UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ADRIAN CARVALHO
ALEXANDRE DANTAS
BRUNO MEDAUAR
DANIEL BORGES
DEYVISON ALVES
LEANDRO SALES
MOISÉS LÔBO
RAMON PEREIRA

PROJETO DE UM TORNO PARALELO

Salvador
2018
 ADRIAN CARVALHO
ALEXANDRE DANTAS
BRUNO MEDAUAR
DANIEL BORGES
DEYVISON ALVES
LEANDRO SALES
MOISÉS LÔBO
RAMON PEREIRA

PROJETO DE UM TORNO PARALELO

Trabalho apresentado para composição de nota parcial da

disciplina Máquinas Operatrizes do curso de Engenharia
Mecânica da UFBA.
Orientador: Prof. Leonard Silva

Salvador
2018
1. INTRODUÇÃO
O projeto em questão visa analisar e descrever os procedimentos utilizados na construção de um
torno paralelo, tendo como enfoque maior a sua estrutura e seus mecanismos de acionamento.
Para o desenvolvimento do projeto, será levado em conta a metodologia, os procedimentos e as
variáveis fundamentais para análise e construção do torno, como por exemplo, a capacidade de
forma, a rigidez estrutural, os acionamentos e guias, além dos mecanismos de acionamento do
mandril, do fuso e do carro.

Para isso, será preciso explicar primeiramente o que é o processo de torneamento, em que se
aplica a peças de revolução, onde a peça executa o movimento rotativo e ferramenta o
movimento de avanço. No processo de torneamento, haverá o aparecimento de forças decorrentes
da ação da ferramenta sobre a peça e,consequentemente, a deformação plástica do material com a
formação do cavaco. Por se tratar de uma máquina versátil, visto que, pode ser utilizado tanto na
confecção de novas peças a partir de um material bruto, como também para acabamento
superficial, além do fato de poder trabalhar com uma variedade de peças e de serviços que podem
ser executados, é um dos tornos mais utilizados, apesar da dificuldade de troca de ferramentas.

Sendo assim, também será preciso levar em conta os requisitos fundamentais para o bom
funcionamento da máquina em específico, em que, seja possível fixar peças com eficiência,
considerando a ergonomia, seu comportamento geométricoe cinemático,além da sua
confiabilidade, assegurando assim, uma boa qualidade para o torno em estudo.

Quanto à especificação geral do projeto, as peças a serem trabalhadas na máquina deverão

atender as tolerâncias dimensionais e de forma, além da qualidade superficial desejada. Além
disso, deve possuir alto desempenho técnico e econômico, isto é, fatores que possam afetar a
produtividade da mesma e seus custos, seja ele de instalação, controle ou manutenção, para que o
maquinário se apresente de forma competitiva e vantajosa em seu processo produtivo. Vale
ressaltar também que seu desempenho não depende somente do projeto, mas também da
estratégia de usinagem, tipo de peça, da rigidez dos dispositivos de fixação tanto para a peça,
quanto para a ferramenta, como também a condição do ambiente.
2. COMPONENTES BÁSICOS
Um projeto de máquinas-ferramenta leva sempre em conta a sua estrutura (parte fixa da
máquina), acionamentos para ferramenta, avanços e dispositivos de movimentação e controle,
além da operação em si.

Os tornos paralelos são subdivididos em algumas partes, cada uma com sua função específica,
para o bom funcionamento do maquinário. A figura abaixo identifica algumas partes de um torno
mecânico horizontal,como o cabeçote motor, carro, contraponta e alguns acessórios.

As principais partes de um torno paralelo estão descritas e detalhadas abaixo:

 O barramento é uma base compacta, normalmente de ferro gusa fundido, com grande
rigidez (reforços treliçados), além de receberem tratamentos térmicos, com intuito de
alívio das tensões internas. Além disso, suas guias podem ser aplicadas ou já pertencerem
diretamente à base, o que irá depender da aplicação e necessidade do tipo de guia a se
 aplicar, levando em conta qual fator será preponderante, se a vida útil, custo-benefício ou
precisão da usinagem, por exemplo.
 O cabeçote motor é fixado sobre o barramento, contendo o mandril ou o fuso que
sustentará a peça a qual virá a ser trabalhada, presos por mancal ou rolamentos de esfera,
imprimindo à peça o movimento de corte (rotação). Podem conter diversos pares de
engrenagens, os quais possibilitam mudanças na velocidade por meio de alavancas
externas ou caixa de mudança externa.
 O carro principal do torno é a parte responsável pelo movimento de avanço da ferramenta
de corte para realizar as operações necessárias na peça, sendo que o avanço pode ser
automático ou manual. O material usado para sua fabricação é ferro fundido. O carro é
acoplado ao torno através de rasgos trapezoidais em sua parte inferior, que se adaptam em
guias prismáticas (relacionadas a precisão da usinagem). Além disso, a guia prismática
interna e o ressalto achatado auxiliam no deslocamento do cabeçote móvel. O carro
principal contém os seguintes componentes:
o Mesa: parte que suporta o carro transversal, a mesa contém o fuso e o volante com
anel graduado, responsáveis por controlar o movimento do carro transversal. A sua
movimentação se dá através do deslizamento sobre as guias prismáticas do
barramento;
o Avental: responsável pelo avanço da ferramenta, transforma os movimentos
giratórios do fuso ou da vara em movimento transversal ou longitudinal;
o Carro transversal: responsável pelo movimento na direção perpendicular ao eixo.
O movimento se dá através do deslizamento sobre a mesa e também pode ser
automático ou manual;
o Carro superior: possibilita o torneamento em ângulo através de sua base giratória.
Suporta o porta-ferramentas, o fuso e o volante com anel graduado;
o Porta-ferramentas: parte unida aos suportes de ferramenta através de parafusos de
aperto.
 A contraponta tem como função sustentar as peças em rotação, deslocando-se pelo
barramento. Além disso, devem estar alinhadas sobre as guias do barramento.
 Os acessórios do torno são a placa autocentrante de três castanhas (voltado para fixação
de peças cilíndricas, as quais podem ser comandadas por dispositivos de ar comprimido
 ou hidraulicamente, em que se pode obter resultados satisfatórios na redução de tempos
ociosos da máquina), placa de castanha independente (voltado para fixação de peças com
formatos irregulares, geralmente fabricadas com quatro castanhas, sendo estas
comandadas independentemente por parafusos que atua na luva correspondente), luneta
(voltada para sustentação de peças muito compridas durante o processo de torneamento,
eliminando vibrações, podendo ser fixas ou móveis) e placas de arrasto (trata-se de um
mordente específico, situado na extremidade de peças cilíndricas, para fixação e a rotação
adequada da peça durante o processo de usinagem em questão)

3. PROCEDIMENTO
O procedimento de remoção de cavaco dos tornos paralelos se dá da seguinte maneira: a peça a
ser usinada é fixada no mandril ou placa (parte rotativa da máquina), enquanto a ferramenta é
fixada na parte móvel de translação (carros), podendo ser uma translação tanto longitudinal
quanto transversal, a depender da geometria de interesse na peça a ser usinada. O cabeçote motor
fornece ao mandril o movimento principal de rotação, o qual será responsável pelo movimento de
corte, enquanto os carros assumem movimentos de avanço.
4. METODOLOGIA

A metodologia adotada no projeto baseou-se na Teoria de Projeto Aplicada a Máquinas-

Ferramenta, proposto por Pahl e Beitz, conforme o diagrama abaixo:
5. ELEMENTOS DO PROJETO DOTORNO PARALELO

5.1. CAPACIDADE DE FORMA

A capacidade de forma corresponde a área ou volume útil, coberto por uma máquina ferramenta,
independentemente da massa da peça. Isto não cobre somente a forma total da peça, que pode ser
acomodada em uma máquina, mas também o espaço total que pode ser coberto pelos movimentos
relativos entre peça e ferramenta, a relação volume/área de trabalho, por exemplo, o diâmetro
máximo e o comprimento que pode ser usinado em um dado torno, adequando as dimensões da
peça ao processo de usinagem em questão.

5.2. RIGIDEZ ESTRUTURAL

O problema de rigidez estrutural está diretamente associado com a escolha de uma geometria
adequada para a estrutura. A rigidez estrutural se divide em rigidez estática e dinâmica, sendo
utilizado como parâmetro de desempenho, de projeto e até mesmo como parâmetro comparativo
em máquinas ferramentas. A forma de estimar a rigidez estrutural da máquina-ferramenta em
estudo, na fase de detalhamento do projeto se dá através do método analítico, com recursos da
mecânica dos sólidos e vibrações.

A rigidez estática se caracteriza principalmente, em termos das deformações resultantes dos

esforços aplicados sobre a máquina-ferramenta, sendo as mais importantes aquelas causadas por
carregamentos flexivos e torcionais, responsáveis pelos desalinhamentos e deslocamentos dos
elementos guias. A origem dessas deformações é principalmente decorrente do peso das partes
móveis e das peças de trabalho, além das forças de usinagem e dos gradientes térmicos. Vale
lembrar que, reforços podem ser adicionados a estrutura com intuito de elevar sua resistência a
torção e flexão, partindo de análises comparativas entre os momentos inerciais de cada seção para
obtenção de melhores resultados. No caso da aplicação de carregamentos torcionais, todas as
formas de reforços que podem reduzir os graus de deformação da seção através do aumento da
rigidez. Já para placas finais, reforços longitudinais e diagonais entram nessa categoria. Para
colunas de máquinas, as quais estão sujeitas simultaneamente a carregamentos de flexão e torção,
reforços duplos na diagonal longitudinal com uma placa no final dão o melhor resultado.
ke = F/dn , onde F é a força aplicada ou carregamento e dn o deslocamento
Já a rigidez dinâmica está relacionada às vibrações encontradas nas máquinas-ferramenta. Estas
dão origem a ondulações na superfície usinada, variando a seção de usinagem, consequentemente
variações na força de corte, as quais prejudicam a vida da ferramenta e da máquina. As vibrações
encontradas durante a usinagem convencional são oriundas do sistema-máquina, basicamente o
ruído das engrenagens, rolamentos, stick-slip em guias, suportes de ferramentas, ferramentas em
balanço excessivo, dentre outros. Sendo assim, essas vibrações afetam diretamente no mecanismo
de formação de cavaco, na formação de gume postiço e separação de lamelas. Assim, podem ser
classificados parâmetros que influenciam a ocorrência de vibrações, como por exemplo, aquelas
provenientes do processo de usinagem, do sistema vibratório da máquina e em relação à
orientação deste sistema, além da influência do meio, das fundações e das engrenagens. Ou seja,
a escolha da condição ótima tem relação com o acabamento superficial, a vida da ferramenta e ao
desempenho da máquina em estudo. Vale lembrar que, em caso de operações com pequena
largura de usinagem, como as encontradas em usinagem de ultra precisão, não serão permitidas
vibrações, pois como o próprio nome já diz, trata-se de uma usinagem de precisão elevada, tendo
que tratar-se de uma usinagem estável. Essas fontes de vibrações podem ser reduzidas ou até
eliminadas por meio do dimensionamento adequado do suporte da ferramenta de corte,
lubrificação adequada das guias de escorregamento e mancais de rolamento, e ainda
minimizando-se o comprimento em balanço das ferramentas.
kd (w) = F(w)/ dn (w) , onde F é a força aplicada ou carregamento, dn é o
deslocamento e w é a frequência, sendo todos esses parâmetros como sendo função da
frequência.

5.3. ACIONAMENTOS E GUIAS

As guias são, basicamente, elementos integrantes da estrutura, ou aplicados a ela, os quais são
responsáveis por assegurar a capacidade de um componente deslizar sobre outro seguindo um
padrão fixo. Dessa forma, direcionam a ferramenta na região de corte. São, portanto, elementos
essenciais à composição do torno e seu ajuste fino é de suma importância para o bom
funcionamento do mesmo. Estando elas expostas aos esforços oriundos ao processo de
torneamento, é imprescindível que haja aqui também uma rigidez satisfatória para absorção dos
carregamentos não promovendo deformações nesses elementos.
No que tange ao formato da guia, optou-se por uma guia prismática, visto que esta é fortemente
atrelada a um bom desempenho da máquina, devido ao fato desse formato garantir uma absorção
mais eficaz da força do que uma guia cilíndrica, a qual recebe o impacto sem atenuá-lo como faz
o formato “V”. A opção por guia prismática certifica também a coaxialidade perfeita dos dois
extremos. Um eventual desgaste implica em rebaixamento do carro, sendo assim, não incide na
uniformidade da usinagem. Em complemento à forma, seria utilizada uma guia fechada, ou seja,
o elemento móvel abraçaria por completo a guia, visando que a guia não seja arrancada quando
ocorrer um movimento brusco indesejado, transladando a mesma para cima. A translação pode
ainda ser uma consequência do desgaste.

Figura 1 - Vista simplificada do formato da guia

Em referência à forma de movimentação através das guias, foi decidido utilizar uma guia de
elementos rolantes, devido a sua simplicidade de instalação e manutenção e superioridade
evidente com relação às guias de deslizamento. As guias de elementos rolantes fornecem uma
melhor velocidade de avanço (o que implicaria aumento da produtividade), permitem
movimentos suaves e asseguram uma ótima precisão de posicionamento, por não se valerem do
inconstante sistema de stick-Slip, mantendo sua exatidão por longos períodos. Apesar de seu
baixo amortecimento a ser obtida, o sistema de formato já assegura uma mitigação desses efeitos.
Os elementos seriam restritivos externos, visando impossibilitar os graus de liberdade
indesejáveis ao projeto, no caso apenas o deslocamento linear em um eixo é interessante, rotações
são extremamente nocivas ao pleno funcionamento da máquina.

Apesar de não caber aqui a função de dimensionamento dos elementos rolante, ressalta-se nesse
ponto a existência de etapas base para a definição destes, segundo fabricantes NSK e THK. São
essas: Seleção do grau de exatidão (importante verificação da relação custo x benefício), Número
de sapatas do rolamento, Carregamento por sapata, Previsão do cálculo de vida (Estimativa),
Tamanho e tipo de sapata, Tipo de lubrificação (há a relevância do tratamento contra a corrosão),
Novo Cálculo de vida, Especificação final.
É relevante salientar que essa associação de guias prismáticas com elementos rolantes externos
restritivos é extremamente atraente, já que este possui baixo custo, garante uma rigidez média,
uma boa capacidade de carga, apresenta uma linearidade satisfatória e uma fabricação
extremamente simples e resoluta. Além disso, há a certeza de boa repetibilidade, em
consequência da suavidade do seu movimento. Apesar dessa guia sofrer com o desgaste, esse
levaria apenas ao rebaixamento, e para diminuir ainda mais a periculosidade deste, sua
manutenção é de fácil acesso.

5.4. MECANISMO DE ACIONAMENTO DO MANDRIL

5.5. MECANISMO DE ACIONAMENTO DO FUSO (CAIXA NORTON)

5.6. MECANISMO DE ACIONAMENTO DO CARRO (MECANISMO DE APRON)

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ftp://ftp.sm.ifes.edu.br/professores/JoaoPaulo/PRONATEC/PROCESSOS%20DE%20USINAGEM/TORNO.p
df

http://mmborges.com/processos/USINAGEM/TORNEAMENTO.htm

https://files.comunidades.net/mutcom/Projetos_de_maq._ferramentas.pdf

http://www.ufjf.br/mecanica/files/2016/07/Patrick-Croko-Caputo-TCC-II.pdf

http://sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/aulas/PMR2202-AULA%20RS2.pdf

http://www2.pelotas.ifsul.edu.br/gladimir/Apostida%20de%20torneamento.pdf