HACCP PARA LA LINEA DE PRODUCCIÓN

DE MANÍ CONFITADO
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PLAN HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y

CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS)
PARA LA LÍNEA DE LA PRODUCCIÓN DE
MANÍ CONFITADO

COOPERATIVA AGRARIA ACHUAR

SHAKAIM

Calle Víctor Sifuentes 1340 – Yurimaguas – Loreto – Perú

Referencia carretera Tarapoto – Yurimaguas Km 2,5
cooperativashakaim@outlook.com
Teléf.: 065-353381
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CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………........................ 3
DEFINICIONES………………………………………………………………………………………………. 4
POLÍTICA SANITARIA………………………………………………………………………………………. 6
OBJETIVOS DE LA COOPERATIVA……………………………………………………......................... 6
COMPROMISO GERENCIAL…………………………………………………………………………….… 6
INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP…………………………………………………......................... 7
DISEÑO DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN DE LA COOPERATIVA AGRARIA ACHUAR
8
SHAKAIM…………………………………………………………….........................................................
I. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y ESTABLECIMIENTO DEL USO
9
PRESUNTO........................................................................................................................................
II.DIAGRAMA DE FLUJO……………………………………………………………................................. 10
III.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MANÍ TOSTADO SALADO…………………............................... 11
IV.ANÁLISIS DE PELIGROS…………………………………………………………............................... 14
Cuadro 1: Reporte de Análisis de peligros para materia prima, insumos o materiales............. 15
Cuadro 2: Reporte de Análisis de peligros para etapas del proceso…………………………….. 17
V.IDENTIFICACIÓN DE PCC…………………………………………………………………………….… 24
Cuadro 3: Reporte de Identificación de PPCC para materia prima, insumos, materiales o
25
etapas del proceso……………………………………………………………………………………..
VI.ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS…………………………………………………….….. 26
Cuadro 4: Establecimiento de límites críticos……………………………….…………………….… 26
SISTEMA DE MONITOREO…………………………………………………………………………….….. 27
Cuadro 5: Tabla de control del HACCP…………………………………………………………..….. 28
VII.REGISTROS………………………………………………………………………………………….….. 29
ANEXOS…………………………………………………………………………………………………….... 30
Anexo 1……………………………………………………………………………………………………….. 30
A. Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro…………………………….. 30
B. Calificaciones por probabilidad de ocurrencia del peligro……………………………………. 30
C. Criterios para la determinación de un peligro significativo……………………………………. 30
Anexo 2: Secuencia de decisiones para identificar los PCC……………………………………………. 31
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INTRODUCCIÓN

En la actualidad enfrentamos un mundo globalizado donde la competencia de las

empresas aumenta frente a los gustos y preferencias del consumidor quienes exigen
calidad a un precio justo.

Hoy en día no basta brindar productos y servicios conformes, se necesita una

garantía, un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, que nos lleve a un
mejoramiento continuo, lo cual se vea reflejado en la satisfacción de nuestros clientes
tanto internos como externos.

La COOPERATIVA AGRARIA ACHUAR SHAKAIM, a fin de garantizar un producto

inocuo y de la más alta calidad alimentaría considera necesaria la implantación de un
Plan HACCP.

De esta manera habrá beneficio con la elaboración de productos de alta calidad, a

través de su enfoque preventivo y sistemático, con lo que incrementarán los ingresos.

El personal de la COOPERATIVA AGRARIA ACHUAR SHAKAIM, es un factor clave

para obtener los resultados esperados, para esto se debe concientizar y comprometer
al personal con calidad, a través de programas de capacitación beneficiándose la
cooperativa y el personal que trabaja en la misma.
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DEFINICIONES

1. Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre

los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
para la inocuidad de los alimentos y por tanto, deben ser planteados en el Plan del
Sistema HACCP.

2. Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos
desde la producción primaria (incluidos los derivados de la biotecnología), hasta
que llegan al consumidor final.

3. Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico–químicos y

organolépticos que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo para el
consumo humano.

4. Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y

físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar
presentes en un determinado alimento o grupo de alimentos.

5. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido o excedido.

6. Diagrama de flujo: Representación gráfica y sistemática de la secuencia de las

etapas llevadas a cabo en la elaboración o fabricación de un determinado producto
alimenticio.

7. Etapa o fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el
consumo final.

8. Inocuidad de los alimentos: Garantía de que un alimento no causará daño a la

salud humana, de acuerdo con el uso a que se destinan.

9. Límite Crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso

en una determinada fase o etapa.

10. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

11. Peligro: Agente biológico, químico o físico, presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud del
consumidor.

12. Peligro significativo: Peligro que tiene alta probabilidad de ocurrencia y genera un
efecto adverso a la salud.
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13. Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la cadena alimentaria en la que puede
aplicarse un control que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.

14. Rastreabilidad: La capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento a

través de una o varias etapas específicas de la cadena alimentaria.

15. Riesgo: Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la

gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes
en los alimentos.

16. Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que permite
identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de
los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del producto final.

17. Validación Oficial: Constatación realizada por la Autoridad de Salud de que los
elementos del Plan HACCP son efectivos, eficaces y se aplican de acuerdo a las
condiciones y situaciones especificas del establecimiento.

18. Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observación y evaluación que

realiza la autoridad competente sobre las condiciones sanitarias en la cadena
alimentaria a fin de proteger la salud de los consumidores.
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POLÍTICA SANITARIA

Es política de COOPERATIVA AGRARIA ACHUAR SHAKAIM, proporcionar alimentos

sanos y nutritivos, asegurando la calidad de nuestros productos, generando y
practicando una cultura de mejora continua en nuestros procesos productivos y
comerciales, superando así los estándares de satisfacción de nuestros clientes,
haciéndonos merecedores de su confianza.

OBJETIVOS DE LA COOPERATIVA

 Lograr que nuestros clientes estén satisfechos con la calidad de nuestros

productos, mejorando la imagen de estos, frente a nuestros competidores.

 Ofrecer productos libres de peligros físicos, químicos y biológicos, que puedan

causar inconvenientes de salud, para así entregar a consumidores y clientes
productos inocuos y confiables.

 Alcanzar un servicio rápido y eficiente, siempre cuidando cada paso del proceso y
comportamiento para con el cliente.

 Facilitar la coordinación y comunicación entre todas las áreas, para evitar no

conformidades en los procesos.

 Obtener precios accesibles para todo tipo de cliente.

COMPROMISO GERENCIAL

La Gerencia General, se compromete a:

 Cumplir y hacer cumplir los acuerdos y disposiciones que adopte el Equipo

HACCP.

 Dirigir, supervisar y controlar las actividades y funciones encargadas a cada

personal componente del Equipo HACCP.

 Aprobar el Plan HACCP y sus diferentes versiones, previa revisión de otro

profesional conocedor de la materia.

 Proveer de información que permita una adecuada, oportuna y eficiente toma

de decisiones.
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INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

 GERENTE GENERAL

Función: Revisa e inspecciona el desarrollo del sistema con el equipo.

 RESPONSABLE DEL ÁREA DE TRANSFORMACIÓN

Función: Responsable del sistema, supervisa el cumplimiento del plan con el

equipo. Coordina con el Gerente General, cualquier cambio del sistema.

 OPERARIO DEL ÁREA DE TRANSFORMACIÓN

Función: Es el responsable de asegurar que todo el personal practique las
condiciones estipuladas, además de colaborar con el registro de los formatos
diarios del presente plan. Reporta directamente al Responsable del Área de
Transformación.

ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

GERENTE
GENERAL

( DEL ÁREA
RESPONSABLE
DE TRANSFORMACIÓN

OPERARIO DEL ÁREA

DE
(
TRANSFORMACIÓN

(
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Vereda de cemento Pulido

A

1,00
Bajada para Bajada para Bajada para Bajada para
Aguas Pluviales +0.15Pluviales
NPT= Aguas Aguas Pluviales Aguas Pluviales

,25
,40

V-2
P-6

,90
SS.HH.

1,90
Procesos 303
Transformación Procesos 202
Transformación Procesos 1 01
Transformación

,90
P-6
3,15

2,825

NPT= +0.15 NPT= +0.15 NPT= +0.15

Envase-
Envase Empaque Piso de Cerámica Piso de Cerámica Piso de Cerámica
Laboratorio

,25
Laboratorio
NPT= +0.15
NPT= +0.15
Empaque Piso de Cemento
Pulido

2,05
,25

Guardianía
NPT= +0.15
Piso de Cemento
NPT= +0.15 Pulido
Piso de Cemento
Pulido

,90
P-4
3,30

3,05

,25
Vestuario
Vestuario
NPT= +0.15

2,00
Piso de Cemento V-3
Material Envase-
,25

Pulido

Oficina 02 Oficina 01

PERSONAL PROCESOS
Almacenamiento
ALMACENAMIENTO PRODUCTO Almacenamiento
empaque

ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA NPT= +0.15 NPT= +0.15

Productos Terminados
TERMINADO Materia Prima Piso de Cemento Piso de Cemento

,25
Pulido Pulido
NPT= +0.15 NPT= +0.15
Piso de Cemento Piso de Cemento
Insumos

Pulido Pulido
2,825
3,15

Baños V-3

2,00
Puerte Metálica Enrollable Puerte Metálica Enrollable

V-5 V-2 V-4

,40

,25
1,00 ,25 3,10 ,25 3,10 ,25 1,50 1,50 ,25 3,10 ,25 1,10 2,00 ,25 3,00 ,25 ,25 2,30 ,25 2,30 ,25 1,00 ,40 1,45 ,25 1,00

Rejas de fierro Liso.

3,35 3,35 3,35 por los exteriores 3,35 3,35 3,25 ,25 2,55 2,55 3,10

Bajada para Bajada para

Aguas Pluviales
Vereda de cemento Pulido Aguas Pluviales

2,20
NPT= +0.15

A A

DISEÑO DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN DE LA COOPERATIVA AGRARIA ACHUAR SHAKAIM

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I. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y ESTABLECIMIENTO DEL USO

PRESUNTO

Nombre del producto Maní confitado

Este producto es obtenido a través del proceso de tostado, selección

Descripción
del grano de maní y confitado.

Ingredientes Maní tostado y azúcar

 Humedad < 4%
Características  Índice de peróxidos:0,85 +/- 0,32 mg/kg de grasa extraída
Fisicoquímicas  Aflatoxina B1 < 2ppb
 Aflatoxinas Totales < 4ppb
Características CUANDO SALE EL RESULTADO DEL ANALISIS DE PRODUCTO
Microbiológicas FINAL …….COLOCARLO AQUI
El producto terminado es almacenado y transportado sobre
Condiciones de transporte
parihuelas de madera.
Intensión de uso Dirigido a todo el público mayor de 5 años
Tiempo de vida 3 meses
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II. DIAGRAMA DE FLUJO

MANÍ
CRUDO Y
SECO EN
GRANO

CERTIFICADO DE CALIDAD
DEL PRODUCTO SEMI -
RECEPCIÓN Y PESAJE ELABORADO

TOSTADO ORDEN DE PRODUCCIÓN

ANEXO 6

ENFRIADO

DECUTILADO Y
VENTEADO

SELECCIÓN
ELABORACIÓN DEL
JARABE DE AZÚCAR
ORDEN DE PRODUCCIÓN
CONFITADO ANEXO 1

SECADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO
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III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANÍ CONFITADO

1. Recepción y pesaje
Se recepcionan los granos de maní en sacos, y se procede a pesar saco por
saco. El valor del pesaje, se anota en el Certificado de calidad del producto semi
elaborado.

2. Tostado
En este proceso, inicialmente se carga la tolva de la máquina tostadora con los
granos de maní (la capacidad mínima y máxima de la máquina tostadora es de
30 kg/h y 50 kg/h). Paralelamente, se activa el botón verde del tablero de
comando, para que el cilindro del tostador rote, seguido, se prenden las hornillas
del tostador. Para incrementar la temperatura, se prende el intercambiador de
calor hasta que la temperatura dentro del barril llegue a 140 °C (lectura que se
registra en el tablero del comando).

Cuando se llegó a la temperatura de 140 °C, descargamos la tolva, dejando caer

los granos de maní dentro del tostador, por espacio de 1 hora (sacar muestra
cada 5 minutos, con el fin de ver las condiciones en que se encuentran los granos
para su descarga).

Cumplido el tiempo de tostado, cambiar el sentido de giro del cilindro del tostador
(sentido horario), con el fin de descargar todo el maní ya tostado.

3. Enfriado
Una vez descargado el maní de la máquina tostadora, se procede a colocar los
granos de maní tostado (aún calientes), sobre los mesones de mayólica
(previamente limpios y desinfectados), con los ventiladores prendidos, con el fin
de que el maní enfríe lentamente, aproximadamente 1 hora tarda este proceso.

4. Decutilado y venteado
Cuando el maní ya llego a temperatura ambiente, se procede al proceso de
decutilado, el cual consiste en quitar la cáscara del maní tostado, mediante
fricción y movimiento giratorio entre los granos, los cuales también están en
contacto con la piedra abrasiva de la base (disco giratorio).

La máquina decutiladora tiene una capacidad de 2kg de maní tostado por batch,
y el tiempo que dura este proceso es de 6 segundos por cada 2 kg de maní
tostado.

Paralelamente, a la descarga del maní decutilado, se posiciona un ventilador de

alta potencia al costado de la descarga, con el fin de separar la cáscara del grano
de maní, y así obtener maní tostado y pelado.
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5. Selección
Este proceso consiste en separar de manera manual, los granos de maní tostado
pelado en buenas condiciones, de los granos que presentan signos de
apolillamiento (huecos), con presencia de mohos, rajaduras (varían el sabor), etc.

Una vez seleccionado el grano, se procede a embolsarlos y colocarlos sobre

parihuelas, para que no se contaminen, y se presenten en buenas condiciones
para el siguiente proceso.

6. Elaboración del jarabe

Este proceso se realiza de manera paralela al proceso de selección, el cual
consiste en diluir el azúcar en agua, dentro de una marmita con agitación y calor,
con el fin de que se forme el jarabe para el confitado y hacer que este proceso
sea más rápido mediante aplicación de calor.
Con respecto a los parámetros a utilizar en este proceso, tenemos una
temperatura de trabajo de 50°C, para luego ser levado al proceso de
estandarizado. Diluimos el agua y el azúcar en proporciones de 2,4 a 1, con el fin
de obtener un jarabe sobresaturado y viscoso. Una vez terminado este proceso,
se procede a la descarga del jarabe dentro de una paila, para utilizarlo en el
posterior proceso.

7. Confitado
En este proceso, el maní tostado, pelado y seleccionado, se procede a cargar en
el bombo grageador, de capacidad máxima es de 6kg por batch, cuando el
bombo grageador alcanza una temperatura entre 70°C y 90°C, para esto el
bombo ya debe estar girando a 15 RPM y se aumentará la velocidad de giro
gradualmente hasta 22 RPM.

Una vez, que el maní ya está en proceso, se le va agregando el jarabe de azúcar,

de poco en poco, de manera que se logre formar la primera capa y
sucesivamente las demás capas. En todo momento, se debe remover el maní
que esta bañado con el jarabe con la ayuda del cucharon, para evitar que los
granos de maní confitado se peguen.

8. Secado
En este proceso, el maní confitado, se deja secar dentro del bombo, hasta que
tenga temperatura ambiente, con el fin de conseguir que este producto alcance
un nivel óptimo de dureza, crocancia y muy baja humedad.

9. Envasado
Cuando el maní confitado ya está seco, estos se descargan en bandejas de
acero inoxidable, los cuales son transportado al Área de envase – empaque, con
el fin de envasarlos en bolsas de material polipropileno, el cual tiene un diseño de
colores con ventana para poder apreciar el producto y también contiene grabado
los requisitos mínimos que debe tener un rotulado; una vez que el maní confitado
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está en la bolsa, de acuerdo a las presentaciones de producto final requeridas

para la venta (las presentaciones de producto final para el envasado son de 50g,
100g y 200g), se procede a sellar la bolsa, para lo cual se utilizará una máquina
selladora de una sola resistencia, al nivel de calor de resistencia que sea
necesario para este material. Por último, el producto final es empaquetado en
cajas de cartón.

10. Almacenamiento
El producto final ya empaquetado en su respectiva caja de cartón, es
transportado al Almacén de producto terminado, donde será almacenado sobre
parihuelas, y en un ambiente fresco para su conservación.
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IV. ANÁLISIS DE PELIGROS

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Cuadro 1. Reporte de Análisis de Peligros para Materia Prima, Insumos o Materiales

GRAVEDAD ¿EL PELIGRO

PROBABILIDAD
MATERIA PRIMA/ Muy serio ES
A.PELIGRO DE OCURRENCIA
INSUMOS O Serio SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA LA MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente
MATERIALES Moderado PARA LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable
Menor INOCUIDAD DEL
Ocasional
ALIMENTO?
Remota

 Las Aflatoxinas se consideran agentes

carcinógenos humanos (cáncer primario  Se procede a enviar
A1: Químico. del hígado. La Aflatoxina B1 es el agente muestras de varios
Presencia de Aflatoxinas carcinógeno más potente entre todas las lotes de maní, a un
por encima de lo aflatoxinas. En los seres humanos el laboratorio
permisible síndrome de aflacotoxicosis es acreditado, para
caracterizado por vómitos, dolor análisis de
B1: Presencia de abdominal, edema pulmonar, convulsiones, aflatoxinas totales y
MANÍ humedad alta en el área Probable Muy serio Si coma y muerte. Aflatoxina B1.
de almacenamiento
 Las aflatoxinas producidas por las  Cumplir con el
B2: Contaminación por Manual de
especies del Aspergillus, son ubicadas en
insectos Procedimientos de
climas húmedos y calientes.
Materia Prima
B3: Condiciones de
temperatura alta en el  Si el alimento presenta infestación por
Registro-BPM-CAAS17
área de almacenamiento insectos, la contaminación por aflatoxinas
es probablemente alta
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GRAVEDAD ¿EL PELIGRO

PROBABILIDAD
MATERIA PRIMA/ Muy serio ES
A.PELIGRO DE OCURRENCIA
INSUMOS O Serio SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA LA MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente
MATERIALES Moderado PARA LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable
Menor INOCUIDAD DEL
Ocasional
ALIMENTO?
Remota

A1: Biológico.
Contaminación por
Ficha técnica del
microorganismos Para procesos, se utiliza agua tratada de producto
AGUA Remota Serio No empresas que cumplen requisitos de calidad
B1: Contenedor de agua
de agua para consumo humano Certificado de calidad
no desinfectado
del rpoducto
B2: Tratamiento
deficiente

AZÚCAR NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

BOLSA DE MATERIAL
POLIPROPILENO NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

CAJAS DE CARTÓN NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO

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Cuadro 2. Reporte de Análisis de Peligros para etapas del proceso

GRAVEDAD ¿EL PELIGRO

PROBABILIDAD
Muy serio ES
A.PELIGRO DE OCURRENCIA
ETAPAS Serio SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente
Moderado PARA LA LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable
Menor INOCUIDAD DEL
Ocasional
ALIMENTO?
Remota

POES001/CAAS:
Cumplimiento estricto del
Procedimiento
operacional estándar de
Existe un riguroso control en limpieza y desinfección
A1: Químico cuanto al cumplimiento estricto de las áreas.
Contaminación por del procedimiento correcto de
aflatoxinas. limpieza y desinfección del POES006/CAAS:
1. RECEPCIÓN Y Remota Serio No
almacén de materia prima, como Cumplimiento estricto
PESAJE
B1: Contacto de la también de las máquinas y del Procedimiento
materia prima con el equipos de recepción. El peligro operacional estándar de
suelo. reportado no es significativo para limpieza y desinfección
la inocuidad. de máquinas, equipos y
utensilios.

Registro-BPM-CAAS02
Registro-BPM-CAAS07
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¿EL PELIGRO
GRAVEDAD
PROBABILIDAD DE ES
Muy serio
A.PELIGRO OCURRENCIA SIGNIFICATIVO
ETAPAS Serio JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA
B.CAUSA Frecuente PARA LA MEDIDAS PREVENTIVAS
Moderado LA COLUMNA 5
Probable INOCUIDAD
Menor
Ocasional DEL
Remota ALIMENTO?

POES006/CAAS:
Cumplimiento estricto del
Procedimiento operacional
El proceso de tostado se da a estándar de limpieza y
A1: Químico una temperatura de 140°C y en desinfección de máquinas,
Contaminación de un tiempo aproximado de 1 hora. equipos y utensilios.
los granos de maní,
por aflatoxinas Remota Muy serio Si El rango de temperatura de
2. TOSTADO POES004/CAAS:
crecimiento para los Aspergillus,
Cumplimiento estricto del
B1: Temperatura de va desde los 0°C – 55°C, y el
Procedimiento operacional
tostado menor a los rango óptimo de temperatura de
estándar de uso y
55°C crecimiento va desde los 30°C –
mantenimiento de la
33°C.
máquina tostadora.

Registro-BPM-CAAS07
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¿EL PELIGRO
GRAVEDAD
PROBABILIDAD DE ES
Muy serio
A.PELIGRO OCURRENCIA SIGNIFICATIVO
ETAPAS Serio JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente PARA LA
Moderado LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable INOCUIDAD
Menor
Ocasional DEL
Remota ALIMENTO?

Existe un riguroso control en POES006/CAAS:

A1: Químico
cuanto al cumplimiento estricto Cumplimiento estricto del
Presencia de
del procedimiento correcto de Procedimiento
residuos de
limpieza desinfección de las los operacional estándar de
detergentes y Remota Moderado No
3. ENFRIADO materiales y equipos. limpieza y desinfección
desinfectantes
de máquinas, equipos y
El peligro reportado no es utensilios.
B1:Dosificación
significativo para la inocuidad.
Inadecuada
Registro-BPM-CAAS07

Existe un riguroso control en POES006/CAAS:

A1: Químico
cuanto al cumplimiento estricto Cumplimiento estricto del
Presencia de
del procedimiento correcto de Procedimiento
residuos de
limpieza desinfección de las los operacional estándar de
4. DECUTILADO Y detergentes y Remota Moderado No
materiales y equipos. limpieza y desinfección
VENTEADO desinfectantes
de máquinas, equipos y
El peligro reportado no es utensilios.
B1:Dosificación
significativo para la inocuidad.
Inadecuada
Registro-BPM-CAAS07
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¿EL PELIGRO
GRAVEDAD
PROBABILIDAD DE ES
Muy serio
A.PELIGRO OCURRENCIA SIGNIFICATIVO
ETAPAS Serio JUSTIFIQUE DECISIÓN MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente PARA LA
Moderado PARA LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable INOCUIDAD
Menor
Ocasional DEL
Remota ALIMENTO?

7.5 HIGIENE PERSONAL

Control diario de Higiene
Personal
A1: Biológico
Contaminación por POES009/CAAS:
presencia de Cumplimiento estricto del
Staphilococcus en el Procedimiento
alimento Existe un riguroso control en
operacional estándar de
cuanto al cumplimiento estricto
lavado de manos.
B1:Manipulador en del procedimiento correcto de
mal estado de salud lavado de manos y del ítem 7.5
Se programan
Ocasional Moderado No Higiene personal, del manual
5. SELECCIÓN periódicamente
B2: Manipulador sin de BPM.
capacitaciones al
indumentaria de
personal, acerca de
trabajo completa El peligro reportado no es
ETAS, inoucidad
significativo para la inocuidad.
B3: No se aplico alimentaria, etc.
correctamente las
prácticas de higiene Registro-BPM-CAAS09
Registro-BPM-CAAS10
Registro-BPM-CAAS11
Registro-BPM-CAAS12
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GRAVEDAD
PROBABILIDAD DE ¿EL PELIGRO ES
Muy serio
A.PELIGRO OCURRENCIA SIGNIFICATIVO
ETAPAS Serio JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente PARA LA
Moderado LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable INOCUIDAD DEL
Menor
Ocasional ALIMENTO?
Remota

Existe un riguroso control en POES006/CAAS:

A1: Químico cuanto al cumplimiento estricto Cumplimiento estricto del
Presencia de residuos del procedimiento correcto de Procedimiento
de detergentes y limpieza desinfección de las los operacional estándar de
Remota Moderado No
6. CONFITADO desinfectantes materiales y equipos. limpieza y desinfección de
máquinas, equipos y
B1:Dosificación El peligro reportado no es utensilios.
Inadecuada significativo para la inocuidad.

Registro-BPM-CAAS07

7. SECADO PELIGRO NO IDENTIFICADO

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GRAVEDAD
PROBABILIDAD DE ¿EL PELIGRO ES
Muy serio
A.PELIGRO OCURRENCIA SIGNIFICATIVO
ETAPAS Serio JUSTIFIQUE DECISIÓN MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente PARA LA
Moderado PARA LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable INOCUIDAD DEL
Menor
Ocasional ALIMENTO?
Remota

7.5 HIGIENE PERSONAL

A1: Biológico POES009/CAAS:

Contaminación por Cumplimiento estricto del
presencia de Existe un riguroso control en Procedimiento
Staphilococcus en el cuanto al cumplimiento operacional estándar de
alimento estricto del procedimiento lavado de manos.
correcto de lavado de manos
B1:Manipulador en mal y del ítem 7.5 Higiene Se programan
8. ENVASADO estado de salud Remota Serio No personal, del manual de periódicamente
BPM. capacitaciones al
B2: Manipulador sin personal, acerca de
indumentaria de trabajo El peligro reportado no es ETAS, inoucidad
completa significativo para la alimentaria, etc.
inocuidad.
B3: No se aplico Registro-BPM-CAAS09
correctamente las
Registro-BPM-CAAS10
prácticas de higiene
Registro-BPM-CAAS11
Registro-BPM-CAAS12
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GRAVEDAD ¿EL PELIGRO

PROBABILIDAD
Muy serio ES
A.PELIGRO DE OCURRENCIA
ETAPAS Serio SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA LA MEDIDAS
B.CAUSA Frecuente
Moderado PARA LA COLUMNA 5 PREVENTIVAS
Probable
Menor INOCUIDAD DEL
Ocasional
ALIMENTO?
Remota

9. ALMACENAMIENTO PELIGRO NO IDENTIFICADO

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V. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Luego de realizado el análisis de peligros, sólo aquellos que han resultado significativos, son considerados en la determinación de PCC
- puntos críticos de control.

Para ello se utiliza la herramienta Árbol de decisiones para materia prima, insumos, materiales y etapas. Luego de finalizada la
secuencia, se detalla en la columna Bases de Decisiones, la razón por la que dicho peligro es o no considerado un PCC.
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Cuadro 3. Reporte de Análisis de Peligros para etapas del proceso

MATERIA PRIMA,
INSUMOS,
PELIGROS BASES DE DECISIÓNES
MATERIALES Y P3 PCC
P1 P2 P4
ETAPAS DEL
PROCESO

Q: Presencia de Aflatoxinas por encima

de lo permisible.
Se respondió SI a la pregunta 4 porque habrá
Permisible:
SI NO SI SI NO una etapa subsiguiente que eliminará los
MANÍ
peligros identificados.
Aflatoxinas Totales < 15 ppb

Aflatoxina B1 <2 ppb

Se respondió SI a la pregunta 2 porque esta

Q: Presencia de aflatoxinas por encima
SI SI --- --- SI etapa está pensada específicamente para
TOSTADO de lo permisible
eliminar la probable presencia de un peligro
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VI. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

Cuadro 4. Establecimiento de Límites Críticos

VARIABLE
Materia Prima/ Insumos/ Nº de PELIGRO A CONTROLARSE
INDICADORA DE LÍMITE CRÍTICO
Materiales o Etapas PCC EN ESTE PCC
CONTROL.

Q: Presencia de aflatoxinas por

TOSTADO 1 Temperatura de tostado Temperatura de tostado > 55°C
encima de lo permisible
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SISTEMA DE MONITOREO

Los PCC determinados se llevan a una Tabla de Control que contiene la siguiente información:

1. El peligro a controlar.

2. La medida preventiva.

3. El límite crítico.

LC - límite crítico: Es el criterio utilizado que permite distinguir entre lo aceptable e inaceptable. Representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. Cuando se sobrepasa el LC se requiere una medida
correctiva.

4. Vigilancia: Define el criterio a controlar, la manera como se realiza, la frecuencia y la persona responsable de dicho registro.

5. Acción correctora: Se indican las medidas a tomar si se detectase que un PCC ha sobrepasado el límite crítico (LC).

6. Registro: Se menciona el formato que se utiliza para registrar el monitoreo de los PCC, de tal manera que este se encuentre
bajo control siempre.

7. Verificación: el procedimiento de verificación tiene como objetivo constatar el cumplimiento del Sistema HACCP de acuerdo a lo
planificado.
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Cuadro 5. Tabla de Control del HACCP

MEDIDA PREVENTIVA
SISTEMA DE VIGILANCIA ACCIÓN CORRECTIVA

LÍMITE CRÍTICO

RESPONSABLE
N° PCC

ETAPA PELIGRO VERIFICACIÓN

FRECUENCIA

REGISTRO

REGISTRO
SISTEMA

MÉTODO
PROCESO

PRODUCTO

Si el nivel de
temperatura este
por debajo de lo
establecido, se
Q: Contaminación Cumplir con
Cada vez Orden de tiene que prender Orden de
de los granos de los Temperatura de RAT
TOSTADO 1
maní, por parámetros de tostado > 55°C
En línea Físico que se Producción el intercambiador Producción
OAT
RAT
procesa ANEXO 6 de calor del ANEXO 6
aflatoxinas. proceso.
tostador, con el fin
de incrementar la
temperatura hasta
los 140°C.

RAT: RESPONSABLE DEL ÁREA DE TRANSFORMACIÓN

OAT: OPERARIO DEL ÁREA DE TRANSFORMACIÓN
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VII. REGISTROS

 Registro-BPM-CAAS02: REGISTRO DE LIMPIEZA DE ÁREAS GRISES

 Registro-BPM-CAAS07: REGISTRO DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y UTENSILIOS
 Registro-BPM-CAAS09: REGISTRO DE CAPACITACIÓN AL NUEVO PERSONAL
 Registro-BPM-CAAS10: REGISTRO DE CONTROL DE ENFERMEDADES
 Registro-BPM-CAAS11: CONTROL DIARIO DE LIMPIEZA
 Registro-BPM-CAAS12: REGISTRO DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL
 Registro-BPM-CAAS17: REGISTRO DE CONTROL DE HUMEDAD RELATIVA Y TEMPERATURA
 ORDEN DE PRODUCCIÓN ANEXO 6: TOSTADO
 ORDEN DE PRODUCCIÓN ANEXO 2: PRODUCCIÓN DE MANÍ CONFITADO
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ANEXOS

Anexo 1

A. Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro

Severidad Efecto del peligro

Menor Sin lesión o enfermedad

Moderado Lesión o enfermedad leve

Serio Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente

Muy serio Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo

B. Calificaciones por probabilidad de ocurrencia del peligro

Probabilidad Significado

Frecuente Más de 2 veces al año

Probable No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años

Ocasional No más de 1 a 2 veces cada 5 años

Remota Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez

C. Criterios para la determinación de un peligro significativo

Probabilidad
¿Es peligro significativo?

Frecuente Probable Ocasional Remota

SI SI SI SI
Muy serio
SI SI NO NO
Serio
Severidad
SI NO NO NO
Moderado
NO NO NO NO
Menor
Nota: Para los casos de respuesta “SI” se deben establecer medidas de control y
posteriormente analizar en el árbol de decisiones.
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Anexo 2

SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

(*) Pasar al próximo peligro identificado en el proceso descrito.

(**)Los niveles aceptables e inaceptables se deberían determinar en el ámbito de los objetivos
generales al identificar los PCC del sistema HACCP.