Introducción al aluminio y sus aleaciones: propiedades, proceso de obtención y usos

El aluminio
Introducción al Aluminio y sus

aleaciones
1. EL ALUMINIO.
El aluminio es el décimo tercer elemento químico, con peso atómico 27,

el punto de fusión de éste es 658ºC, el módulo de elasticidad es relativamente
bajo, solo 6700Kg/mm2 y un peso específico de 2,7 aproximadamente un tercio
de la del acero. Es un metal no alotrópico, que posee una gran ductilidad,
conformabilidad y relativas bajas prestaciones mecánicas, es de color blanco y
posee brillo metálico.
El aluminio es el segundo elemento metálico más abundante en la

corteza terrestre, Pero debido a su reactividad éste se presenta combinado con
otros elementos como hierro, oxígeno y silicio. Después de los materiales
férreos, el aluminio es el metal de mayor importancia y relevancia, a pesar de
que si se compara con otros metales cuyo empleo data mas allá de los cinco
mil años, este es joven, pues es a finales del siglo XIX cuando se patenta un
método de extracción funcional con aplicación industrial.
El proceso de extracción del aluminio se fundamenta en una reacción

electrolítica (proceso Hall-Heroult1), en el cual se reduce la Bauxita en un baño
de criolita fundida, obteniéndose un aluminio con purezas que va desde un
99.5 hasta un 99.9 por 100. La criolita se emplea como fúndente de la
alúmina en los baños electrolíticos, su denominación química es el fluoruro
alumínico sódico.
1
En torno a la obtención del aluminio se presentan diversas propuestas. Se
dice que es en 1824 cuando Oersted Obtiene Aluminio casi puro, no obstante otras
fuentes señalan que es en 1827 cuando el químico Alemán F. Wöhler y Antoine Bussy
cada uno por separado obtienen aluminio por dos procedimientos distintos.
Por último, cabe reseñar que en 1886 el Metalúrgico Francés Paul Héroult y el
Norteamericano Charles Hall patentan cada uno en su país y con horas de diferencia
un método de extracción de aluminio, éste se sigue empleando hoy en día.
Introducción al aluminio y sus aleaciones 1

El aluminio
La Bauxita esta compuesta por óxidos hidratados de aluminio, siendo

éste el mineral más usado para la producción industrial del aluminio, el
proceso de obtención del aluminio a partir de este mineral es hoy en día el
mejor proceso aunque para producir una tonelada de aluminio ello se
requiera, mas de 15 Mwh de electricidad, unas 10 toneladas de bauxita, unos
80 kg de criolita y más de 600 kg de electrodos de carbón.
El proceso electrolítico de extracción del aluminio a partir de la bauxita

se realiza en tres etapas, a saber:
 Minería.
 Refinación.
 Reducción.
La minería se basa en la extracción de la bauxita, un posterior lavado
de la misma y un secado para ser enviada al proceso de refinación.
La refinación se fundamenta en el proceso de preparación 2 de la bauxita
para su posterior reducción y así obtener el aluminio.
La reducción se sustenta en un proceso electrolítico 3 en el cual se
emplea una gran cantidad de energía eléctrica para reducir la alúmina en
aluminio.
La ecuación básica que rige este proceso es:
3
Al2O3 2Al + /2 O3
El aluminio tiene gran afinidad por el oxigeno, formando oxido de

aluminio (alúmina Al2O3), pero al oxidarse, éste crea una película continua e
impermeable que inhibe la corrosión posterior, esta capa pasiva lo hace
2
La bauxita que ha sido lavada y secada es finamente molida, tras este paso
esta se calienta con una solución concentrada de sosa cáustica (NaOH)obteniendo una
solución de aluminato sódico; esta solución es filtrada después se estimula la
precipitación mediante la adición de dióxido de carbono o de pequeñas cantidades de
hidróxido de aluminio previamente precipitado.
3
En las celdas electrolíticas , la alúmina es reducida a aluminio, para ello se
requiere del empleo de criolita fundida cuyo punto de fusión es de 980ºC, la cual sirve
para disolver la alúmina, si no se emplease la criolita se requeriría una temperatura
superior a los 2000ºC para fundir la alúmina. Por la acción de la corriente eléctrica
sobre la alúmina disuelta en la criolita, se deposita el aluminio fundido sobre el cátodo
este proceso sigue las leyes que rigen la electrólisis, de esta manera se llega a obtener
un aluminio con pureza de hasta 99,6%

El aluminio
resistente a una gran cantidad de medios corrosivos ambientales y/o

industriales; esta película protectora se suele reforzar industrialmente
mediante un proceso de anodizado, para obtener diversos acabados
superficiales, otorgándole al aluminio entre otras cosas un acabado estético en
diversos colores y diferentes brillos.
El Aluminio posee una gran versatilidad en la industria actual, debido

al conjunto de propiedades físicas, químicas y mecánicas que se puede
obtener de él, estas características pueden obtenerse bien sea por un
tratamiento térmico, mecánico, químico, por aleación o por mezcla de éstos,
entre estas cabe destacar:
 Buena conductividad eléctrica, aproximadamente un 65% de la del cobre,

pero debido a la baja densidad, éste es ampliamente utilizado.
 Buena conductividad térmica, un 36% la de la plata, con gran aceptación
para la elaboración de intercambiadores de calor radiadores y afines.
 Elevada plasticidad, un alargamiento proporcional superior al 60% en el
aluminio de pureza es decir un 99,996%.
 Toxicidad nula, inodoro e insípido, ampliamente utilizado en la industria
alimenticia, farmacéutica y química.
 Excelente comportamiento frente a la corrosión, gracias a su capa de oxido
pasiva.
 Su reciclaje es relativamente sencillo y económico, solo se requiere para
reciclarlo entre un 4 y un 6% de la energía necesaria para su extracción, lo
que reduce el costo de producción en un 95%.
El aluminio puro o de pureza comercial tiene una resistencia a la rotura

de unos 8 Kg/mm2, por esto, el aluminio puro se emplea principalmente
donde se requiera una elevada resistencia a la corrosión 4, conductividad
térmica y/o eléctrica5, por lo que es ampliamente utilizado en la industria
4
La resistencia a la corrosión del aluminio se debe a una fina película de óxido
natural firmemente adherida a la superficie del metal, que protege a la superficie del
metal a una nueva corrosión, esta capa natural suele medir entre 2 y 100 Å. Si se
requiere de una mayor resistencia a la corrosión o de un acabado superficial estético
resistente a la corrosión se ejecuta un anodizado que es un tratamiento electroquímico
superficial que ensancha la capa de óxido protectora, la cual se puede colorear.

El aluminio
eléctrica, alimentaria, química y arquitectónica donde las solicitaciones

mecánicas no son elevadas.
La baja densidad del aluminio (aproximadamente 2,7 g/cm 3), del orden
de la tercera parte de la del acero, hacen que ésta sea una de las
características más remarcables en el aluminio 6, lo cual lo convierte en el
material base de un sin numero de aleaciones ligeras, siendo éstas las que se
denominan, los materiales de la industria del transporte.
Es de destacar que en las aleaciones de aluminio, los elementos de

aleación tales como el Mg, Li y Si reducen la densidad, mientras que el Cr, Cu,
Fe, Mn, Ti y Zn incrementan la densidad; en las aleaciones comerciales, ésta
es del orden del 2,65~2,75 g/cm 3 y en las aleaciones Al-Li en el orden de
2,45~2,6 g/cm3 [999]
La estructura cristalina del aluminio, es la cúbica de caras centradas,

la cual posee 12 sistemas de deslizamiento, haciendo que éste posea una
elevada plasticidad y ductilidad, una baja resistencia la cual para un aluminio
de pureza 99,997%, en estado recocido presenta un esfuerzo máximo de 54
MPa, ausencia del límite de elasticidad y un alargamiento proporcional del
62%. [805] El módulo de elasticidad es relativamente bajo, aproximadamente
7000 Kg/mm2, lo que implica que tiene una flexibilidad muy elevada, lo que es
desventajoso en el caso de las estructuras y su comportamiento frente al
pandeo, y a la frecuencia de resonancia del mismo [806]
La gran mayoría de las aplicaciones industriales del aluminio requieren

de éste un mínimo en las características mecánicas, las cuales normalmente
no se pueden conseguir en un aluminio puro, debido a que el único método
para mejorar las propiedades en el aluminio puro es mediante el
endurecimiento por deformación, pero la acritud puede incrementar la
resistencia en un rango muy reducido.
5
El calor especifico del aluminio es de 0,214 cal/g/ºC, la conductividad
térmica 0,502 cal/cm*s*ºK, no obstante la conductividad térmica disminuye con la
temperatura, siendo ésta de 0,475 a 200ºC 0,425 a 400ºC y 0,360ª los 600ºC.
6
A pesar que la resistencia del aluminio es del 55% de la resistencia a tracción
del cobre un cable de Al, debido a su ligereza, puede cubrir mayores distancias

El aluminio
Sin embargo, las propiedades mecánicas en el aluminio pueden

mejorarse sustancialmente sin menoscabar sus otras características mediante
el empleo de ciertos elementos de adición o aleantes. La introducción de estos
elementos aleantes hace incrementar las propiedades mecánicas hasta cerca
de diez veces la del metal puro. Los metales que frecuentemente se le añaden
al aluminio son: Cobre (Cu), Magnesio (Mg), Silicio (Si), Manganeso (Mn), Cinc
(Zn), Níquel (Ni) y Hierro (Fe).
El incremento en la resistencia que presenta el aluminio aleado se

descubrió a principios del siglo XX cuando Alfred Wilm de manera fortuita
observó el fenómeno de endurecimiento por precipitación, este descubrimiento
sirvió para desarrollar la aleación que se denominó duraluminio, la Al-
3,5%Cu-0,5%Mg-0,5%Mn, la cual fue empleada en la estructura del Zeppelin
y en algunos aeroplanos de la época. Es a partir de este momento que
comienza a desarrollarse la investigación y expansión de las aleaciones de
aluminio, apareciendo cada día nuevas aleaciones muchas de las cuales se
emplean hoy en día tales como la AA 2014 y la AA 2024.
Hoy en día existe una amplia gama de aleaciones de aluminio, donde

cada una de ellas, supera en algo las características del metal base
haciéndolas más aptas para ciertas aplicaciones, mejorando en todo caso, la
resistencia mecánica para el mismo estado. Es digno de mencionar que debido
a los requerimientos militares durante la segunda guerra se estimuló el
desarrollo de nuevas aleaciones una de estas es la AA 7075. La tendencia
actual se basa en mejorar el comportamiento ante la corrosión bajo tensión o
incrementar la tenacidad a la fractura bien por cambios composicionales de la
aleación o mediante adecuados tratamientos térmicos o termomecánicos 7.
2. LAS ALEACIONES DE ALUMINIO.
7
El desarrollo actual se centra en obtener aleaciones con mayores grados de
calidad, es decir minimizando o ajustando al máximo aquellos contenidos de los
elementos químicos pero que esa pequeña diferencia significa una mejora en ciertas
características. Por otro lado se desarrollan nuevos tratamientos térmicos, mecánicos
o termomecánicos, los cuales incrementan sustancialmente ciertas propiedades sin
menoscabo de otra.

El aluminio
El aluminio puro a pesar de poseer un excelente comportamiento frente

a la corrosión y un peso especifico muy bajo, su resistencia mecánica es
relativamente baja. Para mejorar este aspecto y otras características se le
adiciona a éste una pequeña cantidad de otro u otros elementos para obtener
así una aleación de aluminio que se comporte mejor ante un determinado
fenómeno.
Es fácil comprender que una sola aleación no puede abarcar las

propiedades optimas para cada una de las aplicaciones que pueden ser
diseñados distintos elementos. Para ello se hace necesario conocer a
profundidad las ventajas y limitaciones de cada aleación, con la finalidad de
seleccionar de la inmensidad de aleaciones, la aleación mas adecuada a los
requerimientos del diseño.
Los elementos de aleación o aleantes de mayor relevancia son: el cobre

Cu, el magnesio Mg, el silicio Si, y el cinc Zn. La adición de estos elementos
genera una serie de familias de aleaciones, dentro de las cuales se agrupan el
inmenso numero de aleaciones de aluminio.
Como un punto de partida, las aleaciones de aluminio pueden

catalogarse como aleaciones binarias si estas están compuestas básicamente
por aluminio y otro elemento, tales como el cobre, el magnesio, el silicio o el
manganeso y aleaciones ternarias8, las cuales están formadas
primordialmente por aluminio y elementos tales como el magnesio y el silicio,
el cobre y el magnesio, el magnesio y el manganeso, y el cinc y el magnesio,
todos estos elementos tienen la posibilidad de ser parcialmente solubles en el
estado sólido dentro de la matriz de aluminio, otorgándole a estas aleaciones
de manera general los mayores indicadores mecánicos dentro de las aleaciones
de aluminio.
8
Las aleaciones binarias o ternarias se refiere a la existencia de dos o tres
elementos aleantes principales, no obstante este concepto puede considerarse erróneo
si se examina el verdadero contenido de elementos aleantes, en el cual se notara que
en realidad los elementos presentes en la aleación son muchos más, aunque algunos
en cantidades muy pequeñas, no obstante, su influencia en la respuesta y
comportamiento de una determinada aleación puede ser significativa.

El aluminio
Hoy en día debido a la extensa gama de aleaciones se ha regularizado y

normalizado la clasificación de las aleaciones de acuerdo a un sistema
ampliamente utilizado en todo el mundo, el cual emplea cuatro dígitos. El
primer número indica el grupo de la aleación, lo que indica el o los elementos
aleantes primordiales de la aleación. El segundo dígito indica la modificación
de la aleación original o los límites de impurezas. Los dos últimos dígitos
identifican la aleación de aluminio en sí, o indican la pureza del aluminio en el
caso de las de la serie 1XXX, en el cual este par de números indican el
porcentaje mínimo de aluminio.
Las diferentes familias de aleación se sintetizan en la figura 1, en ésta

se puede observar los principales elementos de aleación empleados en cada
familia.
Aluminio
Cu Mn Si Mg Zn Otros
1XXX 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX

AW1050 AW2014 AW3103 AW4043 AW5083 AW6082 AW7020 AW8090
Elementos aleantes Bonificables

Material de aporte No bonificables
No soldables
Figura 1 Esquema de la composición de las diferentes aleaciones
Es importante destacar que dentro de las familias de aleaciones de

aluminio y en cada una de las familias las aleaciones se desarrollan con un fin
específico, o mejor dicho con una posible aplicabilidad determinada. Como se
puede apreciar en la tabla 1, existen aleaciones o mejor dicho familia de
aleaciones cuya aplicabilidad general esta especificada, dando de esta manera
una orientación de los posibles usos de cada familia. Además, en la tabla 1 se
incluye los rangos de los esfuerzos de fluencia genéricos de cada serie.
TABLA 1. Familia de aleaciones de aluminio.

El aluminio
Serie de la Elementos Rango de la

Asociación del aleantes Principal aplicación resistencia
Aluminio (MPa)
Conductores eléctricos, piezas con 70 ~175
1XXX Al
elevada resistencia a la corrosión..
Sector aeronáutico. 170~520
2XXX Al-Cu-Mg
Piezas con elevada resistencia a la 140~280

3XXX Al-Mn
corrosión .
Material de aporte para soldadura. 105~350
4XXX Al-Si
Productos laminados, recipientes, 140~380
5XXX Al-Mg construcciones marítimas y lanchas.
Perfiles extruídos, estructuras 150~380
6XXX Al-Mg-Si
altamente cargadas, arquitectura.
Al-Zn-Mg Aplicaciones estructurales, sector 380~520
7XXX Al-Zn-Mg-Cu automovilístico y aeroespacial. 520~620
Al-Ti Aleaciones de uso experimental,
8XXX Al-Sn actualmente no son comerciales.
Los elementos aleantes modifican las características físicas y/o

químicas de la aleación. La contribución que aporta cada elemento aleante es
diferente, tanto en calidad como en naturaleza; la naturaleza o mecanismo por
el cual los elementos aleantes modifican las propiedades de la aleación se
dividen globalmente en dos, de ahí la denominación de dos grandes bloques de
aleaciones de aluminio:
 Aleaciones endurecibles por acritud, o trabajo en frío, son aquellas

en las que el elemento aleante forma una solución sólida
sustitucional en el aluminio, los átomos de soluto que toman el
lugar de átomos del solvente generan una distorsión dentro de la
estructura cristalina, la cual sirve como freno al movimiento de las
dislocaciones; las aleaciones de este grupo son:
 Aluminio-Cobre....................................Serie 2XXX.
 Aluminio-Manganeso ...........................Serie 3XXX.
 Aluminio-Magnesio-Manganeso ...........Serie 3XXX.
 Aluminio-Silicio ...................................Serie 4XXX.
 Aluminio-Magnesio ..............................Serie 5XXX.
 Aleaciones endurecibles por precipitación Son aquellas en las que

los elementos aleantes, mediante un adecuado tratamiento térmico

El aluminio
de envejecimiento (también llamado bonificado) precipitan una o

varias segundas fases; las cuales en función de cómo y de que
manera precipitan pueden modificar sustancialmente las
propiedades de la aleación; las aleaciones de este grupo son:
 Aluminio-Cobre-Magnesio....................Serie 2XXX.
 Aluminio-Magnesio-Silicio ...................Serie 6XXX.
 Aluminio-Cinc-Magnesio .....................Serie 7XXX.
Todas estas familias son endurecibles de forma natural, es decir

precipitan las segundas fases a pesar que permanezcan a temperatura
ambiente, ya que tienen la tendencia de ir a su equilibrio termodinámico,
como todo proceso difusional, si la temperatura de la maduración se
incrementa, el proceso de precipitado se incrementa mucho más, cabe
destacar que las aleaciones de la serie 7XXX son mucho mas sensibles al
envejecimiento natural, es decir que alcanzan el 98~99% de su resistencia al
cabo de un par de meses.
Todas las aleaciones tienen otros elementos en menor cantidad, unas

veces adicionados intencionalmente y otras como simples impurezas, pero
éstos aún y en pequeñas proporciones pueden modificar apreciablemente las
propiedades de la aleación. A continuación se citan brevemente los más
importantes y sus principales efectos en las aleaciones con el aluminio:
Antimonio, bismuto y plomo (Sb, Bi, PB) se adicionan en aquellas

aleaciones en la que se requiera mejorar la maquinabilidad. Estos metales de
bajo punto de fusión, mejoran la maquinable ilidad de las aleaciones de
aluminio. Esto es debido a que son insolubles con el aluminio formando
segundas fases dúctiles que facilitan el corte.
Berilio (Be) principalmente es empleado en aleaciones con

magnesio empleadas para moldeo, ya que reduce la oxidación a altas
temperaturas y mejora la colabilidad. Produce una capa superficial de óxido
que provoca un brillo en la aleación, sin afectar a la resistencia a la corrosión
del aluminio.

El aluminio
Boro (B) y titanio (Ti) se añaden a las aleaciones de aluminio en la

colada ya que promueven la nucleación de los granos, reduciendo de esta
manera el tamaño de grano de la solidificación, su efecto se acentúa si se
adicionan ambos. El titanio está presente también en los alambres de metal
de aporte de la soldadura, Para afinar la microestructura dentro de la zona del
cordón y también para prevenir el agrietamiento.
Circonio (Zr) se utiliza en muchas aleaciones, y particularmente

en las de la serie 7XXX, en adiciones del 0.1 al 0.3 %, con la finalidad de
incrementar la temperatura de recristalización y controlar la estructura
granular de los productos forjados. En esta familia de aleaciones la adición de
Zr produce menor sensibilidad al temple que adiciones similares de Cr.
Cobre (Cu) se emplea con frecuencia en las aleaciones de la serie

2XXX y 7XXX con el fin de incrementar su resistencia, pero como
contrapartida reduce sustancialmente la resistencia a corrosión, la cantidad
tolerable de éste parece ser dependiente de que si la aleación este o no
balanceada; si una aleación esta balanceada un 0,3% de Cu no le proporciona
grandes cambios en cuanto a su comportamiento frente a la corrosión.
Cromo (Cr) es uno de los aleantes más comunes en las aleaciones

de las series 6XXX y 7XXX, su contenido no es superior al 0,35% debido a que
tiene tendencia a formar con otras impurezas o elementos aleantes, tales como
el Fe, Mn y el Ti unos precipitados groseros. En los productos de forja tiende
a formar fases finamente dispersas, que inhiben la nucleación y el crecimiento
del grano. Por ello, se utiliza para evitar la recristalización. Debido a la
estructura fibrosa se mejora la resistencia a corrosión bajo tensión. El
principal inconveniente del Cr en las aleaciones tratables térmicamente es el
aumento de la sensibilidad al temple, tendiendo la fase endurecedora a
precipitar en las partículas de las fases de cromo existentes.
Hierro (Fe) es la impureza más común en el aluminio y dado que

su solubilidad en estado sólido es muy reducida, la mayor parte del hierro está
presente como fase intermetálica en combinación con el aluminio y a menudo
con otros elementos. Reduce el tamaño de grano en las aleaciones de forja e

El aluminio
incrementa la resistencia mecánica, pero la tendencia es a reducir el contenido

de éste para mejorar la tenacidad.
Litio (Li) Es de destacar el efecto del litio que se ha utilizado como

adición en algunas aleaciones de las familias citadas, dando lugar, además,
como elemento principal de aleación a las aleaciones de aluminio de más
reciente desarrollo. El litio tiene una solubilidad sólida en el aluminio
relativamente alta con un máximo del 4% a 610C, lo que es importante ya
que, dada su baja densidad (0.54 g/cm 3), por cada adición del 1%, la densidad
del aluminio se reduce en un 3%. El litio es el único elemento de entre los de
mayor solubilidad que produce un importante aumento del módulo de Young
del aluminio (un 6% por cada 1% de adición), dando lugar, por otra parte, a
endurecimiento por precipitación de una fase ’ (Al3Li) coherente con la matriz;
pero como contrapartida estos precipitados son fácilmente cizallados por el
movimiento de las dislocaciones, conduciendo a un agrietamiento en bordes
de grano. Basándose en estas características, se están desarrollando nuevas
aleaciones de aluminio-litio llegándose a desarrollar aleaciones cuaternarias
de Al-Li-Cu-Mg y en algunos casos con pequeñas adiciones de Zr, las cuales
se pueden envejecer a temperaturas de hasta 200C, mejorando el tamaño,
dispersión, características y propiedades de los precipitados, convirtiéndose en
una nueva generación de materiales ligeros de alta rigidez cuya principal
aplicación está en las estructuras aeronáuticas. [811, 804]
Níquel (Ni), está presente como fase intermetálica insoluble,

generalmente en combinación con el hierro. Su mayor aplicación es en las
aleaciones Al-Cu y Al-Si mejorando su dureza y resistencia en caliente.
Normalmente éste confiere un ligero efecto negativo en cuanto a la resistencia
a la corrosión.
Plata (Ag), Debido al coste de este metal, su empleo no es muy

frecuente, pero una pequeña adición de éste (0.1~0.6 %), mejora la resistencia
mecánica y a la corrosión bajo tensión de las aleaciones de la serie 7XXX.
Silicio (Si) Después del Fe, es la impureza de mayor presencia en
el aluminio comercial. Suele emplearse en las aleaciones de forja ya que éste
ayuda a incrementar la resistencia a la rotura en estas aleaciones. El Si le
confiere un leve efecto negativo en cuanto a la resistencia a corrosión, pero es

El aluminio
muy dependiente de cómo esté microestructuralmente distribuido, además, en

las aleaciones balanceadas de la serie 6XXX, la relación Mg/Si es de 1,73, lo
que corresponde a la distribución estequiométrica Mg 2Si [999]. El Si aparece
en todas las aleaciones utilizadas para usos estructurales.
Titanio (Ti) se usa en cantidades muy bajas, principalmente

como afinador de grano.
El desarrollo de las aleaciones de aluminio-litio quienes están

desplazando el uso de las aleaciones de las series 2XXX y 7XXX para uso
aeronáutico, se fundamenta en el incremento de la rigidez el cual sobrepasa el
10% y a la reducción de la densidad en un 10 % también.
Clasificación de los tratamientos termomecánicos
Las aleaciones de aluminio además de estar clasificadas como se

expuso en el apartado anterior, se clasifican también de acuerdo a su
tratamiento térmico, mecánico, o termomecánico de la siguiente manera:
 F Bruto de fabricación, el cual se aplica a los productos

conformados en la que no se ha llevado un control sobre sus
condiciones térmicas y/o mecánicas.
 O Recocido, se aplica a los productos de forja los cuales han sido

recocidos para obtener su más baja resistencia, la letra O puede ser
seguida por un dígito diferente del cero.
 W Solución y temple, Se aplica solo a las aleaciones que envejecen

naturalmente de manera espontanea, esta designación es específica
solo cuando se indica el tiempo del envejecimiento natural.
 H Acritud, se aplica a los productos sometidos a deformación

plástica en frío que se aplica posteriormente al recocido o
conformado en caliente o a una combinación de deformación
plástica en frío y un recocido parcial con la finalidad de asegurar las
propiedades mecánicas especificadas.

El aluminio
El estado de acritud H se designa con dos números mas Hxy, en

donde el número x indica cual es el tipo de tratamiento
termomecánico recibido y el número y denota el grado de acritud.
 H1 Acritud solamente.
 H2 Acritud y recocido.
 H3 Acritud y estabilizado
 HX8 Estado duro
 HX4 Estado semiduro.
 HX2 Estado cuarto duro.
 HX6 Estado tres cuarto duro.
 HX9 Estado extraduro.
 T Tratamientos térmicos que generan estados estables, se emplea en

aquellos productos que son tratados térmicamente con o sin
deformación plástica adicional, la cual se subdivide en:
 T1 Temple desde el conformado en caliente y maduración
natural.
 T2 Temple desde el conformado en caliente, acritud y
maduración natural
 T3 Solución, temple, acritud y maduración natural.
 T4 Solución, temple y maduración natural
 T42 Solución, temple y maduración natural hasta un estado
estable.
 T5 Temple desde el conformado en caliente y maduración
artificial.
 T6 Solución, temple y maduración artificial.
 T62 Solución desde un estado O u F, temple y maduración
artificial.
 T7 Solución, temple y sobreenvejecimiento estabilizado.
 T8 Solución, temple, acritud y maduración artificial.
 T9 Solución, temple, maduración artificial y acritud.
 TX51, TXX51, TX510, TXX510, TX511, TXX511 Alivio de
tensiones por estirado, que en ningún caso llega a sobrepasar
al 5%.
 TX52 o TXX52 Alivio de tensiones por compresión.

El aluminio
La conductividad térmica de las aleaciones de aluminio está relacionada

al mismo mecanismo de la estructura atómica, la conductividad térmica puede
ser calculada a partir de la resistividad, el aluminio puro posee una
conductividad térmica de 235W/mºK a 20ºC. Todas lñas adiciones conocidas
en el aluminio, reducen su conductividad térmica, de igual manera, la
conductividad esta influenciada por la temperatura y su estado, como se
puede observar en la figura 2.2 [999]
250
Conductividad térmica en W/mºK
200
150
100
50
0
0 200 400 600
Temperatura ºC
Figura 2.2 Conductividad térmica de las aleaciones de aluminio
2.2.1 ALEACIONES DE LA SERIE 7XXX.
Dentro de las aleaciones susceptibles al endurecimiento por

precipitación están las aleaciones de la serie 7XXX, es decir las aleaciones Al-
Zn-Mg dentro de las cuales se encuentran las aleaciones de aluminio con la
mayor resistencia. Dentro de esta familia existen dos grupos, aquellas
aleaciones con un bajo contenido en cobre y aquellas con un (relativo) elevado
contenido en cobre, (hasta un 3% de Cu), a estas últimas se les designa como
las cuaternarias Al-Zn-Mg-Cu, quienes poseen una resistencia superior que
las más resistentes de la serie 6XXX [999], como se observa en la figura 2.3.
La familia de aleaciones soldables de esta serie se desarrollaron

inicialmente para uso militar, a pesar que hoy en día existen innumerables

El aluminio
aplicaciones comerciales, su empleo no ha sido extendido, debido a las

dificultades inherentes a la soldadura del aluminio y a la tensocorrosión.
El principal elemento de aleación de esta familia lo es el Zn, el cual

puede llegar hasta un 8% pero éste por si solo no es el responsable directo de
la mejora de las propiedades, pero en presencia del Mg, el Zn tiende a formar
un compuesto intermetálico el MgZn2, quien tras una adecuada precipitación y
dispersión, incrementa de manera sustancial las propiedades mecánicas en
estas aleaciones.
rot 420
(Mpa) 7108
7020
380
340
6082
6061
300
260
6101
6463
220 6063
6060
180
140
140 180 220 260 300 340 380 420
0,2% (Mpa)
Figura 2.3 Ordenes de resistencia en diferentes aleaciones de aluminio.
La relativa alta solubilidad a elevadas temperaturas del Zn y del Mg en
el estado sólido hacen que se pueda presentar una alta densidad de
precipitados a temperatura ambiente, debido a la perdida de la solubilidad de
estos, produciéndose así un incremento sustancial en la resistencia de estas
aleaciones, obteniéndose aproximadamente la resistencia final al cabo de un
mes de almacenamiento a temperatura ambiente lo cual las convierte en
atractivas para ser empleadas en soldadura [999].
Todas las aleaciones comerciales de esta familia tienen un contenido de

Zn mayor que el de Mg, lo que es fácil de suponer por la relación de Zn:Mg 2:1,
es normal intuir que aquellas aleaciones con a relaciones altas de Zn-Mg
presentara mejores prestaciones, lo cual es cierto pero hasta un límite pues
porcentajes superiores al 5% de Zn, tienden a precipitar los intermetálicos en
borde de grano, produciendo una gran sensibilidad a la corrosión bajo tensión

El aluminio
y a la descohesión intrergranular; pero adiciones de Cu del orden del 1 al 2%,

además de incrementar la resistencia mecánica traslada esta sensibilización
hasta composiciones del 8,5% de Zn
Las aleaciones con Contenidos elevados de Zn y Mg son más

susceptibles al tratamiento térmico, poseen mejores prestaciones mecánicas, y
una mayor susceptibilidad a la corrosión bajo tensión, por el contrario,
contenidos relativamente bajos en Zn y Mg conducen a una mejor
soldabilidad.
Las aleaciones cuaternarias de esta serie con porcentajes elevados de

Cu es decir superiores al 1% pero en todo caso inferior o ligeramente inferior
al contenido de Mg son las aleaciones de mayor resistencia mecánica.
Las aleaciones con contenidos de Cu inferior al 1% y porcentajes de Zn

y Mg de 5,5%, 2,5% respectivamente, son aleaciones que tienen una
resistencia mecánica inferior que las antes mencionadas, pero como ventaja
primordial presentan una baja sensibilidad al temple, lo cual permite trabajar
con temples menos severos, reduciendo así las posibles distorsiones y las
tensiones residuales.
Para un reconocimiento rápido de las características de las aleaciones

con Cu, se puede decir que aquellas aleaciones cuyo contenido de aleantes
total Zn+Mg+Cu es superior al 9% son aleaciones de alta resistencia pero con
tendencia a la corrosión bajo tensión y poseen una relativa baja soldabilidad y
conformabilidad.
Las aleaciones donde el total de aleantes oscila entre el 6 y el 8%

poseen elevadas prestaciones mecánicas, pero la soldabilidad, la
conformabilidad y el comportamiento frente a la corrosión bajo tensión son
sensiblemente mejores.
Las aleaciones en las que el total de estos elementos esté por debajo del
6% la conformabilidad es excelente y la tendencia a la corrosión tiende a
desaparecer [807]

El aluminio
Las aleaciones de esta familia con un alto contenido en cobre tienen

una respuesta al endurecimiento por precipitación mas elevada, pero poseen
una mayor sensibilidad a la corrosión bajo tensión y la soldabilidad es menor,
actualmente se están desarrollando nuevas aleaciones para mejorar su
comportamiento frente a la corrosión bajo tensión y la soldabilidad, para ello,
con el fin de disminuir la sensibilidad al temple y la agrietabilidad, se esta
adicionando pequeñas adiciones de Zr y se trata de reducir al máximo el nivel
de impurezas de Fe y Si. [808]
2.2.1.1 PRECIPITADOS EN EQUILIBRIO
El diagrama de equilibrio ternario del Al-Zn-Mg fue determinado

inicialmente por körster, posteriormente Mondolfo recabando información y
datos de otros autores le hizo algunas correcciones, todavía se continúa
haciendo trabajos e investigaciones sobre el diagrama de fases, la secuencia
de precipitación, el rango de temperaturas en las que las fases existen, la
energía de formación y disolución.
Observando detenidamente la isopleta del diagrama de equilibrio

termodinámico del Al-Zn-Mg, específicamente la esquina del aluminio que es
en realidad la que nos atañe figura 2.4 podemos notar que existen dos tipos de
fases de precipitados, la fase binaria MgZn 2 que generalmente se designa  y
la fase ternaria Mg3Zn3Al2 habitualmente conocida como T.
La fase  es hexagonal con 12 átomos en la celda unitaria y la ternaria

T es cúbica con 162 átomos, en donde su composición varia entre el 20 y el
35% de Mg y el 22 y el 65% de Zn. Basándose en las posiciones atómicas la
manera mas idónea de escribir la formula es (AlZn)49Mg32.
Observando el diagrama de equilibrio se puede notar que el intervalo de

formación de la fase T se reduce con el descenso de la temperatura de manera
mas acentuada que el de la fase  lo cual coincide con las observaciones
experimentales, en donde la fase T sólo precipita a temperaturas superiores a
los 200C. En aquellas aleaciones donde la relación entre el Zn y el Mg esta
entre 1:2 y el 1:3, el único precipitado estable que se encuentra a

El aluminio
temperatura ambiente es la fase  mientras que a temperaturas superiores a

los 200C se encuentra la fase T ver figura 2.5. [837]
700
650
600
550
Temperatura ºC
L+(Al)
500 (Al)
450 L+(Al)+T
(Al)+
400 (Al)+T
(Al)+T+
350
(Al)+T+
300
0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Al-Zn Fracción molar Mg Mg-Zn
Figura 2.4 Isopleta del diagrama de equilibrio Al-5%Zn-Mg
Las aleaciones comerciales suelen tener pequeñas variaciones dentro de

la composición, además suelen tener otros elementos aleantes, véase la tabla
2.2 en la que se recoge las composiciones límites convencionales para las
aleaciones de la serie 7XXX [807].
Tabla 2.2 Límites de composición para aleaciones Al-Zn-Mg
Elemento Porcentaje (%)

Zn 28
Mg 0.5  4
Cu 03
Fe 0.1  0.8
Si 0.05  0.3
Cr 0  0.5
Mn 0  1.5
Ti 0  0.5
B 0  0.05
Zr 0  0.25
Ag 0  1.0
Be 0  0.1
Otros <0.05 cada uno

El aluminio
Las pequeñas variaciones en cuanto a contenido y composición

modifican los diagramas de equilibrio y en algunos casos hasta de manera
sustancial, por ejemplo en algunos casos el Zn es sustituido por el Cu
apareciendo una nueva fase, la fase Al 2CuMg, a la que se le suele denominar
como S. [808]
18 %
Mg
16 +Mg2Al3
447º
14
12
So
lvu
10
s
8
+Mg32(Zn,Al)49
6
440º 489º

4
400º
350º +MgZn2
300º
2
200º
Al 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Zn %
Figura 2.5 Esquina del aluminio del diagrama Al-Zn-Mg.
Dentro de la inmensa gama de variantes en las que se puede encontrar
una aleación de esta familia, se hace casi imposible identificar cual de las
posibles segundas fases ha precipitado, para identificar cabalmente estas se
hace necesario el uso de diversas técnicas tales como la microscopía
electrónica tanto de barrido como la de transmisión, la calorimetría diferencial
de barrido, la historia metalúrgica de la aleación y por último cabe destacar la
ineludible ayuda de la difracción de Rx, etc.
Las posibles segundas fases con los elementos de aleación comúnmente

encontrados dentro de la familia 7XXX se recogen en la tabla 2.3.
Tabla 2.3 Posibles segundas fases en las aleaciones de la familia

Al-Zn-Mg
Elemento Designación Compuesto

Mg , T MgZn2, (AlZn)49Mg32, Al3Mg2,Al12Mg17

El aluminio
Si  Mg2Si
Fe FeAl3,(FeCr)3SiAl12
Mn (FeMn)Al6
Cu Solución sólida
Cr (FeCr)3SiAl12
Zr Solución dentro de (FeMn)Al6
2.2.1.2 ALEACION AA 7020
La aleación que se estudia en esta tesis es una aleación perteneciente a

la serie 7XXX, con bajo contenido en Cu 0,05~0,2% además tiene otros
elementos aleantes, tal como se puede apreciar en la tabla 2.4, una de las
ventajas de esta aleación es la baja sensibilidad al temple reduciendo así las
posibles distorsiones y las tensiones residuales que se puedan generar
durante las transformaciones que se suceden durante el proceso de soldeo,
permitiendo de esta manera ejecutar soldaduras sobre piezas de gran tamaño;
además como se ha mencionado con anterioridad, esta aleación posee la
capacidad de envejecer de manera natural y en un tiempo relativamente corto
24~48 días.
Esta aleación junto con otras similares, presenta unas características

mecánicas medias, y una soldabilidad aceptable.
Tabla 2.4 Composición química porcentual de la aleación AA
7020
Elemento Porcentajes (%)

Fe O,40
Mn 0,05~0,5
Mg 1,0~1,4
Cr 0,1~0,35
Cu 0,2
Zn 4,0~5,0
Zr+Ti 0,2
Otros 0,15
Al Resto
El Material de suministro presenta los siguientes indicadores

mecánicos:

El aluminio
 Dureza.........................................62,57 Hb
 Límite elástico..............................344,4 MPa
 Límite de rotura...........................392,2 MPa
 Alargamiento de rotura.................15,4 %
 Número de ciclos hasta rotura a una carga máxima de
25,79 kg/mm2 y un r =-0,12 .......129781 ciclos
2.2.2 MICROESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES DE LA

SERIE 7XXX
La Ciencia de los Materiales es la disciplina que estudia las

características, el comportamiento, las propiedades de los materiales, los
efectos que producen los tratamientos térmicos.
La microscopía óptica y en algunos casos la electrónica es la principal

herramienta para el estudio microestructural de cualquier material, mediante
la microscopía óptica se puede identificar la mayoría de las partículas de las
segundas fases de precipitación basta, su distribución y tamaño, el grado de
deformación o textura de la matriz, fusiones incipientes, etc. Mientras que, la
microscopía electrónica, es capaz de revelar las segundas fases cuando el
tamaño de éstas no sobrepasan los 100 nm o aspectos tan sutiles como la
morfología de las dislocaciones.
Es de hacer notar que una determinada aleación no se puede

caracterizar por un único aspecto microestructural. El tamaño inicial de las
partículas de segundas fases que se formaron durante la solidificación
depende básicamente de la velocidad de enfriamiento, del tratamiento
térmomecánico recibido, por todo esto se hace imperativo conocer de
antemano el historial de los procesos que haya sufrido el material, es decir
laminación, extrusión, tratamientos térmicos de envejecimiento, recocido de
regeneración, etc.
Las características básicas que distinguen a unas fases de otras, son la

estructura cristalina y la distribución atómica que presenta. Desde este

El aluminio
razonamiento existen menos fases de las que realmente existen [807,804]. Sin
embargo, debido a la diversidad de las aleaciones comerciales, se presenta una
variabilidad en cuanto a la reactividad química y termodinámica y respecto a
las composiciones estequiométricas tanto de la matriz como de las segundas
fases [807], lo que complica la identificación de los precipitados, para lo cual
se hace imperativo consultar y comparar las observaciones con la de diversos
autores para discernir que fase es la que está presente [807,810]. El examen
microscópico debe complementarse con ensayos de calorimetría diferencial de
barrido (DSC), microanálisis con sonda de RX, o difracción de RX.
En las aleaciones de aluminio, la presencia del hierro como impureza

nos va a garantizar la presencia de alguna de las siguientes fases en el
equilibrio FeAl3, Fe3SiAl12, (Fe,Mn)Al6, debido a la casi nula solubilidad del
hierro en el aluminio en el estado sólido. Por esto, debido a las innumerables
impurezas existentes en las aleaciones comerciales, puede convertir una
aleación ternaria como la que estamos estudiando a un sistema cuaternario o
superior, lo que puede complicar la identificación de dichas fases, aunque el
estudio microestructural podría sistematizarse haciéndose un poco mas
llevadero. [811,804]
En una aleación dada, perteneciente a una determinada serie, no suele

presentar todas las segundas fases que se han determinado factibles en esta
serie [807], para que una segunda fase este presente se ha de conjugar una
serie de factores químicos, térmicos, mecánicos y termodinámicos. [811]
Las fases que aparecen en las estructuras de colada dependen de la

velocidad de enfriamiento durante la solidificación, algunas de estas son
inestables y rápida o gradualmente desaparecen durante los posteriores
tratamientos térmicos.
En las aleaciones de la serie 7XXX en estado de colada se puede

observar alguna o varias de las siguientes segundas fases (Fe,Cr) 3SiAl12, Mg2Si,
y una eutéctica pseudobinaria formada por Al y MgZn 2, aunque en esta última
y
fase puede contener Al /o Cu como sustitutos del Zn, pudiéndose escribir
como Mg(Zn,Cu,Al)2. Tras un calentamiento durante cualquier tratamiento
térmico, se suceden varias modificaciones, aquellas segundas fases ricas en

El aluminio
hierro, se transforman en Al7Cu2Fe, el Mg2Si que relativamente insoluble

tiende a esferoidizarse, la fase Mg(Zn,Cu,Al) 2 se disuelve con cierta facilidad y
tiende a precipitar como Al2CuMg, el Cr tiende a precipitar en las zonas
dendríticas primarias como Cr2Mg3Al18. [804]
El estudio microestructural será mas preciso y provechoso cuanto más

se conozca el historial térmico–mecánico de esa aleación y se empleen mas y
mejores herramientas.
2.3 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN.
Como ya se ha mencionado, las aleaciones de aluminio de la serie 7XXX

son aleaciones que son susceptibles a endurecerse tras un adecuado
tratamiento térmico, este tratamiento se denomina bonificado.
Este tratamiento consiste en solubilizar a una elevada temperatura

todas o casi todas las segundas fases presentes en la aleación, para ello se
debe conocer del diagrama de equilibrio de la aleación en estudio la zona de
solubilidad en estado sólido, luego, tras un posterior enfriamiento
relativamente rápido (al cual se le da el nombre de Temple), se consigue a
temperatura ambiente una solución sólida sobresaturada de esta aleación, la
aleación en este estado se encuentra fuera de equilibrio; al estar ésta en un
estado termodinámicamente inestable y en función de cual tipo de aleación se
trate, ésta tendrá o no la tendencia a precipitar la o las segundas fases de
manera espontanea a temperatura ambiente lo que se denomina
envejecimiento natural, o si se emplea una temperatura un tanto mayor que la
ambiente, se denomina envejecimiento artificial; luego, en dependencia del
estado previo, del tipo de aleación y del tratamiento térmico o mecánico que se
le aplique a la aleación en este estado podemos obtener diferentes precipitados
en cuanto a forma, tamaño, calidad y dispersión, modificando así las
características y/o propiedades mecánicas en la aleación.
El proceso de maduración consiste en hacer difundir los átomos de los

elementos aleantes hacia las zonas más ricas en éstos, formando inicialmente
lo que se denomina “clusters”, que no son mas que un pequeño ordenamiento

El aluminio
de átomos aleantes inmersos en la matriz del metal base produciendo dentro

de ésta, pequeñas variaciones de la concentración del soluto [813],
considerando la diferencia existente entre los radios atómicos tanto del soluto
como del solvente, generando una pequeña distorsión alrededor de los
clusters, la distorsión generada sirve de freno al movimiento de las
dislocaciones, produciendo un ligero endurecimiento en el material [605].
La transformación de estos “clusters” en lo que a medida que vayan

coalesciendo los átomos de soluto se irán convirtiendo en lo que se domina
fases de Guinier Preston y por último los verdaderos precipitados o segundas
fases las cuales en dependencia de factores cinéticos, químicos y
termodinámicos podrán ser fases estables o meta estables; como se ha
mencionado con anterioridad todo este proceso esta gobernado por un proceso
difusional en la cual la temperatura juega un papel importante, en la cual al
aumentar la temperatura se incrementa la difusión y el aglomeramiento de
átomos de soluto, por ende, la maduración, pero como contrapartida los
precipitados serán de mayor tamaño y en menor numero, por ello se debe
buscar un compromiso entre el tiempo, la temperatura y las propiedades a
obtener.
2.3.1 SOLUBILIZACION.
El objetivo del tratamiento de solubilización es el de obtener una

solución sólida con la mayor concentración de soluto, con la menor presencia
de intermetálicos. Para lograr este objetivo se debe efectuar el calentamiento a
una velocidad relativamente baja, con la finalidad de ir disolviendo
gradualmente todas las fases estables y meta estables, el calentamiento debe
pararse en la zona en la que existe solo la fase  a la mayor temperatura
posible dentro de esta zona, pero sin sobrepasarse, pues se corre el riesgo
sobrepasar el punto eutéctico o de fusión de alguno de los precipitados,
efectuando una fusión parcial de éste y “quemar” el aluminio, produciendo de
esta manera un aluminio con características mecánicas deficientes. [814]

El aluminio
La razón de alcanzar una temperatura lo más elevada posible es con la

finalidad de aligerar el proceso y aumentar la disolución de todos los
precipitados por ende una estructura más homogénea.
En las aleaciones de la serie 7XXX la solubilización se puede realizar en

un amplio rango de temperaturas como se puede observar del diagrama de
equilibrio, pero con el fin de obtener una fase  lo más homogénea posible lo
cual disminuye la posibilidad de la corrosión bajo tensión del material post
tratado [815], para lo cual se suele emplear temperaturas que oscilan entre los
450 y 480C.
Para obtener la mayor solubilización posible es imprescindible

considerar el factor tiempo, pero este factor se encuentra estrechamente ligado
a las condiciones metalúrgico mecánicas previas del material, la forma y las
dimensiones del mismo, estos tiempos pueden variar desde unos minutos para
pequeñas piezas forjadas hasta unas doce o más horas para una gran pieza de
colada.
La solubilización produce en el material los siguientes efectos

microestructurales: [816, 4, 811]
 Elimina los gradientes de la concentración de soluto en la solución

sólida.
 Favorece la coalescencia y/o la alteración de la forma de los
intermetálicos insolubles.
 Induce a que a temperaturas inferiores exista una sobresaturación
del soluto, lo que permitirá el que se produzca una precipitación
homogénea de las fases endurecedoras.
2.3.2 TEMPLE.
El propósito del temple es conseguir una solución sólida sobresaturada,

con la mayor cantidad de soluto disuelto en la matriz a temperaturas
relativamente bajas, usualmente a temperatura ambiente. Para lograr esto se
hace necesario enfriar desde la temperatura de solubilización a una velocidad
tal que inhiba la posibilidad de precipitación durante el enfriamiento,

El aluminio
reteniendo así los átomos de soluto y una mayor densidad de vacantes y

dislocaciones que las correspondientes a las de la temperatura ambiente, los
cuales, por poseer una mayor energía serán el lugar preferente para la
formación de los clusters y las zonas de Guinier Preston.
La concentración de defectos cristalinos tales como vacantes,

dislocaciones y átomos intersticiales aumenta en función de la temperatura,
es decir a mayor temperatura, mayor será la incidencia de éstos, la ecuación
que expresa la concentración de vacantes a una temperatura se escribe a
continuación [813, 4]
Ef
 (2.1)
c  Ae kT
Donde:
Ef Es la energía necesaria para la formación de una vacante.
k Es la constante de Boltzmann.
A Es un factor que introduce la variación de la entropía causada
por el efecto de las vacantes.
Analizando la expresión 2.1, se observar que la densidad de vacantes

disminuye de manera exponencial respecto de la temperatura, cuanto esta
desciende, el número de vacantes debe disminuir, para que esto suceda, las
vacantes deben “migrar” hacia zonas de la red donde puedan desaparecer,
tales como dislocaciones, límites de grano o superficies libres, a estos lugares
se les suele denominar “sumideros”, ahora bien, como el proceso es reversible,
al calentar el material las vacantes deben salir de estos mismos “sumideros”
convirtiéndose ahora en fuentes de vacantes hasta llegar al equilibrio para esa
temperatura.
La creación o eliminación de vacantes es un proceso difusional, en el

cual la temperatura juega un papel primordial, por lo que a temperaturas
bajas o relativamente bajas la migración de las vacantes será lenta, por lo que
si por medio de un temple se ha obtenido una concentración mayor de
vacantes, éstas quedaran retenidas en ese material a esa temperatura por
tiempo indefinido.

El aluminio
El temple es un proceso decisivo en el tratamiento térmico de

endurecimiento por precipitación de las aleaciones de aluminio. En
dependencia del tipo de aleación se hace necesario un enfriamiento muy
rápido, pero es frecuente emplear velocidades menores para evitar las
deformaciones producto de las tensiones residuales.
Un temple demasiado lento da a lugar a que parte del soluto precipite

en bordes de grano u otras zonas favorables con una mayor energía, de igual
manera, las vacantes tenderán a alcanzar su nivel de equilibrio, esto
representaría una perdida de tanto lugares favorables para una posterior
precipitación, así como del soluto en la solución.
La cinética de la transformación bajo condiciones no isotermas fue

analizada por Cahn [817] y estableció que las reacciones a diferentes
temperaturas son aditivas siempre que sean isocinéticas, es decir, cuando las
velocidades de transformación difieren únicamente en una constante de
tiempo. Para estas reacciones aditivas demostró que en un enfriamiento
continuo la cantidad transformada  viene dada por la integral:
tf
1
   C dt
ti 1
(2.2)
Donde C1 es el Tiempo crítico de la curva C (TTT), t es el tiempo de la

curva de enfriamiento, ti es el tiempo de inicio del temple y t f es el tiempo de
finalización del temple. Por otra parte, cuando  = 1 , la fracción
transformada iguala a la fracción representada por la curva C.
A la expresión (2.2) se le denomina factor de temple y puede utilizarse

para predecir la resistencia mecánica, estableciendo que la pérdida en la
capacidad de desarrollar resistencia después del enfriamiento continuo se
debe al mismo mecanismo para la pérdida por mantenimiento isotermo a una
temperatura, es decir, a la precipitación incoherente del soluto.
Es de gran importancia la buena ejecución del temple ya que

proporciona las condiciones óptimas para el tratamiento posterior de

El aluminio
maduración, siendo necesario evitar al máximo la precipitación prematura de

soluto que, además de causar una pérdida en las características mecánicas
posibles a obtener, puede favorecer la corrosión intercristalina. [804]
100 Enfriada en Agua

Enfriada en Aire
90
80
(HB)
70
60
50
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo (h)
Figura 2.6 Influencia del medio de enfriamiento en el temple, en la

dureza de una aleación AA 7020, envejecida a 135C
Nótese en la figura 2.6 como el medio de enfriamiento influye en las

propiedades mecánicas. Es de hacer notar que a mayor velocidad de
enfriamiento en este caso el agua, se obtiene una pequeña mejora en las
características, incluso aun en el caso del sobre envejecimiento [811].
2.3.3 MADURACION.
La Maduración o envejecimiento es la tercera etapa en el proceso de

endurecimiento por precipitación. Esta consiste en la evolución
microestructural que se sucede en la solución sobresaturada obtenida tras el
temple.
La maduración puede llevarse a cabo a temperatura ambiente a la cual

se le denomina envejecimiento natural, o a temperaturas mayores a la que
se le designa como envejecimiento artificial.
La mayoría de las aleaciones tratables térmicamente muestran cambios
sustanciales en las propiedades mecánicas y eléctricas durante el
envejecimiento natural, pero la velocidad de maduración varía

El aluminio
sustancialmente de una a otra aleación, por lo que para obtener una aleación
en estado estable madurada naturalmente puede ser necesario unos cuantos
días, meses o varios años. Las aleaciones de la serie 7XXX se endurecen
indefinidamente a temperatura ambiente, pero alguna de las aleaciones de
esta serie presentan la aptitud en el que el envejecimiento natural puede ser
muy elevado, llegando a obtener su máxima resistencia al cabo de un mes de
envejecimiento natural [999].
El proceso de envejecimiento se puede acelerar aumentando la

temperatura de la maduración entre 100~150C, obteniéndose las propiedades
deseadas en un tiempo menor, aspecto fundamental en un proceso industrial,
en las aleaciones de la serie 7XXX las mayores prestaciones se obtienen a
temperaturas de maduración entre los 115 y 130C, con ciclos de
envejecimiento relativamente cortos.
El envejecimiento natural ser caracteriza por el aglomeramiento

submicroscópico de átomos inicialmente en forma de clusters y casi de
manera inmediata en las denominadas zonas de Guinier Preston, las cuales
dificultan el corrimiento de las dislocaciones, produciendo así un efecto
endurecedor. El envejecimiento artificial, acelera este fenómeno y hace
evolucionar estas aglomeraciones hacia fases intermetálicas más voluminosas
y termodinamicamente más estables.
Para la elección de la temperatura de envejecimiento se ha de tener en

cuenta los siguientes aspectos:
 Las velocidades de envejecimiento y sobreenvejecimiento aumentan

a medida que se incrementa la temperatura, como se puede observar
en la figura 2.7
 La resistencia obtenida tras el envejecimiento será menor cuan
mayor haya sido la temperatura del envejecimiento, este fenómeno
88
se puede observar en la figura 2.7
Dureza (HRb)
84
20ºC
80
40ºC
76
60ºC
72 80ºC
68 100ºC
0Introducción
10 20 al30aluminio
40 50 y sus60
aleaciones
70 80 29
Tiempo de maduración (h)
El aluminio
Figura 2.7 Evolución de la dureza respecto del tiempo de envejecimiento a

diferentes temperaturas.
Puede observarse que para cada temperatura de maduración existe un

tiempo optimo de tratamiento y que al sobrepasar éste, las propiedades
mecánicas empiezan a decaer, a este fenómeno se le denomina
sobreenvejecimiento.
Una variable que también debe ser considerada en las aleaciones de la

serie 7XXX, dado a su elevado grado de maduración natural que alcanzan, es
el intervalo de tiempo de permanencia a temperatura ambiente, antes del
comienzo del tratamiento de envejecimiento natural. El efecto de esta variable
es propio de cada aleación y esta relacionado con el grado de sobresaturación
y con la reversión de las zonas de Guinier Preston durante el envejecimiento
artificial. [818,612]
2.3.3.1 PROCESO DE PRECIPITACION.
El proceso de precipitación es de gran importancia en las aleaciones de

aluminio, pues es éste el responsable del endurecimiento; para obtener un
endurecimiento satisfactorio es necesario partir de una solución sólida
sobresaturada, para luego hacer que el exceso de soluto precipite como una
segunda fase, la cual es generalmente metaestable.
La precipitación de una nueva fase a partir de una solución sólida

sobresaturada, se sucede por un mecanismo de nucleación y crecimiento
análogo a la solidificación, en la cual la aleación tiende termodinámicamente a

El aluminio
buscar su equilibrio, el cual en ciertas ocasiones puede no suceder debido a

las barreras mecánicas.
La energía libre resultante por un proceso de precipitación de una

segunda fase a partir de una solución sobresaturada esta definida por la suma
de los tres siguientes factores:
 Disminución de la energía libre por unidad de volumen de
precipitado.
 Aumento de la energía libre debido a la energía de superficie de la
interface partícula–matriz.
 Aumento de la energía libre debido a la distorsión local producto del
cambio dimensional de los precipitados.
Los dos primeros factores son similares al proceso de solidificación,

mientras que el tercero solo aparece en el caso de las transformaciones en
estado sólido y es este el que determina la coherencia o incoherencia de las
partículas con la matriz [821].
a b
c
Figura 2.8 Esquema de la morfología de los precipitados.
a) Solución sobresaturada, b) precipitado coherente,
b) precipitado incoherente
Como se puede interpretar de la figura 2.8 a) la solución sobresaturada
es la distribución heterogénea de átomos de soluto dentro de la matriz.
Observando la figura 2.8 b) se nota como un precipitado coherente es

una zona de la estructura del disolvente en donde se han concentrado los
átomos del solvente con un cierto ordenamiento y en proporciones cercanas o
aproximadas a la de la segunda fase, pero en este caso no existe una interface
matriz partícula pues esta está incluida dentro de la red cristalina con el
mismo ordenamiento, solo se observa la distorsión generada alrededor de ésta,
la cual se debe a la diferencia entre los radios atómicos del soluto y del
solvente; es fácil comprender que la distorsión será mayor cuan mayor sea la

El aluminio
diferencia entre los radios atómicos. Por lo tanto en el balance de energía libre
el termino correspondiente a la energía de superficie de la interface es nulo,
pero el correspondiente a la distorsión será de gran importancia y mayor cuan
mayor sea la deformación.
En el caso de la precipitación incoherente figura 2.8 c), la partícula es

verdaderamente una segunda fase, que por regla general posee una red
cristalina diferente a la de la matriz o sus planos se encuentran orientados de
manera diferente, lo que la separa de la matriz total o parcialmente, generando
entre ambos una interface, liberando en principio las tensiones debido a la
distorsión.
El proceso de precipitación se sucede de una manera lógica, es decir

siempre buscando un estado mas bajo de energía, por lo que inicialmente
cuando las partículas son muy pequeñas dado que la relación superficie
volumen es alta lo que hace que la energía de superficie sea importante, los
precipitados aparecerán de manera coherente, posteriormente cuando la
distorsión en la matriz empiece a ser significativa y la relación superficie
volumen sea menor los precipitados pasaran a ser incoherentes con la matriz.
El proceso de precipitación se sucede, inicialmente como una

agrupación u ordenamiento de soluto en lo que se denomina zonas de Guinier
Preston (GP), lo cual sucede durante el envejecimiento natural o durante los
períodos iniciales del envejecimiento artificial. Algunos autores (823, 605)
indican que este proceso requiere de una concentración crítica de vacantes.
La forma, el tamaño, composición y distribución de las zonas GP

dependen de la aleación y de los tratamientos termomecánicos, estos suelen
aparecer en forma de discos o esferoides.
Las zonas GP producen en la matriz un efecto endurecedor, el cual se

debe a dos factores, el primero debido a la distorsión que producen estas en la
matriz y el segundo se debe a la interferencia al corrimiento de las
dislocaciones al cruzar una zona GP.

El aluminio
En casi todas las aleaciones de aluminio bonificables, al incrementar la

temperatura o el tiempo de envejecimiento natural las zonas GP se
transforman por partículas que poseen una estructura cristalina diferente a la
de la matriz, pero que también es diferente a la del precipitado de equilibrio, a
las cuales se les suele denominar precipitados de transición, es frecuente que
estos nuevos precipitados posean ciertas orientaciones cristalográficas
coherentes con la matriz.
Con el progreso del envejecimiento, los precipitados de transición

crecen hasta el punto en el que la energía de deformación es mayor que la
energía de superficie, desapareciendo la coherencia, lo que frecuentemente
sucede con el cambio de la estructura cristalina de los precipitados,
generalmente éstos pasan a ser los precipitados en equilibrio; con la perdida
de la coherencia el endurecimiento disminuye, además que el engrosamiento
de estos precipitados es a costa de los mas pequeños que están a su alrededor,
con lo que aumenta la distancia entre las partículas.
El proceso descrito parte de la precipitación a partir de una nucleación

homogénea de las zonas GP, desarrollándose los diversos precipitados de una
manera secuencial; pero también se puede generar una precipitación
heterogénea sucediéndose en aquellas zonas de mayor energía como los
límites de grano, subgranos o apilamiento de dislocaciones, la cual se puede
suceder a temperaturas de envejecimiento superiores a la temperatura de
solvus de las GP e incluso durante el temple.
2.3.3.2 MICROESTRUCTURA DE PRECIPITACION EN LAS ALEACIONES

7XXX
El proceso de precipitación en las aleaciones de la serie 7XXX es un

proceso realmente complejo, el cual implica varias etapas, en las cuales
algunas de ellas se pueden desarrollar de manera simultanea.
La secuencia de precipitación ampliamente descrita y aceptada es la

siguiente:
ss1+GP2+’eq+

El aluminio
Además algunos autores [605, 624, 626] proponen la existencia de

pasos intermedios entre las GP y las ’ considerando la existencia de fases
intermedias tales como GP ordenadas y/o ’’, además Kazuhiko y Ken [626]
proponen la siguiente secuencia de precipitado:
ss1+GPesfericas2+GPordenadas 3+’4+4+T
Por otro lado Ryum [615] además del clásico propone los siguientes
modelos de precipitación:
1+T
ss
1+
eq+T
ss1+clusters
2+GP3+’eq+
Los cuales están gobernados en función de la temperatura a la que se

realice el envejecimiento.
Como se puede observar el proceso de precipitación en las aleaciones de

la serie 7XXX es realmente complejo, por lo que en los siguientes apartados se
resumirá los aspectos más relevantes de las investigaciones realizadas hasta
ahora.
Zonas de GP
La descomposición de la solución sólida sobresaturada de las aleaciones

Al-Zn-Mg a temperaturas cercanas a la ambiente, se realiza a través de la
formación de zonas Guinier-Preston; en donde las técnicas de dispersión de
rayos X y los análisis por sonda atómica nos proporcionan la información
sobre la estructura y composición de estas zonas. La coherencia de las zonas
GP, así como su tamaño, densidad y distribución, se puede establecer
mediante las técnicas de difracción de rayos X de ángulo pequeño (SAXS)
[822]; por ejemplo Juhasz y otros [614] hacen referencia que el proceso de
envejecimiento natural comienza con un período de incubación, en el cual se
forman clusters con una composición promedio de MgZn4

El aluminio
En el inicio de la descomposición a temperatura ambiente, las zonas GP

están constituidas por planos paralelos a (100) enriquecidos y empobrecidos
alternativamente en Zn y Mg, con una composición media en las agrupaciones
iniciales de MgZn4 [834]. Con el aumento del tiempo de maduración, las zonas
crecen tomando una forma aproximadamente esférica, alcanzándose, por
ejemplo, tamaños del orden de 1,2 nm en una aleación AA 7075 después de
25 años a temperatura ambiente [804].
En cuanto a la influencia del temple en la descomposición de la

solución sólida. de Las aleaciones Al-Zn-Mg, parece estar demostrado que ésta
es independiente de las condiciones de temple aplicadas, si la aleación es
suficientemente rica en magnesio [823]. Ahora bien, es también cierto que esto
sólo se puede afirmar si consideramos el desarrollo de la precipitación
suficientemente avanzado. En las primeras fases de la descomposición, sí que
influyen las condiciones de temple, aunque no a través de las vacantes libres,
sino por medio de los complejos Zn-Mg-vacantes que se forman
inmediatamente después del temple [824]. Esto parece que es consecuencia
de la interacción atractiva entre los átomos de Zn y Mg como consecuencia del
efecto opuesto del tamaño relativo, siendo la cinética de la formación de zona
controlada por el movimiento de los átomos de magnesio [825].
Al aumentar la temperatura de maduración cambia la configuración de

las zonas GP, formándose en planos (111) de la matriz y, en algunos casos,
dependiendo de la composición de la aleación, presentan una ordenación
interna.
Si se templan muestras de aleaciones Al-Zn-Mg directamente hasta

diferentes temperaturas de envejecimiento, se obtiene un límite superior de
temperatura por encima del cual no se detecta formación de zonas GP. Esta
temperatura es conocida como la temperatura de solvus de zonas GP, la cual
no coincide con la temperatura límite de estos precipitados, ya que la
disolución de las zonas GP se realiza a temperaturas más altas.
En las aleaciones de la serie 7XXX, a medida que aumenta la

temperatura o el tiempo de envejecimiento, desaparecen las zonas GP, siendo
reemplazadas por partículas con una estructura cristalina diferente a la de la

El aluminio
solución sólida y de la fase de equilibrio. Este paso se efectúa en algunos

casos mediante una ordenación estructural previa en la zona GP, precursora
del precipitado intermedio, tal como se ha citado anteriormente.
Si el tratamiento de envejecimiento lo realizamos a temperatura

superior a la de solvus de zona GP, se producirá la precipitación tanto del
precipitado intermedio como de las partículas de la fase estable MgZn 2 [615]
Fase metaestable  ’
Este precipitado intermedio presenta una red hexagonal con dos

parámetros reticulares diferentes y cuyos planos basales son parcialmente
coherentes con el plano (111) de la matriz, siendo incoherente en la dirección c
del precipitado, también se han reportado que precipita en dos estructuras
cristalinas diferentes, las cuales son monoclinica y ortorómbica [624]. En
general se presentan en forma de placa y se acepta que su composición es
MgZn2, aunque es más apropiado describirlo por la fórmula Mg 4Zn11Al [825].
En envejecimientos a temperaturas por debajo del límite para

nucleación de zonas GP, la microestructura está formada por una
determinada densidad de zonas y precipitados intermedios, siendo esta
microestructura la que proporciona el máximo de características resistentes.
La proporción existente entre zonas y fase intermedia para el máximo
endurecimiento, varía con la composición de la aleación para el mismo proceso
de envejecimiento.
Con el aumento del tiempo de: envejecimiento, las zonas GP aumentan

de tamaño, alcanzando algunas de ellas el tamaño crítico que permite su
transformación en núcleos de la fase intermedia, produciéndose la
precipitación de ’ de forma homogénea [818], por otro Papazian [620] reporta
que el comportamiento de una aleación envejecida naturalmente varios meses,
presenta aproximadamente el mismo termograma que una envejecida
artificialmente.
Puede existir, junto con la transformación secuencial de los

precipitados en la matriz, una precipitación nucleada heterogéneamente, dado

El aluminio
que la formación de núcleos de precipitados semicoherentes necesitan mayor

energía de superficie. Por tanto, se puede esperar que parte de la nucleación
de ’ se produzca en lugares favorables, tales como límites de grano y
dislocaciones formadas en el temple o por deformación plástica antes del
envejecimiento [826].
Cuando la temperatura de envejecimiento está por encima de la

temperatura de solvus de zonas GP, únicamente aparece la precipitación
heterogénea. En este caso se puede conseguir una relativamente fina
distribución de precipitados en el interior del grano si durante el temple se ha
conseguido crear bucles de dislocaciones, contribuyendo así al endurecimiento
de la aleación.
Fase de equilibrio 
El precipitado de equilibrio en las aleaciones comerciales de la serie

7XXX es la fase binaria MgZn 2, o considerándose como ternaria se escribiría
(Al, Zn)2Mg [616] la cual se designa con la letra griega  ésta precipita en una
red cristalina hexagonal la cual posee 12 átomos por celdilla unitaria.
La fase  puede aparecer por transformación de la fase intermedia ’ al

aumentar el tiempo de envejecimiento, debido a que por el crecimiento de
estas partículas de precipitado se supera la distorsión de coherencia admisible
y pasa a ser más estable el precipitado incoherente. Esta etapa coincide con el
sobreenvejecimiento.
Cuando la temperatura de envejecimiento es superior a la temperatura

de solvus de zona GP, precipita la fase estable  de manera heterogénea
preferentemente en los límites de grano de gran ángulo [804].
Fase de equilibrio T
Es el precipitado ternario de equilibrio (A1Zn)49Mg32, el cual precipita a

temperaturas de envejecimiento superiores a los 200~250C. La dificultad que
presenta éste precipitado para nuclearse se debe a su compleja estructura
cristalina, la cual posee 162 átomos por celda, tiene la característica que

El aluminio
precipita con diferentes orientaciones con la matriz y su parámetro reticular es

de 14,09 Å[615].
Dado a que precipita como partículas muy bastas, éste no participa en

el proceso de endurecimiento.
2.3.3.3 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE ENVEJECIMIENTO.
Las propiedades mecánicas que se obtienen posterior a un tratamiento

térmico de envejecimiento en las aleaciones susceptibles a endurecerse por
precipitación dependen principalmente de los siguientes factores:
 Composición de la aleación.
 Deformación plástica previa al envejecimiento.
 La calidad de la solución.
 Temperatura de envejecimiento.
 Tiempo de envejecimiento.
Composición de la aleación.
Sabemos que para una misma aleación, concentraciones bajas de

soluto la sobresaturación que se pueda obtener a temperatura ambiente es
baja también, considerando que la energía libre del sistema en una solución
con estas características, será ligeramente superior a la del estado de
equilibrio, lo que hace poco probable que el proceso de precipitación de la
segunda fase se de manera satisfactoria. Por otro lado, el aumento de la
concentración total de soluto hace posible obtener endurecimientos superiores
bajo un mismo tratamiento térmico de envejecimiento, pues cuanto mayor sea
la cantidad de soluto disponible, mayor será la precipitación por lo tanto
mayor será el efecto endurecedor. Además cuan mayor sea la cantidad de
soluto, mayor será la diferencia de energías dentro del sistema favoreciendo
termodinámicamente la precipitación, por otro lado a mayor cantidad de
soluto, menores distancias tendrán que recorrer los átomos para alcanzar los
niveles estequiométricos requeridos.
La composición de las aleaciones se trata de balancear o ajustar con el

fin de conseguir el nivel de saturación en relación con la estequiometría de la

El aluminio
segunda fase, aunque en algunos casos se prefiera alear un elemento en

específico en exceso con la finalidad de asegurar la formación del precipitado;
en las aleaciones de la serie 7XXX se suele adicionar Mg en exceso pues éste
aumenta ligeramente la resistencia sin un descenso en las características
plásticas.[804]
Por otro lado en las aleaciones comerciales se suele adicionar otros

elementos con la finalidad de afinar el grano o que de alguna manera
favorecen el endurecimiento o que benefician a la obtención de la solución
sólida sobresaturada [828].
Deformación plástica previa al envejecimiento.
Como es del conocimiento general la deformación plástica o acritud es

una forma de mejorar las características resistentes en un metal, lo cual
también se aplica de la misma manera en las aleaciones de aluminio
endurecibles por precipitación, pero además, si la deformación plástica se
realiza previamente al envejecimiento, ésta influenciará de una manera
acusada en las características mecánicas a obtener posteriormente al
envejecimiento, pues ésta modifica la cinética de precipitación y la
distribución de los precipitados, ya que, la deformación plástica aumenta la
densidad de dislocaciones favoreciendo y estabilizando la precipitación en
torno a éstas; a pesar que la precipitación bajo esta manera es un tanto mas
grosera que si se tratase de un tratamiento térmico convencional, lo cual no es
conveniente, pero si se aúna al efecto endurecedor de la acritud, da como
resultante unas características mecánicas superiores.
Calidad de la aleación.
La calidad de la aleación como su nombre lo indica, se relaciona con el

grado de pureza o dicho en otras palabras de la interacción del restante de los
elementos de aleación en el proceso de envejecimiento, pues estos pueden
actuar dentro del proceso de un a manera muy diversa [829], pues los
diferentes elementos pueden interactuar de la siguiente manera:
 Reduciendo la velocidad de nucleación de las zonas GP por una
interacción preferente con las vacantes.

El aluminio
 Estimulan la nucleación de precipitados metaestables al reducir la

energía interface precipitado-matriz.
 Modifican la temperatura de solvus de las GP, lo cual altera el rango
de temperaturas de estabilidad de las diferentes segundas fases.
 Promueven o favorecen la precipitación de precipitados diferentes.
Por otro lado la calidad del soluto también está asociada con la
excelencia de los tratamientos previos de solubilización y temple como ya se
ha comentado previamente, el primero por garantizar una completa disolución
y homogeneización del soluto dentro de la matriz y el segundo por garantizar
que durante el enfriamiento o temple se haya conseguido mantener la mayor
cantidad posible de solución dentro de la matriz, además de generar dentro de
ésta la suficiente cantidad de vacantes y/o dislocaciones producto de las
tensiones térmicas sufridas durante el enfriamiento.
Temperatura de envejecimiento.
Como se mencionó en el apartado 2.3.3, existe una temperatura de

envejecimiento óptima para cada aleación, a la que con un tiempo dado se
obtienen las máximas prestaciones de la aleación, pues así se logra una
precipitación con un tamaño y una dispersión inmejorable. Si la temperatura
es muy baja, el proceso difusional será lento, lo que conlleva a que se
requieran de tiempos extremadamente largos o que la precipitación quedase
impedida, este proceso es aprovechado en la industria aeronáutica al
mantener a temperaturas criogénicas los remaches de la serie 7XXX,
inhibiendo así la precipitación hasta su montaje, los cuales envejecen
posteriormente tras una deformación plástica.
Por otro lado, una temperatura de envejecimiento alta aumenta la
cinética de precipitación, acelerando el proceso de ablandamiento, dando a
lugar endurecimientos menores y a que se suceda mas rápidamente el proceso
de sobreenvejecimiento.
Tiempo de envejecimiento.
Como ya se ha mencionado, el tiempo de envejecimiento esta asociado a

la temperatura a la cual se realice el tratamiento, pero, para una misma

El aluminio
temperatura tiempos de envejecimientos cortos no permitirán una adecuada

precipitación y tiempos demasiado largos darán como consecuencia una
coalescencia y engrosamiento de las partículas repercutiendo
desfavorablemente en las propiedades mecánicas.
2.3.4 MECANISMOS DEL ENDURECIMIENTO.
La resistencia de los metales puros disminuye a medida que aumenta la

densidad de las dislocaciones, pero esto es cierto hasta un cierto límite, a
partir de una cierta densidad de dislocaciones la resistencia del metal
comienza a aumentar a medida que se incrementa el número de dislocaciones,
lo cual se explica porque al existir un número elevado de dislocaciones, éstas
empiezan a interactuar unas a otras impidiendo así el fácil corrimiento de
éstas, incrementando la resistencia.
Desde hace mucho tiempo se conocen métodos para endurecer a los

metales, dentro de los que figuran la deformación plástica, la disminución del
tamaño de grano y los métodos de aleación; en el caso de la deformación
plástica se entiende pues ésta al generar una gran cantidad de dislocaciones
disminuye el libre corrimiento de las mismas, en el caso de la reducción del
tamaño de grano la razón del endurecimiento se debe a que las dislocaciones
tienen menores distancias que recorrer y comienzan a apilarse en las
cercanías de los bordes de grano y en el caso de la aleación esta se puede
deber a diversos factores, el primero y el de menor efecto es en el caso de los
átomos sustitucionales, siendo estos de diferente tamaño generan zonas de
tensiones que aunque no son capaces de anclar una dislocación si le
dificultan su paso, el segundo caso a que estos por si o en combinación con el
elemento principal pueden formar segundas fases o fases de aleación
intermedia o compuestos químicos, las cuales sirven de freno al corrimiento de
las dislocaciones; éste es el fenómeno responsable del endurecimiento de las
aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento térmico.
Los elementos de aleación en solución sólida endurecen al metal que

actúa como disolvente, este endurecimiento generalmente es proporcional a la
concentración del aleante. Si el soluto se distribuye aleatoriamente el efecto
endurecedor no es tan acusado como se observa en la figura 2.9a, mientras que

El aluminio
si el soluto tiende a concentrarse en las inmediaciones de las dislocaciones, el

efecto endurecedor se hace más notable, como puede observarse en la figura
2.9b, en donde de manera esquemática se muestra como un par de átomos de
soluto de mayor tamaño que los del solvente, alrededor del núcleo de una
dislocación disminuyendo la tensión y por lo tanto disminuyendo la energía del
sistema, frenando de esta manera, la posibilidad de deslizamiento de la
dislocación, a este fenómeno se le denomina Atmósfera de Cottrell.
a) b)
Figura 2.9 Esquema de la formación de una Atmósfera de Cottrell.
La resistencia mecánica de una aleación esta gobernada por la

oposición al corrimiento de las dislocaciones que generan los precipitados en
la matriz, esta oposición se debe a:
 Las tensiones y deformaciones que se generan alrededor de las

zonas de Guinier Preston.
 Las zonas de Guinier Preston.
 Las segundas fases precipitadas.
 La suma o interacción de estos factores.
Como ya se ha mencionado con anterioridad las pequeñas
deformaciones y/o las tensiones aportan solo una pequeña contribución a
frenar el corrimiento de las dislocaciones, siendo las propias zonas de Guinier
Preston y las segundas fases las responsables del endurecimiento, para que
las dislocaciones puedan moverse, estas deberán o atravesar estas zonas o
rodearlas.
Las dislocaciones en su movimiento tenderán a cizallar las partículas

que se interpongan a su paso y éstas a su vez presentarán una resistencia a
ser cizalladas por las dislocaciones, la cual depende de diversos factores: [26]

El aluminio
 Endurecimiento químico es cuando se genera una nueva interface

a través del plano de deslizamiento.
 Endurecimiento por módulo, pues cuanto mayor sea módulo de
cizallamiento en comparación con el de la matriz mayor esfuerzo se
requerirá para que la dislocación atraviese la partícula.
 Endurecimiento por dispersión, la interacción de la dislocación
cuando ésta rodea o sobrepasa el campo de tensiones del
precipitado,
 Endurecimiento por tensiones de coherencia, debido a la
coherencia existente entre el precipitado y la matriz, aparecen
dislocaciones y otros defectos cristalinos en la interfase precipitado
matriz cuando los parámetros reticulares de ambos son diferentes.
En la mayoría de las aleaciones el proceso de endurecimiento esta

generado por la interacción o suma de todos estos factores, a pesar que
siempre prepondere alguno de ellos. [811] También hay que hacer notar la
influencia del tamaño de la partícula en su comportamiento frente a una
dislocación, si esta es pequeña y coherente con la matriz se deformará cuando
una dislocación la atraviese, mientras que si el precipitado es grande e
incoherente, éste no se deformara cuando la dislocación lo rodee.
Endurecimiento químico.
Cuando una dislocación atraviese una partícula como la que se muestra

en la figura 2.10 se genera a lo largo de la superficie que fue atravesada por la
dislocación un cambio importante en el ordenamiento atómico de esta
partícula, en el caso de los clusters, este cambio tiende a invertir el proceso de
formación de los mismos, por lo que se debe suministrar un trabajo adicional
sobre la tensión aplicada con la finalidad de conseguir esta aglomeración.
Partícula
ordenada
Interface
(a) (b)

El aluminio
Figura 2.10 Partícula coherente con la matriz cortada por una dislocación.
Este proceso, conocido como endurecimiento químico, provoca

interacciones de corto alcance entre las dislocaciones y los precipitados, estas
interacciones pueden ser generadas por las tres siguientes causas: [813] La
energía necesaria para generar una nueva interface partícula matriz.
1. El cambio en el ancho de la dislocación disociada, cuando esta
atraviesa la partícula y dentro de la partícula la energía de
apilamiento difiere del de la matriz.
2. El trabajo adicional que es necesario suministrar para crear el
límite de antiface dentro de la partícula con la estructura
ordenada.
La contribución al endurecimiento real de una aleación por este

mecanismo no es tan importante, salvo que se tratase de partículas de
tamaños muy pequeños; por tanto puede concluirse que este mecanismo no
contribuye de manera significativa al endurecimiento de las aleaciones
endurecibles por precipitación. [811, 26]
Endurecimiento por módulo.
La interpretación teórica del mecanismo del endurecimiento por módulo

es bastante compleja, ya que existen dos regímenes diferentes que dependen
de si la dislocación esta dentro o fuera del obstáculo.
Varios autores han investigado la energía de interacción entre una

dislocación helicoidal recta en un medio que rodea a un precipitado, el cual
posee un módulo G y una relación de Poisson  y el precipitado esférico con
constantes Gp y  p, obteniendo valores cuya aproximación es muy elevada.
También han evaluado la fuerza de interacción existente en el plano que
contiene a la dislocación, el cual es proporcional a G=Gp-G, alcanzando un
máximo en la interfase precipitado matriz. Cuando la dislocación penetra en la
partícula la fuerza de interacción aumenta, para lo cual se requiere de otra
formulación.
Melander y Persson [27] demostraron por sus cálculos que el

endurecimiento por módulo proporciona una explicación satisfactoria a sus

El aluminio
datos experimentales, en una aleación con 2% de Zn y 1,4% de Mg

endurecida, y concluyeron que el endurecimiento por módulo es el principal
mecanismo del endurecimiento en esa aleación. Para comparar esta teoría con
datos experimentales se hace difícil, ya que la obtención del módulo Gp
independiente de del volumen de fases, se hace imposible dado que la mayoría
de las partículas involucradas en el proceso de endurecimiento son partículas
metaestables, pese a que el valor que emplearon Melander y Persson es
bastante razonable, puede darse el caso en el que el no haya un verdadero
acuerdo entre su teoría y sus datos experimentales.
Endurecimiento por dispersión.
En los últimos años se han sugerido diversas teorías que toman en

consideración el endurecimiento por variación del módulo de cizalladura y
también el endurecimiento debido a los fenómenos de coherencia, la mayoría
de estas teorías simuladas por ordenador incorporan estudios estadísticos de
las interacciones entre los precipitados y las dislocaciones.
Para modelizar el endurecimiento por dispersión se debe tener en

consideración los siguientes aspectos:
a) El precipitado no se deforma con la matriz.
b) El límite de elasticidad es el esfuerzo necesario para extender un
anillo de dislocaciones entre los precipitados.
c) En la interfase matriz precipitado no existen tensiones residuales
producto del desajuste reticular.
El esfuerzo requerido para que una dislocación atraviese un par de

precipitados alineados en su plano se expresa por la tensión de Orowan [813]
G b
 (2.3)
2d
Donde:
d es la distancia entre los precipitados.
b es el vector de Burgers.
G es el Módulo de la matriz.

El aluminio
Cuando una dislocación sobrepasa este esfuerzo es capaz de rodear los

precipitados como se puede observar en la figura 2.11 La tensión necesaria
para que la dislocación atraviese un cristal se hace mayor cuanto más
cercanos estén los precipitados.
Este proceso es importante en la ultima etapa de la precipitación pues

es ahí, cuando los precipitados comienzan a ser incoherentes con la matriz,
desapareciendo la tensión residual producto del desajuste reticular.
Dislocación Anillo de
moviéndose. dislocación.
Precipitado.
Figura 2.11 Representación esquemática del modelo de Orowan.
Endurecimiento por tensiones de coherencia
Durante la precipitación de las partículas en el estado sólido, se sucede

una serie de ordenamientos y migraciones de los átomos tanto de soluto como
del solvente, creando bien o una partícula coherente o incoherente
dependiendo de varios factores, pero tanto la una como la otra, diferirán de la
matriz bien en su parámetro reticular o bien en su estructura cristalina,
originando así un campo tensional alrededor de esta partícula. Es este campo
el que impide o relentiza el movimiento de las dislocaciones; para que una
dislocación pueda atravesar este campo deberá superar esta tensión, la cual
en términos generales puede calcularse con la siguiente formulación.
 = 2Gf
(2.4)
Donde:
 es el parámetro de distorsión de la partícula.
f es la fracción de volumen del precipitado.

El aluminio
Esta ecuación presenta una solución lógica al problema planteado, pero

como contrapartida esta no considera ni el tamaño de partícula ni la
dispersión de las mismas, resultados experimentales han demostrado que
existe un endurecimiento máximo bajo una dispersión critica de los
precipitados.
Mott y Nabarro en [811] consideraron que la dislocación es flexible y

puede curvarse alrededor de una partícula por efecto del campo tensional,
como se muestra en la figura 2.12 y dicho esfuerzo puede calcularse a través
de la ecuación 2.5
G b
 (2.5)
2r
Donde:
r es el radio de curvatura de la dislocación.
En las aleaciones endurecidas por envejecimiento, cuando el límite de
elasticidad es del orden de la centésima parte del módulo de cizalladura, la
dislocación puede doblarse hasta conseguir radios de curvatura cercanos a
los 50 espacios interatómicos y puesto que la distancia entre las partículas
precipitadas es del mismo orden puede parecer que la dislocación los evitase,
adquiriendo la forma que se esquematiza en la figura 2.12
Dislocación.
Campo
tensional.
Figura 2.12 Curvado de una dislocación bajo la acción de los campos tensionales.
Tomando en consideración el tamaño de patícula, el modulo de
cizalladura y la fracción de volumen [813, 26], se obtiene el siguiente
formulamiento para obtener la tensión media, para partículas coherentes y de
tamaño pequeño ecuación 2.6, y para partículas coherentes de mayor tamaño
la ecuación 2.7
1
3 1
 r 2
  4,1  G   f  
2 2 (2.6)
b

El aluminio
1
1
  b3 4
  0,7  G  f  3
2  (2.7)
 r 

Introducción al aluminio y sus aleaciones: propiedades, proceso de obtención y usos

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El aluminio

Introducción al Aluminio y sus

El aluminio es el décimo tercer elemento químico, con peso atómico 27,

El aluminio es el segundo elemento metálico más abundante en la

El proceso de extracción del aluminio se fundamenta en una reacción

Introducción al aluminio y sus aleaciones 1

La Bauxita esta compuesta por óxidos hidratados de aluminio, siendo

El proceso electrolítico de extracción del aluminio a partir de la bauxita

El aluminio tiene gran afinidad por el oxigeno, formando oxido de

Introducción al aluminio y sus aleaciones 2

resistente a una gran cantidad de medios corrosivos ambientales y/o

El Aluminio posee una gran versatilidad en la industria actual, debido

 Buena conductividad eléctrica, aproximadamente un 65% de la del cobre,

El aluminio puro o de pureza comercial tiene una resistencia a la rotura

Introducción al aluminio y sus aleaciones 3

eléctrica, alimentaria, química y arquitectónica donde las solicitaciones

Es de destacar que en las aleaciones de aluminio, los elementos de

La estructura cristalina del aluminio, es la cúbica de caras centradas,

La gran mayoría de las aplicaciones industriales del aluminio requieren

Introducción al aluminio y sus aleaciones 4

Sin embargo, las propiedades mecánicas en el aluminio pueden

El incremento en la resistencia que presenta el aluminio aleado se

Hoy en día existe una amplia gama de aleaciones de aluminio, donde

2. LAS ALEACIONES DE ALUMINIO.

Introducción al aluminio y sus aleaciones 5

El aluminio puro a pesar de poseer un excelente comportamiento frente

Es fácil comprender que una sola aleación no puede abarcar las

Los elementos de aleación o aleantes de mayor relevancia son: el cobre

Como un punto de partida, las aleaciones de aluminio pueden

Introducción al aluminio y sus aleaciones 6

Hoy en día debido a la extensa gama de aleaciones se ha regularizado y

Las diferentes familias de aleación se sintetizan en la figura 1, en ésta

1XXX 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX

Elementos aleantes Bonificables

Es importante destacar que dentro de las familias de aleaciones de

TABLA 1. Familia de aleaciones de aluminio.

Introducción al aluminio y sus aleaciones 7

Serie de la Elementos Rango de la

Piezas con elevada resistencia a la 140~280

Los elementos aleantes modifican las características físicas y/o

 Aleaciones endurecibles por acritud, o trabajo en frío, son aquellas

 Aleaciones endurecibles por precipitación Son aquellas en las que

Introducción al aluminio y sus aleaciones 8

de envejecimiento (también llamado bonificado) precipitan una o

Todas estas familias son endurecibles de forma natural, es decir

Todas las aleaciones tienen otros elementos en menor cantidad, unas

Antimonio, bismuto y plomo (Sb, Bi, PB) se adicionan en aquellas

Berilio (Be) principalmente es empleado en aleaciones con

Introducción al aluminio y sus aleaciones 9

Boro (B) y titanio (Ti) se añaden a las aleaciones de aluminio en la

Circonio (Zr) se utiliza en muchas aleaciones, y particularmente

Cobre (Cu) se emplea con frecuencia en las aleaciones de la serie

Cromo (Cr) es uno de los aleantes más comunes en las aleaciones

Hierro (Fe) es la impureza más común en el aluminio y dado que

Introducción al aluminio y sus aleaciones 10

incrementa la resistencia mecánica, pero la tendencia es a reducir el contenido

Litio (Li) Es de destacar el efecto del litio que se ha utilizado como

Níquel (Ni), está presente como fase intermetálica insoluble,

Plata (Ag), Debido al coste de este metal, su empleo no es muy

Introducción al aluminio y sus aleaciones 11

muy dependiente de cómo esté microestructuralmente distribuido, además, en

Titanio (Ti) se usa en cantidades muy bajas, principalmente