08 Tecnologias Do Sistema OnShore e OffShore

sÉRIE PETRÓLEO E GÁS
Tecnologias
do Sistema
Produtivo
Onshore e
Offshore
Tecnologias
do Sistema
Produtivo
Onshore e
Offshore
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Tecnologias do
Sistema
Produtivo
Onshore e
Offshore
© 2014.SENAI – Departamento Nacional
© 2014.SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro
Reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia
autorização, por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe do Núcleo de Educação a Distância do SENAI do
Rio de Janeiro, com a coordenação do SENAI – Departamento Nacional, para ser utilizada
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI – Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

Núcleo de Educação a Distância – NUCED
Ficha Catalográfica
Catalogação-na-Publicação (CIP) – Brasil
Biblioteca Artes Gráficas – SENAI-RJ
S491t
SENAI/DN.
Tecnologias do sistema produtivo onshore e offshore / SENAI/DN [e] SENAI/
RJ. – Brasília : SENAI/DN, 2014.
176 p. : il. ; 29,7 cm. – (Série Petróleo e Gás).
ISBN 978-85-7519-700-4
1. Indústria petroquímica. 2. Petróleo. 3. Tecnologia. I. SENAI/RJ. II. Serviço

Nacional de Aprendizagem Industrial. III. Título. IV. Série.
CDD: 665.5
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 – Base terrestre da província petrolífera do Campo de Urucu .........................................................11
Figura 2 – Plataforma semissubmersível SS-47 operando
no Campo de Marlim na Bacia de Campos .........................................................................................15
Figura 3 – Processo de liberação do gás de uma mistura líquida.....................................................................26
Figura 4 – Esquema de um poço operando por gás-lift..................................................................................... 33
Figura 5 – Unidade de bombeio mecânico com haste e seus componentes...............................................34
Figura 6 – Equipamentos do Bombeio por Cavidades Progressivas (BCP)....................................................35
Figura 7 – Chegada dos raisers em plataformas offshore................................................................................... 46
Figura 8 – Vaso separador de três fases .....................................................................................................................48
Figura 9 – Vaso separador de três fases com suas câmaras de
óleo, gás e água e suas respectivas válvulas de saída......................................................................49
Figura 10 – Separador primário bifásico....................................................................................................................52
Figura 11 – Tratador Eletrostático (TO).......................................................................................................................55
Figura 12 – Gotícula de água sofrendo tratamento eletrostático .. ..................................................................56
Figura 13 – Gotícula de água com tratamento eletrostático..............................................................................57
Figura 14 – Diagrama de blocos de uma planta de processamento de gás.................................................63
Figura 15 – Diagrama simplificado de uma planta de processamento de gás............................................64
Figura 16 – Monitoramento e controle de operações..........................................................................................73
Figura 17 – Ambiente da sala de controle e operadores.....................................................................................74
Figura 18 – Sala de controle com operadores.........................................................................................................74
Figura 19 – Na sala de controle, a utilização constante da informática .........................................................76
Figura 20 – A interação de operadores e equipamentos da sala de controle .............................................77
Figura 21 – Acompanhamento e controle das unidades de processo ...........................................................79
Figura 22 – IHM (Interface Homem-Máquina).........................................................................................................80
Figura 23 – Fluxo geral de processo – IHM ...............................................................................................................81
Figura 24 – Diagrama de blocos de um sistema de controle típico ................................................................82
Figura 25 – Controle por realimentação e antecipativo.......................................................................................87
Figura 26 – Inspeção visual de instalações e equipamentos .............................................................................95
Figura 27 – Verificação das instalações e dos equipamentos ...........................................................................96
Figura 28 – Vigilância constante nas instalações e nos equipamentos..........................................................98
Figura 29 – Pontos críticos e situações de risco (ESDs) ........................................................................................99
Figura 30 – Monitoramento nos pontos críticos e nas situações de risco (ESDs).................................... 100
Figura 31 – ESD-1 Parada de emergência em equipamento........................................................................... 101
Figura 32 – Acionamento de ESDs............................................................................................................................ 102
Figura 33 – ESD-1 Parâmetros de processos – Tempo morto ......................................................................... 108
Figura 34 – Exemplo de planta de processo.......................................................................................................... 109
Figura 35 – Representação de uma planta física ................................................................................................ 110
Figura 36 – Exemplo de PFD ....................................................................................................................................... 110
Figura 37 – Diagrama do tipo PFD............................................................................................................................ 111
Figura 38 – Exemplo de um Diagrama P&ID ......................................................................................................... 113
Figura 39 – Comunicação entre as áreas................................................................................................................ 114
Figura 40 – Comunicação adequada entre as áreas de operação................................................................. 115
Figura 41 – Qualidade, Segurança, Meio Ambiente e Saúde.......................................................................... 123
Figura 42 – Vinte e oito de abril – Dia Mundial da Segurança e Saúde
no Trabalho, em memória às vítimas de acidentes e doenças do trabalho ....................... 123
Figura 43 – Acidentes ambientais, a fauna em perigo....................................................................................... 124
Figura 44 – Acidentes ambientais e suas consequências................................................................................. 125
Figura 45 – Navio petroleiro partiu ao meio causando impactos ambientais.......................................... 126
Figura 46 – Catástrofe em plataforma de petróleo............................................................................................. 127
Figura 47 – Catástrofe em refinaria........................................................................................................................... 127
Figura 48 – Com os resíduos, todo cuidado é pouco......................................................................................... 129
Figura 49 – O que fazer com os resíduos................................................................................................................ 129
Figura 50 – Formas diferentes de resíduos............................................................................................................ 130
Figura 51 – Resíduos de plataformas de petróleo............................................................................................... 131
Figura 52 – Reciclagem/Reutilização....................................................................................................................... 131
Figura 53 – Cada tipo de lixo em um tipo de lixeira........................................................................................... 132
Figura 54 – Reutilização não é reciclagem............................................................................................................. 133
Figura 55 – Resíduos (lixo) de plataformas de petróleo.................................................................................... 134
Figura 56 – Resíduos para a atmosfera – Emissão de gases ............................................................................ 135
Figura 57 – Navio-plataforma FPSO Cidade de São Vicente
em operação no Campo de Tupi – Bacia de Santos..................................................................... 137
Figura 58 – Caixas de mar, filtro e bomba de captação..................................................................................... 139
Figura 59 – Fluxo da desaeração da água do mar............................................................................................... 143
Figura 60 – Sistema de injeção da água do mar.................................................................................................. 144
Figura 61 – Combinação de sistemas de resfriamento utilizando
água doce e do mar e circuito fechado e aberto respectivamente ...................................... 146
Figura 62 – Sistema de água quente em circuito fechado e água doce ..................................................... 148
Figura 63 – Sistema de fornecimento de óleo diesel......................................................................................... 150
Figura 64 – Análise de risco presente nas etapas do empreendimento..................................................... 158
Figura 65 – Análise de riscos por camadas ........................................................................................................... 159
Sumário
1. Introdução ��11
2. Produção ��15
2.1 Máquinas, equipamentos, instrumentos e acessórios ��15
2.2 Sistema de produção..................................................................................................................................16
2.2.1 Completação ��16
2.2.2 Coluna de produção ��19
2.2.3 Árvore de Natal ��21
2.2.4 Umbilical ��22
2.2.5 Manifold ��23
2.2.6 Reservatórios ��23
2.2.7 Elevação ��32
2.2.8 Trocadores de calor ��36
2.2.9 Turbinas ��39
3. Controle das variáveis ��73

3.1 Sala de controle............................................................................................................................................73
3.2 Variáveis e características dos produtos..............................................................................................82
3.2.1 Norma e legislações específicas ��88
3.3 Inspeção visual..............................................................................................................................................93
3.3.1 Pontos críticos e situações de risco ��98
3.3.2 Parâmetros dos processos �� 103
3.3.3 Plantas e fluxogramas �� 108
3.3.4 Comunicação entre as áreas �� 114
3.3.5 Segurança e preservação ambiental �� 123
3.4 Resíduos........................................................................................................................................................ 128
3.4.1 Segregação e destinação – descarte ou reciclagem �� 129
3.4.2 Registro de perdas residuais �� 133
4. Controle dos sistemas de utilidades �� 137

4.1 Introdução aos sistemas de utilidades em plataformas de petróleo .................................... 137
4.2 Controle das variáveis.............................................................................................................................. 156
4.3 Pontos críticos e situações de risco.................................................................................................... 157
Referências......................................................................................................................................................................... 171
Introdução
André Motta de Souza/Banco de Imagens Petrobras
Figura 1 – Base terrestre da província petrolífera do Campo de Urucu
Ao longo do estudo deste livro veremos as dificuldades de se elevar o óleo do reservatório,

de forma controlada e segura. E os recursos e as técnicas conhecidas para amenizar, contornar
ou eliminar as dificuldades e conduzir de forma economicamente viável os fluidos do reserva-
tório até a unidade de produção.
O processo de separação e tratamento para deixar os fluidos produzidos de acordo com as

leis e normas, nas condições de serem comercializados (óleo e gás), reaproveitados (água e gás),
ou descartados (água).
O controle das variáveis de processo para garantia das especificações necessárias para des-
tinação final dos produtos.
Cada detalhe nesse livro foi pensado para conduzir você pelo universo da cadeia de Petró-
leo e Gás de uma forma simples e objetiva, mas ao mesmo tempo técnica e com bases sólidas.
Tecnologias do Sistema Produtivo Onshore e Offshore
12
Este livro irá ajudá-lo a compreender diversos aspectos que serão importantes no
desempenho de suas funções como técnico de Petróleo e Gás, além de agregar di-
versos outros conteúdos que contribuirão bastante na sua formação não só pro-
fissional, mas pessoal.
Acompanhe a matriz curricular do curso para facilitar seu entendimento sobre

o percurso que terá que realizar.
Tenha uma boa leitura, a viagem começa agora!

Carga
Componentes Curriculares
Horária
Fundamentos Técnicos e Científicos de Petróleo e Gás
Comunicação e Informática – 32h
Fundamentos da Indústria de Petróleo e Gás – 60h
QSMS – Qualidade, Saúde, Meio Ambiente e
356h
Módulo Básico Segurança Aplicados a Petróleo e Gás – 24h
Metrologia e Instrumentação Aplicadas a Petróleo e Gás – 80h
Química Aplicada a Petróleo e Gás – 80h
Física e Matemática Aplicadas a Petróleo e Gás – 80h
Operação de Sistema Produtivo na Cadeia de Petróleo e Gás

Módulo
Exploração Onshore e Offshore – 160h
Específico
Profissional Tecnologias do Sistema Produtivo Onshore e Offshore – 160h 484h
(1ª Etapa) Processamento do Petróleo e Gás – 100h
Logística e Manutenção da Cadeia de Petróleo e Gás – 64h
Manutenção em Sistemas Produtivos na

Cadeia de Petróleo e Gás
Manutenção Industrial – 100h
Planejamento e Atividade na Cadeia de Petróleo e Gás

Módulo
Gestão de Pessoas – 40h
Específico
Gestão da Produção – 80h 360h
Profissional
(2ª Etapa)
Controle da Qualidade de Insumos, Produtos e Processos
na Cadeia de Petróleo e Gás
Ensaios Analíticos na Cadeia de Petróleo e Gás – 80h
Avaliação de Desempenho de Insumos,
Produtos e Processos – 60h
Carga horária total: Técnico em Petróleo e Gás: 1.200h

1 Introdução
13
Anotações:
Produção
Geraldo Falcão/Banco de Imagens Petrobras
Figura 2 – Plataforma semissubmersível SS-47 operando no Campo de Marlim na Bacia de Campos
2.1 Máquinas, equipamentos, instrumentos e acessórios
A produção de um poço de petróleo requer muitos cuidados e precisa ser controlada mes-
mo antes de se iniciar a produção em si. Antes do início da fase exploratória, temos que garan-
tir que todas as providências sejam tomadas e que a produção se dará de forma controlada e se-
gura. Ao iniciar a perfuração, por normas nacionais e internacionais, vamos operar com duas bar-
reiras de segurança no poço, vão variar em função da operação que está sendo executada, du-
rante a perfuração, usaremos BOP e fluido de perfuração. No abandono temporário, usaremos
tampões de cimento e fluido de perfuração. Na completação, BOP e fluido de completação e, na
fase explotatória, DHSV e Árvore de Natal1.
16
1
Árvore de natal
O objetivo ao se preparar um poço para produção é,
Consiste em um conjunto de Produzir de forma controlada e segura, a perda do controle
válvulas para controlar o fluxo pode levar a prejuízos de proporções catastróficas, como
de fluidos, interromper o Fique acidentes ambientais, materiais e o pior de todos a perda
fluxo, permitir acesso ao poço, alerta de vidas humanas. A vida de todo pessoal envolvido na
fazendo a interligação da operação depende da responsabilidade com que todos vão
coluna de completação com a se comportar no dia a dia. Siga sempre, rigorosamente,
tubulação por onde os todos os procedimentos e normas de segurança.
hidrocarbonetos são levados
para as plataformas.
Precisamos além de todas as máquinas e equipamentos necessários para pro-

dução dos hidrocarbonetos, monitorar e controlar. Para isso existe uma grande
quantidade de instrumentos e acessórios, que medirão pressão, temperatura, va-
zão, propriedades físicas e químicas, controle de resíduos etc.
No decorrer desse livro vamos descrever os processos, as máquinas, equipamen-

tos, instrumentos e acessórios, que serão apresentados e descritos detalhadamente.
2.2 Sistema de produção
2.2.1 Completação
Completação é a ação de completar o que está faltando, complementar ou rea-

lizar o acabamento final necessário para colocar o poço em produção. São as ope-
rações realizadas nos poços de petróleo, após o término dos trabalhos de perfu-
ração, verificação da viabilidade da exploração e antes dos trabalhos de produção.
Ao término da operação de perfuração, o poço é abandonado temporariamen-

te, isto é, ele é preparado para não permitir vazamento de hidrocarbonetos e per-
mitir a retomada das operações por outra sonda, que na sequência normal será a
de completação. No abandono o BOP será retirado e, lembrando que sempre te-
remos duas barreiras de segurança, serão instalados tampões de cimento dentro
da coluna de produção, que junto com o fluido de perfuração manterão o poço
amortecido na perfuração. Caso a completação seja realizada pela mesma sonda,
a operação abandono temporário não será realizada.
Ao chegar na locação, a sonda de completação vai instalar o BOP, perfurar os

tampões de cimento, limpar o poço e fazer a troca do fluido de perfuração pelo
fluido de completação, deixando o poço em condições seguras de operar.
Estando o poço em condições seguras de operar, antes de iniciar a completa-

ção é realizada a perfilagem a poço revestido, que consiste em descer no poço
uma ferramenta com sensores que permitirão uma análise da cimentação para
2 produção
17
verificar se a mesma não tem falhas que possam comprometer a segurança do

poço. Estando tudo dentro dos padrões, inicia-se a montagem da coluna de pro-
dução, havendo alguma irregularidade, esta será corrigida antes de iniciar a ope-
ração de montagem da coluna de produção.
A completação consiste na
operação para montar a coluna
de produção/injeção do poço, onde
subirão os hidrocarbonetos ou
serão injetados fluidos, com todos
os equipamentos e acessórios para
garantir uma produção/injeção de
forma controlada e segura.
O projeto da coluna de produção é muito importante em todos os aspectos, pois

a coluna vai influenciar toda a vida produtiva do poço. Um erro pode elevar os cus-
tos de produção. Simuladores de produção vão prever todos os possíveis problemas
de produção que poderão ocorrer ao longo da vida produtiva. Essa simulação vai
considerar características dos hidrocarbonetos, do reservatório etc. A partir dessa si-
mulação, os equipamentos e acessórios, tipo de elevação artificial, futuras interven-
ções (workover), tipo de Árvore de Natal, serão especificados para agilizar a interven-
ção e, quando ocorrer, deve causar o menor impacto possível na produção.
Formas de completação
Basicamente, existem dois tipos de poços de petróleo, localizado em terra

(onshore) ou localizado no mar (offshore). A forma de completação de poços de pe-
tróleo não é a mesma, cada poço tem um projeto e varia conforme sua localiza-
ção, tipo de revestimento da coluna de produção, número de zonas envolvidas na
exploração etc. Assim podemos ter os seguintes casos:
Completação terrestre, convencional ou seca
É a completação realizada em cabeças de poços de petróleo terrestres, utilizan-

do Árvores de Natal Convencional (ANC).
A completação terrestre é muito mais simples e muito mais barata, em relação

à completação marítima, pelas facilidades de instalação, pelos materiais emprega-
dos, visto que o ambiente marinho é muito mais agressivo, exigindo materiais di-
ferenciados e com novas tecnologias para resistirem. A operação da Árvore de Na-
tal também é extremamente mais simples, pois operadores e equipe de manuten-
ção têm acesso direto ao equipamento, diferente da completação molhada em
que são utilizados mergulhadores ou robôs de controle remoto para as ações ne-
cessárias, tornando as operações complexas e de custo elevado.
18
2
Canhoneio Completação marítima seca ou molhada
Operação que consiste na
descida de uma ferramenta É a completação realizada em cabeças de poços de petróleo marítimos, poden-
com projéteis que serão do ser seca ou molhada, a diferença que na completação seca a Árvore de Natal é
acionados perfurando o tubo
de revestimento, a camada de instalada na plataforma, e na completação molhada a Árvore de Natal é instalada no
cimentação penetrando no
reservatório, abrindo
fundo do mar, tornando as operações e manutenções extremamente complexas.
passagem do reservatório
para a coluna de produção.
Vamos pensar?
Porque então não utilizar somente
completação seca em poços marítimos?
É muito lógico nos fazermos esta pergunta,
e a explicação é que a completação seca só
vale a pena financeiramente em pequenas
profundidades, em águas mais profundas,
In-Fólio/Paula Moura
o custo da completação seca fica muito
caro, pois teríamos que levar a coluna de
produção até a plataforma,
economicamente inviável .
Completação de poço aberto
A poço aberto é quando a zona de interesse do reservatório não terá revesti-

mento e cimentação, tornando a completação barata. Mas só pode ser utilizado
se houver uma formação rochosa muito consolidada para não ocorrer desabamen-
to. Proporciona uma área de fluxo maior.
Completação de poço com liner rasgado
É a completação realizada como na completação de poço aberto. Logo depois

do poço ser avaliado, é descida uma coluna de tubos rasgados ou lisos, inclusive
na zona de reservatório, que serão posteriormente canhoneados, denominados
liner, têm a vantagem de estruturar o poço, porém de custo mais elevado do que
na completação a poço aberto.
Completação de poço com revestimento
Consiste na colocação do tubo de revestimento, seguido de cimentação da zo-

na de interesse e posterior canhoneio2 para abertura da passagem de fluxo. Maior
custo, porém permite seletividade de diferentes áreas de produção.
Completação simples
É quando somente uma coluna será instalada; consequentemente, apenas uma

zona de interesse será produzida.
2 produção
19
Completação dupla ou seletiva
É quando uma coluna possui duas aberturas ou duas colunas são instaladas no
mesmo poço com objetivo de produzir duas zonas de interesse diferentes ao mes-
mo tempo.
2.2.2 Coluna de produção
Coluna de produção ou production string é a coluna de tubos criada para pos-

sibilitar a transferência de petróleo desde o reservatório até a plataforma de
produção. A coluna de produção vai desde o reservatório até a Árvore de Natal,
que realiza o acoplamento com a tubulação desde a Árvore de Natal até a pla-
taforma de produção.
A coluna de produção além dos tubos, é composta por vários equipamentos

com funções distintas e específicas, porém cada poço terá um projeto diferente
em função das suas características.
Montagem da coluna de produção
A primeira etapa a ser realizada na chegada da sonda à locação é preparar o

poço para operar de forma segura. O BOP será reinstalado, os tampões de cimen-
to serão retirados por uma broca e atrás da broca um raspador para limpar o re-
vestimento, e posteriormente trocar o fluido encontrado no poço por um fluido
de completação que terá as propriedades e características do fluido de perfura-
ção. Terminada esta fase de condicionamento, a coluna será testada quanto à
estanqueidade, sofrendo os reparos, se necessário.
Em seguida é feita a perfilagem com perfis acústicos para avaliar a cimentação,

verificando principalmente se houve aderência do cimento à parede do revestimen-
to e poço, garantindo assim o isolamento entre as formações, impedindo o fluxo de
fluidos. Caso tenha anormalidade na cimentação, a mesma precisa ser solucionada
antes de se iniciar a completação. A falha na cimentação acarreta produção de flui-
dos não desejáveis, falha no controle do reservatório e no processo de estimulação,
dependendo da gravidade da falha que pode levar ao fechamento do poço.
A perfilagem que verifica a qualidade da cimentação é de

fundamental importância na continuidade da operação de
saiba completação. Para entender melhor, assista ao vídeo da
mais plataforma de Enchova na Bacia de Campos que explodiu e
incendiou devido a falha de cimentação
http://youtube.com/watch?v=ebJYFaDWqSY
20
A operação de canhoneio visa colocar o poço em contato com a formação pro-

dutora. Uma ferramenta descerá com cargas explosivas que irão rasgar o revesti-
mento, o cimento, e penetrar na formação abrindo caminhos de fluxo do reserva-
tório para o poço.
A coluna de produção será descida dentro do poço e terá a função de condu-

zir os fluidos do reservatório no poço até a Árvore de Natal, onde linhas de tubos
continuarão conduzindo os fluidos até a unidade de produção. É um conjunto de
tubos interligados entre si e os demais componentes da coluna de produção. A co-
luna de produção deve permitir o acesso ao poço e às zonas isoladas.
Para se colocar um poço em produção, reduz-se o peso do fluido de completa-

ção diminuindo a pressão hidrostática, com isso a pressão do reservatório será
maior e o fluido se deslocará para a Árvore de Natal. O fluido de completação se-
rá o primeiro a chegar na plataforma, e se o reservatório tiver pressão suficiente o
poço então passará a produzir por surgência, ou seja, a produção ocorre pela pres-
são original do reservatório. Na maioria dos reservatórios a produção por surgên-
cia acontece em um período, no início da vida produtiva, portanto a coluna de pro-
dução já deve prever que método de elevação artificial deverá ser instalado mes-
mo que não seja utilizado no início da produção.
Principais componentes
da coluna de produção
Tubos de produção
A tubulação de produção consiste em uma tubulação de aço com elemen-
tos de ligas especiais para resistir ao ambiente agressivo em que será instalado,
bem como a pressões e esforços a que será submetida. Essa tubulação será a res-
ponsável por conduzir os hidrocarbonetos.
Shear-out
É um equipamento utilizado para pressurizar a coluna de produção, com-
posto de três sedes com parafusos cisalhantes instalado na parte inferior da colu-
na. A sede inferior desce na coluna tamponada e após sua utilização a coluna é
pressurizada ao ponto de romper os parafusos cisalhantes e a sede cairá no fundo
do poço. Se for necessário pressurizar de novo a coluna, outra esfera de diâmetro
maior será lançada e fechará a segunda sede, que poderá ter os parafusos cisalhan-
tes rompidos e uma e última sede poderá ser utilizada.
 Hydro-trip
Equipamento utilizado para tamponamento temporário da coluna, sua se-
de não é lançada no fundo do poço, pois possui uma reentrância onde a sede se
encaixa, tendo como desvantagem um estrangulamento do diâmetro da coluna.
2 produção
21
Nipples
Peça utilizada na coluna de produção para instalar tampões mecânicos, vál-
vulas de retenção e registradores de pressão.
Sliding sleeve (camisa deslizante)

Equipamento instalado na coluna de produção para colocar em produção
ou isolar uma zona do poço, utilizado em completações seletivas. Consiste em ras-
gos em um tubo que serão abertos ou fechados e sua área de fluxo é igual à área
da seção transversal da coluna.
Check valve
É uma válvula de retenção que permite o fluxo de baixo para cima e impe-
de o fluxo no sentido contrário.
Packer de produção
Equipamento que promove a vedação entre o revestimento e a coluna de
produção, protegendo o revestimento, permitindo a produção seletiva e a injeção
de gás lift.
Unidade selante
Equipamento que promove a vedação da área polida do packer.
TSR (junta telescópica)

O TSR (Tubing Seal Receptacle) é o equipamento utilizado para absorver a
movimentação da coluna de produção.
Mandril de gás lift

É o equipamento que aloja a válvula de gás lift, responsável pela injeção de
gás na coluna como método de elevação.
DHSV (Down Hole Safety Valve)

Válvula de segurança de subsuperfície, fica posicionada poucos metros abai-
xo do fundo do mar e fecha o poço em caso de emergência. Por questões de segu-
rança a DHSV fica constantemente aberta pela pressão da linha de controle. Caso
ocorra um problema no sistema de pressurização, uma mola vai fechar a válvula.
2.2.3 Árvore de natal
Árvores de Natal terrestres, submarinas ou marítimas são conjuntos de válvu-

las e conectores, instalados nas cabeças dos poços de petróleo e que são usados
para direcionar e controlar a vazão dos fluidos de produção e dos fluidos de inje-
ção nos poços de petróleo.
22
Tipos de Árvores de Natal
Existem diversos tipos de Árvores de Natal. Quando instaladas em terra, Árvo-

res de Natal Convencionais (ANC) ou Secas. Quando instaladas em poços subma-
rinos e portanto localizadas no fundo da mar, elas são as Árvores de Natal Molha-
das (ANM).
Considerando as características do meio onde são instaladas, as Árvores de Na-

tal Molhadas envolvem muito maior complexidade e tecnologia que as Árvores de
Natal Convencionais.
As Árvores de Natal molhadas podem ainda ser classificadas como do tipo

diver assisted ou diverless. Quando a instalação delas é acompanhada por mergu-
lhadores, elas são do tipo diver assisted ou assistida por serviços de mergulho. Quan-
do não há possibilidade do acompanhamento dos serviços de mergulhadores, elas
são do tipo diverless ou não assistida por serviços de mergulhadores.
Os serviços realizados pelos mergulhadores, quando é possível, são de conectar

os dutos submarinos às Árvores de Natal. Quando a profundidade é superior a 300
pés ou 91 metros, é necessário utilizar a técnica do mergulho saturado que aumenta
o risco de vida do mergulhador e os serviços passam então a ser realizados por robôs
submarinos ou Remote Operated Vehicle (ROVs), veículos operados remotamente.
2.2.4 Umbilical
Umbilicais são cabos submarinos, linhas através das quais ocorre a comunica-
ção entre equipamentos nas plataformas de petróleo na superfície e os equipa-
mentos como Árvores de Natal ou manifolds no fundo do mar.
Lembrando da funcionalidade dos cordões umbilicais para as crianças no ven-

tre materno, umbilicais são mangueiras ou cabos submarinos, através das quais é
feita a transmissão dos sinais de monitoração dos sistemas submarinos para a pla-
taforma de petróleo e os sinais de controle (comandos) entre a plataforma de su-
perfície e os sistemas submarinos.
Os sinais que trafegam nos umbilicais são sinais de controle hidráulico, contro-
le elétrico, potência, injeção de fluidos, produtos químicos, entre outros, essenciais
para controlar os sistemas submarinos no fundo do mar.
Nos dias de hoje, encontramos umbilicais e linhas de produção integrados, com

tubos de aço funcionando como linhas de exportação da produção e injeção de
fluidos, além de transmissão de energia elétrica, comandos hidráulicos e elétricos,
tudo em uma única linha.
2 produção
23
2.2.5 Manifold
Manifolds são arranjos matriciais, contendo tubulações e válvulas de alinha-

mento (agrupamento), como equipamentos de passagem e manobra, seja na pro-
dução de petróleo ou na injeção de água no poço de petróleo.
É nos manifolds que o petróleo vindo dos vários poços de petróleo é agrupado
para os coletores de petróleo ou headers para então seguir como um petróleo só,
de acordo com o que é determinado no alinhamento de suas válvulas.
Localização dos manifolds
Os manifolds podem estar na superfície na própria plataforma de petróleo ou

submarinos, instalados no fundo do mar.
É nos manifolds que chegam as linhas de produção, que servem para o escoa-
mento de petróleo e o umbilical, que serve para os demais sinais monitoração e con-
trole, proveniente de cada poço de petróleo e portanto de cada Árvore de Natal.
Caso o manifold seja de superfície, essas linhas de produção devem chegar

até a superfície da plataforma para ser conectada ao manifold. Portanto, quan-
to maior o número de poços a serem ligados por uma plataforma, em se tratan-
do de manifolds de superfície, maior será o número de linhas de produção e
maior será a sobrecarrega sobre o sistema de produção da superfície. Uma das
formas encontradas para simplificar, foi diminuir o número linhas de produção
que chegam dos poços de petróleo na plataforma de petróleo. O manifold e o
manifold submarino foram colocados no fundo do mar e também os coletores
de petróleo. As linhas dos poços de petróleo chegam ao manifold submarino e
vão para os coletores de onde sai um conjunto de linhas bem menor para a pla-
taforma na superfície.
O sistema manifolds e coletores submarinos exige maior complexidade e maior

tecnologia envolvida. Um exemplo disso são suas válvulas de alinhamento que são
monitoradas e comandadas remotamente da plataforma de petróleo.
2.2.6 Reservatórios
O objetivo básico da engenharia de reservatórios é controlar as operações pa-

ra obter a máxima recuperação econômica possível, baseado em fatos, informa-
ções e conhecimento, ou seja, fazer com que o óleo se desloque da rocha-reserva-
tório para a coluna de produção, estudando as propriedades das rochas (porosi-
dade, permeabilidade etc.), dos fluidos (viscosidade, densidade etc.) e as condi-
ções do reservatório (pressão, temperatura etc.).
24
Podemos separar os reservatórios em reservatórios de óleo ou de gás, a classi-

ficação é de acordo com o tipo de fluido produzido na superfície, nas condições
padrão, que são temperatura e pressão a que a mistura estará sujeita nos equipa-
mentos de superfície.

As condições padrão nos EUA são
14,7 psia e 60º F

No Brasil a ANP define como
condições básicas 1 atm e 20º C
Reservatório de óleo
Reservatório de óleo são formações de misturas líquidas e reservatório de gás

formações de misturas gasosas, embora possam produzir uma certa quantidade
de líquido. Reservatórios de gás podem ser classificados como de gás seco, gás
úmido e gás retrógrado. Esta classificação depende do comportamento do fluido
no reservatório e do tipo de fluido resultante nos equipamentos de superfície.
Reservatório de gás úmido e de gás seco
Se a mistura ao ser submetida ao processo de separação produzir uma certa

quantidade de líquido, o reservatório será de gás úmido. Se a quantidade de líqui-
do for desprezível, a jazida receberá o nome de reservatório de gás seco.
Reservatório de gás retrógado
Com a produção do fluido do reservatório a pressão vai caindo, mas a tempe-

ratura permanece constante. A mistura permanece no estado gasoso até que a
pressão atinge um valor em que começa a ocorrer um processo de condensação.
À medida que a pressão continua a cair, a quantidade de líquido aumenta e de-
pois o líquido volta a vaporizar. Esse reservatório é dito reservatório de gás con-
densado retrógrado ou reservatório de gás condensado.
Produção do reservatório de óleo
O objetivo de um poço de petróleo é produzir hidrocarbonetos, ou seja, óleo

e/ou gás, nunca esquecendo: “de forma controlada e segura”. Além do óleo e do
gás, o poço vai produzir água, que é pouca no início da vida produtiva do poço e
vai com o tempo chegando a valores de até 95% do fluido produzido, paralela-
mente a produção de óleo vai diminuindo até o ponto em que não mais vai inte-
2 produção
25
ressar financeiramente continuar produzindo. Nesse ponto o poço será abando-

nado definitivamente. Concluindo, o poço vai produzir óleo, gás ao longo da sua
vida produtiva. O óleo produzido está normalmente no estado líquido no reserva-
tório, mas a partir da porção do gás possível de se obter líquido na superfície, é
chamado de líquido do gás natural (LGN).
Produção do reservatório de gás
A produção de gás é oriunda de uma parte do hidrocarboneto que se encontra

no estado gasoso nas condições de reservatório, conhecido como gás livre e outra
parte que está no líquido misturado ao óleo conhecido como gás dissolvido.
Produção de água
Como a viscosidade da água é menor do que a do óleo, ela fluirá muito mais fá-
cil por entre os poros da rocha do que o óleo e consequentemente chegar à colu-
na de produção com mais facilidade, seja esta água do reservatório, em aquíferos
adjacentes ao reservatório ou água injetada como método de recuperação3.
VOCÊ A produção de água em um poço, perto do fim de sua vida

SABIA? produtiva pode chegar a 95% do fluido que chega à plataforma.
Indicadores de produção
São indicadores que fornecem uma ideia de como está a produção do meu po-
ço, são eles: RAO (razão água/óleo) razão entre vazão de água e vazão de óleo pro-
duzido; RGO (razão gás/óleo) razão entre as vazões de gás e do óleo produzido;
BSW (Basic Sediments and Water) razão entre a vazão de água mais sedimentos pro-
duzidos pela vazão de líquidos e sedimentos. Informações associadas a outras co-
mo: produção, temperatura, pressão, vazão, composição dos hidrocarbonetos, for-
marão o histórico de produção que ajudará a nortear as decisões sobre a melhor
maneira de se obter o melhor aproveitamento de produção.
Fator volume de formação do óleo
Como se sabe, a mistura líquida nas condições de reservatório é na verdade

óleo com uma certa quantidade de gás dissolvido.
Estudando-se uma certa quantidade de hidrocarbonetos nas condições de re-

servatório na superfície, uma parte continuará líquida sendo chamada de óleo e
uma parte será o gás natural.
Precisamos no exemplo apresentado na Figura 3 a seguir de 1,30m3 de líquido nas

condições de reservatório, para obter 1,00m3 de óleo nas condições de superfície.
26
3
Método de recuperação
É o método que injeta fluido

no reservatório para manter a
pressão do mesmo e com isso
melhorar a quantidade de
óleo que será retirada do Gás Gás
reservatório. 19,144m3 16,057
Gás m3 std
0,850m3
Líquido Líquido Líquido Líquido Óleo

1,30m3 1,33m3 1,20m3 1,04m3 1,00m3 std
p1 = 246 atm pn = 176 atm p1 = 84 atm p = 1atm p = 1 atm
T = 71ºC T = 71ºC T = 71ºC T = 71ºC T = 20ºC
Figura 3 – Processo de liberação do gás de uma mistura líquida
Valor volume de formação de gás
É a razão entre o volume do gás no reservatório e o volume que o gás ocupa na

superfície na condição padrão.
Solubilidade
É a razão do volume de gás produzido pelo volume de óleo produzido na con-

dição padrão.
Mecanismos de produção
Para a produção de hidrocarbonetos, ou seja, os hidrocarbonetos precisam se

deslocar de dentro do reservatório para o poço (engenharia de reservatório) e de-
pois se deslocar do poço até a unidade de produção (engenharia de elevação),
precisando de energia para vencer os obstáculos. O nosso assunto é reservatório,
então vamos tratar do fluxo de fluidos do reservatório para a coluna de produção
do poço.
Para que esse deslocamento ocorra, o fluido do reservatório precisa de energia

para vencer as barreiras, do espaço entre os poros, obstruções, poros etc.
A energia utilizada será a pressão. Todo reservatório possui uma pressão inicial
(energia natural ou primária), função de seu histórico de formação geológica. Ao
colocar o poço em produção, esta energia natural provocará, por diferença de pres-
são (alta pressão no reservatório e baixa pressão no fundo do poço), o deslocamen-
to do fluido do reservatório em direção ao poço. O óleo ao começar a se deslocar
para a coluna deixará um vazio em torno do poço, que será preenchido pelo óleo
que está mais afastado e este processo se estenderá até os limites de produção
desse poço. Como o óleo tem dificuldade de se deslocar, teremos um “vazio” que
2 produção
27
precisa ser preenchido, caso contrário a pressão do reservatório vai diminuir, pre-
judicando esse deslocamento dos fluidos dentro do reservatório. Os mecanismos
de produção preencheem esses espaços, mantendo a pressão do reservatório e
garantido a produção.
Os principais mecanismos são:
Mecanismo de gás em solução.
Mecanismo de capa de gás.
Mecanismo de influxo de água.
Mecanismo de gás em solução
Este mecanismo se caracteriza pela evaporação do gás dissolvido no óleo que

estava no estado líquido e das frações mais leves do óleo, nas condições iniciais,
formando bolhas de gás em meio ao óleo que está no estado líquido, esta evapo-
ração se dá por conta da queda de pressão. Com a mudança de estado físico, o gás
em volume muito maior, provoca uma expansão do óleo que irá preencher os es-
paços mantendo a pressão.
O problema desse mecanismo é que à medida que a pressão cai, mais frações
vão se vaporizar, aumentando a produção de gás, aumentando a RGO e como ener-
gia do reservatório é proveniente da fase gasosa, como ela está sendo produzida,
significa que a energia do reservatório está sendo retirada.
Com esse mecanismo, ocorre uma queda contínua de pressão, baixo fator de
recuperação, necessitando de elevação artificial muito rápida, e pouca produção
de água.
Mecanismo de capa de gás
Este método se aplica quando existe uma capa de gás acima do óleo no mes-
mo reservatório. Quando diminui a pressão, provocada pela saída do óleo, o gás
presente na capa em que está comprimido se expande e empurra o óleo em dire-
ção da produção, mantendo a pressão do reservatório elevada por muito mais tem-
po. Haverá uma queda de pressão contínua, mais demorada do que no gás em so-
lução e quanto maior a capa, maior e mais efetivo será o efeito desse método.
Neste método teremos uma produção de gás, principalmente pela formação

de um cone de gás, levando a uma alta da RGO, uma recuperação muito melhor
que o gás em solução, poços por mais tempo e pouca produção de água.
28
Influxo de água
Este método se aplica quando temos um reservatório de água adjacente mui-

to grande a baixa pressão em volta da coluna de produção e que vai provocar o
deslocamento da água empurrando o óleo em direção ao poço. É fundamental
que o aquífero seja de grandes proporções para que esse efeito funcione.
Este método dará um fator melhor de recuperação e uma de pressão mais len-
ta do que os métodos anteriores e consequentemente poços surgentes por mais
tempo. Formação de cone de água, aumenta a RAO, necessitando de parar a cor-
reção. A completação deve ser feita na parte superior do reservatório de óleo pa-
ra evitar uma chegada prematura da água na coluna de produção.
Mecanismos combinados
Normalmente a produção se dará por mais de um mecanismo de produção ao

mesmo tempo e será influenciada por efeitos de todos os métodos utilizados.
Segregação gravitacional
A segregação gravitacional é como os fluidos se arranjam nos poros das rochas

pela densidade. O gás sempre fica acima da camada de óleo e a água sempre abai-
xo da camada de óleo. A segregação gravitacional ajudará na eficiência dos outros
métodos, ajudando a manter o gás acima do óleo mesmo que ele esteja se deslo-
cando para baixo no método de capa de gás, ou mantendo a água abaixo do óleo
mesmo que ela se desloque para cima no método de influxo de água. Tem alto po-
der de recuperação.
Estimativa de reservas
Estimativa de reservas é a atividade que visa determinar a quantidade do flui-

do que será retirado do reservatório. É uma ciência extremamente imprecisa, fun-
damental para a implantação do projeto. O volume de óleo estimado é recalcula-
do/corrigido à medida que novas informações e situações se apresentem. Serve
de indicador da capacidade petrolífera de um país. Cada empresa pode calcular as
suas reservas por critérios próprios. A estimativa de hoje é de fundamental impor-
tância, pois é nelas que investidores decidem onde aplicar seu dinheiro, e devido
ao grande investimento inicial para se colocarem poços em produção, concluímos
que as reservas de um país são estrategicamente fundamentais para o desenvol-
vimento de novas jazidas.
As empresas estão padronizando os métodos de cálculo para que suas reser-

vas possam ser certificadas por organismos internacionais e comparadas entre os
demais países. O método mais utilizado é o do código internacional da SPE (Society
of Petroleum Engineers).
2 produção
29
Volume estimado original
Quantidade estimada de hidrocarbonetos no reservatório.
Volume estimado recuperável
Quantidade estimada de hidrocarbonetos que se pode retirar do reservatório.
Fator de recuperação estimado
É o valor em percentual do volume que se espera produzir. É a razão entre o vo-

lume estimado recuperável e o volume estimado original.
Produção acumulada
Somatório da quantidade total de hidrocarbonetos produzido.
Fração recuperada
É o fator de recuperação real, ou seja, a razão entre a produção acumulada e o

volume original.
Reserva estimada
É a quantidade de hidrocarbonetos que restam a produzir ou volume original

menos a produção acumulada. Vale ressaltar que esses valores podem sofrer alte-
ração em função do comportamento de produção e serão recalculados.
A produção com o tempo necessita de investimentos para manter um volume

de produção que justifique manter a operação da unidade de produção.
À medida que o poço vai produzindo, a quantidade de fluido que chega à pla-
taforma tem menos hidrocarbonetos e mais água, fazendo a curva de produção
cair enquanto a curva de investimento vai subindo. Quando essas curvas se toca-
rem, abandonamos o poço, porque o custo de operação será maior que o ganho
com a produção dos hidrocarbonetos.
Métodos de recuperação
O objetivo ao colocarmos o reservatório em produção é retirar o máximo pos-

sível de hidrocarbonetos, porém a dificuldade do óleo se deslocar por entre os po-
ros da rocha é muito complexa e cheia dificuldades. Os métodos de recuperação
se dividem em recuperação primária, secundária, terciária etc.
A recuperação primária acontece pela energia natural dos reservatórios. A recu-

peração primária não é suficiente para produzir o máximo de óleo, então serão uti-
lizados métodos adicionais dependendo das características óleo e do reservatório.
30
A recuperação secundária, contempla os métodos de injeção de água e gás e

as demais, recuperação terciária. Atualmente os métodos de recuperação, são cha-
mados, para processos em que se tem o pleno domínio da tecnologia, de méto-
dos convencionais de recuperação, injeção de água e gás e métodos não conven-
cionais (especiais) de recuperação, para métodos mais complexos.
Os métodos de recuperação devem ser iniciados junto do início da vida produ-

tiva do poço, mesmo que o poço possua energia suficiente para produzir, pois isso
trará uma melhor taxa de retirada dos hidrocarbonetos.
MÉTODOS CONVENCIONAIS
DE RECUPERAÇÃO
Ao se injetar um fluido no reservatório, o que se espera é que ele provoque um

efeito como se estivesse fazendo um “varrido” no reservatório, ou seja, que o flui-
do injetado empurre o óleo em direção a coluna de produção, no entanto a indús-
tria do petróleo é a indústria da incerteza e do problema, então parte do fluido in-
jetado seja água ou gás, pela maior facilidade de se deslocar no reservatório, ul-
trapassa-o chegando a coluna de produção.
A água ou o gás não podem reagir ou provocar alterações no reservatório, re-

agir com elementos presentes na constituição podendo formar substâncias pas-
tosas, o que iria causar fechamento dos poros prejudicando mais ainda o desloca-
mento dos fluidos. Caso seja necessário, devem passar por um processamento pa-
ra torná-los adequados para injeção. Outro fator importante na injeção é o pro-
jeto de injeção, que consiste na localização e na forma como os poços de produ-
ção e injeção estarão distribuídos no campo, o volume de fluido injetado e a me-
nor quantidade de poços instalados possíveis.
Eficiência de recuperação – Er (Eficiência de deslocamento)
A eficiência de recuperação não é avaliada pela quantidade de fluido injetado

no reservatório, nem pela quantidade de fluido produzido. É medido pela quanti-
dade de óleo deslocado, porque parte do fluido produzido pode ser o fluido que
está sendo injetado. A eficiência de recuperação pode ser expressa por:
Er = Ea . Evv . Ec . Ed
Em que:
Ea – Eficiência de varrido areal ou horizontal
Evv – Eficiência de varrido vertical
Ec – Eficiência de contato
Ed – Eficiência de deslocamento
Em – Eficiência de mobilização
2 produção
31
É preciso que todas as eficiências

sejam altas para o melhor efeito
de recuperação. Se tivermos uma
baixa eficiência de varrido,
significa que o fluido injetado
encontrou caminhos preferen-
ciais para chegar à coluna de
produção sem promover um
bom deslocamento do óleo.
saiba Você pode obter mais informações no livro: Fundamentos de

mais Engenharia de Petróleo.
MÉTODOS ESPECIAIS
DE RECUPERAÇÃO
São métodos utilizados em que os métodos convencionais não foram eficien-

tes ou por características do reservatório e dos fluidos não teria um resultado sa-
tisfatório. Veremos a seguir alguns dos métodos especiais de recuperação.
Métodos térmicos
Os métodos térmicos basicamente têm a função de aquecer o óleo para dimi-

nuir a viscosidade, fazendo com que óleo se desloque melhor. O calor pode ser ge-
rado na superfície e levado ao reservatório na forma de água líquida ou vapor, ou
gerado dentro do reservatório.
Métodos miscíveis
São utilizados com fluidos miscíveis ou seja, fluidos que se misturem com o óleo,
dessa maneira a mistura vai quebrar a ligação das tensões interfaciais em torno
dos grãos, que impedem o óleo de ser deslocado pelo fluido injetado.
Métodos químicos
São utilizados fluidos, que irão reagir para provocar alterações no reservatório
de óleo e então fazer a varredura do reservatório, muitos poderiam ser classifica-
dos também como métodos miscíveis.
Um dos métodos mais modernos para recuperação e que tem apresentado os

melhores resultados, podendo atuar sozinho ou associado a outros métodos, é a
injeção de polímeros, que misturados à água, aumentam a viscosidade para pró-
ximo da viscosidade do óleo, que injetado torna a operação de varredura muito
mais eficiente.
32
2.2.7 Elevação
Elevação natural e artificial
Inicialmente, um reservatório de petróleo possui pressão interna suficiente pa-

ra jorrar na superfície, com o petróleo passando pelas colunas de produção, pelas
Árvores de Natal e pelas colunas de produção externa, até chegar às plataformas
de produção. Acontece a elevação natural do petróleo até a superfície e o poço de
petróleo é dito surgente.
Com a queda de pressão interna do reservatório, a pressão não consegue fazer

a elevação do petróleo até a superfície. Ocorre então a necessidade da elevação
artificial do petróleo, utilizando métodos artificiais para deslocar o petróleo, e en-
tão é dito que o petróleo é não surgente.
Os métodos de elevação artificial
A elevação artificial é que trata da elevação de poços do petróleo do reserva-

tório. É o método utilizado em poços de petróleo não surgentes, quando o nível
de petróleo no poço encontra-se estático.
Os métodos de elevação artificial utilizam equipamentos específicos, empre-

gados quando o nível de petróleo no poço encontra-se estático. Eles diminuem a
pressão nas linhas de produção, aumentam o diferencial de pressão entre o reser-
vatório e a superfície, resultando em aumento da vazão de escoamento,
Os métodos de elevação podem ser pneumáticos ou bombeados. Entre os pneu-

máticos temos:
1 Gás-lift contínuo (GLC)
O gás-lift contínuo baseia-se na injeção contínua de gás a alta pressão na coluna

de produção para gaseificar o fluido a partir do ponto da injeção até a superfície.
O gás utilizado nesse processo é o gás obtido da produção do próprio poço,

que por sua vez é comprimido por compressores na superfície e enviado ao anu-
lar do poço por meio de uma linha de serviço.
O monitoramento da injeção de gás no interior do poço é realizado na super-

fície por uma válvula reguladora de fluxo. E no poço são instalados mandris com
válvulas de gás-lift (que pode ser um orifício ou dispositivo que se abre de acor-
do com a pressão no espaço anular ou no interior da coluna de produção) que
permite a comunicação do espaço anular com a coluna de produção, permitin-
do o fluxo de gás para o óleo que gaseificado sobe pela coluna de produção até
a superfície.
2 produção
33
Saída de óleo e
gás produzido
Injeção de gás
Coluna de produção
Espaço anular
Válvula operadora
Packer
Reservatório
In-Fólio/Cris Marcela
Figura 4 – Esquema de um poço operando por gás-lift
2 Gás-lift intermitente (GLI)
O gás-lift intermitente baseia-se no deslocamento de golfadas de fluido para a

superfície, pela alta pressão de gás injetada na parte inferior da coluna de produção.
Neste método, a injeção de gás é controlada por tempos, por meio de uma vál-
vula na superfície que abre e fecha, de acordo com o ciclo predeterminado e no
interior do poço por mandris com válvulas de gás-lift.
Este método é muito parecido com o método de gás-lift contínuo, o princípio

de funcionamento é diferente e aplicado em poços com baixa produção.
E entre os métodos bombeados temos:
1 Bombeio mecânico (BM) (cavalo de pau)
O Bombeio Mecânico com haste (BM) é um método de elevação artificial utili-

zado em poços verticais onshore, seu funcionamento consiste em uma bomba al-
ternativa tubular projetada no interior da coluna de produção, e seu acionamen-
to é feito por uma haste metálica cilíndrica, que interliga a bomba na unidade de
bombeio acionada por um motor elétrico ou a combustão localizada na superfície.

34
Cabeça do cavalo Viga Contra peso
Cabresto Tripé Biela
Haste polida Motor

Linha de
produção
Coluna de hastes
Bomba de fundo
Figura 5 – Unidade de bombeio mecânico com haste e seus componentes
O ciclo de bombeio consiste no curso ascendente e curso descendente. No cur-

so ascendente uma válvula de esfera localizada na extremidade inferior da bomba
permite a passagem do fluido para o seu interior e fecha a outra válvula também
de esfera na sua parte superior. No curso descendente, o acionamento das válvu-
las é invertido e o fluido é deslocado para o interior da coluna de produção.
Vantagens
Pode usar gás ou eletricidade como fonte de energia.

Simples e fácil de operar.
Aplicável em poços de pequeno diâmetro e completação múltiplas.
Pode bombear com baixa pressão.
Pode elevar óleos de alta temperatura e viscosidade.
Desvantagens
Poços tortuosos apresentam problemas de fricção.

Alta produção de sólidos causa problemas.
É limitado pela profundidade, devido, principalmente, à capacidade das hastes.
Obstrui em locações urbanas.
Pesado e volumoso para operação no mar.
2 produção
35
2 Bombeio de cavidades progressivas (BCP)
Bombeio por Cavidade Progressiva (BCP) é um método em que a transferência

de energia ao fluido é feita através de uma bomba de cavidade progressiva. É uma
bomba que trabalha imersa em um poço de petróleo, constituída por uma cami-
sa estacionária (estator) e de um rotor helicoidal. A geometria do conjunto é cons-
tituída de helicoides (estator e o rotor). O rotor ao girar realiza um movimento axial
nas cavidades progressivamente, no sentido da sucção para a descarga, realizando
a ação de bombeio.
O acionamento da bomba é realizado na superfície por motor elétrico ligado a

um cabeçote de acionamento que transfere o movimento de rotação a uma série
de hastes conectadas (semelhantes ao bombeio mecânico) ou diretamente no fun-
do do poço, por um acionamento elétrico ou hidráulico acoplado na bomba.
A utilização de bombas de cavidades progressivas é indicada para poços não

muito profundos, fluidos com areia e fluidos com viscosidades variadas.
Motor
Cabeçote
Estator
Haste
Coluna de
produção
Revestimento
de produção
Rotor
Figura 6 – Equipamentos do Bombeio por Cavidades Progressivas (BCP)

36
3 Bombeio centrifugo Submerso
O Bombeio Centrifugo Submerso (BCS) está se expandindo na elevação artifi-

cial de petróleo devido à flexibilidade dos equipamentos.
Neste método de elevação, a energia é transmitida ao fundo do poço por meio

de cabo elétrico para alimentar uma bomba centrifuga de múltiplo estágio, que trans-
mite energia mecânica ao fluido sob forma de pressão e o eleva até a superfície.
O bombeio centrifugo submerso é considerado um método de elevação artifi-

cial muito eficiente em poços que trabalham e produzem altas vazões, com alto
teor de água e baixa razão gás/óleo.
Atualmente é utilizado também em poços com fluidos de alta viscosidade e po-

ços com altas temperaturas.
Este equipamento tem como seus maiores inimigos o gás que reduz a eficiên-
cia da bomba, formando uma bolha de ar na entrada da sucção (Cavitação), que
causa até mesmo uma substituição da bomba, e por conta da abrasão da areia no
interior do equipamento danificando seus componentes.
O bombeio centrifugo
submerso é constituído
basicamente de um motor
elétrico, selo, admissão e a
bomba. Dimensionado de
acordo com a profundidade
de cada poço e unido por
luvas de acoplamento,
montado na extremidade
da coluna e descido a uma
profundidade em que a
sucção da bomba fique
sempre submersa.
2.2.8 Trocadores de calor
Trocadores ou permutadores de calor são equipamentos em que ocorre troca

ou transferência de calor entre dois fluidos de diferentes temperaturas, sem pre-
sença de chama com queima de combustível ou transferência de massa. Esses flui-
dos quente e frio, circulam por dois circuitos independentes e trocam calor por
condução e irradiação térmicas. São conhecidos como fluido principal e auxiliar,
sendo o principal o do processo propriamente ou aquele que se deseja aquecer
ou resfriar e auxiliar, o que por contato ou radiação, produz o aquecimento ou res-
friamento do fluido principal.
2 produção
37
Sabemos que na natureza, o calor é transmitido por vários mecanismos simul-

taneamente. A literatura técnica geralmente reconhece três modos distintos de
transmissão de calor:
Condução
Quando o calor flui de uma temperatura mais alta para outra de temperatura
mais baixa, dentro de um meio (sólido, líquido ou gasoso) ou entre meios diferen-
tes em contato físico.
Convecção
Quando há o transporte de energia pela ação combinada da condução de ca-

lor, armazenamento de energia e movimento de mistura. A convecção é importan-
te como mecanismo de transferência de energia entre uma superfície sólida e um
líquido ou um gás.
Radiação
Quando calor é transmitido de um corpo para outro quando tais corpos estão
separados no espaço, ainda que exista vácuo entre eles.
Existem vários equipamentos para promover a troca ou transferência de calor, que

utilizam esses mesmos mecanismos para realização de seus objetivos, por exemplo:
Queima de combustível em fornos e caldeiras.

Troca de calor somente em trocadores de calor.
Troca simultânea de calor e massa em torres de resfriamento.
Dessa forma, sem presença de chama com queima de combustível, fornos, cal-
deiras e torres de resfriamento não fazem parte desta categoria.
Na indústria do petróleo, os trocadores de calor geralmente são utilizados pa-

ra aquecimento de óleo, após os headers de produção e para resfriamento do gás,
pelos resfriadores (coolers) e interresfriadores (intercoolers). Para o óleo, o principal
objetivo de seu aquecimento é diminuir sua viscosidade, tornando-o mais fino e
com isso, facilitando a retirada de impurezas contidas nele, pois esse aumento de
temperatura promove:
Melhor separação de gás em óleo de alta viscosidade.

Maior separação da água do óleo.
Melhor dessalgação do óleo.
Quebra a espuma e/ou evita sua formação.
38
Classificação dos trocadores de

calor quanto à sua utilização
Os trocadores de calor recebem diferentes designações quanto a sua utilização

e os efeitos causados no fluido principal. São elas:
Aquecedor
Quando o fluido principal é aquecido. O fluido auxiliar utilizado normalmente

é o vapor d’água.
Condensador
Quando o fluido principal, no estado de vapor, sofre condensação (liquefação).

O fluido auxiliar utilizado está mais frio.
Resfriador
Quando o fluido principal é resfriado. O fluido auxiliar utilizado geralmente é a

amônia gelada líquida ou ar.
Refrigerador
Quando o fluido principal é refrigerado. O fluido auxiliar é um fluido refrige-

rante: amônia, freon ou propano, obtendo resfriamentos abaixo da temperatura
ambiente.
Vaporizador
Quando o fluido principal sofre vaporização. O fluido auxiliar utilizado normal-

mente é o vapor d’água. Quando o produto obtido é vapor d’água, o equipamen-
to costuma ser chamado de gerador de vapor ou steam generator, quando conec-
tado a uma torre de destilação, é chamado refervedor ou reboiler.
Classificação dos trocadores de calor

quanto à sua forma geométrica
Eles também recebem nomes diferentes quanto a suas características de cons-

trução e desempenho desejado. Veja alguns deles:
Trocadores de calor casco-tubos
É o tipo de trocador de calor mais comum e mais utilizado na indústria do petró-

leo. Formado pelo casco (um grande vaso de pressão) e por um conjunto de tubos
internos que formam um feixe de tubos localizados no interior do trocador de calor.
É adequado para aplicações sujeitas à alta pressão. Um dos fluidos do trocador de ca-
lor circula entre o casco e o feixe de tubos e o outro, na serpentina pelo interior dos
tubos. Existem vários trocadores do tipo Casco e Tubos (Feixe Tubular, Tubo em U),
a diferença entre eles está na quantidade de tubos internos, no arranjo desses tu-
bos, no número de entradas ou saídas para os fluidos principal ou auxiliar.
2 produção
39
Trocadores de calor por placas
É outro tipo de trocador de calor, formado por placas paralelas entre si e finas,
onduladas e levemente separadas, com grande área para a passagem do fluxo dos
fluidos envolvidos na transferência de calor. As placas são presas face a face, com
boa eficiência nas trocas de calor em relação aos trocadores de calor casco e tu-
bos. As placas ficam suspensas por barras horizontais no topo e no fundo do tro-
cador. Nesse trocador de calor, o ar do ambiente é forçado ou induzido a passar
por entre as placas (aletas).
2.2.9 Turbinas
As turbinas constituem um dos mais importantes elementos nas áreas indus-

triais e de energia, tendo em vista a sua grande variedade de aplicações e a gran-
deza das transformações que podem ser obtidas. Podem ser integradas em vários
processos industriais, produzindo grande quantidade de energia mecânica e/ou
elétrica com ou sem recuperação de calor.
De uma forma bem simplificada, turbinas são máquinas que capturam e trans-
formam a energia mecânica ou térmica de um fluido, em trabalho de rotação de
um eixo em máquinas rotativas.
Segundo o tipo do fluido de acionamento da turbina: água, vapor d’água, gás

natural ou ventos, tem os principais tipos de turbinas que são:
Hidráulicas
A vapor
A gás
Eólicas
Como funcionam
as Turbinas
As turbinas possuem uma constituição básica e bastante comum para todos os

tipos de turbinas, assim como também a forma de funcionamento. Conforme o
efeito causado pelo fluido de acionamento, que pode ser água, vapor, gás ou ven-
tos, que atua sobre as pás ou palhetas do rotor, fazendo girar e por consequência
seu eixo de rotação, por uma força mecânica de grande eficiência. O eixo desse ro-
tor, faz parte de um eixo solidário acoplado ao eixo de uma outra máquina rotati-
va. Assim, o trabalho realizado pelo eixo do rotor é o mesmo realizado pelo eixo da
máquina rotativa uma vez que os eixos são solidários, dessa forma, transferindo a
energia potencial do fluido de acionamento para a rotação de outra máquina.
40
Sua forma construtiva básica é a mesma para todas: um rotor dotado de um

certo número de pás ou palhetas ligado a um eixo que gira sobre um conjunto de
mancais de deslizamento ou mancais de pastilha. Assim, mediante acoplamentos
mecânicos, a rotação do rotor é transmitida para o eixo solidário do rotor e dessa
forma as turbinas são para movimentar outros equipamentos mecânicos rotativos,
como bombas, compressores, ventiladores, misturadores, sopradores entre outros.
As turbinas possuem também enorme aplicação na propulsão naval, em navios e
aeronáutica, em aviões.
Elas são muito utilizadas também para a geração de energia elétrica, sendo aco-
pladas a um gerador de energia elétrica e o conjunto turbina e gerador formam os
turbo-geradores. Todas as turbinas podem ter uma rotação fixa ou variável, em uma
determinada faixa. Na geração de energia elétrica, a rotação costuma ser mantida
constante num valor fixo para manter constante a frequência da rede elétrica.
Na utilização das turbinas, existem parâmetros importantes que precisam ser con-
siderados e monitorados para o bom funcionamento delas. Entre esses parâmetros
estão: o tipo fluido de acionamento ou trabalho, a temperatura máxima de opera-
ção, a potência máxima a ser atingida, a eficiência, a vazão mássica de fluido de acio-
namento, a pressão de trabalho, as características construtivas e as dimensões.
Além de tudo já comentado, as duas características principais das turbinas são

potência e eficiência. As maiores já construídas em termos de dimensões são as tur-
binas hidráulicas. As que trabalham com maiores temperaturas são as turbinas a gás,
e as que são submetidas a maior pressão são as turbinas a vapor. Todos os tipos pos-
suem aplicação em uma grande faixa de potência, que varia de 300kW, para aciona-
mento de ventiladores, até 1.200MW, estas últimas em instalações nucleares.
Sistema de compressão de gás
O sistema de compressão tem a função de fornecer energia ao gás para que cir-
cule pelo sistema de tratamento na plataforma ou transferido para um navio ou
um terminal terrestre.
O gás produzido é difícil de ser armazenado por estar no estado gasoso, o que
aumenta o seu volume, implicando grandes espaços de armazenagem e que iria en-
carecer o preço da plataforma. Poderíamos condensar o gás e armazená-lo no esta-
do líquido, porém, o gás natural só condensa a temperaturas extremamente baixas,
exigindo um sistema de refrigeração ou altíssimas pressões, tornando a armazena-
gem e transporte uma operação de risco. Concluímos que a melhor solução para o
transporte do gás é por gasodutos, que só se justifica se houver um volume grande
de gás a ser transferido. O transporte por gasoduto vai requerer uma grande quanti-
dade de energia, porque a maior parte das plataformas está a muitos quilômetros de
distância do continente, esta energia será fornecida pelo sistema de compressores.
2 produção
41
No próximo tópico, Processos de Separação, esse assunto voltará a ser aborda-

do dentro do contexto da produção do gás natural.
Processos de separação
A produção de petróleo e gás natural no Brasil provém de reservatórios e po-

ços de petróleo localizados no fundo do mar, a partir de plataformas marítimas
ou offshore, ficando uma pequena parte como produção de plataformas terres-
tres ou onshore.
O processo de produção de petróleo a partir de plataformas marítimas envol-

ve: a exploração ou produção contínua de petróleo do fundo do mar, a estocagem
ou armazenamento em local adequado e o posterior transporte para a refinaria lo-
calizada no continente.
O armazenamento do petróleo pode ser na própria plataforma de petróleo, co-

mo em muitos casos, em navios de estocagem ou em boias específicas para esse fim.
A operação de offloading envolve a entrega do petróleo para um navio-tan-

que também chamado navio aliviador ou um oleoduto, para ser transferido para
uma refinaria.
Assim, poderíamos imaginar a seguinte situação ideal, que seria transportar o

petróleo in natura desde o reservatório até a refinaria, onde ocorreria todo o seu
tratamento, por meio de oleodutos de petróleo e se não fosse necessário, uma pla-
taforma de petróleo com todo o custo que ela envolve.
Na realidade, essa situação ideal e simples não é possível de ser realizada. Vá-
rios problemas precisam ser contornados e a presença de uma plataforma de pe-
tróleo apresenta os seguintes problemas:
Não existe diferencial de pressão suficiente, em condições de deslocar

o petróleo desde o reservatório até o continente, para isso há a
necessidade da utilização de bombeamento.
É comum que o petróleo, ao chegar à superfície, tenha a presença de

gás e água além de outras impurezas associadas. Transportar petróleo
in natura implica transportar óleo e gás, além de grande quantidade de
água e outras impurezas indesejadas.
O bombeamento para o transporte do petróleo in natura não seria

economicamente viável, devido às grandes distâncias das plataformas
de produção ao continente implicando elevado custo dos sistemas de
bombeamento e dos sistemas de dutos de interligação para o
transporte do gás.
42
A incrustação e corrosão provocadas nas tubulações e no sistema de

bombeamento, devido à grande quantidade areia e sais presentes na
água, exigindo manutenção periódica.

O petróleo, quando submetido a gradientes de energia, como é o caso,
quando está em escoamento, com velocidade e atrito, apresenta elevada
quantidade de água com sais em sua composição, que acarreta problemas
como a formação de grande quantidade de emulsões impedindo a
separação entre as fases.
Tendo em vista todos esses motivos, a solução encontrada foi a construção da

plataforma de petróleo ainda no mar, para promover a separação das fases óleo,
gás e água. Na plataforma, o óleo e o gás, por apresentarem relevantes interesses
econômicos para a indústria são separados e armazenados. A água, deve ser sepa-
rada e descartada.
Neste processo e como o objetivo é o aumento da rentabilidade, faz-se a sepa-

ração entre as fases, de forma que seja a maior possível, tendo em vista os eleva-
dos interesses econômicos no óleo e no gás. Aumentando os ganhos e diminuin-
do os custos de produção, armazenando maiores quantidades de petróleo para a
transferência (tancagem), simplificando o dimensionamento do bombeamento e
transferência, evitando problemas de incrustação e corrosão nas bombas e oleo-
dutos de exportação o que simplifica a manutenção. Além de deixar de compro-
meter certas operações de processo nas refinarias.
Os Sistemas de Produção
O processamento primário do petróleo envolve: a separação do óleo, do gás e

da água, mantendo o óleo e o gás sob condições estáveis e controladas, de tal for-
ma que estejam em condições de serem armazenados e transferidos e a água, sais
e outras impurezas em condições de serem descartadas no mar.
A qualidade dessa separação no local da extração é fundamental para a lucrati-

vidade do projeto. A boa performance das malhas de controle da planta, apoiada
por uma instrumentação, equipamentos, procedimentos e práticas operacionais ade-
quados são fatores para manter os produtos dentro especificações de qualidade.
Apesar da relativa simplicidade dos processos de separação, essas plantas ope-

ram com grande faixa de vazão, pelas características dos métodos de elevação e
escoamento dos poços produtores utilizados. Como o interesse econômico na pro-
dução de hidrocarbonetos, óleo e gás, é muito grande, há necessidade de dotar
os campos, marítimos e terrestres, das chamadas “facilidades de produção”, que
são as instalações destinadas a efetuar, sob condições controladas, o “processa-
mento primário dos fluidos”, repetindo:
2 produção
43
1. A separação do óleo, do gás e da água com as suas impurezas em suspensão.
2. O tratamento e condicionamento dos hidrocarbonetos para que possam

ser transferidos para as refinarias onde será efetuado o processamento
propriamente dito.
3. O tratamento de água para a reinjeção ou descarte.
Todas essas atividades são realizadas nos chamados sistemas de produção, um

complexo aparato de sistemas industriais, que tem como objetivo: o atendimen-
to contínuo à separação entre óleo, gás e água além da compressão de gás, trata-
mento e armazenamento de óleo e gás, tratamento e descarte da água oleosa e
sua injeção nos poços de petróleo, entre outras atividades. Esse arranjo tecnológi-
co envolve: equipamentos submarinos, estruturas navais, casco, equipamentos pa-
ra geração de energia, plantas de processo, instrumento, hardware e software (pro-
gramas de computador), procedimentos e boas práticas operacionais.
A viabilidade
técnico-econômica – EVTE
Devido às dúvidas iniciais quanto às capacidades e demandas de produção pos-

síveis dos reservatórios de petróleo, as distâncias do continente, a infraestrutura
de apoio necessária e outros fatores, no início dos projetos de uma produção de
petróleo são realizados os estudos de viabilidade técnico-econômica ou EVTE, uma
espécie de anteprojeto para levantamentos das necessidades e dos custos para
adequar com a receita disponível.
Assim, de acordo com o

projeto, o EVTE e outros
fatores, um sistema de
produção poderá ser uma

planta de processamento
simples quanto uma planta
mais complexa.
Um exemplo disso ocorre nas Unidades de Exploração e Produção (UEPs) mais

antigas. Procurando atender as demandas da época em que foram construídas e
lançadas ao mar, inclusive para lâminas d’água mais rasas, foram construídas com
plantas de processo mais simplificadas e de acordo com as tecnologias vigentes,
baseadas na separação óleo-gás-água ou somente gás-líquidos (óleo/água), te-
mos as UEP que não possuem aquecimento de fluidos, por exemplo tendo em vis-
ta as profundidades envolvidas.
44
Os sistemas de produção
mais encontrados
Hoje em dia, com a descoberta de grandes reservatórios de petróleo no mar,

em grandes profundidades e distantes do continente, tornou-se necessário a uti-
lização de novas unidades de produção offshore de maior capacidade e utilizando
maiores recursos de tecnologias sendo construídas plantas de processo cada vez
mais completas e complexas.
Como já mencionado, essas plantas realizam desde a separação óleo, gás e água,
tratamento e estabilização, como também a compressão e tratamento de gases e
da água para descarte e injeção no reservatório, além de outros sistemas de apoio,
produção e segurança. Assim, desde o início da exploração no Brasil até os dias de
hoje, são vários os tipos de Unidades de Exploração e Produção (UEPs) para explo-
ração e produção de petróleo:
Plataforma Fixa (Fixed, Jack-up)
Plataforma com estrutura de sustentação fixa, cujas pernas de sustentação são

estaqueadas no fundo do mar. Sua estrutura é de concreto ou metálica e nesse ca-
so é chamada de jaqueta metálica. Possui como inconveniente o limite de profun-
didade que é o das pernas de sustentação.
Plataforma fixa altoelevatória (Jack-up Rig)
Plataforma também fixa, semelhante a anterior, no que diz respeito a estrutu-

ra de sustentação sobre o fundo do mar, porém sua altura é variável se ajustando
em função das condições de mar. Tem os mesmos limites de profundidade da pla-
taforma anterior.
Plataforma Semissubmersível (Semi-submersible)
Plataforma flutuante na qual a estrutura está apoiada sobre um conjunto de

flutuadores (chamados pontoons ou submarinos) que ficam pouco abaixo do ní-
vel do mar. Fica fundeada (ancorada) no local onde realiza a produção.
Plataforma FPSO (Floating, Pruduction, Storage and Offloading)
Plataforma construída em um casco de navio modificado, um petroleiro ou então

já construída para tal fim. Sendo uma unidade de produção de petróleo, com proces-
samento, armazenamento e sistema de exportação (transferência) do petróleo.
Plataforma FSO (Floating, Storage and Offloading)
É uma plataforma flutuante cuja única diferença quando comparada à platafor-

ma FPSO é não possuir a planta de processamento de óleo e gás. Serve como apoio,
armazenando e realizando a exportação de petróleo e gás (transferência para na-
vios aliviadores ou dutos).
2 produção
45
Plataforma FPDSO (Floating, Production, Drilling, Storage and Offloading)
Plataforma flutuante cuja única diferença quando comparada à plataforma

FPSO anterior é a possibilidade de realizar perfuração (drilling).
Plataforma FPS (Floating Production System)
Plataforma flutuante, cuja denominação pode aplicar-se a uma plataforma se-

missubmersível porém não realiza armazenamento.
Plataforma FSU (Floating Storage Unit)
Plataforma flutuante que realiza apenas armazenamento e que serve de apoio

a outras plataformas em produção.
SONDA DE PERFURAÇÃO (Semi-submersible Drilling, Drillship)
Plataforma flutuante ou navio-plataforma, usado para realizar perfurações no

fundo do mar (offshore). Possui uma torre de perfuração, na qual os equipamen-
tos de perfuração são montados para a realização da operação.
SPAR (Spar)
Plataforma flutuante apoiada sobre um ou mais cilindros metálicos. Uma estru-

tura de metal poderá complementar esse cilindro. Possui sistemas de processa-
mento e exportação. Pode também possuir risers rígidos.
TLP (Tension Leg Platform)
Plataforma flutuante ancorada ao fundo do mar por cabos solidários ao siste-

ma de ancoragem da plataforma. Uma plataforma SPAR, possui sistemas de pro-
cessamento e exportação além de risers rígidos.
Os processos de separação
O petróleo armazenado nas rochas permeáveis dos reservatórios de petróleo
é uma mistura formada por vários compostos de carbono e hidrogênio chamados
hidrocarbonetos, além de água, areia, cloro, enxofre e outras impurezas em sus-
pensão. Submetidos a elevadas pressões dos reservatórios, esses compostos têm
a forma líquida, sendo um disperso no outro.
Com a queda de pressão do petróleo no reservatório, quando um poço é perfu-
rado ou o escoamento do petróleo desde o reservatório até a plataforma, alguns hi-
drocarbonetos ganham energia e mudam de estado físico de líquido para gasoso,
surgindo então gases que estavam imersos no petróleo. Portanto, nesse momento
e de forma natural, o gás já começa a se separar do petróleo. Assim, o processo de
separação primária entre o óleo e o gás apresenta-se relativamente fácil uma vez
que, devido à grande diferença de densidade entre as fases líquida e gasosa, uma
simples fragmentação inicial do fluido, pelo emprego de dispositivos apropriados,
seguido de um pequeno intervalo de tempo iniciará o processo de separação.
46
A chegada do petróleo na superfície
O petróleo proveniente de cada um dos poços de petróleo chega nas platafor-

mas offshore, através dos risers de produção, linhas de escoamento que se elevam
desde o poço de petróleo, na Árvore de Natal, até a plataforma.
Chegando na plataforma, a produção de cada poço segue ainda por um cami-

nho individual, passando por um conjunto de válvulas: uma válvula de segurança
e uma válvula de controle de vazão ou válvula choke, uma válvula de bloqueio ou
válvula de alinhamento para os headers, válvula de uma só direção, válvula de re-
tenção check valve. Depois de passar por todas essas válvulas, a produção de cada
poço de petróleo segue para os headers de produção.
Este conjunto de válvulas se repete para cada riser de produção que a platafor-
ma possui e temos então tantos conjuntos quantos são os poços que a platafor-
ma tenha condições de atender. Esse conjunto total de válvulas, considerando o
total de válvulas que atende a todos os poços, forma um arranjo de válvulas cha-
mado manifold de produção.
Os headers de produção por sua vez, são grandes tanques coletores de petró-
leo, que recebem a produção individual de cada um dos poços, concentrando a
produção do reservatório explorado. Assim, o header de produção contém uma
quantidade de petróleo igual à soma da produção de cada um dos poços e à pro-
dução do reservatório todo, esta produção é direcionada para pré-aquecedores
de petróleo e em seguida para os vasos separadores primários.
Resumindo, a produção de cada poço após passar pelo manifold de produção

segue para os headers de produção, onde se juntam com a produção de outros po-
ços, formando a produção do reservatório, que por sua vez segue como um todo,
do header para os separadores de produção.
Válvula de Válvula de
retenção alinhamento
Válvula Header A
Choke
Petróleo Válvula Header B
bruto SDV
Header
de teste
Check valves
Raiser Plataforma
Figura 7 – Chegada dos raisers em plataformas offshore

2 produção
47
Os pré-aquecedores
Os pré-aquecedores são os responsáveis pelo aquecimento do petróleo antes
de entrar no vaso separador. Esse aquecimento é importante por duas razões: pa-
ra facilitar o escoamento, principalmente para petróleo com alta viscosidade que
pode vir a endurecer e formar resinas e hidratos e para facilitar a separação entre
óleo e água.
Este pré-aquecimento ocorre pela troca térmica com a água quente nos cha-
mados trocadores ou permutadores de calor. Os trocadores de calor são os do ti-
po casco-tubos, em que o trocador é um vaso totalmente cheio de petróleo, e in-
ternamente dentro dele existem vários tubos por onde ocorre o escoamento da
água quente. O petróleo troca calor com a água quente dos tubos, por irradiação
térmica e se aquece. Uma temperatura adequada para a separação óleo e água é
algo em torno de 80ºC.
Existe um sistema de água quente, para fornecer a água para utilização pelo
pré-aquecedor e um sistema de controle de temperatura, responsável por manter
constante em 80ºC a temperatura na saída do pré-aquecedor ou entrada do sepa-
rador, mesmo para grandes variações na vazão de petróleo.
Para controlar temperatura, este sistema leva em consideração diversos fatores

como: tempo morto inerente do transmissor de temperatura na saída do trocador
de calor, grande inércia térmica, vazão e temperatura do petróleo na entrada do
permutador, que são reflexos de como o petróleo se encontra, desde o reservató-
rio passando pela lâmina d’água até a superfície e que são distúrbios importantes
que devem ser considerados. As malhas de controle de temperatura têm grande in-
fluência na qualidade da separação água e óleo.
O primeiro estágio de separação

(o separador trifásico)
A partir dos headers coletores, a produção de petróleo obtida segue para os

pré-aquecedores e depois para os vasos separadores primários, onde irá ocorrer o
primeiro estágio de separação.
Os vasos separadores utilizam o princípio da

separação gravitacional, com a retirada de
energia do petróleo, através de atritos e outros
obstáculos. Como consequência imediata, temos

o desprendimento de gás do petróleo, sendo a
parte superior do vaso ocupada pelo gás e a
parte inferior pelos líquidos, óleo e água.
48
Gás
Desvio Saída de gás (atmosfera estável)
Entrada de
petróleo
bruto
Óleo e emulsão Água Saída de água Saída de óleo
Figura 8 – Vaso separador de três fases
Na parte inferior do separador, a separação também continua, devido as dife-

renças de densidade dos líquidos envolvidos e a ação da gravidade. A água sen-
do o líquido mais pesado, se acumula na parte inferior da fase líquida, enquanto
o óleo mais leve vai se acumulando na parte superior da mesma fase, em cima da
água. Temos dois líquidos em contato, separados por uma fina camada ou inter-
face de separação.
Neste primeiro estágio de separação, conseguimos o primeiro objetivo. Dentro

do vaso separador, encontram-se separadas as três fases principais que constituem
o petróleo: óleo, gás e água. Gás, na parte superior do separador; óleo, na parte in-
termediária e água, na sua parte inferior.
Até aqui foi separado um grande volume de gás e líquidos, óleo e água, mas os
processos de separação não são ideais e ainda permanece a presença significati-
va de uma das fases obtidas, nas outras duas fases restantes.
Nosso objetivo continua sendo a

separação das fases óleo, gás e água,
mas o tratamento será individual, com
cada fase obtidas no primeiro estágio
de separação e com a utilização de
outros processos de separação mais
sofisticados. Veremos cada fase
individualmente, da saída do
separador primário, seguindo o
escoamento de cada fase e passando
pelos outros estágios de separação.
2 produção
49
Os internos do separador trifásico
Vasos separadores são construídos no formato cilíndrico, podendo ser verticais

ou horizontais. Nas unidades offshore, são utilizados os separadores horizontais, pro-
jetados para operarem em condições bem hostis como pressões e temperaturas ele-
vadas e vazão de operação adequada para que ocorra a separação por gravidade.
Para provocar e possibilitar a separação mais fácil entre as fases, possuem dis-
positivos internos próprios, de acordo com o atendimento às normas API. De for-
ma bem simples e reduzida, internamente os separadores são separados em seções
distintas como as que serão detalhadas a seguir para o caso do separador trifásico:
Seção de separação primária

Localizada na entrada do vaso separador, onde o fluido (petróleo) que entra
no vaso apresenta certa velocidade e, ao se chocar com defletores e difuso-
res, faz com que grande parte do gás se separe ou desprenda, ficando na
parte superior do vaso e o líquido por decantação, na parte inferior.
Seção de separação secundária

Localizada na parte superior do interior do vaso separador, temos a câma-
ra de gás, que é ocupada pela fase gasosa. Nessa seção, grande parte do
líquido arrastado no gás sob a forma de gotas é separada por dispositivos
mecânicos e posteriormente sofre decantação.
Seção de acúmulo de líquidos ou câmara de água

Localizada imediatamente abaixo da região ocupada pela fase gasosa.
É caracterizada pelo aparecimento de duas camadas distintas de
líquidos devido à diferença de densidades e ao efeito da gravidade:
óleo, em cima e água, embaixo.
Saída de gás Gás

Desvio (atmosfera estável)
Entrada de
petróleo
bruto
Óleo + emulsão Água Saída de água Saída de óleo
Figura 9 – Vaso separador de três fases com suas câmaras de óleo, gás
e água e suas respectivas válvulas de saída
50
Seção de acúmulo de óleo ou câmara de óleo

Localizada também imediatamente abaixo da região ocupada pela fase
gasosa e separada da câmara de água por um separador ou vertedouro.
Quando o nível de líquido óleo e água começa a subir, sendo o óleo em
cima e a água em baixo, no nível do vertedouro, a fase óleo começa a
passar para a câmara de óleo.
Seção de aglutinação
Localizada na saída de gás do vaso, é constituída de dispositivos mecâni-
cos, com elevada área de contato, permitindo a coalescência das gotas de
líquido remanescente na corrente gasosa.
Separadores trifásicos e bifásicos
Além de horizontais e verticais, os vasos separadores são classificados também

de acordo com a quantidade de fases que conseguem separar: separadores trifá-
sicos e os bifásicos.
Separadores trifásicos separam o petróleo cru em três fases: óleo, gás e água,
normalmente são mais complexos. Considerando um separador primário trifásico
com petróleo, uma vez separadas temos no vaso separador em suas respectivas
câmaras as três fases: óleo, gás e água.
Esta separação não é ideal ou pura. Óleo, gás e água são predominantes nas su-
as fases, mas cada uma delas arrasta quantidades consideráveis das outras fases.
Considerando fases individualmente e o teor das outras fases presentes, temos as
seguintes composições nas câmaras:
Óleo
Óleo predominante, água e gás (esse em menor quantidade).
Gás
Gás predominante, óleo e água (essa em menor quantidade).
Água
Água predominante, gás e óleo (esse em menor quantidade).
Este é o motivo, pelo qual o processo de separação: óleo, gás e água continua
mesmo depois da primeira separação.
Já os separadores bifásicos separam o petróleo cru na fase líquida e na fase ga-

sosa, normalmente são mais simples. Cada uma das fases é armazenada interna-
mente no separador, nas suas câmaras: a de líquidos e de gás. Da mesma forma
como no separador trifásico, o processo de separação: líquidos e gás precisa con-
tinuar mesmo depois da primeira separação.
2 produção
51
As saídas das câmaras dos separadores
Pelo que foi visto, o processo de separação das três fases dominantes do petró-
leo acontece mesmo depois do primeiro estágio de separação. Tenha sido esse por
meio de um separador trifásico ou bifásico.
Vimos também que tanto as câmaras do separador trifásico quanto as do sepa-

rador bifásico possuem em suas saídas individuais uma válvula de segurança, aqui
designada como válvula SDV (Shut Down Valve), que permitirá ou não o escoamen-
to da fase separada, pelo restante da planta de processo.
Portanto, se estamos operando com um separador trifásico, cada câmara do va-

so: óleo, gás ou água possui sua saída individual, por onde ocorre o escoamento
de cada uma das fases, com uma válvula de segurança SDV, que permitirá ou não
o escoamento da respectiva fase definindo as linhas de escoamento do óleo, gás
e água para os estágios de separação e tratamento.
Da mesma forma, se estamos operando com um separador bifásico, as duas câ-

maras do vaso: líquidos ou gases possuem as saídas individuais, por onde também
ocorre o escoamento de cada uma das fases obtidas, cada uma dessas saídas com
uma válvula de segurança SDV, permitirá ou não o escoamento da respectiva fase
e definindo também as linhas de escoamento das fases líquida e gasosa para os
próximos estágios.
Agora, vamos acompanhar o que acontece com cada uma dessas fases, a par-
tir das válvulas SDVs nas saídas das câmaras, seguindo as linhas de escoamento e
passando por outros processos de separação ou de tratamento, para que a sepa-
ração entre as fases seja a maior possível. Veremos a parte relacionada ao óleo, ain-
da neste capítulo e posteriormente nos seguintes, as partes do gás e da água.
O segundo estágio de separação,

o tratador eletrostático
No separador primário, a água que vem associada é facilmente separada por

ação da gravidade ou decantação, o processo de separação primária entre o óleo
e água não apresenta grandes dificuldades. Devido à diferença de densidade apre-
sentada entre as fases líquidas, uma fragmentação do fluido, pelos defletores, se-
guido de um intervalo de tempo para o assentamento das massas é suficiente pa-
ra iniciar o processo de separação.
Considerando um separador bifásico, o petróleo ao entrar no separador e ao se

chocar com os internos dos mesmos (defletores, difusores, entre outros) perde
energia provocando a separação entre as fases. Assim, as fases se separam em lí-
quida e gasosa. A fase líquida por sua vez decanta para a câmara de líquidos do
vaso separador de acordo com sua densidade.
52
Após a estabilização da mistura líquida, temos duas fases distintas de líquidos,

o óleo em cima e água embaixo, separadas por uma interface de separação forma-
da por emulsões e espuma.
Gás (atmosfera estável) Válvula SDV (On-Off)
Desvio Emulsão + espuma Saída de gás

Entrada de
petróleo
bruto
Óleo + água Saída de óleo + emulsão + água
Figura 10 – Separador primário bifásico
Cada uma das fases, líquida e gasosa será retirada do separador pela sua res-
pectiva saída: líquidos serão retirados pela saída de líquidos e gás será retirada pe-
la saída de gás.
Por ainda apresentar quantidade significativa de água e gás no óleo, em con-

dições de serem retirados, é necessário continuar o processo de separação. O maior
problema agora é que a água está no óleo na forma de emulsões.
Para resolver as emulsões, o óleo produzido no primeiro estágio de separação se-

rá submetido a um tratamento eletrostático, uma das técnicas utilizadas para que-
bra de emulsões. A fase líquida será direcionada para o Tratador Eletrostático (TO),
um segundo estágio de separação, para continuidade do tratamento de separa-
ção do petróleo. No segundo estágio de separação e tratamento do óleo, o obje-
tivo é a retirada da água e sais impregnados no óleo sob a forma de emulsões.
As emulsões
A separação entre óleo e água apresenta maior complexidade que a separação

entre óleo e gás. Embora óleo e água não se misturem, as duas fases aparecem na
superfície uma dispersa na outra, formando as chamadas emulsões. Emulsões são
bolhas de água envolvidas por uma película fina, imersas no óleo e difíceis de se-
rem rompidas.
2 produção
53
No reservatório de petróleo, óleo e a água estão no fundo do poço, sob a forma

de fases separadas. Ao escoarem pelas colunas de produção e umbilicais essas fa-
ses são submetidas à agitação, ao cisalhamento e ao atrito ganhando energia.
Com o aumento de energia e na presença de emulsificantes naturais presentes

no petróleo (asfaltenos, resinas, ácidos naftênicos, entre outras espécies químicas),
formam-se as emulsões, que surgem quando pequenas gotas de uma das fases
estão dispersas na outra fase.
Quando partículas de água dispersas no óleo, separadas por uma fina interfa-
ce, dão origem às chamadas emulsões água-óleo (A/O). Da mesma forma, quan-
do pequenas gotas de óleo dispersas na água, separadas por uma fina interface,
dão origem às emulsões óleo-água (O/A).
Estas emulsões podem ser fracas (instáveis) ou

fortes (estáveis). Quando a interface é fraca,
as emulsões podem ser rompidas facilmente.
Quando a interface é forte, as emulsões são
mais resistentes e difíceis de serem quebradas.
No processamento de óleo e gás ocorre a pior
situação: emulsificantes naturais presentes no
petróleo podem migrar paras as interfaces de

separação óleo e água, fortalecendo a
emulsão, tornando as interfaces muito
resistentes e difíceis de serem quebradas e
estabilizando a emulsão.
O rompimento da película de uma emulsão normalmente é conseguido pela

utilização de processos físicos e químicos, pela ação de calor, eletricidade, dese-
mulsificantes ou uma combinação deles, que procuram enfraquecer e/ou romper
a película que envolve as gotículas de água, forçando a coalescência ou aglutina-
ção entre as partículas e o aumento de seu peso e decantação.
Assim, mesmo ocorrendo a separação óleo-água no primeiro estágio de sepa-

ração, a ocorrência das emulsões da água em óleo indica que temos que continuar
o processo de separação.
O petróleo sofre todo este tratamento no

vaso Tratador Eletrostático ou TO que em
alguns sistemas de produção funciona
como Separador Secundário ou
Separador de Segundo Estágio.
54
O tratamento eletrostático
Na prática, mesmo com os processos citados, não é possível retirar toda a água
emulsionada no óleo e dos sais presentes na água. O que se procura fazer é sepa-
rar o máximo possível, de forma que ao final dos processos de separação as quan-
tidades de água e sais no óleo atendam aos valores de referência aceitáveis, de for-
ma a não prejudicar os processos seguintes, tanto nas plataformas quanto nas re-
finarias. Acompanhe em seguida os valores que são aceitáveis:
Para a água
É utilizada a relação volume de água e sedimentos e volume de emulsão. Esta

relação é o Teor de BSW < 0,5%.
Para os sais
É utilizado o valor de até 285 miligramas de sais dissolvidos por litro de petró-
leo ou 285mg/l de petróleo.
O processo de separação entre óleo e água no petróleo acontece em duas eta-
pas operacionais:
desidratação
É a retirada da água do óleo.
dessalgação
É a retirada dos sais do óleo.
Os métodos de desidratação ou retirada da água do petróleo combinam diver-

sos efeitos. A primeira desidratação do petróleo é realizada nas unidades opera-
cionais de produção instaladas no campo, ocorre no separador de primeiro está-
gio, utilizando a gravidade e decantação e reduzindo o teor de água a valores acei-
táveis. Isso é importante porque retirando a água, é retirada boa parte dos sais dis-
persos, que são removidos nesse processo.
A segunda desidratação do petróleo ocorre no Tratador Eletrostático (TO). O obje-

tivo agora é a retirada da água sob a forma de emulsões no óleo, o que se procu-
ra fazer com a remoção dos agentes emulsificantes presentes nas interfaces de se-
paração óleo-água para permitir a coalescência ou aglutinação das partículas de
água e a segregação das fases líquidas por gravidade ou decantação.
Normalmente são adicionados produtos químicos desemulsificantes na cor-

rente de óleo a ser processada, para forçar a instabilidade das emulsões e deslo-
car os emulsificantes naturais. Em seguida, a emulsão é aquecida e quando ne-
cessário, é fornecido ao sistema o padrão de fluxos suficiente para que haja se-
paração de fases.
2 produção
55
Para que tudo isso aconteça, o óleo que sai do separador primário é direciona-
do para o segundo estágio de separação que ocorre em outro vaso separador. Es-
te vaso separador é o Tratador Eletrostático ou TO.
Antes de entendermos o que acontece nesse segundo estágio, precisamos en-

tender como é esse vaso por dentro.
T = Transformador
R = Reator
Saída de Emulsões Saída de
óleo do TO água-óleo óleo do TO
Óleo T R
Água
Entrada de óleo Saída de água Entrada de óleo Saída
de água
Saída de óleo do Saída de óleo do
separador primário separador primário
Figura 11 – Tratador Eletrostático (TO)
O processo de separação por tratamento eletrostático é aplicado na separação

de um líquido condutor (água) disperso em um meio não condutor (óleo). Consis-
te na aplicação de um campo elétrico, em uma mistura com as emulsões água-
-óleo. Esse campo elétrico é conseguido por meio de placas eletrostáticas que for-
mam um grande capacitor.
Quando o campo elétrico é aplicado, surgem forças de várias origens que atuam
sobre as gotículas das emulsões. São forças viscosas, gravitacionais eletrostáticas,
dipolo-dipolo entre outras.
As gotículas de água então são polarizadas de acordo com o campo elétrico

e passam a exercer forças eletrostáticas de atração e repulsão umas sobre as ou-
tras, tendendo a se atraírem e se repelirem, passando de uma forma ideal esféri-
ca para a elíptica. Isto é tão mais intenso quanto maior o gradiente do campo elé-
trico aplicado.
Portanto, uma vez polarizadas, as gotículas tenderão a alinhar-se com as linhas

de força do campo elétrico, possibilitando a coalescência (aglutinação). Em segui-
da, com o aumento das gotículas devido à aglutinação, surgem também as forças
gravitacionais possibilitando a decantação. Veja a seguir a Figura 12.
56
C D
A B
+ – + – + – + – + – + – + –
Figura 12 – Gotícula de água sofrendo tratamento eletrostático
Quanto maior a diferença de potencial aplicada sobre as gotículas de uma emul-

são, mais rápida será a coalescência delas. Mas, caso a diferença de potencial ul-
trapasse a certo valor, conhecido como potencial crítico, a distorção sobre essa go-
ta causará a sua quebra em gotículas de diâmetros inferiores ao da gota original,
o que atrapalha ainda mais o tratamento.
Mas o uso do tratamento eletrostático apresenta limitações. Normalmente, ape-

nas o tratamento eletrostático não é suficiente para resolver o problema das emul-
sões. Mesmo com o tratamento eletrostático, é preciso a adição de produtos de-
semulsificantes e de aquecimento (calor).
Outra limitação do trocador é que ele não pode trabalhar com alta quantidade
de água na sua entrada, caso contrário, como a água é condutora, pode ocorrer
um curto-circuito nas placas eletrostáticas. A adição de desemulsificante também
é problemática, ela deve ser realizada logo na saída do separador de produção, pa-
ra tornar a mistura a mais homogênea possível. Um tempo adequado para esse
mesmo separador é fundamental para evitar riscos de acidentes.
Mais uma limitação do trocador. É que os petróleos mais pesados são também
os mais condutivos e os de tratamento mais difícil. A característica condutora des-
tes petróleos está ligada à presença de compostos organo-metálicos enquanto a
sua maior dificuldade de tratamento está relacionada à presença de fatores alta-
mente estabilizantes às emulsões e às resinas. São necessárias grandes diferenças
de potenciais para o tratamento e alta condutividade associada, implicando gran-
des gastos com a eletricidade no tratamento de petróleos pesados e extra-pesa-
dos comparado com os gastos com petróleos mais leves.
Equipamentos de separação eletrostática

A maior aplicação dos separadores eletrostáticos é na desidratação e dessalga-
ção de petróleos e derivados.
Na prática, existem vários tipos de tratadores eletrostáticos. Eles podem ser clas-
sificados quanto a sua forma: horizontais, verticais ou esféricos; e o tipo de corren-
te utilizada: AC – corrente alternada e DC – corrente contínua e quanto ao local de
introdução da carga a ser tratada.
2 produção
57
A escolha da forma geométrica do tratador é devida à disposição dos espa-

ços livres para a sua instalação, sendo a forma horizontal mais utilizada nas es-
tações de tratamento de petróleo, nas plataformas e nas refinarias. No tratamen-
to de derivados de petróleo é possível encontrarmos tratadores eletrostáticos
verticais e esféricos.
A corrente elétrica dos tratadores eletrostáticos
Nos processos que envolvem tratamento eletrostático, são utilizados três tipos
de corrente elétrica: corrente alternada (AC), corrente contínua (DC) e raríssimo,
um sistema misto entre corrente contínua e alternada (DC/AC).
O tratamento eletrostático por corrente alternada – AC é o método mais encon-

trado nos tratadores eletrostáticos. A ação deste tipo de corrente sobre o rompi-
mento de emulsões se dá pela indução de interações dipolo-dipolo entre as gotas.
É o método mais utilizado tanto nas plataformas quanto nas refinarias, pois sa-
tisfaz as necessidades dos processos de desidratação dessalgação de petróleo.
A ação de um campo elétrico sobre uma emulsão gera dipolos induzidos, com
deformação (alongamento), nas gotículas da emulsão. Se o campo elétrico utiliza-
do for de corrente alternada, será verificado que os dipolos e as deformações sur-
girão e desaparecerão conforme o número de ciclos. As mudanças constantes de
carga elétrica e geometria tenderão a provocar o deslocamento dos emulsifican-
tes na interface água-óleo, enquanto que o movimento de elétrons intensificará
os choques entre as gotículas. Esses dois fatores associados serão os principais res-
ponsáveis pelo coalescimento das gotículas. O principal mecanismo de coalesci-
mento e campos de corrente alternada é o surgimento de dipolos induzidos.
A literatura informa que os tratadores que operam com corrente contínua (DC)
são mais comuns em refinarias onde o acerto da especificação dos teores de sais
e água se faz necessário. Nas refinarias da Petrobras não existem dessalgadoras
com essa finalidade.
O tratamento eletrostático por corrente contínua (DC) consiste em submeter

as gotas de água ou partículas remanescentes dos derivados a fortes campos elé-
tricos onde elas serão separadas por efeitos de polarização e eletroforese.
C D
A B
+ – + – + – + – + – + – + –
Figura 13 – Gotícula de água com tratamento eletrostático

58
Este processo é extremamente eficiente e permite reduzir o teor de água e sais

para poucos ppm (partes por milhão). No entanto, só deve ser utilizado para flui-
dos de alta resistividade.
Uma desvantagem e um risco sempre presente nos sistemas de tratamento ele-

trostático é a possibilidade de corrosão eletrolítica do vaso tratador, devido à for-
mação de curto-circuito por encadeamento de gotas.
A dessalgação ou retirada de sal do óleo é realizada nas refinarias e consiste em

lavar o petróleo com água doce. Este método não será tratado aqui nesse livro.
O Terceiro Estágio de Separação,

o Separador Atmosférico
O vaso Separador Atmosférico, também conhecido como vaso acumulador ou

ainda surge-tanque, é um vaso fechado e sua pressão interna é mantida por ins-
trumentos igual à pressão atmosférica externa ao vaso. Possui uma entrada para
o óleo que vem do Tratador Eletrostático (TO), onde ocorreu o segundo estágio
de separação e saídas para o óleo, o gás e a água que conseguirem se despren-
der. A saída de óleo é direcionada para os tanques de armazenamento para pos-
terior exportação.
O Separador Atmosférico tem duas

fases, óleo gás, chamado separador
também vaso flash ou ainda flash drum.
A função do separador é separar por
evaporação as mais leves partículas de
gás, que ainda se encontram
saturadas no óleo por causa da alta
pressão nos estágios anteriores.
É o último estágio de separação e o óleo ficará submetido à pressão atmosféri-

ca, algo em torno de 1atm ou 1kgf/cm2 e a temperatura do óleo em torno de 30ºC,
para o óleo se estabilizar. Será dado tempo suficiente (o tempo de residência) pa-
ra que nessas condições ainda ocorram separação por gravidade, decantação e
evaporação no caso dos gases.
O armazenamento e a exportação de óleo
Após todo o tratamento na plataforma, o óleo está para ser armazenado nos
tanques de armazenamento, realizando a operação de storage, caso a plataforma
tenha esta capacidade. Vem a exportação ou offloading que é a operação na qual
o óleo armazenado é direcionado para transporte por meio de navios petroleiros,
tanques, aliviadores ou para um oleoduto.
2 produção
59
Conceitos básicos sobre gás natural
Gás natural é definido como a porção do petróleo existente na fase gasosa ou

em solução no óleo, nas condições originais no reservatório, e que permanece no
estado gasoso nas condições normais, atmosféricas de pressão e temperatura.
Suas origens remontam aos reservatórios naturais de petróleo subterrâneos,

que para deles sair e chegar à superfície necessitam dos poços de produção. Nos
reservatórios de petróleo, o gás que foi gerado por substâncias orgânicas. Na su-
perfície, tal fluido pode se apresentar solúvel numa massa líquida de hidrocarbo-
netos mais pesados, bem como pode ser na forma gasosa, transportando em seu
fluxo, hidrocarbonetos líquidos sob forma de névoa.
Composição química do gás natural
O gás natural é uma mistura constituída na sua maior parte de compostos de

hidrogênio e carbono, os hidrocarbonetos, sendo os demais componentes presen-
tes, contaminantes. Assim, misturadas na fase gasosa, uma parte constituída de hi-
drocarbonetos e a outra de não hidrocarbonetos ou contaminantes.
Observe o quadro a seguir. Ele mostra os componentes do gás natural hidro-

carbonetos.
Fórmulas dos hidrocarbonetos mais comuns
quantidade de
Fórmula nomenclatura
carbonos (C)
CH4 C1 Metano
C2H6 C2 Etano
C3H8 C3 Propano
C4H10 iC4 Isobutano
nC4 Normal butano
C5H12 iC5 Isopentano
nC5 Normal pentano
C6H14 C6 Hexanos (diversos)
C7H16 C7 Heptanos (diversos)
C8H18 C8 Octanos (diversos)
C9H20 C9 Nonanos (diversos)
C10H22 C10 Decanos (diversos)

60
Acompanhe a seguir os componentes do gás natural não hidrocarbonetos.
Componentes do gás natural não hidrocarbonetos
N2 Nitrogênio
CO2 Dióxido de carbono (gás carbônico)
H2O Água (vapor)
H2S Gás sulfídrico
COS Sulfeto de carbonila
CS2 Dissulfeto de carbono
A seguir veja quais são os componentes do gás natural hidrocarbonetos com a

cadeia carbônica.
Componentes do gás natural hidrocarbonetos
quantidade de
Hidrocarboneto Fórmula
carbonos (C)
1 Metano CH4
2 Etano C2H5
3 Propano C3H8
4 Butano C4H10
5 Pentano C5H12
6 Hexano C6H14
7 Heptano C7H16
8 Octano C8H18
9 Nonano C9H20
10 Decano C10H22
O gás natural presente no petróleo é uma mistura de hidrogênio e carbono cha-

mada hidrocarbonetos. No estado gasoso os compostos presentes podem abran-
ger desde o metano, CH4, até o hexano, C6H14, mas o metano é o principal com-
ponente. Além dos hidrocarbonetos, o gás natural também pode apresentar em
sua composição, pequenas quantidades de outros elementos como o nitrogênio,
vapor d’água, gás sulfídrico e dióxido de carbono, entre outros. Porém, a quanti-
dade de hidrocarbonetos é maior do que 90%, ficando os demais componentes
com os restantes 10%.
2 produção
61
O gás natural é considerado rico e de boa qualidade energética, quando a so-

ma das porcentagens de todos os componentes mais pesados que o propano
(C3H8) inclusive, é maior que 7%.
O quadro a seguir apresenta uma composição típica do gás natural.
Hidrocarbonetos que compõem o gás natural
Componente % mol
Metano 82,54
Etano 10,36
Propano 2,96
i-Butano 0,75
n-Butano 0,76
i-Pentano 0,26
n-Pentano 0,27
C6+ (hidrocarbonetos com

0,19
6 ou + átomos de carbono)
Nitrogênio 1,42
Dióxido de carbono 0,49
Hélio Resíduos
Argônio Resíduos
Tipos de gás natural produzido
Gás associado
É o gás natural obtido de um reservatório produtor de óleo, por processos na-

turais de desprendimento do petróleo ou por meio dos resultados obtidos nos
processos de separação. Sua característica é a composição, um teor expressivo de
hidrocarbonetos pesados na fase gasosa e a produção em baixa pressão, no pro-
cesso final de separação. A maior quantidade está na saída dos separadores de pro-
dução e em menores quantidades nas saídas de vasos acumuladores, tanques de
armazenagem, tratadores etc.
Gás livre associado ao óleo
É o gás natural obtido do reservatório produtor de óleo, que se encontra na fa-

se gasosa, nas condições de pressão e temperatura originais do reservatório.
Gás em solução associado ao óleo
É o gás natural obtido de um reservatório produtor de óleo, que se encontra no

óleo, nas condições de pressão e temperatura originais do reservatório.
62
Gás não associado ao óleo
É o gás natural obtido de um reservatório produtor de gás, sua principal carac-

terística é a presença na sua composição de hidrocarbonetos gasosos e leves, pre-
dominantemente metano na forma gasosa e os demais componentes, hidrocar-
bonetos mais pesados, na forma líquida também conhecida como condensado.
Condensado
É o líquido proveniente da condensação de frações do gás, após variações
do processo (aumento de pressão e diminuição de temperatura).
Gás livre não associado ao óleo

É o gás natural obtido de um reservatório produtor de gás, que se encon-
tra na fase gasosa, nas condições de pressão e temperatura originais do
reservatório.
Gás em solução não associado ao óleo

É o gás natural obtido de um reservatório produtor de gás, que está em
solução no óleo, nas pressões e temperaturas originais do reservatório.
Sistema de produção de gás natural
O gás natural é mais leve do que o ar, apresentando densidade de 0,7 em relação
a densidade do ar à uma temperatura de 20ºC. Não tem cheiro e a sua queima for-
nece de 8.000 a 10.000 kcal/m3. Ocorre na natureza associado ou não ao petróleo.
O gás natural associado é aquele retirado do reservatório produtor de petró-

leo, podendo ser encontrado em solução na massa de óleo ou em estado livre for-
mando uma capa de gás. O gás não associado de um reservatório produtor de gás,
onde pequenas quantidades de óleo podem ocorrer.
No reservatório de petróleo, encontramos o gás de duas maneiras: pode estar

impregnado no petróleo em solução, neste caso encontramos no reservatório o
petróleo e depois, durante a produção, o gás desprenderá ou podemos encontrar
os dois, petróleo e gás. Esse gás é conhecido também como gás natural.
O processamento de gás natural implica a utilização de processos operacionais uti-

lizados em um sistema de processamento da produção de óleo e gás numa plataforma.
No processamento de óleo e gás, o objetivo é a transformação da matéria-pri-

ma, no caso petróleo bruto, nos compostos: óleo, gás e água, para atender aos pa-
drões técnicos para viabilizar o transporte e a posterior comercialização.
Já o processamento de gás tem como objetivo o tratamento para uso na própria

plataforma e para exportação. O tratamento para consumo é muito importante,
uma vez que é necessária a remoção de compostos e outras impurezas presentes
2 produção
63
no gás, para garantir a qualidade do produto ou também chamado mau condicio-

namento do gás. Esses compostos ou impurezas alteram as características do gás
e danificam os equipamentos de processos da plataforma uma vez que todo o sis-
tema de produção e processamento de gás está interligado a vários outros siste-
mas que utilizam o gás como matéria-prima.
A planta de processamento e tratamento do gás natural utiliza os seguintes

processos em uma plataforma de petróleo:
Separação óleo-gás-água.
Depuração e compressão de gás.
Injeção de inibidor de hidratos.
Desidratação, escoamento.
Tratamento do gás combustível.
Todos estes sistemas são responsáveis pelo aproveitamento do gás, que numa
plataforma de petróleo é utilizado para aproveitamento do gás produzido inter-
namente, mais o gás que é fornecido para consumo. O diagrama em seguida (Fi-
gura 14), mostra de forma esquemática os principais módulos existentes nas plan-
tas de processos de uma unidade de produção.
Diagrama de blocos de uma planta de processamento

de uma plataforma de produção de óleo e gás
Poços de
óleo e gás
Módulo de
Módulo de Módulo de Gás combustível
depuração
separação dessulfurização Módulo de turbo--compressores,
e filtração
tratamento de caldeira,
gás combustível turbo-geradores,
Módulo de tocha, selagem etc.
compressão
Módulo de Módulo de Gás-lift

recuperação de desidratação
vapor
Exportação para
Módulo de injeção terra, venda a
de produtos químicos consumidores
Módulo de
Injeção
compressão
Gás
Módulo de Óleo Para navio ou
tratamento
monoboia
de óleo e gás
Água
Tratamento da Descarte para o mar

água produzida ou reinjeção
Figura 14 – Diagrama de blocos de uma planta de processamento de gás

64
A planta de processo de uma plataforma de produção de petróleo possui co-

mo objetivo separar, tratar e enviar óleo e gás para as refinarias tendo vista o va-
lor econômico dos dois. O óleo passa por diversos estágios de separação para a re-
tirada o máximo possível de gás e água impregnados nele. A partir do primeiro es-
tágio de separação, temos a primeira separação óleo, gás e água no separador, o
caminho seguido por cada uma das fases, plantas de processo e equipamentos
por onde passam e os tratamentos que sofrem, o que nos interessa nesse momen-
to é o caminho do gás. Além da separação pura e simples, o gás terá um tratamen-
to mais específico uma vez que ele vai ser utilizado internamente como matéria-
-prima por várias plantas de processos na plataforma.
A produção de gás
Os gases que são liberados nos estágios de separação óleo-gás-água e no vaso

acumulador ou surge-tanque são recuperados pela utilização de compressores
alternativos ou parafusos, que elevam pressão atual dos gases (que são de baixa
pressão) até a pressão normal de separação, que era a do primeiro estágio.
O gás depurado e filtrado deve ser direcionado para o módulo de dessulfuriza-

ção. Este módulo deve existir, caso a corrente de gás apresente teor acima de 30 ppm,
partes por milhão de volume de H2S (ácido sulfídrico), caso contrário não se justi-
fica a instalação desta unidade de tratamento.
2º Estágio de
compressão
Separador
de produção
2º Estágio de
compressão
Compressor
Header de óleo Booster
Separador
atmosférico
Surge
Header
Poços de água
Degasser
Separador Hidrociclones Descarte

de produção
Figura 15 – Diagrama simplificado de uma planta de processamento de gás

2 produção
65
O gás natural depurado/filtrado ou também dessulfurizado, se for o caso, apre-

senta baixa pressão em geral (algo próximo aos 10kgf/cm2g) e não possui pressão
suficiente para ser enviado ao continente, nem alimentar o sistema de gás-lift da
plataforma, o gás dessulfurizado precisa então ser comprimido.
Para isso, ele é direcionado para os turbo-compressores centrífugos, construí-

dos de acordo com as necessidades, apresentando em geral dois estágios de com-
pressão. O primeiro, comprimindo o gás até 30kgf/cm2g, enquanto que o segun-
do, atinge cerca de 100kgf/cm2g. Esses turbo-geradores são equipados com vasos
depuradores, resfriadores interestágios e de descarga, partida via turbina a gás,
sistema de óleo de e lubrificante, além de uma unidade de tratamento de gás com-
bustível. O tratamento do gás combustível é necessário, pois irá alimentar as tur-
binas a gás, turbo geradores (geração de energia elétrica), fornos e caldeiras, sela-
gens de vasos etc.
O gás natural, após passar pelo último estágio de compressão, mais ou menos
100kgf/cm2g, é direcionado para a desidratação de gás. Tal unidade secará o gás,
enquadrando o gás tratado segundo suas especificações para o teor de umidade
definido pelo projeto.
Tal enquadramento garantirá o escoamento eficiente para o continente, sem

formação de hidratos e com a qualidade desejada pelos consumidores. Logo o gás
desidratado, gás seco ou gás especificado, poderá ser exportado para terra via ga-
soduto, alimentar o sistema de gás-lift, a ser injetado na formação, elevando o fa-
tor de recuperação do petróleo e alimentar a unidade de tratamento de gás – al-
ta pressão.
Assim, podemos dizer que o condicionamento do gás natural, nada mais é que
um conjunto de processos operacionais físicos, químicos e mecânicos, aplicados
á corrente gasosa, para fins de atendimento às especificações de mercado, segu-
rança, transporte ou processamento posterior.
O tratamento da água
A água também sofre tratamento só que ela será reutilizada ou descartada pa-
ra o mar. Sendo assim, a água precisa ser tratada para possuir níveis de qualidade
elevados e não venha a interferir no meio ambiente quando for descartada.
As técnicas de tratamento, reutilização e descarte da água

durante o processo de produção de óleo e gás dependem

de fatores diversos. Devem ser considerados os volumes
de água, a constituição da água, a localização do campo e
mais importante, a legislação ambiental local vigente.
66
Como o assunto não envolve ganhos econômicos, o tratamento da água deve

apresentar também baixo custo e elevada eficiência operacional e, além disso, con-
siderar equipamentos que atendam às condições de pouco espaço e peso devido
à situação presente nas instalações offshore e que também não sofram a influên-
cia do balanço do mar dos sistema de produção semisubmersíveis.
Várias soluções foram dadas de forma a resolver esses problemas. Inicialmente,

as primeiras plantas de tratamento de água óleosa utilizadas no Brasil foram dimen-
sionadas, com os demais equipamentos das plataformas, por empresas estrangei-
ras de projetos. Devido ao pouco conhecimento, na época, sobre que tecnologias
mais adequadas deveriam ser utilizadas para água produzida na exploração de óleo
e gás, foram adquiridos equipamentos inadequados para tratamento desses fluidos.
Assim, procurou-se por novas tecnologias que realmente atendessem às nos-

sas necessidades. A primeira dessas tecnologias encontradas, testada e utilizada
nos sistemas de produção instalados no Brasil, foi o hidrociclone.
Os hidrociclones ou deoilings são utilizados no Brasil, para a separação água-

-óleo, desde o início dos anos 1980. Inicialmente, foram instalados somente equi-
pamentos importados, hoje, já temos em operação vários hidrociclones desenvol-
vidos no país. No início, a expectativa era que apenas os hidrociclones seriam su-
ficientes para adequar a água oleosa produzida dentro das especificações deseja-
das, ou seja, em termos de teor de óleo e graxas, nos valores exigidos pelas legis-
lações ambientais de 20mg/l.
Com a instalação e operação do primeiro hidrociclone em plataformas de óleo

e gás no Brasil, verificou-se que o equipamento apresentava bom desempenho
para a remoção de óleo livre, mas não para remover grande parte do óleo na água
das emulsões. Assim, não era possível atingir o valor exigido pela legislação, o que
talvez só fosse possível caso retirado o óleo emulsionado.
A experiência obtida com a operação desse primeiro hidrociclone mostrou que

o tratamento da água oleosa não depende apenas dos equipamentos da planta
de tratamento de água, mas de todo o sistema de produção. Por exemplo: um dos
problemas é o óleo presente na água por emulsões, são necessários cuidados quan-
to ao tipo e concentração de produto do desemulsificante injetado na planta de
processamento de óleo. Procurou-se então, a otimização dos sistemas de produ-
ção visando à melhoria da qualidade da água descartada que iria para o sistema
de tratamento de água. Entre as otimizações realizadas, temos:
Redução da instabilidade dos poços de produção com golfadas.

Escolha dos produtos desemulsificantes, para enquadrar o BSW e também
a qualidade da água descartada.
2 produção
67
Ajuste ótimo das malhas de controle de nível das interfaces óleo-água dos
separadores de produção e eletrostático, para reduzir as flutuações na va-
zão de água direcionada para o sistema de tratamento de água oleosa.
Otimização da temperatura de tratamento da água oleosa.

Os hidrociclones continuam sendo utilizados até hoje, mas as pesquisas por
equipamentos que levem os teores de óleo e graxa presentes na água descartada
com valores mais baixos que os exigidos pela legislação ambiental são comuns,
complementando o trabalho dos hidrociclones ou não.
Equipamentos como flotadores, centrífugas, membranas, filtros etc., estão sen-

do testados e utilizados com esse objetivo, como no caso de alguns modelos de
flotadores, que já se encontram em operação em alguns sistemas de produção.
O impacto ambiental
O impacto ambiental provocado pelo descarte da água produzida é avaliado

pela toxidade dos constituintes e pela quantidade de compostos orgânicos pre-
sentes. Os contaminantes presentes podem causar diferentes efeitos sobre o meio
ambiente. Após o descarte, alguns permanecerão dissolvidos enquanto outros
tenderão a sair da solução. Os efeitos mais nocivos ao meio ambiente são aque-
les relacionados aos compostos que permanecem solúveis após o descarte da
água produzida.
Normalmente, é difícil quantificar a toxicidade das águas produzidas. Muitos

estudos são necessários para que seja determinado o real impacto ambiental.
A toxidade dos componentes individuais resultam na toxidade global dessa água,
porém possíveis efeitos sinérgicos adicionais não podem ser desprezados.
Em toxicologia, Concentração Letal Mediana – LC50, do inglês Lethal Concen-

tration, é a concentração necessária de uma dada substância ou tipo de radiação
para matar 50% de uma população. A determinação é feita expondo cobaias a di-
ferentes doses da substância a ser testada, por um determinado período de tem-
po, até determinar a que mata apenas metade da população testada.
A toxicidade da água produzida pode ser aguda ou crônica. A toxidade aguda

pode ser facilmente medida pelo teste LC50. Ela é considerada baixa fora da área
próxima ao descarte, podendo ter um efeito tóxico para algas e menos intenso
para os peixes. A toxidade crônica (efeito provocado por longos períodos de ex-
posição) é mais difícil de ser quantificada, entretanto esses efeitos, normalmente
subletais, não devem ser descartados devido à possibilidade de bioacumulação.
Muitos constituintes dissolvidos nas águas produzidas não representam risco

para o meio ambiente enquanto que outros têm pequenos impactos. Esta afirma-
68
ção é aceita, de uma forma geral para as áreas de produção offshore, desde que o
descarte atenda aos limites estabelecidos pela legislação. O impacto ambiental
aumenta com a proximidade da costa, onde a circulação de água é mais restrita e,
consequentemente, também a possibilidade de diluição dos constituintes tóxicos.
Intervenção em poços
Intervenção em poços (workover) é uma operação que visa corrigir problemas

de produção, extremamente indesejada, pois interrompem a produção, exigindo
aporte financeiro para financiar a intervenção.
As intervenções são classificadas como:
Avaliação
Operação que visa obter informações do poço para, depois de analisados, se-
rem tomadas as decisões que forem necessárias, melhorar a produção ou avaliar
formações que ainda não estão em produção. A operação de avaliação não corrige
nenhum problema, apenas fornece informações para que sejam tomadas decisões.
Recompletação
Operação que visa abandonar uma zona de produção em que não se tem mais
interesse e/ou recompletar o poço para produzir uma nova zona de interesse em
produção.
Restauração
Operação que tem por objetivo, resolver problemas de:
Vazão por restrição
Incrustações, depósitos de parafinas, sedimentos oriundos do reservatório ou

permeabilidade no poço. Normalmente são efetuadas operações de recanhoneio,
acidificação, pequenos fraturamentos.
Falha mecânica
Em caso de vazamento de fluidos, deve-se descobrir a falha e fazer o reparo pa-

ra retomar a produção com segurança.
Alta RAO e RGO
Altas vazões de água e gás são extremamente prejudiciais ao processo. Não po-
demos evitar a produção de gás e água, porém podemos utilizar recursos para re-
tardá-la, recanhoneando o poço, mas afastado do contato óleo-água ou óleo-gás,
redução de vazão de produção ou até o fechamento temporário do poço, para que
a diferença de densidade atue, afastando o gás ou a água da coluna de produção.
2 produção
69
Limpeza
Operação que visa desobstruir ou substituir equipamentos de subsuperfície na

coluna de produção, com objetivo de obter a máxima vazão possível de produção.
Mudança do método de elevação
Operação que visa substituir o método de elevação, devido à ineficiência do

método que está sendo utilizado.
Estimulação
Operação que visa melhorar o rendimento da produção ou injeção de fluidos.
Fraturamento hidráulico
É o processo em que um fluido é injetado no poço em uma pressão acima da

pressão de fratura da rocha reservatório, esse fluido provocará uma rachadura
no reservatório, criando uma via para que o óleo se desloque em direção a colu-
na de produção. O fraturamento além de melhorar o fluxo, ajuda na recuperação
do reservatório.
Acidificação
Consiste em injetar um ácido no reservatório a uma pressão abaixo da pressão

de fratura para a dissolução do dano no reservatório, porém o ácido não pode fi-
car muito tempo no reservatório para não dar origem a novos danos. Com a acidi-
ficação podemos limpar canhoneados obstruídos, limpeza de colunas de perfura-
ção e produção.
Abandono
A operação de abandono pode ser temporária ou definitiva, nos dois casos

esse abandono é feito com tampões de cimento ou tampões mecânicos. O aban-
dono temporário é quando se pretende retomar as operações do poço, por
exemplo: quando termina a perfuração o poço, ele é abandonado até a chega-
da da sonda de completação. O abandono definitivo é feito quando o poço es-
tá depletado, ou seja, já retiramos todo óleo economicamente viável do reser-
vatório. Nos dois casos precisamos garantir o isolamento do poço, para que não
haja vazamentos que prejudiquem o meio ambiente. No abandono temporário
os equipamentos de superfície permanecem e no abandono definitivo todos
eles são retirados.
A operação de abandono deve ser feita com muito cuidado

Fique e extrema responsabilidade, para impedir qualquer possibi-
alerta lidade de vazamento de hidrocarbonetos, que causaria um
acidente ambiental de proporções incalculáveis.
70
Recapitulando
Neste capítulo vimos praticamente toda cadeia produtiva de produção, to-

das as dificuldades da retirada do óleo do reservatório até sua chegada à
plataforma e os processos de separação e tratamento para deixar os produ-
tos nas especificações de comercialização, utilização ou descarte.
Esse capítulo inicia logo após a fase exploratória de perfuração, onde o po-
ço está perfurado, revestido e cimentado, possivelmente abandonado tem-
porariamente. Antes de iniciar a operação de completação, que trata da mon-
tagem da coluna de produção, precisamos executar a perfilagem do poço,
que é uma análise através de perfis sônicos da cimentação, pois caso tenha
algo errado podemos ter acidentes como o acidente da plataforma de En-
chova, na Bacia de Campos. Estando a cimentação sem falhas, iniciamos a
completação. Cada poço terá um projeto de completação diferente (seca ou
molhada) com equipamentos e acessórios, de acordo com as características
do reservatório (fluido, rocha, pressão, temperatura etc.).
Não podemos esquecer nunca da segurança, pois dela depende a sua vida e
de todos os outros trabalhadores da plataforma, além de danos materiais e
ambientais de grandes proporções. Nas operações a partir da perfuração o
poço sempre terá duas barreiras de segurança, que podem ser o BOP, fluido
de perfuração/completação, Árvore de Natal, DHSV, tampões de cimento etc.
Vimos como as características do reservatório, tipos de rocha, porosidade,
permeabilidade, pressão, temperatura, reservatórios de água e/ou gás ad-
jacentes vão influir na produção e no projeto da coluna de produção e os mé-
todos de recuperação para uma produção melhor, economicamente viável.
Observamos métodos de elevação responsáveis por elevar o óleo do fundo
do poço até a plataforma, poços por surgência e com elevação artificial.
Compreendemos todo processo de separação (água, óleo e gás) e trata-
mento, com a função de cada equipamento, os fluidos com as especifica-
ções necessárias para comercialização (óleo-gás), utilização (gás-água) ou
descarte (água).
Aprendemos que a intervenção em poços (workover) é a operação mais in-
desejada para produção, visto que além de interromper a produção, exigirá
aporte financeiro para resolução do problema que a causou. Devem ser as
menores e mais rápidas possíveis e tanto servem para corrigir problemas
operacionais como os de segurança.
2 produção
71
Anotações:
Controle das variáveis
Senai-RJ
Figura 16 – Monitoramento e controle de operações
3.1 Sala de controle
Em Unidades de Exploração e Produção de Petróleo (UEPs), a sala de controle concentra as

operações que ocorrem na unidade. Existem operações que são simplesmente monitoradas e
outras mais complexas são monitoradas e controladas, exigindo tomadas de decisão, ações de
controle e comandos, seja por ação remota quanto por ação local com o acionamento dos ope-
radores de campo.
Portanto, o propósito da sala de controle é concentrar o que for possível, no tocante às infor-
mações normalmente espalhadas nas unidades de controle remotas espalhadas pelo campo, em
painéis locais das diversas unidades de processo da plataforma e, além disso, centralizar a inteli-
gência da unidade, facilitando os serviços de monitoração, tomadas de decisão e supervisão dos
operadores. A partir da sala de controle, procura-se ter uma visão ampla de toda a unidade.
74
Senai-RJ
Figura 17 – Ambiente da sala de controle e operadores
Entradas e saídas da sala de controle
A Sala de Controle Centralizada ou Central Control Room (CCR) é um ambiente,

que em algumas plataformas se divide em dois outros: a sala de controle e a sala
de equipamentos. Na sala de controle ficam os operadores, que de lá acompanha
quase tudo na unidade; a outra sala, tem equipamentos que dão suporte às ativi-
dades da sala de controle.
Senai-RJ
Figura 18 – Sala da sala de controle com operadores

3 Controle das variáveis
75
É na sala de equipamentos que estão localizados os painéis onde ocorrem as

ligações com as diversas unidades de processos da plataforma, onde estão lo-
calizados PLCs, com as portas de entrada e saída para sensores, instrumentos re-
motos e equipamentos atuadores de campo. O Sistema de Aquisição de Dados
compreende os sensores, transmissores e as portas de entrada dos painéis na
sala de equipamentos.
Na sala de equipamentos ficam localizados estações servidoras, clientes e de-

mais equipamentos de comunicação de rede ethernet TCP/IP como switches e ro-
teadores, formando uma rede de comunicação de dados ou rede de automação
ou rede industrial da plataforma em arquitetura cliente-servidor. As informações
que chegam nos painéis da sala de equipamentos são informações quase instan-
tâneas ou on line, detalhadas e organizadas em tempo real e que são passadas via
rede de comunicação para os sistemas de controle, responsáveis por comparações,
determinação de erros, execução de estratégias de controle, determinação de si-
nais de correção e atuação. São informações dos diversos sistemas espalhados pe-
la plataforma, entre os quais podemos citar:
Sistema de processamento de óleo e gás.

Sistema de segurança de fogo e gás (F&G).
Sistema elétrico ou facilidades elétricas.
Sistema de facilidades ou operações unitárias não elétricas
(água quente e fria, água do mar e ar comprimido entre outros).
Sistemas que compreendem os poços de petróleo.

Sistemas de tratamento e descarte da água.
Sistema de descarte do gás (flare).
Sistemas de embarcação e estabilidade.
Sistema de posicionamento dinâmico.
Sistema de telemetria de offloading.
Sistema de meio ambiente entre muitos outros.
O Sistema de Controle e o Supervisório
É nos servidores localizados na sala de controle que está localizada boa parte
da inteligência da plataforma de petróleo, uma vez que é neles que são executa-
dos de forma contínua os Supervisórios de Controle que realizam o tratamento
das aquisições de dados, as estratégias de controle, a determinação da correção e
a atuação nas diversas unidades de processo da unidade, cada um destes progra-
mas faz parte um Sistema de Controle Individual ou Supervisório Independente
ou então integrados com outros sistemas.
76
O Supervisório é um programa de computador que fica sendo executado 24 ho-

ras sem parar, constituído por diversos módulos internos de programação, os mó-
dulos de aquisição de dados, de controle e de saída e correção do sinal que está
sendo controlado.
Senai-RJ
Figura 19 – Na sala de controle, a utilização constante da informática
Os módulos entradas e saídas (E/S ou I/O), a comparação e o erro
Em um sistema de controle típico, são entradas tanto as diversas variáveis das

unidades de processo, provenientes do Sistema de Aquisição de Dados, quanto
seus respectivos valores de referência ou set points.
Após o Supervisório realizar uma operação de “leitura” de cada uma dessas va-
riáveis de entrada, ele realiza a comparação com as respectivas referências para
cada variável, referências estas que foram introduzidas pelo operador. Por meio de
uma simples operação de diferenças, são obtidas as diferenças ou erros para cada
uma das variáveis em relação aos seus set points.
77
Os módulos da estratégia de controle
As diferenças ou erros assim obtidos, para cada variável de processo individual

serão as entradas para o módulo seguinte do sistema de controle. Esse módulo
será o responsável pela execução das chamadas estratégias ou algoritmo de con-
trole para cada variável, nesse módulo está localizada a “inteligência” do sistema
de controle. Assim, o algoritmo de controle pode utilizar uma estratégia de con-
trole convencional como os algoritmos: P (proporcional), PI (proporcional + inte-
gral) e PID (proporcional + integral + derivativa) ou mais modernas utilizando al-
goritmos de controle adaptativo, robusto, ótimo, por redes neurais e inteligência
artificial, entre outras.
Após a execução computacional do
algoritmo de controle, o Supervisório
fornece como resultado os respectivos sinais
de correção para cada uma das variáveis. Senai-RJ
Figura 20 – A interação de operadores e equipamentos da sala de controle

78
Assim como já foi mencionado, é na estratégia de controle que reside a “inteli-

gência” do sistema de controle. Além das suas funcionalidades básicas já vistas, os
sistemas de controle podem ser utilizados para a realização de estratégias de con-
trole avançado e otimizações. Podemos citar alguns exemplos:
Controle de poços de petróleo e gás, partida e parada automática dos po-

ços startup e shutdown.
Otimização com ajustes de parâmetros de vários processos para aumentar

a capacidade de produção e/ou redução dos custos de energia.
Otimização e estabilização da injeção artificial de gás-lift, tais como con-

trole de bombas e otimização de gás-lift.
Segurança, quanto ao fornecimento de vazão, o que serve para se ter cer-

teza de que a vazão dos poços, nos umbilicais, mangotes, tubulações e ri-
sers estão sempre disponíveis através da monitoração de pressão, vazão e
temperatura. Uma informação não disponível pode resultar em formação
de slugs, hidratos etc.
Gerenciamento das linhas de dutos, detecção de vazamentos (leak) e

acompanhamento de pig.
Os módulos de saída, sinal de correção e atuadores
Agora com relação apenas ao módulo de saída, o Supervisório está em condi-

ções de realizar a “escrita” das variáveis de saída obtidas através da estratégia de
controle, os chamados sinais de correção, nos respectivos atuadores, estes sinais
passam então pelos circuitos de condicionamento de sinal (onde são filtrados, am-
plificados, reduzidos ou convertidos) e, em seguida, saindo dos circuitos de con-
dicionamento, o sinal é direcionado para os atuadores (válvulas, bombas, motores
entre outros) que irão atuar efetivamente no processo.
Após esta ação final, o ciclo de controle

se repete, ou seja, voltamos à condição
de aquisição de dados:
Aquisição de dados
Comparação
Determinação do erro
Aplicação da estratégia de controle
Determinação do sinal de correção
Atuação
79
As estações clientes e as IHMs
Além dos servidores, também estão localizados na sala de controle as estações

clientes ou estações de operação propriamente. É por meio delas que os operado-
res acompanham a operação das unidades de processos, monitorando e contro-
lando a planta quando for o caso.
Senai-RJ
Figura 21 – Acompanhamento e controle das unidades de processo
Na sala de controle os operadores interagem entre si e pelas estações de ope-

ração, os operadores interagem com os Supervisórios por meio do teclado (reco-
nhecendo alarmes, eventos e gerando comandos) e dos monitores de vídeo (vi-
sualizando as respostas das unidades de processo), que são dispositivos de entrada
e saída de dados respectivamente.
Pelos monitores, os operadores

visualizam as IHMs dos Supervisórios
(Interfaces Homem-Máquina), através
das quais acompanham a operação
das plantas de processo (Figura 22).
80
Senai-RJ
Figura 22 – IHM (Interface Homem-Máquina)
As IHMs são constituídas por um grande número de telas:
Tela Inicial (Home)

Tela de Visão Geral
Tela de Grupo
Telas Gráficas e de Detalhamento
Telas de Alarmes e Eventos
Tela de Registro de Tendências
Telas de Entrada de Dados
Pela Tela Inicial do Supervisório na IHM, em um ambiente de janelas, o opera-
dor pode selecionar um, entre os vários sistemas para visualização em uma unida-
de offshore. Assim, considerando como exemplo a Figura 23, cada retângulo fun-
ciona como um botão e representa uma unidade de processos da plataforma. Va-
mos considerar que os botões de cor laranja representam as unidades de proces-
so do sistema de processamento de óleo e tratamento de gás; os botões de cor
azul representam as unidades de processo do sistema de embarcação; os botões
de cor cinza representam as unidades de processo do sistema elétrico e os botões
de cor verde representam as unidades de processo do sistema de tratamento de
água e sistemas de drenagem.
81
Nesta tela inicial (Home), ao teclarmos em algum dos botões da tela, por exem-
plo, um botão laranja chamado Separador de Produção A, abre-se uma nova te-
la agora relacionada aos instrumentos (sensores) e equipamentos (válvulas, bom-
bas e outros atuadores) relacionados ao grupo Separador de Produção A, essa
tela é uma de visão geral inicial do grupo.
Em outra situação, se uma ocorrência de alarme surge em alguma das unidades

de processo da plataforma, na tela inicial (Home), o botão relacionado ao sistema
que entrou em condição de alarme começa a piscar, sinalizando a ocorrência e exi-
gindo o imediato reconhecimento da mesma pelo operador, sob a pena de ficar
piscando e ofuscando a todo instante a tela da IHM. Ao fazer o reconhecimento, o
botão para de piscar e abre a tela de alarmes relacionada à ocorrência. Caso se es-
tivesse numa tela de grupo, o reconhecimento de um alarme nessa tela também
levaria à tela de alarmes do instrumento ou equipamento em falha. Esse foi um
exemplo de alarme luminoso, mas o mesmo raciocínio vale para alarmes sonoros.
Através das IHMs dos Supervisórios e das informações de suas diversas telas, os
operadores monitoram as unidades de processo da plataforma, verificando as va-
riáveis das plantas de processo e em seus atuadores quando necessário. Os opera-
dores realizam um acompanhamento e análise contínua da situação, em tempo re-
al e 24 horas por dia, inclusive de situações de emergência, facilitando a tomada de
decisões correta e apropriada dentro dos tempos necessários para manter os pro-
cessos nas unidades dentro das condições de segurança e eficiência.
Senai-RJ
Figura 23 – Fluxo geral de processo – IHM

82
Além do acompanhamento na sala de controle local da plataforma, com a uti-

lização de modernas tecnologias de comunicação, as mesmas informações podem
ser disponibilizadas e tratadas em localizações remotas no continente, estabele-
cendo-se então uma base de operações onshore de uma plataforma de produção
offshore, como um centro de suporte remoto das unidades produtivas.
Este centro de operações

remotas, para unidades
não habitadas ou habita-
das parcialmente, poderia
atuar de forma colaborati-
va em horários parciais
juntamente com o pessoal
local da plataforma.
3.2 Variáveis e Características dos Produtos
Fundamentos de malhas de controle
A Figura 25 seguinte é a representação em diagrama de blocos de uma malha

de controle típica com realimentação típica muito utilizada no meio industrial, mos-
trando seus componentes, como estão interligados e o fluxo de sinais entre eles.
Distúrbio Distúrbio
Sinal de d n
Variável de Erro correção
referência e u y
+ Controlador + Processo + Saída
Set-point
Variável Variável
manipulada controlada
–1
Figura 24 – Diagrama de blocos de um sistema de controle típico
Sistema de medição
É o componente de uma malha de controle responsável pela medição de uma

grandeza que se deseja medir. Essa grandeza é a variável medida do sistema de
controle e também é conhecida como variável controlada (VC).
83
Hoje em dia, também é conhecido como sistema de aquisição de dados. Este

componente é extremamente importante tendo em vista que a qualidade do con-
trole depende muito de uma medição bem-feita. O sistema de medição pode apre-
sentar pelo menos uma das seguintes características:
Elemento primário de medição ou Sensor
É o medidor propriamente dito.
Transdutor
É o sensor que realiza uma medição de acordo com a variação de uma grandeza,
mas indica a mesma medição de acordo com a variação de uma outra grandeza.
Por exemplo, medidores de pressão que registram pressão pela variação de ca-
pacitância, mas indicam esta mesma pressão pela variação de corrente elétrica.
Transmissão
É a capacidade do sensor de poder transmitir a variável medida para um local

remoto distante do local da medição.
Controlador
É o componente de uma malha de controle responsável pela ação de controle,

para controlar ou corrigir um sistema. É realizada com o objetivo de tentar manter
a variável que se deseja controlar o mais próximo possível de um valor desejado.
Em um sistema de controle, a grandeza que se deseja controlar é a variável con-
trolada (VC) ou variável do processo (VP) e o valor desejado é a referência (R), pon-
to de ajuste ou set point (SP).
Para realizar a ação de controle, o controlador pode ser entendido como um

dispositivo que realiza algumas operações fundamentais, são elas:
Comparação
É uma simples operação de diferença matemática realizada, utilizando como pa-

râmetros de entrada o valor desejado (R) e o valor da variável medida do sistema
de medição que é também a variável controlada (VC). O resultado desta diferença
pode ser igual ou diferente de zero, quando os dois parâmetros de entrada são
iguais ou diferentes entre si respectivamente. Quando os dois sinais são diferentes,
o sinal da diferença obtida indica que um sinal é maior ou menor que o outro.
O resultado da comparação
é mais conhecido como Erro,
Diferença ou Desvio e pode
ser representado pela fórmula
E = R – VC
84
Algoritmo ou estratégia de controle
Uma vez realizada a comparação e obtido o sinal de erro, diferença ou desvio,

este sinal de erro será o parâmetro de entrada ou variável independente para uma
equação matemática chamada função de controle.
Esta função de controle e suas características,

função linear ou não, determinística ou não,
contínua ou discreta, polinomial, entre outras,
é que determina a estratégia ou algoritmo de
controle instalado no controlador.
O controlador calcula sua saída pela equação matemática e o resultado da fun-

ção de controle é o chamado sinal de correção do erro da variável medida, pode
ser representado como:
C = f (E)
Em que:
f – Representa a função matemática
Sinal de correção
É o resultado fornecido pela da função de controle, ou por meio da estratégia

de controle:
C = f (E)
Este sinal será fornecido ao atuador ou elemento final da malha de controle,

para que atue no processo por meio da chamada variável manipulada (VM).
Atuador ou elemento final de controle
É o componente de uma malha de controle responsável por atuar no processo.

É um dispositivo que é acionado pela saída do controlador e que atua diretamen-
te na variável manipulada e no processo. Pode ser uma válvula de controle, uma
válvula solenoide, um motor elétrico, uma bomba, um contato elétrico etc.
Controle por realimentação ou feedback control
O principal objetivo do controle de processos é conseguir que uma variável di-

nâmica se mantenha, dentro do possível, próximo a um valor desejado pelo me-
nos durante um determinado período de tempo.
85
As estratégias de controle mais comuns imple-

mentadas nas indústrias de processos são duas:

Controle por Realimentação (Feedback Control)
amplamente utilizada.

Controle Antecipativo (Feedforward Control), que
procura complementar o controle por realimentação.
O controle por realimentação é uma técnica dominante muito usada no con-

trole de processos industriais. Nesse tipo de controle, o valor da variável que se de-
seja controlar é medido por meio de sensores. Essa variável medida é comparada
com um valor desejado, chamado valor de referência (R) ou set point (SP), pelo de
um sistema de comparação.
Uma vez realizada a comparação, obtemos como resultado o erro (E), também
chamado diferença ou desvio. Esse erro será a entrada ou variável independente
para uma função matemática de controle, que determina a estratégia ou algorit-
mo de controle instalado no controlador.
Um sistema de controle realiza três operações básicas fundamentais: medição

ou aquisição de dados; comparação e cálculo da correção; e, no final, atuação.
A comparação e cálculo da correção fazem parte da inteligência do controle. O con-
junto de operações relacionado ao cálculo da correção está localizado na função
matemática, estratégia ou algoritmo de controle, instalado no controlador. Nos
dias de hoje, estas operações são realizadas por computador.
As estratégias mais utilizadas no ambiente industrial são as técnicas:
Proporcional (P)
Proporcional + Integral (PI)
Proporcional + Integral + Derivativo (PID)
Existem uma variedade de funções de erro ou de algoritmos de controle, em

função das facilidades causadas pelo avanço tecnológico. A qualidade do controle
a ser realizado é função da estratégia adotada e da seleção adequada de uma vari-
ável de processo para ser eleita como variável manipulada, isto é determinado pe-
las características do processo, por fatores econômicos e também de produção.
O controle por realimentação tem uma deficiência inerente. O controlador res-

ponde somente se houver desvios da variável controlada em relação à referência
86
(set point), ou seja, um controlador por realimentação só responde depois de um

evento ocorrido. Idealmente, gostaríamos de evitar que esses erros ocorressem e
o controlador pudesse atuar, assim que o processo viesse a dar indicações de que
a variável controlada possui um potencial muito grande para sofrer uma variação.
Uma estratégia de controle alternativa, procurando atender a esta filosofia, pas-
sou também a ser adotada com o nome de controle antecipatório.
Controle antecipatório ou Feedforward control
As malhas de controle por realimentação ou feedback utilizam a chamada rea-

limentação negativa, aquela em que o sinal da saída do sistema é medido, com-
parado com uma referência, obtido um sinal de erro e então gerado um outro si-
nal que é usado para a correção do erro. A maior característica desse tipo de con-
trole é que ele precisa que o erro ocorra para só depois ser tomada uma providên-
cia ou realizada uma correção.
No entanto, se conhecermos o efeito causado na saída de um processo, e por-

tanto na variável controlada, de uma determinada perturbação no processo, po-
deremos criar uma estratégia de controle que se antecipe à ocorrência desse efei-
to com uma correção adequada, ou seja, o sistema é levado a reconhecer novas
condições, mesmo antes que elas comecem a afetar o processo. A essa estratégia
chamamos controle feedforward, e pelo que foi apresentado ela é chamada tam-
bém controle antecipativo ou antecipatório.
A utilização do controle antecipatório é possível, quando conhecemos as varia-

ções de carga ou outras perturbações e seus efeitos ao processo. Assim, tentamos
prever o comportamento da perturbação, segundo um padrão já conhecido e re-
duzir seus efeitos sobre a variável controlada. É possível então, utilizando controle
feedforward, alterar uma variável manipulada para compensar essas possíveis mu-
danças de carga e prevenir ou pelo menos minimizar os erros que possam vir a
ocorrer na variável controlada.
Comparação entre as duas estratégias
O controle por realimentação se fundamenta no conhecimento da variável que

se deseja controlar, através da medição da variável de saída do processo. Com es-
ta variável, o sistema é realimentado e comparados o valor desejado e o valor da
variável medida, sendo encontrado o erro que precisa ser corrigido. Essa ação é
contínua até ser conseguido o equilíbrio da variável medida com a desejada.
O controle por realimentação precisa conhecer a variável de saída do processo

e, além disso, nesse tipo de controle o erro é inerente e precisa ocorrer para que
o controlador possa reconhecer e corrigir a variável controlada. O controlador
por realimentação não evita a ocorrência do erro e só depois dele ocorrer é que
ele atua.
87
O controle por realimentação é projetado tendo em vista corrigir as variações

que acontecem na saída, estando de acordo com cada aplicação e tendo em vista
as relações entre as variáveis de carga e as mudanças na variável controlada que
são refletidas no sistema de controle.
O controle antecipativo, por sua vez, se fundamenta no conhecimento prévio

dos efeitos de distúrbios ao processo, que ocorrem na variável de entrada do pro-
cesso e que têm consequências em variações na variável de saída ou controlada.
Assim, ele controla a variável controlada, procurando evitar que os efeitos de dis-
túrbio na entrada do processo cheguem até ela. O problema desse tipo de contro-
le é que, se ocorrer um erro na saída, esse sistema não percebe. Por esse motivo,
na prática, o sistema antecipativo é muito pouco utilizado sozinho, sendo associa-
do ao controle por realimentação.
O controle antecipatório é projetado para corrigir as variações que acontece-

riam na saída, estando de acordo com cada aplicação e tendo em vista as relações
entre distúrbios e seus efeitos nas variáveis de entrada e as mudanças na variável
controlada que são refletidas no sistema de controle.
A deficiência do controle antecipatório está no fato de ele não medir a variável

controlada diretamente, dependendo exclusivamente do conhecimento prévio e
preciso de distúrbios e seus efeitos, para estabelecer um valor correto da variável
manipulada. É dessa forma que em alguns casos surge a combinação das duas es-
tratégias de controle, unindo a estratégia do controle realimentado e a do antecipa-
tório, aumentando o custo da implantação, mas também a melhoria do controle.

Qtotal QA
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Motor A
FT
SP B
Output
LC
PV
LY
LT
SP
PV
FC Mixing agitator
Output
FT
Figura 25 – Controle por realimentação e antecipativo

88
Assim, é realizado um controle direto sobre a qualidade do produto, que é a

maneira mais eficaz de garantir que essa qualidade se mantenha dentro dos pa-
drões desejados. Um controle indireto sobre uma variável secundária do proces-
so pode ser necessário quando o controle direto for difícil de se implementar. Por
exemplo: num forno de recozimento, que é projetado para recozer conveniente-
mente peças metálicas, a variável controlada deveria ser a condição de recozimen-
to do material.
Entretanto, é muito difícil de se obter essa medida com simples instrumentos,

e normalmente a temperatura do forno é tomada como variável controlada. Assu-
me-se que existe uma relação entra a temperatura do forno e a qualidade de re-
cozimento. Geralmente o controle indireto é menos eficaz que o controle direto,
porque nem sempre existe uma relação definida e invariável secundária e a quali-
dade do produto que se deseja controlar.
A variável manipulada do processo é aquela sobre a qual o controlador automá-

tico atua, no sentido de se manter a variável controlada no valor desejado. A variá-
vel manipulada pode ser qualquer variável controlada e que seja fácil de se manipu-
lar. Para um trocador de calor, a variável manipulada pelo controlador deverá ser
a vazão de vapor. É possível, mas não prático, manipular a vazão da água de entra-
da ou a sua temperatura. As variáveis de carga do processo são todas as outras va-
riáveis independentes, com exceção das variáveis manipulada e controlada.
3.2.1 Norma e legislações específicas
Associações de normas técnicas
A atividades offshore, relacionadas à exploração, perfuração, produção e refi-

no de petróleo, indústria petroquímica e transporte de petróleo e seus derivados,
envolvendo projeto, implantação e operação, obedecem a normas técnicas e le-
gislações nacionais e internacionais.
A atividade do profissional em
unidades offshore é regida por leis
trabalhistas que são obedecidas
dentro do território brasileiro.
A seguir, são apresentadas algumas delas:
ABNT
Associação Brasileira de Normas Técnicas

89
API
American Petroleum Institute
ASME
American Society of Mechanical Engineers
ASTM
American Society for Testing and Materials
CÓDIGO LSA
Código Internacional de Equipamentos Salva-Vidas
MODUCODE
Código para Construção e Equipamentos de Unidades
Móveis de Perfuração
Mobile Offshore Driling Units Code
SOLAS
Convenção Internacional para Salvaguarda da Vida Humana no Mar

(International Convention for the Safety of Life at Sea)
VIM
Vocabulário Internacional de Metrologia
Definições e órgãos de fiscalização
ANVISA
Agência Nacional de Vigilância Sanitária
Certificações
São documentos emitidos por instituições como Marinha do Brasil, sociedades

classificadoras, Administradoras de Bandeira de Unidade Offshore, órgãos gover-
namentais ou entidades privadas habilitadas, válidos por determinado período,
que atestam o atendimento aos requisitos e/ou condicionantes legais (Certificado
de registro emitido pela Sociedade Classificadora; Certificado de Balsas Salva-vi-
das emitido pela empresa responsável pela revisão e manutenção de balsas).
IBAMA
Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis
INEA
Instituto Estadual do Meio Ambiente

90
Licenças
São documentos de liberação para funcionamento e continuidade das ativida-

des desenvolvidas, emitidos por órgãos públicos (Licenças Ambientais – LA).
MTE
Ministério do Trabalho e Emprego
Vistorias inopinadas
Vistorias que são realizadas sem programação prévia e são determinadas por
ordem dos órgãos fiscalizadores.
Normas regulamentadoras
A Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) trata das responsabilidades relacio-

nadas aos órgãos públicos, empresas e empregados, no que diz respeito a diversas
atividades.
Atividades, mencionadas na CLT.

Veja algumas delas:
Inspeções
Embargo e interdição
Órgãos de saúde e medicina do trabalho
nas empresas
Conforto térmico
Instalações elétricas
Movimentação
Armazenamento e manuseio de materiais
Máquinas e equipamentos
Atividades insalubres ou perigosas
Prevenção da fadiga
Outras atividades
São de interesse para as atividades realizadas
em plataformas de petróleo.
Portanto, a seguir temos algumas normas regulamentadoras (NRs), instituídas

pela portaria do Ministério do Trabalho nº 3.214/78, entre as consideradas mais
importantes. Lembrando, o treinamento em normas trabalhistas é de responsabi-
lidade do empregador.
NR3 – Embargo ou Interdição
Estabelece as situações em que as empresas se sujeitam a sofrer paralisação de

seus serviços, máquinas ou equipamentos, bem como procedimentos a serem ob-
servados, pela fiscalização trabalhista, na Medicina do Trabalho. Artigo 161 da CLT.
91
NR6 – Equipamentos de Proteção Individual EPI
Estabelece e define os tipos de EPIs que a empresa é obrigada a fornecer aos

seus funcionários sempre que as condições de trabalho exigirem, a fim de resguar-
dar a saúde e a integridade física dos trabalhadores (artigos 166 e 167 da CLT).
NR8 – Edificações
Dispõe dos requisitos técnicos mínimos que devem ser observados nas edifica-
ções para garantir segurança e conforto aos trabalhadores (artigos 170 a 174 da CLT).
NR9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
Estabelece a obrigatoriedade de elaboração e implementação, por parte de to-

dos os empregadores e instituições que admitam trabalhadores como empregados,
do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), visando à preservação da
saúde e da integridade física dos trabalhadores, através da antecipação e reconhe-
cimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais exis-
tentes ou que venham a existir no ambiente de trabalho, considerando a proteção
do meio ambiente de trabalho e dos recursos naturais (artigos 175 a 178 da CLT).
NR10 – Instalações e Serviços em Eletricidade
Estabelece as condições mínimas exigíveis para garantir a segurança dos em-

pregados que trabalham em instalações elétricas, em suas diversas etapas, incluin-
do elaboração de projetos, execução, operação, manutenção, reforma e amplia-
ção, assim como a segurança de usuários e de terceiros, em quaisquer das fases de
geração, transmissão, distribuição e consumo de energia elétrica, observando-se,
para tanto, as normas técnicas oficiais vigentes e, na falta destas, as normas técni-
cas internacionais (artigos 179 a 181 da CLT).
NR11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
Estabelece os requisitos de segurança a serem observados nos locais de traba-

lho, no que se refere ao transporte, à movimentação, à armazenagem e ao manu-
seio de materiais, tanto na forma mecânica quanto manual, objetivando a preven-
ção de infortúnios laborais (artigos 182 e 183 da CLT).
NR 12 – Máquinas e Equipamentos
Estabelece as medidas prevencionistas de segurança e higiene ocupacional

a serem adotadas pelas empresas em relação à instalação, operação e manuten-
ção de máquinas e equipamentos, visando à prevenção de acidentes do trabalho
(artigos 184 e 186 da CLT).
NR 13 – Caldeiras e Vasos de Pressão
Estabelece os requisitos técnico-legais relativos à instalação, operação e manu-

tenção de caldeiras e vasos de pressão, de modo a prevenir acidentes do trabalho
(artigos 187 e 188 da CLT).
92
NR 14 – Fornos
Estabelece os requisitos técnico-legais pertinentes à construção, operação e

manutenção de fornos industriais em ambientes do trabalho (artigo 187 da CLT).
NR 15 – Atividades e Operações Insalubres
Descrevem as atividades, operações e agentes insalubres, inclusive seus limi-

tes de tolerância, definindo assim as situações que, quando vivenciadas nos am-
bientes de trabalho pelos trabalhadores, ensejam a caracterização do exercício in-
salubre e, também, os meios de proteger os trabalhadores de tais exposições no-
civas à saúde (artigos 189 a 192 da CLT).
NR 16 – Atividades e Operações Perigosas
Regulamenta as atividades e as operações legalmente consideradas perigosas,

estipulando as recomendações prevencionistas correspondentes; principalmente
no que diz respeito ao anexo nº1 – atividades e operações perigosas com inflamá-
veis (artigos 193 a 197 da CLT).
Legislações específicas
A atividade do profissional offshore é regida pela Lei 5.811/72, de 11 de outu-

bro de 1972, que:
Dispõe sobre o regime de trabalho dos empregados nas atividades de

exploração, perfuração, produção e refinação de petróleo,
industrialização do xisto, indústria petroquímica e transporte de petróleo
e seus derivados por meio de dutos
A Lei 5.811/72 tem como objetivo atender aos empregados

que trabalham em setores onde não é possível a interrupção
da atividade operacional e em situações nas quais não é
possível o deslocamento diário para o trabalho e vice-versa.
Esta Lei 5.811/72 também determina o regime ordinário de trabalho estipulan-

do a escala de 14 dias a bordo e 14 dias de folga, não podendo portanto o funcio-
nário trabalhar mais do que 15 dias, pelo menos dentro do território brasileiro.
Termos utilizados nas unidades offshore
Briefing
Instruções de seguranças que são transmitidas em forma de palestra sobre se-

gurança, meio ambiente e saúde, resumindo os fatos e condutas importantes da
unidade marítima em operação.
93
Comitivas
Grupo de pessoas, às vezes compostos por autoridades externas, que embarcam

na unidade offshore, com finalidades específicas tais como: vistorias, inspeções, au-
ditorias, divulgação de diretrizes, reestruturação e inauguração entre outras ações.
Força de Trabalho
Empregados da unidade que trabalham na instalações offshore.
Identificação Visual de Primeiro Embarque
Sinal visual utilizado pelo novo residente ou por integrante eventual da força
de trabalho.
Integrante da Força de Trabalho
Todas as pessoas, cujo embarque tem a finalidade de realizar trabalhos na unida-

de, ou seja: residente, novo residente e o integrante eventual da força de trabalho.
Integrante eventual da Força de Trabalho
Pessoa que embarca pela primeira vez, ou que esteja há mais de seis
meses sem embarcar na unidade, cujo embarque tem a finalidade de
realizar trabalhos eventuais.
Pessoa que embarca pela primeira vez, ou que esteja há mais de seis
meses sem embarcar na unidade e que irá embarcar regularmente.
Residente
Integrante da força de trabalho que embarca regularmente na unidade.
Visitante
Indivíduo ou grupo de pessoas que visitam a Unidade.
3.3 Inspeção visual
A inspeção visual de peças, utensílios, pertences, metais, entre outros objetos,

vem sendo realizada desde as épocas mais remotas. Podemos imaginar que o exa-
me visual seja o método de inspeção mais simples de todos.
A inspeção visual foi a primeira forma de realização de um ensaio não destru-

tivo, aplicado pelo homem. É o método de ensaio mais utilizado de todos, em to-
das as áreas da Engenharia. Apesar da evolução tecnológica, os modernos méto-
dos de inspeção não destrutivos não tornaram a inspeção visual um ensaio obso-
leto. Por muitos anos ainda, continuará a ser utilizada e por meio dela poderemos
obter as informações de alta importância para a segurança e economia industriais.
94
O ensaio visual é fácil de ser aprendido, simples de ser aplicado e quando sua
aplicação é bem planejada é um dos métodos de inspeção mais econômicos. Tem
uma enorme área de aplicação, mas não devemos usar apenas o ensaio visual pa-
ra as inspeções de peças ou equipamentos, principalmente onde a avaliação de-
va ser rigorosa. Como qualquer outro método, o ensaio visual é necessário mas
não é suficiente. Devido a sua simplicidade e rápido tempo de resposta, ele nun-
ca poderá deixar de ser aplicado a uma inspeção.
A inspeção visual tem gran-

de importância na condu-
ção de outros ensaios, como
por exemplo, nas radiogra-
fias das soldas, de estrutu-
ras, de componentes de
máquinas. Cada tipo de
inspeção visual necessita de
um profissional específico,
com conhecimentos práti-
cos, treinado e qualificado.
Os ensaios de materiais se dividem em destrutíveis e não

VOCÊ destrutíveis. Nos ensaios destrutíveis um corpo de prova é
confeccionado e destruído quando submetido ao ensaio.
SABIA? No ensaio não destrutível o ensaio é feito no produto final
que será utilizado.
Cuidados na atividade de inspeção
Ao ser realizado o serviço de inspeção visual em instalações e ambientes indus-

triais que estejam em operação, em especial atenção as unidades de exploração
de petróleo offshore, devem ser considerados os aspectos de riscos e perigos ca-
racterísticos do ambiente industrial.
Antes do início dos trabalhos de inspeção, deve ser obtida uma Permissão de
Trabalho ou PT, onde são definidos os requisitos de segurança para a boa execu-
ção dos trabalhos de inspeção.
No caso de unidades industriais offshore, a permissão de trabalho deverá ser

solicitada ao operador de sala de controle em serviço, a solicitação e a autorização
deverão ser por escrito, assim como a indicação da localização e uma breve des-
crição dos serviços e outras implicações necessárias. Essa etapa é extremamente
necessária para a segurança de todos a bordo, a não realização dessa etapa é um
caso de não conformidade que deverá ser tratado pelo gestor de segurança indus-
trial, meio ambiente e saúde (SMS) de bordo.
95
Senai-RJ
Figura 26 – Inspeção visual de instalações e equipamentos
Antes e durante as atividades de inspeção visual, tendo em vista os riscos e pe-

rigos envolvidos no ambiente industrial, o operador, para sua própria segurança,
deverá sempre estar atento para as algumas considerações que dependem ape-
nas dele, tais como:

Sempre utilizar EPIs
(Equipamentos de Proteção Individual).

os acessos à localidade a ser
Verificar
inspecionada, a existência de obstáculos
nas rotas e a localização da rota de fuga.

se a iluminação é suficiente e
Verificar
adequada.

se não ocorrem trabalhos de
Verificar
manutenção em paralelo que oferecem
riscos à segurança.
Classificação das técnicas de inspeção visual
A inspeção visual é um método subjetivo realizado com uso da visão e que “de-
pende dos olhos de quem vê”. Pode ser auxiliada ou não por instrumentos óticos.
As informações obtidas dependem de uma série de fatores complexos de difícil
quantificação e/ou qualificação, tais como:
Acuidade visual
Atenção
Conhecimento
Interpretação dos resultados
É um trabalho de investigação mesmo.
96
Antes de qualquer tipo de inspeção, a inspeção visual deve ser realizada.

Ela pode ser de duas formas:
Inspeção visual direta

É a inspeção realizada por meio da visão, sem extensões auxiliares especiais
e que permite identificar rapidamente deformações geométricas, erros de
posicionamentos do objeto, antes de realizar qualquer outro tipo de ensaio.
Também permite detectar defeitos grosseiros como a qualidade de uma
solda, a presença ou ausência de trincas, a posição e orientação relativa de
trincas, ocorrências de porosidade superficial, a má qualidade do serviço etc.
Inspeção visual indireta ou remota

É a inspeção realizada também com a visão, mas auxiliada por instrumen-
tos óticos. Esses instrumentos desempenham funções importantes, seja
para compensar a acuidade do olho humano, seja para permitir a inspeção
visual em locais de difícil acesso da peça ou equipamento.
A utilização de sistemas óticos auxiliares

deve sempre considerar como requisitos
para uma boa inspeção:

Existência de um vasto campo de visão In-Fólio/Paula Moura

A imagem não deve apresentar distorção

A preservação das cores naturais deve ser mantida

A existência de iluminação adequada
Senai-RJ
Figura 27 – Verificação das instalações e dos equipamentos

97
Problemas encontrados na inspeção visual
Com o objetivo de uma inspeção visual de qualidade, peças e equipamentos

metálicos, por exemplo, devem ser inspecionados quanto à ocorrência de defor-
mações no seu aspecto original. Alguns exemplos são:
Abaulamento
Protuberância localizada decorrente da deformação plástica do metal em
função da diminuição de sua resistência mecânica pela ação prolongada
de calor e esforço mecânico.
Abrasão
Desgaste pelo atrito entre dois materiais sólidos em contato entre si.
Corrosão
É a deterioração sofrida por um material metálico em consequência da
ação eletroquímica do meio.
Corrosão por ácidos naftênicos

É a corrosão provocada por hidrocarbonetos (compostos de hidrogênio e
carbono) contendo ácidos naftênicos, com grandes velocidades de fluxo
(elevadas vazões) em temperaturas em torno de 300ºC.
Corrosão sob fadiga

É a corrosão que consiste no aparecimento de trincas ou fraturas nos
metais ou ligas, decorrentes da ação combinada da corrosão e de tensões
cíclicas, quer de natureza mecânica ou térmica.
Corrosão microbiológica
É a corrosão do metal que se processa sob a influência de micro-organismos.
Erosão
É o desgaste de metais ou outros materiais pela ação abrasiva (atrito) de
fluidos em movimento, em maior intensidade pela presença de partículas
sólidas ou de matéria em suspensão.
Fadiga
É a condição que leva a trinca ou fratura de um material sob condições de
tensões cíclicas ou flutuantes de valor máximo menor que o seu limite de
resistência à tração.
Ruptura por superaquecimento

É a ruptura que ocorre quando materiais metálicos são submetidos a
temperaturas que causam redução de sua resistência mecânica, para
valores menores que o necessário para suportar as altas temperaturas.
98
Senai-RJ
Figura 28 – Vigilância constante nas instalações e nos equipamentos
Ruptura por tensão

Fratura de um material produzida pela aplicação e manutenção de uma
carga constante acima do seu limite de resistência à tração.
Equipamentos objetos de inspeção visual
Nos ambientes industriais das unidades de exploração offshore, são diversos as

peças e equipamentos objetos de inspeção visual periódica. São objetos de inspe-
ção também, alguns ambientes dados nos exemplos a seguir:
Tubulações
Permutadores (trocadores) de calor
Vasos de pressão (separadores)
Equipamentos estáticos
Equipamentos rotativos
Fornos e caldeiras
Tanques de armazenamento de petróleo
Soldas de tanques de armazenamento
3.3.1 Pontos críticos e Situações de Risco
Emergency ShutDown (ESD) ou Parada de Emergência
As plataformas de petróleo, sejam onshore ou offshore, são protegidas por um

sistema de segurança industrial projetado para garantir de forma contínua a sua
segurança, respeitando as condições de SMS. Este sistema fica monitorando tanto a
segurança das diversas plantas de processo, quanto também a não desejada pre-
sença de fumaça, fogo ou gás. A ocorrência de qualquer tipo de problema tendo
como origem estas causas é uma situação de emergência e o sistema de segurança
atua provocando a parada total ou parcial da plataforma.
99
Senai-RJ
Senai-RJ
Figura 29 – Pontos críticos e situações de risco (ESDs)
As paradas de emergência chama-se Emergency ShutDown ou ESD. Ocorrendo

um ESD, o sistema de segurança atua com o objetivo de isolar, dissipar ou elimi-
nar as energias acumuladas de forma tão rápida e segura quanto possível, para
que não constituam perigo para as pessoas, as instalações ou o meio ambiente.
O sistema de segurança é constituído por diversos sensores, instrumentos do

tipo chaves limites e equipamentos como válvulas de bloqueio e válvulas de alí-
vio que fazem parte do sistema de segurança da plataforma. Os sensores monito-
ram continuamente as condições de processo (variáveis) da planta de processos;
quando alguma condição de não conformidade com as condições de segurança
ocorrer na planta de processo, ocorre a Parada de Emergência de Processo ou sim-
plesmente ESD de processo.
100
Senai-RJ
Figura 30 – Monitoramento nos pontos críticos e nas situações de risco (ESDs)
O sistema de segurança é constituído também por diversos sensores, que cobrem

a plataforma de petróleo com uma rede virtual, cada nó desta rede é uma localiza-
ção dos sensores de fumaça, fogo (incêndio) ou gás; ocorrendo qualquer um deles,
o sistema de segurança entra em operação, acionando a parada de emergência (ESD)
e o Sistema de Combate a Incêndio. Esse é o Sistema de Fogo e Gás (F&G).
Tanto os sensores e equipamentos de segurança das plantas de processo quan-

to os sensores de fumaça, fogo e gás enviam seus sinais para painéis locais no cam-
po, que por sua vez enviam os mesmos sinais para os painéis remotos localizados
na sala de controle. Tanto os equipamentos nos painéis locais quanto os da sala de
controle podem emitir alarmes visuais e sonoros e dessa forma indicar ao opera-
dor a ocorrência de alguma condição de emergência.
O sistema de segurança funciona de acordo com uma matriz de causa e efeito.

Sempre que ocorrer uma falha em um processo ou então uma indicação da ocor-
rência de fumaça, fogo ou gás, o sistema atua conforme foi previamente projetado
produzindo um ESD e levando a unidade para uma condição de segurança. Existem
alguns níveis de ESD, consideraremos quatro níveis possíveis que podem ocorrer.
Emergency ShutDown Nível 1 ou ESD-1
A ocorrência de ESD-1, significa a parada de um equipamento ou de um siste-

ma. O ESD-1 de um equipamento é quando ele apresenta alguma falha e ocorre a
parada não programada dele, por exemplo um compressor que apresentou falha
e então ocorreu a sua parada. Já o ESD-1 de um sistema acontece quando ocorre
a parada não programada de um separador de produção e, como consequência,
o grupo de poços que produz para este separador são todos fechados. Todo o sis-
tema de coleta para este separador então parou.
Observando com mais detalhes, vamos considerar o caso em que o sistema de

segurança provocou uma parada de emergência de uma das bombas de transfe-
rência de óleo para um navio aliviador, tendo em vista a indicação de pressão muito
101
alta na descarga (saída) desta bomba que apresentou falha, através de um relé do
tipo PSHH. A bomba de transferência de óleo em falha sofreu ESD-1, mas não o sis-
tema de transferência de óleo, uma vez que uma segunda bomba continuou fun-
cionando. Esse é um exemplo de ESD-1 de equipamento.
Agora vamos considerar o caso em que o sistema de segurança provocou uma

parada de emergência de um separador de produção, depois de receber a infor-
mação de sensores do tipo relés do separador, de que as condições limites de pro-
cessos (críticas) daquele equipamento foram atingidas em relação aos valores de
referência para os quais foram ajustados, ou seja, pode ter sido indicada uma pres-
são interna muito alta (PSHH) ou muito baixa (PSLL) ou ainda um nível muito alto
(LSHH) ou muito baixo (LSLL) e aí ocorreu o ESD-1.
Senai-RJ
Figura 31 – ESD-1 Parada de emergência em equipamento

102
Imediatamente ocorre o fechamento da válvula SDV na entrada da linha de es-

coamento de óleo referente a esse separador e, com o fechamento dessa válvula,
ocorre também o fechamento do grupo de poços alinhados para o separador. Es-
se é um exemplo de ESD-1 de sistema.
A forma como um ESD-1 é tratado não tem o mesmo efeito para todas as platafor-
mas de petróleo. Muitas vezes ele é alterado devido às modificações no sistema de cau-
sa e efeito e suas conexões com os sistemas supervisórios em que, pelo computador
instalado na sala de controle, o operador interage com a planta de processo, abrindo e
fechando válvulas, partindo e parando bombas, alterando os set points entre outros.
A ocorrência de ESD-2 ou ESD de processo em uma plataforma de petróleo, signi-

fica parada total da planta de processo da plataforma, com a parada do processamen-
to de óleo e do tratamento do gás. Ocorrendo um ESD-2, o sistema de segurança fe-
cha válvulas do tipo SDVs (ShutDown Valves) e abre válvulas BDVs (BlowDown Valves),
com o objetivo de isolar e dissipar ou eliminar as energias acumuladas. O ESD-2 impli-
ca toda a parada da planta de processo, mas mantendo-se ainda a energia elétrica.
Senai-RJ
Figura 32 – Acionamento de ESDs
Consideremos uma situação mais prática, a ocorrência de parada total da planta

de processo pode ser provocada manualmente pelo operador de sala de controle,
pelo botão de acionamento ESD-2. Por meio desse acionamento manual, o sistema
de segurança provoca uma parada de emergência para todos os equipamentos da
planta de processo, tendo em vista a sinalização que recebe, sinalização essa que po-
derá estar indicando a atuação de sensor de pressão muito alta ou muito baixa, PSHH
ou PSLL respectivamente, e em algum ponto estratégico na planta de processo.
103
A ocorrência de ESD-3 ou ESD total em uma plataforma de petróleo significa

parada total da planta de processo, como no ESD-2, com a parada do processa-
mento de óleo e do tratamento de gás e parada também do sistema de energia
elétrica. A unidade, portanto, fica às escuras.
Como exemplos, podemos considerar a ocorrência da parada total da platafor-

ma, provocada manualmente pelo operador da sala de controle, pelo botão de
acionamento. Uma outra forma possível de acionamento de ESD-3, dessa vez au-
tomática, seria por meio da informação da queda da energia elétrica, por algum
problema, pela parada dos geradores de energia, tendo como consequência a pa-
rada de emergência para todos os equipamentos da planta de processo.
Uma terceira forma seria após receber um sinal de alta concentração de gás
confirmada ou ocorrência de fumaça ou fogo. Nesses casos serão emitidos alar-
mes sonoros característicos e a ocorrência de jatos de água na planta de proces-
sos da plataforma pelo Sistema de Dilúvio.
A ocorrência de ESD-4 em uma plataforma de petróleo é crítica, significa que a

plataforma deve ser abandonada. Significa também a seriedade da situação na
qual não foi possível controlar as causas prováveis para a ocorrência do ESD-4, co-
mo alta concentração de gás na atmosfera ou então ocorrência de incêndio. Nessa
situação será emitido alarme sonoro característico para a ocorrência e os opera-
dores serão orientados a se dirigirem para os pontos de concentração e em segui-
da para as baleeiras, instaladas nas plataformas.
3.3.2 Parâmetros dos processos
Definições
Processo
Existem várias definições para Processos e quais os parâmetros que devemos

considerar importantes com vistas aos critérios de desempenho, performance e
outras considerações.
Assim, adotando uma das definições já bastante conhecida, podemos conside-

rar Processo como uma combinação envolvendo várias condições como: instru-
mentos, equipamentos, software, práticas operacionais, lições aprendidas com a
experiência, recursos humanos e outros, com o objetivo de fabricar ou modificar
um produto.
104
Controle de Processos
É o esforço realizado com o objetivo de manter as variáveis de um processo sob

controle, dentro de certas condições pré-estabelecidas, de forma a atender as con-
dições para a fabricação ou modificação de algum produto.
Variáveis de processos
As variáveis clássicas e que são também as mais envolvidas nos processos in-
dustriais são: pressão, temperatura, vazão e nível. São também as variáveis mais
comuns que aparecem dentro do conceito de Instrumentação. Por outro lado,
não devemos nos restringir apenas a essas variáveis. Devido também à similari-
dade de tratamentos que é dada, outras variáveis como: densidade, pH, viscosi-
dade, umidade etc., também fazem parte das variáveis medidas e controladas
pela instrumentação.
Variável dinâmica
Variável dinâmica é qualquer variável ou parâmetro físico que varie com o tem-
po, pode ser modificado espontaneamente ou por influência externa. A palavra
dinâmica dá a ideia de uma variação no tempo. Como exemplo de variável dinâ-
mica temos a pressão, temperatura, vazão, nível etc.
Variável estática
Diferente da variável dinâmica, a variável estática é qualquer variável ou parâ-

metro físico que não varia com o tempo. Na prática, a variável estática é aquela
que não varia com o tempo, de acordo com os valores das demais variáveis da ins-
talação e dentro de uma determinada janela de tempo.
Variável Controlada (VC) ou Variável do Processo (VP)
É a variável do processo que está submetida ao controle ou em outras palavras:

aquela variável que se deseja controlar ou que se deseja manter em um mesmo
valor, de acordo as condições operacionais presentes ou que seja o mais próximo
possível de um valor desejado ou, ainda, a variável do processo que é mantida den-
tro de limites pré-definidos desejados.
A variável controlada também

é chamada variável medida,
pois é a variável controlada
que sofre a medição inicial da
malha de controle. Normal-
mente, é a variável associada
ao processo que mais direta-
mente indica a forma ou o
estado desejado do produto.
105
Referência (R), Valor Desejado, Ponto de Ajuste ou Setpoint (SP)
É o valor em torno do qual se deseja manter a variável controlada.
Erro (E), Diferença ou Desvio (D)
É a diferença matemática entre a referência (R) e o valor da variável controlada

ou medida (VC). Temos então:
E = R – VC
Sinal de Correção
É o sinal de saída do controlador. É o resultado da função:
U = f (E)
Em que:
E – É o erro encontrado anteriormente.
f – Define a função de controle ou
estratégia de controle.
O sinal de correção, quando aplicado no processo, será a variável manipulada.
Variável Manipulada (VM)
É a variável que é manuseada ou manipulada com o objetivo de se manter a

variável controlada próxima ao valor desejado.
Atrasos dos processos
As definições que se seguem estão relacionadas às características inerentes e

individuais dos processos e que determinam o atraso da resposta dos processos
quando no armazenamento ou transferência de energia e/ou massa; esse atraso
irá aumentar significativamente as dificuldades do controle.
Estes atrasos ou retardos de tempo são geralmente chamados atrasos do pro-

cesso e são causados por quatro propriedades:
Resistência
Capacitância
Tempo morto e inércia
Indutância
106
É importante levar em consideração essas características e suas intensidades,

quando da definição e projeto do sistema de controle mais adequado para um de-
terminado processo.
Resistência
É a relação entre a quantidade de alguma variável potencial, relacionada com

a variação de energia ou massa em um determinado intervalo de tempo, pela cor-
respondente quantidade de fluxo de energia ou massa.
Por exemplo: um líquido passa por uma tubulação e chega até um tanque. O ní-
vel de líquido no tanque varia de Δh metros e para essas condições o fluxo (vazão)
de massa ou energia variou de ΔQ m2/min. Nessas condições a resistência será:
R=
Δh
ΔQ
Δh e ΔQ as variações de nível e fluxo respectivamente.
São exemplos de resistências as paredes de In-Fólio/Paula Moura

serpentinas em um processo típico de troca
de calor (resistência à transferência de
energia térmica) e a resistência à passagem
de um fluido em uma tubulação.
Capacitância
É a relação entre a quantidade de energia ou massa que um processo pode acu-

mular ou armazenar em um determinado intervalo de tempo, pela corresponden-
te quantidade de alguma variável potencial, relacionada com a variação de ener-
gia ou massa.
Por exemplo, um tanque acumula ΔV metros cúbicos de volume com uma va-
riação no nível do tanque Δh metros. Considerando a área da base do tanque igual
a A metros, nessas condições sua capacitância será:
∆V ∆h
C= C = A . C = A
∆h ∆h
Área da base do tanque.

107
Concluímos assim que:
A capacitância tem o mesmo valor numérico da área da base.

Que tanques com áreas da base diferentes têm capacitâncias diferentes.
Quanto maior a área da base do tanque maior a sua capacitância.
Tanques com a mesma capacidade (propriedade de volume) podem ter
capacitâncias diferentes.
Uma capacitância relativamente grande tem suas vantagens pela facilidade de

manter constante a variável controlada e o processo mais estável mesmo ocorren-
do mudanças de carga. Porém essa característica faz com que seja mais difícil de
mudar a variável para um novo valor, introduzindo um atraso importante entre
uma variação do fluido controlado e o valor desejado da variável controlada.
Em um outro exemplo, um certo produto acumula internamente ΔQ calorias e nes-

sas condições sua temperatura interna varia de ΔºC. Sua capacitância será então:
C=
ΔQ Calorias
oC
Δ
Portanto, se um produto P1 necessita receber uma quantidade de calor (ener-

gia) de ΔQ calorias, para sua temperatura interna variar de 1ºC e um segundo
produto P2 necessita do dobro da quantidade de calor 2ΔQ, para sua tempera-
tura variar também de 1ºC, então a capacitância de P2 é duas vezes a capacitân-
cia de P1 ou P2 acumula mais energia que P1 para sofrer a mesma variação de
temperatura.
Tempo morto
É o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma perturba-

ção qualquer e o instante em que essa perturbação começa a ser detectada pelo
elemento sensor. Também é chamado de atraso de transporte. Quanto maior o
tempo morto do processo, maior é a dificuldade de seu controle.
Na página a seguir você vai

encontrar um exemplo de
Tempo Morto e também a

Figura 34 que mostra um
esquema do ESD-1 Parâmetros
de Processos – Tempo Morto.
108
Por exemplo: o sistema de controle de temperatura apresentado na Figura 34, a

seguir, possui em uma tubulação, um fio de resistência R e um sensor de tempera-
tura que é um termômetro. A distância que separa a resistência e o termômetro é L.
O comprimento do fio é desprezível em relação à distância L e o diâmetro da tubu-
lação é suficientemente pequeno. Fechando-se a chave S, a tensão que é aplicada
em R provoca aquecimento imediato da resistência e do líquido próximo. No entan-
to, a variação de temperatura não é detectada pelo termômetro imediatamente.
Considerando a velocidade do fluxo do líquido 1 , terá passado um tempo da-

do por 2 até que a temperatura da resistência apareça como a temperatura medi-
da pelo termômetro. Esse tempo é o tempo morto.
m L O tempo morto dá apenas a

1 v= 2 T= defasagem no tempo, sem
min V (min)
alterar a forma de onda do sinal.
S
Fio de resistência (R)
E
Velocidade de fluxo V Termômetro
Líquido
Sinal de entrada
(tensão)
O Tempo
Sinal de saída
(temperatura)
O L Tempo
Figura 33 – ESD-1 Parâmetros de processos – Tempo morto
3.3.3 Plantas e fluxogramas
Plantas e fluxogramas são representações esquemáticas importantes, muito

utilizadas nas descrições de processos industriais e que exibem as arquiteturas de
diversas disciplinas presentes na planta como:
Escoamento de fluidos.
Distribuição de tubulações mecânicas e elétricas.
Disposição de equipamentos e instrumentação.
109
Senai-RJ
Figura 34 – Exemplo de planta de processo
Estas plantas e fluxogramas procuram demonstrar as relações entre as diversas

fases e as necessidades básicas de cada etapa dos processos. Temos dois docu-
mentos muito importantes, o PFD e o P&ID.
Diagrama de Fluxo de Processos ou PFD
O Diagrama de Fluxo de Processos, Process Flow Diagram ou, como é mais co-
nhecido, diagrama PFD é um dos documentos técnicos mais importantes de um
empreendimento como uma planta de processos industriais, por exemplo.
É um dos documentos técnicos mais especializados e representativos da situ-

ação real no campo, possibilitando ao estudioso o entendimento claro dos proces-
sos mais complexos envolvidos.
O PFD é uma representação esquemática

fundamental de um processo. Ele descreve
o fluxo de conversão de matérias-primas
para produtos acabados sem no entanto
entrar em maiores detalhes de como
acontece aquela conversão. Com o
PFD é possível acompanhar o fluxo de
material e utilidades envolvidas e

acompanhar a evolução das variáveis
pressão, temperatura e entre vazão nos
diversos equipamentos.
110
TRC
206
TT
TI 206
206
Temperature
Sensing Bulb
FCV
206
Figura 35 – Representação de uma planta física
Por meio de diagramas esquemáticos, o PFD descreve o fluxo de conversão de

matérias-primas para produtos acabados, sem entrar em maiores detalhes de fun-
cionamento ou como a conversão acontece. O PFD é um documento elaborado
por engenheiros e técnicos especializados nas áreas relacionadas em questão e
deve mostrar as operações unitárias básicas e os equipamentos mais importantes
do sistema, possibilitando uma avaliação preliminar do comportamento das plan-
tas de processo, de acordo com as variações de pressão, temperatura e vazão.
Como uma complementação, a representação em tabelas dos valores de pro-

jeto das variáveis de processo dos componentes da planta de processo, para dife-
rentes modos de operação, também pode estar presente nos PFDs. Outro exem-
plo de um PFD é mostrado na Figura 37 a seguir.
1 FV-3-3040 3 4
From Transfer Pump Mixer To Reactor
P-201 M-08 R-102
2 FV-3-3041
From Transfer Pump
P-504
Points
Mode Parameter
1 2 3 4
Pressure
MPa
Normal
Temp ºC
Flow m3/hr
Pressure
MPa
Maximum
Temp ºC
Flow m3/hr
Pressure
A Small and Simplified MPa
Process Flow Minimum Temp ºC

Diagram Flow m3/hr
www.Engineering ToolBox.com
Figura 36 – Exemplo de PFD

111
As equipes de desenvolvi-
mento de projetos utilizam
bastante os PFDs nas fases de
desenvolvimento e estudos
de viabilidade técnico-econô-
mica, na definição de escopo
de trabalho e detalhamento
entre outras.
Tendo em vista seu pouco detalhamento, os PFDs são utilizados para a infor-
mação dos visitantes e também treinamento de novos empregados.
Normalmente, podemos encontrar num documento do tipo diagrama PFD:
Tubulações de processo e sua simbologia.

Símbolos, nomes e números de identificação dos equipamentos principais.
Válvulas de controle e válvulas que interferem na operação do sistema.
Interconexão com outros sistemas.
Linhas de recirculação e principais linhas de bypass.
Valores operacionais de pressão, temperatura, vazão e nível.
Composição de fluidos
Na Figura 38 a seguir veja um diagrama do tipo PFD, agora mais completo.
Armazenamento
Água de processo
Tanque de Produto químico
armazenamento Sistema futuro NPW
Espera
Bombas
Tanque de recebimento
Filtrado
Tanque M
Bombas
Lodo denso Bombas

Senai-RJ
Figura 37 – Diagrama do tipo PFD

112
Documentos do tipo P&ID
P&ID significa Process and Instrument Drawing ou Diagrama de Processos e Ins-

trumentação. É um dos documentos mais importantes para o desenvolvimento de
qualquer processo.
Um P&ID contém mais detalhes do

que um PFD. Ele contém detalhes das
vazões em diversos pontos da planta
de processos e os diversos loops de
controle. Devido a essa riqueza de
detalhes, os P&IDs são utilizados por
técnicos das mais diversas disciplinas:
Operação
Processo
Instrumentação
Elétrica
Mecânica
Segurança
Os P&IDs são utilizados para auxiliar
os operadores nas plantas de
processo.
Normalmente, podemos encontrar num documento do tipo diagrama P&ID

alguns dos equipamentos com a respectiva identificação e descrição:
Equipamentos de processo
Equipamentos mecânicos
Equipamentos elétricos
Instrumentação
Válvulas de controle e segurança
Aberturas, drenos, ajustes, pontos de prova, redutores
Indicação de direções de fluxo
Interconexões
Interfaces para mudanças de especificação
Sistemas de controle por computador
A Figura 39 seguinte descreve um diagrama P&ID:
113
Senai-RJ
Figura 38 – Exemplo de um Diagrama P&ID

114
3.3.4 Comunicação entre as áreas
A comunicação humana, inicialmente relacionada no intercâmbio de informa-

ções entre as pessoas, em um sentido mais amplo, está relacionada à troca de in-
formações diretas e indiretas entre pessoas, pessoas e organizações e organiza-
ções entre si. Nos dias de hoje, as informações são estabelecidas através dos mais
diversos meios de comunicação.
Uma vez estabelecida de forma correta, a comunicação consegue tornar o

ambiente de trabalho mais harmonioso e agradável para todos, implicando re-
sultados positivos nas mais diversas áreas: administrativa, econômica, técnica e
operacional.
Senai-RJ
Figura 39 – Comunicação entre as áreas
O que nos interessa neste capítulo é como a troca de informações ocorre e co-
mo elas são trocadas entre as pessoas, pessoas e organizações entre si e as práti-
cas e processos de comunicação envolvidos especificamente nas unidades de ex-
ploração e produção de petróleo offshore.
No que diz respeito às atividades de serviço, o operador de unidades opera-

cionais deve realizar suas atividades de acordo com as ordens que lhe são passa-
das e sempre seguindo o bom senso e os procedimentos das boas práticas apren-
didas. Suas ordens devem ser passadas diretamente em reuniões de trabalho, di-
retamente por seus supervisores ou indiretamente, nos quadros de avisos das
plataformas.
A boa comunicação que é sustentada por conta de procedimentos padroniza-

dos, possui como três alicerces:
Honestidade
Eficiência
Eficácia
115
honestidade
Está relacionada com a necessidade de que as informações que circulam de-

vem sempre ser verdadeiras, uma vez que estamos tratando de ambientes indus-
triais extremamente hostis e onde a vida de cada um, depende do outro.
eficiência
Está relacionada com os meios adequados utilizados e com a necessidade de

que cada informação chegue até o seu destino.
eficácia
Está relacionada com o objetivo de transmitir uma mensagem que tenha real
significado.
É importante para o profissional que a comunicação de serviço seja o compar-

tilhamento da informação para que ela seja discutida e alcançado um consenso e
não apenas a simples comunicação pela fala ou pela escrita. A comunicação ple-
na deve conter um envolvimento maior das partes que se comunicam e onde tran-
sitam significativos interesses comuns entre pessoas e organização.
Quando essa comunicação ocorre de forma competente, sem que haja sone-
gação da informação, são obtidos os melhores resultados possíveis, integrando
pessoas e organização ao cotidiano do trabalho, divulgando com transparência as
ocorrências, ações, decisões e objetivos da unidade. As formas de comunicação
mais utilizadas nas unidades offshore são a falada, por escrita e falada através de
rádio-telefonia. O quadro de avisos (QD) é o principal meio de comunicação do
operador com a organização, passando informações corporativas.
Condições para uma comunicação adequada
Todas as operações devem ser realizadas por profissionais devidamente treina-

dos e capacitados para a atividade que estiver sendo realizada e, na ocorrência de
alguma novidade, ela deve ser imediatamente comunicada e discutida.
Senai-RJ
Figura 40 – Comunicação adequada entre as áreas de operação

116
O empregado que não se sentir confortável e sem condições
de realizar uma determinada tarefa deve informar esta
situação imediatamente ao seu Supervisor ou Coordenador.
Esta atitude é extremamente importante para que possam
ser evitadas possíveis condições de risco.
Além disso, alguns requisitos devem ser seguidos de forma a estabelecer uma
boa comunicação entre as partes envolvidas:
Em atividades que envolvem operação em áreas de risco, sempre abrir

uma Permissão de Trabalho ou PT junto a operação de bordo.
Sempre observar as regras básicas de segurança, meio ambiente e

saúde – SMS.
Antes de qualquer operação a bordo, o Supervisor ou Coordenador deve

estar sempre notificado antes da execução da operação.
Ter certeza de estar falando com um empregado da operação da unidade

envolvida e que ele está entendendo.
Toda operação deve sempre atender aos procedimentos de operação

previamente planejados para aquela tarefa.
No caso de a operação envolver uma outra unidade, notificar a unidade

envolvida antes da execução da operação.
Documentar por escrito, em formulário próprio da unidade, o nome do

operador, e os demais se for o caso, com o qual foi realizada a operação,
assim como data, hora, breve descrição da operação ou ocorrência.
Que tipo de informação notificar
O operador da sala de controle da unidade operacional é o responsável pelo

acompanhamento de qualquer operação a bordo. Ocorrendo algum fato que en-
volva alterações nos processos ou procedimentos que ocorrem na planta indus-
trial ou a indicação de alguma emergência, o operador é o responsável pelo acio-
namento das equipes de intervenção de campo via rádio-telefonia, notificando
Supervisores (SUPRODs), Coordenadores (COPRODs) e quando for o caso Geren-
tes de Plataforma (GEPLATs).
Quando a operação envolve mais de uma unidade, como é o caso das operações
offloading e que envolvem transferência de petróleo de uma unidade para outra, é
responsabilidade do operador de sala de controle também estabelecer a comunica-
ção com a sala de controle da outra unidade e monitorar toda a operação.
117
São muitas as ocorrências que podem acontecer, aqui são dadas algumas das
mais importantes, a título de exemplos e que devem ser comunicadas:
Paradas de emergência (Emergency ShutDown – ESD).

Paradas programadas.
Alterações na vazão de exportação de óleo nas operações de transferência
de petróleo ou offloding.
Alterações bruscas na vazão de água a ser descartada para o mar.

Alteração da pressão de chegada do petróleo na unidade.
Operações de lançamento e/ou recebimento de PIGs em óleodutos.
Alterações no tratamento do gás exportado.
Paradas na exportação (transferência) de gás.
Alarmes de fogo ou gás, confirmados ou não.
Outras anormalidades operacionais significativas.
Segurança, Meio Ambiente e Saúde – SMS
Os coordenadores responsáveis por cada área de atuação dos procedimentos

operacionais devem analisar criticamente os procedimentos nas datas previstas e
apresentar melhorias levantadas durante os treinamentos com as equipes, a fim
de garantir a eficiência na execução das tarefas e eficácia das ações.
Sempre que ocorrer algum fato significativo e que envolva risco à segurança,
meio ambiente e saúde (SMS), tendo como consequências o risco à pessoa huma-
na, ao meio ambiente e às instalações da empresa, o operador deverá comunicar
imediatamente ao seu supervisor as ocorrências em curso ou que estejam por vir.
O operador deverá informar, mesmo não tendo certeza da gravidade da situação.
A prévia comunicação de operações que possam causar alterações no proces-

so das unidades operacionais diminui os riscos por descontrole operacional das si-
tuações dessas unidades, contribuindo com a identificação das operações que pre-
cisam ser mais bem planejadas.
A comunicação de ocorrência, sempre que possível, deverá

ser registrada em Registro de Ocorrências próprio, constan-
do o nome da pessoa que receber as informações, a data e
hora da ocorrência, uma breve descrição e o próprio nome.
118
Definições
Acidentes e Incidentes
São os eventos, relacionados como ocorrências possíveis de acontecer e pre-

vistos na matriz de comunicação.
Incidentes são ocorrências de maior dimensão e que devem ser comunicadas

aos órgãos governamentais e ambientais como ANP e Marinha. Normalmente en-
volve uma comunicação e atendimento de emergência. São exemplos de inciden-
tes a poluição por óleo ou outras substâncias nocivas e perigosas ao meio ambien-
te, com o objetivo de dar ciência aos órgãos governamentais interessados e ao sin-
dicato dos trabalhadores quando envolver lesão na força de trabalho.
Permissão de Trabalhos (PT)
É a autorização dada por escrito em documento específico, para a realização de

qualquer trabalho de manutenção, montagem, desmontagem, construção, inspe-
ção ou reparo de equipamentos ou sistemas que envolvam riscos à integridade
pessoal, às instalações e ao meio ambiente.
Registro de ocorrências
É a formalização oficial e por escrito, pelas partes envolvidas, do reconhecimen-

to da ocorrência de um fato de importância. É uma descrição detalhada de todos
os elementos envolvidos, podendo conter inclusive fotografias e que podem ser-
vir para a apuração das causas e como foi a ocorrência.
Passagem de serviço
São as trocas de informações, oral e escrita preferencialmente, que são realiza-

das no momento da mudança de responsabilidade sobre as atividades de bordo.
É o registro da comunicação entre partes envolvidas que realizam o mesmo tipo
de atividade.
Extremamente importante é a comunicação necessária quando as atividades

devem continuar sendo realizadas mesmo ocorrendo mudanças das equipes de
atuação, nas substituições e nas mudanças de turno.
É da responsabilidade dos gerentes de plataforma, coordenadores, superviso-

res e executantes o acompanhamento da passagem de serviço nessas condições
e que o segundo executante assuma o posto de trabalho, ainda com o primeiro
trabalhando ou seja:
Sempre que possível ser realizada na área de serviço.

Ser feita pela superposição dos empregados, overlap, de forma a garantir
que não existam dúvidas da parte de quem está recebendo o serviço.
119
Para o operador, que é quem executa o trabalho, a passagem de serviço deve

atender as condições relacionadas ao SMS ou seja:
Assegurar que seja registrado o estado operacional dos principais equipa-

mentos em operação e diretamente dependentes das condições das ativi-
dades em andamento, entre os quais podemos citar como exemplo:
Operação de poço.
Vasos de produção.
Bombas de exportação de óleo.
álvulas de controle e segurança entre outros equipamentos
V
ligados às áreas do óleo.
Operação de scrubbers.
Compressores e outros equipamentos ligados às áreas do gás.
Geradores.
Sistema de compressão de ar.
Equipamentos e sistemas da área de facilidades.
Turbomáquinas.
Outros.
Assegurar o conhecimento do estado operacional dos sistemas e equipa-

mentos de segurança tais como os relacionados a sua área de atuação ou
que protegem sistemas da sua área. Também deve ser registrado o by-pass
desses equipamentos.
Assegurar o conhecimento das obras e tarefas de manutenção que foram

ou estão sendo desenvolvidos na jornada que está terminando e na jorna-
da anterior ou até o termino delas.
Garantir o conhecimento das PTs vigentes que estão passando de um tur-

no para outro.
Assegurar que qualquer anomalia seja reportada e que este registro per-
maneça ativo até sua completa quitação.
Assegurar o registro dos principais eventos que ocorreram durante a jor-

nada de trabalho assim como na jornada anterior.
Assegurar o registro de trabalhos não rotineiros tais como: operação de

mergulho, intervenção em poços e inspeção com radiografia.
Assegurar o registros dos todos os by-pass do PLC, caso a passagem seja

para postos de trabalho da sala de controle.
120
Assegurar o registro de trabalho agendados para o futuro, que impactem

profundamente na operação ou manutenção da unidade.
Assegurar o registro de todos os alertas recebidos durante o período refe-

rente à passagem de serviço, como:
Alertas técnicos
Alertas de SMS
Abrangência operacional etc.
Autoridade e responsabilidade
O Gerente da Plataforma ou GPLAT é a autoridade máxima nas unidades ope-

racionais offshore. Compete ao GPLAT a garantia do cumprimento de todos os pro-
cedimentos das operações a bordo e definir as pessoas de sua gerência a serem as
responsáveis por essas atividades e treinadas para tal.
Além disso também é o responsável pela manutenção da harmonia e estabili-

dade entre as pessoas embarcadas que estão em confinamento. Sua autoridade
se assemelha ao de comandante das embarcações no mar.
Compete aos Coordenadores de Produção ou COPRODs

Garantia de que os usuários envolvidos sejam treinados e capacitados nos pro-
cedimentos operacionais da unidade e periodicamente revisar esses procedimen-
tos, assim como controlar sua atualização e sua quantidade de cópias.
Compete aos Supervisores de Produção ou SUPRODs

Execução dos procedimentos operacionais da unidade conforme os procedi-
mentos padrão e, quando for o caso, identificar as melhorias possíveis e informar
ao seu superior imediato.
Compete aos demais operadores

Na ocorrência de anormalidades na execução dos procedimentos operacionais,
a comunicação imediata da ocorrência ao seu supervisor, da forma mais clara e
correta possível, sem a omissão de fatos, para que o supervisor tenha a informa-
ção correta da anormalidade que está ocorrendo.
Na ocorrência de situações anormais nas unidades,

como ESDs, restrições de operação das plantas de processo,
facilidades, sistemas de compressão de gases e geração de

energia elétrica etc., os SUPRODs deverão manter uma
comunicação clara e eficaz, a fim de esclarecer os verdadeiros
motivos e as previsões de retorno à normalidade.
121
Acidentes e incidentes
Quando da ocorrência de acidentes ou incidentes é da competência do Geren-

te da Plataforma (GEPLAT):
Ter conhecimento prévio sobre os cenários acidentais, que envolvem os

acidentes que necessitam ser comunicados ou não a um Centro de Aten-
dimento a Emergências e às demais gerências envolvidas.
Atender orientações de um Fluxograma Geral de Comunicação para

Situações de Acidentes ou Incidentes.
Emitir os Informes de Acidente ou Incidentes.

Preservar e disponibilizar para a gerência de terra todas as informações
necessárias à análise e registro do Acidente ou Incidente.
Ocorrência de acidentes com pessoas
Na ocorrência de acidentes que envolvem pessoas em acidentes de trabalho,

o fato deve imediatamente ser comunicado o Supervisor do acidentado, seja pe-
lo próprio acidentado ou por outra pessoa.
Deve ser feito também, na hora se possível, um relatório detalhado do acidente:

descrevendo a natureza da ocorrência, local, hora, condições gerais do local e do
acidentado, utilização ou não de equipamentos de segurança, o tipo de lesão e
quais ações foram tomadas a respeito. Esse relatório é importante, pois pode ser
necessário caso o operador precise solicitar auxílio para o pagamento de despesas
médicas, seguro invalidez ou outros benefícios. Além do mais, o relatório irá permi-
tir um estudo detalhado do acidente, o que irá contribuir para que não ocorra mais.
Também é importante que o acidentado receba o atendi-

mento médico imediatamente após o acidente, mesmo
não necessitando de cuidados médicos aparentes. O aci-
dentado deve sempre ser examinado por médicos, prefe-
rencialmente em ambiente hospitalar.
Nos casos de unidades industriais offshore, deverão ser desembarcados e en-

caminhados para hospitais. Eles devem ser avaliados quanto à existência de feri-
mentos externos e internos, danos cerebrais e outros problemas que nem sempre
são imediatamente perceptíveis. Obter cuidados médicos após acidentes indus-
triais limita o risco de complicações e também irá abordar questões de responsa-
bilidade, já que o empregador pode demonstrar que as precauções razoáveis fo-
ram tomadas para prestar cuidados médicos ao acidentado no local.
122
Ocorrência de acidentes ambientais
Na ocorrência de acidentes ambientais, caso a situação tenha envolvido a libera-

ção de materiais perigosos para o ambiente, os órgãos governamentais devem ser aler-
tados. Pode ocorrer também a necessidade do atendimento a comunidades, em caso
de limpeza e controle dos materiais ou mesmo na evacuação da localidade. Quanto
mais rápido forem elaborados e quanto mais precisos os relatórios de ocorrência, mais
ajuda eles podem proporcionar para os órgãos do governo ou para a comunidade.
Habitantes das comunidades onde ocorrem acidentes industriais de grande

porte devem seguir as diretrizes determinadas pelas autoridades do governo no
que diz respeito a evacuação de localidades ou outras ordens. Se as pessoas apre-
sentam problemas de saúde ou danos à propriedade, eles devem ser imediatamen-
te comunicados aos órgãos governamentais, ou seja, prefeitura, estado ou união.
O sistema de telecomunicações
O sistema de telecomunicações de uma unidade operacional é constituído prin-

cipalmente pelas torres de telecomunicações com suas antenas, a sala de rádio, os
equipamentos de telecomunicações e o operador de rádio ou rádio-operador. Nas
unidades operacionais offshore, a sala de rádio fica localizada próxima ao helipor-
to, próxima à porta de entrada da unidade. O sistema e o operador são de signifi-
cativa importância para a unidade.
O operador de rádio é o responsável pela operação destes equipamentos e pe-

la plena comunicação entre a plataforma e outras unidades offshore, embarcações,
aeronaves e com o pessoal de terra, atuando junto a embarcações sísmicas, aten-
dendo pousos e decolagens de aeronaves, desenvolvendo todo o fluxo de comu-
nicações entre autoridades de navegação costeiras, aeronáuticas, embarcações
pesqueiras e unidades offshore. Caberá ao operador: envio de relatórios, testes pe-
riódicos e manutenção dos equipamentos e instalações da sala de rádio, apoio à
navegação, tradução de planos operacionais e relatórios e auxílio no processo de
comunicação entre os tripulantes.
O operador de rádio deve ter amplo conhecimento, tanto para operar os mo-
duladores de rádio VHFs marítimo e aeronáutico, como também o SSB/MF-HF, uma
vez que, devido ao grande alcance do sinal, são usados para a comunicação com
os navios de produção, as embarcações de suprimentos e aeronaves.
Outra necessidade é o conhecimento do Sistema de Segurança Marítimo Glo-

bal de Emergências ou GMDSS (Global Maritime Distress Safety System) que só é uti-
lizado em caso de ocorrências graves a bordo. Nos casos que envolvem o abando-
no das unidades operacionais, o operador de rádio deve ser um dos últimos a sair
da unidade e levar alguns sistemas de comunicação portáteis para acionamento
das equipes de resgate, caso seja necessário.
123
3.3.5 Segurança e preservação ambiental
Qualidade, Segurança, Meio Ambiente e Saúde (QSMS), significam: qualidade

com segurança no trabalho quanto às questões de risco ao ser humano, meio am-
biente e às instalações das empresas.
Senai-RJ
Figura 41 – Qualidade, Segurança, Meio Ambiente e Saúde
As empresas de petróleo e gás, tendo em vista as preocupações e exigências

governamentais e as mudanças na legislação, já há algum tempo vêm se preocu-
pando com as questões relacionas à SMS, refletidas em suas políticas internas e di-
retrizes corporativas, de forma a alinhar seus empreendimentos.
As empresas não têm se preocupado apenas em garantir a melhoria contínua

de seus desempenhos, mas também que o alinhamento dos objetivos e metas de
SMS sejam periodicamente revisados.
Senai-RJ
Figura 42 – Vinte e oito de abril – Dia Mundial da Segurança e Saúde no Trabalho,

em memória às vítimas de acidentes e doenças do trabalho
124
Periodicamente, avaliações são realizadas para verificar e prevenir os possíveis

impactos das atividades de petróleo e gás e identificar ou corrigir os riscos para a
força de trabalho, comunidades do entorno, consumidores e para a sociedade, tra-
balhando para minimizá-los e prevenir a ocorrência de acidentes.
Tendo em vista suas políticas internas e diretrizes corporativas, as empresas de

petróleo e gás realizam, de forma periódica, avaliações para verificar e prevenir os
possíveis impactos de suas atividades e identificar ou corrigir os possíveis riscos
para a preservação ambiental. Várias são as preocupações, nos mais diversos âm-
bitos, são citados aqui apenas uma pequena amostra dos assuntos a serem vistos.
Senai-RJ
Figura 43 – Acidentes ambientais, a fauna em perigo
Preocupações com a Questão Ambiental
Sustentabilidade
Significa sustentar ou possibilitar um futuro melhor para todas as próximas ge-

rações. É o maior objetivo de quem se preocupa com o meio ambiente e com o fu-
turo do nosso planeta. O uso racional da água e da energia são formas importantes
de como podemos contribuir para um mundo mais sustentável. As áreas de negó-
cios das empresas devem estar totalmente alinhadas à responsabilidade ambiental,
fazendo parte da missão de todas as empresas de petróleo e gás do mundo todo.
Ecoeficiência
A ecoeficiência está relacionada à produção, refino e distribuição de petróleo,

que deve ser realizada dentro dos mais rigorosos padrões de segurança. Conside-
rando também a utilização racional de água e energia e a menor geração possível
de efluentes, resíduos e emissões, reduzindo o impacto no meio ambiente.
Descarte de resíduos e emissões
O Limite Máximo Admissível (LMA) de geração de resíduos sólidos perigosos

dos processos industriais é outra ação prática de responsabilidade ambiental,
125
a busca pelo descarte zero de efluentes seve ser uma meta, além do monitoramen-
to das emissões atmosféricas.
Certificações ambientais em conformidade com as normas técnicas ISO-9000,

ISO-14000, ISO-14001 (relativas do meio ambiente), OSHAS-18000, AS-8000 e BS-
8800 (relativas a segurança e saúde).
Senai-RJ
Figura 44 – Acidentes ambientais e suas consequências
Criação dos Centros de Defesa Ambiental (CDAs)
Os chamados CDAs foram criados para centralizar a gestão quando da ocorrên-

cia de acidentes ambientais. Os CDAs estão localizados em pontos estratégicos de
operação e fazem parte dos planos de contingência locais já existentes nas bases,
terminais, refinarias e demais unidades, para assegurar a máxima proteção e agi-
lidade em caso de emergência. São eles:
Centro de Defesa Ambiental da Amazônia

Centro de Defesa Ambiental do Maranhão
Centro de Defesa Ambiental do Rio Grande do Norte
Centro de Defesa Ambiental do Centro-Oeste
Centro de Defesa Ambiental da Bahia
Centro de Defesa Ambiental do Espírito Santo
Centro de Defesa Ambiental da Bacia de Campos
Centro de Defesa Ambiental do Rio de Janeiro
Centro de Defesa Ambiental do São Paulo
Centro de Defesa Ambiental do Sul
126
Condições de riscos possíveis com impactos ambientais
Contaminação da terra por lama de perfuração

Contaminação do mar por vazamento de óleo
Contaminação do mar por derramamento de óleo
Blow-out natural
Vazamentos de tanques devido a falhas em equipamentos
Ambiente confinado com grande potencial de acidentes
Fluxo contínuo de petróleo sob pressão por tubulações
Falhas podem causar grandes vazamentos
Consequências graves dependendo da sensibilidade ambiental

Falhas nos mangotes e/ou conexões durante operações de carga e
descarga (offloading)
Transportes por dutos

Rompimento de dutos pode ter graves consequências ambientais
Senai-RJ
Figura 45 – Navio petroleiro partiu ao meio causando impactos ambientais
Causas das condições de risco com impactos ambientais
1. Fontes naturais.
2. Poluição atmosférica.
3. Transporte marítimo.
4. Procura por reservas em águas profundas.
5. Número de navios petroleiros e oleodutos submarinos.

127
6. Transporte do óleo bruto Refinaria Distribuição dos subprodutos.
7. Produção costeira (resíduos municipais e industriais).
8. Vazamentos.
9. Navios petroleiros transportando mais de 40% de todo o comércio

marítimo mundial.
10. Transporte marítimo através de navios cada vez maiores.
11. Colisão de embarcações.
12. Riscos de vazamentos provenientes de rompimento de cascos por

albaroamentos ou causas naturais.
13. No Brasil, do total da produção nacional de petróleo produzidos em 2002,

85% foram extraídos do mar (ANP, 2003).
Senai-RJ
Figura 46 – Catástrofe em plataforma de petróleo

Senai-RJ
Figura 47 – Catástrofe em refinaria

128
3.4 Resíduos
Entendemos como resíduos tudo que não é mais aproveitado nas atividades
humanas. Suas origens são diversas: residências, instalações comerciais e indus-
triais. Os resíduos podem ser de dois tipos: o lixo comum, que conhecemos e é des-
cartável na natureza, produzido a partir das mais diversas fontes e o lixo não co-
mum, que não pode ser descartado junto com o lixo comum, por ser prejudicial
ao meio ambiente ou altamente tóxico.
Resíduos são as sobras ou restos de alguma atividade ou processo realizado.

Vários são os exemplos que podem ser observados na natureza, por exemplo: os
seres vivos em seus organismos produzem substâncias que são utilizadas em
seus metabolismos e outras que são descartadas por serem nocivas: a urina e as
fezes nada mais são do que substâncias descartadas pelos animais. Na mesma
linha de raciocínio, o oxigênio é descartado pelas plantas verdes como sobras
da fotossíntese.
Portanto, de uma forma mais genérica, resíduos são o que chamamos de lixo,
que pode ser comum ou não comum, mais especificamente o objetivo aqui é com-
preender o que é o lixo para a indústria offshore e como ele é tratado e descartado.
Resíduos Sólidos, Líquidos e Gasosos
Resíduos sólidos são os resíduos que se encontram no estado sólido. Podem

ser de dois tipos: resíduos sólidos orgânicos e resíduos sólidos inorgânicos.
Resíduos sólidos orgânicos
São provenientes de matéria viva, animal ou vegetal, que são absorvidos pela
natureza através da decomposição.
São exemplos destes resíduos:
Os restos de alimentos (carnes, ossos e outros), folhas, fezes, restos de organis-
mos mortos etc.
Resíduos sólidos inorgânicos
São provenientes de matéria não viva e não absorvidos facilmente pela natureza.
Os derivados de materiais como o plástico, vidro, metais, madeira etc.
Resíduos líquidos
São os resíduos que se encontram no estado líquido.

A urina dos animais, os esgotos sanitários, as chuvas ácidas que ocorrem em
plataformas de petróleo.
129
Senai-RJ
Figura 48 – Com os resíduos, todo cuidado é pouco
Resíduos gasosos
São os resíduos que se encontram no estado gasoso ou de vapor.

A queima de gás excedente nas plataformas de petróleo e nas refinarias (flare),
o gás resultante de reações químicas como a formação do gás carbônico óxido
(CO2) e o metano (CH4).
3.4.1 Segregação e destinação – descarte ou reciclagem
Os resíduos sólidos, líquidos e gasosos e suas consequências no meio ambien-

te constituem uma das maiores preocupações mundiais, especialmente nos gran-
des centros urbanos.
In-Fólio/André Brito
Figura 49 – O que fazer com os resíduos

130
Após passado o ciclo de vida dos produtos, ou seja: produção, utilização, trans-
formação e fim, os resíduos devem ser de alguma forma descartados. O início des-
se processo é a coleta dos resíduos que deve ser de forma adequada para cada re-
síduo. Em seguida, deve ser feita uma análise deste resíduo para verificar que des-
tinação adequada deve ser dada para ele, que pode envolver inclusive reciclagem,
descarte e segregação.
Resíduos não perigosos Resíduos perigosos
Senai-RJ
Figura 50 – Formas diferentes de resíduos
Isto porque, quando coletados e tratados de forma inadequada, os resíduos po-

dem provocar efeitos diretos e indiretos na saúde da população, além de também
contribuírem para degradação do meio ambiente.
Veja alguns exemplos desses casos:
1. Em resíduos armazenados de forma inadequada, a água proveniente da

próprio da chuva ou presente nos próprios resíduos pode entrar em conta-
to com os materiais ou substâncias sólidas presentes nos resíduos e iniciar
um processo de reações químicas em cadeia, produzindo substâncias peri-
gosas à população e ao meio ambiente, devido à possibilidade de se infil-
trar e contaminar o solo e o lençol freático. Nos lixões e aterros sanitários is-
so é bastante comum.
2. Outros resíduos, como os hospitalares, podem conter substâncias altamen-

te perigosas para a população como mercúrio e materiais radioativos.
O mercúrio, muito utilizado nos garimpos para facilitar a extração do ouro,
é altamente tóxico, especialmente aos organismos que vivem na água e
que bebem dela.
131
Senai-RJ
Figura 51 – Resíduos de plataformas de petróleo
Portanto, alguns resíduos especiais necessitam de tratamento especial e não

podem e não devem ser tratados como lixo normal, tendo em vista possuírem uma
grande capacidade de dano à população e ao meio ambiente. Estes resíduos de-
vem ser armazenados adequadamente e segregados. Confira, a seguir, alguns
exemplos desses casos:
Estão entre esses resíduos as pilhas, o lixo hospitalar, os remédios velhos, os re-
síduos radioativos e alguns tipos de resíduos provenientes de indústrias, especial-
mente metais pesados.
A reciclagem é o processo utilizado para o reaproveitamento dos materiais pre-

sentes nos resíduos, como as matérias-primas, para um novo produto. Por meio da
reciclagem o material pode voltar ao estado original e ser transformado novamen-
te em um produto igual em todas as suas características. Muitos resíduos podem
ser reciclados e os exemplos mais comuns são o papel, o vidro, o metal e o plásti-
co. Como vantagens da reciclagem, podemos citar a minimização da utilização de
fontes naturais, muitas vezes não renováveis e a minimização da quantidade de
resíduos que necessita de tratamento, como aterramento ou incineração.
In-Fólio
Figura 52 – Reciclagem/Reutilização
132
Acompanhe na
relação abaixo
o padrão
das cores
Papel e papelão Resíduos perigosos

Azul Laranja
Plástico Resíduos ambulatoriais

In-Fólio/Cris Marcela – Fotos In-Fólio/José Carlos Martins
Vermelho Branco
e de serviços de saúde
Vidro Resíduos radioativos

Verde Roxo
Metal Resíduos orgânicos

Amarelo Marrom
Madeira Resíduo geral não reciclável

Preto Cinza
ou misturado, ou contaminado
não passível de reciclar.
Figura 53 – Cada tipo de lixo em um tipo de lixeira

133
O conceito da reutilização é diferente da reciclagem. O reaproveitamento ou

reutilização diz respeito a transformar um determinado material já beneficiado em
outro sem voltar à matéria-prima. Um exemplo é o reaproveitamento de garrafas,
latas, vidro e papel.
Senai-RJ
Figura 54 – Reutilização não é reciclagem
3.4.2 Registro de perdas residuais
Na indústria em geral e na indústria do petróleo em particular, a gestão de re-

síduos é cada vez mais significativa, tendo em vista as políticas ambientais adota-
das e regulamentadas pelos órgãos governamentais, que autorizam e fiscalizam
as operações.
A gestão não adequada dos problemas

relacionados aos resíduos podem trazer
prejuízos elevados e inesperados de
diversas formas para as atividades
industriais, por multas, parada da operação
e produção ou mesmo cassações de
licenciamentos ambientais.
Outro problema também de importância significativa é a imagem da empresa

diante do consumidor que pode ficar comprometida através de acidentes ambien-
tais (vazamentos), destinação final inadequada ou derramamentos provenientes
de acidentes.
E para completar, prejuízo com a queda do valor das ações das empresas dian-
te do mercado financeiro e seus acionistas, para as empresas que possuem suas
ações no mercado financeiro.
Em virtude de todos esses fatos, o manejo correto do resíduo se torna impres-

cindível na cadeia produtiva.
134
Resíduos nas atividades de petróleo e gás
Nas atividades offshore, assim como em qualquer atividade industrial, os cui-

dados com os resíduos para evitar seus efeitos no meio ambiente são de extrema
importância, tendo em vista o que já foi mencionado anteriormente. São vários os
exemplos e podemos citar:
Descargas para o mar
Nas atividades de exploração e produção, a água de produção é separada do

óleo e do gás e após tratada e atendendo às recomendações ambientais, descar-
regada para o mar. Esta água ainda contém quantidades de óleo residual, bem co-
mo elementos químicos, tais como sais e inibidores de corrosão.
Outras descargas para o mar surgem do vazamento de petróleo nas atividades

como offloading, vazamento dos poços e em equipamentos. Estes vazamentos po-
dem implicar também perda para a atmosfera de óleo, gás, produtos químicos ou
a mistura dos três.
Descarga de resíduos sólidos e líquidos
As descargas de resíduos sólidos e líquidos para o mar são produzidas nas ati-
vidades de exploração e produção, através do descarte de uma grande variedade
de resíduos, tais como lamas de perfuração, resíduos de construção, resíduos ge-
rais da plataforma, tintas, solventes, óleos usados, resíduos de combustíveis líqui-
dos, resíduos de escritório etc.
Alguns resíduos específicos podem ser tratados e reinjetados para os reserva-

tórios, tais como fluidos de perfuração, obedecendo as concentrações permitidas
pela legislação ambiental, mas a maioria destes resíduos são destinados para as
bases de apoio em terra, onde cada tipo de resíduo possui um tipo específico de
destinação final, tais como: reciclagem, reutilização, incineração, coprocessamen-
to, blendagem, aterro industrial etc.
Senai-RJ
Figura 55 – Resíduos (lixo) de plataformas de petróleo

135
Emissão de gases
A grande quantidade de emissões para o ar são de produtos em combustão,

como os gases: CO2, NO, SO2, CO e outras partículas. Esses poluentes atmosféricos
podem provocar mudanças climáticas, como chuvas ácidas e mudanças na quali-
dade do ar.
Senai-RJ
Figura 56 – Resíduos para a atmosfera – Emissão de gases
A queima de gás natural ou óleo combustível é necessária na geração de energia

elétrica e na realização das operações de exploração e produção de hidrocarbonetos.
Controle dos sistemas de utilidades
Geraldo Falcão/Banco de Imagens Petrobras
Figura 57 – Navio-plataforma FPSO Cidade de São Vicente

em operação no Campo de Tupi – Bacia de Santos
4.1 Introdução aos sistemas de utilidades em plataformas de petróleo
Nos ambientes industriais, fazem parte dos Sistemas de Utilidades ou Facilidades, como al-
gumas vezes são conhecidos, aqueles sistemas que dão suporte aos sistemas que estão envol-
vidos diretamente com a atividade fim, no caso deste trabalho: exploração, produção, refino de
petróleo e tratamento de gás. Esses sistemas são necessários e importantes para a boa realiza-
ção e conclusão das atividades.
Assim, técnicos de utilidades são responsáveis pela operação de sistemas de caldeiras, quan-
do for utilizada para a geração de vapor e água quente a ser utilizada pela planta de processo
nos trocadores de calor, compressores e ar comprimido, sistemas de água quente para aqueci-
mento e fria para resfriamento, entre outros sistemas.
138
A operação desses sistemas, como a operação de todo sistema de controle, en-

volve a monitoração das variáveis de processos, comparação com os valores de re-
ferência, análise e diagnóstico dos erros ou discrepâncias, utilização de uma estra-
tégia ou algoritmo de controle, determinação de um sinal de correção e, finalmen-
te, a atuação no processo propriamente para minimizar as discrepâncias encontra-
das. O sinais ou comandos de correção são os responsáveis pelo acionamento (li-
gar, desligar, reinicializar, “resetar”) ou simplesmente controlar válvulas de bloqueio,
válvulas de segurança, atuadores elétricos, bombas, compressores, máquinas rota-
tivas e acionamento de intertravamentos de segurança, entre outras atividades.
No ambiente industrial de uma plataforma de petróleo, podemos dividir os Sis-

temas de Apoio à atividade fim ou os Sistemas de Utilidades (Facilidades) em dois
grandes grupos: Utilidades Não Elétricas e Utilidades Elétricas.
Sistemas de utilidades não elétricas
Como já mencionado, são vários os Sistemas de Utilidades Não Elétricas e que

fazem parte dos Sistemas de Apoio. Para dar alguns exemplos, seguem os siste-
mas que são descritos a seguir, e após o comentário dos Sistemas de Utilidades
Elétricas, segue um descritivo mais detalhado de alguns deles:
Sistema de Captação de Água do Mar

Sistema de Dosagem Química (Eletrocloração)
Sistema de Injeção de Água do Mar
Sistema de Água de Resfriamento (Água fria)
Sistema de Água de Aquecimento (Água quente)
Sistema de Ar Comprimido
Sistema de Óleo Diesel
Sistema de Gás Combustível
Sistema de Gás Inerte
Sistema de Drenagem
Sistema de Tocha
Sistema de Água de Combate a Incêndio
Sistemas de utilidades elétricas
Os Sistemas de Utilidades Elétricas também fazem parte dos Sistemas de Apoio.

Para dar alguns exemplos, seguem os sistemas que são descritos a seguir, que tra-
tam da parte de geração e distribuição de energia, são eles:
Sistema de Geração de Energia Elétrica

Sistema de Distribuição de Energia Elétrica
4 controle DOS SISTEMAS DE UTILIDADES
139
Sistemas de utilidades não elétricas

Detalhamento
Sistema de captação da água do mar
A água do mar é captada pela plataforma, diretamente das chamadas Caixas

de Mar. As caixas de mar podem ser imaginadas como sendo caixas, com uma das
faces aberta para o mar contendo uma divisória. Essa divisória funciona como um
filtro grosso semelhante a uma peneira ou cesta, que filtra ou remove sólidos maio-
res do que 500 micra. A água do mar entra na caixa de mar, passa pelo filtro gros-
so de 500 micra e depois fica aguardando ser bombeada pelas bombas de capta-
ção de água do mar. Assim, a captação é realizada pelas bombas de captação e di-
retamente das “caixas de mar”, esta água será utilizada em diversos outros siste-
mas menores que necessitam da água. Portanto, o sistema de captação da água
do mar compreende: as caixas de mar, os filtros de 500 micra, as bombas de cap-
tação da água do mar e incêndio além de instrumentação específica.
Bomba de
captação
Caixa de mar
Linha d'água
Mar Mar Mar
Filtro groso
Tipo cesta
500 micra
Água do mar
Figura 58 – Caixas de mar, filtro e bomba de captação
Sistema de Geração de Hipoclorito de Sódio (germicida)
O que não falta próximo das plataformas de petróleo é água, seria interessan-
te se pudesse ser aproveitada essa característica e utilizada a água do mar onde
fosse possível. Assim, em algumas aplicações, ela poderia ser utilizada substituin-
do a água doce, por exemplo: nos banheiros (em chuveiros, pias e vasos sanitários)
e também como água para o Sistema de Combate a Incêndio, com isso poderia ser
economizada a água doce que é trazida por embarcações de apoio e armazenada
gerando um custo considerável. Infelizmente ela não pode ser utilizada nos pro-
cessos diretamente, tendo em vista os problemas que sua utilização traz. E que
problemas são esses?
140
Primeiro é que a água do mar é salgada, com grande quantidade de cloreto de

sódio ou sal marinho. A ação do cloreto de sódio nas tubulações é abrasiva exigin-
do tubulações de melhor qualidade e que resistam mais a abrasão, como as tubu-
lações de aço inox por exemplo, só que são bem mais caras.
Segundo é que ela contém uma quantidade muito grande e natural de micror-
ganismos. Sua utilização direta poderia acarretar outros problemas como a forma-
ção de “cracas” ou incrustrações nas paredes internas das tubulações, além de es-
trangulamentos, entupimentos, produzindo perdas de carga desnecessárias, além
de aumento de pressão das linhas, possibilitando também vazamentos. A utilização
da água do mar torna-se possível com tratamento específico.
Como já sabemos, a água do mar é captada diretamente do mar pelas bom-

bas de captação, através das caixas de mar. Essa água será utilizada em diversos
outros sistemas menores que necessitam da água porém, para que isso seja pos-
sível e evitemos os problemas já mencionados, há a necessidade de esterilizar a
água captada para que possa ser utilizada nas linhas de escoamento da plataforma.
Isto é feito através da injeção de um poderoso germicida como o hipoclorito de
sódio (NaClO).
A solução germicida natural e abundante de hipoclorito de sódio é gerada na

própria plataforma, a partir da captação da água do mar, seguida de reações de
eletrólise da água e obtenção do hipoclorito na concentração de 1000 ppm (par-
tes por milhão). Após ser gerada, ela é injetada na sucção (entrada) das bombas
de captação de água do mar e de combate a incêndio. Assim, a água do mar ao
passar por essas bombas e nas suas descargas já estará esterilizada através do ger-
micida, não apresentando a presença de microrganismos e os problemas de in-
crustrações mencionado anteriormente.
São as seguintes as reações químicas e relações estequiométricas que ocorrem

por eletrólise e por elas é obtida a solução de hipoclorito.
Eletrólise
2NaCl + 2H2O 2NaOH + Cl2 (gás) + H2 (gás)
O que é a mesma coisa, mas vendo de outra forma:
Eletrólise
Água do Mar 2NaOH + Cl2 (gás) + H2 (gás)
Após a reação de eletrólise, temos a formação da soda cáustica (NaOH) dissolvi-

da em água e os gases hidrogênio e cloro (Cl2 e H2 ). A soda cáustica permanece
em solução na água do mar, enquanto não for atingido o índice de solubilidade de-
la nesta solução, caso contrário a soda cáustica passa a se precipitar no fundo.
141
Reaproveitando o gás Cl2 desta reação e reinjetando na solução com soda cáus-
tica solúvel, temos outra reação, com a formação de outro composto que é o hi-
poclorito, com liberação de gás hidrogênio ou seja:
2NaOH + Cl2 2NaClO + H2
Na eletrólise da água do mar, a liberação de hidrogênio para evitar a formação

de uma mistura explosiva provoca sua diluição através de um insuflamento de ar,
com o objetivo de manter a concentração da mistura abaixo do limite inferior de
explosividade da reação (LIE).
A água do mar, filtrada e esterelizada,

encontra-se agora em condições de
ser direcionada e utilizada por outros
sistemas consumidores como por
exemplo os sistemas abaixo:

Sistema de dessalinização ou
retirada do sal da água do mar.

Sistema de água de lavagem,
banheiros e sanitários.

Sistema de resfriamento ou
água fria.

Sistema de injeção da água do
mar no reservatório.
Entre estes sistemas, os dois maiores consumidores de água do mar são os sis-
temas de injeção e o de resfriamento, a ser visto mais adiante.
Sistema de dessalinização ou retirada do sal da água do mar
A principal e formidável utilização da água do mar seria para a produção de

água doce, mas todos os processos utilizados para a geração de água doce a par-
tir da água do mar não conseguiram fazer melhor que a natureza. Assim, conse-
gue-se produzir uma água não salgada, própria para substituir a água doce em
muitas aplicações, mas insalubre para beber, é a chamada água industrial.
O sistema de desalinização ou sistema de retirada de sal da água do mar é o sis-

tema que tem como objetivo a produção de água dessalinizada (sem sal). Ele uti-
liza como insumo a água do mar obtida pelo sistema de captação, filtrada e trata-
da com hipoclorito. Na plataforma, a dessalinização ocorre com a produção de
água destilada e decantação dos demais elementos da água.
142
Sistema de água de lavagem, banheiros e sanitários
A água destilada produzida na dessalinizadora é direcionada para o tanque de

água doce e deste tanque para os consumidores.
Uma aplicação desta água industrial, por exemplo, é a sua utilização como água
de lavagem, utilizada para limpeza de pisos, todo o inventário da plataforma in-
clusive os equipamentos.
Outro exemplo de aplicação é sua utilização como água para banheiros, chu-
veiros, pias e sanitários.
Sistema de injeção da água do mar no reservatório
Outra aplicação para a água industrial é a injeção desta água no reservatório

de petróleo, é o chamado método de recuperação secundária.
É utilizada quando os poços deixam de ser “surgentes”, o que significa dizer que
não possuem pressão interna suficiente para fazer o petróleo subir até a superfí-
cie naturalmente, daí ser chamado um método de elevação artificial.
Um reservatório de petróleo pode ser imaginado como uma formação de “ro-

chas semelhantes a uma esponja cheias de poros”.
O petróleo se acumula exatamente nos poros desta esponja e ficam lá acumu-

lados devido às condições da pressão e temperatura propícias.
A injeção de água tem como objetivo aumentar a pressão interna do reservató-

rio e forçar a movimentação do petróleo, localizado nos poros das rochas da forma-
ção produtora.
Para que isso seja possível, o nível de água a ser injetada no reservatório deve
corresponder a uma pressão no reservatório em torno de 120kgf/cm2 para for-
çar a elevação.
Para que possa ser injetada no reservatório, a água de injeção precisa atender
a vários requisitos para não causar o entupimento dos poros da esponja ou mes-
mo contaminar o reservatório, tais como:
Não conter partículas sólidas maiores do que 2 micra.

A água injetada deve ser compatível quimicamente com a água da forma-
ção, isto para evitar possíveis precipitações de produtos químicos.
Ser isenta de bactérias e micro-organismos que possam se desenvolver no

reservatório e provocar a contaminação e a perda do reservatório.
143
A água do mar, captada nas caixas de mar, filtrada e esterelizada, precisa ainda
passar por outros processos complementares para que possa estar em condições
de ser injetada nos reservatórios. Foram vistos a filtragem, por meio de “filtros gros-
sos” e a esterilização por hipoclorito de sódio. A seguir serão vistos:
Desaeração ou retirada de oxigênio da água, reduzindo o teor de oxigênio

dissolvido na água do mar de 7ppm para 0.05ppm (partículas por milhão).
Resfriamento por trocas de calor para remoção do calor e diminuição da

temperatura da água.
Sistema de desaeração da água
O Sistema de Desaeração da Água do Mar tem como objetivo a retirada do oxigê-

nio dissolvido na água, reduzindo sua presença de 7ppm para algo em torno de 0,05ppm.
Água do mar tratada com 7ppm de O2
Desaeração
Água do mar tratada com 0,05ppm de O2
Figura 59 – Fluxo da desaeração da água do mar
Na desaeradora ou vaso desaerador, temos dois fluxos em sentidos contrários

ou como se diz, em contra corrente. Os fluxos da água do mar tratada e de um gás
que deve ser isento de oxigênio, como estão em contra corrente, se encontram.
Nas plataformas de petróleo, o gás utilizado é o gás combustível sobre um leito
fluidizado de recheio, com a finalidade de aumentar a área de contato entre a água
do mar e o gás e assim provocar uma maior transferência de oxigênio. Esse fenô-
meno é chamado esgotamento ou stripping.
A retirada do oxigênio é necessária para evitar o desenvolvimento das bactérias

aeróbicas além de diminuir a corrosividade da água do mar, mas por outro lado pro-
voca o desenvolvimento das bactérias anaeróbicas. Após passar pela desaeradora,
a água do mar é direcionada para a sucção das bombas auxiliares de injeção, aumen-
tando sua energia e indo em seguida para as bombas principais de injeção.
Entre as bombas de injeção, auxiliar e principal, são instalados filtros cartucho pa-
ra a remoção de partículas maiores que 2 micra. Em algumas plataformas, ao invés
de utilizar filtro cartucho são utilizados filtros bem mais finos, como os filtros de areia.
144
Gás combustível + O2
(para tocha)
Dosagem de NaCIO Água de

Hipoclorito de sódio resfriamento
Gás combustível
Bomba de
captação LC
Filtro de cartucho
Filtro Trocador
grosso de placas
Bomba principal
Bomba auxiliar de injeção
de injeção
Caixa
Senai-RJ
de mar
Figura 60 – Sistema de injeção da água do mar
Os filtros de areia são maiores e mais pesados que os filtros de cartucho, mas
têm a vantagem de poderem ser reaproveitados após saturação, depois de passa-
rem por processos de limpeza em retrolavagem, os filtros de cartucho por sua vez
são descartáveis.
Sistema de dosagem química da água do mar
São vários os produtos químicos injetados na água do mar, tendo como obje-
tivo melhorar a eficiência dos diversos sistemas que a utilizam. Para cada caso es-
pecífico, cada produto químico é acondicionado em um tanque com água do mar,
dotado de misturador ou agitador, com o objetivo de manter homogênea a con-
sistência do produto e só depois ser aplicado à água do mar propriamente.
Os equipamentos que têm como função a aplicação dos produtos químicos são
as bombas dosadoras, são as responsáveis por injetar a mistura na corrente de
água. Os produtos químicos normalmente utilizados são:
Inibidor de corrosão
Anti-incrustante
É injetado antes do trocador de placas e antes das bombas de injeção principais,

para tentar evitar a precipitação dos carbonatos e sulfatos de cálcio e de magnésio.
Antiespumante
É injetado antes do desaerador quando a água do mar tem tendência a formar

espuma e alterar o fenômeno da retirada do oxigênio.
145
Eliminador de oxigênio
Produto que reage quimicamente com o oxigênio dissolvido na água do mar,

é utilizado para garantir que o teor de oxigênio na água desaerada não exceda a
0,05ppm.
Biocida
Na água do mar existem bactérias anaeróbicas, que têm o seu desenvolvimen-

to inibido devido à presença de oxigênio, mas no desaerador o teor de oxigênio
diminui e elas têm as condições necessárias para o seu crescimento, por isto a ne-
cessidade de biocida na saída do desaerador.
Sistema de água de resfriamento
O sistema de resfriamento, sistema de água de resfriamento ou sistema água

fria, como também é conhecido, tem como objetivo fornecer água de resfriamen-
to para seus consumidores que são em sua grande maioria trocadores de calor,
com o objetivo de abaixar a temperatura ou retirar calor de algum outro sistema.
Em plataformas de petróleo offshore, tanto pode ser utilizada como água de

resfriamento a água doce quanto a água do mar. Caso seja utilizada a água doce,
normalmente o circuito de circulação da água é fechado, caso seja utilizada a água
do mar, normalmente o circuito de circulação da água é aberto. Assim:
Água doce Circuito fechado para circulação da água
Água doce Circuito aberto para circulação da água
A utilização de um ou outro sistema, depende de alguns fatores como um estudo

de viabilidade técnica e econômica (EVTE), envolvendo o custo de materiais de tubu-
lações, instrumentos de medição e válvulas e também o volume de água manuseada.
Como não poderia deixar de ser, o sistema que utiliza a água do mar com cir-
cuito aberto para a circulação da água, exige materiais mais nobres e portanto ca-
ros no trocador de calor, na instrumentação, nas válvulas e nas tubulações do sis-
tema. Por outro lado, como o sistema é aberto e a água do mar pode ser reposta
de acordo com as necessidades do sistema, devem ser tomados cuidados com a
parte de controle, em se tratando da água do mar.
Em plataformas que utilizam o sistema de água fria e que possuam poucos equi-
pamentos consumidores, o sistema de água de resfriamento com utilização da
água do mar em circuito aberto pode ser utilizado, necessitando ainda para este
sistema de um sistema com bombas para a captação da água do mar.
146
Água de resfriamento
Tanque de expansão
LC Vaso pulmão
Água de reposição
Tanque
de água
doce
Sistemas que se
50ºC deseja resfriar
Água do mar
tratada
Sistema 1
Sistema n
25ºC
50ºC
PC
35ºC
PT
Bomba de circulação da 33ºC Trocador de calor

água de resfriamento
Senai-RJ
Figura 61 – Combinação de sistemas de resfriamento utilizando água doce
e do mar e circuito fechado e aberto respectivamente
Nos sistemas que utilizam água doce em circuito fechado, as tubulações são de
aço carbono comum, sem maiores preocupações para a instrumentação, equipa-
mentos e tubulação. Nas plataformas mais complexas, utiliza-se o sistema de água
de resfriamento com água doce e em circuito fechado de circulação.
Detalhamento de um sistema de resfriamento
A Figura 61 que vimos anteriormente é uma combinação dos sistemas de res-

friamento utilizando água doce, circulando em um circuito fechado, e água do mar,
circulando em um circuito aberto. A água do mar em circuito aberto é utilizada pa-
ra resfriar a água doce, baixando a temperatura da água doce de 50ºC para 35ºC
aproximadamente.
Antes de resfriar a água doce e entrar nas tubulações propriamente, a água do

mar é tratada para não atacar as tubulações, instrumentos e válvulas. Circulando
em circuito fechado, esta por sua vez é utilizada para baixar a temperatura dos de-
mais consumidores de água de resfriamento localizados na plataforma.
A água doce é introduzida no sistema através de um tanque de expansão ou

vaso pulmão, que tem como função absorver as variações de volume de água, ten-
do em vista as trocas de calor (energia) envolvidas e a variação da temperatura da
mesma. Este tanque de expansão necessariamente deve ficar acima do ponto mais
alto do circuito fechado percorrido pela água de resfriamento, para assim garan-
tir que o sistema sempre esteja cheio de água devido ao efeito da gravidade.
147
Em plataformas de petróleo, a temperatura da água de resfriamento no retorno

é algo próximo aos 50ºC. A água de retorno então se encontra com a água de repo-
sição contida no vaso pulmão e, nessas condições, a temperatura sofre pouca varia-
ção, indo a mistura para a sucção da bomba de circulação da água de resfriamento,
já na descarga da bomba, mas ainda com temperatura alta, a mistura passa através
de um trocador de calor por placas e troca calor com a água do mar a 25ºC, como re-
sultado na saída do trocador, a temperatura da mistura é reduzida de 50ºC para 35ºC
que é a água de resfriamento para ser utilizada pelos consumidores como um per-
mutador de processo ou máquinas para remoção de calor, reiniciando o ciclo.
Sistema de água de aquecimento
O sistema de aquecimento, sistema de água de aquecimento ou sistema água

quente, como também é conhecido, tem como objetivo fornecer água de aqueci-
mento para seus consumidores que são em sua grande maioria trocadores de calor,
com o objetivo de elevar a temperatura ou fornecer calor a algum outro sistema.
O sistema de água de aquecimento é constituído por água doce, percorrendo

um circuito fechado e fornecendo calor para diversas aplicações importantes, co-
mo por exemplo:
Aquecimento de petróleo para facilitar as separações

Aumentar o grau de superaquecimento do gás combustível em relação ao
ponto de orvalho
Regeneração da Mono-Etanol-Amina – MEA

A temperatura de operação do sistema de água quente é definida em função
da temperatura desejada em cada um dos processos mencionados na relação de
itens anterior.
Caso seja necessário aquecer a mistura MEA até atingir 160ºC, a temperatura
da água quente deve estar necessariamente acima deste valor, por exemplo: 180ºC.
A pressão do sistema deve ser definida, de modo que a água naquela temperatu-
ra de 180ºC ainda esteja na fase líquida e não vapor. A vazão de água quente que cir-
cula no circuito fechado é calculada baseada na carga térmica global do sistema.
Em plataformas de petróleo, normalmente são utilizados dois processos para

obtenção de calor para a água de aquecimento. Um dos processos é a obtenção
do calor disponível, armazenado nos gases de exaustão das turbinas dos turboge-
radores, excelentes fontes de calor utilizadas para o aquecimento da água, mas
quando não há calor suficiente, que é o que acontece, é necessária a utilização de
outra forma de obtenção de calor, ou seja, com a instalação de fornos que forne-
ça o calor adicional necessário.
148
Consumidores de
água quente
PC
ATM
Suprimento
LC de ar
Vaso de
expansão
Água de
reposição
PC
Água
Recuperador
Forno de calor
Gás de exaustão
Bomba das turbinas
Senai-RJ
Figura 62 – Sistema de água quente em circuito fechado e água doce
Detalhamento de um sistema de aquecimento
A Figura 62 é uma representação esquemática de um sistema de aquecimen-

to, da mesma forma como no sistema de água de resfriamento, a água doce é in-
troduzida no sistema através de um tanque de expansão ou vaso pulmão, que tem
como função absorver as variações de volume de água, tendo em vista as trocas
de calor (energia) envolvidas e a variação da temperatura da mesma. Este tanque
de expansão, necessariamente deve ficar acima do ponto mais alto do circuito fe-
chado percorrido pela água de aquecimento, para assim garantir que o sistema
sempre esteja cheio de água devido ao efeito da gravidade. De forma diferente do
sistema de resfriamento, este vaso é mantido pressurizado, com uma pressão tal
que evite a vaporização da água.
Assim como no sistema de resfriamento, uma bomba de circulação da água de

aquecimento possibilita a circulação contínua da água, fazendo com que a água
passe pelas fontes de calor, absorva calor e, na continuidade do processo, passe
também pelos trocadores de calor e, através destes permutadores, forneça calor
(aquecimento) para seus consumidores.
Em plataformas de petróleo, a temperatura da água de resfriamento no retor-

no é algo próximo aos 50ºC. A água de retorno então se encontra com a água de
reposição contida no vaso pulmão e, nessas condições, a temperatura sofre pou-
ca variação, indo a mistura para a sucção da bomba de circulação da água de res-
friamento; já na descarga da bomba, mas ainda com temperatura alta, a mistura
passa através de um trocador de calor por placas e troca calor com a água do mar
a 25ºC, como resultado na saída do trocador, a temperatura da mistura é reduzida
149
de 50ºC para 35ºC que é a água de resfriamento para ser utilizada pelos consumi-
dores como um permutador de processo ou máquinas para remoção de calor, rei-
niciando o ciclo.
As fontes de calor para o sistema de aquecimento podem ser de dois tipos: na-
tural, quando aproveita os resíduos de calor de algum processo, ou forçada, quan-
do ocorre pelo aquecimento, o esquemático apresenta os dois:
Natural
Consideremos como fonte de calor o calor presente na exaustão (saída) dos

gases quentes (queimados) das turbinas dos turbogeradores e seu aproveitamen-
to pelos recuperadores de calor lá instalados.
Forçada
Consideremos como fonte de calor o calor fornecido pelos fornos, equipamen-

tos que fornecem calor devido à queima de um gás combustível.
Sistema de óleo diesel
De forma bem superficial, podemos entender os motores diesel como sendo

máquinas térmicas alternativas, de combustão interna e que se utilizam da quei-
ma do óleo diesel como combustível necessário, cujo objetivo principal é o supri-
mento de energia mecânica.
Nas plataformas de petróleo, o sistema de óleo diesel tem como objetivo o for-
necimento de óleo combustível aos consumidores de óleo diesel que são os mo-
tores a diesel localizados nos guindastes, compressores de ar, geradores elétricos
auxiliares, bombas, turbinas e outras máquinas que operam em rotação constante.
O óleo diesel que é utilizado nas plataformas é o diesel marítimo, diferente do

óleo diesel automotivo e cujo ponto de fulgor é maior que 60ºC. Onde ponto de
fulgor é a temperatura na qual o líquido começa a entrar no estado de vapor.
O óleo diesel a ser queimado nas turbinas precisa estar isento de partículas só-
lidas e água que é prejudicial às turbinas. Assim, o diesel antes de ser entregue de-
ve ser centrifugado para garantir um BSW máximo de 0.1%.
Detalhamento de um sistema de óleo diesel
O óleo diesel marítimo que é utilizado nas plataformas de petróleo, é obtido

pelas mesmas trazido pelas embarcações de apoio. O abastecimento é realizado
através das tomadas localizadas nos bordos laterais da plataforma e seguindo por
tubulações até os tanques de armazenamento, normalmente situados nos subma-
rinos de bombordo (esquerda) e boreste (direita).
150
Consumidor de óleo diesel

Tanque de diesel bruto Tanque diário
Tanque de
diesel limpo Gerador
Fonte de auxiliar
óleo diesel
Suprimento Bomba de água de

rebocador combate a incêndio
Compressor de ar
Turbogerador
Turbocompressor
Centrífuga Bomba
Guindaste
Senai-RJ
Figura 63 – Sistema de fornecimento de óleo diesel
Toda a operação de transferência de óleo diesel entre as embarcações de apoio

e a unidade de produção é realizada obedecendo aos procedimentos de abaste-
cimento da plataforma e assistida todo o tempo por operadores que deverão per-
manecer alerta em ambas as embarcações, de forma a identificar possíveis vaza-
mentos e, se for o caso, acionar o plano de emergência adequado.
Tendo como referência a Figura 63, como já mencionado, o óleo diesel recebi-
do pela plataforma de petróleo é armazenado no tanque de armazenamento de
óleo diesel, este é o óleo que foi entregue pela embarcação de apoio, o óleo die-
sel bruto. Posteriormente e de acordo com as necessidades, o óleo é bombeado
através de uma bomba de drenagem de óleo diesel passando também por uma
centrifuga de óleo diesel, sendo portanto direcionado do tanque de armazena-
mento para um tanque de decantação a fim de promover a purificação por de-
cantação, da água e partículas sólidas contidas no óleo que formam o lodo do
tanque de decantação. Todo o lodo irá sendo acumulado no fundo dos purifica-
dores, até ser removido para o tanque de lodo e posteriormente ser descartado
de forma adequada.
Em seguida, o óleo limpo ou óleo livre de impurezas é drenado para o tanque

diário ou day-tank de cada um dos consumidores de óleo diesel, a partir desse tan-
que diário, o óleo diesel é distribuído para os equipamentos da plataforma.
Sistema de ar comprimido
O ar comprimido assim como os fluidos em sistemas hidráulicos e as cargas elé-

tricas nos sistemas elétricos são importantes meios de transporte de energia, ain-
da muito utilizada nos ambientes industriais como em plataformas de petróleo e
refinarias, mesmo sendo insubstituíveis em algumas aplicações.
151
O equipamento que realiza a compressão do ar atmosférico ambiente, retirando

o ar da atmosfera e gerando o ar comprimido é o compressor de ar, que transforma
um tipo de energia, normalmente elétrica em energia pneumática (mecânica).
Em sistemas de plataformas de petróleo offshore, são mais utilizados dois tipos

básicos de compressores: os alternativos (de pistão) e os rotativos (de parafuso e cen-
trífugo). Os compressores de pistão e de parafuso em particular são chamados com-
pressores de deslocamento positivo, uma vez que a compressão do ar é obtida pela
redução de seu volume. A redução do volume por sua vez pode ser de forma alter-
nada (pistão) ou contínua (parafuso). O compressor centrífugo segue uma linha um
pouco diferente, sendo um compressor dinâmico, pois a compressão ocorre pela
transformação da energia cinética (velocidade) do ar em energia potencial (pressão).
Sem entrar em maiores detalhes quanto aos equipamentos utilizados e que

compõem o sistema de ar comprimido e procurando apresentar a funcionalidade
do sistema propriamente, o ar comprimido que é utilizado nas plataformas de pe-
tróleo offshore é constituído por dois tipos de ar comprimido, cada um tendo seus
próprios valores de set point:
Ar comprimido para instrumentos e serviços 7kgf/cm2a
Ar comprimido para partida a motores a diesel 30kgf/cm2a
Onde:
1kgf 1kgf 1kgf

= =
cm2a cm2abs cm2 absolutos
Assim, para cada um dos subsistemas apresentados, a pressão indicada para

cada linha de ar comprimido é a pressão interna do sistema de compressão.
Ar de instrumentos e ar de serviços
O ar de instrumentos, conforme o nome já diz, é o ar comprimido que será for-

necido para os instrumentos de medição e equipamentos. Devido às especifica-
ções de funcionamento destes instrumentos e equipamentos, precisa ser isento
de umidade e partículas de impurezas. Por isso, após a compressão, o ar passa por
um processo de filtragem e de secagem à base de sílica gel ou alumina ativada,
antes de ser enviado para a utilização pelos diversos instrumentos e equipamen-
tos na plataforma. O Ar de Serviços, por sua vez, não precisa ter todo esse rigor,
não sendo necessária uma filtragem e secagem rigorosas.
152
O sistema de ar comprimido é constituído por dois compressores elétricos, um

compressor a diesel, uma unidade de secagem, um vaso pulmão (armazenador de
energia) para ar de instrumentos e um vaso pulmão para ar de serviços. O vaso pul-
mão para ar de instrumentos deve garantir o suprimento de ar ainda por 15 minutos,
mesmo depois que os compressores tenham por algum motivo saído de operação.
Ar de partida
O sistema de ar de partida é constituído de um compressor de ar elétrico e ou-

tro a diesel e dos reservatórios de ar para os motores a diesel. Durante os procedi-
mentos de partida de plataformas de petróleo, na partida dos motores a diesel, es-
tes podem possuir partida elétrica, através de bancos de baterias ou partida pneu-
mática. No caso de partida pneumática, esses motores a diesel devem possuir dois
reservatórios pulmão pressurizados a 30kgf/cm2a e com capacidade para supor-
tar 6 tentativas de partida do motor a diesel.
relembrando
Ar de instrumentos Não pode conter umidade
Ar de serviço Pode conter umidade
Sistemas de drenagem
Drenagem de líquidos
Os sistemas de drenagem servem para coletar os resíduos, diversos líquidos da

plataforma, enviando para um coletor comum. Nas plataformas de petróleo, exis-
tem três tipos de drenagem:
Drenagem aberta
Que é a drenagem para água de lavagem e pisos, água de incêndio, drenagem

pluvial.
Drenagem fechada
Que é drenagem dos vasos de processo, de equipamentos.
Drenagem overboard
Que é a drenagem de equipamentos que operam com água do mar e dessa for-
ma, por se tratar de água do mar, ela é descartada diretamente para o mar.
153
A drenagem aberta pode ser para:
Áreas classificadas – áreas onde pode ocorrer vazamentos de gás.

Áreas não classificadas.
A drenagem fechada pode ser para os seguintes equipamentos:
Equipamentos que manuseiam hidrocarbonetos e que liberam gás.

Equipamentos que manuseiam hidrocarbonetos e que não liberam gás.
As redes de drenagem devem ser independentes, para evitar que possa haver
comunicação entre as diversas áreas através das linhas de escoamento ou tubula-
ções. Caso contrário esta comunicação poderia provocar acidentes pois permitiria
haver gás onde isto não estivesse previsto.
Drenagem de gases (Sistema de tocha – Flare)
O Sistema de Tocha é o responsável por conduzir e queimar de maneira segu-

ra os resíduos dos gases de processo provenientes de:
PSV – Válvulas de alívio de pressão.

BDV – Válvula de despressurização.
PCV – Válvula controladora de pressão.
Normalmente essas válvulas são válvulas de alívio, elas não aliviam para a to-
cha, o que pode ocorrer somente em condições anormais de operação. As tochas
(flare) podem ser instaladas nas seguintes extremidades:
Torre vertical
Vantagem
Estrutura mais leve.
Desvantagem
Perigo de arraste de líquido cair sobre a plataforma e
perigo para aproximação do helicóptero.
Lança (horizontal ou inclinada)
Vantagem
Maior segurança.
Desvantagem
Estrutura mais pesada necessita de suporte adequado.
154
Tanto a altura da torre quanto o comprimento da lança dependem da vazão de

gás a ser queimado e do limite máximo de radiação permitido para a permanên-
cia do ser humano.
Em geral os critérios para determinação da vazão a ser queimado na tocha são:
Incêndio na maior área de risco

Queima de todo gás produzido
Despressurização
Sistemas de Utilidades Elétricas – Detalhamento
Nas instalações industriais da Indústria do Petróleo e Gás, os Sistemas de Utili-

dades Elétricas compreendem os seguintes sistemas:
Sistema de Geração de Energia Elétrica

Sistema de Distribuição de Energia Elétrica
Em relação ao Sistema de Geração, ele é constituído de três fontes:
Fonte normal ou principal
Que é a fonte de energia fornecida pelos turbogeradores que geram energia

em 13,8kV.
Fonte auxiliar ou essencial
Que é a fonte de energia fornecida pelos geradores a diesel que geram energia
em 480V.
Transitório
Que é a fonte de energia fornecida pelas baterias e que geram energia a 24VDC,
127VAC etc.
Os equipamentos consumidores de energia elétrica são classificados em:
Normal
São os equipamentos alimentados eletricamente pela fonte principal.
São em geral os equipamentos associados à produção de óleo e gás.

Por exemplo:
Bombas de transferência
Compressores de gás
Bombas de injeção de água
155
Essenciais
São os equipamentos associados à segurança da plataforma e à sustentação da

vida. Estes equipamentos podem ser divididos em:
Essenciais não críticos

São os equipamentos que podem ter o suprimento de energia interrompido
por alguns segundos. Estes equipamentos são alimentados eletricamente pelo ge-
rador auxiliar.
Por exemplo
Compressor de ar
Bombas de óleo diesel
Bombas de água de resfriamento
Essenciais críticos
São os equipamentos que não podem ter o suprimento de energia interrompi-
do. Estes equipamentos são alimentados eletricamente por baterias.
Por exemplo:
Sistema de controle
Sistema detecção de fogo e gás
Sistema de sinalização
Iluminação de emergência
A iluminação em plataformas
também pode ser classificada em:

Normal: 70%

Essencial não crítico: 30ºC

Essencial crítico: 10ºC
Sistema de ventilação e ar condicionado – HVAC

(Heating, ventilation, and air conditioning)
O sistema de HVAC em plataformas de petróleo faz parte dos Sistemas de Faci-

lidades e possui as seguintes finalidades:
Conforto e saúde
Em acomodações de pessoal no casario.

156
Remoção de calor
Como ocorre na sala de painéis.
Diluição de gás
Na sala de baterias.
Pressurização
Tornando uma área segura, evitando a entrada de gás.
O sistema de ar condicionado pode ser:
Tipo self-contained
Expansão direta.
Tipo água gelada
Expansão indireta.
A tomada de ar para o sistema HVAC deve sempre estar em área segura.
4.2 Controle das variáveis
A operação contínua e em tempo real dos processos que ocorrem no ambien-

te industrial implica o acompanhamento do comportamento de diversas variáveis
presentes nos processos.
Variáveis são as características dos processos que são medidas e controladas

ou manipuladas durante a operação de uma planta industrial.
Entre aquelas variáveis que mais informações nos fornecem a respeito dos pro-
cessos industriais temos as mais comuns: pressão, temperatura, vazão e nível.
Em ambientes de plataformas de petróleo não é nada diferente.
As variáveis podem ser classificadas como independentes e dependentes.
variáveis independentes
São aquelas que podem ser manipuladas e que de alguma maneira interferem
com outras variáveis, mas não há necessidade de estarem relacionadas entre si.
As variáveis independentes influenciam as chamadas variáveis dependentes.
variáveis dependentes
São aquelas que dependem das variáveis independentes, sendo manipuladas

indiretamente, ou seja, podem ser afetadas ou explicadas pelas variáveis indepen-
dentes, isto é, variam de acordo com a mudança nas variáveis independentes.
157
O propósito de manipular e medir as variáveis nas plantas industriais é verificar

a causalidade ou a relação entre causa e efeito. As variáveis independentes são res-
ponsáveis pelas possíveis causas e as variáveis dependentes sinalizam os efeitos.
Duas variáveis podem ter uma correlação muito elevada, mas não necessariamen-
te uma é causa da outra, a não ser que ocorram:
Variação concomitante
Evidência de que existe uma forte associação entre uma ação e um efeito ob-
servado.
Ordem de ocorrência das variáveis no tempo
Evidência de que a ação precede (e/ou ocorre simultaneamente) ao efeito.
Eliminação de outros fatores
Evidência de que não há outra explicação para a relação.
4.3 Pontos críticos e situações de risco
A Análise de Risco é a disciplina que trata da adoção, implantação e efetiva

utilização de procedimentos padronizados para identificação sistemática de ris-
cos ao longo de todo o ciclo de vida de um empreendimento ou processo: pro-
jeto básico, projeto de detalhamento, implantação, comissionamento, operação
e descomissionamento.
Risco é uma medida

da probabilidade de
ocorrência de um
acontecimento ines-
perado para a vida,
para a saúde, para os
bens materiais ou para
o meio ambiente e de
suas consequências.
Apesar da ampla utilização de diferentes conceituações propostas pela termi-

nologia oficial relativa ao estudo de áreas de risco, podemos considerar os seguin-
tes termos:
Risco
Medida de danos ou prejuízos potenciais, expressa em termos de probabilida-

des estatísticas, da ocorrência e de intensidades ou grandezas das consequências
previsíveis.
158
Desastre
Resultado de eventos adversos, naturais ou provocados pelo homem, sobre um

ecossistema vulnerável, causando danos humanos, materiais e ambientais, com
consequentes prejuízos econômicos e sociais.
Dano
Medida que define a intensidade ou severidade da lesão resultante de um aci-

dente ou evento adverso; se for perdido o controle sobre o risco, pode resultar em
perda humana, material ou ambiental, física ou funciona.
Vulnerabilidade
Condição intrínseca ao corpo ou sistema receptor que, em interação com a mag-

nitude do evento ou acidente, caracteriza os efeitos adversos, medidos em termos
de intensidade dos danos prováveis.
Ameaça
Estimativa de ocorrência e magnitude de um evento adverso, expresso em ter-

mos da probabilidade estatística de concretização do evento e da provável mag-
nitude de sua manifestação.
A análise de riscos pode ser de dois tipos:
Qualitativa
Quantitativa
R
esposta comunitária de
emergência
R
esposta à emergência
das plantas
Proteção física (diques)
P
roteção física
(Dispositivos de Alívio)
A
ção automática SIS ou ESD
A
larmes críticos, supervisão
e intervenção manual do
operador
C
ontroles de alarmes de
processo básico e
supervisão operador
Desenhos de processos
Figura 64 – Análise de risco presente nas etapas do empreendimento

159
A análise de riscos qualitativa ou de qualidade é a que é realizada conforme o

envolvimento e conhecimentos das pessoas no empreendimento ou processo em
foco, assim como também no conhecimento da metodologia de avaliação.
A análise de riscos qualitativa pode ainda

seguir diferentes metodologias diferentes:
APR (Análise Preliminar de Risco).

HAZOP (Hazard and Operability Studies).
What If/checklist.
Check list.
Revisão de risco de pré-partida.
Outras metodologias menos utilizadas.
A análise de riscos quantitativa ou de quantidade, será o último recurso da aná-

lise de riscos para verificar se os cenários mais críticos ou pontos críticos estão no
nível de tolerância dos riscos aceitáveis.
Além dessas, existem as metodologias semiquantitativas que são adequadas

para uma primeira análise e dependendo do resultado, decidir se deve ser realiza-
da uma análise quantitativa de risco mais aprofundada.
fic
PRY
R
esposta comunitária
de emergência
R
esposta à emergência
das plantas
Mitigação
LsHH
Proteção
passiva
(ex: Contenção / Dique)
P
roteção ativa
(ex: disco de ruptura /
válvula de alívio)
LAH LSH S istema instrumentado
Prevenção
de segurança
I ntervenção do operador
C
ontrole de processo
Químico = A
Material = B Desenhos de processos
Pressão = X
Temperatura = Y
Válvula de processo Volume = Z
Circuito de contenção Incidente Início Alarme Loop
Figura 65 – Análise de riscos por camadas

160
São várias as ferramentas de análise de riscos, a título de conhecimento pode-

mos citar:
(F&EI) Fire and explosion index – Índice para Fogo e Incêndio.

(CEI) Chemical exposure index – Índice de Exposição para Substâncias Químicas.
(FMEA) Failure Mode and Effect Analysis – Modos de Falha e Análise de Efeito.
Layer of Protection Analysis – LOPA (Análises de Camadas de Proteção).
(SIL) Safety Integrity Level – Nível de Integridade de Segurança.
Técnicas de avaliação e determinação de SIL de um Safety Instrumented
Function (SIF) baseadas na IEC 61511/ANSI-ISA.
Análise de Vulnerabilidade/Análise Quantitativa – Modelo de dispersão

de gases.
Locations of Hazardous Atmospheres (inclui toxicidade, inflamabilidade,

radiação térmica e sobrepressão).
Avaliação de sistemas de combate a incêndio à luz das normas brasileiras

e NFPA atualizadas.
Classificação dos riscos ocupacionais
grupo 1 grupo 2 grupo 3 grupo 4 grupo 5

verde vermelho Marrom amarelo azul
Riscos Riscos Riscos Riscos Riscos de
Físicos Químicos Biológicos Ergonômicos Acidentes
Ruídos Poeiras Vírus Esforço físico Arranjo físico
intenso inadequado
Vibrações Fumos Bactérias Levantamento e Máquinas e
transporte equipamentos
Radiações Névoas Protozoários Exigência de Ferramentas
ionizantes postura inadequadas ou
inadequada defeituosas
Radiações não Neblina Fungos Controle rígido Iluminação
ionizantes de produtividade inadequada
Frio Gases Parasitas Imposição de Eletricidade
ritmos excessivos
Calor Vapores Bacilos Trabalho em Probabilidade
turno e noturno de incêndio ou
explosão
Pressões Produtos Jornadas de Armazenamento
anormais químicos – trabalho inadequado
em geral prolongado
Umidade Monotonia e Animais
– –
repetividade peçonhentos
Outras situações Outras situações
causadoras de de risco que
estresse físico poderão

– – –
e/ou psíquico contribuir para
ocorrência de
acidentes
161
Procedimentos operacionais
São documentos contendo procedimentos operacionais que descrevem, de

forma planejada, como tarefas repetitivas devem ser executadas, de forma a repe-
tir o resultado conseguido com uma tarefa anteriormente realizada tomada como
tarefa de referência ou padrão.
Estes procedimentos devem conter as instruções de realização das operações

na sequência exata em que elas devem ser realizadas, além da frequência de exe-
cução em que elas se repetem.
Os procedimentos operacionais
necessariamente devem conter:
O responsável pela execução.


Listagem dos equipamentos envolvidos
com a tarefa.
Peças e materiais utilizados.


Descrição dos procedimentos da tarefa
por atividades críticas,
de operação e pontos proibidos de cada
tarefa.

Roteiro de inspeção periódica dos
equipamentos de produção.
Devem ser aprovados, assinados, datados e

revisados periodicamente ou conforme
necessário.
O procedimento operacional deve garantir aos usuários que, a qualquer mo-

mento que ele se dirija ao estabelecimento, as ações tomadas para garantir a qua-
lidade sejam as mesmas, seja de um turno para outro, seja de um dia para outro.
Ou seja, aumenta-se a previsibilidade de seus resultados, minimizando as varia-
ções causadas por imperícia e adaptações aleatórias, independente de falta, au-
sência parcial ou férias de um funcionário.
Cuidados na realização de procedimentos operacionais
Os procedimentos operacionais devem ser transcritos para o papel e para isso

devemos tomar alguns cuidados:
1
Nunca deve ser copiado procedimento de livros ou de outras organizações, is-
so pode ser de fácil percepção por parte do responsável pela unidade ou ainda por
ação de auditores.
162
2
A pessoa que executa a tarefa é quem deve colaborar com o desenvolvimento do
procedimento, ele é o dono do processo e deve descrever a ocorrência fielmente.
3
O funcionário deve ser treinado, habilitado e qualificado no procedimento, pa-
ra a execução de sua tarefa.
4
Devem ser realizadas periódicas análises críticas sobre a aplicabilidade dos pro-
cedimentos vigentes e se os mesmos ainda estão sendo seguidos.
5
A linguagem utilizada no procedimento operacional deverá estar alinhada com
grau de instrução das pessoas envolvidas nas tarefas.
Alguns procedimentos operacionais nas áreas offshore
Procedimentos de Partida a Frio de Plataformas

Procedimentos de Partida a Quente
Procedimentos de Parada
Procedimentos de Parada de Emergência
Abandono da Plataforma
Procedimentos de Combate a Incêndio
Plano de Emergência Individual
Plano de Respostas a Emergências
Procedimentos de Operação da Planta de Processo
Procedimentos de Operação da Planta de Gás
Procedimentos operação dos Turbogeradores
Procedimentos de Operação de Compressores
Procedimentos de Operação de Offloading
Procedimentos de utilização de equipamentos de proteção (EPI)
163
Manobras e ações emergenciais corretivas
Em unidade offshore, como as Plataformas de Petróleo e as Refinarias, as situ-

ações de emergência podem ser classificadas de forma genérica em dois níveis:
Quando o porte da emergência a ser atendida é compatível com as condi-

ções e recursos operacionais da unidade em emergência.
Quando o porte da emergência a ser atendida não é compatível com as

condições e recursos operacionais da unidade em emergência. Quando há
a ocorrência de grande dano ambiental, econômico ou social e/ou grande
repercussão política e/ou grande repercussão na imprensa.
Com o objetivo da amenizar as

situações de emergência, são
criadas as chamadas medidas
mitigadoras para abrandar o
impacto dos eventos negativos.
Portanto, as medidas mitigadoras são de dois tipos e as características de cada

uma são descritas a seguir:
Medidas mitigadoras preventivas

Consistem em medidas que têm como objetivo
abrandar, minimizar ou eliminar eventos
adversos que se apresentam com potencial para
causar prejuízos aos itens: Segurança, Meio
Ambiente e Saúde. Este tipo de medida procura
anteceder a ocorrência do impacto negativo.
Medidas mitigadoras corretivas

Consistem em medidas que têm como objetivo
restabelecer uma situação anterior à ocorrência
de um evento adverso sobre algum dos itens:

Segurança, Meio Ambiente e Saúde. Este tipo
de medida procura a eliminação ou o controle
do fato gerador do impacto.
Em seguida, a título de exemplo, são apresentados alguns casos de ocorrências

(cenários) que se apresentam no ambiente offshore e as possíveis medidas miti-
gadoras para tentar abrandar o impacto negativo, considerando as premissas de
Segurança, Meio Ambiente e Saúde.
164
Cenários de emergências no ambiente offshore
Medidas mitigadoras
Descrição dos cenários
a b c D e f g h i j k
Vazamento de óleo diesel no

mangote de transferência da
1 embarcação de apoio para a
X X X X X
FPSO por furo
Vazamento de óleo diesel no

mangote de transferência da
2 embarcação de apoio para a
X X X X X
FPSO por ruptura
Vazamento de óleo através das

3 bombas de transferência devido X X X X X
a falha no selo e nas gaxetas
Vazamento no mangote de
4 transferência nas operações de X X X X X X X
offloading devido a furo
Vazamento de óleo/ gás na

cabeça do poço devido a erro
5 de montagem, desgaste do
X X X X
material, choque mecânico
Vazamento de óleo/gás nas

6 linhas de produção devido a X X X X
rompimento das linhas
Vazamento de óleo/gás pelo

7 riser devido a ruptura da linha X X X X X
de produção
Vazamento no mangote de
transferência nas operações de
8 offloading devido a ruptura ou
X X X X X X X
falha nas conexões e flange
Vazamento de óleo diesel nos

9 tanques da embarcação de X X X X X
apoio devido a colisão
Vazamento de óleo nos

10 tanques de armazenagem X X X X X
da FPSO devido a furo
Vazamento de óleo nos tanques

11 de armazenagem de óleo da X X X X X
FPSO devido a ruptura
Vazamento de óleo devido a

12 afundamento do FPSO
X X X X X
Vazamento de óleo/gás na
13 cabeça do poço devido a X X X X
descontrole da produção
165
Medidas mitigadoras de cenários de emergências
Tipo Medida mitigadora
Prever, elaborar e executar os programas de manutenção

dos equipamentos e linhas (proteção primária) e também
A para os sistemas de segurança – válvulas, sensores,
alarmes, câmeras de vigilância (proteção secundária).
Cumprir os procedimentos de registro e investigação

B das causas do acidente.
Trabalhar somente com equipamentos certificados e

definir a necessidade de realização de inspeção visual
C dos equipamentos prévia e posterior à realização de
operações de transferências.
Prever, elaborar e executar para inspeção,

D teste hidrostático e de estanqueidade.
Prever parâmetros limites de condições meteo-

E oceanográficas para operações que envolvam a
aproximação de embarcações de suprimento.
Exigir que as operações de transferência sejam

F acompanhadas por monitoramento visual.
Instalar sistemas de monitoramento remoto da

G produção e prever redundância de sensores.
Operar com os tanques de armazenamento de óleo e de

diesel, respeitando o limite de 75% de sua capacidade total
H para permitir a transferência de conteúdo entre eles em
caso de sinistro.
Prever, elaborar e executar programa de treinamento e

I capacitação dos funcionários nas manobras operacionais.
Atender aos procedimentos de segurança para

J transferências de produtos entre embarcações.
Executar os programas de manutenção dos sistemas de

K segurança (válvulas de automáticas, sensores de nível,
alarmes de nível e segurança).
166
Siglas e acrônimos
AC
Alternating Current
AGA
American Gas Association

API
American Petroleum Institute

CCR
Central Control Room

CMS
Condition Monitoring Systems

CSP
Collector and Separation Platform

DC
Direct Current
DYNPOS
Dynamic positioning (of rigs and ships)

E&P
Exploration and Production

EOR
Enhanced Oil Recovery

ESD
Emergency ShutDown system

ESP
Electric Submerged Pump

F&G
Fire & Gas System

FPSO
Floating Production Storage and Offloading

GB(S)
Gravity Base Structure

GOR
Gas Oil Ratio from the well

GOSP
Gas Oil Separation Plant

167
GTP
Gas Treatment Platform

HP
High Pressure
HPU
Hydraulic Power Unit (topside utility for subsea)

HVAC
Heating Ventilation and Air Conditioning

IR
Infra Red
ISO
International Standards Organization

K-Mass
Flow Coriolis type Mass Flow meter

LNG
Liquid Natural Gas (e.g. Metane)

LP
Low Pressure
LPG
Liquified Petroleum Gas (e.g. Propane)

MCC
Motor Control Centre

MTBF
Mean Time Between Failure

NGL
Natural Gas Liquids, Condensates see also LPG

PCP
Progressive Cavity Pump

PD-Meter
Positive Displacement meter

PGP
Power Generation Platform

PID
Proportional Integral Derivate control algorithm

168
PIMS
Production Information Management System

PoC
Pimp of controller (for artifitial lift)

POSMOR
Position mooring for a floating facility

PSD
Process Shutdown System

ROV
Remote Operated Vehicle (for subsea workover)

RTU
Remote Terminal Unit

SAS
Safety and Automation System

SCADA
Supervisory Control And Data Acquisition

TIP
Tie-In Platform
TLP
Tension Leg Platform

UMS
Unmanned Machinery Space classification (marine = E0)

URF
Umbilicals, Risers and Flowlines

UV
Ultra Violet
WHP
Well Head Platform

169
Lista de abreviaturas e siglas

A&CA
Arquitetura de Controle e Automação

AI
Entrada Analógica (Analog Input)

AO
Saída Analógica (Analog Output)

CFTV
Circuito Fechado de TV
CIS
Sistema de Controle e Intertravamento (Control and Interlocking System)

DI
Entrada Digital (Digital Input)

DO
Saída Digital (Digital Output)

ECOS
Estação Central de Operação e Supervisão

MC&E
Matrizes de Causa e Efeito

P&IDs
Diagramas de Tubulação e Instrumentação (Piping and Instrumentation Diagrams)

PAS
Sistema de Automação de Pacotes (Package Automation System)

PLC
Controlador Lógico Programável (Programmable Logic Controller)

RTU
Unidade Terminal Remota (Remote Terminal Unit)

TAG
Etiqueta – Identificação de um instrumento ou equipamento de campo

Tpb
Tonelada de porte bruto (DWT – Deadweight tons)

VAC
Ventiladores e condicionadores de Ar
Referências
BRASIL, Nilo Índio do; ARAÚJO, Maria Adelina Santos; SOUSA, Elisabeth Cristina Molina de. Pro-
cessamento de petróleo e gás. LTC, 2012.
BRET-ROUZAUT, Nadine; FAVENNEC, Jean-Pierre. Petróleo & gás natural: como produzir e a
que custo. 2. ed. Synergia, 2004.
CAMPOS, Adriana Fiorotti. Indústria do petróleo. Reestruturação Sul-americana nos anos 90.
Interciência, 2007.
CAMPOS, Mario Cesar M. Massa de; TEIXEIRA, Herbert Campos Gonçalves. Controles típicos de
equipamentos e processos industriais. São Paulo: Editora Edgard Blücher, 2010.
CARDOSO, Luiz Cláudio dos Santos. Logística do petróleo – transporte e armazenamento.

Interciência, 2004.
CARVALHO, Renato de Souza; ROSA, Adalberto José. Previsão de comportamento de reserva-

tórios de petróleo. Interciência, 2002.
CORREA, Otton Luiz Silva. Petróleo: noções sobre exploração, perfuração, produção e micro-
biologia. LCT, 2012.
FARAH, Marco Antônio. Petróleo e seus derivados. LTC, 2012.
GAUTO, Marcelo. Petróleo S.A. – Exploração, produção, refino e derivados. Ciência Moderna,
2011.
MACHADO, José Carlos Vieira. Reologia e escoamento de fluidos – ênfase na indústria de

petróleo. Interciência, 2002.
QUINTANS, Luiz Cezar P. A história do petróleo – no Brasil e no mundo. Zamboni. Freitas Bas-
tos, 2009.
ROCHA, Luiz; AZEVEDO, Cecilia. Projetos de poços de petróleo. 2. ed. Interciência, 2009.
ROSA, Adalberto José; CARVALHO, Renato de Souza; XAVIER, José Augusto Daniel. Engenharia
de reservatórios de petróleo. Interciência, 2006.
THOMAS, José Eduardo. Fundamentos de engenharia de petróleo. 2. ed. Interciência, 2004.

MINICURRÍCULO DO AUTOR
ARI JOSé DO CARMO PEREIRA
Graduado em Engenharia Elétrica, com Especialização em Análise de Sistemas e Mestrado em En-

genharia Mecânica (MSc. COPPE/UFRJ).
Atua nas áreas de Engenharia e Ensino Profissional há 25 anos, nas disciplinas relacionadas às áreas
de Simulação e Controle de processos, Controle de Processos Industriais, Automação Industrial,
Tecnologias da Informação (Hardware, Software e Redes), Informática Industrial, Instrumentação
Industrial e Eletrônica. Nas áreas de Ensino atuou em escolas como: NETC, Estácio de Sá, UERJ, UFF,
SENAC-RJ e SENAI-RJ. Nas áreas de Engenharia atuou nas empresas JonhsonControls, Furnas Cen-
trais Elétricas e atualmente é Engenheiro de Equipamentos Pleno da PETROBRAS.
Lélio Flidesvida Rodrigues
É formado em técnico mecânico (CEFET-RJ), graduado em engenharia mecânica (Souza Marques),

graduado em formação pedagógica (UNISUL), pós-graduado em engenharia de petróleo e gás
(FUNCEFET-RJ).
Atua como docente no SENAI RJ desde 2005 com matérias específicas nos cursos técnicos de me-
cânica, refrigeração e petróleo e gás, atuou de 1995 até 2005 como gerente da empresa Cemar do
ramo de climatização central de grande porte, com projeto, instalação, manutenção e gestão de
contrato de fornecedores, chefe da filial Rio de Janeiro da empresa Açúcar Guarani sendo respon-
sável por metas de produção, planejamento e controle de manutenção, gestão de recursos se re-
portando à matriz em Olímpia – SP de 1994 até 1995, chefe de produção e manutenção do setor
de empacotamento doméstico do Moinho Fluminense (farinha de trigo Boa Sorte) gestão de re-
cursos, controle de quebra e perda, implantação do CEP (controle estatístico do processo) de pe-
sos, quebras, perdas de produção e insumos de 1991 até 1994, técnico mecânico de manutenção
da empresa Thomas de La Rue de 1984 até 1991.
174
Anotações:
175
Anotações:
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Waldemir Amaro
Gerente Executivo Adjunto
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO DE JANEIRO

Núcleo de Educação a Distância – NUCED
Luis Roberto Arruda

Marcela Gomes Geraldo
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Ana Beatriz Lima Guedes Monteiro

Coordenação do Projeto
Ari José do Carmo Pereira

Lélio Flidesvida Rodrigues
Elaboração
Jean Romei Heckmann

Marcia Dorea Clarisse
Revisão Técnica
Biblioteca Artes Gráficas

Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico
José Carlos Martins

Design Educacional
Gratia Domingues
Revisão Ortográfica e Gramatical
André Brito
Cristiane Marcela
Paula Moura
Ilustrações
Grafitto
Produção Executiva
In-Fólio
Programação Visual, Edição e Produção Editorial

08 Tecnologias Do Sistema OnShore e OffShore

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sÉRIE PETRÓLEO E GÁS

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA – DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

© 2014.SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

SENAI – Departamento Nacional

SENAI – Departamento Regional do Rio de Janeiro

1. Indústria petroquímica. 2. Petróleo. 3. Tecnologia. I. SENAI/RJ. II. Serviço

André Motta de Souza/Banco de Imagens Petrobras

Figura 1 – Base terrestre da província petrolífera do Campo de Urucu

Ao longo do estudo deste livro veremos as dificuldades de se elevar o óleo do reservatório,

O processo de separação e tratamento para deixar os fluidos produzidos de acordo com as

Acompanhe a matriz curricular do curso para facilitar seu entendimento sobre

Tenha uma boa leitura, a viagem começa agora!

Tecnologias do Sistema Produtivo Onshore e Offshore

Operação de Sistema Produtivo na Cadeia de Petróleo e Gás

Manutenção em Sistemas Produtivos na

Planejamento e Atividade na Cadeia de Petróleo e Gás

Carga horária total: Técnico em Petróleo e Gás: 1.200h

Geraldo Falcão/Banco de Imagens Petrobras

Figura 2 – Plataforma semissubmersível SS-47 operando no Campo de Marlim na Bacia de Campos

2.1 Máquinas, equipamentos, instrumentos e acessórios

Precisamos além de todas as máquinas e equipamentos necessários para pro-

No decorrer desse livro vamos descrever os processos, as máquinas, equipamen-

2.2 Sistema de produção

Completação é a ação de completar o que está faltando, complementar ou rea-

Ao término da operação de perfuração, o poço é abandonado temporariamen-

Ao chegar na locação, a sonda de completação vai instalar o BOP, perfurar os

Estando o poço em condições seguras de operar, antes de iniciar a completa-

verificar se a mesma não tem falhas que possam comprometer a segurança do

O projeto da coluna de produção é muito importante em todos os aspectos, pois

Basicamente, existem dois tipos de poços de petróleo, localizado em terra

Completação terrestre, convencional ou seca

É a completação realizada em cabeças de poços de petróleo terrestres, utilizan-

A completação terrestre é muito mais simples e muito mais barata, em relação

Completação de poço aberto

A poço aberto é quando a zona de interesse do reservatório não terá revesti-

Completação de poço com liner rasgado

É a completação realizada como na completação de poço aberto. Logo depois

Completação de poço com revestimento

Consiste na colocação do tubo de revestimento, seguido de cimentação da zo-

É quando somente uma coluna será instalada; consequentemente, apenas uma

Completação dupla ou seletiva

2.2.2 Coluna de produção

Coluna de produção ou production string é a coluna de tubos criada para pos-

A coluna de produção além dos tubos, é composta por vários equipamentos

Montagem da coluna de produção

A primeira etapa a ser realizada na chegada da sonda à locação é preparar o

Em seguida é feita a perfilagem com perfis acústicos para avaliar a cimentação,

A perfilagem que verifica a qualidade da cimentação é de

A operação de canhoneio visa colocar o poço em contato com a formação pro-

A coluna de produção será descida dentro do poço e terá a função de condu-

Para se colocar um poço em produção, reduz-se o peso do fluido de completa-

Sliding sleeve (camisa deslizante)

TSR (junta telescópica)

Mandril de gás lift

DHSV (Down Hole Safety Valve)

2.2.3 Árvore de natal

Árvores de Natal terrestres, submarinas ou marítimas são conjuntos de válvu-