DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA

1. ¿Cómo se verifica la condición general del transformador?

• Maniobras de des-energización y puesta a tierra.

• Revisión del indicador de nivel de aceite, temperatura, temperatura máxima y
manovacuómetro.
• Revisión y limpieza externa del tanque, gargantas, radiadores boquillas y
válvulas (en su caso).
• Preparación del transformador (identificación y desconexión del lado primario
y secundario).
• Medición de resistencia de aislamiento (megohmetro), así como
determinación de índice de polarización.
• Medición de relación de transformación (DTR).
• Medición de resistencia óhmica (mili-óhmetro).
• Medición de la inductancia de los devanados.
• Conexión y apriete de conexiones externas en el lado de primario y
secundario del transformador.
• Retiro de puesta a tierra y energización del transformador.
• Entrega de constancia de servicio realizado.

2. ¿Cuál es la programación de la medidas preventivas y

correctivas?
1. La dirección animará a todos los empleados a identificar y reportar cualquier
clase de problema.
– Los empleados deben tener un acceso sencillo al sistema de reporte de
incidencias.
– Si se considera que las acciones inmediatas (correcciones) son suficientes
para solventar la incidencia, no será necesario realizar más acciones. (En este
caso, deberá quedar documentada la acción que se ha realizado, para poder
consultarla en el futuro si fuera necesario).
2. Se deben definir formalmente los criterios para reportar incidencias, el
funcionamiento del sistema para reportar las incidencias, la forma de evaluar los
problemas y las líneas generales de las acciones que se pueden tomar.
– Se incluirán tanto no conformidades como desviaciones, deficiencias,
preocupaciones, situaciones no deseables y no conformidades potenciales.
– Se dará formación al personal para entender estos criterios.
3. Las incidencias reportadas tendrán un seguimiento apropiado según su
influencia en la seguridad y relevancia.
– El personal que se encargue del seguimiento de las incidencias debe tener el
conocimiento y experiencia apropiados.
– Se hará un seguimiento para asegurar que los resultados son los correctos.
4. Las incidencias serán evaluadas en función de su relevancia para determinar
sus causas.
– Se definirá formalmente el término “incidencia significativa”.
– Se prestará especial atención a analizar la causa raíz de las incidencias
importantes que no se quiere que bajo ningún concepto que se vuelvan a repetir.
– El personal que analiza las causas y establece las acciones correctivas debe
tener los conocimientos adecuados.
5. Las personas encargadas de analizar las incidencias relevantes deben estar
entrenadas para aplicar metodologías estructuradas de análisis de causas. Esto
se hace para poder encontrar la causa raíz y poder proponer acciones
correctivas que eviten que el suceso se vuelva a repetir.
6. En el análisis de incidencias de poca relevancia a veces se puede buscar una
acción que corrija la causa inmediata, en vez de la causa raíz.– En algunas
incidencias muy simples, la causa puede ser obvia, y no se necesita un análisis
riguroso.
– En otras incidencias poco importantes, las acciones correctivas pueden
centrarse en corregir el efecto inmediato, pero sin prevenir que vuelva a ocurrir.
Si en este caso la incidencia se volviera a repetir, entonces sí que se recomienda
analizar más detenidamente cuál es la causa raíz.
7. Los responsables del Programa de Acciones deben asegurarse de que las
acciones son aprobadas, priorizadas y completadas a tiempo en función de su
relevancia.
– Los problemas se deben resolver en un tiempo razonable.
8. Las personas que identifiquen los problemas deberían recibir un feedback
sobre las acciones correctivas que se han realizado.
– Esto se hace principalmente para motivarles a que sigan implicándose en el
proceso de notificar las incidencias.
9. Las tendencias de las incidencias y sus causas asociadas deben ser
analizadas para identificar repeticiones, problemas frecuentes y vulnerabilidades
antes de que estas generen nuevas incidencias.
– Los datos sobre las tendencias deberían ser analizados (análisis de
tendencias) y evaluados periódicamente.
10. La información operativa sobre las actividades debe ser evaluada
periódicamente para buscar tendencias y determinar si se necesitan análisis
adicionales o acciones correctivas.
– Un análisis conjunto de toda la organización puede ayudar a identificar
debilidades globales que afecten simultáneamente a varias actividades o
departamentos.
11. Las acciones correctivas diseñadas para prevenir que se repitan incidencias
relevantes deben ser comprobadas para asegurar que han sido eficaces.
– El control de la eficacia debe ser gestionado y analizado para asegurar que se
realiza correctamente.
– Si una acción correctiva no ha sido eficaz, se requerirá que se realicen
acciones correctivas adicionales.
12. El Programa de Acciones Correctivas en su conjunto debe ser analizado y
evaluado periódicamente para comprobar su eficacia.
– El análisis comparará el el funcionamiento actual del programa en comparación
con las expectativas.
– El administrador del sistema debe analizar las acciones correctivas de forma
periódica para asegurar que sus tiempos de implantación son razonables, los
recursos necesarios para ejecutar las acciones están disponibles y los
responsables implantan las acciones.

3. Tipos de pruebas que se realizan a los transformadores.

Explique

Pruebas destructivas
En estas pruebas se somete al transformador a castigo severo hasta que esta
falla estas pruebas son poco común por que se daña permanentemente al
transformador generalmente estas pruebas las realiza el fabricante como control
de calidad y en investigación, algunas de estas son:
Pruebas de resistencia: Los puntos con alta resistencia en partes de
conducción, son fuente de problemas en los circuitos eléctricos, ya que
originan caídas de voltaje, fuentes de calor, pérdidas de potencia, etc.;
ésta prueba nos detecta esos puntos.
Pruebas de corto circuito: En la prueba de cortocircuito los terminales del
secundario del transformador se cortocircuitan y los del primario se
conectan a una fuente adecuada de voltaje. El voltaje de entrada se ajusta
hasta que la corriente de los devanados corocicuitados sea igual a su
valor nominal (asegurándonos de mantener un voltaje bajo). De nuevo, se
miden el voltaje, la corriente y la potencia de entrada. Ya que el voltaje de
entrada es tan pequeño durante la prueba, la corriente que fluye por la
rama de excitación es despreciable. Si la corriente de excitación se ignora,
 toda la caída de voltaje en el transformador puede ser atribuida a los
elementos del circuito en serie.
Pruebas de humedad: La humedad en la parte sólida del aislamiento de papel
es uno de los factores más importantes en relación al estado de los
transformadores de potencia. La humedad puede entrar en el aislamiento de un
transformador desde la atmósfera durante la instalación o reparación. Un
aumento en el contenido de humedad en el aislamiento de papel acelera el
proceso de envejecimiento. La humedad es también un subproducto del proceso
de envejecimiento.
Por lo tanto, la determinación del contenido de humedad dentro del aislamiento
es una manera muy importante de evaluar la fiabilidad y la vida útil de un
transformador.

Pruebas de impacto
Pruebas de temperaturas

Pruebas no destructivas:Estas son las pruebas que comúnmente se realizan

en la industria como mantenimiento preventivo para asegurar su buen
funcionamiento si en algunas de estas pruebas se tienen como resultados
valores fuera de la norma se tendrá a proceder un plan de mantenimiento,
algunas de estas son:
Prueba de aislamiento: Consiste en verificar que los aislamientos del
transformador bajo prueba cumplen con la resistencia mínima soportable bajo la
operación a la que serán sometidos, así como de comprobar la no inadecuada
conexión entre sus devanados y tierra para avalar un buen diseño del producto
y que no exista defectos en el mismo.

Prueba al aceite dieléctrico: Es conveniente monitorear la condición del aceite

mediante la realización de pruebas en laboratorio, con el fin de realizar
oportunamente el reacondicionamiento y/o cambio del mismo, antes de que
dicho aceite se deteriore al punto que se pueda esperar una falla.

Las características físico-electro-químicas del aceite, el voltaje, la potencia,

construcción y condiciones de servicio del transformador determinarán sí se
debe seguir un programa anual de pruebas o uno más frecuente

PRUEBAS FÍSICAS

Apariencia Visual. Se verifica que el aceite sea brillante y transparente, sin

sedimentos, ni sólidos en suspensión.

Color. Es un número que indica el grado de refinación de un aceite nuevo, y en

un aceite en servicio indica el grado de envejecimiento y/o contaminación.

Tensión Interfacial. Se mide la concentración de moléculas polares en

suspensión y en solución con el aceite; por lo tanto proporciona una medición
muy precisa de los precursores de sedimento disuelto en el aceite mucho antes
de que algún sedimento se precipite.
PRUEBAS ELÉCTRICAS
Factor de Potencia. Es una de las pruebas más significativas para evaluar un
aceite aislante. Un bajo factor de potencia indica bajas perdidas dieléctricas y un
bajo nivel de contaminantes o bajo deterioro del aceite.

Rigidez Dieléctrica. Se mide el voltaje en el cual el aceite tiene una ruptura.

Dicha prueba es muy útil en campo, ya que indica la presencia de agentes
contaminantes como agua; aunque un buen valor de rigidez dieléctrica no
garantiza la ausencia de ácidos y sedimentos.

PRUEBAS QUÍMICAS
Contenido de Humedad. Un bajo contenido de agua, refleja en el aceite una
alta rigidez dieléctrica, minimiza la oxidación del aceite y la corrosión de los
metales del transformador.

Numero de Neutralización. Es un número usado como medida de los

constituyentes ácidos presentes en un aceite. Un valor bajo, indica una baja
conducción eléctrica y baja corrosión.

PRUEBA DE FACTOR DE POTENCIA A LOS AISLAMIENTOS

El Factor de Potencia de un aislamiento es una cantidad adimensional
normalmente expresada en por ciento, que se obtiene de la resultante formada
por la corriente de carga de pérdidas que toma el aislamiento al aplicarle una
corriente de un voltaje determinado, es en si, una característica propia del
aislamiento al ser sometido a campos eléctricos.
Debido a la situación de no ser aislantes perfectos, además de una corriente de
carga puramente capacitiva, siempre los atravesará una corriente que está en
fase con el voltaje aplicado (Ir), a esta corriente se le denomina de pérdidas
dieléctricas, en estas condiciones el comportamiento de los dieléctricos queda
representado por el siguiente diagrama vectorial.

Pruebas de Respuesta a la Frecuencia

El análisis de Respuesta a la Frecuencia (FRA) o análisis del barrido de la
respuesta en frecuencia, es un método potente y sensible para evaluar la
integridad mecánica de los núcleos, devanados y estructuras de sujeción de los
transformadores de potencia al medir sus funciones de transferencia eléctrica en
un amplio rango de frecuencias.

Análisis de respuesta en frecuencia (FRA – Frequency Response Analysis)

Cualquier medición que muestre la dependencia de la frecuencia de los

bobinados de un transformador a una señal aplicada que sea hecha con la
intención de detectar deformaciones de los bobinados a través de los efectos
resultantes de los cambios en las inductancias y capacitancias distribuidas.

Método de barrido en frecuencia (SFRA – Sweep FRA)

Es la respuesta en frecuencia medida directamente debida a la inyección de

Angulo de fase FRA
Es el desfasaje de ángulo de la respuesta relativa a la de la señal inyectada

Algunos tipos de falla que se pueden detectar con la prueba de Respuesta a la

Frecuencia (FRA):
Movimiento del núcleo.
Fallas a tierra del núcleo.
Deformación de los bobinados.
Desplazamiento de los bobinados.
Colapso parcial de los bobinados.
“Hoop buckling” o abollamiento del bobinado
Estructuras rotas.
Espiras en corto o bobinados abiertos

Prueba de Corriente de Excitación

La prueba de Corriente de Excitación, en los transformadores de potencia,
permite detectar daños o cambios en la geometría de núcleo y devanados; así
como espiras en cortocircuito y juntas o terminales con mala calidad desde su
construcción.

Pruebas de Factor a Boquillas

Las boquillas de cualquier equipo pueden probarse por cualquiera de los
siguientes métodos:

a) Prueba de equipo aterrizado (GROUND). Esta es una medición de las

cualidades aislantes del aislamiento entre el conductor central de la boquilla y la
brida de sujeción. La prueba se realiza energizando la terminal de la boquilla por
medio de la terminal de alta tensión del medidor y la terminal de baja tensión del
medidor a la brida de sujeción, la brida debe de estar aterrizada.

b) Prueba de equipo no aterrizado (UST). Esta es una medición del aislamiento

entre el conductor central y el tap capacitivo. Esta prueba se aplica a boquillas
que cuentan con un condensador devanado a lo largo de la boquilla. El objeto
principal del capacitor, es controlar la distribución del campo eléctrico, tanto
interno con externo de la boquilla.

Prueba de Collar Caliente a Boquillas.

Es una medición de la condición de una sección del aislamiento de la boquilla,

entre la superficie de los faldones y el conductor. Se lleva a cabo energizando
uno o más collares situados alrededor de la porcelana de la boquilla y aterrizando
el conductor central (terminal) de la misma. Esta prueba es de gran utilidad para
detectar fisuras en la porcelana o bajo nivel del líquido o compound.

Prueba de collar sencillo. Refleja información relacionada con la condición del

aislamiento de la parte superior de la boquilla. Si se obtienen valores elevados
de pérdidas, se recomienda hacer la prueba en cada faldón para analizar la
magnitud de la falla.
Prueba de collar múltiple.
Proporciona información de la condición del aislamiento en general entre la brida
y el conductor central.

4. Pasos para mantenimiento en transformadores

Pese a que cada instalación tiene características distintas a continuación se
presentan las habituales o las cuales se deben cumplir en la norma.
Desconectar el equipo de la red tomando las medidas necesarias.
comprobación del sistema de seguridad por sobre temperatura.
comprobación del sistema de seguridad por sobre tensión en el transformador.
comprobación de los sistemas de sobre corriente y fuga a tierra
comprobación resto de indicadores
Comprobación del nivel de aceite, así como posibles fugas.
Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite
Comprobación, limpieza y ajuste de todas las conexiones eléctricas, fijaciones,
soportes, guías y ruedas, etc.
Comprobación y limpieza de los aisladores
Comprobación en su caso del funcionamiento de los ventiladores
Limpieza y pintado del chasis, carcasas, depósito y demás elementos externos
del transformador susceptibles de óxido o deterioro.

5. Mantenimiento preventivo y correctivo a los transformadores

Mantenimiento preventivo de los transformadores

El análisis periódico del aceite aislante es una herramienta clave para monitorear
el estado del transformador; el mismo no sólo provee información relativa al
estado del aceite sino que también posibilita la detección de posibles causas de
falla en el equipo y es por lo tanto una pieza fundamental de cualquier programa
de mantenimiento de transformadores inmersos en aceite.
MANTENIMIENTO A GABINETE DE SUBESTACION ELÉCTRICA
Con el fin de conservar en buen estado funcional todos los elementos que
integran una subestación eléctrica, se realiza el servicio de mantenimiento
preventivo el cual consiste en la revisión física, limpieza, lubricación, apriete de
conexiones, así como pruebas mecánicas, eléctricas y dieléctricas. Lo anterior
se realiza utilizando el equipo de seguridad y herramienta adecuada, así como
equipos de prueba, tales como medidor de resistencia de aislamiento
(megohmetro), medidor de resistencia de contacto (ducter) y medidor de
resistencia a tierra (termómetro ó telurómetro). Durante la ejecución del servicio,
se deben de cumplir las condiciones de seguridad establecidas en la norma
NOM-029-STPS - mantenimiento de Instalaciones Eléctricas en los Centros de
Trabajo.

MANTENIMIENTO A TRANSFORMADOR
Con el fin de verificar la condición general del transformador y programar las
medidas preventivas o correctivas, se realizar el mantenimiento preventivo, así
como pruebas eléctricas y dieléctricas. El servicio consiste en la inspección física
al transformador, así como pruebas de resistencia de aislamiento, relación de
transformación, resistencia óhmica, factor de potencia y resistencia a tierra. Lo
anterior se realiza con equipos de medición y prueba diseñados para tal fin,
siguiendo los lineamientos que establece la norma NXM-J-169 (inherentes a
métodos de prueba para transformadores de distribución y potencia).

ANÁLISIS DEL ACEITE DEL TRANSFORMADOR

Con el fin de verificar la condición del aceite y programar las medidas preventivas
(regeneración) o correctivas (cambio), se realiza el análisis de las características
físicas, eléctricas y químicas del aceite. El servicio consiste en la obtención de
una muestra de aceite aislante del transformador, y envío para su análisis
correspondiente en un laboratorio acreditado para tal fin. El muestreo y
diagnóstico del aceite se realiza conforme a la norma NMX-J-308 y los métodos
de prueba en el laboratorio conforme a la norma NMX-J-123.
Con el fin de detectar fallas incipientes en los transformadores antes de que
desarrollen y desencadenen en una falla mayor provocando pérdidas de
producción, se realiza el muestreo de aceite y se envía al laboratorio para
identificar y medir la concentración de gases disueltos en el líquido aislante. El
análisis de gases disueltos en el líquido aislante, se realiza utilizando un
Cromatógrafo de Gases y tomando en consideración el método de prueba ASTM
D-3612; en cuanto a la evaluación de resultados se realizan conforme a la norma
NMX-J-308 (Gráfica Doernenburg, Método Rogers, Triangulo Duval y/o CSUS).

MANTENIMIENTO A TABLERO DE DISTRIBUCIÓN

Con el fin de conservar en buen estado funcional los interruptores, contactores,
y en general todos los elementos que integran un tablero, se realiza el servicio
de mantenimiento preventivo, el cual consiste en la revisión física, limpieza
general, reapriete de conexiones, así como pruebas mecánicas y eléctricas
(resistencia de aislamiento y resistencia de contacto). Lo anterior, se realiza
utilizando el equipo de seguridad y herramienta adecuada, así como equipo de
medición correspondiente. Durante la ejecución del servicio, se deben de cumplir
las condiciones de seguridad establecidas en la norma NOM-029-STPS -
mantenimiento de Instalaciones Eléctricas en los Centros de Trabajo.

MEDICIÓN DE RESISTENCIA DEL SISTEMA DE TIERRAS

Con el fin de dar cumplimiento a la norma NOM-022-STPS, se realiza la medición
de resistencia de los electrodos de puesta a tierra, así como la continuidad de
conexiones. Dicha medición se realiza utilizando un termómetro o telurómetro,
conforme a los requerimientos de la STPS, registrando y graficando valores de
resistencia a tierra.

Mantenimiento correctivo de transformadores:

Según sea el caso, producto de fallas o malfuncionamiento de las subestaciones
eléctricas, se requiere un trabajo de corrección de anomalías, detectado en el
mantenimiento antes señalado. Con los resultados obtenidos se procede a emitir
un informe técnico dándole solucionando la falla en el menor tiempo posible
previniendo alteraciones del suministro eléctrico.

El mantenimiento correctivo consiste en:

• Tratamientos de pintura.
• Reemplazo de empaquetaduras.
• Filtrado, secado y/o cambio de aceite.(
• Reemplazo de instrumentos (Niveles de aceite,termómetros, etc.).
• Cambio de espigas de AT y BT.
• Cambios de TAP.
• Reemplazo de accesorios en la subestación.(crucetas, aisladores, etc.)
Se realizan tratamientos de vacío a equipos, secado filtrado y desmasificado del
líquido aislante y rellenado del mismo, los cuales se efectúan con las
maquinarias adecuadas y procedimientos normalizados y recomendados por
norma.
Mantenimiento en taller consiste en:
• Inspección interna del equipo.
• Secado de parte activa en horno.
• Tratamiento de pintura a estanque y radiadores.
• Reemplazo de empaquetaduras.
• Reemplazo de pernos, golillas y tuercas.
• Filtrado o Reemplazo de dotación de aceite.
• Tratamiento de vacío y del líquido aislante
6. Transformadores monofásicos convencionales y auto
protegidos. Explique

Auto protegido
Un transformador autoprotegido comprende, desde su etapa de diseño,
elementos de protección contra sobretensiones, sobrecargas y elementos para
aislarlo de la red en caso de fallas internas o externas.
Los accesorios que brindan autoprotección son los siguientes:
Dispositivo de Protección contra Sobretensiones Transitorias, DPS (pararrayo):
Protege el transformador de sobretensiones transitorias causadas por descargas
atmosféricas y/o maniobras de swicheo, desviándolas a tierra.
Fusibles de protección:
Link: Eslabón de aislamiento, opera para desconectar el transformador de
servicio, en caso que una falla interna ocurra este elemento se funde y evita
futuras re-energizaciones del transformador.
Fusible de expulsión: Actúa como una protección de sobrecorriente aislando el
transformador fallado de la red.
Interruptor: Provee al transformador un grado de protección de sobrecargas y/o
corto-circuitos externos, ya sean en el lado primario (Magnex) o secundario
(Breaker), dependiendo de la protección seleccionada.
Se fabrican desde 10 kVA a 75 kVA monofásicos y entre 30 kVA y 225 kVA
trifásicos, cumpliendo con la norma NTC o especificaciones particulares de los
clientes. Son usados principalmente en cargas de servicios residenciales y
donde las compañí-as de electricidad requieren un control de la carga.
Los esquemas de protección que se ofrecen son los siguientes:
AUTOPROTEGIDO SP (Surge Protecting): Brinda protección ante
sobretensiones y cortocircuitos internos. Incluye el montaje del DPS y los
fusibles de expulsión. No incluye un interruptor ni por baja ni por alta tensión.

AUTOPROTEGIDO CP (Current Protecting): Brinda protección ante los

diferentes tipos de sobrecorrientes a las que puede estar expuesto el
transformador durante su funcionamiento. Está equipado con el interruptor
(Breaker o Magnex) y fusibles de protección. No incluye el montaje de los
pararrayos.
AUTOPROTEGIDO CSP (Complete Self Protected): Logra una protección
adecuada contra sobrecargas, cortocircuitos internos y/o externos y
sobretensiones. Está equipado con el DPS, el fusible de protección y el
interruptor solicitado (Breaker o Magnex).
Convencional
Se fabrican en potencias desde 5 kVA hasta 167 kVA monofásicos y desde 15
kVA hasta 500 kVA trifásicos, cumpliendo con las normas NTC, ANSI, IEC o
especificaciones particulares de los clientes.
Los transformadores monofásicos pueden contar con uno o dos pasatapas en la
alta tensión para ser conectados en sistemas E1GrdY/E o E/E1GrdY
respectivamente, donde E es el voltaje fase-neutro y E1 es el voltaje entre fases.
En baja tensión se encuentran las configuraciones 2E/E o E/2E, estos últimos
generalmente se utilizan para formar bancos trifásicos.
La configuración de los transformadores trifásicos se hace de acuerdo a la
conexión solicitada por la norma o el cliente, siendo las más usadas Dyn5 y Yyn0.
Los transformadores de distribución convencionales son comúnmente usados
para cargas de servicios residenciales y en ocasiones para cargas livianas tanto
comerciales como industriales.
Este tipo de transformador no contiene ningún accesorio de protección, por lo
tanto los pararrayos y protecciones contra sobre-tensión y sobre-carga deben
ser suministrados por el comprador.

7. Transformadores trifásicos ventajas y desventajas frente a los

monofásicos

Banco de tres transformadores monofásicos

 Transformador trifásico de 3 columnas.

Las unidades monofásicas pueden necesitar precisar seis etapas de alta tensión
y seis de baja, Este tipo de conexión sería muy útil en el caso de que se desee tener
un transformador monofásico de repuesto para los casos de averías, un
transformador trifásico sólo requiere tres de cada clase, realizándose las
conexiones entre las fases en un cuadro de terminales interior. El tanque único
de mayor tamaño de un transformador trifásico puede costar menos que en los
tres tanques menores de un banco de unidades monofásicas. Sin embargo, la
unidad trifásica puede necesitar radiadores u otros medios de refrigeración más
caros.
El resultado de estos ahorros de material es que, en tamaños para
trasformadores de potencia un transformador trifásico suele costar y pesar
menos que un banco de transformadores de características análogas. No
obstante, deberán observarse ciertas excepciones a esta aseveración. En
tamaños pequeños (es decir, para potencias nominales del banco inferiores a
300 kVA, ósea 100 kVA por fase) y para tensiones normales de los circuitos de
distribución, se tiene una demanda mucho mayor de transformadores
monofásicos que de unidades trifásicas; en consecuencia, el costo de fabricación
inferior resultante de una producción en cantidad de unidades monofásicas
compensa el costo probablemente mayor de los materiales. Para estas potencias
nominales, pues, no existe una diferencia sustancial entre los costos de un
transformador trifásico y de un banco de transformadores monofásicos. Además,
en tamaños pequeños, la unidad trifásica puede contener en realidad más
material y peso que tres unidades monofásicas de igual potencia nominal del
banco, especialmente cuando para las unidades monofásicas se emplea el
diseño de núcleo arrollado.
Ventajas de los transformadores trifásicos.
• Suele costar menos.
• Suele pesar menos.
• Ocupa menos espacio (es de menor tamaño que el banco de
transformadores monofásicos).
• Sólo hay que manejar y conectar una unidad.

Inconvenientes
• Mayor peso por unidad (banco de transformadores monofásicos)
• Mayor costo de las unidades de recambio.
• Mayor costo de las reparaciones.
• Mayor costo en refrigeración (utiliza radiadores u otros medios de
refrigeración).
8. Transformador tipo seco, construcción, donde se utiliza,
diferencia con los de distribución
DESCRIPCIÓN:
Los transformadores secos evitan los riesgos de incendios y contaminación
presentes en los transformadores de aceite, por lo que su empleo es necesario
en interiores de oficinas, hospitales, hoteles, centros comerciales, plantas con
procesos industriales de la petroquímica, textiles o con máquinas controladas
con electrónicas y siempre donde se instalen transformadores cerca de donde
laboran o conviven las personas.
Características de Construcción especiales.
Núcleo Se fabrican con lámina de acero al silicio, grano orientado, rolada en frío,
de alta permeabilidad magnética, calidad M0H-M3, trabajadas a bajas
densidades de flujo para proporcionar bajas perdidas y mínima corriente de
exitación.
Bobinas
Devanadas con alambre de magneto de cobre y/o aluminio con doble aislamiento
de esmalte/expoxy 220º C alambre rectangular con doble forro de vidrio.
Aislamientos
Entre devanados y entre capas se colocan los aislamientos hasta 220ºC
De acuerdo a su clase de aislamiento, estos materiales no absorben humedad,
no propagan las flamas y garantizan permanentemente una resistencia de
aislamientos entre devanados y al núcleo.
Temperatura
Elevación de temperatura de los devanados
Barnizados
Impregnación del transformador ensamblado con núcleo y bobinas, en baño de
barniz por 24 horas, asegurando operación silenciosa, mejora el aislamiento
entre espiras y capas y protegen al núcleo magnético de la humedad.
Conexiones
Terminales de tablilla de conexiones tipo "Kulka" o "Clema", tornillos de latón o
solera de cobre según su capacidad colocadas sobre tablillas de celaron o epoxy
y en la parte superior del transformador.
Gabinete
Se puede surtir con gabinetes tipos NEMA 1 servicio interior, NEMA 3 a prueba
de lluvia o NEMA 12 a prueba de polvo fabricado con lámina de acero y acabado
con premier y pintura acrílica color gris ANSI61; o si así lo prefieren sin gabinete.
Placa de datos
Al transformador se le fija en una parte visible una placa de datos grabada en
papel plastificado para servicio interior de ACERO INOXIDABLE grabada para
servicio de intemperie, con una identificación clara de terminales, devanados y
voltajes que permitirá una conexión segura.
Anticontaminantes
No contaminan el medio ambiente, no hay posibilidades de derrames de líquidos,
no requieren drenaje de aceite, ni sistemas costosos contra incendio.
Resistentes al fuego. Se fabrican con aislamientos clases "B" y "F" y "H" de tipo
"Mylar" y "Nomex", materiales que pueden trabajar con temperaturas de 150 y
200º C respectivamente, que son auto extinguibles, no propagan la flama y no
son explosivos.
La prueba del Megger
Estos aislamientos no absorben humedad, por lo que los transformadores secos
conservan permanentemente una alta resistencia óhmica aún en medio
ambiente extremadamente húmedo, conservando siempre sus excelentes
características dieléctricas.
Ciclos de trabajo duros
Tiene una alta resistencia al corto circuito y resisten severos ciclos de trabajo y
las sobrecargas normales.
Detalle y características.
El cliente especificará materiales aislantes, detalles constructivos, impregnación
de bobinas, pruebas de exigencia, datos técnicos y accesorios adicionales.
Potencia: de 5 a 500 Kva.
Tensión primaria: 13200 v +/- 2x2.5%, 23000 vy +/- 2x2.5%, 33000 v/y +/-
2c2.5%.
Tensión secundaria: 440/254, 220/127, 575/330, 480/277, 400/230, 380/220.
Aislamiento clase H: Sistema aislamiento 220ºC, frecuencia 60 HZ, 50 HZ, etc...
Ventilación: AA/natural-forzada FA, conexiones delta/estrella, E/D, E/E, D/D.
Normas: IRAM 2276-ANSIC57, 12.01-NOM-351
Transformadores secos: ventajas y desventajas
Ventajas frente a los transformadores en baño de aceite:
Menor coste de instalación al no necesitar el depósito colector en la obra civil,
antes mencionado,
Mucho menor riesgo de incendio. Es su principal ventaja frente a los
transformadores en baño de aceite. Los materiales empleados en su
construcción (resina epoxy, polvo de cuarzo y de alúmina) son autoextinguibles,
y no producen gases tóxicos o venenosos. Se descomponen a partir de 300 ºC
y los humos que producen son muy tenues y no corrosivos. En caso de fuego
externo (en el entorno), cuando la resina alcanza los 350 ºC arde con llama muy
débil y al cesar el foco de calor se autoextingue aproximadamente a los 12
segundos.
Puede decirse que este menor riesgo de incendio fue la principal razón y objetivo
que motivó su desarrollo.
Desventajas frente a los transformadores en aceite:
mayor coste, en la actualidad del orden del doble,
mayor nivel de ruido,
menor resistencia a las sobretensiones,
mayores pérdidas en vacío,
no son adecuados para instalación en intemperie, ni para ambientes
contaminados.
En la actualidad, disponibles sólo hasta 36 kV y hasta 15 MVA.

Atención: Estando el transformador seco en tensión, no deben tocarse sus

superficies exteriores de resina que encapsulan los arrollamientos de Media
Tensión. En este aspecto, presentan menos seguridad frente a contactos
indirectos que los transformadores en aceite dentro de caja metálica conectada
a tierra.