Procesos con Resinas Procesos de Manufactura II_______

Procesos con Resinas

Proceso Manual (Laminado Manual): En un molde preparado con película y gelcoat, se coloca la colchoneta de
fibra de vidrio, y se cataliza la resina que luego aplicaremos con una brocha al molde, que tiene fibra de vidrio. Podemos
seguir colocando colchoneta y resina, antes de que fragüe la resina, le pasamos un rodillo de aluminio para sacar las
burbujas y quede bien compactado al molde. Después de gelar, antes de que cure totalmente, cortamos los sobrantes
con una cuchilla.

Aspersión: Usando el equipo de aspersión, colocamos el roving (hilo de fibra de vidrio) en las guías del equipo y
empezamos a aplicar la fibra de vidrio con la resina ya catalizada; así hasta darle una capa de fibra de vidrio de una onza
y media (1.5 oz.) completa a todo el molde, posteriormente pasamos el rodillo para compactar perfectamente bien la fibra
de vidrio con el molde. Se puede repetir este mismo procedimiento hasta llegar al espesor deseado.

Moldeo a presión y temperatura: Este proceso es muy diferente a los otros procesos, ya que en este se usan
moldes de acero maquinado y pulido; además de usar una prensa de hasta 3.5 a 35 kg/cm² (100 a 500 Lb/pulg²).
Proceso. Se corta la fibra de vidrio al tamaño del molde en varias capas hasta dar el espesor y posteriormente se aplica
la resina ya pigmentada y se cierra la prensa; y en alrededor de 3 minutos sacamos nuestra pieza con un acabado que
requiere solamente de un pequeño lijado en las orillas donde cierra el molde.

Prensado en Frío: Este proceso es similar al Moldeo a presión y temperatura, con la diferencia que no se tienen
resistencias en el molde para la aplicación de calor. El proceso se lleva a cabo en molde cerrado con la misma estructura
de prensa y en este caso al preparar el laminado, la resina se cataliza para conseguir que la pieza gele. Se retira la pieza
del molde y posteriormente se lija de las orillas donde cierra el molde.

Resin Transfer Molding (RTM): Este sistema comprende de moldes que son de Plástico Reforzado con un acabado
espejo; ya preparado el molde con cera desmoldante y gelcoat, se procede a colocar la fibra, previamente cortada con
una plantilla, se cierra el molde (hembra y macho) y se procede a inyectar la resina, la cual el equipo automáticamente
dejará de suministrar la resina cuando este completamente humectada la fibra de vidrio. De acuerdo a las dimensiones
de la pieza, se deja curar; posteriormente se saca la pieza, se hacen los recortes o lijados necesarios, y finalmente queda
lista para su venta o instalación requerida.

Moldeo por vacío: La principal característica de este proceso es que no requiere molde macho, por la película flexible
empleada que hace las veces de este. Otra ventaja estriba en que pueden emplearse los moldes existentes para moldeo
abierto (picado manual). El moldeo propiamente dicho, consiste en colocar el molde convenientemente preparado y con
el gelcoat, verificando y sellando las entradas de aire y procediendo a efectuar un vacío. Así se impregnan todos los
elementos, incluyendo refuerzo, resina catalizada y las películas de respiración.

Moldeo por extrusión: Al igual que en otros tipos de plásticos, la resina poliéster convenientemente reforzada puede
ser extruida para formar perfiles; por ejemplo redondos, cuadrados, ángulos etc. El proceso consiste en la impregnación
de materiales de refuerzo (roving) con resina poliéster. El compuesto es formulado con carga, catalizador para
temperatura, desmoldante interno, pigmento, etc. El material impregnado se hace pasar por una matriz podada que lo
preforma para inmediatamente pasar a un horno en donde la resina alcanza su curado completo.

Rotomoldeo: Consiste en un molde cerrado donde se pone resina con carga y catalizador, posteriormente cerramos el
molde girándolo a velocidad media por no más de 3 minutos. En este tiempo la resina hace reacción, se abre el molde y
se saca la pieza.

Laminado continuo: Este proceso automatizado, implica el empleo de maquinaria que consiste básicamente en tres
secciones por la que traviesa una banda sin fin. En la primera sección y sobre una película de celofán o maylar, que
corre en la banda, se coloca roving cortado. Posteriormente se aplica la resina poliéster preparada de acuerdo con las
necesidades de temperatura y el tiempo (formulación similar a la de prensado con temperatura) procediendo a cubrir la
pieza con una última película de Maylar. El Sándwich, así obtenido, se hace pasar a través de una serie de rodillos que
ayuda a impregnar el material de refuerzo, a extraer el aire ocluido y calibrar el espesor pasando posteriormente a un
horno de curado, que mantiene la temperatura en rango de 90 a 110 grados centígrados (el cual tiene una longitud de 15
a 30 metros). La velocidad de producción (que varía de uno a tres metros - minuto) depende de la temperatura de curado

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y de la cantidad de catalizador de la resina en la tercera y última sección del equipo. El laminado, se corta en secciones
adecuadas procediendo al envasado.

Encapsulado y Fabricación de Botones: Existen varias formas para lograr encapsulados. La más empleada es la
siguiente: en un molde generalmente de polietileno o hule de silicón (ya que la resina poliéster no tiene adherencia a
estos materiales) se vierte la resina poliéster catalizada hasta una altura o nivel predeterminado. Se cuida que el material
no tenga burbuja en su interior cuando esta resina cura. Se procede a colocar el objeto por encapsular, previamente
mojado con resina para evitar burbujas, y a continuación se llena el molde con una fórmula similar a la empleada en el
primer vaciado, aunque en ocasiones se usa una dispersión de color para lograr contraste. Fabricación de Botones. Esta
es una aplicación sumamente interesante e importante para las resinas poliéster y el proceso es a grandes rasgos el
siguiente: en un tambor centrífugo horizontal que gira a 100-120 r.p.m. se vacía la resina especialmente formulada, que
además cuenta con los componentes usuales perla o nacar (oxicloro de bismuto). Esta formulación se encuentra
diseñada para que el gelado se produzca en un tiempo de 5-7 minutos, procediendo a cortar la placa obtenida, en cuya
superficie pegajosa se coloca un papel encerado o talco y a continuación se procede al corte o troquelado. Al final se
obtiene la pastilla que es el botón propiamente dicho, esta pastilla se deja curar a temperatura ambiente.

Barnices para Madera: Aplicación con brocha de aire. En este caso el barniz poliéster que ya se encuentra
formulado, se cataliza en el recipiente a la brocha de aire, se aplica a continuación en la madera y siendo el primer
procedimiento de terminado durante 24 horas a temperatura ambiente en un lugar libre de polvo. Cuando el barniz
poliéster se encuentra curado, se procede a lijado y abrillantado de la madera, operaciones que se efectúan procurando
que los lijados se hagan en ángulos de 90 grados. En estos procesos, por lo que respecta a la cantidad de barniz
poliéster, se sugiere aplicar 700-900 gramos por metro cuadrado, pues la película tendrá menor espesor al ser lijada y
pulida como se explicó anteriormente.

Embobinado de filamento continuo (Filament Winding): Este procedimiento consiste en el enrollado del material
de refuerzo (roving) a un eje o mandril que actúa como molde y al que previamente se le aplicó separador; o un tubo de
cartón comprimido convenientemente preparado. El material de refuerzo y el recipiente que contiene la resina poliéster
con monómero, agente tixotrópico, acelerador y catalizador, se encuentran colocados en una plataforma que se desplaza
paralelamente al eje, con una velocidad tal que el material de refuerzo forme un ángulo de 55°; este ángulo proporciona
la mejor resistencia a cargas axiales y longitudinales, además de que el roving se aplica pretensado.

Concreto polimérico: Este proceso consiste en preparar un molde de Plástico Reforzado y preparado con película; o
cera desmoldante. Empezamos, en una mezcladora, vaciamos la resina y agregamos las cargas y catalizamos e
inmediatamente vaciamos en el molde. Esto nos dará un tiempo de gelado dependiendo la temperatura ambiente y el
porcentaje de catalizador que se le agregó.

Mármol sintético: Con los moldes ya preparados, se le aplica una capa de gelcoat isoftálico NPG. En una mezcladora
vaciamos la resina especial y le agregamos carbonato de calcio, bióxido de titanio y catalizador MEC. Vaciamos nuestra
mezcla al molde y el tiempo de gelado será de 18 a 20 minutos y el curado será de 40 minutos, en la cual se podrá
desmoldar o sacar la pieza del molde.

Superficie Sólida: Es un proceso similar al del mármol sintético, cambiando resina especial con cargas de carbonato
de calcio con alúmina hidratada y cargas pigmentadas. No se requiere de gel-coat y la resina empleada debe ser
resiliente para permitir un buen maquinado. La pieza se conforma con las mismas características en todo su espesor.

Recubrimientos de fibra de vidrio: Se prepara la superficie donde se va aplicar la fibra de vidrio y en donde
posteriormente pensamos aplicar la colchoneta, cuidando que no esté húmedo ni que tenga grasa. Proseguimos a
catalizar nuestra resina para aplicarla manualmente. Se puede repetir este proceso de acuerdo al espesor requerido, no
aplicando más de 2 capas juntas para evitar la delaminación (separación de las capas) debido a la exotermia (calor) que
se produce al momento en que gele la pieza.

Aplicaciones Marinas: Se refieren a la combinación de los procesos y aplicaciones de la industria de Plástico

Reforzado y compuestos para la fabricación de lanchas, yates, veleros, catamaranes, bollas, contenedores, entre otros.
Estos productos sirven a las industrias de la pesca, deportiva, militar y recreativo.

Procesos en Corrosión: Por lo regular las empresas que emplean en sus procesos de fabricación productos
altamente corrosivos, los depósitos de estos productos, son fabricados en acero al carbón; a estos se les aplica de dos a
tres capas de fibra de vidrio con resinas de alta resistencia. También en este proceso se pueden fabricar tanques de fibra
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de vidrio y resina, con tejidos especiales o filament winding y con la ayuda del velo, se aisla el contenido del componente
de fibra de vidrio.

Fabricación y Mantenimiento de Moldes:Estos procesos se llevan a cabo con la finalidad de producir y reparar
moldes. Teniendo un modelo ya preparado con desmoldante, procedemos aplicar gel coat tooling, dejamos que gele y
cure. Aplicamos una capa de velo de superficie y aplicamos resina especial para moldes (33540) ya formulada con
catalizador. Dejamos que gele, y posteriormente pondremos una capa de colchoneta de una onza dejándola secar para
después aplicar nuevamente una capa de colchoneta de 1 ½ onza hasta llegar al espesor deseado. Empezamos a
estructurar el molde con madera (estufada) o tubular dependiendo de las dimensiones del Molde. Posteriormente,
sacamos nuestro molde y empezamos a lijar y abrillantar hasta dejarlo acabado espejo.

Esperado de Granito: Con una pistola podemos aplicar directamente a las piezas el granito del color que nosotros
queremos. Puede mezclarse también como el proceso de mármol sintético o superficie sólida.

Fabricación con equipos para fibra de vidrio, gel coat y poliuretano: Estos equipos aumentan la velocidad de
producción y cortan el tiempo requerido para la aplicación de las materias primas que cada uno maneja. El equipo de
fibra de vidrio combina y corta la misma fibra, la impregna con resina, que a su vez se cataliza al momento de salir de la
pistola del equipo. El equipo de gelcoat permite distribuir la capa de gelcoat más uniformemente que mediante proceso
manual además que corta el tiempo de aplicación. Los equipos de poliuretano son requeridos para la aplicación de esta
materia prima sobre las superficies que se pretenden aislar.

Reparaciones en general: Las reparaciones se pueden llevar a cabo mediante los procesos manuales o por
aspersión. Con resina y fibra de vidrio. Utilizando o no gelcoat para el acabado.

Moldeo con autoclave: Una variante del moldeo por presión, donde consiste en colocar el molde con material de
refuerzo, resina y la membrana elástica dentro de un recipiente, donde se procede a aplicar presión (3.5 - 7 kg/cm²) al
sistema. Este proceso es aplicado en la fabricación de piezas con aplicaciones aeronáuticas en una buena parte.

Proceso con bolsa a presión: Este método requiere de una bolsa o cámara, generalmente fabricada de vinilo y tiene
la forma de la pieza por obtener, donde el molde está en dos secciones. Se coloca el material de refuerzo en las dos
secciones del molde (generalmente colchoneta) así como la resina para el laminado. Posteriormente se procede a
colocar una cámara o bolsa, que en el momento adecuado se infla con aire hasta alcanzar una presión de 1.5 - 3.5
kg/cm² (20 - 50 lb/pulg²), manteniéndose la presión hasta lograr el curado de la resina; posteriormente se libera la presión
y se procede a desmoldar de la pieza obtenida.

Rigidizado: Consiste en el termoformado de hojas o láminas acrílicas y posteriormente se aplica por aspersión o en
forma manual, resina poliéster y fibra de vidrio, obteniéndose productos de excelente calidad y con buena resistencia
mecánica.

Moldeo con espuma: Consiste en la impregnación de una placa de espuma de poliuretano con resina poliéster
acelerada y catalizada, que se coloca entre dos secciones de molde, previamente preparados con desmoldante y donde
se ha colocado el refuerzo. La espuma es comprimida por medio del molde, permitiendo el flujo de resina, manteniendo
la presión hasta lograr el curado. Al final, se obtienen estructuras tipo "sándwich" con muy buena rigidez y un acabado
con ambas caras.

Moldeado con macho elástico: Consiste en aplicar presión a un macho elástico, sobre el material de refuerzo
colocado en el molde hembra (metálico o de fibra de vidrio). La presión es aplicada en una prensa hidráulica o neumática
hacia el macho ligeramente más estrecho y largo que la cavidad hembra, a fin de que el primer contacto se produzca en
la parte más profunda del molde hembra, y así la resina y aire sean expulsados hacia arriba al comprimirse totalmente

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