RESPUESTAS A PREGUNTAS DE PREFABRICACIÓN

Previo a las respuestas, se da un mapa conceptual de los fines de la prefabricación y sus

elementos para ordenar la terminología que se usa:

PREFABRICACIÓN

Encofrados trepantes/trepadores
Convencionales
de Hormigón Encofrados autrotrepantes
Armado in-situ
Encofrados Deslizantes

Sistemas
Racionalizados
Livianos

Pentawall
Sistemas
Híbridos Royal Housing

Elementos Tridimensionales (células)

Elementos Lineales (vigas y columnas)

Edificios de
Vivienda
Elementos Superficiales (paneles):
 Homogéneos
 Multicapa (sándwich)
 Estratificados
Prefabricación
Pesada
Piezas que soportan cargas (pórticos)

Elementos que limitan espacios (cubiertas,

Edificios cerramientos, entrepisos, correas)
Industriales
Elementos que forman superficies
(cerramientos con capacidad portante: losas y
lajas)

Clasificación de las estructuras prefabricadas de acuerdo al lugar de prefabricación.

Enumerar ventajas e inconvenientes de los sistemas prefabricados.
La prefabricación puede darse en:
 Instalaciones permanentes: dentro de una planta, las instalaciones están cubiertas y a
resguardo de inclemencias meteorológicas. Hay un alto grado de mecanización y
automatización. Hay un plantel fijo y laboratorios establecidos para realizar un continuo
control de la calidad.
   
 A pie de obra: generalmente se realiza al aire libre o en instalaciones provisorias. La
mecanización y los controles de calidad se ven fuertemente disminuidos. La mano de obra va
variando con la zona no siendo un plantel estable.
La gran desventaja de la prefabricación en planta es el transporte de los elementos. Es así como
se ve limitado su tamaño y se encarece su costo.

Encofrados tradicionales: secuencia de dimensionamiento, tipo de madera, detalles y

denominación de los elementos que los componen.
Hubo varias de esas preguntas para vigas y columnas. Por si las dudas van a desarrollarse para vigas, columnas,
losas y tabiques.
Lo primero es dibujar el encofrado. Con el dibujo se adoptan secciones y materiales. Suele
trabajarse con tablas de 4”x1” y tirantes de 3”x3”. Sabiendo qué elementos lo componen y cómo se
vinculan se puede analizar cómo trabajan y plantear un esquema estructural.
La madera que se puede conseguir en el país se lista a continuación, yendo de peor a mejor calidad:
1. Pino Brasil (a qué nadie adivina de dónde viene…)
2. Pino Paraná (nacional)
3. Pino misionero (nacional)
4. Pino Insigne (chileno)
5. Eucaliptus Saligna (nacional)
Podría mejorarse la calidad de terminación si en vez de entablonados se emplearan paneles
multilaminados fenólicos.
El análisis de cargas contempla el peso propio del hormigón, su empuje cuando está fresco y otras
cargas. El CIRSOC 201-2005 considera todos estos factores. Es muy conservador con el empuje del
hormigón fresco al considerarlo hidrostático. Espina hizo referencia a la norma DIN 18.218 “Pressure of
fresh concrete on vertical formwork” que considera la velocidad de llenado para estimar el empuje.
Cuanto más rápido sea el llenado, menos habrá fraguado el hormigón y más se asemejará la
distribución de presiones a la hidrostática. También cuanto menor sección tenga el elemento más
rápido crecerá la columna de hormigón fresco, aumentando la presión. Las distintas curvas del gráfico
son según la consistencia del hormigón.

Figura 1 presiones laterales según DIN 18.218

En ordenadas está la presión del hormigón fresco mientras que en abscisas está la velocidad de
llenado. Ésta puede calcularse del siguiente modo:
ℎ
𝑉=
𝑡
Donde hele es la altura del elemento y t es el tiempo de llenado. Éste es el cociente entre el
volumen del elemento y el rendimiento del equipo:
𝑉𝑜𝑙
𝑡=
𝑅
   
Dependiendo del tipo de elemento se pasará a hacer las verificaciones pertinentes. A continuación
se desarrollan las mismas:

Columnas

Figura 2 encofrado para columna central (no tiene dibujados los puntales de arriostramiento)

Figura 3 sección típica del encofrado para columna

   
Las solicitaciones principales son por flexión en los tableros. Esta flexión es función de la
separación entre los marcos (también llamados traviesas de fijación o anillos). Por lo tanto la
separación entre anillos sale de considerar la tensión admisible en las tablas y la flecha máxima:
𝑀
𝑓= <𝑓
𝑆
𝑠𝑒𝑝
𝛿<𝛿 =
400
Nótese que tanto el momento M como la flecha δ son función de la separación entre anillos.
Mientras que el módulo elástico Sx es función de las propiedades de la tabla. También lo será la
inercia flexional E*Ix que va a aparecer en el cálculo elástico de la flecha.
En la siguiente figura se muestra el esquema estructural a plantear. El valor de la carga
distribuida q es la presión del hormigón fresco (sacada con el CIRSOC o la DIN) dividido el ancho de la
tabla (4” en este caso).

Figura 4 esquema estructural para el cálculo

Además de la separación entre anillos, puede verificarse a flexión y deformaciones a las tablas que
conforman al anillo.

Tabiques
Primero se calcula la separación entre tirantes. Ella saldrá en función de la resistencia a flexión y
la flecha del entablonado (o el multilaminado fenólico).
Como los tirantes descargan en las carreras, se necesita la separación entre carreras y la
separación entre los mismos tirantes (recién calculada) para sacar el área de influencia de cada
tirante. Con esa área de influencia es que sale el momento flexor que soporta el tirante. Ese
momento flexor marcará las tensiones en flexión y la flecha. En resumen: con la flecha máxima y la
resistencia a flexión del tirante sale la separación entre carreras.
Para mantener la estabilidad de las carreras se ponen los pasadores. Éstos atan una correa de un
lado con la otra, o sea evitan que se abra el encofrado. Cuando mayor sea la separación entre
pasadores, mayor será el momento que deba resistir la carrera. Así que con la resistencia a flexión
de la carrera y su flecha máxima se puede determinar la separación entre pasadores y finalizar el
cálculo.
   

Figura 5 esquemas de cálculo para las distintas separaciones entre elementos

Figura 6 sección del encofrado para tabique

Comentario: este detalle está hecho con un fenólico pero el cálculo se va a hacer con un entablonado. Te regalo
andar calculando la resistencia a flexión y deformaciones de una placa…
   

Comentario: me parece que está mal dibujado. Si fuera un fenólico con lo que está hecho no debería de verse todo
un entablonado sino una superficie casi lisa.

Vigas
Hay dos variantes típicas: centrales y de borde. En cuanto a cálculo son prácticamente lo mismo. La
diferencia es constructiva: al haber un extremo en el cual no hay losa se agrega un tensor que fije
ese extremo.
A diferencia de los dos casos anteriores, acá habrá piezas sometidas al peso propio del hormigón y
otras al empuje lateral.
El entablonado lateral soporta el empuje del hormigón fresco. El momento flector y la flecha de
esas tablas estarán gobernados por la separación entre clavaderas (presillas o cuadernas). Si la viga
es muy alta (por ejemplo una de 80cm) la longitud de las presillas sería demasiada, quedando muy
solicitada por momento. Para acortar la luz se puede agregar un pasador o atadura a mitad de su
longitud (análogo al caso de los tabiques).
La tabla de fondo de la viga debe soportar todo el peso del hormigón. El flector y la flecha de la
tabla de fondo vienen marcados por la separación entre puntales.
  

Figura 7 encofrado para viga de borde

Ojo: a la “flecha de aguante” Espina le dice TORNAPUNTA.

   

Figura 8 encofrado para viga central

Losas
El análisis es análogo al realizado para la tabla de fondo en vigas. El peso propio del hormigón es
soportado por el entablonado. El momento y la flecha son controladas por la separación entre
tirantes. Los tirantes reciben la carga del entablonado y la transmiten a la solera. Así que la
separación entre soleras está limitada por la flecha y el momento que pueda resistir el tirante.
Finalmente, la solera descarga en los puntales. Entonces la separación entre puntales viene dada por
la resistencia a flexión de la sección de la solera y la flecha de la pieza.
   

Figura 9 sección de un encofrado para losas

Figura 10 planta de un encofrado para losas

Encofrado deslizante: descripción del sistema constructivo, características y detalles.

Este tipo de encofrado es útil para el hormigonado de estructuras en altura pues se prescinde del
andamiaje necesario en encofrados convencionales.
   

Figura 11 sección de un encofrado deslizante

Figura 12 planta del encofrado deslizante

La idea es ir desplazando a los moldes hacia arriba a medida que el hormigón va endureciendo para
proseguir con el hormigonado. Para este desplazamiento lo que se hace es ir dejando barras en la
masa de hormigón. Luego una serie de gatos hidráulicos se toman de estas barras para levantar
tanto a los encofrados como a las plataformas anexas. La primera de todas estas barras apoya
directamente en la cimentación o arranque de la estructura.
En la plataforma superior se tiene al gato hidráulico que trepa desde la barra. Ésta es más o
menos Ø25 o Ø32mm. Sobre esa misma plataforma se pueden ir metiendo los nuevos tramos de
armadura para empalmar.
   
Hay una plataforma de trabajo debajo de la anterior. En ella están los armadores, alguien con un
nivel de anteojo para revisar el plomo. Finalmente hay una tercera plataforma que va debajo de las
anteriores. En ella se van haciendo los retoques necesarios a los tramos ya endurecidos.
A las barras deslizantes se las va empalmando de a tramos para darle la continuidad y poder
seguir trepando. Este empalme se logra con roscar macho-hembra. Estas barras luego pueden quedar
empotradas en la masa de hormigón, sin generar ningún perjuicio. Pero puede quererse recuperarlas
dado su costo de mecanizado. En esos casos se emplean caños camisa. Pero como ese caño camisa
será un hueco continuo en toda la masa de hormigón, habrá que dejar rellenos de poliestireno
expandido en el hormigón. Cuando acaben los trabajos y hayan sido removidas las barras, se romperán
esos rellenos para acceder al caño camisa y rellenarlo con mortero cementicio.
Este es un proceso de hormigonado continuo que jamás debe detenerse. Caso contrario, los
encofrados podrían quedar atascados. Con ese mismo fin, los encofrados no son perfectamente rectos
sino que tiene un pequeño fuera de plomo.
En este sistema no sólo se necesitan armadores y alguien que replantee, también un especialista en
el sistema hidráulico. Las bombas que mueven a los gatos están sincronizadas por una central
hidráulica.
Este método es muy eficaz, permitiendo avances constantes de 6m/día. Pero requiere mucha
planificación y programación. Hay que hacer un buen trabajo de logística para que no falte ningún
material y tener varios turnos de personal. En ocasiones se dejan hasta baños en las plataformas
para asegurar la continuidad de los trabajos.
Un punto álgido de la planificación es cómo darle la terminación cuando la plataforma llegue al final
del elemento siendo hormigonado. Una opción es armar la plataforma con vigas premoldeadas y que
ella misma sea la cubierta del edificio una vez que acaba el hormigonado.
Cuando se tienen encuentros con entrepisos hay que dejar armadura empalmar. Ésta se deja doblada
dentro de la masa de hormigón, lo más próxima a la superficie que se pueda. Se la recubre con nylon
para que no quede adherida al material. Una vez hormigonada esta parte, se procede a buscar esa
armadura picando.

Figura 13 armadura en espera para el encofrado deslizante

   

Encofrado trepante/trepador: descripción del sistema constructivo, procedimiento,

esquema, características, detalles.
Se emplea para hormigonados de grandes láminas de hormigón en altura: tabiques, silos, torres, etc.
Evita la necesidad de emplear un andamiaje en altura. En vez de apoyarse en los andamios desde el
terreno, se cuelgan de la estructura ya hormigonada.
Para poder colgarse lo que se hace es ir dejando anclajes en las sucesivas coladas. A estos
anclajes se les agregan ganchos de los cuales cuelgan las plataformas. Hay una plataforma superior
donde se tiene al panel de encofrado y una inferior que es donde está la sustentación del conjunto.
En la plataforma superior hay una cremallera que permite mover el encofrado horizontalmente.
También suele haber un puntal que permite fijar al panel para el hormigonado.
Una vez que el hormigón alcanza la resistencia necesaria (algo así como 15MPa), se colocan ganchos
en los anclajes nuevos y se sueltan los ganchos del nivel anterior. Cuando el personal haya bajado de
la plataforma, con una grúa se hace el izaje del conjunto. La plataforma inferior pasa a colgar de los
nuevos ganchos.
El izaje anteriormente descrito suele hacerse de a tramos de encofrado. El medio más apropiado
para estas operaciones es la torre grúa.
   

Encofrado autotrepante: descripción del sistema constructivo, procedimiento,

esquemas, características y detalles.
Se diferencia del encofrado trepante por poseer su propio sistema de elevación. En este sistema se
prescinde de las grúas necesarias para ir elevando el conjunto. A los anclajes usados en el sistema
trepante se les añade una cremallera. Sobre ésta se apoyará un cilindro hidráulico solidario al
conjunto de plataformas. Este cilindro a través de sus contracciones y expansiones, como una oruga,
propulsa a las plataformas apoyándose en la cremallera.
   

Características y detalles de las estructuras alivianadas o aligeradas. Detalles.

Uno de los modelos con más éxito es de la losa hueca pretensada. Los huecos rectangulares o
trapezoidales son más eficientes que los circulares. Son piezas caras por lo dificultoso de su moldeo.
Pero ofrecen una superficie interior plana y un área hueca dentro. Por esa área se pueden pasar
instalaciones y sirve como cámara de aire. Se pueden cubrir luces de hasta 15 o 25m según el alto de
las piezas de 50 a 80cm. El ancho puede andar en 1,5 a 3m.
Los forjados con estas placas se hacen con una malla de distribución y una capa de compresión. Se
tiene que rellenar el hueco entre las placas con hormigón. En el detalle de acá abajo no lo ponen,
pero es conveniente alojar una barra en los huecos entre losas huecas.

Figura 14 forjado con losa ahuecada

(Sí, no tenía ganas de dibujar este detalle)

Otras estructuras aligeradas son las secciones π y las Ω (ya fueron desarrolladas). Los
casetonados también podrían estar incluidos en esta pregunta, pero serán desarrollados en otra más
adelante que fue más interesante.

Describa los elementos componentes de las construcciones racionalizadas livianas.

Características, detalles y esquemas básicos.
Estos sistemas se caracterizan por los siguientes aspectos:
   
 Ausencia de mezclas húmedas: no se emplean morteros ni hormigón para vincular los
elementos.
 Liviandad: pesan muchísimo menos que las mamposterías o el hormigón.
 Mucho menos volumen: que el que ocuparían las soluciones tradicionales con cada una de sus
piezas (ladrillos, arena, aglomerantes, etc.)
 Industrializados
 Requieren menos mano de obra y tiempos constructivos
 No permiten crecer mucho en altura: no más de dos niveles elevados, por lo general.
Estos son los componentes:

Figura 15 componentes de las construcciones racionalizadas ligeras

Basamento
Puede ser desde una platea de hormigón hasta un pozo romano pasando por viguetas premoldeadas.
Las viguetas vienen bien para formar una cámara de aire. Sea cual sea el basamento, es preferente
buscar una buena aislación del piso terminado al terreno.
En zonas inundables se puede trabajar con pilotes de madera (parafitos) para sobrelevar la
construcción.

Estructura resistente y cerramientos

Fue estudiada y modulada en unidades llamadas “paneles”. El bastidor le da soporte a los
montantes, cuales no se hayan separados por más de 60cm entre sí. Los paneles deben ser
   
transportables a mano, de ser posible. Necesitan rigidizadores como las cruces de San Andrés. Éstas
se pueden materializar con flejes o barras.
Otra forma de rigidizar es con un panel multilaminado fenólico que se atornilla a los montantes.
Todas estas variantes son metálicas. También pueden realizarse con madera. El bastidor se hace
con escuadrías de 2in*2in o 3in*2in. Los montantes van cada 40cm. Los elementos de rigidización
ahora son horizontales.
Tanto el entrepiso como la cubierta deben descargar sobre los montantes. Se ponen refuerzos en
esquinas, vanos, etc. Por ejemplo, se usan dinteles para las aberturas.
Los elementos de fijación pueden ser: bulones, tornillos, tirafondos, remaches, soldaduras, insertos
metálicos tanto químicos como de expansión o conectores para madera.
Los perfiles metálicos suelen ser tipo U para la solera y tipo C para el montante. El C encastra en
el U. Estos perfiles no son los usuales para Durlock que andan en un espesor de 0,9mm. Estos
pueden llegar a ser 0,9mm pero llegan hasta 2,5 o 2,8mm de espesor. Son altos, como de 250mm, para
ser suficientemente rígidos y resistentes.

Figura 16 paneles metálicos y de madera

Figura 17 sección de un panel

No sólo se trabaja el aspecto resistente sino también la aislación térmica que provee el panel. Al
aislante se lo puede poner entre los montantes. Puede ser poliuretano o polietileno expandido, lana
de roca mineral u otros. A ese aislante se le puede incorporar una barrera de vapor. Ésta siempre va
del lado más caliente. El revestimiento interior puede ser roca de yeso mineral (el del Durlock) o
   
placa verde (para locales húmedos). Para el exterior falta un aislante hidrófugo. El panel fenólico es
apto para la humedad. A él se lo puede usar como sustrato de una capa de polietileno no tejido (es
como una membrana). Esta capa se la aplica en todo el exterior de la construcción. Hay muchas otras
variedades de materiales para el cerramiento.
Un clásico revestimiento es a tablillas metálicas o de madera (sidding).
Las instalaciones se alojan dentro de los tabiques, pasándolas por los agujeros que se dejan en los
perfiles.

Figura 18 canalizaciones eléctricas por el tabique

Entrepiso y Cubierta
El entrepiso se puede materializar con perfiles C de chapa plegada, un panel multilaminado y
algunos rigidizadores para impedir la torsión de las piezas. Las cubiertas suelen ser inclinadas y con
cualquier material.

Fijación basamento-estructura
El caso más común es el de una platea de hormigón armado sobre film de polietileno.
Las brocas toman muy bajas cargas. Se las pon haciéndolas girar en el hormigón y ahí se expande.
El inserto autoperforado… me ganó el sueño

Desarrollar el sistema constructivo con elementos tridimensionales. Detalles y

aplicaciones en la construcción de obras civiles.
Los elementos tridimensionales son conocidos como “células”. Una célula suele resolver un ambiente
completo, por lo que tienen un grado de terminación muy superior al de otros sistemas. Tienen el alto
de la altura completa del local. Su ancho está limitado por las capacidades de transporte. Medidas
habituales en planta son de 3.3m a 4.2m de ancho (según bibliografía estadounidense porque Espina
dice de 3 a 3.5m) y de 6m a 9.1m de largo.
La idea de este sistema es componer la vivienda en base a células. Por ejemplo, se puede armar la
cocina en una célula y transportarla a obra. Sólo quedará vincularla con el resto de las células y con
las conexiones a los servicios.
Cuando las células son cerradas, es decir que tienen todas sus paredes de cerramiento, hay muy
pocas opciones en cuanto la geometría final. Pero se ahorra mucho tiempo al haber una mínima
cantidad de juntas por realizar. Para evitar la superposición de elementos estructuras, a las células
se les suele quitar alguna de sus paredes, el techo o el piso para acoplarla a otras.
   
Alternativamente, para lograr una mayor flexibilidad en el proyecto, se hacen células “aporticadas”.
Éstas son sin pared alguna a modo de definir a gusto del proyectista la geometría final.

Las células se fabrican con hormigón en planta, teniendo un comportamiento monolítico. Si no se

pueden hacer con la unión de grandes panales. También existen células metálicas y de madera. En el
caso de las de hormigón, un espesor mínimo es de 5cm. Pero si se quiere cumplir con requisitos de
resistencia al fuego ya se pasa a un espesor mayor o igual a los 10cm.

Figura 19 moldes para hormigonado de una célula completa en planta

Estructuralmente hay tres tipos de células:

 Células portantes a través de sus laterales: las cargas se transmiten a través de los
muros laterales del módulo.
 Células portantes a través de sus esquinas: las cargas se transportan a través de vigas
perimetrales a columnas en las esquinas de los módulos.
 Células no portantes: se pueden llegar a usar en interiores.
Las edificaciones de menos de 4 o 6 pisos pueden resistir todas las solicitaciones exteriores a
través de las propias células portantes. Éstas pasan los esfuerzos al terreno por medio del efecto
diafragma y del corte. Entonces en la construcción de edificios bajos simplemente se apilan las células
unas sobre otras. En cambio, en las construcciones de mayor altura requieren un sistema de
arriostramiento independiente. Este sistema puede ser un pórtico metálico o un núcleo de hormigón
armado.
   

Figura 20 Apilamiento de células en edificio de baja altura

El pórtico metálico se emplea en edificios híbridos que usan tanto elementos tridimensionales como
paneles. La estructura metálica es el soporte y provee la flexibilidad para el diseño. Los paneles se
emplean en espacios abiertos y los elementos volumétricos en el núcleo del edificio o áreas muy
demandadas como sanitarios.

Figura 21 edificio híbrido con metálica y módulos

Una variante intermedia es la tipo “podio” o “plataforma”. Los primeros dos pisos se hacen
metálicos o de hormigón armado pero de modo tal de permitir grandes luces para aprovechamientos
comerciales. Luego, los restantes pisos se hacen apilando módulos para viviendas.

Figura 22 estructura metálica de dos plantas actuando como podio para los módulos apilables
   

Figura 23 fachada de un edificio construido con las dos primeras plantas hacienda de podio

Más allá de las configuraciones anteriormente desarrolladas, el método más usado para edificios en
altura con módulos es el “núcleo de hormigón”. El núcleo transfiere las cargas laterales al terreno y
además provee las circulaciones verticales y horizontales a cada una de las plantas. Las células se
pueden vincular al núcleo de alguna de las siguientes formas:
a) Se pueden concentrar alrededor de él y unírsele por medio de uniones convenientemente
dispuestas
b) Se pueden disponer bordeando una circulación horizontal y vincularse al núcleo por medio de
algún tipo de arriostramiento que transfiera desde la circulación hasta él.
En esta opción de núcleo, las cargas verticales son transmitidas por los propios módulos.

Figura 24 núcleo de hormigón armado para estabilizar las células

Esta metodología requiere equipos de mucha potencia para el montaje. La inversión inicial para
producirlas es muy alta. Y en el mercado hay mucha reticencia a su utilización.
   

Figura 25 Transporte de células

Figura 26 izaje y colocación de una célula

En cuanto a la fundación, lo usual es emplazarlas sobre plateas de hormigón armado. La cimentación

de esa platea variará según las características del terreno. Los tabiques internos, para el caso de
células portantes, pueden ser de cualquier tipo: tabiques secos de placas de roca de yeso, paneles
premoldeados, muros tradicionales, etc.

Figura 27 platea de fundación para las células

   

¿Qué diferencia existe entre los paneles multicapa y los paneles homogéneos?
Esquemas
Los paneles se pueden clasificar según su constitución o sistema constructivo:
 Homogéneos: constituidos por un único material.
 Multicapa: son paneles sándwich, tienen capas con distintos materiales.
 Estratificados: se arman a base de otros elementos prefabricados yuxtapuestos. Los
elementos que lo conforman podrían incluso tener otras utilidades, haciendo más flexible su
producción.
El panel homogéneo es para interior. Puede o no ser portante. Se hace con hormigones livianos.
Algunos pueden ser tan ligeros como 300kgf/m3 (el hormigón común pesa 2.400kgf/m3).
El multicapa posee diversos materiales seleccionados convenientemente para el destino del panel.
Estos elementos son para cerramientos exteriores o fachadas. A diferencia del panel homogéneo, en
estos no se necesita un gran espesor para lograr la aislación adecuada. Materiales para la aislación
son el poliestireno y el poliuretano.
El espesor mínimo para que el panel sea portante es de 14cm. El panel sándwich se puede hacer en
base a un panel homogéneo, enchapándolo para darle la aislación.

Figura 28 sección de un panel sándwich

Sistemas prefabricados para viviendas: desarrollar el sistema de elementos lineales.

Los sistemas de elementos lineales se componen básicamente de columnas y vigas. Los planteos
posibles son:
 Pilares continuos
 Pilares superpuestos
 Pilares aporticados
Con el sistema de pilares continuos se consiguen columnas monolíticas. Está limitado a más o menos
25m, dependiendo de la técnica de ejecución y transporte. O sea que el límite anda entre 7 y 8
plantas.
   
El pórtico que queda con esta tecnología tiene uniones articuladas. El forjado se resuelve con vigas
premoldeadas y placas pretensadas. Queda por resolver el cerramiento perimetral: poder metálico,
convencional, inyectado o lo que se desee.

Figura 29 pórtico resultante con el sistema de pilares continuas

Figura 30 sistema de pilar continuo

Este sistema tiene una seria complicación con el izaje de columnas tan relativamente esbeltas. Para
no tener ese inconveniente está el sistema de pilares superpuestos. Pero esta solución tiene más
uniones y requiere mucha más mano de obra especializada. La unión entre tramos de columna se puede
hacer con encastres o chapa soldada.
   

Figura 31 pilares superpuestos

Figura 32 unión entre tramos de pilar

Cualquiera de los métodos anteriores, además de no resolver el cerramiento, tiene el problema de

no formar pórticos hiperestáticos. Por lo tanto, las vigas que se emplean son bastante altas
reduciendo la luz libre.
Para atender el problema de la altura de vigas es necesario materializar algún tipo de
empotramiento en la unión viga-columna. Así aparecen los sistemas con pilares aporticados. Se
construye la columna con una ménsula lo suficientemente larga como para salvar media luz. La unión
entre las ménsulas que forman el pórtico se da a mitad de la luz con el corte mínimo.
Los pilares aporticados pueden complicar la arquitectura, siendo poco frecuentes en edificios de
vivienda pero sí en industriales.
Trabajar con cualquiera de estos tres sistemas lineales es muy parecido al planteo que se hace con
estructuras metálicas.
   

Figura 33 ménsulas conformando el sistema de pilares aporticados

Diferencia entre un elemento premoldeado tipo π y una placa de cubierta tipo W.

Detalles y aplicaciones.
(Por placa tipo W se refiere a las secciones tipo Ω)
El elemento premoldeado tipo π puede usarse tanto para conformar cubiertas como para forjados
de entrepisos. Además pueden usarse para cerramientos verticales (como muros). En cambio, las
secciones tipo Ω sólo sirven para cubiertas. Ambas piezas son pretensadas.

Las secciones tipo π tienen un ancho de entre 1,5 y 3m, pudiendo cubrir luces de hasta 25m. Para
forjados, una luz mayor a 10m no es recomendable pues requeriría técnicas muy avanzadas de
pretensado.
Los paneles tipo Ω son producto también de un diseño modular, pero son más finas que las π.
Admiten dejar luces cenitales, con las piezas adecuadas. Los paneles π pueden tener vanos, siempre
en la parte central de la sección (entre los dos nervios).
   

Para el caso de que se emplee al panel π para cerramientos verticales, hay dos formas de
disponerlos: en horizontal y en vertical. Los paneles verticales son lisos en sus extremos y se fijan a
las vigas. Mientras que los horizontales tienen un machihembrado para vincularse entre sí y con la
columna.

Diferencia entre un elemento premoldeado tipo casetón y una placa de cubierta tipo
W. Detalles y aplicaciones
Los de tipo casetón son como losas nervuradas pero premoldeadas. Se parecen a una cubetera.
Debido a los nervios transversales, a estas piezas no se las puede pretensar. Poseen mucha cuantía.
No encontré ni una foto de este tipo de placas en internet, debe ser una antigüedad.
   

Efectuar los detalles constructivos del encuentro de cubierta y cerramiento de una

nave industrial. Está conformada por paneles verticales de cerramiento y paneles tipo
omega de cubierta.
A mí se me ocurrió esto, viendo la carpeta. Pero NO GARANTIZO NADA.

Figure 34 frente y corte del encuentro

Figure 35 conector deslizante

El conector deslizante es importante para que no aparezca tracción (y se arranque). Hay otro
conector pero fijo en la parte inferior del panel. De este modo además se permiten las dilataciones
del panel.

Parámetros para la elección del material con el que se construyen los moldes.
Ventajas y desventajas entre los moldes de hormigón y acero.
Nota 1: el molde se diferencia del encofrado por su característica de poder ser reutilizado con
el menor desmantelamiento posible.
Nota 2: se van a desarrollar todos los tipos de moldes por si después preguntan por algún
otro.
Los moldes se eligen según los siguientes parámetros:
 Tamaño de la pieza
 Terminación
 Acabado
 Cantidad de piezas a moldear
 Métodos de compactación y curado
Los hay de los siguientes materiales:
 Madera
 Hormigón
 Poliestireno reforzado con fibra de vidrio (PRFV o GRP en inglés)
 Acero
Los moldes de madera se pueden hacer con multilaminado fenólico, tablas o una combinación de
ambos. Si se hace con tablas la unión no es a tope como en encofrados sino con un machihembrado. Si
es fenólico, tiene que tener un espesor mínimo de 18mm.
   
Los moldes de madera se usan cuando hay que hacer pocas piezas y sin necesidad de un acabado
excelso. El molde dura más o menos 30 coladas. Es típico de prefabricaciones in-situ. Se puede
mejorar la superficie con pintura epoxi. Requiere mucha mano de obra.

Figura 36 molde de madera con cuaderna

Los moldes de hormigón son un negativo de la pieza a moldear realizados a veces en el mismo
terreno natural. Requiere una buena mano de obra y mantenimiento. Al molde se lo trata con
desencofrante previo revestimiento epoxi. No permite un gran acabado superficial. Rinde entre 50 y
200 coladas. El mantenimiento es el cepillado de la pasta cementicia que pudiera haber quedado
adherida al molde. Es un molde fijo, no se transporta.

Figura 37 molde de hormigón in-situ

Los moldes de poliestireno reforzado con fibra de vidrio (PRFV) son muchísimo más ligeros que los
demás tipos. Permite moldear piezas con curvatura. Es fácilmente acopiable y poco voluminoso. Rinde
entre 200 y 500 coladas. Se fabrica por moldeo sobe una estructura de madera. Se esparce una capa
de poliestireno, va la fibra de vidrio, otra vez la resina, la fibra y así hasta alcanzar el espesor.
Este tipo de molde permite también colocar refuerzos dentro de la misma pieza. Da una terminación
espejada. La superficie de contacto no absorbe agua pero se raya con facilidad. Las rayas se pueden
reparar fácilmente poniendo más resina y fibra. Es uno de los moldes más empleados para piezas que
deban quedar bien terminadas o que sean curvas.
Los moldes de acero son costosos pero tienen el mayor rendimiento posible. Bien cuidado, un molde
admite entre 1.000 y 2.000 coladas. Se usa chapa bastante gruesa para evitar deformaciones y
abolladuras: siempre mayor a 5mm. O sea que es de más o menos ¼” para arriba.
La superficie de estos moldes se limpia fácilmente y es antiadherente. No obstante lo cual, se usa
desencofrante. Se les suele incorporar sistemas mecánicos como es el caso de la mesa vibrante. El
molde es diseñado para hacer lo más sencillo posible el desmolde.
   

Figura 38 molde de acero con mecanismo

¿Qué es un sistema de prefabricación en batería? Clasificación de los sistemas de

moldeo.
SISTEMAS DE PREFABRICACIÓN
Fijo El molde no se mueve. Cada proceso y los materiales
deben ser llevados hasta el molde.
El molde está en movimiento desplazándose de un
SEGÚN
Móvil área a otra de la planta. Los procesos están en
MOVIMIENTO
posiciones fijas y el molde viaja a ellos. Como la
DEL MOLDE
producción en cadena.
Deslizante El molde está fijo pero el proceso se desplaza
sobre él con algún mecanismo.
Dentro del sistema fijo hay dos variantes:
 Moldeo horizontal
 Moldeo vertical
El moldeo horizontal es común para elementos lineales y superficiales. Si se está moldeando un
panel que será vertical es normal hacerlo en una mesa vibrante con vuelco.
Por medio de placas en vertical se pueden hacer los moldes para paneles. Pero este tipo de moldes
requiere una buena estructura de rigidez. Para aprovechar esta estructura de rigidez es que se
ponen separadores en el medio de ella y se forma la batería de moldes.
   

Figura 39 moldes verticales: individual y en batería

Figura 40 batería de moldes

¿Qué es la mesa vibrante? Características, usos, desmolde de piezas, esquemas.

La mesa vibrante es una especie de molde metálico para la elaboración de paneles en horizontal.
Pero se diferencia de un simple molde por las siguientes características:
 Vibradores incorporados: las patas de la mesa tienen un sistema de vibradores que le
permiten realizar la compactación del hormigón fresco.
 Desmolde por vuelco: la mesa tiene la capacidad de inclinarse hasta aproximadamente 75° a
85°. De este modo permite el izaje de los paneles con mayor facilidad y seguridad para la
pieza (menos flexión al ponerla en vertical). OJO: esto es para un panel vertical. Al
horizontal (para losas) conviene levantarlo horizontalmente, que es como fue diseñado.
 Curado por calentamiento: se puede añadir un sistema de serpentinas a la mesa para lograr
un curado por el calentamiento del molde.
   
Está construida con perfiles de acero y termina con una placa metálica. La placa debe ser de al
menos ½” de espesor para evitar deformaciones excesivas. Los laterales son desmontables para
poder permitir el desmolde. Es una estructura pesada.
Los vibradores de la mesa pueden ser eléctricos (con electroimanes) o ser de contacto. Los
vibradores se reparten homogéneamente en toda la superficie de la mesa con una separación más o
menos 2m entre sí. La vibración es a baja frecuencia: 3.000 a 5.000 rpm.

Figura 41 mesa vibrante en posición de vuelco

Figura 42 vibradores de contacto adosados

  

Figura 43 laterales removibles de la mesa vibrante

Figura 44 serpentinas para el calentamiento de la mesa en etapa de curado

   

Figura 45 desmolde por vuelco de un panel vertical

Métodos de curado acelerado: generalidades. Desarrollo de: sistema de calentamiento

por molde; vapor a baja presión (no tocan las dos juntas)
Debido al costo y a la superficie útil que ocupan los moldes, es importante sacarles el mayor
provecho posible. Entonces se recurren a técnicas de curado acelerado para aumentar la productividad
de los moldes. Estas técnicas son:
 Cementos de alta resistencia inicial (ARI)
 Acelerantes de fragüe (sin cloruro de calcio)
 Calentamiento de los áridos y el agua de mezcla (es complementario)
 Túnel o cámara de curado con flujo de aire caliente
 Tratamientos térmicos: vapor a baja presión, vapor a alta presión (autoclave) y
calentamiento por molde
Hay que tener cuidado con el ARI porque produce una disminución en la resistencia a largo plazo. La
dosificación de acelerantes requiere un proceso controlado de dosificación, estudiando su forma de
colocación en la masa de hormigón fresco. Estos dos métodos se emplean principalmente en la
prefabricación in-situ.
El calentamiento de agua y áridos es a no más de 40°C o 50°C y es solamente un complemento a
los otros tratamientos.
El calentamiento por aire es empleado por los fabricantes de placas, losetas, etc.
   

Figura 46 esquema muy básico de una cámara de curado por aire caliente

Para el calentamiento termoeléctrico se hace pasar una corriente por el molde, la armadura o
lanzas insertadas para tal fin. El consumo es de más o menos 5kW/m3. Se usa mucho en extranjero.
Tanto este como el calentamiento por aire son sistemas limpios.
El calentamiento por vapor a baja presión es de los métodos más empleados por su sencillez y
economía. Se cubre el recinto donde va a estar la pieza. En esa zona aislada, se inyecta el vapor a
baja presión para crear una atmósfera controlada (humedad y temperatura).
El vapor hace su ingreso por medio de tuberías perforadas bajo el molde. Gracias a esta ubicación,
el vapor no sale directamente sobre el hormigón. De hacerlo, podría “quemarse” el hormigón
(alteración en la reacción de fragüe) o dañarse elementos dentro del mismo. Por eso es importante
cuidar una buena distribución del vapor.

Figura 47 curado con vapor a baja presión

   

Figura 48 curado a vapor de baja presión, manta térmica aún no colocada

El proceso de curado tiene parámetros reglamentados por el CIRSOC 201. Se puede considerar que
consta de las siguientes etapas:
1. Plafón de maduración: durante este tiempo el hormigón está en plano reacción de
hidratación, por lo que no se agrega calor adicional. Este plafón dura entre 2 y 4hs. Se
busca que termine lo antes posible para empezar con el aceleramiento.
2. Período de ascenso de temperatura: se pasa de la temperatura ambiente hasta el máximo
reglamentario de 70°C. La tasa de ascenso está entre 15 y 20°C/h.
3. Período de temperatura máxima: se mantiene por un tiempo de 4 a 6hs según la pieza.
4. Período de descenso de temperatura: es más lento que el de calentamiento. Tiene una tasa
de entre 10 y 15°C/h. Si fuera brusco el cambio de temperatura aparecerían fisuras en el
hormigón.

Figura 49 variación de la temperatura en el proceso de curado

Como esta curva varía con cada pieza. Para determinarla se pueden dejar probetas dentro de la
cámara e ir ensayándolas. Se considera que el desmolde se puede hacer recién alcanzado el 50% de la
resistencia a 28 días. El problema de las probetas es que no tienen las mismas proporciones que la
pieza original, por lo que sólo dan una aproximación. Lo idea es poder romper al final una de estas
piezas moldeadas para calibrar los resultados.
Una alternativa al uso de probetas en todos los curados es emplear el concepto de maduración,
que da lugar a curvas como la siguiente:
   

𝑅 80°C 70°C
𝑅
60°C

𝜃= 𝑇 ∗ ∆𝑇

El método con vapor a alta presión requiere de toda una instalación para poder soportar esa
presión. Es muy oneroso por su elevada inversión inicial. Sólo se justifica con una gran cantidad de
piezas. Es el método de curado que da mejores resultados en cuanto a resistencia y velocidad. Se
llega al 80% de la resistencia a 28 días en sólo 24hs.
La curva de curado de este método es similar a la del de baja presión pero con más velocidad y
una temperatura máxima mayor. La curva de maduración es más empinada porque el parámetro de
maduración θ crece más rápidamente.
El método de calentamiento por molde suele emplearse sobre las mesas vibrantes. Se trata de un
juego de serpentinas colocadas en la mesa vibrante y en su tapa (eso dice Espina, pero no encontré
ni una foto de eso). Por las serpentinas pasa un fluido térmico que puede ser agua o aceite caliente.
Se prefiere a este último por su mayor inercia térmica. Por el intercambio térmico entre la serpentina
y el conjunto es que se calienta indirectamente la masa de hormigón. Hay que ir cuidando la humedad
dentro de la pieza para no secar al hormigón.
Este método es para instalaciones fijas y con moldes metálicos preferentemente. Otra variante
además de la mesa vibrante es la del túnel de curado en una fabricación móvil. En éste, en su
longitud se van colocando cañerías para realizar el calentamiento.

Clasificación de los sistemas para desmolde de elementos premoldeados.

Características y detalles del sistema por vuelco.
Los sistemas de desmolde se usan cundo la fabricación es fija. O sea, cuando el molde está fijo y
todos los procesos van hacia él. Se listan a continuación los distintos sistemas:
 Por izaje o elevación: las paredes lateral del molde se abaten o se separan y el elemento
es izado en la misma posición en la que estaba moldeado
 Por vuelco: el molde gira aproximadamente 85° para poder tomar al elemento en forma
vertical
 Por etapas sucesivas (baterías): la desvinculación entre elemento y molde se da
sucesivamente, a medida que se retiran los paneles.
El desmolde por vuelco está desarrollado en la pregunta de mesa vibrante.

Figura 50 desmolde por elevación

   

Figura 51 desmolde por vuelco

Figura 52 desmolde secuencial en una batería de moldes

Técnicas de elevación: listar los distintos medios.

La pregunta original varía pidiendo después cosas de la autogrúa o la torre grúa. Esas dos se hacen por separado
en las siguientes.
En general los medios de elevación son distintos tipos de grúas. Su selección está dada por:
 Aspectos del elemento premoldeado a manejar: tamaño de la pieza, peso, distancia a donde
hay que llevarlo, etc.
 Características del equipo de izaje: sustentación, precisión, capacidad de carga, amplitud y
velocidad del movimiento.
Los equipos existentes son:
 Puente grúa
 Pórtico grúa
 Torre grúa
 Grúa mástil
 Derricks

Autogrúa: características, esquemas y aplicaciones

La autogrúa tiene muy alta capacidad de carga. Tiene dos versiones: una fija y otra móvil (más
grande).
   

Figure 53 autogrúa móvil

La fija tiene alrededor de 600ton de capacidad. Puede llegar a tener 120m de longitud. Para
transportarla, se requiere montarla sobre neumáticos u orugas. No se desmonta fácilmente. La pluma
se arma horizontalmente. Tras ello, se la cablea. Finalmente se la monta en el cuerpo de la máquina.
Esta operación lleva un tiempo considerable.
El sistema es mecánico o mecánico-hidráulico. A las máximas distancia y altura que da la máquina,
no suele admitir más de aproximadamente 4ton.
Las versiones más grandes van montadas sobre neumáticos y poseen un grupo tractor. Tienen dos
operadores: un chofer y un operario de la grúa. Pueden circular por la vía pública.
La pluma ya no es fija sino telescópica. Estas sí pueden mover más o menos 1000ton. Viene con
platos de distribución de carga para que no revienten los neumáticos. El plato no se apoya
directamente sobre el terreno, sino que sobre algún elemento capaz de redistribuir las cargas.
El mismo vehículo actúa como contrapeso inicialmente. Pero si son cargas muy grandes, ya se ponen
bloques de lastre. Cuando se las contrata, hay que avisarle al contratista que se van a mover
elementos muy pesados para que manden las autogrúas con los contrapesos.

Torre grúa: características, esquemas y aplicaciones

Son estructuras de más o menos 60m de altura. Las hay hasta 90m. El primer problema que tienen
es la estabilidad lateral. Se la arriostra cuando se trabaja en alturas mayores a los 60m. Esas
riostras que se le ponen son llamadas “vientos”.
Se le pone el tensor a la grúa cuando la pluma tiene una luz mayor de aproximadamente 40m.
Estas grúas son estructuras reticuladas moduladas. Se van apilando los módulos para hacer la
torre. El contrapeso es fijo. Estabiliza a la pluma.
La corona es un elemento que permite el giro, independiza a la pluma de la torre. Puede estar a
nivel superior o inferior este engranaje. Pero a nivel inferior tiene muchísima menos capacidad de
carga la grúa.
La cabina está sobre la corona o adosada a la pluma. Sí o sí la cabina tiene que girar con la pluma
para que el operador vea a la carga en todo momento.
Las torres grúa tienen menor capacidad que los puentes grúa o los pórticos grúa. Una torre anda
en más o menos 40ton mientras que un puente en 100ton.
La capacidad de carga varía mucho según cuál sea la posición de la carga en la pluma. En la punta
no supera las 2ton.
Estos equipos tienen limitadores de carga con alarmas. Otros incluso incluyen un apagado de
emergencia (automatic shut-down).
   

Figure 54 componentes de la torre grúa y variación de la capacidad de carga

La torre se va armando modularmente. Primero el cuerpo de la misma, luego la pluma y finalmente

la contra-pluma. Las nuevas torres son automontables. Se van elevando a medida que se arman. O
sea, hay disponibles dos tipos de torres: autoelevables y tradicionales.
En cuanto a la sustentación de la grúa, hay varias variantes:
a) Fija: un gran bloque de hormigón. Para una torre de 50m, la base anda en 3m*3m*1.5m.
b) Móvil: se consideran rieles o un trineo lastrado. Es una variante útil para desarrollar obras
lineales.
c) Trepante: la torre se vincula directamente al mismo edificio. O sea que se fija la torre a la
estructura. Luego se la va subiendo a medida que crece la construcción.

Figure 55 torre grúa fija

   

Figure 56 torre grúa móvil

Figure 57 torre grúa trepante

En cuanto a la pluma, lo habitual es que sea fija. En ocasiones se emplean plumas abatibles. Éstas,
al variar su longitud, pueden evadir obstáculos como edificaciones linderas.
Siempre, sea cual sea la pluma, se quiere que a pase a 2 o 3m de los obstáculos. También hay
distancias se seguridad a excavaciones.
Cuando se tienen varias torres operando juntas, hay que tomar medidas para evitar que se
entorpezcan o haya accidentes.
Una opción es que las plumas estén montadas en distintos planos. Pero ello sigue conllevando el
riesgo de que una se enrede con los cables de la otra. La mejor alternativa es limitar los movimientos
de las plumas para que no se invadan entre sí.

Figure 58 trabajo de dos torres grúa en la misma planta

   

Procedimiento de elevación en elementos prefabricados para cerramientos de naves.

Características y esquemas.
Los elementos de cerramiento son paneles, tanto horizontales como verticales. Son colocados recién
luego de haberse finalizado los elementos resistentes que deberán soportarlos. Como a las piezas se
las transporta en la misma posición en la que estarán en servicio, a los paneles verticales se los
puede tratar como elementos lineales. O sea que requerirán al menos 2 puntos de izaje. Los paneles
horizontales requerirán al menos 4 puntos de izaje.
Los elementos para el izaje pueden ser eslingas fijas y/o deslizantes o balancines rígidos;
dependiendo de la disponibilidad en obra y la existencia de obstáculos que limiten la altura. Las
eslingas requieren ángulos de trabajo α entre 45° y 60°: la altura libre debe ser grande. El balancín
permite achicar mucho esa altura necesaria.

Figure 59 izaje de paneles verticales con eslinga (izq.) y balancín (der.)

Cuando se usan eslingas deslizantes, la pieza se autoequilibra al ser izada. Por ende hay que
esperar a que lo haya hecho antes de moverla. Las eslingas pueden ser de cadena, cordón o faja.
Vienen calibradas para una determinada capacidad de carga. Incluyen ganchos con traba para fijarse al
elemento a ser izado. Es importante que se usen eslingas deslizantes. Si todas las eslingas fueran
fijas, y no tuvieran exactamente el mismo largo, algunas se traccionarían antes que otras, quedan la
pieza desequilibrada. Por eso, en el caso del elemento lineal se usa una única eslinga deslizante y en
el caso del superficial se usan dos fijas y una deslizante.
Los balancines pueden ser secciones de alma llena o sino reticulados. Se hacen con perfiles
laminados en caliente o conformados en frío. Entre las eslingas que lo vinculan con la pieza se puede
poner un amortiguador para disminuir los esfuerzos que son transmitidos a la pieza por frenado y
bamboleo.
   

Figure 60 izaje de paneles horizontales con eslinga izq.) y balancín (der.)

Diferencia entre vibradores de contacto y de inmersión. Características y esquemas

básicos.
Los vibradores se pueden clasificar según su posición:
 De molde/encofrado/contacto: se fija al molde o encofrado por algún medio como clips. Un
ejemplo de este tipo son los que se colocan en la mesa vibrante.
 De aguja o inmersión: es el típico vibrador tipo lanza
 De superficie: es un clásico en la ejecución de pavimentos. Es el equivalente a la regla
vibrante.
El vibrador de contacto trabaja entre 3.000 y 6.000rpm: baja frecuencia. Los vibradores de contacto
tienen un alcance de más o menos 35 a 40cm de profundidad de hormigón. Pueden ser tanto eléctricos
como neumáticos.
En la mesa vibrante, estos vibradores se acoplan debajo de la mesa. Otra variante es colocarlos a
tres bolillos en los laterales de los moldes separados por 1,5m a 1,8m.

Figura 61 distribución a tres bolillos de vibradores de contacto en laterales de molde

El vibrador de inmersión se introduce en la masa de hormigón y hay que ir reubicándolo. La lanza

siempre tiene que estar en posición vertical y sumergida en la tongada. No tiene que tocar la
armadura: se correría riesgo de desatarla y dislocarla. El vibrador se deja alrededor de 20s. Al ser
sumergido, el hormigón fresco está opaco. Cuando el vibrador terminó su trabajo, la superficie tiene
que estar espejada por la decantación de los áridos al fondo y el ascenso consecuente del agua.

Figura 62 vibrador de aguja o inmersión

El vibrador se introduce y se retira lentamente para asegurar la salida de aire. Cuando la pieza
tiene varias tongadas, la lanza debe penetrar entre 5 y 10cm en la tongada anterior para evitar la
formación de juntas.
   
La separación entre puntos donde se coloca el vibrador es de 8 a 10 diámetros de la lanza. Toda la
masa del hormigón debe ser vibrada.

Figura 63 usos del vibrador de aguja

En elementos lineales como las viguetas, se usan estos vibradores de aguja. La mesa vibrante es
para superficies nomás.
Para espesores de losa reducidos, podría usarse un vibrador de estos inclinado, aunque pierde
eficiencia. El vibrador jamás debe tocar el molde: lo abollaría.
Los vibradores de aguja son de alta frecuencia: 6.000 a 12.000rpm.

Desarrollar acabados superficiales. Diferencia entre superficie troquelada y tratada

mecánicamente.
El acabado puede realizarse tanto con el hormigón fresco como con el hormigón endurecido. A
continuación se listan los distintos tipos:
ACABADOS O TERMINACIONES

SOBRE Superficie Troquelada

HORMIGÓN
FRESCO Peinado
Se realiza en la Tratamiento Mecánico Helicóptero
etapa de moldeo Martelinado
Abujardado

Hidrolavado
Tratamiento Mecánico Arenado (sandblasting)
SOBRE Hidroarenado
HORMIGÓN
ENDURECIDO Tratamiento Químico
Antes de dejar la
planta
Pinturas y Anti-vandálica
Revestimientos Anti-smock

La superficie troquelada requiere un negativo del cual copiar la terminación. Puede ser la superficie
del propio molde o una manta con relieve que se coloque sobre él. Con esta técnica se puede hacer
una diversidad de texturas. Hay productos japoneses que logran incluso imitar la piedra.
   
El peinado consiste en hacer surcos con un elemento deslizante por la cara superior del hormigón.
Suele usarse adosado a los moldes deslizantes.
El helicóptero requiere primero el uso de un endurecedor superficial (algún mineral). Luego sí va el
alisador mecánico.
Tanto el martelinado como el abujardado se hacen con roto-percutores. El primero es como golpear
con el mazo de las milanesas y el segundo es como un cincel.
En sí, cualquier tratamiento mecánico consta de desbastar la superficie de alguna manera. Para el
caso del hormigón endurecido, cualquiera de los tres métodos listados tiene por objeto remover la
pasta de cemento de la superficie y dejar a la vista los agregados gruesos. En esos casos se trabaja
con piedras de distintos colores y hasta cemento blanco. El hidrolavado es un desbaste con chorro de
agua a presión. El arenado es con un chorro de aire comprimido y arena. El hidroarenado es un chorro
de agua a presión arrastrando arena.
El tratamiento químico es con ácidos que afecten de algún modo la superficie. Las pinturas suelen
ser siliconadas.

Moldeo y curado de una viga prefabricada de gran tamaño. En el moldeo detallar tipo
y material del molde, desmolde, izaje, etc.
PENDIENTE

Características y esquemas de una unión rígida húmeda y de una seca entre base y
columna.
Lo más importante de este tipo de uniones es evitar la plastificación del hormigón. Para ello se
busca una buena distribución de tensiones a través de un correcto asiento para la columna. Este tipo
de uniones debe considerar tolerancias dimensionales de fabricación y de montaje.
Una primera solución húmeda que puede pensarse es con un cuenco de hormigón armado in-situ:

La longitud de empotramiento se estima como:

0.15 ∗ 𝐻
𝑙 = max
2∗𝑑
   
La pletina es una placa de acero amurada al cuenco. El problema de esta solución es que requiere
tener mucha precisión en toda la construcción. Si la profundidad le no es la adecuada, no habrá mucho
para hacer.
Una variante es añadiendo un espárrago a al fondo del cuenco. Ahora si la columna tiene un tubo
camisa para guardar la parte sobresaliente del espárrago, se podrán salvar las tolerancias
constructivas simplemente moviendo la tuerca de ajuste.

Otra variante mucho más sencilla es hacer el cuenco 5cm más profundo que 𝑙 . Una vez que fueron
realizados todos los cuencos, se pasa a rellenar con grouting para hacer esta nivelación de segunda
etapa. Tiene la contra de que es un trabajo muy incómodo para el operario (trabaja con la cabeza
metida en el pozo) y requiere mucho esfuerzo del topógrafo para determinar correctamente los
niveles a salvar.
En vez de hacer el cuenco in-situ, puede hacerse premoldeado.
También se puede pensar en tomar las columnas por las armaduras. Para ello será necesario que la
columna apoye sobre una ménsula corta mientras se realizan los trabajos. Esto es para evitar tener
que estar con la columna colgando de los elementos de izaje. La unión entre barras se puede hacer
con manguitos o soldando barras.

←Manguitos
En cualquiera de los dos casos anteriores, además será necesario replantear con cuidado la posición
de cada una de las barras ancladas que serán unidas con las de la columna. Para ello se hace uso de
plantillas metálicas. Se arman dos gemelas. Con una se posicionan las barras en el pie de la columna
y con la otra se hace el replanteo para ubicar los aceros anclados en la base.
Este tipo de uniones con barras es muy efectivo. Es una unión accesible, más económica para piezas
grandes que los cuencos. Pero requiere más tiempo y cuidado con la soldadura.
Si en vez de cualquiera de estas uniones húmedas se busca una unión en seco, se piensa en algo
más parecido a una estructura metálica. Se vinculan unos perfiles al pie de la columna y a éstos se
los abulona a los pernos anclados a la base.
   

Características y detalles de la unión articulada entre una columna central y una

viga intermedia.
Estas uniones son similares a las de viga sobre cabeza de columna. Son uniones secas. Hay que
tener cuidado con dos aspectos:
1) La distribución de tensiones de contacto en el apoyo viga-columna
2) La posibilidad del vuelco de la viga
Para la distribución de tensiones se puede poner un par de placas metálicas (una en el fondo de la
viga y la otra en el apoyo de la columna) o una placa de neopreno. En cuanto al vuelco, una solución
que requiere precisión en la ejecución es enhebrar barras verticales en el extremo de viga. Otra
solución es disponer de algún apoyo del tipo horquilla (más practicable para uniones sobre cabeza de
columna).
   

Juntas estructurales. Características y esquemas típicos. Pautas de diseño. Escuelas.

Las juntas estructurales siguen alguno de estos dos criterios:
 Escuela francesa: tolerancias constructivas holgadas que se salvan con una unión húmeda
voluminosa. La unión se resuelve por la yuxtaposición de armaduras y el hormigonado.
Requiere mucha mano de obra.
 Escuela escandinava: tolerancias constructivas mucho más ajustadas. En vez de armaduras,
vinculan por medio de insertos. Luego un poco de hormigón, las piezas hacen en parte de
encofrado, y listo.

Figura 64 la misma junta resuelta con las distintas escuelas (ENCUENTRO DE FORJADOS CON PANELES PORTANTES)

En el caso de la escuela escandinava, para evitar derrumbes progresivos (como cuando se le saca
una pieza al castillo de naipes) es que se deben tomar unas consideraciones adicionales:
a) Los paneles de entrepiso se deben apoyar en todo su perímetro.
b) Las uniones entre distintos paneles deben ser adecuadamente resistentes.
c) Se debe controlar estrictamente a los anclajes de los paneles de entrepiso en los paneles
portantes.
De este modo, ante una falla localizada producto de impactos, explosiones o lo que sea, habrán
mínimas consecuencias en el resto de la estructura. En resumen: en la escuela escandinava hay que
vincular todos los elementos entre sí.
LE FALTA ACLARAR QUE LOS DETALLES DE LA FIGURA 64 SON PARA DOS PANELES VISTOS EN
CORTE. LAS MÉNSULAS CORTAS VAN SÓLO DOS, PARA EVITAR DESNIVELES. VA UNA A CADA
EXTREMO.
Y esto que viene acá es el detalle que me tomó en el final, y obviamente, no pude resolverlo. Es el
encuentro entre paneles portantes de forjado y de muro, siendo el muro el de fachada.
   

Clasificación de las juntas según su posición. Desarrollar juntas verticales rellenas.

Según la posición, las juntas se clasifican del siguiente modo:
 Juntas verticales: las que ocurren entre elementos verticales, como paneles de cerramiento.
 Juntas horizontales: las que ocurren entre elementos horizontales, entrepisos por ejemplo
Más allá del tipo, es importante tener la menor cantidad de juntas posibles. Las juntas pueden
tener funciones estructurales y/o aislantes.
Dentro de las juntas aislantes, hay dos posibles tipos:
 Juntas aislantes rellenas
 Juntas aislantes no rellenas
Las juntas se pueden rellenar con los siguientes elementos;
 Burlete
 Cinta
 Guarnición
 Sellador
Los burletes son cintas o juntas de neopreno o caucho celular. Tienen una sección 50% a 70%
mayor que la junta. De este modo es que entran a presión y obturan.
El burlete puede ser interior o exterior. El exterior va de afuera de la junta y no requiere que
tenga un chanfle el panel. El burlete interior es como una manguera con celdillas. Se lo tiene que
meter a presión en la junta (calefateado). Los burletes en general no requieren mucho más, a lo sumo
un puente de adherencia.

Figura 65 burlete exterior (mejor si no existe el chanfle)

Figura 66 burlete interior

   
Las cintas requieren de una entalladura en la junta.

Figura 67 cinta en la entalladura

Los selladores requieren un bisel en el panel y un respaldo para su aplicación. Sólo se emplean
selladores elastoméricos para las juntas porque son los que recuperan la forma luego de una
deformación. Los plastoméricos no la recuperan y por eso no sirven. El respaldo hace las veces de
sustrato y mantiene la profundidad del sellado.
El mejor sellador es el poli sulfurado. Las juntas con este sellador tienen una profundidad igual a
la mitad del ancho de la junta.
El respaldo para el poli sulfurado es de poliuretano expandido. No se puede usar poliestireno
expandido porque el sellador se lo comería.
Existe la posibilidad de que el sellador se desprenda por falta de limpieza en la junta previa a su
aplicación. Por eso siempre se hidrolava previamente, y si hubiera aceite se lo limpia con detergentes
neutros. En ocasiones los selladores requieren puentes de adherencia especiales para ese tipo de
producto. Para no manchar los bordes, se usa cinta de enmascarar.
Al sellador se lo aplica haciendo tantas pasadas como se necesite con una pistola de calafateo de
abajo hacia arriba. Finalmente con una papa cruda se le hace la terminación para que tenga una forma
cóncava.

Figura 68 el sellador siempre lleva respaldo

Sea cual sea el medio de sellar, siempre es mejor que ese medio no esté en el exterior para
protegerlo del vandalismo.
FALTA DECIR QUE LA JUNTA TIENE UN ANCHO MÍNIMO DE 5mm Y UNO MÁXIMO DE 15mm. EN EL ORAL
ESPINA ME PREGUNTÓ TAMBIÉN DE DÓNDE SALEN ESOS VALORES. EL MÁXIMO ES PORQUE SINO NO
PUEDO RELLENAR EL AGUJERO. EL MÍNIMO ES PORQUE SINO NO TENGO CÓMO METER LAS COSAS.
LA CINTA ENTRA A PRESIÓN CUANDO SE MONTA EL PANEL. PRIMERO SE LA CLAVA DE UN LADO Y
DESPUÉS SE LA DOBLA Y SE LA METE DEL OTRO.
Junta de doble efecto (justa aislante con cámara de descompresión)
Es una junta no rellena cerrada. Buena parte del agua que el viento lleva hacia la junta es
arrastrada desde el resto de la superficie del panel. Para impedirlo, es que se hacen labios. La
cámara de descompresión está conectada con la atmósfera. Por eso consigue que no haya diferencias
de presiones entre el exterior y el interior del panel. De ese modo no hay una corriente que impulse
el agua hacia dentro de la junta. La cámara de descompresión tiene una sección de al menos 6cm 2.
Adicionalmente este tipo de paneles, que es de junta cerrada, incorpora una cámara de
estanqueidad: una barrera física al paso de agua. Tiene muchas variantes, pero siempre es una
acanaladura en cada panel y sobre ellas se desliza un fleje metálico o PVC. El fleje tiene una pequeña
diferencia de tamaño con la acanaladura para entrar a presión.
Finalmente, entre el cordón de estanqueidad y la cámara de descompresión hay otras ranuras para
interceptar el agua que pudiera haber pasado al cordón. Las aguas interceptadas por los distintos
   
son conducidas hasta unas “canaletas” que aparecen en la intersección de las juntas verticales y
horizontales.

Figura 69 junta de doble efecto

Figura 70 lámina verte-aguas en el encuentro de juntas

Esquemas de anclajes para elementos postesados. Explicar cuña deslizante y cuña

incrustada
Para cubrir otras preguntas, se van a desarrollar todos los anclajes posibles.
Según cuál sea su función, los anclajes se pueden clasificar como:
 Activos: aquellos en los cuales los cables de tesado no están fijos, permitiendo su
alargamiento y así la introducción de la fuerza de tesado.
 Pasivos: aquellos en los cuales los cables de tesado quedan fijos.

También pueden clasificarse según su forma de transmitir los esfuerzos del siguiente modo:
   

ANCLAJES
Gancho en espiral
Barras Dobladas Gancho normal
Otros más sofisticados
DIRECTOS
Transmisión por Bucles
adherencia de las
barras con el Bucles Zunchados
hormigón

Adherencia Pura

Rosca Normal
INDIRECTOS
Transmisión por
medio de piezas
Deslizantes
metálicas
Cuñas Incrustadas
Cabezas Recalcadas

Los postesados se pueden hacer con barras de tesar o con cables dentro de vainas. Los cables
permiten ir variando la posición del centro de presiones a lo largo de la longitud de la viga.

Figura 71 vainas con cables para postesado

Los primeros anclajes por adherencia directa fueron con forma de espiral logarítmica. Pero son
trabajosos para ejecutar y en ocasiones, con altos valores de carga de tesado, requerían armadura
adicional.
Se pasó a los anclajes con ganchos normales. Hay muchas variantes. Suelen tener un zunchado para
reforzar las zonas más solicitadas. Las formas abocinadas en el extremo favorecen la penetración de
un vibrador durante el hormigonado. Esto es importante para lograr la compacidad de una zona tan
solicitada. Las fotos del apunte de cátedra son de alguna cosa viejísima. Lo que vi de tres marcas
distintas (VSL, Freyssinet y Dywidag) es como lo de la siguiente figura.
   

Figura 72 anclaje por adherencia y efectos mecánicos de la firma VSL

Todos estos anclajes por ganchos son únicamente para anclajes pasivos. Los bucles también sirven
para anclajes pasivos. Los cables se deben anclar de a pares. La fuerza de pretensado se transmite
por adherencia, rozamiento y presión del bucle.
Los bucles sueles usarse únicamente en vertical para tanques pretensados.
   

Figura 73 esquema de un anclaje de bucle de la firma VSL

Cuando el bucle es tan pequeño que el radio de curvatura no llega a distribuir las presiones
radiales se pasa al uso de bucles zunchados. Son bucles que tiene el apoyo de una base metálica.
Abrazan un tubo o algún macizo de acero.

Figura 74 bucle zunchado

El anclaje por rosca normal se emplea en el caso de barras de acero. Las roscas se las puede
hacer por un roscado en frío de las barras por medio de terrajas. Pero esta técnica debilita la
sección roscada. Luego aparecieron barras con procesos de laminado en caliente que disminuyen la
debilidad de la barra en el extremo.

Figura 75 barra roscada laminada en caliente producida por Dydiwag

   
El anclaje consiste básicamente en la barra, una placa de anclaje y una tuerca con collar que las
vincula. El collar de la tuerca, enclavado en la chapa, ayuda a que la distribución de las tensiones sea
más o menos pareja a lo largo de la longitud de la tuerca. Si se empleara una tuerca plana, sólo los
primeros filetes tomarían los esfuerzos de la transmisión.
Este sistema se puede usar tanto para anclajes activos como pasivos. Las barras se pueden
empalmar con unos manguitos especiales para cubrir toda la longitud de la viga.
En las primeras dos imágenes a continuación se ve todo el sistema con barra roscada del
fabricante Williams. El extremo de la izquierda es el anclaje activo y el de la derecha el pasivo. Las
otras dos imágenes son detalles de los anclajes activos y pasivos del fabricante Dydiwag (muy
similares).

Figura 76 sistema de postesado con barra antes del hormigonado

Figura 77 sistema de postesado con barra después del hormigonado

Figura 78 anclaje activo de Dydiwag

Figura 79 anclaje pasivo de Dydiwag

El sistema de cuña deslizante consta de unas cuñas de acero extra-duro, una placa de anclaje con
asiento cónico y el cable. Al tesar el cable, se produce un alargamiento relativo del mismo. En ese
   
momento, se introducen las cuñas en el asiento cónico. Una vez en posición, se las clava por medio de
un golpe de maza. Como son dentadas, quedan mordiendo el cable. Cuando el gato suelto el cable,
éste al querer volver a su posición original arrastrará a las cuñas contra el asiento. Más allá del
deslizamiento que ocurrirá (del orden de 0.5 a 6mm) el cable no podrá volver a su posición original,
quedando traccionado.

Figura 80 colocación de la cuña una vez traccionado el cable

Figura 81 cuñas ya clavadas

   

Figura 82 tesado con cuñas deslizantes de una losa

Figura 83 cuñas deslizantes con la placa

Las cuñas incrustadas son las típicas de los sistemas patentados como Freyssinet y VSL. En vez
de que la cuña muerda al cable y se deslice con él, ésta es aplica por el mismo gato. La cuña no
tiene dientes y se desliza hasta el asiento cónico, quedando incrustada por el propio gato. De ese
modo ya deja trabado al cable y reduce por mucho las pérdidas por deslizamiento de las cuñas
deslizantes.
La primera imagen a continuación es del sistema Freyssinet. Las cuñas que tiene en el bloque de
anclaje son bajadas por el propio gato de tesado (no encontré en ningún lado una imagen de ese
mecanismo, así que me conformo con un dibujito que había hecho Tolosa en una clase de AE II). La
segunda imagen es una secuencia del sistema VSL. Es muy similar, primero coloca la cabeza del anclaje
y presenta las cuñas. Presenta el gato y lo acciona. Una vez que estiró lo suficiente al cable, clava
las cuñas para fijarlo en esa posición.
  

Figura 84 sistema de cuñas incrustadas de Freyssinet

   

Figura 85 sistema de tesado con cuñas incrustadas de VSL

Todos estos sistemas de cuñas deslizantes e incrustadas son para anclajes activos.
Quedan por último los anclajes por cabezas recalcadas. Simplemente se le recalca una cabeza en
frío al cable. Esta cabeza hará tope con una placa de anclaje. Así se materializa este anclaje pasivo.
El sistema más conocido de estos es el BBRV, imagen a continuación.
   

Figura 86 anclaje pasivo del Sistema BBRV con cabezas recaladas

Desarrollar “anclaje por adherencia pura”

Son muy comunes en piezas pretensadas. En la trasmisión de tensiones por adherencia pura tiene
lugar el efecto Hoyer. Cuando tiene lugar el corte del alambre tesado para finalizar la fabricación del
pretensado, éste tiende a volver a su posición original. Sin embargo, la adherencia con el hormigón se
lo impide. El cable como que se “choca” con la pieza hormigonada, resultando en un ensanchamiento de
esta parte fuera de la pieza. Estas tensiones tangenciales que aparecen por la adherencia se van
transmitiendo hacia el interior de la pieza. Aunque en el extremo mismo de la pieza las tensiones son
nulas, a medida que se adentra en la pieza comienzan a ser más notorias no sólo la compresión sino
también los esfuerzos tangenciales. El problema es que estos esfuerzos tangenciales generan un
cierto tipo de tracción que obliga a la colocación de armadura para tomarla. Sin embargo,
adentrándose aún más a la pieza (80 a 130 diámetros de barra) ya disminuyen estas tensiones
tangenciales hasta ser despreciables y la pieza está prácticamente sólo sometida a compresión.

Figura 87 deformaciones y tensiones provocadas por el efecto Hoyer

  

Figura 88 variación de tensiones en la longitud de la pieza por el efecto Hoyer