Informe 3 TT

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERIA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Laboratorio de Metalurgia Física
Experiencia N° 3
Temple y revenido de aceros
Autores:
Pablo Araya
Jennifer Loyola
Rocio Reyes
Daniela Romero
Ronald Vargas
Asignatura: Tratamientos Térmicos
Profesor: Victoria Espinoza
Fecha de Realización: 07/05/2018 – 14/05/2018
Fecha entrega: 28/05/2018
Santiago – Chile
2018
RESUMEN
Los objetivos de la experiencia que se realizó fueron estudiar el efecto del medio de temple sobre la
microestructura y dureza de aceros SAE 1045 y 4140 y estudiar el efecto de la temperatura y el
tiempo de revenido sobre la microestructura y dureza de los aceros SAE 1045 y SAE 4140
previamente templados.
En la experiencia que se realizó, se sometieron para su análisis 22 muestras, de las cuales 9

corresponden a un acero 1045, y 13 a un acero 4140. Las muestras de acero 1045, fueron sometidas
a temples con distinto medio de enfriamiento, tres de estas muestras (1, 4 y 01) a temple en agua,
otras tres un temple en aceite (2, 5 y 02) y las últimas tres sometidas a un temple en salmuera (3, 6
y 03). A las piezas templadas de acero 1045 ( 1 , 2 y 3), y a las de acero 4140 (11 , 12 y 13), se les
realizó un corte, para que a una mitad se le procediera a medir su dureza Rockwell C, y a la otra
mitad, realizar lijado, pulido y ataque para observar su estructura metalográfica. Las muestras de
Acero 1045 (4 ,5 y 6) y las de acero 4140 (15 ,15 y 16) luego del temple fueron sometidas a un
revenido a 200 °C, durante ½ hora y a un posterior corte para poder medir dureza y obtener la
muestra metalográfica de cada pieza. Las piezas restantes 01, 02 , 03 , 04, 05 y 06, fueron sometidas
a un revenido igualmente, pero a 600°C y a un tiempo de ½ hora, luego se realizó el trabajo posterior
idéntico a las otras piezas. Las muestras de acero 4140 (141 y 151), después del temple, fueron
sometidas a un revenido a 200°C por 1 hora, y finalmente las piezas 142 y 152, sufrieron el mismo
procedimiento, pero el tiempo expuesto al revenido fue de 2 horas.
Las principales conclusiones fueron que el medio de temple es un factor que efecto el resultado de
dureza en el tratamiento térmico de temple, que a mayor temperatura y tiempo de revenido menor
será la dureza resultante del acero
i
TABLA DE CONTENIDOS
1. MOTIVACION Y OBJETIVOS ..................................................................................................... 1

1.1. Motivación .......................................................................................................................... 1
1.2. Objetivos ............................................................................................................................. 1
2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 2

2.1. Definición de las microestructuras presentes en los aceros templados y revenidos ......... 2
2.1.1. Martensita .................................................................................................................... 2

2.1.2. Martensita revenida ..................................................................................................... 2
2.1.3. Austenita residual ........................................................................................................ 3
2.2. Acero SAE 1045 ................................................................................................................... 3
2.2.1. Rango composición química acero SAE 1045 ............................................................ 3

2.3. Acero SAE 4140 ................................................................................................................... 3
2.3.1. Rango composición química acero SAE 4140 ............................................................ 3

2.4. Tratamientos térmicos en los aceros .................................................................................. 4
2.4.1. Etapas generales en los tratamientos térmicos .......................................................... 4

2.4.2. Temple ......................................................................................................................... 5
2.4.3. Revenido ..................................................................................................................... 5
2.5. Dureza ................................................................................................................................. 6
2.5.1. Ensayo de dureza Rockwell C .................................................................................... 6

2.5.2. Condiciones ensayo de dureza Rockwell.................................................................... 6
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................................................... 8
3.1. Materiales y equipos ........................................................................................................... 8
3.1.1. Materiales .................................................................................................................... 8

3.1.2. Equipos ........................................................................................................................ 8
3.2. Procedimiento experimental .............................................................................................. 9
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................................. 12

4.1. Resultados ......................................................................................................................... 12
4.1.1. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios ............................ 12

4.1.2. Gráfico dureza versus medio de temple para SAE 1045 Y SAE 4140 ..................... 12
4.1.3. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios y posteriormente
revenidas ................................................................................................................................... 13
4.1.4. Dureza versus medio de temple para aceros SAE 1045 y 4140 templados y
posteriormente revenido a 200 °C............................................................................................. 13
ii
4.1.5. Dureza versus medio de temple para aceros SAE 1045 Y 4140 templados y
posteriormente revenidos a 600 °C ........................................................................................... 14
4.1.6. Dureza versus temperatura de revenido para aceros SAE 1045 Y 4140 templados
diferentes medios ...................................................................................................................... 14
4.1.7. Dureza versus tiempo de revenido ............................................................................ 16
4.1.8. Dureza versus tiempo de revenido para aceros SAE 1045 templados en diferentes
medios ................................................................................................................................... 16
4.1.9. Resultados micro estructurales. ................................................................................ 17
4.2. Discusiones ........................................................................................................................ 25
4.2.1. Discusiones P. Araya ................................................................................................ 25

4.2.2. Discusiones J. Loyola ................................................................................................ 26
4.2.3. Discusiones R. Reyes ............................................................................................... 27
4.2.4. Discusiones D. Romero ............................................................................................. 28
4.2.5. Discusiones R. Vargas .............................................................................................. 29
5. CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 32
6. BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................... 33
7. ANEXOS .................................................................................................................................... 34
7.1. Anexo 1: Procedimiento preparación muestras en briquetas para pulido ....................... 34
7.2. Anexo 2: Procedimiento preparación muestras metalográficas ....................................... 34
7.3. Anexo 3: Ensayo de Dureza ............................................................................................... 35
7.4. Anexo 4: Cálculo dureza promedio ................................................................................... 35
7.5. Anexo 5: Diagrama Hierro-Carbono .................................................................................. 36
iii
1. MOTIVACION Y OBJETIVOS
1.1. Motivación
En Metalurgia es muy importante trabajar con aceros que tengan una alta dureza, pues la mayoría
de las cosas que nos rodean especialmente estructuras grandes, necesitan de aleaciones firmes y
duras. Para poder proporcionar esta característica especifica de elevada dureza a los aceros es
necesario realizarles un tratamiento térmico, el cual, con la adecuada combinación de operaciones
de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones adecuadas de temperatura proporcionan un
cambio en la microestructura de la pieza y por ende en las propiedades mecánicas del acero,
especialmente en la dureza. El tratamiento térmico mayormente utilizado en los aceros para
aumentar su dureza es el temple, el cual por lo general viene acompañado de un segundo
tratamiento térmicos de alivio de tensiones que es el revenido
La motivación para realizar esta experiencia recae en la importancia que tiene para un metalurgista
conocer el tratamiento térmico de temple, tanto su metodología y la influencia de los diversos factores
que le afectan (medio de temple, la influencia de la composición de los aceros, etc.), como el efecto
de este tratamiento en la estructura de la pieza al realizar un análisis metalográfico, ya que el temple
es un tratamiento térmico comercial de mayor uso en la actualidad para mejorar la propiedad de
dureza de los aceros
1.2. Objetivos
 Estudiar el efecto del medio de temple sobre la microestructura y dureza de aceros SAE 1045 y
4140.
 Estudiar el efecto de la temperatura y el tiempo de revenido sobre la microestructura y dureza
de los aceros SAE 1045 y SAE 4140 previamente templados.
1
2. MARCO TEÓRICO
Los aceros son aleaciones de hierro carbono, donde el carbono no supera el 2.1% en peso de la
composición de la aleación, con algunos otros elementos de impureza los cuales confieren las
propiedades mecánicas específicas para el uso de la aleación en la industria. El carbono, en los
aceros se encuentra generalmente combinado con el hierro, formando carburo de hierro (cementita),
que contiene 6,67% de carbono. Las propiedades mecánicas de los aceros varían según la
composición de la aleación y el tipo del tratamiento térmico al cual son sometidos.
2.1. Definición de las microestructuras presentes en los aceros templados y revenidos
Dependiendo de la temperatura y la concentración de carbono el acero puede presentar distintas

estructuras siendo las más importantes las siguientes:
2.1.1. Martensita
La martensita es el microconstituyente típico de los aceros templados, está formada por una solución
solida sobresaturada de carbono en ferrita, y se obtiene por enfriamiento rápido de os aceros desde
la temperatura de austenización. Las propiedades físicas de la martensita varían con su composición,
aumentando su dureza y resistencia proporcionalmente con el contenido de carbono. La martensita
cristaliza en el sistema tetragonal, estando formada su retícula elemental por un paralelepípedo que
difiere muy poco del cubo centrado de la ferrita. En la martensita los átomos de carbono son los
causantes de la deformación de la retícula cubica del hierro alfa que se transforma en tetragonal
2.1.2. Martensita revenida
Conjunto de microconstituyentes resultantes de someter a la martensita a un tratamiento térmico de

revenido. Su aspecto microestructural puede variar notablemente en función de la temperatura y del
tiempo de revenido. Al revenir la martensita, habrá difusión atómica en una matriz metaestable,
altamente distorsionada y con muchas interfases martensita/martensita. En el revenido, el sistema
deberá evolucionar hacia las dos fases de equilibrio, que son ferrita y cementita. Las partículas de
cementita aparecerán (nuclearán) en muchos puntos. Controlando adecuadamente las condiciones
de temperatura y tiempo de revenido, se tendrá finos carburos en una matriz de ferrita. Nótese que
la martensita revenida no es una fase ni es ya martensita: son finas partículas de la fase cementita
en una matriz de la fase ferrita. Mientras más C contenga el acero, mayor será la cantidad de
cementita (fase dura) al final del temple y revenido, en relación con la cantidad de ferrita (fase dúctil).
Así, el mayor contenido de C es un factor que tenderá a aumentar la dureza de la estructura templada
y revenida.
2
2.1.3. Austenita residual
solución solida γ (hierro con estructura cristalina FCC), con un porcentaje máximo de carbono de
2.11%. La austenita residual corresponde a austenita que no logra transformase a martensita durante
el temple
2.2. Acero SAE 1045
El acero SAE 1045 es un acero del tipo hipo eutectoide, ya que su contenido de carbono es menor
que la composición eutectoide (0.77%C). El acero SAE 1045 tiene una composición aproximada de
0.45% de carbono, es decir es un acero de medio carbono. Este acero es utilizado ampliamente en
elementos estructurales que requieran mediana resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo.
Posee baja soldabilidad, buena maquinabilidad y excelente forjabilidad. Es utilizado para todo tipo
de elementos que requieren dureza y tenacidad como ejes, manivelas, chavetas, pernos, tuercas,
cadenas, engranajes de baja velocidad, espárragos, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales y
piezas estampadas. Puede ser sometido a temple y revenido.
2.2.1. Rango composición química acero SAE 1045
%C %Mn %Si %P %S
0,43-0,50 0,60-0,90 0,15-0,35 ≤0,04 ≤0,05
2.3. Acero SAE 4140
El SAE 4140 es un acero del tipo hipo eutectoide, ya que su contenido de carbono es menor que la
composición eutectoide (0.77%C). El acero SAE 4140 tiene una composición aproximada de 0.45%
de carbono, es decir es un acero de medio carbono. Este Acero es de baja aleación al Cromo
Molibdeno. Se suministra con o sin tratamiento de bonificado (temple y revenido). Se utiliza en forma
general en la fabricación de piezas de medianas dimensiones que requieren alta resistencia
mecánica y tenacidad. Buena resistencia a la torsión y fatiga. Buena maquinabilidad y baja
soldabilidad. Este acero es utilizado en piezas tales como ejes, pasadores, cigüeñales, barras de
torsión, engranajes de baja velocidad, tuercas y pernos sometidos a grandes esfuerzos, bielas y
rotores.
2.3.1. Rango composición química acero SAE 4140
%C %Mn %Si %Cr %Mo %P %S

0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 ≤0,035 ≤0,04
3
2.4. Tratamientos térmicos en los aceros
Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento de

tiempos determinados aplicados a un metal o aleación en estado sólido, con el fin de obtener ciertas
propiedades mecánicas, ya que el tratamiento térmico efectúa cambios estructurales en un material,
los cuales modifican sus propiedades mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es
proporcionar a los materiales unas propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso
final. No modifican la composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los
constituyentes estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas.
Se pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza en uno o varios
pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso
de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se
encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por
deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr
resistencia y dureza.
2.4.1. Etapas generales en los tratamientos térmicos
-Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme en la

pieza.
-Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente

estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por
milímetro de espesor.
-Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo de
tratamiento que se realice.
Figura 2.1. Etapas de un tratamiento térmico

4
2.4.2. Temple
El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro fundido se fortalecen
y endurecen. El proceso para llevar a cabo el tratamiento térmico de temple consiste en el
calentamiento de la pieza hasta la temperatura de austenización durante el tiempo necesario para
que la microestructura de la pieza sea completamente austenítico, luego se enfría rápidamente. La
velocidad de enfriamiento del tratamiento térmico del temple debe ser mayor a la velocidad critica
temple
Figura 2.2. Diagrama TTT para un acero hipo eutectoide
2.4.3. Revenido
El revenido es un tratamiento térmico que corrige la dureza y fragilidad de loa aceros luego del
temple. El revenido consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura critica,
es decir por bajo A3 (ver Anexo 3), para aceros hipo eutectoides y bajo Acm (ver Anexo 3), para aceros
hipereutectoides, enfriándolo luego generalmente en aire. El objetivo del revenido no es eliminar los
efectos del temple, si no modificarlos disminuyendo la dureza y la resistencia, aumentando la
tenacidad y eliminando también las tensiones internas que tienen siempre los aceros templados
5
Figura 2.3. Esquema del temple y revenido de los aceros
2.5. Dureza
La dureza se define como la resistencia del material frente a una deformación plástica localizada por
penetración. En la actualidad existen diferentes escalas de dureza: Rockwell, Vickers y Brinell
2.5.1. Ensayo de dureza Rockwell C
Con este ensayo la dureza de la muestra se determina en función de la profundidad de penetración del
indentador, además en este ensayo la aplicación de la carga total no es continua, debido a que actúan
dos cargas diferentes. Una denominada carga inicial Po, que es constante y otra adicional P1 cuyo
valor variará con el penetrador utilizado. Para la determinación de la dureza Rockwell no es necesario
aplicar fórmula alguna, sino que se obtiene directamente sobre el dial indicador de la máquina de
ensayo. En el ensayo de dureza Rockwell C la carga inicial es la misma que para otras escalas
Rockwell, es decir 10 kg y la carga adicional es de 150 kg, esta carga es proporcionada por un
penetrador de cono de diamante. El ensayo de dureza Rockwell C se realiza en aceros endurecidos,
aleaciones endurecidas y revenidas
2.5.2. Condiciones ensayo de dureza Rockwell
• Las caras de las probetas ensayadas estarán perfectamente planas y paralelas; deberán estar bien
pulidas para poder observar con claridad el contorno de la impresión, y al prepararlas se evitará
todo calentamiento que pueda dar lugar al desarrollo de tensiones en el material
6
• La probeta no debe moverse durante el ensayo, para lo cual es necesario que apoye perfectamente
sobre el soporte y que la carga actúe normal a su superficie.
• El centro de una impresión y el borde de la probeta deben distar por lo menos 2d y del centro de
otra impresión 3d. - Después del ensayo la cara opuesta a la impresión no debe presentar marcas
• El valor de dureza debe resultar del promedio de por lo menos tres mediciones las que deberán
efectuarse a una distancia de no menos de 3 mm.
• El espesor de la probeta no debe ser menor de 10 veces el incremento de penetración (10h)
7
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL
3.1. Materiales y equipos
3.1.1. Materiales
 9 probetas de acero SAE 1045.

 13 probetas de acero SAE 4140.
 Disco de corte para aceros de gran dureza
 Punzón con números
 Martillo
 Nital 3%
 Alcohol
 Secador
 Set de lijas al agua nº 120, 220, 320, 400, 500, 600, 1500 y 2500
 Soporte para lijas
 Abrasivo alúmina I y II
 Bakelita
 Aceite
 Agua
 Salmuera
 3 baldes
 Caja de metal para tratamientos térmicos
 Viruta
 Equipo de protección para utilizar el horno
 Cronómetro
 Bakelita
 Alicate
 Alambre
3.1.2. Equipos
Tabla 3.1. Descripción equipos utilizados en la experiencia

Equipo Características
Horno ✓ dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un
✓ compartimiento cerrado
8
Tabla 3.2. Continuación Descripción equipos utilizados en la experiencia
Microscopio ✓ Ilumina con luz reflejada la muestra en estudio
metalográfico ✓ Aumento máximo de 1500
✓ Objetivos de 10X, 15X, 40X y 60X
✓ Lente que concentra los rayos luminosos sobre la muestra
✓ Mando de enfoque ajustable a la altura
Máquina de pulido ✓ Pulidora de un plato
para muestras ✓ Diámetro del plato 20 cm
metalográficas ✓ Platos intercambiables
Máquina de ensayo ✓ Dureza en función de a profundidad de penetración del
de dureza Rockwell c indentador
✓ Aplicación no continua de la carga, actúan dos cargas diferentes
una inicial y otra adicional
✓ Dureza obtenida directamente del indicador de la máquina de
ensayo
✓ Prueba estándar dureza ASTM E18
Cortadora de ✓ Cortadora de mesa manual de corte vertical u horizontal
probetas de ensayo ✓ La cortadora permite tener una gran calidad en la superficie de la
muestra antes incluso de empezar a lijarla.
✓ Funcionamiento rápido y sencillo
✓ Posee dispositivo de bloqueo de seguridad no permite arrancar
el motor hasta que la campana está cerrada
✓ Discos de cortes específicos para cada tipo de muestra
Montadora en ✓ Uso de la termo solidificación plástica para montar la muestra
caliente ✓ Moldes redondos de diferentes diámetros o rectangulares (según
modelo).
✓ Programación y control a través de PLC, pantalla LCD.
✓ Espaciador para montaje simple
Esmeriladora de ✓ Máquina de pequeñas dimensiones
banco ✓ Peso entre 6 a 7 kg
✓ 4 perforaciones para fijar a un banco
3.2. Procedimiento experimental
1. Se cortó 5 piezas de acero SAE 1045 y 7 de SAE 4140 por la mitad, obteniendo 10 probetas de
acero SAE 1045 y 14 probetas de SAE 4140.
2. Se tomó 9 probetas de acero SAE 1045 y 13 probetas de SAE 4140.
9
3. Se marcó cada pieza con un punzón y un martillo según la numeración indicada en la siguiente
tabla.
Tabla 3.3. Número de identificación de las probetas

Temple y Revenido a: Tiempo
Temple en:
Acero 200°C 600°C Revenido
SAE Agua Aceite Salmuera Agua Aceite Salmuera Agua Aceite Salmuera (horas)
1045 1 2 3 4 5 6 01 02 03 0,50
11 12 13 14 15 16 04 05 06 0,50
4140 141 151 1
142 152 2
4. Se sometieron todas las piezas a un proceso de temple con temperatura de austenización de

900°C durante 0,5 [h]. Para esto se agruparon las piezas según el medio de enfriamiento a
utilizar: agua, aceite y salmuera. Con ayuda de un alambre se deben atar las piezas dejando un
gancho que facilite la manipulación de estas al retirar del horno.
5. Se introdujeron las piezas en el horno cuando este indicaba 900°C. Al abrir la puerta del horno
la temperatura desciende hasta 847°, razón por la cual se debió esperar que se alcanzara
nuevamente la temperatura de austenización de 900°C y a partir de ese momento mantener las
piezas por 30 minutos dentro del horno.
6. Una vez cumplido el tiempo de austenización se retiraron las piezas e inmediatamente se
sumergieron en el medio de enfriamiento indicado:
- Probetas enfriadas en salmuera durante 10 segundos con agitación.
- Probetas enfriadas en agua durante 10 segundos con agitación.
- Probetas enfriadas en aceite durante 10 segundos con agitación.
7. Se deben desatar las probetas y apartar las que solo fueron sometidas a temple, probetas; 1, 2,
3, 11, 12, 13. Estas se cortaron a la mitad, a una mitad se le realiza un ensayo de dureza (ver
Anexo 3: Ensayo de Dureza), la otra mitad fue montada en bakelita (ver anexo 1: Procedimiento
preparación muestras en briquetas para pulido) y después se preparó para metalografía (ver
Anexo 2: Procedimiento preparación muestras metalográficas)
8. Las piezas que serán sometidas a posterior revenido se deben agrupar según temperatura de
revenido, tiempo de revenido.
9. Las piezas revenidas a 200°C, se introducen en un horno eléctrico y con ayuda de una
termocupla se realiza el control de la temperatura. Se mantienen las probetas durante el tiempo
indicado: 0,5[h]. Una vez transcurrido el tiempo de revenido se deben retirar las piezas para
luego dejar enfriar.
10
10. Se realizó un corte transversal a las piezas frías, a una mitad se le realiza un ensayo de dureza
(ver Anexo 3: Ensayo de Dureza), la otra mitad fue montada en bakelita (ver anexo 1:
Procedimiento preparación muestras en briquetas para pulido) y después se preparó para
metalografía (ver Anexo 2: Procedimiento preparación muestras metalográficas)
11. Las piezas revenidas a 600°C, se realiza en el horno, manteniendo las probetas durante el
tiempo indicado: 0,5[h]; 1[h]; 2[h]. Una vez transcurrido el tiempo de revenido se deben retirar
las piezas para luego dejar enfriar.
12. Una vez terminado el tratamiento de revenido se deben cortar las probetas a la mitad, a una
mitad se le realiza un ensayo de dureza (ver Anexo 3: Ensayo de Dureza), la otra mitad fue
montada en bakelita (ver anexo 1: Procedimiento preparación muestras en briquetas para
pulido) y después se preparó para metalografía (ver Anexo 2: Procedimiento preparación
muestras metalográficas)
11
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1. Resultados
4.1.1. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios
Tabla 4.1. Dureza Rockwell C para diferentes medios de temples en dos tipos de aceros
Medio de temple
Acero
Agua Aceite Salmuera
SAE
Número de Número de Número de
HRC HRC HRC
muestra muestra muestra
1045 1 50,77 2 48,33 3 49,30
4140 11 42,33 12 44,17 13 33,37
Temperatura Austenización 900°C , Tiempo de austenización 0,5 Horas
4.1.2. Gráfico dureza versus medio de temple para SAE 1045 Y SAE 4140
Dureza versus medio de temple

60,00
50,00
40,00
HRC
30,00
20,00
10,00
0,00
1045 4140
Tipo de acero SAE
Figura 4.1. Dureza versus medio de temple para acero SAE 1045 Y SAE 4140
12
4.1.3. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios y posteriormente
revenidas
Tabla 4.2. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios y posteriormente revenidas a
diferentes temperaturas
Temple y revendo a:
200 °C 600°C
Acer Agua Aceite Salmuera Agua Aceite Salmuera
o N°
SAE N° N° N° N° N°
mu
muest HRC mue HRC mue HRC mues HRC HRC mue HRC
estr
ra stra stra tra stra
a
1045 4 52,00 5 46,83 6 48,33 01 27,33 02 24,50 03 24,43
4140 14 42,50 15 49,00 16 46,93 04 28,33 05 31,33 06 28,00
Temperatura Austenización 900°C, Tiempo de austenización 0,5 Horas, Tiempo de revenido 0,5
Horas
4.1.4. Dureza versus medio de temple para aceros SAE 1045 y 4140 templados y
posteriormente revenido a 200 °C
Temple y revenido a 200 °C

60,00
50,00
40,00
HRC
30,00
20,00
10,00
0,00
1045 4140
Tipo de Acero SAE
Figura 4.2. Dureza versus medio de temple para acero SAE 1045 Y SAE 4140 templados y
posteriormente revenido a 200 °C
13
4.1.5. Dureza versus medio de temple para aceros SAE 1045 Y 4140 templados y
posteriormente revenidos a 600 °C
Temple y revenido a 600°C

35,00
30,00
25,00
20,00
HRC
15,00
10,00
5,00
0,00
1045 4140
Tipo acero SAE
Figura 4.3. Dureza versus medio de temple para acero SAE 1045 Y SAE 4140 templados y posteriormente
revenido a 600 °C
4.1.6. Dureza versus temperatura de revenido para aceros SAE 1045 Y 4140 templados
diferentes medios
Dureza versus temperatura de revenido medio de

temple agua
60
50
40
HRC
30
20
10
0
1045 4140
Tipo de acero SAE
Temple sin revenido Temple y revenido a 200°C Temple y revenido a 600°C
Figura 4.4. Dureza versus temperatura de revenido para aceros SAE 1045 Y SAE 4140 templados y
posteriormente recocido a diferentes temperaturas (medio de temple: agua)
14
temple aceite
60
50
40
HRC
30
20
10
0
1045 4140
Tipo de acero SAE
Temple Temple y revenido a 200°C Temple y revenido a 600°C
posteriormente revenido a diferentes temperaturas (medio de temple: aceite)

temple salmuera
60
50
40
HRC
30
20
10
0
1045 4140
Tipo de acero SAE
Temple Temple y revenido a 200°C Temple y revenido a 600°C
posteriormente revenido a diferentes temperaturas (medio de temple: Salmuera)
15
4.1.7. Dureza versus tiempo de revenido
Acero SAE Temple y revenido a 200°C

Agua Aceite Tiempo de revenido
Numero de muestra Dureza Numero de muestra Dureza
4140 14 42,50 15 49 ½ hora
141 50,37 151 40,83 1 hora
142 46,93 152 42,83 2 horas
Figura 4.6. Dureza versus tiempo de revenido para acero SAE 4140 templados y posteriormente revenido
a 200°C
4.1.8. Dureza versus tiempo de revenido para aceros SAE 1045 templados en diferentes
medios
60
Dureza versus tiempo de revenido SAE 4140
50
40
HRC
30
20
10
0
Agua Aceite
Medio de Temple
Revenido 0.5 hora Revenido por 1 hora Revenido por 2 horas
Figura 4.7. Dureza versus tiempo de revenido para aceros SAE 4140 templados en dos medios diferentes:
agua y aceite
16
4.1.9. Resultados micro estructurales.
• Acero SAE 1045 templado en agua
Figura 4.7. Acero SAE 1045 templado en Figura 4.8. Acero SAE 1045 templado en
agua, aumento X 100 agua, aumento X 500
• Acero SAE 1045 templado en aceite
aceite, aumento X 100 aceite, aumento X 500
17
• Acero SAE 1045 templado en salmuera
salmuera, aumento X 100 salmuera, aumento X 500
• Acero SAE 4140 templado en agua
agua, aumento X 100 agua, aumento X 500
• Acero SAE 4140 templado en aceite
aceite, aumento X 100 aceite, aumento X 500
18
• Acero SAE 4140 templado en salmuera
salmuera, aumento X 100 salmuera, aumento X 500
• Acero SAE1045 templado en agua y posteriormente revenido a 200°C por una hora
agua y posteriormente revenido a 200°C por agua y posteriormente revenido a 200°C por
media hora, aumento X 100 media hora, aumento X 500
• Acero SAE1045 templado en aceite y posteriormente revenido a 200°C por una hora
aceite y posteriormente revenido a 200°C aceite y posteriormente revenido a 200°C
por media hora, aumento X 100 por media hora, aumento X 500
19
• Acero SAE1045 templado en salmuera y posteriormente revenido a 200°C por una hora
salmuera y posteriormente revenido a salmuera y posteriormente revenido a
200°C por media hora, aumento X 100 200°C por media hora, aumento X 500
• Acero SAE 4140 templado en agua y posteriormente revenido a 200°C por una hora
Figura 4.25. Acero SAE 4140 templado Figura 4.26. Acero SAE 4140 templado
en agua y posteriormente revenido a en agua y posteriormente revenido a
• Acero SAE 4140 templado en aceite y posteriormente revenido a 200°C por una hora
en aceite y posteriormente revenido a en aceite y posteriormente revenido a
20
• Acero SAE 4140 templado en salmuera y posteriormente revenido a 200°C por una hora
en salmuera y posteriormente revenido en salmuera y posteriormente revenido
a 200°C por media hora, aumento X a 200°C por media hora, aumento X
100 500
21
en salmuera y posteriormente en salmuera y posteriormente
revenido a 600°C por media hora, revenido a 600°C por media hora,
aumento X 100 aumento X 500
22
en salmuera y posteriormente revenido en salmuera y posteriormente revenido
a 600°C por media hora, aumento a 600°C por media hora, aumento X
X100 500
• Acero SAE 4140 templado en agua y revenido a 200°C por una hora
200°C por una hora, aumento X 100 200°C por una hora, aumento X 500
• Acero SAE 4140 templado en agua y revenido a 200°C por dos horas
23
200°C por dos horas, aumento X 100 200°C por dos horas, aumento X 500
• Acero SAE 4140 templado en aceite y revenido a 200°C por una hora
200°C por una hora, aumento X 100 200°C por una hora, aumento X 500
• Acero SAE 4140 templado en aceite y revenido a 200°C por dos horas
200°C por dos horas, aumento X 100 200°C por dos horas, aumento X 500
24
4.2. Discusiones
4.2.1. Discusiones P. Araya
Se debe considerar que para realizar un buen templado el acero debe encontrarse en estado
austenítico en el momento de comenzar el enfriamiento.
En el laboratorio se realizaron temples en tres medios diferentes (Salmuera, agua y aceite), la teoría
afirma que el temple realizado en salmuera obtendrá mayores durezas respecto al agua y en ese
orden seguiría el aceite. Esto, no se pudo observar ya que los resultados del gráfico 4.1.2., nos
muestra que el de agua tiene una mayor dureza y la explicación porque el medio de salmuera fue
menor es que el enfriamiento sea muy violento lo cual provoca que exista una mayor probabilidad
de encontrar microgrietas afectando a la dureza y su resistencia, o también que lo revolvieron la sal
entonces la sal se precipito abajo o no se midió correctamente el valor de la dureza.
Comparando las figuras 4.2 con la 4.3 de los revenidos a 200ºC y 600ºC respectivamente, vemos
que a una temperatura muy elevada existe una pérdida de dureza considerable, esto se explica, por
el aumento de concentración de carburos en los bordes de grano, conocido en como fragilidad Krupp.
Además, vemos que tras el templado el realizar un revenido la dureza disminuye incluso en cualquier
del medio de enfriamiento (salmuera, agua o caite), en el que se haga. Eso sí no a unos 200ºC si no
que a 600º es ya efectiva, esto se ve reflejado en los valores obtenidos entre las tablas 1 y 2. Para
lo anterior, el calentamiento se debe hacer a temperatura inferior a la crítica Ac1, así disminuye la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, quedando además el acero con la dureza o resistencia deseada.
Con respecto a las microestructuras obtenidas se puede ver en la figura 4.7-4.8 y 4.13-4.14 que en
el acero 4140 se ve que la martensita obtenida es más fina y en la fotografía del acero 1045, se ve
perlita en los bordes de grano, lo que no se ve en el acero 4140, ya que este contiene elementos
aleantes que presentan una mayor templabilidad. La presencia de microestructura perlítica en el
acero 1045 de las figuras 4.7-4.8 se elimina con una mayor velocidad de enfriamiento, esto se puede
ver en las figuras 4.11-4.12 en la cual se muestra el mismo acero 1045 pero templado en salmuera,
allí se ve que no hay perlita en la microestructura a diferencia del temple en agua.
En las figuras 4.13-4.14, 4.15-4.16 y 4.17-4.18, que corresponden a el acero 4140 templado en los
tres medios de temple, se puede ver que las microstructuras son 100% martensíticas, a diferencia
de las templadas en agua y aceite del 1045 de las figuras 4.7-4.8 y 4.9-4.10, en donde se observa
perlita de equilibrio. Con lo dicho anteriormente se corrobora que los aceros aleados presentan una
mayor templabilidad que los aceros al carbono simplemente.
25
4.2.2. Discusiones J. Loyola
Lo primero que podemos observar en las Tablas 4.1. y 4.2 es que aceros que fueron austenizados
durante el mismo tiempo y a la misma temperatura presentan diferencias en el resultado de sus
durezas, esto es causa de que se utilizaron diferentes medios de enfriamiento en el temple para cada
acero, por el cual el medio de enfriamiento es unos de los factores que deciden la velocidad de
enfriamiento de las piezas de acero en el tratamiento térmico de temple. Teóricamente el medio de
temple que otorga una mayor velocidad de enfriamiento es la salmuera, ya que cuando se añade al
agua una determinada cantidad de sales el calor especifico de la solución respecto del agua pura es
mayor y además debido a la evaporación, las soluciones salinas cristalizan, y sus cristales, dada las
altas temperaturas estallan rompiendo el velo de vapor que circunda la pieza, lo que proporciona una
mayor velocidad de enfriamiento en comparación con el agua pura. Seguido de la salmuera el medio
de temple, de los utilizados en la experiencia que proporciona una gran velocidad de enfriamiento es
el agua pura y el que proporciona la menor velocidad de enfriamiento es el aceite. El aceite
proporciona la menor velocidad de enfriamiento, debido a que la mayor transferencia de calor entre
la pieza y el medio durante el enfriamiento se produce con la ebullición que es cuando el líquido que
hierve alrededor de la pieza, debido al gran calor otorgado por está forma muchas burbujas que
rodean el acero. El vapor se va separado de la superficie de la pieza y por acción de la gravedad
son transportadas hacia el exterior y van siendo reemplazadas por líquido más frio, debido a que el
punto de ebullición del aceite es mucho mayor que el del agua no se produce enfriamiento por
transporte de vapor tan significativo cuando se utiliza como medio de enfriamiento el aceite en
comparación que cuando se utiliza agua, lo que conlleva a una velocidad de enfriamiento de la pieza
menor. Si observamos las tablas de resultados de las Tablas 4.1. y 4.2. podemos ver que lo descrito
en este párrafo no sucede en la experiencia, es decir que en esta experiencia la dureza de los aceros
templados en salmuera no es mayor a la de los aceros templados en agua y tampoco es mayor a la
del aceros templados en aceite, las razones por las cuales se presentaron estos resultados es que
el balde que contenía la salmuera no fue agitado antes de introducir la pieza de acero caliente en él
, por lo cual toda la sal queda precipitada en el fondo del balde generando que el enfriamiento con
este medio sea similar al del agua pura y los resultados de dureza de la solución de salmuera sea
similares a los del agua y no mayores como debiese haber sido
Al observar la tabla 4.2. podemos ver que la dureza para aceros templados y posteriormente
revenidos es menor que la de los aceros que solo fueron templados, además que mientras mayor es
la temperatura de revenido menor es la dureza resultante en el acero, esto es debido a que mientras
mayor es la temperatura de revenido más grueso es el grano que se obtiene como resultado,
mientras que más baja es la temperatura de revenido se obtienes estructuras cada vez más finas y
duras, debido a que al ser granos más pequeños existe una mayor cantidad de superficie de borde
26
de grano y estos lugares impiden el movimiento de las dislocaciones, aumentando la dureza de la
pieza.
Si observamos la tabla 4.3. podemos ver que a cuanto mayor es el tiempo de revenido de la pieza
meno es la dureza que esta presenta, debido a que se otorga el tiempo necesario de la
descomposición de martensita en carburo en una matriz ferrifica
Si observamos las micrografías de los aceros SAE 4140 templados y las compramos con los SAE
1040 Templados veremos que en los SAE 4140 existe una menor cantidad de austenita retenida,
esto es debido a que los elementos de aleación desplazan las curvas TT hacia la derecha por lo cual
se ´pueden tener velocidades de enfriamiento más elevadas y aun así no se tocaría la nariz de estas
curvas, por lo cual no existiría austenita retenido en las micrografías de las piezas. LO que
observamos en los SAE 4140 es mayoritariamente martensita la cual es producto de la
transformación a difusional de la austenita, debido a que el enfriamiento es muy rápido no existe
tiempo para la difusión de carbono y se obtiene una microestructura con la misma composición de
carbono que la austenita inicial pero diferente estructura cristalina
Si observamos las microestructuras de los aceros revenidos veremos manchas negras que
corresponden a la descomposición de la martensita en la precipitación de carbono como carburos
en una matriz de ferrita, mientras mayor es el tiempo de revenido mayor es la cantidad de carburos
de carbono precipitados
Si observamos las microestructuras de los aceros revenidos a 200° y los comparamos con los aceros
revenidos a 600° veremos que el tamaño de grano de los aceros revenidos a mayor temperatura es
más grande que la de los aceros revenido a 200°C
4.2.3. Discusiones R. Reyes
Se realizó un proceso de templado en las piezas de acero, con la finalidad de aumentar la dureza a
través de la formación de martensita, la cual aparece con un enfriamiento rápido. Las piezas
enfriadas en salmuera experimentan un enfriamiento más rápido que el agua y el aceite, razón por
la cual debieran presentar una mayor dureza, analizando las durezas se observa que son mayores
para las piezas templadas en agua y no salmuera, este resultado puede ser atribuirle a que el balde
que contenía la salmuera no fue agitado previamente y la sal permaneció precipitada al fondo de
este, produciéndose durezas menores a las esperadas.
Observamos en la microestructura de acero SAE 1045 templada al agua (fig. 4.7; 4,8) mayor
cantidad de martensita que en templado al aceite (fig. 4.9; 4.10), mientras en acero 1040 templado
en salmuera presenta menor cantidad de martensita lo cual se condice con los valores de dureza
esperado.
27
En varias de las piezas estudiadas se observan grietas las cuales son producto del temple, ya que
se producen expansiones y contracciones térmicas de la pieza durante el proceso.
Se realizaron dos procesos de revenido uno a baja temperatura 200°C y un revenido a alta
temperatura 600°C. Para las piezas revenidas a 200°C se observan durezas altas, solo un poco
inferior a las piezas sin revenir. Esto es porque a estas temperaturas el revenido tiene como finalidad
solo reducir las tensiones internas, esto ocurre porque la estructura de grano obtenida es fina lo cual
no permite disminución de dureza. Las piezas revenidas a 600°C disminuyen considerablemente su
dureza, así cuando la temperatura es más cercana a la crítica y se mantiene durante un mayor tiempo
disminuirá la dureza pero aumentara la tenacidad de estas.
Se observa en el acero SAE 4140 la presencia de cromo como elemento aleante el cual estabiliza la
austenita a menores temperaturas, razón por la cual para estas piezas se observaron durezas
inferiores que al acero SAE 1045. Además las piezas SAE 4140 contienen menor cantidad de
carbono lo cual también afecta en la dureza final de la pieza.
4.2.4. Discusiones D. Romero
Respecto a la tabla de durezas y los gráficos obtenidos en la mayoría de los resultados se observa
una mayor dureza en los aceros SAE1045 templados en cualquiera de los tres medios, en
comparación con los aceros SAE4140, ( ver tabla 4.1), esto puede ser producto al contenido de
carbono que posee el acero SAE1045, que le pudo haber otorgado esta característica, ya que los
elementos aleantes que posee un acero 4140 le otorgan mayor templabilidad, por lo que este acero
debiese haber tenido una mayor dureza.
Si se comparan las muestras que se sometieron al revenido a 200 y 600°C(Ver tabla 4.2), se observa
que la temperatura de revenido afecta directamente la dureza, en el revenido a 600°C la dureza
disminuye considerablemente respecto a la de revenido a 200°C, sin embargo, se esperaba mayor
dureza para la muestra templada en salmuera y revenida a 200°C debido a los elementos aleantes
que esta posee y no fue así, esto pudo ser porque la salmuera no fue revuelta antes del temple, por
lo que las partículas de sal debieron haberse quedado en el fondo del balde, y no se pudo obtener
una mezcla homogénea del agua con la sal.
En el revenido la velocidad de enfriamiento es importante, de esto depende el fenómeno de fragilidad

que se produzca en la pieza, esto depende del tipo de aceros, en algunos se comportan mejor en
bajos enfriamientos y otros en altos enfriamientos.
En una temperatura de revenido dada, duración en mantener esa temperatura a un tiempo

determinado, influye en la disminución de la dureza, por eso es necesario encontrar el tiempo en el
cual se mantenga la temperatura de revenido.
28
En el temple es necesario tomar en cuenta la temperatura de austenizado, a una mayor temperatura
mayor T, lo que produce mayor tensión y puede producir fracturas en la pieza. El medio de
enfriamiento es importante, dependiendo de este se puede disminuir las tensiones provocadas por
el temple, el ideal seria en baño de aceite. Por ultimo el espesor de la pieza es importante en el
temple, mientras mayor es el espesor, mas difícil es que en la pieza se produzca un buen temple en
todas las secciones de las pieza y aumenta la probabilidad de fractura en esta.
Respecto a las metalografías se puede ver que en algunas les faltó ataque durante la preparación
de muestras. Además algunos precipitados obtenidos durante el revenido pueden ser de tipo no
coherentes y distorsionaron la red, lo que provoca un aumento en la dureza de estos.
En las metalografías se pueden observar la descomposición de la austerita retenida. Por lo tanto

esta etapa es importante en los aceros altos en carbono. Paralelamente la martensita continua
perdiendo carbono, precipitando menor carbono en forma de carburo Epsilon( =Fe2,4C), y también
precipitan los de cementita, estos últimos se observan como una imagen más oscurecida debido al
tamaño pequeño que tienen.
4.2.5. Discusiones R. Vargas
Es importante tener en cuenta que los tratamientos térmicos estudiados para los aceros
seleccionados se basan en la existencia de la fase austenita y la reacción eutectoide que esta fase
genera, la cual es una reacción en estado sólido donde la difusión es lenta. Aplicando distintas
velocidades de enfriamiento, los átomos se redistribuirán de diferentes formas, buscando minimizar
su energía. De esta manera se originarán distintas microestructuras que irán acompañadas de
cambios en las propiedades mecánicas del material
En la tabla 4.1 se observa que el Acero SAE 1045 presenta una mayor dureza en comparación al
acero aleado, En las microestructuras de la figura 4.7 y figura 4.8, se advierte la presencia completa
de la fase martensita, estas muestras aumentan considerablemente su dureza con la presencia de
esta fase. se observa las diferentes durezas de un acero SAE 4140, 1045 y presente mayor dureza
este acero SAE 1045, con respecto al acero aleado el medio de temple que presenta mayor dureza
es el aceite y el menor es la salmuera.
En el acero SAE1045 se observa una mayor dureza en em medio de temple en agua y la menor
dureza en el aceite al observar la tabla 4.1.1, El tratamiento térmico de templado al agua genera
velocidades de enfriamiento mucho mayores, dado que el agua es un medio que es capaz de
absorber más rápidamente el calor, en comparación con el aire. Esta mayor velocidad de
enfriamiento ocasiona la nula difusión de carbono, provocando que se genere una estructura
sobresaturada de carbono correspondiente a la martensita. Pero en teoría tiene mayor velocidad de
enfriamiento la salmuera agitada es decir que los resultados obtenidos no concuerdan con la teoría
29
es se debe a una mala utilización de los instrumentos en la medición de la dureza es decir dureza o
porque no realizo una agitación de la salmuera.
La velocidad de enfriamiento varia según este orden: salmuera (agua salada) generalmente agitada,
agua fresca en reposo, aceite y aire. El temple en salmuera suministra el enfriamiento más rápido
de las superficies calentadas, mientras que el aire es el más lento.
Analizando el tratamiento térmico de revenido, es posible apreciar que a 200°C la dureza no varía
tan notoriamente como sí pasa a 600°C, en donde es claro apreciar el decrecimiento de la dureza
en el acero SAE 1045 y un aumento en el acero 4140. Esto se debe a que a 200°C no favorece
mucho la difusión, considerando también el tiempo en el que se mantuvo.
De la tabla 4.2 es fácilmente identificable que la muestra (acero 4140), es la que presenta mayor
dureza para el temple y revenido a 600 C , puesto que posee la mayor cantidad de elementos
aleantes que genera endurecimiento. El acero de baja aleación al Cromo- Molibdeno de la tabla 2.3.1
, donde se observa que tiene un porcentaje entre 0,80 – 1,10 de Cr, el cual es un agente que aumente
considerablemente la templabilidad del acero, además retrasa la transformación perlítica, por lo que
aumenta la probabilidad de generar bainita, Por otro lado, similar al Cr, el Mo también es un agente
que aumenta la templabilidad, pero su impacto es mayor en el acero, de tal forma que 0,8% de Mo,
equivale a 8% Cr, es decir, que el efecto del Mo en la templabilidad es alrededor de diez veces la
del Cr. El Si es un elemento desoxidante, y que también aporta medianamente en la templabilidad
del acero, por lo que, por medio del Cr, Mo y Si, el acero 4140, es un acero de una alta templabilidad,
por lo que se podría espera encontrar martensita revenida tiende a tener mayor dureza que se refleja
en los resultados obtenidos.
El proceso de Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada
tenacidad. Es posible obtener una dispersión excepcionalmente fina de Fe3C (conocida como
martensita revenida) Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de revenido no
se eliminan los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y
tensiones internas para lograr de esta manera aumentar la tenacidad. los mejores resultados
conviene utilizar el medio de enfriamiento menos enérgico que sea capaz de comunicar al acero una
velocidad de enfriamiento superior a la crítica. De este modo se consigue una estructura totalmente
martensítica, la máxima dureza compatible con su composición y se evitan en lo posible las grietas
y deformaciones.
En la figura 4.7, correspondiente al acero 1045 templado sin revenido se observa una microestructura
de placas finas, oscura y sin contrastes. Con el efecto del revenido aplicado a este mismo acero, se
puede notar en las microestructuras mayores contrastes figura 4.20 y pequeñas secciones blancas
y oscuras que se separan de la matriz más fina. Lo que sucede es que precipitan fases de ferrita y
30
cementita que son más estables a estas temperaturas, y así la aleación busca alivianar esfuerzos
residuales. Al aumentar la temperatura de revenido los precipitados de ferrita y cementita se
engruesan al cambiar de 200 C a 600 C, Cabe mencionar que la martensita es una fase inestable y
la transformación martensita es atérmica, lo que significa que no requiere superar una barrera de
energía, entonces cuando se le proporciona energía tenderá a descomponerse.
La velocidad de enfriamiento depende del tipo de acero y en todos los casos, ha de ser superior a la
velocidad crítica. Este enfriamiento brusco aumenta las tensiones térmicas y de transformación
engendradas en el acero, y en las piezas de forma complicada existe el peligro de fisuración.
Inmediatamente después del temple, se aplicará un revenido a temperatura de unos 200° C, que no
afecta sensiblemente a la dureza, pero alivia las tensiones de temple.
En cuanto a las micrografías, es bastante complicado analizarlas, debido a su baja nitidez, es

prácticamente imposible diferenciar y distinguir la presencia de bainita, tanto superior, como inferior
pero se observa martensita revenida en las micrografías que se aplicas un revenido.
31
5. CONCLUSIONES
• Las propiedades de los aceros mecánicas de los aceros dependen de la cantidad, forma y
distribución de sus fases. Estos factores están controlados por la composición de la aleación y
los tratamientos térmicos aplicados
• Los tratamientos térmicos aplicados a los aceros se basan en diferentes velocidades de
enfriamiento, producto de los distintos medios de enfriamiento. Como consecuencia se generan
distintas distribuciones de las fases presentes. Asociado a ello aparecen distintas propiedades
mecánicas. Mayores velocidades de enfriamiento provocan incremento de la dureza, pues el
carbono solo puede difundir distancias cortas.
• El templado al agua produce martensita, que es una fase de alta dureza, no obstante, a mayor
contenido de carbono se incrementa la dureza de la martensita. La martensita es una fase
sobresaturada de carbono, por lo tanto, la transformación martensitica no se produce a bajos
contenidos de carbono. Debido a la alta fragilización que otorga la presencia de la martensita,
resulta útil la aplicación de un revenido para alivianar tensiones de la red, pero se debe controlar
la temperatura de revenido ya que temperaturas muy altas pueden conducir a eliminar el efecto
endurecedor de la martensita. La aplicación de un templado y posterior revenido da origen a la
formación de ferrita y cementita en una matriz de martensita, esta microestructura se llama
martensita revenida.
32
6. BIBLIOGRAFÍA
[1] José Apraiz. (1949). Tratamientos térmicos de los aceros. Madrid: Dossat.
[2] Sydney Avner . (1964). Introducción a la Metalurgia física. México : McGraw-Hill.
[3] Aceros Al carbono SAE 1045 (s.f). Recuperado de:

http://www.acerosotero.cl/acero_carbono_sae_1045.html
[4] Aceros Al carbono SAE 4140 (s.f). Recuperado de:

http://www.acerosotero.cl/acero_aleado_sae_4140.htm
33
7. ANEXOS
7.1. Anexo 1: Procedimiento preparación muestras en briquetas para pulido.

a) Se utiliza un equipo especial para montar piezas en briquetas para estudio metalográficos.
b) Recuerde identificar adecuadamente las piezas. Ya que se montarán 3 a 4 piezas por briqueta.
c) Se monta la pieza en una base de bakelita (resina granulada) y se introduce en la apertura del
equipo.
d) La pieza se presiona hasta que se alcanza una temperatura de 170°C., luego se mantiene
durante 550 segundos
e) Se enfría con agua durante 180 segundos y se retira la briqueta del equipo.
f) Con ayuda de un esmeril se debe devastar los bordes para dejarlos redondeados.
7.2. Anexo 2: Procedimiento preparación muestras metalográficas
a) Se coloco la lija de agua de número más bajo (120) en el soporte para lijas
b) Se comenzó a lijar la muestra unidireccionalmente, con una dirección de 90° respecto a las rayas
que poseía, vertiendo agua cada cierto tiempo para eliminar residuos y lubricar
c) Cuando se obtuvieron rayas uniformes en una sola dirección , se quitó la lija y se volvieron a
repetir los pasos anteriores con lijas n°220, 320, 400, 500, 600, 1500 y 2500, respectivamente
d) Una vez que la superficie de la muestra quedo plana y con rayas unidireccionales muy finas,
correspondientes a las obtenidas con el desbaste realizada con la lija n°2500, se lavó la muestra
con agua y alcohol
e) Se seco rápidamente la muestra con el secador
f) La muestra fue sometida al proceso de pulido, vaciando una cantidad de alúmina I, en el disco
pulidor, y girando la probeta en dirección contraria a este, por aproximadamente 7 minutos,
obteniendo una superficie tipo espejo
g) Se llevó la muestra nuevamente a la máquina de pulir, pero esta vez vaciando alúmina II, y se
realizó el mismo procedimiento especificado en el paso f
h) Se comprobó que la muestra ya no tenía ralladuras profundas o rayas cruzadas que impidieran
su correcta observación
i) Se ataco la muestra con nital al 3%, sumergiendo por unos 7 segundos dentro de esta solución,
la muestra se lavó con alcohol y se secó rápidamente
j) Se observó la muestra al microscopio con los aumentos deseados
34
7.3. Anexo 3: Ensayo de Dureza
a) Leer y familiarizarse con las normas ASTM E18, la cual fija los estándares para la medición de
durezas en escala Rockwell en materiales metálicos. Tener en cuenta que se debe dejar al
menos el espacio de 2 huellas desde el borde y 3 espacios entre huella y huella. Además de
notar que no debe existir más de dos puntos de diferencia entre mediciones de dureza. El equipo
cuenta con un indentador de diamante Y una carga total de 150 [kgf].
Figura 7.1. Espacio entre cada indentación
b) Se montó la pieza en la superficie ubicada bajo el indentador.

c) Se giró la manilla que regula la altura de la superficie (con un movimiento constante), hasta que
el indentador toca la pieza y la aguja en el indicador de dureza alcance el punto rojo. Esto indica
que la precarga se ha realizado correctamente.
d) Se regula manualmente el indicador posicionando la aguja grande en el cero de la escala
Rockwell C.
e) Se da inicio y transcurrido unos 5 segundos el equipo nos indicara un valor de dureza que se
debe registrar.
f) Realizar varias mediciones para obtener un valor promedio de dureza para cada pieza.
obteniendo así un valor de dureza promedio para las 22 piezas .
7.4. Anexo 4: Cálculo dureza promedio
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 1 + 𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 2 + 𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 3

𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
3
• Cálculo dureza promedio muestra 1

49,9 + 49,5 + 52,9
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = ≈ 50,77
3
Se realiza este cálculo para todas las piezas restantes
35
7.5. Anexo 5: Diagrama Hierro-Carbono
36

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Laboratorio de Metalurgia Física

Temple y revenido de aceros

Asignatura: Tratamientos Térmicos

Profesor: Victoria Espinoza

Fecha de Realización: 07/05/2018 – 14/05/2018

Fecha entrega: 28/05/2018

En la experiencia que se realizó, se sometieron para su análisis 22 muestras, de las cuales 9

1. MOTIVACION Y OBJETIVOS ..................................................................................................... 1

1.2. Objetivos ............................................................................................................................. 1

2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................... 2

2.1.1. Martensita .................................................................................................................... 2

2.2.1. Rango composición química acero SAE 1045 ............................................................ 3

2.3.1. Rango composición química acero SAE 4140 ............................................................ 3

2.4.1. Etapas generales en los tratamientos térmicos .......................................................... 4

2.5.1. Ensayo de dureza Rockwell C .................................................................................... 6

3.1.1. Materiales .................................................................................................................... 8

4. RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................................................................. 12

4.1.1. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios ............................ 12

4.2.1. Discusiones P. Araya ................................................................................................ 25

7.2. Anexo 2: Procedimiento preparación muestras metalográficas ....................................... 34

7.3. Anexo 3: Ensayo de Dureza ............................................................................................... 35

7.4. Anexo 4: Cálculo dureza promedio ................................................................................... 35

7.5. Anexo 5: Diagrama Hierro-Carbono .................................................................................. 36

2.1. Definición de las microestructuras presentes en los aceros templados y revenidos

Dependiendo de la temperatura y la concentración de carbono el acero puede presentar distintas

2.1.2. Martensita revenida

Conjunto de microconstituyentes resultantes de someter a la martensita a un tratamiento térmico de

2.2. Acero SAE 1045

2.2.1. Rango composición química acero SAE 1045

2.3. Acero SAE 4140

2.3.1. Rango composición química acero SAE 4140

%C %Mn %Si %Cr %Mo %P %S

Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y enfriamiento de

2.4.1. Etapas generales en los tratamientos térmicos

-Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme en la

-Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente

Figura 2.1. Etapas de un tratamiento térmico

Figura 2.2. Diagrama TTT para un acero hipo eutectoide

2.5.1. Ensayo de dureza Rockwell C

2.5.2. Condiciones ensayo de dureza Rockwell

3.1. Materiales y equipos

 9 probetas de acero SAE 1045.

Tabla 3.1. Descripción equipos utilizados en la experiencia

3.2. Procedimiento experimental

Tabla 3.3. Número de identificación de las probetas

4. Se sometieron todas las piezas a un proceso de temple con temperatura de austenización de

4.1.1. Dureza Rockwell C para piezas templadas en diferentes medios

Dureza versus medio de temple

Agua Aceite Salmuera

Temple y revenido a 200 °C

Agua Aceite Salmuera

Temple y revenido a 600°C

Agua Aceite Salmuera

Dureza versus temperatura de revenido medio de

Temple sin revenido Temple y revenido a 200°C Temple y revenido a 600°C

Temple Temple y revenido a 200°C Temple y revenido a 600°C

Dureza versus temperatura de revenido medio de

Temple Temple y revenido a 200°C Temple y revenido a 600°C

Acero SAE Temple y revenido a 200°C

• Acero SAE 1045 templado en agua

• Acero SAE 1045 templado en aceite

• Acero SAE 4140 templado en agua