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El almidón está formado por una mezcla de dos compuestos, amilosa y amilopectina, que
sólo difieren en su estructura. Las propiedades y características del almidón de distintos
cereales y tubérculos son función de la proporción relativa de su contenido en amilosa y
amilopectina. La influencia de este último constituyente es importante ya que cuanto
mayor es el contenido de amilopectina el producto resulta más adhesivo, característica que
se aprovecha extensamente como agente espesante, estabilizante y adhesivo tanto en la
industria alimentaria como en otras industrias
La importancia del almidón en la industria de alimentos consiste en que constituye una
excelente materia prima para modificar la textura y consistencia de los alimentos.
El almidón también tiene gran utilidad en una amplia variedad de productos no
alimentarios. Por ejemplo pueden ser utilizados como:
• Adhesivos: gomas de cola de fusión, estampillas, encuadernación, sobres, etiquetas.
• Explosivos: adhesivo para la cabeza de los fósforos.
• Papel: recubrimientos de papel, pañales desechables.
• Construcción: aglutinante para tabiques de concreto, adhesivo para madera laminada.
• Metal: adhesivo de metal poroso, aglutinantes para núcleos de fundición.
• Textiles: acabado de telas, estampado.
• Cosméticos: maquillajes, cremas faciales.
• Farmacéuticos: revestimiento de cápsulas, agentes dispersantes.
• Minería: separación de minerales por flotación y sedimentación.
• Otros: películas de plásticos biodegradables, baterías secas, como aglutinante de
materias primas en la fabricación de aislantes de asbesto y corcho. como agente
espesante en la fabricación de tintes y pinturas, aglutinante en la fabricación de
crayones, en la elaboración de fibra de vidrio.
Se calcula que anualmente se extraen unos 60 millones de toneladas de almidón, para uso
en una asombrosa variedad de productos: como agentes estabilizadores en sopas y
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alimentos congelados, revestimiento para pastillas y papel, adhesivo para estampillas y
madera laminada, para el acabado de textiles, como materia prima para elaborar etanol e
incluso como agente de cohesión en el concreto.
Un 10% de ese almidón se produce con las raíces de la yuca, un cultivo más conocido por
ser el alimento básico de millones de campesinos de bajos ingresos de África, Asia y
América Latina. Dado que hoy se producen unos 200 millones de toneladas de raíces de
yuca al año, la FAO considera que muchos países en desarrollo podrían fortalecer su
economía rural, e incrementar los ingresos de los productores de yuca, mediante la
conversión de esa materia prima de relativo bajo costo en almidones de elevado valor.
En comparación con los almidones obtenidos de casi todas las demás plantas, es más claro
y tiene más viscosidad, es muy estable en los productos alimentarios ácidos.
También tiene propiedades óptimas para su uso en productos no alimentarios, como los
farmacéuticos y los termoplásticos naturales.
Casi la totalidad del almidón de yuca se elabora en fábricas pequeñas y medianas de las
comunidades, con mano de obra intensiva, técnicas tradicionales, aunque hay algunas
fábricas modernas y grandes en Brasil, Colombia y Venezuela. Si bien la FAO observa
"una serie de oportunidades en la producción de almidón, que deberían aprovecharse" en
la región, enumera algunas importantes limitaciones que afronta la industria, como la
irregularidad en el suministro y la calidad desigual del producto terminado.
La materia prima básica, la yuca, prospera en suelos fértiles, su ventaja comparativa con
otros cultivos, es su capacidad para crecer en suelos ácidos, de escasa fertilidad, con
precipitaciones esporádicas o largos períodos de sequía. Sin embargo, no tolera
encharcamientos ni condiciones salinas del suelo. Es un cultivo de amplia adaptación ya
que se siembra desde el nivel del mar hasta los 1 800 msnm, a temperaturas comprendidas
entre 20 y 30 °C con una óptima de 24 °C, una humedad relativa entre 50% y 90% con una
óptima de 72% y una precipitación anual entre 600 y 3 000 mm con una óptima de 1500
mm.
El cultivo de la yuca tiene una gran importancia para la seguridad alimentaria y la
generación de ingresos, especialmente en las regiones propensas a la sequía y de suelos
áridos. Es el cuarto producto básico más importante después del arroz, el trigo y el maíz y
es un componente básico en la dieta de más de 1 000 millones de personas. Entre sus
principales características se destacan su gran potencial para la producción de almidón, su
tolerancia a la sequía y a los suelos degradados y su gran flexibilidad en la plantación y la
cosecha adaptándose a diferentes condiciones de crecimiento
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El cultivo de la yuca en nuestro país, es propio de la región de los llanos tropicales,
especialmente de los departamentos de Beni y Santa Cruz pero también son tierras aptas
para el cultivo los demás llanos y algunos valles de nuestro país, debido a su aclimatación,
tolerancia a la sequía y suelos degradados. La superficie cultivada anual de yuca se
aproxima a las 40 mil hectáreas, por su parte la producción, se ubica por encima de las 390
mil toneladas/año. La producción nacional se basa en el cultivo de variedades locales
como la Rama Negra, Gancho, Moja Roja, Moja Amarilla y la Taporita.
1.3. OBJETIVOS
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- Identificar y definir la mejor alternativa tecnológica y proceso productivo, para
lograr un producto de calidad, que genere un buen rendimiento, económicamente
factible y de mínimos efectos contaminantes.
- Elaborar un diagrama de flujo cualitativo y cuantitativo que represente el proceso
productivo seleccionado.
- Seleccionar y caracterizar los materiales y equipos necesarios para el correcto
funcionamiento de la planta.
- Realizar un diseño detallado del equipo principal requerido en el proceso
productivo.
- Hacer una estimación económica para determinar las inversiones requeridas para la
puesta en marcha de la planta industrial.
- Implementación óptima de la planta.
1.4. LIMITACIONES
La planta deberá ser ubicada en la región oriental del país, específicamente donde se
encuentren las unidades de producción agropecuaria de la yuca, para un
abastecimiento eficiente de la materia prima, la ubicación exacta se definirá
atendiendo las siguientes limitaciones:
Respecto al tamaño de la planta y su capacidad productiva, esta será limitada por los
siguientes aspectos:
1.5. JUSTIFICACIÓN
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En África se percibe un interés creciente en el uso de almidón de yuca producido
localmente para sustituir las importaciones. Recientemente se han creado establecimientos
para producir almidón de yuca en Uganda, Tanzanía y Madagascar, mientras que en
Malawi la industria ha mostrado interés en
comprar almidón de yuca local para utilizar en la elaboración de papel, cartón, dulces y
otros alimentos. Asimismo, el principal país productor de yuca de la región, Nigeria,
recientemente anunció un ambicioso programa para producir combustible biológico de
etanol a partir de la yuca.
Seguir el ejemplo tailandés. La clave del futuro de la yuca en los mercados mundiales e
internos de almidón, será incrementar la eficacia y mejorar la calidad, y reducir los costos
de producción. Para lograr un modelo de fomento eficaz de la industria de la yuca, los
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países africanos y latinoamericanos tienen que tener en cuenta el ejemplo de Tailandia, el
primer productor del mundo.
La industria tailandesa comenzó hace más de 50 años y creció aceleradamente en el
decenio de 1990, cuando limitaciones del mercado redujeron agudamente las
importaciones europeas de hojuelas de yuca seca, utilizadas como pienso. El elemento
central de un programa del gobierno para promover el almidón de yuca, fue la
introducción de variedades muy productivas, obtenidas de cruces de germoplasma local y
latinoamericano.
Para 1996, la yuca mejorada llegó a ocupar unas 380 000 hectáreas, o casi una tercera
parte de la superficie dedicada en Tailandia a este cultivo, y hoy se producen hasta 20
toneladas de raíces por hectárea de esta variedad mejorada. Tailandia actualmente utiliza
en torno al 50% de la producción anual de raíz de yuca, equivalente a unos 18 millones de
toneladas, para obtener en torno a dos millones de toneladas de almidón. La mitad se
destina a industrias alimentarias y no alimentarias del país, y el resto se exporta, sobre
todo a Japón y Taiwán, y cada vez más como almidón modificado de valor más elevado,
para aplicaciones especiales. El país también está estudiando un prometedor mercado
nuevo para su almidón: como materia prima para producir etanol, destinado al uso como
combustible natural. La empresa petrolera principal de Tailandia anunció un estudio de
viabilidad para construir una fábrica que utilice la yuca para producir un millón de litros
de etanol diarios.
Tailandia ha demostrado lo que se puede lograr aprovechando la mano de obra barata, el
bajo costo del transporte y la comercialización eficaz de los productos, si más países
contemplaran la yuca como producto estratégico y básico para la industria, favorecería el
desarrollo de sus sectores alimentario, agrícola e industrial, además de contribuir al
empleo rural y urbano.
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CAPÍTULO II
La producción de yuca ha venido fluctuando año tras año, pero a partir del año 2001 la
producción va en incremento, este fenómeno ocurre principalmente en el departamento de
Santa Cruz, que puede explicarse por el rápido crecimiento demográfico de esta región;
sin lugar a dudas también influye el hecho de que este departamento es el que tiene el
mayor consumo per cápita de yuca en el país.
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2016 433878
2017 440265
2018 446652
2019 453038
2020 459425
2010 395559
2011 401945
2012 408332
2013 414719
2014 421105
2015 427492
2016 433878
2017 440265
2018 446652
2019 453038
2020 459425
Fuente: Elaboración propia en base al cuadro 1
Según nuestras proyecciones el año 2012 (año en el que se pretende iniciar las operaciones
de producción) tendríamos una producción de 408332 TM de yuca, pero debemos tener en
cuenta que debido a muchos factores no se usará el total de la producción de yuca para la
producción de almidón, pues una parte debe ser destinada para el consumo de la
población.
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CUADRO 3.- Consumo per cápita de yuca en Bolivia
Cantidad de yuca
Región consumida
(kg/persona/año)
Santa Cruz 18,6
Cochabamba 9,1
La Paz 3,7
Chuquisaca 7,4
Oruro 1,2
Potosí 1,1
Tarija 9,2
Beni 15,7
Pando 16,3
BOLIVIA 8,9
Fuente: INE
Luego encontramos las proyecciones del consumo de yuca, multiplicando las proyecciones
de la población en Bolivia con el consumo per cápita nacional:
Año Población
2000 8427847
2001 8626882
2002 8826441
2003 9026397
2004 9226623
2005 9426991
2006 9627373
2007 9827643
2008 10027671
2009 10227332
2010 10426497
2011 10625039
2012 10822831
2013 11019744
2014 11215651
2015 11410426
2016 11603940
2017 11796065
2018 11986675
2019 12175641
2020 12362837
Fuente: Elaboración propia en base a datos del INE
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CUADRO 5.- Proyección del consumo de la yuca en Bolivia
Año Consumo TM
2009 91023
2010 92796
2011 94563
2012 96323
2013 98076
2014 99819
2015 101553
2016 103275
2017 104985
2018 106681
2019 108363
2020 110029
Fuente: Elaboración propia en base a los cuadros 3 y 4
Veremos en el cuadro siguiente las cantidades que se podrían distribuir para la nueva
industria, restando a la producción total el consumo como alimento, siempre tomando en
cuenta que no se considera el pequeño porcentaje (0,5%) que estuviera siendo destinada a
las empresas que ya se encuentran en el rubro.
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De acuerdo a lo anterior se podría definir el tamaño del proyecto para procesar hasta
312009 toneladas métricas anuales, de las cuales se podría obtener 96723 TM de almidón
(265 TM diarias, que viene a ser mucho); como conclusión el suministro de materias
primas no es ninguna limitante para el presente proyecto.
Donde:
A nivel consumidor final, el mercado nacional tiene como principales proveedores a países
vecinos como Brasil y Argentina mediante las “Refinerías de Maíz Duryea”, empresas
fabricantes de maicena, que representan el producto en cajas de cartón de 1 kg, 800, 400 y
200 g, que son introducidas mayormente por contrabando.
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CUADRO 7.- Detalle sobre las importaciones de almidón, año 2009
ó
54403071 Kg = 54403 TM
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Pese a existir un déficit en el aprovisionamiento de almidón para el consumo nacional, se
da el fenómeno de exportación, tal vez debido a una mejor remuneración en el mercado
internacional.
ó
89660,8 Kg = 90 TM
622 54403 90
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Para encontrar las proyecciones de la demanda en el futuro, se asume que crecerá
proporcionalmente al crecimiento demográfico de la población, en la siguiente tabla se
muestra la proyección de la demanda:
Para el año 2012 entonces, año en el que se piensa en iniciar las operaciones de
producción en la planta, la demanda de almidones sería de 58134 TM
Se conoce que en la Argentina hay plantas que producen hasta 100 toneladas diarias de
almidón (36000 TM/año), estas plantas son medianamente tecnificadas y utilizan otro tipo
de proceso para la obtención de almidón que consume menores cantidades de agua, otra en
Brasil procesa 30 toneladas de yuca cada hora (54000 TM/año de almidón), en muchos
países sudamericanos se produce almidón de yuca a pequeña escala y de forma artesanal,
esto nos da la referencia de que se puede industrializar la yuca a gran o pequeña escala, sin
que la disponibilidad de la maquinaria o tecnología sea un factor limitante.
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2.4. TAMAÑO PROPUESTO:
Por tal motivo, proyectándose que el nuevo producto captará el 35% del mercado de
almidones, posibilidad que se considera entre optimista y aceptable, el tamaño del
proyecto sería de:
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CAPÍTULO III
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La localización adecuada de la empresa puede determinar el éxito o fracaso de un negocio,
por ello, la decisión acerca de dónde ubicar el proyecto obedecerá no solo a criterios
económicos, sino también a criterios estratégicos, institucionales, incluso de preferencias
emocionales. Con todos ellos sin embargo, se busca determinar aquella localización que
maximice la rentabilidad del proyecto.
Para el caso del presente proyecto, tomando en cuenta los factores tales como,
antecedentes industriales, y factor dominante como la materia prima, se aplica el “Modelo
Cualitativo por Puntos”, que solo considera factores cualitativos debido a que no se
disponen muchos datos cuantitativos del proyecto, tales como inversión en la maquinaria,
obras civiles y terrenos; consumo y costos de energía eléctrica, agua y otros servicios.
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3.3. EVALUACIÓN DE PROPUESTAS
Terrestre 8 9 9 9 8 72 72 72 64
Costo de transporte 8 8 8 7 8 64 64 56 64
Suministro de Energía Eléctrica
Seguridad de servicio 7 10 10 10 7 70 70 70 49
Costo 5 10 8 8 5 50 40 40 25
Suministro de agua
Seguridad de servicio 7 9 7 10 7 63 49 70 49
Costo 5 9 7 8 8 45 35 40 40
Mano de obra
Disponibilidad 7 10 9 10 7 70 63 70 49
Costo mano de obra 5 9 7 7 8 45 35 35 40
Medio ambiente
Clima 5 9 8 6 6 45 40 30 30
Infraestructura
Áreas para 9 9 10 8 45 45 50 40
5
instalación
TOTAL 744 713 778 640
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CUADRO 11.- Localización de la Planta: Resultados de factores
Según el cuadro adjunto, los departamentos de Santa Cruz y Cochabamba son los que
presentan mayor producción de yuca, luego siguen en orden de importancia La Paz,
Beni y Pando, los departamentos de Tarija y Chuquisaca en menor proporción. En
Oruro y Potosí no se cultiva la yuca.
Departamento Porcentaje de la
producción %
Santa Cruz 52,66
Cochabamba 13,10
La Paz 10,94
Beni 10,41
Pando 9,81
Tarija 1,86
Chuquisaca 1,21
Fuente: Elaboración propia en base a datos del INE
Se debe mencionar sin embargo que en el caso de La Paz, los cultivos de yuca se
encuentran muy alejados de la ciudad capital, lugar de propuesta para la localización de
la planta, factor que influirá en el puntaje.
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En este ámbito, en el país contamos con carreteras asfaltadas que unen las capitales de
los cuatro departamentos con todo el país.
2.4.3 Mercado
Los costos de los productos se ven afectados por la ubicación de la planta hacia los
puntos de distribución, si el mercado está muy lejos de la planta se tendrá costos
adicionales de operación, principalmente para la comercialización, al respecto se ven
favorecidos los departamentos de La Paz, Cochabamba y Santa Cruz, puesto que en
ellos se tiene una gran cantidad de población y también en ellos se ubican las más
grandes plantas industriales de Bolivia que demandan el producto. Un indicativo sobre
el tamaño de mercado en estas cuatro regiones del país, podría ser la cantidad de
almidón que importaron para el año 2009:
Como se puede apreciar el mejor mercado es Santa Cruz, que es casi cuatro veces más
grande que el mercado paceño, que ocupa el segundo puesto, muy por debajo están los
departamentos de Cochabamba y Beni.
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2.4.4 Suministro de energía eléctrica
La energía eléctrica necesaria para el proyecto puede ser suministrada por las
entidades privadas en los cuatro departamentos, pero los costos de esta y la seguridad
en el servicio varían de un lugar a otro
Las tarifas y la calidad de servicios que reciben en cada uno de los departamentos
varía. De acuerdo con las Superintendencias de Electricidad y de Saneamiento Básico,
Beni es el que paga la tarifa más alta por la luz eléctrica .En Trinidad es una empresa
estatal la que genera la energía, pero la que distribuye es una privada, lo que muestra
que el sistema de derecho propietario de las empresas es variado en el país.
En Bolivia existen 92 empresas que generan energía eléctrica, entre cooperativas,
empresas públicas y privadas, incluso comunitarias, pero sólo seis son parte del
sistema interconectado nacional que comprenden La Paz, Cochabamba, Sucre, Santa
Cruz y Oruro. La ventaja de los que están interconectados al sistema nacional es que
se cuenta con mejor servicio y a más bajo costo, porque cuentan con hidroelectricidad
y termoelectricidad. Los sistemas aislados son más caros, pese a que en muchos casos
tiene el combustible subvencionado, porque el costo operativo es mucho más elevado.
Tipo de Departamento
usuario La Paz Cochabamba Santa Cruz Beni
Doméstico 0,43 0,50 0,47 0,74
General 0,67 0,66 0,73 1,01
Industria 0,49 0,47 0,39 0,88
pequeña
Industria 0,33 0,28 0,38 0,75
grande
Alumbrado 0,48 0,50 0,57 0,96
público
Fuente: INE (Estadísticas de la Actividad de Energía Eléctrica, Gas y Agua, 1997-2006)
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CUADRO 16.-Precio de consumo de agua potable 2003 (en bolivianos/metro
cúbico)
Tipo de Departamento
usuario La Paz Cochabamba Santa Cruz Beni
Residencial 1,89 3,21 2,49 2,15
Industrial 7,90 7,23 5,25 6,24
Comercial 6,49 7,43 3,87 4,68
Oficial 7,65 3,68 2,23 3,98
Fuente: INE (Estadísticas de la Actividad de Energía Eléctrica, Gas y Agua, 1997-2006)
Por ser las ciudades de La Paz, Santa Cruz y Cochabamba muy pobladas se asume
buena disponibilidad de mano de obra, respecto al costo de la mano de obra, se
considera que es proporcional al costo de vida que se tiene en estas regiones, por lo
que se conoce, el costo de vida es más alto en Santa Cruz y Cochabamba, en cambio es
un poco más bajo en La Paz y el Beni.
Respecto del medio ambiente, nos referimos a las condiciones del clima. En los
departamentos de Santa Cruz y Beni se tiene un clima cálido y elevados porcentajes de
humedad, así como precipitaciones pluviales que afectaría la corrosión de los equipos
y el deterioro de las raíces de yuca, que es muy sensible a la descomposición, en
Cochabamba tenemos situaciones similares pero en menor grado, en la región andina
de La Paz el clima frío y seco permitiría el mejor almacenamiento de la materia prima.
2.4.8 Infraestructura
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CAPÍTULO IV
PROCESO PRODUCTIVO
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La principal y podría decirse única materia prima a utilizar, son las raíces frescas de yuca.
4.1.1. LA YUCA
La yuca (Manihot esculenta Crantz) es una especie de raíces amiláceas que se cultiva en
los trópicos y subtrópicos. A pesar de que es uno de los cultivos alimenticios más
importantes de los países tropicales, fuera de ellos es muy poco conocida.
Hay actualmente más de 5000 variedades de yuca y cada una tiene características
peculiares. Sus flores (masculina y femenina) son pequeñas y la polinización cruzada es
frecuente. El fruto es dehiscente y las semillas pequeñas y ovaladas. La raíz es cónica y
tiene una corteza externa y otra interna (de color blanco o rosado). Los tallos maduros se
cortan en estacas de 7 a 30 cm de longitud, con las cuales se propaga la planta.
En condiciones experimentales y en monocultivo, la yuca rinde hasta 90 t/ha de raíces (25
a 30 t/ha de materia seca); sin embargo, el rendimiento promedio, en condiciones reales
(suelos marginales, climas severos y asociación con otros cultivos) es de 9.8 t/ha en el
mundo (12.4 t/ha en América Latina). Con una tonelada (1000 kg) de yuca fresca se
pueden obtener 280 kg de harina o 230 kg de almidón o 350 kg de trozos secos o 170 litros
de alcohol.
Aunque la yuca es un cultivo resistente, puede sufrir tres enfermedades importantes: el
añublo bacteriano (en hojas y tallos), las pudriciones de la raíz, y el virus del mosaico
africano (en Africa solamente). Varios insectos chupadores (ácaro verde, piojo harinoso,
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mosca blanca) y algunos fitófagos (gusano cachón) atacan las hojas; una chinche y un
piojo subterráneo dañan a veces las raíces.
La yuca tolera la sequía (sin reducir su producción) porque posee tres características
particulares: los estomas se cierran cuando el aire está seco, las raíces extraen agua del
suelo profundo (hasta 2.5 m), y su sistema fotosintético fija el carbono atmosférico aun
disponiendo de poca agua (en estrés hídrico prolongado). Este cultivo sobrevive en suelos
escasos en fósforo porque establece asociaciones (micorriza) con hongos que suministran
ese elemento; también se desarrolla en suelos ácidos (con aluminio). La yuca no tolera un
suelo inundado. Las raíces pueden cosecharse a los 7 meses de plantado el cultivo y
pueden permanecer en el suelo hasta 3 años. Una vez cosechadas se deterioran en 3 ó 4
días; por tanto, deben consumirse o procesarse sin demora.
Aunque ya empiezan a reconocerse los méritos de este cultivo, se teme a menudo que su
expansión pueda degradar la fertilidad de los suelos y erosionarlos, particularmente de
aquéllos que se consideran marginales en agricultura. En realidad, la yuca extrae de los
suelos una cantidad de nutrientes similar a la que extraen otros cultivos; además, con un
manejo agronómico adecuado, su producción es sostenible.
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FIGURA 2.- Corte transversal de la raíz de yuca
Propiedad Valor
Forma de las raíces Forma espingada, ovoide elongado, forma
barrel con finales redondeados y cónicas
con cabezas finales redondeadas
Longitud de las raíces 10 a 55 cm (media 25 cm)
Máximo diámetro de la raíz 2,5 a 15 cm (media 6.3 cm)
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Masa de la raíz individual 25 a 4000 g (media 275 g)
Densidad del sólido 1,92 a 2,3 g/cm3
Densidad a granel m3
925 kg/m
Contenido de humedad (%) 55 a 70
Espesor del peridermo 0,25 a 0,3 mm
Espesor de la corteza 1 a 2 mm (media 1,5 mm)
Calor específico 0,94 J/kgºK
Conductividad térmica de la raíz fresca 0,161 W/mºK
Fuente: Pruebas de variedad no identificada de yuca de la Universidad de Florida Agrícola
a) En el mundo
FIGURA 3.-
3. Producción de yuca entre los principales
productores (en millones de toneladas)
25.7 18
16 Zaire
Tailandia
31.8 15.4
Indonesia
Nigeria
Brasil
El mayor consumo anual por persona está en Africa (más de 90 kg) y Zaire es el país que
más consume yuca (391 kg por persona al año, que equivalen a 1123 calorías por día). El
consumo mundial es de unos 18 kg por persona al año.
De la producción mundial (Figura 3), cerca del 85% se usa en el lugar en que se produce
(in situ); de este porcentaje, 60% se destina a la alimentación humana, cerca del 33 % a la
alimentación
limentación animal y el 7% restante a la
producción de almidón y a las biotransformaciones del producto. El 15% restante (unos 30
millones de toneladas) se exporta cada año a Europa y a Japón como trocitos o gránulos
(‘pellets’) y como almidón; de esta exportación,
exportación, 75% corresponde a Tailandia y el resto a
25
Indonesia y China. En la Unión Europea se incorporan anualmente a las raciones de los
animales 5 millones de toneladas de gránulos.
b) En Bolivia
Los factores que determinan la época de cosecha de la yuca son el rendimiento en raíces
reservantes y el rendimiento en materia seca total de estas raíces, ambos valores
expresados en toneladas por hectárea.
También se produce el máximo rendimiento en raíces, cuando los granos de almidón son
más grandes y el porcentaje de materia seca total sea más elevado, situación que ocurre,
según la situación de los cultivos, entre los 12 y 24 meses del ciclo.
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Figura 4.-- Porcentaje de la producción de yuca en Bolivia
13% Chuquisaca
Beni
Tarija
3.2.1. EL ALMIDÓN
El almidón puede hallarse en la naturaleza como pequeños gránulos depositados en
semillas, tubérculos y raíces de distintas plantas; es una mezcla de dos polímeros, amilosa
y amilopectina, cuya proporción relativa en cualquier almidón, así como el peso molecular
específico y el tamaño
año de los gránulos, determinan sus propiedades fisicoquímicas y su
potencialidad de aprovechamiento ciertos procesos industriales.
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3.3.1 RECEPCIÓN DE LAS RAÍCES
Las raíces una vez cosechadas deben ser transportadas por medio de carros de transporte a
la planta de procesamiento dentro de las siguientes 24-48 horas para evitar su deterioro
fisiológico y/o microbiano. Un factor importante en la producción de almidón de yuca de
alta calidad, es que todo el proceso desde la cosecha de las raíces hasta el secado del
almidón sea ejecutado en el más corto tiempo posible.
La recepción de yuca será satisfactoria, porque existe yuca todo el año, las raíces al
ingresar a la fábrica serán pesadas en el mismo camión, en una balanza neumática.
Las raíces tuberosas de yuca no se conservan bien por ningún período de tiempo después
de la cosecha, y no deben almacenarse por más de 48 horas. Las raíces de yuca tienen muy
poca resistencia al almacenamiento debido a que las enzimas existentes en las mismas, se
vuelven muy activas después de la cosecha, apareciendo microorganismos.
Para que exista una buena conservación, se debe tomar en cuenta cinco causas de pérdidas
de almacenamiento en la yuca: desecamiento, infección por microorganismos,
germinación, respiración y otros procesos químicos internos.
Para evitar pérdidas en las raíces se debe utilizar bactericidas y fungicidas, la germinación
aumenta a temperatura de almacenamientos altos, esto puede ser controlado por
inhibidores químicos.
Sin embargo, las raíces pueden ser almacenadas por 2 semanas como máximo en
estructuras simples, los principales requerimientos son ventilación adecuada y exclusión
de luz. Según a las condiciones indicadas, se decide para la planta almacenar por un día las
raíces.
29
FIGURA 6.- Almacenamiento y transporte de las raíces
En esta etapa se elimina la tierra y las impurezas adheridas a las raíces. La cascarilla
se desprende por la fricción de unas raíces con otras durante el proceso de lavado.
Normalmente, las pérdidas en el lavado son de 2-3 por ciento del peso de las raíces
frescas. Se debe evitar pérdida de la cáscara ya que esta también contiene almidón.
Durante el primer lavado, las raíces se frotan, metidas en una gran cantidad de agua
contenido en un cilindro en el cual se encuentran brazos rotatorios que agitarán con
violencia la yuca a un lado y otro con el fin de suprimir la mayor cantidad de impurezas,
tierra, arena adherida a ella. Pasan luego a un segundo lavado, en un cilindro contiguo
provisto de cepillos. Pasando luego a un lavado definitivo con agua limpia, dejando
escurrir bien, ya que es indispensable para una buena purificación, si se quiere lograr un
almidón de buena calidad.
3.3.4 SELECCIÓN
Una vez lavadas las raíces, se seleccionará en una cinta transportadora, la inspección de
las raíces limpias es fácil pero con la buena detección u observación a detalle hace que se
encuentre defectos, por lo tanto los tubérculos no aceptados deben ser descartados.
30
La selección consistirá en eliminar las raíces podridas, ennegrecidas o dañadas por
diversas causas, por medio de obreros, al lado de cada obrero se ubicarán cestas para las
yucas enfermas, las cuales posteriormente serán llevadas para alimento de animales o
serán desechadas.
También se extraerán las raíces que tienen adheridos largos pedúnculos, pues estos son
muy duros y fibrosos que podrían dañar las máquinas, además de que tienen bajo
contenido de almidón. Las raíces seleccionadas pasarán a la máquina de rallado, durante
este proceso se puede considerar un 5% de pérdidas en las raíces lavadas.
3.3.5 TROZADO
Existen estudios que proponen “pelar” las raíces, es decir, eliminar la cáscara de cada uno
de ellos con una cuchilla o peladora, pero esta es una operación de difícil ejecución por la
forma irregular de las raíces, además la cáscara también contiene almidón.
Por lo que luego de seleccionadas las raíces, pasan al proceso de trozado, que consisten en
partir las raíces de yuca en secciones pequeñas generalmente irregulares para su
tratamiento en la etapa de desintegración o molido.
31
3.3.6 MOLIDO
Una vez trozadas las raíces, se realizará una molienda en un molino de martillos, con el
objeto de desmenuzar las raíces y romper las paredes celulares para liberar los gránulos de
almidón, la eficiencia de esta operación determina, en gran parte, el rendimiento total del
almidón en el proceso de extracción. Si el molido no es eficiente, no se logran separar
totalmente los gránulos de almidón de las fibras; el rendimiento del proceso es bajo y se
pierde mucho almidón en el afrecho desechado.
Por otra parte, si el molido es demasiado fino, los gránulos muy pequeños de almidón
sufren daño físico y más tarde deterioro enzimático, por esta razón es necesario realizar
pruebas experimentales en esta etapa, para encontrar las condiciones óptimas.
Como producto se obtiene una mas pastosa, compuesta de fibras, jugo de yuca y almidón,
a la piel y a las fibras se denomina pulpa, al jugo y al almidón de raíces de yuca, lechada
de almidón.
Es imposible romper todas las células, pero la eficiencia de producir almidón depende de
la cantidad de células rotas, normalmente de 70 a 85% del almidón se libera de esta
manera, toda la masa pastosa se traslada a una centrífuga con la ayuda de un tronillo sin
fin.
3.3.7 EXTRACCIÓN
Es necesario separar cuanto antes la papilla sólida del jugo-almidón, y para ello se emplea
el proceso de tamizado, esto consiste en aprovechar la fuerza de la gravedad que conduce
32
la lechada de almidón a través de los agujeros del tamiz, para luego ser transportada hacia
un filtro, quedando retenida la pulpa o fibras en la malla.
3.3.8 FILTRADO
33
FIGURA 12.- Filtrado de la lechada de almidón por centrifugación
3.3.9 SECADO
34
3.4 DIAGRAMAS DE FLUJO
35
DIAGRAMA DE FLUJO
36
3.4.1 BALANCES DE MASA
B. global
&'
+, 5000
%
+3 +1 +4 -1
+3 +1 0.005+1 -1
+3 5025 -1 Ec(1)
0.3+3 0.12006+1 -1
+3 -1 5025
0.3+3 -1 600.3
Resolviendo
+3 6321 &'/%
-1 1296 &'/%
37
Balance másico en la etapa de filtración
Balance global
+5 +3 -2
-2 +5 6321 Ec(3)
0.9+5/025 6321/0.72
0.85+6/0.342 4916
+6 17010 &'/%
Balance global
+6 -3 +5 +7
+6 4+6 +5 +7
+5 +7 85050 Ec(4)
+5 +7 85050
+5 0.35+7 83332
Resolviendo.
+5 82407 &'/%
+7 2643 &'/%
De la ecuación 3
-2 +5 6321
Requerimientos de agua
-3 4 +6 68040 &'/%
39
Balance másico en el molido
+6 +7 B +7 +6/B
17010 &'
+7 17357
0.98 %
Balance másico en el trozado
F8
Raíces de
yuca
TROZADO R = 98%
Yuca trozada
F7
+7 +8 B +8 +7/B
17357 &'
+8 17711
0.98 %
Balance másico en la etapa de selección
40
Balance global +9 +8 +10
+9 +8 0.05+9
0.95+9 +8
+9 +8/0.95
17711
+9 18643 &'/%
0.95
Balance másico en la etapa de lavado
18643 &'
+11 19023
0.98 %
Balance global
-4 +11 -5 +9
-5 -4 +11 +9
-5 76463 &'/%
NOTA.- El requerimiento de agua es 3 lt/kg de yuca como mínimo (57069 kg/h de agua),
pero para el lavado se usarán las aguas residuales provenientes de la etapa de filtración, es
decir 76083 kg/h de agua; se debe aclarar que al inicio debe suministrase el agua necesaria
para el lavado.
Los equipos que se utilizarán en los procesos tienen su capacidad calculada en base a los
datos del balance de material.
41
3.5.1. BÁSCULA
La balanza o báscula que se utilizará para la recepción de las raíces frescas, es una balanza
neumática que se ubicará a la entrada de la fábrica, tendrá la capacidad de
aproximadamente 30000 kilogramos (carro y materia prima)
Los silos deben situarse a una distancia considerable de la instalación de la planta de tal
forma que los productos y residuos líquidos no causen daño a la materia prima.
El piso de almacenamiento será listoneado para permitir la libre entrada de aire frío por
debajo. El almacén también deberá construirse con una salida de aire caliente cerca del
techo.
Especificaciones técnicas:
13
304368 C' 3293
925C'
Dimensiones:
42
El desplazamiento de la carga a granel se efectúa con cangilones, garantizan la entrega de
la carga a gran altura (hasta 60 m) con gran gama de productividad (desde 5 hasta 600 m3/
hora), los requerimientos de este equipo son para transportar las raíces de yuca fresca del
depósito de almacenamiento a la cinta transportadora que luego las transportará a los
lavadores, la capacidad del elevador será de 20 TM/hora y la altura a elevar de 4 m.
La cinta transportadora está construida por una banda sin fin, sostenidas y movidas de
modo adecuado y dispuestas para transportar sobre ellas a los cuerpos sólidos, cuentan
frecuentemente una rasqueta o un descargador volteador para vaciar la carga en cualquier
punto a lo largo del recorrido. El transportador debe tener una alimentación regulada y la
carga ha de ponerse sobre la banda de modo que su choque sea lo más suave posible.
Se requerirán de dos unidades, uno entre el elevador y la lavadora y otro entre el lavador y
el rallador, transcurso en el cual simultáneamente se procederá a la selección o inspección
de las raíces por parte de obreros.
43
La gama de productividad de estos transportadores es extraordinariamente amplia y
alcanza a 2000 T/h y la extensión de banda de 5 km. Como trabajará de forma continua
con el elevador de cangilones y la lavadora las capacidades de ambas será de 20 TM/hora.
El ancho de las bandas será de 1 m, la distancia a transportar es de 8 metros.
3.5.5. LAVADORES
Se dispondrá de un lavador con capacidad de lavar 20 TM/hora, dentro del campo de los
lavadores existe un aamplia gama de modelos y particularidades, s seleccionará aquel que
consuma mínimas cantidades de agua, que cuenten con una batería de cepillos, y que
otorguen una buena limpieza, ya que no pueden tolerarse partículas de tierra en el
producto final.
.3.5.6. TROZADOR
Consiste en un cilindro rotatorio con puntas sobresalientes, que viene a ser un rodillo
rallante con tapas laterales, eje de acero y sierras dentadas en acero, todos fácilmente
recambiables, el cargue de las raíces manual o continuo.
La superficie áspera y cortante del tambor, constituida por los bordes filudos de múltiples
agujeros, establece una línea de corte (un rallo) con la cara interior de una plancha
colocada frente al tambor. Ese rallo produce una masa de ralladura de yuca, que será fina o
gruesa según el espacio (o “luz”) dejado entre el tambor y el borde de madera.
El modelo a utilizar consta de una tolva a la entrada, un transportador especial que
permiten el trabajo continuo. El rallador o batería de ralladores operarían cerca de 18
TM/hora, estos generalmente tienen una velocidad de rotación de 1200-3000 rpm.
Este equipo está diseñado para realizar el transporte de material mediante por un canalón,
valiéndose de un tornillo giratorio, la descarga puede hacerse en cualquier punto a través
de los agujeros descargadores de fondo, los transportadores de tornillo sin fin se emplean
ampliamente para desplazar materiales en forma de polvo, de grano fino o fibrosos.
44
Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes ángulos, siempre y cuando sea adaptado
para tal fin. Según el uso que le queramos dar estos se fabricaran de diferentes formas y
materiales, cambiando su geometría, tanto estructural como la espiral. Tienen infinidad de
combinaciones con lo que le da la capacidad de adaptarse a cualquier tipo de proceso,
pudiendo combinar la posición de la tolva de carga, boca de salida, grupo de
accionamiento, posición de trabajo etc.
En el tipo más sencillo, solamente el eje cilíndrico del tornillo se hace de chapa de acero y
los lados verticales se hacen de acero inoxidable por estar sometido a mucha humedad.
Es necesario que el eje esté suspendido en cojinetes adecuados con objeto de que pueda
estar alineado. Dos cojinetes van situados en los planos horizontales del transportador,
debiendo ordinariamente ir uno en cada sección, su capacidad debe ser de 18 TM/hora.
Estos dispositivos tienen un cilindro que gira dentro de una carcasa estacionaria y son
capaces de romper, cortar, desagarrar material cohesivo y tenaz. En un molino de martillos
la fuerza centrífuga ha ce que cierto número de martillos pivotados, montados sobre la
periferia del rotor, oscilen dentro de la carcasa, en la cual hay unas barras estacionarias de
yunque o placas rompedoras que forman una superficie de impacto y corte.
Los sólidos se rompen por el impacto de los martillos de gran velocidad combinando con
el corte y el desgaste entre los martillos y yunques. La velocidad lineal de los martillos es
superior al de la caída libre de los sólidos que se alimentan por la tolva, con lo que los
trozos tienen oportunidad de ser golpeados repetidamente en su descenso.
Los trozos primarios formados por los golpes directos de los martillos resultan lanzados
contra las paredes de la caja sufriendo así nuevos impactos y consiguientemente fracturas
a la que se atribuye la rugosidad de las paredes. Los trozos que alcanzan suficientemente
pequeños para poder atravesar el embarrado salen del aparato, pero los que no pueden
hacerlo siguen sometidos a la acción de los martillos hasta que alcancen finura suficiente.
45
Estas quebradoras de impacto no son adecuadas para sólidos duros y abrasivos, pero son
excelentes para materiales pegajosos, fibrosos y tenaces, como lo son las raíces frescas de
yuca, estas entraran al molino de martillos a razón de 18 toneladas por hora.
Está formado por compartimentos en forma de sectores anulares, con pisos permeables al
líquido que giran alrededor de un eje central. Los compartimentos pasan de forma sucesiva
por el punto de alimentación, por un conjunto de rociadores de disolvente, una sección de
drenaje y una de descarga (donde el fondo tiene una abertura para descargar los sólidos
extraídos).
Después de casi una vuelta, el contenido lixiviado de cada celda se arroja automáticamente
a uno de los compartimientos inferiores estacionarios, de los cuales se sacan
continuamente.
Se utiliza un tamiz de malla Nº 120, La capacidad del extractor será de 17 TM/hora de
sólidos y utiliza 400 litros de agua por cada 100 kilogramos de yuca molida.
46
FIGURA 20.- Extractor Rotocel
La centrífuga es una máquina rotatoria en que se aplica una fuerza centrífuga con la
finalidad de separar fases sólido-líquido, en ella rota un recipiente que lo impulsa por lo
común una turbina o un motor eléctrico, para hacer girar el eje y el rotor. Además dispone
de una caja o cubierta para segregar los productos separados.
En un filtro centrífugo se emplea una pared perforada o recubierta de una malla de tamiz
para permitir el paso del líquido, al mismo tiempo que retiene los sólidos en el tamiz o
filtro. Los filtros centrífugos (que operan de forma muy parecida al ciclo de giro de una
lavadora automática de ropa) son capaces de producir tortas especialmente secas.
47
3.5.11. SECADOR NEUMÁTICO
El Secador Neumático se caracteriza por tiempos de estancia muy cortos (del orden del
segundo) y una transferencia a contracorriente. Debido a ello, es difícil obtener humedades
finales muy bajas, pero este tipo de secador no recalienta el producto. Además, es muy
simple y de un costo relativamente moderado, variados modelos proponen diferentes
sistemas de introducción que permiten adaptar este aparato a numerosos productos.
También es posible efectuar reciclados de producto seco en la cabeza del secador para
bajar la humedad del producto inicial y facilitar así su introducción en el aparato.
El almidón reducirá su humedad de 30% a un valor de 12%, la capacidad del secador será
de 6.5 TM por hora.
Para el calentamiento del aire, se usará un intercambiador de calor con vapor de agua
sobrecalentado, los intercambiadores son importantes y omnipresentes en la industria de
los procesos químicos, ya que son instrumentos fundamentales para la conservación y
transferencia de energía. Aún cuando las aplicaciones y los trabajos son muy numerosos,
los tipos de intercambiadores de calor son limitados y muy estándar, lo que permite su
fácil caracterización y descripción.
48
Un intercambiador de calor se puede describir de un modo muy elemental como un equipo
en el que dos corrientes a distintas temperaturas fluyen sin mezclarse con el objeto de
enfriar una de ellas o calentar la otra o ambas cosas a la vez. Para el presente proyecto se
utilizará un intercambiador de tubo y coraza, que es una alternativa lógica para
incrementar la superficie de transferencia de calor, consiste en colocar múltiples tubos
pequeños dentro de un envolvente sencillo como se muestra en la figura siguiente:
3.5.13. VENTILADOR
Los ventiladores operan, como regla, con una presión atmosférica cercana al ambiente y
las diferencias de presión son menores de 15 kPa, están diseñados para mover grandes
volúmenes de gas, el ventilador más común es el tipo centrífugo, que emplea un impulsor
circular giratorio para mover un fluido, como una bomba centrífuga de líquidos.
49
3.5.14. GENERADOR DE VAPOR
También conocidos como calderas, generan vapor de agua a partir de agua líquida, el
vapor es el medio más común para utilizar el calor en las plantas de proceso, debido a su
bajo costo, limpieza no corrosividad, gran contenido de energía y una gran tasa de
transferencia de calor, Para disminuir la corrosión, generalmente el agua de alimentación
de la caldera lleva un tratamiento y se desmineraliza. La economía de operación
dictamina, por tanto que el condensado se recircule siempre que sea posible.
La caldera a emplearse es una de las llamadas calderas de tubos de agua, que contienen
vapor dentro de los tubos mientras se efectúa la combustión en una cámara abierta en
forma de caja. En las calderas grandes se instalan lado con lado cientos de miles de tubos,
de 7 a 12 cm de diámetro, que forman las paredes de la cámara de combustión y de los
deflectores que controlan el flujo de los gases y eliminan el calor de los gases de la
combustión.
FIGURA 25.- Generador de vapor o caldero
Las bombas son equipos encargados de transportar y mover líquidos, las bombas
centrífugas son las más comunes, estas bombas son apropiadas para líquidos con
densidades mayores a 1kg/litro, su construcción total en acero inoxidable, las bombas que
se utilizarán son las siguientes
50
3.6. ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS
En base a la capacidad de la planta se especifican los equipos necesarios para cada uno de
los procesos implicados en la producción de almidón de yuca:
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“SWEET MANUFACTURING COMPANY” para un elevador de cangilones modelo
B85E18, en base a nuestros requerimientos.
51
TRANSPORTADOR DE RAÍCES FRESCAS
Identificación: Ítem ____Transportador
Cantidad: 2
Función: Transportar las raíces frescas desde el elevador hasta el lugar en el que se encuentran
los lavadores, y desde estos al trozado.
Operación Continua
Tipo Transportador de banda con cangilones
Potencia motor 2 HP
Capacidad 20 TM/hora
Distancia a transportar 8m
Velocidad Ajustable
Ancho cinta 450 mm
Distancia entre cangilones 350 mm
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“RODANT, S.A.” Modelo: B-0 según nuestros requerimientos.
52
LAVADOR DE RAÍCES FRESCAS
Identificación: Ítem ____Lavador
Cantidad: 1
Función: Separar las raíces frescas de sus impurezas adheridas a ellas (generalmente tierra)
Operación Continua
Tipo Lavadora automática
Capacidad 15-40 TM/hora
Longitud del tambor 3,5 m
Hileras de cepillos 18
Longitud 4463 mm
Anchura 2058 mm
Altura 2306 mm
Masa de la máquina (vacía en ton) 6,3
Material exterior Acero inoxidable
Material bastidor Galvanizado o de acero inoxidable
Material tambor Galvanizado o de acero inoxidable
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“WYMA ENGINEERING” para una lavadora modelo WP3518, en base a nuestros
requerimientos.
53
TROZADORA DE RAÍCES FRESCAS
Identificación: Ítem ____Trozadora
Cantidad: 1
Función: Trozar o rallar las raíces para su acondicionamiento en el molino.
Operación Continua
Tipo Trozadora automática
Capacidad 10000 – 20000 kg /hora
Potencia 3,55 KW
Tipo de material a manejar Blando a semiduro
Densidad del material 1,92 a 2,3 g/cm3
Largo de las raíces alimentadas 350 mm
Tamaño de los trozos 16 – 26 mm
Dimensiones 2.315 x 1.325 x 1.200 mm
Peso de la máquina 5000 kg
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“Sormac B.V.” para una trozadora modelo WOA-3, en base a nuestros requerimientos.
54
TRITURADORA DE RAÍCES FRESCAS
Identificación: Ítem ____Molino
Cantidad: 1
Función: Pulverizar y desintegrar las raíces con el fin de romper las paredes celulares para
liberar los gránulos de almidón.
Operación Continua
Tipo Molino de martillos
Capacidad Capacidad: 19 TM/hora
Potencia Potencia: 55-110 kW
Tipo de material a manejar Fibroso
Densidad del material 925 kg/m3
Número de martillos 8
Peso de la máquina 2200 kg
Dimensiones 1657 x 1170 x 1620 mm
Velocidad 600-1600 rpm
Tam Max de Alimentación 200-250 mm
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“MANFREDINI & SCHIANCHI” modelo PIG B8 en base a nuestros requerimientos.
55
TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN
Identificación: Ítem ____Transportador
Cantidad: 1
Función: Transportar las raíces molidas hasta la etapa de extracción
Operación Continua
Tipo Transportador sinfín, sin eje
Capacidad 19 TM/hora
Potencia Variable
Tipo de material a manejar Fibroso
Densidad del material 925 kg/m3
Longitud 5m
Diámetro 325 mm
Diámetro sinfín 277 mm
Inclinación 0 a 90º
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“TECNOR MEDIO AMBIENTE S. L.” modelo CSA en base a nuestros requerimientos.
56
EXTRACTOR DE ALMIDÓN
Identificación: Ítem ____Extractor
Cantidad: 1
Función: Extraer el almidón de las raíces trituradas por disolución en agua y separar el afrecho de
la lechada de almidón
Operación Continua
Tipo Extractor Rotocel
Capacidad 450 TM/día
Potencia 10 HP
Velocidad 30 rpm
Consumo de agua 4 lt por kg de alimentación
Diámetro 3m
Altura 2,5 m
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“BEIJING ZHONGTIANJINGGU ELECTRO MACHINE EQUIPMENT CO, LTDA”.
57
FILTRO
Identificación: Ítem ____Centrífuga
Cantidad: 1
Función: Filtrar el almidón y separarlo de su lechada
Operación Continua
Tipo Filtro centrífuga
Sólidos 12 TM/hora
Líquido 250 gal/min
Potencia 150 HP
Velocidad 3000 rpm
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas de “Manual del ingeniero químico”
ROBERT H. PERRY en base a nuestros requerimientos.
SECADOR DE ALMIDÓN
Identificación: Ítem ____Secador
Cantidad: 1
Función: Secar el almidón húmedo proveniente de la centrífuga
Operación Continua
Tipo Secador neumático
Tipo contacto Directo
Diámetro de tubo de secado 1400 mm
Altura 5400 mm
Potencia 60 – 105 KW
Flujo de aire 14000-27000 m3/h
Capacidad de evaporación 200-1600 Kg/h
Observaciones Cuenta con un ciclón para la recuperación del producto
Esquema
Nota.- Las especificaciones técnicas fueron extraídas a partir del catálogo del fabricante:
“CHANGZHOU YIBU DRYING EQUIPMENT CO, LTDA” para un secador instantáneo
modelo XSG-14, en base a nuestros requerimientos.
CAPÍTULO V
58
DISEÑO DEL SECADOR APROPIADO
5.1. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
5.1.1 SECADO
Denominaremos humedad “X” al peso de agua que acompaña a la unidad de sólido seco,
expresado en porcentaje, dado que la cantidad de sólido seco no se altera en el proceso,
esta la forma más útil y práctica de expresar el contenido de agua en un sólido.
Para una mezcla vapor de agua-aire, se define la humedad absoluta como la masa de vapor
que acompaña a una unidad de masa de gas seco. De acuerdo con esta definición, la
humedad depende solamente de la presión parcial del vapor en la mezcla cuando la
presión total está fijada. Si la presión parcial del vapor es Pv atm, la relación molar de
vapor a gas es Pv/(P - Pv). La humedad absoluta es por tanto:
_` a`
T kg agua/kg aire seco
_b /aca` 2
(Ec 2)
Donde d y < son los pesos moleculares del agua y el aire respectivamente, para fines
de cálculo se toman como 18,02 y 28,97.
Es un gas en el que el vapor está en equilibrio con el líquido a la temperatura del gas. La
presión parcial del vapor en un gas saturado es igual a la presión de vapor del líquido a la
temperatura del gas (Pvo)
Se define como la relación entre la presión parcial del vapor y la presión de vapor del
líquido a la temperatura del gas. Generalmente se expresa sobre una base porcentual, de
forma que 100 por 100 de humedad corresponde a gas saturado y 0 por 100 de humedad
corresponde a gas exento de vapor. Por definición:
a`
eB 100
a`f
(Ec 3)
; ad a< T
Las capacidades caloríficas del aire y el vapor de agua se puede suponer constantes en el
intervalo normal de temperaturas e iguales a 1.005 kJ/kg aire seco ºK y 1.88 kJ/kg ºK para
vapor de agua. K, respectivamente. Por consiguiente, para unidades SI y del sistema
inglés:
60
5.1.2.9 Volumen húmedo
35q , ,
mn !" 3 /lj: ! "! ºB E TM
4q7 7p,qo ,p,R7
(Ec 5)
Entalpía total de una mezcla de aire y vapor de agua es la entalpía total de 1 kg de aire más
su vapor de agua, H se expresa en kJ/kg de aire seco. Si T es la temperatura base
seleccionada para ambos componentes, la entalpía total es el calor sensible de la mezcla
aire-vapor de agua más el calor latente r@ .
La mayor parte de los secaderos industriales operan con partículas de sólidos durante todo
o una parte del ciclo de secado, aunque, por supuesto, algunos secan grandes piezas
individuales, tales como vasijas de cerámica o láminas de un polímero.
Los secaderos pueden ser continuos o discontinuos, también pueden clasificarse como
secaderos directos e indirectos, en los secadores directos, el calor se obtiene
completamente por contacto directo de la sustancia con el gas caliente en el cual tiene
lugar la evaporación.
En los secadores indirectos, el calor se obtiene independientemente del gas que se utiliza
para acarrear la humedad evaporada, por ejemplo, el calor puede obtenerse por conducción
a través de una pared metálica en contacto con la sustancia o, con menos frecuencia, por
exposición de la sustancia a radiación infrarroja o calentamiento dieléctrico.
En los secaderos de tipo directo los sólidos están expuestos al gas de alguna de estas
formas:
1 . El gas circula sobre la superficie de un lecho o una lámina del sólido, o bien sobre una
o ambas caras de una lámina o película continua. Este proceso se llama secado con
circulación superficial (Fig. a). A este tipo corresponden los secaderos de bandejas y de
túnel.
2. Los sólidos descienden en forma de lluvia a través de una corriente gaseosa que se
mueve lentamente, con frecuencia dando lugar a un arrastre no deseado de las partículas
finas (Fig. b). Son de este tipò los secaderos rotatorios.
3. El gas pasa a través de los sólidos con una velocidad suliciente para fluidizar el lecho,
inevitablemente se produce arrastre de las partículas más linas (Fig.c).Estos son los
secaderos de lecho fluidizado.
61
4. Cuando se trata de secar soluciones verdaderas o coloidales, estas son dispersas en
forma de rocío en el seno de un gas caliente (Fig e). Estos son conocidos como secadores
spray o por aspersión.
5 . Los sólidos son totalmente arrastrados por una corriente gaseosa de alta velocidad y
neumáticamente transportados desde un dispositivo de mezcla hasta un separador
mecánico (Fig d). A estos se los conoce como secadores neumáticos.
(a) (b)
(c) (d)
(e)
Se debe seleccionar el secador que sea más adecuado para manejar el material mojado y el
producto seco, aquellos que se adapten a la continuidad de un proceso como un todo y
generen un producto de las propiedades físicas deseadas. Esto se logra conociendo el
producto a secar a fondo y las cantidades a producirse.
5.2.1. Antecedentes
La planta requerirá secar 6321 kg/ hora de almidón húmedo, valor que cae dentro del
rango de producción a gran escala, por lo que se considera preferido un sistema de secado
continuo
63
gases muy calientes y que el producto no aumenta su temperatura mientras le quede
humedad superficial por evaporar.
El gas, que cumple también con la función de vehículo de transporte, reduce su
temperatura a lo largo del proceso de secado. Por ello, el sistema es especialmente
indicado para productos termosensibles. Puesto que la cantidad de producto contenido en
cada momento en el aparato es muy pequeña, el proceso se adapta rápidamente a
oscilaciones de humedad o de caudal de producto alimentado.
El reducido consumo especifico de calor, la baja incidencia de costes de control y
mantenimiento así como la forma constructiva en vertical, que ahorra ocupación en planta
de la nave, representan ventajas adicionales de esta familia de aparatos de secado.
Cada producto requiere su propio proceso optimizado. Los parámetros decisivos son, entre
otros, la reologia del producto, las propiedades de termo-sensibilidad, la humedad inicial y
la residual. En muchos casos es necesario aplicar al final del proceso una fase de
depuración de gases de alta eficacia, para cumplir con los requerimientos de la
administración respecto a la conservación del medio ambiente. Para esta finalidad se
dispone de una extensa gama de separadores: filtros electrostáticos, filtros de mangas,
ciclones de alta eficiencia y lavadores de gases.
Para el secado se dispone de aire caliente, humos de combustión de gas natural o de fuel-
oil.. Un ramal de producto seco es reciclado y sirve para disminuir la humedad inicial del
producto a alimentar, la separación de sólidos/gas se efectúa en un ciclón.
64
5.3 DISEÑO DEL SECADOR NEUMÁTICO
N
El secado tiene
ene lugar durante el transporte, la
la velocidad de transmisión de calor desde el
gas hacia las partículas de sólido suspendido es elevada y el secado es rápido, de forma
que no se requieren más de 3 o 4 segundos para evaporar toda la humedad del sólido. A
veces se incorpora un pulverizador en el sistema para proceder simultáneamente
imultáneamente al secado
y a la reducción de tamaño. En la Figura 25.14 se representa los componentes de un
secador neumático típico.
65
En estos equipos casi siempre es necesario recircular algo de sólido seco y mezclarlo con
la alimentación húmeda, esto se logra por medio de un temporizador que acciona una
válvula, de forma que durante un período de tiempo determinado retorna sólido seco al
mezclador y durante otro período se retira como producto. Generalmente retorna más
sólido al mezclador que el que se retira. Relaciones típicas de recirculación son 3 a 4 Ib de
sólido retornado por cada libra de producto que se retira del sistema.
De la razón de recirculación:
s6
4
s7
s2 s1 s6
De los cálculos anteriores, la alimentación al secador es de 26321 kg/h, con una humedad del
16.3% en base húmeda.
Donde:
t"/0, 07 2 u"/T7 T, 2
/S cS 2
u" t" /xv cxw2 (Ec 7)
w v
Humedad relativa: 58 %
0,163
0, 0,195 C' 'k/C' "ól # "!
1 0,163
0,12
07 0,136 C' 'k/C' "ól # "!
1 0,12
t%
t"
1 0,
26321
t" 22026 C'/%
1 0,195
eB
yd y
100 d@
58
yd 28,78 16,69 j
100
Reemplazando en (Ec 2)
18,02/16,692
T, 0,01 kg agua/kg aire seco
28,97/1023 16,692
/0,195 0,1362
u" 22026
/T7 0,012
,3RR
u" /x cR,R,2 (Ec 8)
w
Para efectuar el balance de energía, definiremos la entalpía del aire como HG y la del sólido por la
expresión Hs:
68
Entalpía del gas (se definió en la ec 6):
Donde:
Datos:
Ss = 22026 kg/hora
X1 = 0,195 X2 = 0,136
Y1 = 0,01
Se selecciona un valor básico de TO para el balance de calor, una temperatura conveniente es 0 ºC (32
ºF)
El calor específico del almidón es: 1.22 KJ/Kg ºC, por tanto cPs = 1,22 kJ/kgºC
El tiempo de residencia dentro al secador es muy corto, generalmente menos de tres segundos,
produciendo el secado superficial casi inmediato, esto hace difícil que se distinga una elevación de
temperatura en los sólidos salientes, tomaremos un valor cercano TS2 = 25 ºC
Según sea la sensibilidad del producto en relación con la temperatura, se utilizan temperaturas del
aire de entrada que oscilan entre 400 y 1000 ºK , cuando se trata de sólidos sensibles al calor, un
69
alto contenido inicial de humedad debe permitir el empleo de una temperatura más elevada del aire
de entrada. Con este criterio definimos una temperatura media: TG1 = 400 ºC
Así pues, en las fórmulas de cálculo de las condiciones de la tubería, entran en juego una
serie de parámetros específicos que solo se pueden obtener a través de métodos
experimentales.
Es por ello, que la pretensión del siguiente diseño no va más allá de ofrecer un método
sencillo, rápido y lo suficientemente aproximado como para poder hacer una previsión de
una serie de características generales del transporte en fase diluida, como pueden ser la
capacidad requerida del compresor o soplante, el consumo de aire y el diámetro de las
conducciones.
70
Hallando el requerimiento de aire
22,41 1 1
mn 296 / 0,012
273 28,97 18,02
z ut mn
3 1000 l 1%
z 8500 141667 l/
% 1 3 60
Es necesario conocer la densidad aparente del material, así como su granulometría, de las
Tablas I y II de Revista Ingeniería Química (www.alcion.es) se recogen los valores de la
velocidad mínima de transporte y la densidad máxima de la mezcla según su densidad
aparente y granulometría.
Con los datos iniciales del producto, se localiza un material de similares características en
dicha tabla, y se extraen los valores de ~:>A y :< admisibles.
Estos datos, que se suponen al comienzo de la conducción, sirven para el cálculo del
índice de transporte según:
La densidad del almidón viene a ser de 400 a 800 kg/m3 y diámetro preferible de 104
, observando entonces la tabla se tiene que nuestro sólido se asemeja a la sílice cuya
~:>A es 6 m/s y :< de 80 kg/m3.
El valor de :< viene a ser la densidad máxima de mezcla para lograr el transporte del
material en una corriente de aire, sin embargo para un secador neumático, la densidad de
mezcla debe ser aquella que garantice los requerimientos de aire caliente para el producto,
esto lo podemos encontrar a partir de los flujos de aire y sólidos calculados en los balances
de masa y energía:
t% 26321 C'/%
z 8500 3 /%
t" 26321
m" 33 3 /%
{ 800
71
La densidad de mezcla:
t%
z m"
26321
3 C'/3
8500 33
Luego:
6 3 18 C'/7 "
Aplicando el valor del índice de transporte para el cálculo del diámetro interior medio de la
conducción, se tiene:
,5.. (Ec 11)
~: 2~:>A 12 /"
A lo largo del recorrido, el fluido portador (aire comprimido) sufre una expansión gradual y
continua, de modo que la velocidad de las partículas aumenta con la velocidad del fluido portador,
mientras que la relación disminuye.
) ~: : (Ec 12)
Luego:
18
: 1,5 C'/3
~: 12
72
Las etapas 1, 3 y 4 son con frecuencia despreciables en comparación con la 2. En el caso más
general la velocidad global de transmisión de calor se puede calcular en la forma que se indica a
continuación:
Reemplazando en la (Ec 4)
&g
{ 1,005 1,88/0.012 1,02
C' !º&
C' ! "!
u{ 10000
%
TG1=400 ºC
TG2=70 ºC
3399660 &g/%
Una de las maneras como se puede calcular el tamaño, para fines de estimación, consiste en aplicar
el concepto de transferencia volumétrica de calor, como se hace en los secadores rotatorios. (Ref
10)
Los secaderos rotatorios se diseñan basándose en la transmisión de calor. Según la tabla 4-10
(Diseño y economía de los procesos de ingeniería química, Ulrich) puede obtenerse un coeficiente
global aproximado de transferencia de calor, de gases a sólidos, donde:
7 1 Cg 3600"
2000 /∆2:
4 1000g 1%
En donde Qt= calor transmitido en KJ/h; L= longitud del secador en m; D= diámetro del secador
en m, y /∆2: = es la diferencia media logarítmica de temperatura entre gas y el sólido en todo el
secador:
73
(Ec 15)
Encontrando /∆2:
/∆2: 156 º
Despejando L: 7,43
Se propone utilizar como material del ducto principal acero inoxidable, ya que se
manipulará un producto húmedo, con gases de altas temperaturas y exigente en cuanto a
higiene, por tratarse el almidón de un producto alimenticio.
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles características de
inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun
más su resistencia a la corrosión. También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de
óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo
muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión.
La utilización de los aceros al cromo (serie AISI 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero con un 12% de
cromo desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de
exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera
contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del
metal, los tipos 1.4006 (AISI 410 y 405) pueden resultar objetables.
74
presiones que soportará el material son la suma de la presión ejercida por el compresor y
la presión térmica.
Para el cálculo de la presión ejercida por el ventilador, debemos estimar las pérdidas de carga que
debe vencer. Las diferentes resistencias que debe de vencer el flujo de material a través de la
tubería de transporte se pueden clasificar como sigue:
La energía necesaria para la aceleración de las partículas d3esde el reposo hasta la velocidad de
transporte se puede calcular mediante la expresión:
, r, ~:
Donde r, es un coeficinete que debe ser calculado experimentalmente, aunque para el presente
cálculo será suficiente tomarlos valores indicados en la tabla 2.
, 1 12 18 216 y
7 r7 ~:
La figura 2, construida con los resultados de un gran número de ensayos, es una herramienta válida
para la obtención del coeficiente r7 , obteniéndolo de esta manera se tiene que r7 0,015
Reemplazando:
7,5
7 0,015 12 18 34 y
0,72
c) Cambios de dirección
3 r3 ~: C
Válida para cambios de dirección de 90º, donde r3 es un coeficiente que depende de la relación
“radio de la curvatura/diámetro interno de la tubería” y que se puede obtener de la figura 3, k es el
número de cambios de dirección, podemos establecer una relación de 5, con ello vemos que
r3 0,25, se puede notar que en recorrido de nuestro producto tendremos solo un cambio de
dirección, por tanto:
3 0,25 12 18 1 54 y
d) Fuerzas gravitacionales
75
La energía necesaria para la elevación del producto desde una cota inicial hasta una cota final, que
viene a ser la longitud L, viene determinada por la expresión:
4 : '
Remplazando:
4 1,5 7,5 9,81 110 y
e) Separador
A las pérdidas de carga anteriores, se debe añadir la provocada por el elemento separador o filtro,
colocado al final de la instalación, en nuestro caso un ciclón cuya caída de presión se analiza
posteriormente, en la parte del diseño del ciclón, y que dio como resultado:
5 600 y
Por tanto la pérdida de carga total y suponiendo que la presión al final del recorrido es la
atmosférica:
∆y y, y7
y7 y<: 102300 y
La presión ejercida por el fluido debido a la expansión térmica a 400 ºC puede calcularse por:
B un, B
y
m ~:
10100
8314 673
y 3600
12 4 /0,7227 28,7
y 111950 y
Donde: P= presión, r= radio del conducto, e =coeficiente de junta (tomamos 0,85), el <?: se
obtiene a partir del del esfuerzo de fluencia del material afectado por un coeficiente de seguridad
(tomamos 2)
76
<?:
t
Para acero inoxidable AISI 316 =413,54 N/mm2
413,54 /100027 2
<?: 2,07 10p y
2 7 1 7
Calculando:
10664/0,362
0,85/2,07 10p 2 0,6/106642
2,2 105
y, y7
y: 102807 y
2
De sta forma, las condiciones de densidad de mezcla aire/polvo, así como su velocidad en
la tubería, al inicio y al final del recorrido se determinan a partir de:
y, 103314
, : 1,5 1,51
y: 102807
y7 102300
7 : 1,5 1,49
y: 102807
18
~, 11,9 /"
, 1,51
18
~7 12,1 /"
7 1,49
/0,7227
1014 11,9
y!
4
103
y!
4,91 C-= 7 HP
77
5.4. DISEÑO DEL CICLÓN
Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de polvo, tanto
desde el punto de vista de operación como de la inversión. Estos son básicamente
construcciones simples que no cuentan con partes móviles, lo cual facilita las operaciones
de mantenimiento; pueden ser hechos de una amplia gama de materiales y pueden ser
diseñados para altas temperaturas (que ascienden incluso a 1000 °C) y presiones de
operación.
· Ciclones convencionales.
Los márgenes de la eficiencia de remoción para los ciclones, están con frecuencia basados
en las tres familias de ciclones, es decir, convencional, alta eficiencia y alta capacidad. La
tabla 19 presenta el intervalo de eficiencia de remoción para las diferentes familias de
ciclones.
78
CUADRO 19.- Intervalo de eficiencia de remoción para las diferentes familias de ciclones.
Las partículas de almidón tienen un diámetro de 105 , por lo que pueden obtenerse
buenas eficiencias de remoción y por las condiciones de operación nos decidimos a usar
un convencional. Los ciclones de convencionales están garantizados solamente para
remover partículas mayores de 20 µm, aunque en cierto grado ocurra la colección de
partículas más pequeñas.
79
CUADRO 20.-Relaciones y características de los ciclones convencionales
Como el 95% de las partículas esta por debajo de 104 µm, se requiere un ciclón de alta
eficiencia. Por lo tanto seleccionamos un ciclón de la familia de ciclones convencionales
(Tabla 10.2). Seleccionamos un ciclón Lapple.
Para calcular el diámetro del ciclón se define una velocidad de entrada, para este caso la
velocidad de entrada es 12 m/s. Con este valor y el caudal de mezcla entrante se puede
determinar el diámetro del ciclón y las otras dimensiones con base en las relaciones
establecidas para las familias de ciclones (Tabla 20).
z ut mn
3 1%
9913 2,754 3 /%
% 3600 "
80
2,754
! 0,23 7
~ 12
Entonces:
0,23
1,36
0,5 0,25
h = 2 (1,36) = 2,72 m
z = 2 (1,36) = 2,72 m
81
La caída de presión es un parámetro importante debido a que relaciona directamente los costos de
operación. La caída de presión en un ciclón puede deberse a las perdidas a la entrada y salida, y
perdidas de energía cinética y fricción en el ciclón. Las pérdidas de presión menores a 2488.16
pascales (10 in H2O) son generalmente aceptadas. Una de las ecuaciones para calcular la pérdida
de presión en un ciclón es la desarrollada por Shepherd y Lapple.
(Ec 18)
En la cual:
El número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón se puede hallar con la siguiente
ecuación:
(Ec 19)
En la cual:
0,68 0,34
n 16 8
0,687
y 102300 29
1,04 C'/3
B 8314 343
1
∆y 1,04 127 8 600 y
2
82
Descripción de los intercambiadores de tubo y coraza
Los intercambiadores de tipo haz de tubos y coraza se usan para servicios en los que se
requieren grandes superficies de intercambio, generalmente asociadas a caudales mucho
mayores de los que puede manejar un intercambiador de doble tubo. En efecto, el
intercambiador de doble tubo requiere de un considerable consumo de espacio. La
solución consiste en ubicar los tubos en un haz, rodeados por un tubo de gran diámetro
denominado coraza. De este modo los puntos débiles donde se pueden producir fugas, en
las uniones extremo de los tubos con la placa, están contenidos en la coraza.
Estos se encuentran disponibles en varios metales, los que incluyen acero, acero
inoxidable, cobre, etc. Se pueden obtener en diferentes grosores de pared, el área que
poseen estos tubos representan el área de transferencia de calor que posee el
intercambiador.
Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno del otro, ya que una franja
demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita estructuralmente el
cabezal de tubos o espejo. Los tubos se colocan en arreglos ya sea triangulares o
cuadrados, tal como se muestran en la siguiente figura. La ventaja del espaciado cuadrado
83
es que los tubos son accesibles para limpieza externa y tienen pequeña caída de presión
cuando el fluido fluye en la dirección indicada en la figura siguiente.
Corazas
Es la pieza metálica de la que se sujetan los tubos, esta debe ser de un material similar al
de los tubos para evitar la corrosión galvánica y debe tener un espesor considerable para
soportar las condiciones de operación (presión, temperatura y corrosión).
Para el diseño del intercambiador debe conocerse los flujos, dirección de las corrientes,
diferencias de temperaturas, coeficientes de transferencia de calor, etc.
Donde G es el flujo másico del gas, c es el calor específico del gas, /∆2G<; la diferencia
de temperaturas, A el área de intercambio de calor, U el coficiente global de transmisión
de calor y /∆2:
Tf1= 23 ºC
Tf2= 400 ºC
Tc1= 500 ºC
Tc2= 150 ºC
85
10100 1,02 /500 232
1008 113
A=43 m2
43
269
0,0508
Esta es la longitud total de los tubos, podemos establecer que sean 100 tubos, entonces la
longitud de cada tubo será:
269
l ) 2,7
100
Generalmente el 25% de la sección de la coraza, está ocupada por los tubos, de esta
manera:
t /0,050827 100 0,2 7
4
La sección de la coraza
0,2
tO 0,8 7
0,25
Diámetro de la coraza
4 0,8
O 1
Para la evaporación del agua, se utilizará una caldera de vapor que emplee gas natural
como combustible, para hallar los requerimientos del combustible, es necesario,
determinar la energía necesaria para obtener vapor sobrecalentado a 500 ºC a partir de
agua líquida a 23ºC.
De la Ec 20
u /∆2G<;
u
/∆2
86
10100 1,02 /400 232
u
5903 C'/%
1,88 /500 1502
La cantidad de calor que se debe suministrar al agua para que se convierta en calor, es la
suma del calor sensible más el calor latente de vaporización, por tanto:
Donde cL es el calor específico del agua líquida = 4,187 kJ/kg, cw el calor específico del
vapor = 1,88 kJ/kg, Teb es la temperatura de ebullición del agua; tomamos Teb = 100ºC; r
el calor latente de vaporización a la temperatura de ebullición (2255 kJ/kg), To y Tf las
temperaturas inicial (23ºC) y final respectivamente (500ºC).
Reemplazando:
19653442 Cg/%
Para encontrar las necesidades de gas natural, definimos el concepto de poder calrífico
como la energía liberada por la combustión completa de 1 kg de combustible, para el gas
natural la bibliografía define que es de 44000 kJ/kg, las necesidades de gas entonces se
pueden calcular por:
«
uG<; A< ¬
a
(Ec 23)
19653442
uG<; A< 467 C'/%
44000
87
CAPITULO VI
ORGANIZACIÓN Y PLANIFICACION
6.1. Organización.
88
Es la autoridad máxima representativa dentro la empresa, que estará encargada de
planear, organizar, dirigir, coordinar y controlar la buena marcha de la empresa mediante
la aplicación de estrategias para el logro de los objetivos trazados.
Esta área estará encargada de la compra de materia prima e insumos requeridos por
el proyecto, controlar su norma abastecimiento y stock de seguridad, así como también de
todo lo relacionado con la ejecución del proceso productivo: cumplimientos de programas
de producción; requerimiento de mano de obra; controles de calidad; mantenimiento de
equipos y seguridad industrial.
Esta área estará encargada de ofertar los productos al mercado para lo cual
organizará y ejecutará el programa de comercialización y ventas del producto, coordinará
el programa de producción de acuerdo al programa de ventas y asumirá las funciones de
relaciones públicas. Depende de la gerencia general y esta jefaturizada por una persona,
supervisado constantemente por el gerente general.
Los órganos de apoyo como son la Asesoría Legal y contadores, que tienen
carácter temporal y a los cuales se solicitará su apoyo toda vez que sea necesario.
89
6.3.2. Selección de Mano de Obra.
• Gerente general
• Administrador
• Comercializador
• Secretaría
• Portero
• Jefe de planta
• Control de calidad
• Mantenimiento
• Responsable de almacén de productos
90
6.4. Organigrama.
SOCIOS/PROPIETARIOS
GERENTE GENERAL
ASESORIA LEGAL
SECRETARIA
91
CAPITULO VII
7.1. Introducción.
7.2. Inversiones.
Las inversiones del proyecto, son todos los gastos efectuados antes y durante la
producción, se pueden agrupar en dos tipos:
Son todas aquellas que se realizan en los bienes tangibles que se utilizaran en el
proceso de transformación de los insumos o que sirvan de apoyo a la operación normal del
proyecto.
El capital fijo necesario para los gastos generales de la construcción y para todos los
componentes de la planta no vinculados directamente con la operación del proceso se
denomina inversión de capital fijo no directamente relacionado con la producción. Se
incluyen: el terreno, las obras civiles de la planta, las oficinas administrativas y otras, los
laboratorios, los medios de transporte, las instalaciones para la expedición y la recepción,
92
los servicios auxiliares, los sistemas de iluminación de efluentes, los talleres y otras partes
permanentes de la planta.
Los gastos generales de la construcción están formados por gastos de oficina y supervisión
en la obra, los gastos de oficina en la sede central, de ingeniería, costos de construcciones
varias, honorarios del contratista y eventuales. En ciertos casos, los gastos generales de la
construcción se reparten entre la inversión de capitla fijo para la protección y la inversión
de capital fijo no relacionado directamente con la producción.
Las inversiones fijas se estiman por un método que requiere la determinación del costo
del equipo entregado. A continuación, los restantes rubros del costo directo e indirecto se
estiman como porcentajes del costo total de los equipos, aplicando este método
determinamos los costos de los equipos, para luego estimar los costos directos e
indirectos:
Costo
unitario Costo total
Especificación Cantidad (USD) (USD)
Balanza 1 500 500
Elevador de cangilones 1 6800 6800
Transportador de
banda 2 1500 3000
Transportador sinfín 2 3800 7600
Lavadora 1 704000 704000
Trozadora 1 105000 105000
Molino de martillos 1 813400 813400
Filtro centrífuga 1 293200 293200
Extractor 1 500000 500000
Ventilador 1 15000 15000
Caldero 1 855100 855100
Secador neumático 1 16000 16000
Bombas centrífugas 3 5200 15600
TOTAL EQUIPOS 3335200
A continuación se muestra las estimaciones de las inversiones fijas requeridas para las
etapas iniciales del proyecto, aplicando el método antes descrito:
93
Detalle Inversiones
Equipo adquirido 3335200
Inatalación del euipo adquirido 1300728
Instrumentación y controles 433576
Cañerías y tuberías 1033912
Inastalaciones eléctricas 333520
Obras civiles 967208
Mejoras del terreno 333520
Terreno 200112
Total costos directos 7937776
Ingeniería y supervisión 1067264
Gastos de construcción 1133968
Honorarios del contratista 600336
Eventuales 1200672
Total costos indirectos 4002240
Inversión de Capital Fijo 11940016
Desde el punto de vista práctico está representado por el capital adicional (distinto
de la inversión en activo fijo), que permite realizar inversiones a corto plazo en la compra
de la materia prima, materiales directos e indirectos, mano de obra directa e indirecta,
gastos de administración y comercialización, costos de servicios auxiliares, etc.
La mayoría de las plantas químicas utilizan un capital de trabajo que representa entre el 10
y el 20 por ciento de la inversión total. Esto equivale a un 74 % del costo de los equipos,
por tanto el capital de trabajo será:
La inversión total de capital, es el monto real a invertir para llevar a cabo la implantación
real del proyecto, es la suma de la inversión de capital fijo y el capital de trabajo:
10. PERRY ROBERT H., GREEN DON W.; “Manual del Ingeniero Químico” Tomo V
14. ULRICH GAEL D.; “Diseño y Economía de los Procesos de Ingeniería Química”
95