimiento.
Se encarga de garantizar el funcionamiento de la maquinaria de la planta, realiza la

calibración de instrumentos, supervisa el cumplimiento del Programa de mantenimiento
preventivo de los equipos y participa en las revisiones mensuales del Equipo de Calidad.
El Jefe de Saneamiento
Se encarga de monitorear las actividades de limpieza y desinfección de áreas, equipos y

utensilios, supervisa el cumplimiento del Programa de Buenas Prácticas de Fabricación, apoya la
difusión de la política de higiene y sanidad de los alimentos y participa en las revisiones mensuales
del Equipo de Calidad.
7.5.2.2. Estudio de las características del producto
7.5.2.2.1. Materias primas, ingredientes y materias auxiliares

Como define la legislación, única materia prima es uva fresca variedad Mencía o Godello.
Como conservante se utiliza anhídrido sulfuroso tanto en el procesado como en el embotellado
siempre en cantidades permitidas por la legislación.
Como ingredientes menos comunes y únicamente utilizados en pocas ocasiones y siempre

siguiendo la normativa tenemos:

§ Acido tartárico: para acidificación de mostos
§ Bicarbonato potásico: para desacidificacion de mostos.
§ Clarificantes: para clarificación de vinos.
§ Taninos
§ Enzimas, levaduras y bacterias
7.5.2.2.2. Producto final

El producto final es el vino tinto joven “Mencías del Abad”, con distintos grados de
maduración en barrica en función del tipo de vino a conseguir. Embotellados en envases de vidrio
de 75 cL, principalmente y presentados en cajas de 6 ud en cada una.
7.5.2.2.3. Uso previsto del producto

El uso previsto del producto final es la restauración y venta al consumidor final a través de
los canales de distribución.

Ficha del producto y uso previsto
Mencías del Abad

Variedad: Mencía 100%
Grado alcohólico: 13,5º
Descripción vino enólogo:
El marcado carácter frutal le permite mostrar todas las cualidades y características de la

variedad Mencía; su estancia en barrica complementa estas cualidades aportándole aromas de
gran complejidad y elegancia. Su entrada en boca es sedosa, frutal, persistente y muy amable.
Elaboración:
Maceración pre-fermentativa a bajas temperaturas para potenciar los aromas primarios,

y fermentado en depósitos troncocónicos de acero inoxidable a temperatura controlada durante
15 días, periodo de maceración total 20 días. Criado en barricas de origen francés, con el estricto
seguimiento y supervisión de nuestro departamento técnico. Cuando el vino estaba en su
momento óptimo de embotellado, la duración total de la crianza completaba los 9 meses.
Embotellado con corcho de 49x24mm.
Viñedo:
Zona de Producción: Valtuille de Arriba (León). Edad Media: 50 Años Composición del
Suelo: Pedregoso con presencia de pizarras, cuarcitas y otros minerales Altitud: 650 metros
Consumo:
Se recomienda su decantación. Temperatura recomendable de consumo entre 14ºC y 16ºC
7.5.2.2.4. Estudio del proceso y su control
7.5.2.2.4.1. Diagrama de flujo vino tinto joven “Mencías del Abad”

1. Recepción y selección de
materia prima
2. Adición de sulfuroso
3. Despalillado y estrujado
4. Encubado del mosto (2-4

horas)
5. Maceración
Distintos tipos de
prensas: continuas, 6. Prensado
Análisis de control:
neumáticas, etc.
alcohol, SO2, ácido
En ocasiones bacterias 7. Fermentación alcohólica
málico, ácido láctico, y
acidez volátil
8. Descube
9. Fermentación maloláctica
Adición de sulfuroso 10. Trasiegos

Adición de productos
clarificantes:
11. Clarificación/Centrifugació
Distintos tipos de bentonitas, gelatinas,
filtros: tierras, 12. Filtración etc
placas, etc
13. Almacenamiento
14. Estabilización por frío

Distintos tipos de
filtros: tierras, 15. Filtración
placas, etc
16. Embotellado/Envasado
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de elaboración vino tinto joven

7.5.2.2.4.2. Descripción etapas del proceso y las medidas de control

Las etapas del proceso de fabricación se recogen a continuación:
Recepción y selección de materia prima
Previamente a la entrada de la uva de vendimia a la bodega, el trabajo de campo y manejo

de explotación ha de garantizar que los tratamientos fitosanitarios empleados en las viñas son
aplicaciones con productos autorizados, que ha transcurrido el plazo de seguridad
correspondiente y la residualidad del producto en bodega no va a ser un problema.
Como norma general, hay que recordar que solamente una vendimia sana puede ser
destinada al consumo humano, sin riesgo de pérdida de calidad y sin problemas de seguridad
alimentaria para los consumidores. La uva recolectada manual o mecánicamente se transporta
mediante remolques a la bodega. Una vez allí se procede al pesaje de los remolques en la báscula,
y a realizar los primeros controles a la uva: riqueza en azúcar, densidad, acidez total, grado Baumé,
pH, IPT (Índice de Polifenoles Totales), relación glucosa/fructosa, etc.
En función de los resultados obtenidos, la uva se descargará en la tolva de recepción, o

bien, si el estado sanitario no es apto, la partida de uva deberá desestimarse.
Adición de anhídrido sulfuroso
La adición de anhídrido sulfuroso se realiza buscando que se produzcan una serie de

acciones beneficiosas sobre la masa del mosto: protección frente a oxidaciones, eliminación de
bacterias y levaduras perjudiciales. La dosis de sulfuroso empleada está en función del grado de
madurez, estado sanitario, temperatura de la uva, azúcar, acidez, etc. Y también del tipo de vino
a obtener. La adición se podrá realizar de forma manual o mediante un dosificador de anhídrido
sulfuroso.
Límites legales tintos: ≤ 160 mg/L.
Despalillado y estrujado
En esta fase, los racimos de uva están dentro de la despalilladora, separándose la parte
leñosa de las bayas, sin arrancar los pedicelos ni golpear ni aplastar los pedúnculos, respetando
los tejidos del racimo.

Las uvas son estrujadas con el fin de romper el hollejo para liberar los componentes que
existen en él y facilitar la disolución de éstos en el mosto. Se usan habitualmente estrujadoras de
rodillos acanalados, con separación.
Encubado del mosto
La uva estrujada se introduce en depósitos donde se realizará la maceración y la

fermentación alcohólica. En estos depósitos se añaden los coadyuvantes y aditivos (levaduras,
enzimas,...) que permitirán controlar los procesos que tienen lugar en los mismos.
La duración del encubado influye en el cuerpo, el sabor astringente, la evolución y

longevidad del vino y sobre la facilidad de la fermentación maloláctica.
Maceración
La maceración, es una extracción fraccionada durante la cual se producen una serie de

fenómenos de disolución de compuestos existentes en las partes sólidas (orujos, semillas, y
raspones), que pasan a la fase líquida. A la vez, se incorpora materia colorante al mosto. En
definitiva, el mosto se enriquece de aromas, compuestos fenólicos, sustancias de carácter ácido,
pectinas, sustancias nitrogenadas, etc.
La maceración y la fermentación alcohólica, se producen de forma simultánea.
Fermentación alcohólica
La fermentación alcohólica se define como el proceso anaeróbico mediante el cual las

levaduras transforman el azúcar en alcohol con desprendimiento de calor. Estas levaduras se
encuentran en la uva recepcionada, pero, en ocasiones (cuando se buscan características
determinadas o cuando se quiere un mayor control sobre el proceso), se procede a la adición de
levaduras seleccionadas. Se produce durante 10-15 días hasta conseguir una densidad 0,995 g/L.
Descube
Operación que consiste en vaciar la cuba tras la fermentación alcohólica, mediante

trasiego del vino a otro depósito a otras barricas, para separarlo de los orujos. Descubado implica
el fin del contacto del vino con los hollejos.
Prensado

Se hace el prensado de la masa fermentada. Existe una cantidad de vino libre proveniente
del llamado mosto yema que se puede separar por simple decantación antes del prensado.
La presión y tiempo que hay que ejercer sobre el grano depende de muchos factores, tales
como: variedad, grado de madurez, dimensiones, hollejos, presencia o no de raspones, etc., y
nunca debe superar lo que la legislación de la denominación de origen marque (por ejemplo: en
D.O Ribera del Duero, no obtener más de 0,7 L/kg uva.) Para llevar a cabo esta operación, se
pueden utilizar distintos tipos de prensas: verticales, horizontales, neumáticas y continuas.
Algunas prohibidas en ciertas D.O.
Fermentación maloláctica
Es un proceso propio del vino tinto, que se lleva a cabo en los depósitos de
almacenamiento para modificar las propiedades organolépticas del vino al disminuir la acidez y la
astringencia, etc. Se trata de un proceso llevado a cabo por bacterias lácticas. En algunas
ocasiones, este tipo de fermentación no se inicia de forma espontánea, necesitándose recurrir a
determinadas técnicas para permitir el inicio de la fermentación maloláctica, como por ejemplo,
la adición de un pie de cuba.
Trasiegos
En esta fase, el vino se trasvasa, con precaución, mediante una bomba de pistones, de
unos depósitos a otros, separándolo de sus sedimentos, para evitar sabores y olores
desagradables. Los depósitos a los que se trasvasa estarán secos, limpios y desinfectados.
Clarificación
Clarificar un vino es dejarlo limpio, libre de turbios de forma permanente, mediante la

adición de agentes clarificantes. Estos turbios sedimentan en el fondo del depósito y son
separados, para evitar el deterioro de la calidad y favorecer la conservación del vino. En este caso
se utilizan maquinas clarificadoras que disminuye el tiempo aumentando el rendimiento.
Filtración
La filtración del vino consiste en hacerle pasar a través de una capa de tal manera que deje
en ella todos los turbios, quedando limpio. Se pueden distinguir dos tipos de filtrado. Una
filtración debastadora que deja el vino limpio, y una segunda esterilizante que elimina el mayor

número posible de levaduras y microorganismos, consiguiendo de esta forma que el conjunto

vino-botella sea estable biológicamente.
Los tipos de filtros que existen en el mercado para limpiar y abrillantar vinos son de tres
tipos básicamente: Tierra, Placas y Membranas
Almacenamiento en depósitos
El vino, una vez filtrado, se almacena en depósitos de acero inoxidable, hasta su

embotellado o crianza en barrica. En esta fase, es importante que el vino se mantenga estable y
que no pierda sus características positivas.
Al vino almacenado se le realizan análisis fisicoquímicos (pH, grado alcohólico, acidez total,
acidez volátil, ácido málico, ácido láctico, color, sulfuroso libre, etc.) y sensoriales. Se realiza en
laboratorios propios que suelen tener las bodegas o bien, el enólogo toma muestras y se analizan
en laboratorios externos subcontratados al efecto.
Estabilización por frío
Este tratamiento se realiza antes del embotellado para evitar que precipiten las sales del
ácido tartárico, bitartrato potásico y tartrato cálcico, formando un depósito en el fondo del
envase donde esté contenido el vino. El tratamiento consiste en enfriar el vino (se puede llegar
hasta -5 ºC), utilizando para ello un equipo de frío.
Segunda filtración
Tras la fase de estabilización por frío, el vino se somete a una nueva filtración para eliminar
cualquier residuo que no se haya eliminado en los procesos anteriores, así como los restos de
clarificantes que no hayan floculado. Se utilizan los mismos filtros que en la etapa anterior (de
placas, de membranas y de tierras de diatomeas), siendo mayoritariamente utilizados los de
placas filtrantes de tierras de diatomeas.
Envasado
El embotellado de vino se realiza mayoritariamente a través de equipos automáticos.

7.5.3. ANÁLISIS DE PELIGROS
7.5.3.1. Identificación de los posibles peligros para la inocuidad de los alimentos.

Establecimiento de medidas de control.
Fase 1. Recepción y selección de las materias primas. Suministro de agua.
Peligros:
Deficiente estado de maduración o sanitario de la uva que llega a la bodega. Las malas
condiciones de las uvas pueden deberse a cuidados incorrectos, a una recolección defectuosa, a
una climatología desfavorable o a un transporte inadecuado.
La presencia de herbicidas y productos fitosanitarios en la uva también puede ser un grave

problema
Otro peligro es la posible contaminación microbiológica en los medios de transporte.
Un aspecto importante a tener en cuenta es el aplastamiento de la uva en el campo con

el fin de abaratar el desplazamiento de la uva. Esta práctica adelanta la fermentación natural de
forma incontrolada permitiendo la acción de microorganismos indeseables que producirán
aromas y sabores no deseados en el producto final.
Otro posible peligro es el uso de agua contaminada que produzca alteraciones

microbiológicas en el producto final.
Medidas preventivas:
Se debe fijar el momento óptimo de vendimia para determinar el mejor estado de la uva.
Para ello se realizan controles de maduración y del estado sanitario de la uva. Además, se lleva a
cabo un análisis organoléptico de los granos de uva (aspecto externo, sabor y aroma)
Otros aspectos que se podrán comprobar sobre el estado de maduración industrial:
§ El racimo ha perdido su rigidez y se presenta colgado.
§ Consistencia elástica del grano de uva con el color característico varietal.
§ Lignificación del raspón o el escobajo.
§ Fácil desprendimiento de los granos de uva del pedúnculo.

§ Las semillas se separan sin dificultad de la pulpa.
§ Apretando las bayas con los dedos, la pulpa sale sin adherirse al hollejo.
Con estas muestras también se realizarán análisis para determinar su grado Baumé, el
índice de polifenoles totales, la acidez total, el contenido en antocianos y taninos, el pH, la
concentración del azúcar y la intensidad colorante.
Se evitará el uso de productos fitosanitarios o herbicidas no autorizados, fuera de plazo o

en dosis superiores a las permitidas. También se formarán a los agricultores en lo referente a la
realización de mezclas y al manejo y funcionamiento del equipo de pulverización.
Para evitar la contaminación durante el transporte se usarán dos lonas en los remolques.
Una de ellas aislará las uvas del exterior y la impedirá el contacto de las mismas con el propio
remolque. Las lonas serán lavadas después de cada descarga con agua a presión para eliminar la
carga microbiana adherida a ella. En el caso de remolque tolva, también será necesario taparla
con lona impermeable, lavándose ésta y el interior del remolque garantizando las condiciones
higiénico-sanitarias exigidas.
El transporte de la uva del campo a la bodega se deberá hacer lo más rápido posible,
procurando que la uva no sufra aplastamientos.
En el caso de vendimia mecánica se recomienda que se realice en las últimas horas de la

tarde o las primeras de la mañana, siempre que no haya rocío en las hojas. Con esto se pretende
aminorar los procesos oxidativos y se evita la multiplicación bacteriana y de levaduras no
deseadas.
En la bodega solo se aceptará uva que no haya sufrido un aplastamiento excesivo y con un
buen estado sanitario.
Para terminar, se debe garantizar el uso de agua potable para evitar la contaminación
microbiana.
Fase 2. Despalillado y estrujado.
Peligros:
El principal peligro de esta fase es la rotura del raspón y de las pepitas.

Un estrujado muy energético de las uvas también supondrá un peligro ya que se

producirán oxidaciones del mosto y se inducirá una fermentación tumultuosa y de difícil control.
También sería posible contaminar el mosto como consecuencia directa del desarrollo de
hongos y bacterias en las maquinarias, debido a la falta de higiene en lo equipos y/o en los
operarios.
Dado que la principal causa por al cual se pueden romper los raspones y las pepitas de la
uva es una mala regulación de las despalilladoras y la estrujadora, la principal medida preventiva
será el mantenimiento preventivo de los equipos. Un mantenimiento adecuado de la estrujadora
también evitará el estrujado energético de la masa.
Así mismo, también es imprescindible mantener las despalilladoras y estrujadoras limpias

y desinfectadas.
Fase 3. Encubado.
Peligros:
Posible contaminación microbiológica del mosto como consecuencia de la posible falta de

limpieza de los depósitos, ya que en sus paredes se pueden depositar costras de sales tartáricas
en las cuales podrían acumularse bacterias que dañasen el producto final.
Aplicación de un programa de limpieza y desinfección de forma adecuada, supervisando

los tanques antes de uso.
Se debe realizar un control de las condiciones de almacenamiento y conservación de las

levaduras para evitar problemas durante el proceso de elaboración. Tales condiciones son la
temperatura, la circulación de aire en el interior del almacén, humedad, etc.
Fase 4. Adición de anhídrido sulfuroso.
Peligros:
El peligro más importante será la aplicación de dosis incorrectas de sulfuroso, ya sean altas
o bajas, ya que en ambos casos se obtienen vinos de inferior calidad.

En caso de dosis demasiado elevadas pueden aparecer consecuencias desfavorables

como:
§ Retrasar o impedir la fermentación maloláctica cuando ésta es favorable, y por lo

tanto, conducir a los vino a una acidez fija demasiado elevada.
§ Originar sabores de hidrógeno sulfurado, de mercaptano que a veces se

desarrollan en los vinos jóvenes que han permanecido demasiado tiempo con las
lías.
La principal medida consiste en ser muy riguroso con el nivel de higiene, añadiendo la
menor cantidad posible de SO2 antes de la fermentación alcohólica. El enólogo deberá realizar los
cálculos por escrito antes de la adición y se deberán seguir sus instrucciones para evitar cualquier
error.
Fase 5. Corrección de mostos:
Peligros:
Contaminación microbiológica del mosto debido a la falta de higiene de los depósitos.
La adición de productos enológicos, como ácido tartárico o similar, para mejorar las
características de los mostos y así evitar problema problemas en la fermentación, constituirá otro
peligro a tener en cuenta, sobre todo cuando no se emplean las dosis adecuadas a cuando los
productos no se en encuentran en buen estado.
Para evitar la posible contaminación microbiológica de aplicará de forma correcta el

Programa de Limpieza y Desinfección, supervisando el técnico responsable todos los equipos
antes de su uso.
El enólogo determinará la cantidad adecuada de ácido tartárico a aplicar.
Otra medida preventiva consistirá en el control del almacenamiento y de la conservación

del ácido tartárico. Este aspecto es muy importante ya que un producto en mal estado puede que
no realice su función o incluso puede realizar una función negativa.

Fase 6. Maceración. Fermentación alcohólica:
Peligros:
El principal peligro es que se produzca una parada fermentativa debida a una subida
excesiva de la temperatura, a la presencia de restos de productos fitosanitarios o herbicidas, a la
carencia de levaduras o algún nutriente que éstas necesiten, etc.
Otro peligro a considerar es un remontado incorrecto, el cual produce una excesiva

desecación del sombrero, un aumento de acidez volátil y una extracción incorrecta del color.
En caso de adición de levaduras seleccionadas aparecerá un peligro añadido, que será la

pérdida de viabilidad de las células de levadura, presentadas en forma de levaduras secas activas,
debido a la pérdida de más del 90% del agua de constitución durante el secado.
Mencionar por último, la posible contaminación microbiológica del mosto por mala
higiene de las herramientas utilizadas.
Para evitar la parada fermentativa se realizará un mantenimiento preventivo del equipo

de frío que evite las subidas excesivas de temperatura. La detección previa de la presencia de
productos fitosanitarios o herbicidas en la uva también será útil a la hora de prevenir problemas
de fermentación.
Otra medida será el control exhaustivo del número y momento de realización de los
remontados.
La implantación de un programa de limpieza y desinfección supervisado por el técnico

responsable.
Fase 7. Descube.
Peligros:
Los principales peligros serán la contaminación microbiológica del vino debido al contacto
del mismo con las lías, y las oxidaciones debidas al contacto del vino con el aire.

Para evitar la contaminación microbiológica del vino será importante realizar la operación
de descube en el momento adecuado, para ello, se llevarán a cabo análisis físico-químicos,
microbiológicos y organolépticos diarios, de forma que el vino esté el mínimo tiempo posible en
contacto con las lías.
Inmediatamente después de sacar los orujos se procederá a limpiar los depósitos, para
usarlos con posterioridad.
La operación de descube se realizará de forma que el vino esté el mínimo tiempo posible
en contacto con el aire, evitando de esta forma las oxidaciones del mismo.
Fase 8. Prensado.
Peligros:
El mayor peligro es el prensado incorrecto, bien sea por exceso como por defecto. Un
exceso producirá vinos de menor calidad, mientras que un defecto conlleva un menor
rendimiento de la uva.
Puede darse una contaminación microbiológica debido a una mala limpieza de las prensas
neumáticas por errores de operarios o del programa de limpieza y desinfección.
Mantenimiento preventivo de las prensas.
Mantener unas determinadas condiciones higiénicas que eviten la proliferación de

levaduras y bacterias lácticas y acéticas en la prensa y en las conducciones por donde circula el
vino.
Fase 9. Fermentación maloláctica.
Peligros:
Parada fermentativa debida a una subida excesiva de la temperatura que afecte el normal
desarrollo de las bacterias lácteas.
En el caso de que se adicione un pie de cuba aparecerá un nuevo peligro asociado, en cual
consiste en la pérdida de la viabilidad de las células bacterianas, debido a un mal almacenamiento
o calidad del producto suministrado o la aplicación de dosis inadecuadas.

Mantenimiento previo del equipo de frío que evite las subidas excesivas de temperatura.
Garantizar una concentración baja de anhídrido sulfuroso en el vino será importante a la

hora de evitar paradas fermentativas. Si se prevé parada es permitido añadir activantes.
Se deben respetar las indicaciones del fabricante a la hora de la inoculación el pie de cuba,
dosis, concentraciones, estado del material, etc.
Fase 10. Trasiegos.
Peligros:
Contaminación microbiológica del vino por estar demasiado tiempo en contacto con los
sedimentos (trasiego tardío) o por falta de higiene en los equipos de trasiego (depósitos,
mangueras y bombas).
Un trasiego tardío también puede producir la lisis de las levaduras con lo que se producirán
compuestos azufrados.
Si la vendimia aporta un porcentaje de uvas no adecuadas elevado se puede producir la

quiebra oxidasa de los vinos, que producirá enturbamientos de los mismos debido a la
acumulación de sedimentos.
De forma general el primer trasiego se realizará 4 días después de finalizar la fermentación

maloláctica, y se hará en contacto con el aire para favorecer el desprendimiento del gas
carbónico. El segundo trasiego se hará al mes y medio del primero, aproximadamente.
Se cumplirá el Plan de Limpieza y Desinfección para evitar posibles contaminaciones a

través de utensilios empleados en la operación.
Para evitar la quiebra oxidásica se aplicará anhídrido sulfuroso, pero siempre bajo límites
legales y con el correspondiente seguimiento por parte del enólogo.
Fase 11. Clarificación.
Peligros:

Clarificación defectuosa, la cual provocará la aparición de turbios y de partículas en

suspensión. Las bajas temperaturas favorecen la floculación, mientras que las altas temperaturas
la retardan.
Otro peligro es la dosificación incorrecta o mal estado de los clarificantes o la adición, por
error, de algún producto tóxico o de algún clarificante no autorizado.
Posible contaminación microbiana por falta de higiene en las instalaciones.
Controlar la temperatura, manteniéndola baja para favorecer la floculación. Solamente se

usarán clarificantes inscritos en el Codex Enológico Internacional. Previamente a su uso se
comprobará que el clarificante se encuentra en perfectas condiciones para que pueda desarrollar
su labor dentro del proceso y no comunique al vino enranciamientos, olores y sabores extraños.
Fase 12. Filtración.
Peligros:
El principal peligro consistirá en la filtración incorrecta del vino debida a roturas en el filtro,
que dejarán pasar partículas, o bien a la colmatación de los mismos, que dificultará el proceso.
Existe la posibilidad de contaminación microbiana por contaminación de los instrumentos

empleados.
Revisión visual de la totalidad de los filtros.
Para comprobar la eficacia del proceso se realizará un control microbiológico del vino
filtrado.
Condiciones higiénico-sanitarias adecuadas.
Fase 13. Estabilización por frío.
Peligros:
Rotura de la cadena de frío que traerá consigo un aumento de la temperatura con el

consiguiente efecto negativo sobre la estabilidad.

Otro peligro será una relación inadecuada entre temperatura y tiempo.
Mantenimiento preventivo del equipo de frío y disponer de un generador eléctrico de

emergencia.
Con el fin de mantener una relación tiempo-temperatura adecuada, se irán realizando

continuas pruebas de estabilidad hasta que se considere que el vino ya esté preparado para pasar
a la siguiente etapa.
Fase 14. Filtración.
Los peligros y las medidas preventivas serán los mismos que en la etapa de filtrado anterior
(fase 12).
Fase 15. Almacenamiento.
Peligros
Se ha de evitar en la medida de lo posible el contacto del vino con el aire para evitar
oxidaciones que disminuyan su calidad.
Medidas preventivas
Realización de buenas prácticas de manipulación durante el proceso de almacenamiento

con vistas a evitar el contacto del vino con el aire.
También se revisarán los depósitos antes de su almacenamiento.
Por último, se realizarán análisis físico-químicos y organolépticos del producto elaborado

para detectar cualquier alteración del mismo.
7.5.3.2. Determinación del nivel aceptable para la inocuidad del peligro identificado
peligroso
Se establecen los límites críticos y tolerancia para cada PCC encontrado. Recepción y
selección de la materia prima. Suministro de agua:
Toda la materia prima recepcionada deberá cumplir con las exigencias de establecidas por
la bodega en lo que se refiere al estado de madurez de la uva y estado sanitario de la misma.

El uso de herbicidas y productos fitosanitarios se realizará dentro del plazo de seguridad y

siguiendo las instrucciones del fabricante.
En los remolques y tolvas de recepción se realizarán buenas prácticas higiénicas que

garanticen la ausencia de contaminación extra.
Se evitarán todas las prácticas que induzcan a un posible aplastamiento de la uva, tales
como sobrepasar el límite de carga establecido en cada viaje, etc.
El suministro de agua potable deberá cumplir la legislación vigente.
Adición de anhídrido sulfuroso:
La cantidad suministrada para el vino tinto no sobrepasará los 160 mg/L, de acuerdo con
el límite legal establecido.
Corrección de mostos:
Lo marcarán las condiciones higiénicas establecidas en el Programa de Limpieza y

Desinfección.
La adición de ácido tartárico se debe hacer en dosis adecuadas y siempre superiores a 4

g/L, tras comprobar que se trata de dicho producto, evitando de esta manera un posible error
que provocaría la adición de un producto tóxico.
Maceración. Fermentación alcohólica:
El buen funcionamiento del equipo de frío evitará las paradas fermentativas. La

temperatura óptima de fermentación oscilará entre 25 y 28ºC.
El número de remontados y el momento de realización de los mismos será un factor muy

a tener en cuenta.
La levadura seca activa se añadirá en las dosis recomendadas por el fabricante.
Descube:
Está marcado por los resultados de los análisis físico-químicos y organolépticos, los cuales
determinarán el momento de realización de esta fase.

Los depósitos después de su uso deben ser limpiados para poder ser usados con
posterioridad con mayor garantía.
Las buenas prácticas de manipulación evitarán la exposición prolongada del vino con el
aire, evitando oxidaciones extras.
Fermentación maloláctica:
El buen funcionamiento del equipo evitará paradas en la fermentación. L temperatura

óptima oscila entre lo 20 y los 25ºC.
El pie de cuba se añadirá de acuerdo con las dosis recomendadas por el fabricante (1g/hL,
en el caso de Leuconostoc oenos), siendo muy importante su buen estado.
Clarificación
La temperatura debe estar controlada en todo el proceso y debe rondar los 14ºC.
Los clarificadores se deben suministrar en dosis adecuadas tras comprobar que se trata
del producto deseado.
Los equipos deben estar en buenas condiciones sanitarias.
Embotellado:
No hay límite crítico establecido.
7.5.3.3. Evaluar el peligro identificado
5.3.3.1. Matriz de análisis de peligros. Probabilidad por la severidad

Para determinar la evaluación de cada peligro, se emplea la matriz de decisión, en la que
se categoriza cada peligro en función de la probabilidad de que suceda y la gravedad del mismo.

Probabilidad (Frecuencia) Severidad (consecuencia)
A Se repite comúnmente 1 Retirada del producto
Se sabe que se produce o ha Afecta altamente las características del

B 2
sucedido en nuestro local producto
Prejuicio de las características

Podría producirse de acuerdo a
C 3 organolépticas del producto
informaciones publicadas
significativas
No es de importancia para el
D No se espera que se produzca 4
consumidor
E Prácticamente imposible 5 No significativo
Cuadro 1. Matriz de análisis de peligros. Probabilidad por severidad
Para la interpretación de los resultados se emplea el cuadro presentado en el cuadro 2.
Probabilidad
A B C D E
Gravedad
1 1 2 4 7 11
2 3 5 8 12 16
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23
5 15 19 22 24 25
Cuadro 2. Cuadro de interpretación de los resultados.
Los valores de 1 a 10, indican un problema de seguridad significativo, por lo tanto, debe
evaluarse inmediatamente su consideración como PCC y la implantación de medidas de control.

¿Se considera un peligro

Etapa Peligros identificados Probabilidad Severidad Puntuación
significativo?
Deficiente estado de maduración o de estado. D 4 21 No
Restos de productos fitosanitarios o herbicidas. D 1 7 Si
1/Recepción y selección de
Contaminación microbiológica en los medios de
materias primas. B 3 9 Si
transporte o en las tolvas de recepción.
Suministro de agua.
Aplastamiento prematuro de las uvas B 3 9 Si
Agua no potable. D 3 17 No
Rotura de raspón y de las pepitas de la uva D 5 24 No
2/Despalillado y estrujado Estrujado muy enérgico D 5 24 No
Contaminación microbiológica del mosto D 5 24 No
Dosis incorrectas o mal estado de las levaduras C 3 13 No
3/Encubado Presencia de etilenglicol (1) C 1 4 Sí
Presencia de propilenglicol (2) C 1 13 Sí
4/Adición de sulfuroso Dosis incorrecta de sulfuroso C 1 4 Si
Contaminación microbiológica C 1 4 Si
Dosis inadecuadas de productos enológicos o mal

5/Corrección de mostos C 2 8 Sí
estado de los mismos
Presencia de etilenglicol (1) C 1 4 Sí

Restos de ferrocianuro C 1 4 Sí
Parada fermentativa C 1 4 Sí
6/Maceración, fermentación 13
Remontado incorrecto C 3 No
alcohólica
Pérdida de viabilidad de las levaduras secas activas
C 1 4 Sí
(LSA)
Contaminación microbiológica C 1 4 Si
7/Descube
Peligro de oxidaciones C 1 4 Sí
Prensado incorrecto C 3 13 No
8/Prensado
Contaminación microbiana del vino prensa C 3 13 No
Parada fermentativa C 1 4 Sí
9/Fermentación maloláctica
Dosis inadecuados o perdida de la viabilidad de los
C 1 4 Sí
fermentos lácticos
Retraso en el trasiego D 4 21 No
10/Trasiegos
Quiebra oxidásica B 4 14 No
Clarificación defectuosa B 2 5 Sí
11/Clarificación Dosificación inadecuada de los productos D 3 17 No
Incorporación de productos tóxicos o algún

D 1 7 Sí
clarificante no autorizado
12/Filtración Filtración defectuosa B 4 14 No
13/Estabilización por frío Rotura de la cadena de frío D 3 17 No

Binomio tiempo temperatura inadecuado D 3 17 No
14/Filtración Filtración defectuosa B 4 14 No
15/Almacenamiento Oxidaciones C 3 13 No
Presencia de cristales y otros cuerpos estañas en

C 1 4 Sí
el vino
16/Embotellado
Aparición de residuos de productos de limpieza o
D 1 7 Sí
productos tóxicos
(1) Y (2). Etilenglicol y propilenglicol. Compuestos empleados en la doble camisa de las cubas o tanques, para refrigeración y control de la temperatura.
Cuadro 3. Evaluación de los peligros significativos

7.5.3.3.2. Identificación de los Puntos de Control Crítico (PCCs)

Se aplica el árbol de decisión para determinar los PCC del proceso de selección.
Cuadro 4. Árbol de decisión PCCs
En la primera fase, recepción y selección de materia prima y suministro de agua,

encontramos el primer PCC. No hay una fase posterior que mitigue el mal estado de maduración
de la uva ni ninguna otra fase que pueda resolver la posible presencia de herbicidas o demás
productos fitosanitarios. Los efectos que produciría la presencia de éstos productos serían
irreparables.
La fase cuatro, la adición de anhídrido sulfuroso ayuda en la eliminación de gran cantidad

de bacterias, levaduras, enzimas oxidásicas, etc. El anhídrido se considera un fijador de la acidez
del vino. Es por tanto, el segundo PCC.
La fase cinco, corrección de mostos, es de vital importancia para la futura fermentación,

dado que el pH debe estar en torno a 3-3,2. Constituye, pues, un nuevo PCC.
La sexta etapa, fermentación alcohólica, y la etapa 9, fermentación maloláctica,

constituyen dos nuevos PCCs. Una parada fermentativa influiría notoriamente en el producto
final.
El descube, fase siete, el riesgo de contaminación microbiológica es alta y el de

oxidaciones también lo es, por lo tanto es considerado un PCC.
La clarificación es tomada como otro PCC, es de vital importancia para la calidad final del
producto.
El embotellado es el último PCC dando peligros de esta fase.
Para resumir, los PCC planteados de nuestra bodega son los siguientes:
1. Recepción de la materia prima.
2. Adición de anhídrido sulfuroso.
3. Corrección de mostos.
4. Fermentación alcohólica y maloláctica.
5. Descube.
6. Clarificación.
7. Embotellado.
7.5.4. ESTABLECIMIENTO DEL PLAN APPCC
7.5.4.1. Identificación, determinación de los límites críticos, seguimiento (verificación) y

acciones correctivas para cada PCC.

CUADRO DE GESTIÓN. Principios del Sistema APPCC
MEDIDAS
FASE PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS LÍMITE CRÍTICO VIGILANCIA REGISTROS
CORRECTORAS
-Deficiente estado de -Fijar el momento -Estado de maduración -Control visual de la -Rechazo de la materia -Entrada de partidas.
maduración o de óptimo de vendimia. y sanitario fijado por la carga y toma de prima no apta.
estado. bodega. muestras para análisis. -Análisis de las uvas y el agua.
-Dosis permitidas y -Análisis de residuos en -Dossier del mantenimiento y

-Evitar el uso de plazos de seguridad de las uvas. reglaje del material de
-Restos de productos productos fitosanitarios los productos pulverización.
fitosanitarios o o herbicidas no fitosanitarios y
herbicidas. autorizados, fuera del herbicidas. -Programa de limpieza y
plazo de autorizado o en desinfección.
dosis demasiado
elevadas. -Condiciones de limpieza
autorizadas.
-Formar a los
agricultores. -Medidas correctoras.
-Condiciones higiénicas
1/Recepción y selección sanitarias de los medios
de materias primas. de transporte y las
Suministro de agua. tolvas de recepción.
-Traslado adecuado de -Control higiénico de los

la uva a la bodega. -Buenas prácticas de medios de transporte y
higiene en los tolvas de recepción.
-Contaminación -Suministro de agua remolques y tolvas de
microbiológica en los recepción. Mosto libre en el -Fomentar las buenas
potable.
medios de transporte o remolque. prácticas agrícolas.
en las tolvas de
recepción. -Corrección del
-No sobrepasar límites programa de limpieza y
-Aplastamiento de carga. -Análisis físico-químicos desinfección del medio
prematuro de las uvas. del agua. de transporte y de las
-Cumplir R.D. 140/2003. tolvas.
-Agua no potable.
-Corregir prácticas de
transporte.

-Cloración del agua y

cambio del punto de
abastecimiento.
MEDIDAS
CORRECTORAS
-Dosis incorrectas de -Ser riguroso con el nivel -Dosificación correcta (< -Análisis del mosto. -Mezcla con mostos. -Instrucciones dadas por el
sulfuroso. de higiene. 160 mg/L) enólogo (dosis, modo de
-Procesos de adición. -Corregir instrucciones empleo, etc.)
-Añadir la menor de trabajo.
cantidad posible de -Ejecución del -Resultado de los análisis.
anhídrido antes de la mantenimiento -Corregir el Programa de
fermentación. Seguir las preventivo de equipos. mantenimiento -Programa del mantenimiento
2/Adición de anhídrido
instrucciones del preventivo de equipos. preventivo de equipos.
sulfuroso
enólogo.
-Medidas correctoras.
-Cálculo de la dosis
antes de la adición.
-Mantenimiento
preventivo de equipos.
-Contaminación -Correcto -Condiciones higiénico- -Correcta limpieza y -Repetir la operación de -Programa de limpieza y
microbiológica. funcionamiento del sanitarias adecuadas. desinfección de corrección de mostos. desinfección.
-Dosis inadecuadas de Programa de limpieza y dosis de tartárico depósitos. -Corrección del -Controles analíticos
productos enológicos o desinfección. indicada por el enólogo -Análisis de laboratorio. Programa de limpieza y realizados.
mal estado de los -Dosis adecuadas y buen (>4g/l) -Confirmar la dosis a desinfección. -Características de los lotes de
mismos. estado del ácido -Buenas condiciones de suministrar. -Desechar los productos ácido tartárico recibidos.
-Presencia de tartárico. almacenamiento. -Condiciones de en mal estado. -Condiciones de
etilenglicol y -Mantenimiento de almacenamiento (Tº, -Modificar las almacenamiento.
3/Corrección de propilenglicol. intercambiadores de humedad, etc.) condiciones de -Medidas correctoras.
mostos. -Restos de ferro- agua glicolada. almacenamiento.
cianuro. -Fijación correcta de la
dosis de ferrrocianuro.
-Aislar las sustancias
tóxicas.
-Identificar
correctamente los
productos.

MEDIDAS
CORRECTORAS
-Parada fermentativa. -Mantenimiento -Funcionamiento -Correcto -Enfriar el depósito en el -Programa de mantenimiento

-Remontado incorrecto. preventivo de equipos correcto del equipo de funcionamiento del menor tiempo posible. preventivo de equipos.
-Pérdida de la viabilidad de frío. frío. equipo de frío. -Adición de LSA. -Registro gráfico diario de
de las levaduras secas -Detección previa de -Tº óptima de -Seguimiento del -Corrección del temperaturas.
activas (LSA) residuos. fermentación=25-28ºC. proceso fermentativo Programa de -Análisis físico-químicos y
-Contaminación -Adición de activantes. -Adecuado número de (Tº , densidad, acidez mantenimiento microbiológicos.
4/Maceración.
microbiológica. -Calentamiento del remontados. volátil, etc.) preventivo de equipos. -Características de las LSA.
Fermentación
mosto. -Dosis del LSA -Remontados y posible -Adición de nutrientes. -Programa de limpieza y
alcohólica.
-Control de remontados. recomendadas por el formación de una capa -Corrección del desinfección.
-Respetar instrucciones fabricante. superficial. programa de -Medidas correctoras.
del fabricante de LSA. -Buenas condiciones -Buenas prácticas de remontados.
-Cond. Higiénicas. higiénicas. dosificación de LSA. -Reestablecer pautas
-Correcta aplicación del correctas de limpieza y
Programa de limpieza y desinfección.
desinfección.
-Contaminación -Determinar momento -Resultados adecuados -Análisis físico-químicos, -Adición de anhídrido -Análisis realizados.
microbiológica. óptimo de descube. de los análisis microbiológicos y sulfuroso.
practicados. organolépticos. -Programa de limpieza y
-Peligro de oxidaciones. -Limpieza de depósitos -Corregir el Programa de desinfección.
5/Descube. tras su vaciado. -Limpieza adecuada de -Buenas prácticas de limpieza y desinfección.
los depósitos. manipulación. -Medidas correctoras.
-Evitar contacto entre el -Modificar las prácticas
vino y el aire. -Buenas prácticas de -Limpieza de los de manipulación.
manipulación. depósitos.
-Clarificación -Control de la -Temperatura=14ºC. -Temperatura. -Nuevo clarificado del -Temperatura.

defectuosa. temperatura. -Adicionar dosis -Dosificación y estado vino. -Dosis de los clarificantes.
-Dosificación -Seguir instrucciones del adecuadas (50g/hL) de los clarificantes. -Corrección de las -Dossier de los clarificantes
inadecuada de los enólogo. -Buen estado de -Cumplir el Programa de condiciones de autorizados.
productos. -Buen estado e conservación de los limpieza y desinfección. almacenamiento de los -Condiciones de
-Incorporación de identificación correcta clarificantes. clarificantes. almacenamiento.
productos tóxicos o de los clarificantes. -No incorporar -Retirado de lotes en -Programa de limpieza y
6/Clarificación. algún clarificante no -Condiciones higiénicas productos tóxicos o mal estado. desinfección.
autorizado. adecuadas. clarificantes no -Reestablecer pauta de -Medidas correctoras.
-Contaminación autorizados. limpieza.
microbiana. -Equipos e instrumentos
limpios y desinfectados.

MEDIDAS
CORRECTORAS
-Contaminación -Control de la integridad -Ausencia de límite -Control por cultivo en -Reprocesar la -Resultados analíticos.
microbiológica. de los filtros. crítico. placas o sistema producción afectada. -Registro de bodega.
-Mantenimiento de equivalente.
pasteurizadores.
-Limpieza correcta de
los circuitos.
-Calidad concertada con -Resultados control de
-Presencia de cristales u proveedores de -Control en la recepción -Rechazar lotes de recepción.
otros cuerpos extraños botellas. de botellas. botellas defectuosos. -Mantenimiento.
en el vino. -Mantenimiento -Control de la línea de -Mantenimiento
adecuado de la línea de producción. correctivo.
producción.
-Enjuagado de botellas.
-Calidad concertada con
7/Embotellado
los proveedores de -Resultados control de
-Vidrios en el interior de botellas. -Control en la recepción -Rechazar lotes de recepción.
la botella. -Mantenimiento de botellas. botellas defectuosos. -Mantenimiento.
adecuado de la línea de -Control de la línea de -Mantenimiento
producción. producción. correctivo.
-Usar productos de
-Aparición de residuos limpieza aptos para la -Supervisión diaria tras -Resultados control de la
de productos de industria alimentaria. la limpieza de la línea de producción.
limpieza de máquinas. producción. -Comprobación y
-Introducción -Identificar reproceso
al vino de productos correctamente los -Control periódico de -Parte de incidencias.
tóxicos por productos. almacenes. -Resultado de los controles y
equivocación. -Auditar los almacenes. -Rechazar la partida auditorías.
-Aislar las sustancias
tóxicas.

“Implantación de APPCC en Bodega del Abad” 2000 S.L”
7.5.4.2. Planificación de la Verificación
Las actividades de verificación deben confirmar que:
§ Los prerrequisitos se implementen
§ Se actualice el Plan APPCC
§ Los Planes de Prerrequisitos y los elementos del Plan y Sistema APPCC se

implementen y sean efectivos
§ Los niveles de peligro sean aceptables e identificables
Para cumplir con el propósito establecido se implementarán Planes de Verificación para

cada Plan de Prerrequisitos y puntos del Plan APPCC.
PÁGINA 54
7.5.4.3. Control de no Conformidades
La empresa establece el registro de acciones correctivas para controlar las incidencias y

no conformidades detectadas por el personal de la empresa, durante la realización de sus
funciones.
Las acciones correctivas relacionadas a los procesos administrativos de la empresa son

identificadas con el código Q&M-ACC y las acciones correctivas relacionadas a la realización del
producto utilizan el código APPC-ACC para corregir los peligros que alcancen o excedan los límites
de control establecidos.
El registro y documentación de las acciones correctivas de la empresa se realiza según el

“Procedimiento de Registro de Acciones Correctivas”
Cabe resaltar que la empresa también implementa el registro de reclamaciones para medir
el nivel de satisfacción de los clientes. Por eso, se establece el “Procedimiento de Atención y
Registro de Reclamaciones” para registrar, administrar y solucionar oportunamente las quejas
presentadas por los clientes.
Por otro lado, la empresa se compromete a gestionar adecuadamente los productos no

conformes del proceso productivo para preservar la inocuidad de los alimentos y evitar
irregularidades en los procesos.
La finalidad del procedimiento es asegurar la calidad e inocuidad de los productos

mediante la inspección y revisión de los registros de calidad del producto.
El reproceso de productos es únicamente válido en la operación de filtrado para corregir

la mala calidad del filtrado, caso contrario el producto debe ser eliminado según el
“Procedimiento de Disposición del Producto No Conforme”.
PÁGINA 55
7.6. CONCLUSIONES
En cumplimiento de la normativa vigente de Seguridad Alimentaria, se ha realizado el

Sistema APPCC para el producto “Mencías del Abad”, vino tinto joven.
Se han detectado siete PCCs tras la aplicación del árbol de decisión y evaluar si los peligros
son significativos o no lo son.
A continuación se muestra la lista de los PCC:
Ø Recepción de la materia prima.
Ø Adición de anhídrido sulfuroso.
Ø Corrección de mostos.
Ø Fermentación alcohólica y maloláctica.
Ø Descube.
Ø Clarificación.
Ø Embotellado.
Tras la correcta aplicación de los principios del Sistema APPCC, se garantiza la seguridad
del proceso alimentario del proceso productivo evaluado.
PÁGINA 56
7.7. REFERENCIAS NORMATIVAS Y LEGISLACIÓN
La empresa establece y aplica un Plan APPCC de acuerdo a los principios de la norma

internacional FSSC 22000:2005 como medio para asegurar la inocuidad y seguridad de los
alimentos.
Además se utiliza a modo de consulta y apoyo la normas que se mencionan a continuación:
§ La norma PAS 220:2008, la cual especifica los requisitos para programas de

requisitos previos, con el fin de ayudar en el control de riesgos de inocuidad de
alimentos, dentro de los procesos de fabricación de las cadenas internacionales de
suministros de alimentos.
§ La norma ISO 22000:2005, la cual establece los requisitos de calidad y seguridad
alimentaria exigidos para cualquier organización en la cadena alimentaria
estableciendo el Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos.
§ La Norma ISO 22003, la cual establece los requisitos para cumplir con las entidades
de certificación alimentaria.
§ La Norma ISO 22004, la cual brinda soporte y guía para el uso e implementación
de la norma ISO 22000.
§ La Norma ISO 22005, la cual establece los principios generales y requisitos para el
control y trazabilidad de la cadena alimentaria.
§ La Norma ISO 9000, la cual hace referencia a la terminología.
§ Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del

Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticio
§ Reglamento 1881/2006, de 19 de Diciembre de 2006, de la Comisión, por el que se

fija el contenido máximo de determinados contaminantes en los productos
alimenticios (aplicable a partir del 1 de marzo de 2007).
§ Reglamento 315/93, de 8 de Febrero de 1993, del Consejo por el que se establecen

procedimientos comunitarios en relación con los contaminantes presentes en los
productos alimenticios.
PÁGINA 57
§ Decisión 2007/363/CE, de 21 de mayo de 2007 sobre directrices destinadas a
ayudar a los Estados miembros a elaborar el plan nacional de control único,
integrado y plurianual previsto en el Reglamento (CE) no 882/2004 del Parlamento
Europeo y del Consejo.
§ Decisión 2006/677/CE, de 29 de Septiembre de 2006, por la que se establecen las

directrices que fijan criterios para la realización de auditorías con arreglo al
Reglamento (CE) no 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo sobre los
controles oficiales efectuados para garantizar la verificación del cumplimiento de
la legislación en materia de piensos y alimentos y la normativa sobre salud animal
y bienestar de los animales.
§ Real Decreto 640/2006, de 26 de mayo, por el que se regulan determinadas

condiciones de aplicación de las disposiciones comunitarias en materia de higiene,
de la producción y comercialización de los productos alimenticios.
PÁGINA 58
7.8. ANEXOS
ANEXO 1. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Formulario 1. Plan de limpieza y desinfección
PÁGINA 59
ANEXO 2. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS
Formulario 2. Plan de control de plagas
PÁGINA 60
ANEXO 3. PLAN DE MANTEMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS
Formulario 3. Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos
PÁGINA 61
ANEXO 4. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES
Formulario 4. Plan de control de proveedores
PÁGINA 62
ANEXO 5. PLAN DE FORMACIÓN Y CONTROL DE MANIPULADORES
Formulario 5. Plan de formación y control de manipuladores
PÁGINA 63
ANEXO 6. PLAN DE CONTROL DE ALÉRGENOS
Formulario 6. Plan de control de alérgenos
PÁGINA 64
ANEXO 7. PLAN DE CONTROL DE RESIDUOS
CONTROL DE RESIDUOS
1. Descripción del plan
Tipo de Código Tratamiento Eliminación
Clase * Valorización (V)
residuo CER** (T)
V33 Recuperación de productos T31- Tratamiento
alimentarios (tierras de filtro, fisicoquímico y biológico.
Lías y lías de vino y vinos residuales
NP 20704
vinazas mediante procesos de T21- Incineración de
destilación para la obtención de residuos no halogenados
alcoholes, pepita de uva y
tartrato de potasio). T12 - Deposición de
V83 Compostaje residuos especiales.
Tierra V61 Utilización como
NP 20701 combustible.
de filtro
V81 Utilización en provecho de
la agricultura (Convenio de
vinazas).
*P: peligroso, NP: no peligroso
**CER: Católogo Europeo de Residuos
2. Registro de producción de residuos
Residuo Fecha inicio de Tratamiento/recogida Firma
Origen
código CER almacenamiento selectiva responsable
3. Registro de control de residuos

Fecha inicio de Estado del Estado Firma Medidas Firma
Fecha CER Incidencias
almacenamiento contenedor almacén Resp. correctoras resp.
Formulario 7. Plan de control de residuos
PÁGINA 65
ANEXO 8. PLAN DE TRAZABILIDAD
PLAN DE TRAZABILIDAD INTERNA O DE PROCESOS
TRAZABILIDAD HACIA ATRÁS
TRAZABILIDAD HACIA DELANTE
ANÁLISIS DE UVA RECIBIDA
PÁGINA 66
PLAN DE TRAZABILIDAD INTERNA

1Parte: Parámetro proceso productivo
Nº de identificación de la partida de origen de la uvas:
Fecha de Calidad de la uva (clase A,

Actividad Cantidad de uva empleada
recepción B,…)
Recepción de la
materia prima
Fecha y hora de
Actividad Temperatura del proceso Duración Fecha de inicio
ejecución
Encubado
Grado madurez de Estado sanitario de

Fecha y hora de la uva en el la uva en el Riqueza en Temperatura de la
Actividad Dosis
ejecución momento de la momento de azúcar de la uva uva
adición adición
Adición anhídrido
sulfuroso
Fecha y hora de
Actividad Dosis ácido tartárico pH inicial pH final Dosis de SO2
ejecución
Corrección del
mosto
PÁGINA 67
Cantidad de
Fecha y hora de Duración Duración segunda Temperatura Temperatura
Actividad Saccharomyces
ejecución primera etapa etapa primera etapa segunda etapa
cerevisiae añadida.
Maceración.
Fermentación
alcohólica
Fecha y hora de
Actividad Densidad del mosto
ejecución
Descube
Actividad Fecha y hora de Duración Presión

realización
Prensado 3h 1,6 bar
Fecha y hora de Cantidad de Leuconostoc

Actividad Duración Concentración ácido málico
realización oenis añadida
Fermentación
10 días 0,2 g/L 1g/hL
maloláctica
Fecha y hora de ¿Presencia de quiebra oxidásica?

Actividad
realización Concentración de SO2 aplicada
Trasiegos
Fecha y hora de Cantidad de agente

Actividad Agente clarificante usado Duración del proceso
ejecución añadido
Clarificación Bentonita 4 días
Fecha y hora
Actividad Temperatura del proceso Duración
de ejecución
PÁGINA 68
Esterilización por frío <0ºC

2Parte: Información higiénico sanitaria Nº de identificación de la partida de origen de la uvas:
RESULTADOS ANÁLISIS DEL AGUA
Analítica de cloración
Punto de muestra
Cloro libre (ppm)
Cloro total (ppm)
Cloro combinado (ppm)
Valor del pH
Funciona la bomba (S/N)
Niveles de cloro en el contenedor
Lugar de acoplamiento
Analítica de pureza del agua
Agua pasada por el descalcificador
Dureza del agua de salida del descalcificador
Sal consumida
Aditivo (tipo)
Inyectado (litros)
Limpieza de filtros
Analítica microbiológica del agua
Recuento de bacterias aeróbicas totales a 37ºC.
Recuento de bacterias aeróbicas a 20-22ºC.
Coliformes
Strptococcus D de Lancefield
PÁGINA 69
Esporas de Clostridium
ANÁLISIS UVA RECIBIDA
Riqueza en Índice de polifenoles Relación
Densidad Acidez total Grado Baumé pH
azúcar totales glucosa/fructosa
Analítica mostos:
Nº depósito Fecha Densidad ºBaumé Sulfuroso Total pH Acidez total Color
(lote)
Analítica de vinos:
Lote (número Fecha ºAlcohol Sulfuroso Acidez total Acidez pH Ác Color Valoración
de depósito) libre volátil málico/láctico sensorial
Subproductos y productos de desecho. Destino
Parte leñosa de la uva, restos fermentativos. Biocombustibles
Orujo (subproducto sólido procedente del prensado de los hollejos) Alcoholera
PÁGINA 70
TRAZABILIDAD HACIA ATRÁS

Nº del documento
Nº Datos de Fecha de Operario Destino del
Producto Origen Factura Proveedor
Lote proveedor acompañamiento recepción responsable producto
comercial
Uva tinta
Anhídrido
sulfuroso
Saccharomyces
cereviseae
Leuconostoc
oenos
Bentonita
PÁGINA 71
“Implantación de la Norma ISO 22000 en Bodega del Abad 2000 S.L”
PLAN DE TRAZABILIDAD HACIA DELANTE

Empresa Datos
Nº de lote Fecha Destino Temperatura
receptora de la Tipo de Datos
producto de del durante el
del empresa contenedor transportista
terminado envío producto transporte
producto recptora
Nº lote Valoración sensorial
PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. Máster Oficial Universitario en Gestión de la Seguridad Alimentaria PÁGINA 72
PLAN DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE TRAZABILIDAD
8. VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA

INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
8.1. CONTROL DEL SEGUIMIENTO Y DE LA MEDICIÓN
Este procedimiento se aplica a todos los equipos de inspección y medición y al personal

que lo utiliza y manipula.
8.1.1. Protocolo de actuación
8.1.1.1. Equipos de Medición No Controlados

El responsable de Control de Calidad, tras la entrada de un nuevo equipo de medida,
decide si este debe estar o no sujeto a control, en función de su destino.
Los equipos de medición no sujetos a control, serán identificados mediante una cruz roja.
Ningún equipo de medición identificado como no sujeto a control podrá utilizarse bajo ningún
concepto para tomar medidas y/o decisiones relacionadas con el cumplimiento de las
especificaciones, es decir, solo podrán utilizarse “a modo de referencia”.
A pesar de no tratarse de equipos controlados por el sistema de gestión de calidad, el

responsable de Control de Calidad puede retirarlos para inspeccionarlos y puede desecharlos y
reponerlos en caso de estimarlo conveniente.
Aunque todos los equipos de medición deben poseer una identificación (estén o no bajo
control), si se detectara un equipo sin identificar se debe comunicar al responsable de Control de
Calidad. A efectos de uso, un equipo sin identificación no puede utilizarse para tomar medidas
y/o decisiones relacionadas con el cumplimiento de las especificaciones.
8.1.1.2. Equipos de Medición Controlados

Identificación y Registros:
Una vez el responsable de Control de Calidad decide que un equipo de medición va a estar
sujeto a control, debe:
§ Identificarlo con un código y fecha de siguiente revisión.
§ Incluirlo en la Lista de Equipos Controlados.
§ Abrir una Ficha de Equipo de Medición donde indica los datos conocidos del equipo
(código, fecha de entrada, fabricante, proveedor, clase, etc.).
§ Antes de entregarlo para su uso, el responsable de Control de Calidad indicará en
la Lista y en la Ficha del equipo, la periodicidad de las revisiones a las que será
sometido.
Entrega y Uso:
Antes de entregar el equipo, el responsable de Control de Calidad explicará a la persona

responsable de su uso, acerca de la precisión del equipo, modo de uso, mantenimiento, etc.
Si es necesario, prepara y distribuye las instrucciones técnicas necesarias para que el

personal que utilice estos equipos tenga a su disposición información sobre el uso y
mantenimiento de los mismos.
El nombre y cargo de la persona a quien se hace la entrega quedará registrado en la ficha

correspondiente del equipo, mediante firma y fecha.
Las personas que utilicen estos equipos son responsables del mantenimiento y buen
estado de los mismos, siendo conscientes de la precisión de estos y por tanto, de los materiales
que se pueden medir con ellos.
Los equipos de medición utilizados deben ser coherentes con la precisión de los requisitos
dimensionales del material a medir.
Revisión de Equipos de Medición:
Periódicamente y según los periodos establecidos en la Ficha de Equipo de Medición, el

responsable de Control de Calidad recogerá los equipos y verificará su conformidad para seguir
siendo utilizados.
La verificación incluye mantenimiento y calibración en su caso, programados en base a los

requerimientos del fabricante, legales u otros requerimientos y uso del equipo.
En caso de que un equipo de medición deje de cumplir con los requisitos acordados para
el mismo, el responsable de Control de Calidad puede enviarlo a calibrar, desecharlo o bien,
reclasificarlo para otros trabajos de menos precisión, o incluso marcar dichos equipos como
equipos no sujetos a control, los cuales solo tienen utilidad para uso informativo estimado, nunca
para tomar medidas y/o decisiones relacionadas con el cumplimiento de las especificaciones.
En caso de que un equipo de medición no pase el control de verificación, el responsable

de Control de Calidad estudiará cuales son las últimas medidas realizadas con el mismo, tomando
las acciones oportunas para evitar que los falsos resultados de las mediciones realizadas con el
equipo descalibrado lleguen al cliente o a su procesamiento.
Los patrones y otros “dispositivos estándar” utilizados en el proceso de verificación

idealmente deberán tener una exactitud, de modo que su tolerancia sea un 25% de la graduación
más pequeña del equipo de verificación que está siendo calibrado. El equipo de verificación se
almacena de tal forma que no se deteriore su estado de calibración y capacidad para hacer
mediciones.
El responsable de Control de Calidad documenta los resultados de la verificación y de la

calibración en su caso, en un Informe que se adjunta a la ficha del equipo. Si el equipo no está
calibrado a satisfacción, el responsable de Control de Calidad aísla y etiqueta inmediatamente el
equipo con una etiqueta como “Fuera de calibración”.
Se puede programar una revisión extraordinaria (antes del plazo de la siguiente revisión
programada), si los registros del sistema de gestión, análisis de datos, informes de material no
conforme, sugerencias de los responsables u otros factores indican que es necesaria.
Calibración
El responsable de Control de Calidad informa a Gerencia de la conveniencia o no de

realizar calibraciones externas de los equipos de medición, siendo también responsable de
realizar las peticiones de oferta de los laboratorios de calibración, así como de gestionar ésta en
caso de ser aprobada por Gerencia.
Revisión Satisfactoria:
Si tras la revisión, el equipo de medición resulta ser conforme para la finalidad del mismo,
se devuelve a su responsable tras la firma de recepción del equipo y se indica en el equipo de
medición y en su ficha la fecha de la siguiente revisión.
No Conformidades de este Proceso
Se considera no conformidad de este proceso cualquier incumplimiento de lo establecido

en el presente documento, además de las incidencias debidas a falta de capacitación del personal
si este no ha sido advertido antes.
Archivos y registros generados
Listados de equipos de medición

Fichas de equipos de medición
8.2. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
La organización se compromete a realizar auditorías internas al sistema de gestión para

determinar si cumple con los requisitos de la norma FSSC 22000:2005 y con los objetivos
planificados por la Dirección de la empresa.
Por otro lado, la empresa también organizará auditorías externas para la acreditación y
certificación global del sistema de calidad. La Dirección debe programar la realización de dichas
auditorías y a su vez también debe planificar la ejecución de auditorías internas para preparar y
evaluar el desempeño de la organización.
El Responsable de Calidad es el encargado de programar las fechas de las auditorías

internas y de dirigir la ejecución de las mismas. Las revisiones internas se realizarán por personal
de la empresa para auditar procesos independientes a su responsabilidad. Dichas auditorías se
realizarán mensualmente durante el primer año de implementación y cada 3 o 4 meses en los
años posteriores.
Las observaciones y no conformidades detectadas durante las auditorías serán entregadas

en un informe final a la Dirección para su inmediata revisión y corrección. Cabe resaltar que las
auditorías además de controlar los procedimientos de la empresa, también sirven como
instrumentos de mejora continua para el sistema de gestión.
La Dirección es responsable de evaluar los resultados de las auditorías para verificar si

existe conformidad con lo planificado en el sistema de gestión, caso contrario debe tomar las
medidas necesarias para cumplir con los objetivos proyectados por la empresa.
Cabe resaltar que las actividades de seguimiento de las auditorías incluyen el registro de
las no conformidades detectadas, la determinación y aplicación de las acciones correctivas, la
verificación de su realización y finalmente, la medición de los resultados obtenidos de su
ejecución.
8.3. MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.
La Dirección se compromete a mejorar continuamente el sistema de gestión de la

empresa, a través de la comunicación de los objetivos, la evaluación de los recursos y la revisión
periódica de los procesos.
Para mejorar el sistema de calidad, la empresa aprovecha los resultados de las auditorías
y el análisis de los registros de las acciones correctivas y reclamos para introducir mejoras que
permitan elevar el nivel de calidad de la organización.
Para tal propósito, la Dirección revisa anualmente los objetivos particulares del sistema de
gestión para mejorar y elevar la calidad de los indicadores de los procesos, y de esta manera
optimizar el desempeño de la organización.
Asimismo, el Responsable de Calidad se reúne mensualmente con cada uno de los

responsables de los procesos para revisar los procedimientos y registros de acciones correctivas
para establecer oportunidades de mejora.
Por otro lado, la empresa también se compromete a mantener actualizado el sistema, por
eso determina que los responsables de los procesos deben actualizar mensualmente sus
procedimientos y archivar diariamente los registros de sus procesos.
Asimismo, la Dirección deberá aprobar las modificaciones realizadas y a su vez supervisar

la vigencia de la documentación de la empresa para evitar la discontinuidad de los documentos y
registros del sistema de gestión.
PROCEDIMIENTO DE REGISTRO DE ACCIONES CORRECTORAS

Cte Parte 2 DB Se-C

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IMPLANTACIÓN ESTÁNDAR FSSC

22000:2005 EN BODEGA DEL ABAD

7.5.1.6. Plan de Control de Alérgenos .................................................................................. 21

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 2

8.3. Mejora del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. .................................... 78

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 3

El aseguramiento de la calidad y seguridad alimentaria son bases primordiales para

El principal objetivo que se persigue es la implementación del estándar ISO 22000 en la

Se realizará la elaboración de los programas de prerrequisitos, Plan APPCC, la

CAPÍTULO I. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Se trata de una bodega localizada en el municipio de Carracedelo, León, que comercializa

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 4

CAPÍTULO II. DESARROLLO DEL SISTEMA DE CALIDAD

Además, el Sistema de Calidad de la empresa comprende los procedimientos y registros

La empresa establece y aplica un Sistema de Gestión de Calidad de acuerdo a los principios

Además se utiliza a modo de consulta y apoyo la normas que se mencionan a continuación:

§ La Norma ISO 9000, la cual hace referencia a la terminología

§ Cadena alimentaria: Conjunto de transformaciones que sufre el alimento desde su

§ Producto terminado: Resultado final del proceso de producción.

§ Diagrama de flujo: Representación gráfica de la secuencia de pasos o procesos de

§ Medidas preventivas: Conjunto de acciones para evitar, reducir o eliminar un

§ Límites críticos: Rangos de tolerancia para asegurar que un peligro se encuentre

§ Monitorización: Secuencia de observaciones o mediciones a la producción para

§ Buenas Prácticas de Fabricación: Prácticas generales de higiene en la manipulación

§ Sistema APPCC: Metodología preventiva y de autocontrol para identificar, evaluar

§ Verificación: Métodos, procedimientos y análisis utilizados para determinar si el

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 6

4. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (SEGURIDAD ALIMENTARIA)

La organización establece, documenta e implementa un sistema eficaz de gestión para la

§ Asegurar que la empresa cumpla con la política en seguridad alimentaria y la

§ Garantizar la identificación, evaluación y control de los riesgos ligados a la

§ Documentar y mantener actualizado el sistema de gestión para su difusión y

§ Cumplimiento de las normas y reglamentos del Códex Alimentarius.

§ Implementación del Sistema HACCP para la inocuidad de los alimentos.

§ Ejecución del Programa de Buenas Prácticas de Fabricación.

La empresa establece su Sistema de Gestión de Calidad en base a la siguiente

A continuación se detalla la información y utilización de cada tipo de documento del

El Manual de Calidad es el documento más importante del sistema de gestión debido a

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 7

Cabe resaltar que la información y documentación correspondiente al Manual de Calidad

§ Manual de Organización y Funciones.

Especifica las responsabilidades y funciones que deben desarrollar el personal en sus

Examina cada etapa de la producción de alimentos con la finalidad de identificar los

Representan gráficamente la secuencia de operaciones y actividades para llevar a cabo un

Describen el alcance y realización de los procesos, así como sus responsables y la

Formados por la reglamentación y normativa de sanidad alimentaria, los instructivos para

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 8

4.1.1. Control de documentos

Para su administración, la empresa utiliza el documento denominado “Procedimiento de

§ La Dirección es responsable del control, actualización y revisión continua de la

§ Toda la documentación del sistema está codificada y numerada de acuerdo al tipo

§ Las modificaciones realizadas quedan resaltadas y los documentos obsoletos son

§ Las copias controladas son archivadas en el Área Administrativa para la revisión,

§ Las copias no controladas son distribuidas al personal a cargo para la información

4.1.2. Control de registros

Para su administración, la empresa utiliza el documento denominado “Procedimiento de

§ Los formatos de control contienen información respecto al responsable del

§ Los registros deben permanecer legibles, identificables, actualizados y de fácil

PEDRO ROBLEDO RODRÍGUEZ. PÁGINA 9

§ Los registros son archivados en el Área Administrativa según su fecha y tipo de

§ Los registros más importantes de la empresa son los registros de reclamaciones y

5.1. COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN

La Dirección General establece el Sistema de Gestión de la Calidad bajo la norma FSSC