ANÁLISIS POR ELEMENTOS FINITOS DE UN CLIP DE HOJAS

*Universidad Técnica de Ambato, Facultad de Ingeniería Civil y Mecánica*

CAD CAM
Loor Carlos1, Martínez Oscar2, Silva Vinicio3, Rochina Henry4
1 Universidad Técnica de Ambato, Ecuador
2 Universidad Técnica de Ambato, Ecuador
3 Universidad Técnica de Ambato, Ecuador
4 Universidad Técnica de Ambato, Ecuador
1 cloor7634@uta.edu.ec

2 omartinez@uta.edu.ec
3vsilva1521@uta.edu.ec

4 hrochina9467@uta.edu.ec

debe poseer gran resistencia a la fractura, deformación,

RESUMEN tenacidad, el material del cual es fabricado también juega un
Por medio del presente artículo se indica el análisis de diseño papel muy importante ya que debe poseer gran resistencia y
de la geometría de un clip para que soporte 150 hojas, nula toxicidad y sobre todo elasticidad, por lo que es
mediante el método de elementos finitos a través de la indispensable el análisis de todas estas variables y
plataforma ANSYS WORKBENCH, con este software se características en un software especializado con un método de
podrá determinar el esfuerzo. Cabe destacar que será elementos finitos.
fabricado en nylon debido a sus características de baja
densidad y resistencia mecánica y buena tenacidad, a su vez
fácil manipulación.
2. METODOS
ABSTRACT Generalmente los procesos de manufactura del clip tienen la
This article shows the analysis of the design of the geometry siguiente secuencia de proceso:
or a clip for the support 150 sheets is indicated, by means of
the finite element method through the platform ANSYS
WORKBENCH, with this software the effort can be
determined. It should be noted that it will be manufactured in
nylon due to its characteristics of low density and mechanical
strength and good tenacity, once it is easy to handle.

Keywords: clip, polymer, Lid, analysis, design, mechanical

properties

Palabras clave: Clip, Polipropileno, polímero, análisis,

diseño, propiedades mecánicas

1. INTRODUCCIÓN.
El clip es una herramienta utilizada en la cotidianidad de la
vida especialmente en el ámbito educativo y de oficina, ya
que es utilizado para sujetar documentos, existen varias
formas y dimensiones dependiendo del número de hojas que
sujetaran. Además, posee un mecanismo tipo pinza el cual Figura 1. Proceso de manufactura de un clip de nylon para
agrupara los documentos de manera temporal. Por ello debe sujeción de hojas. [1]
ser resistente y flexible para que puedan cumplir su función
de la manera más eficiente posible.

El diseño y fabricación de un artículo que se lo utiliza muy a

menudo requiere mucho cuidado en cada detalle debido a que

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2.1. Descripción del material Resistencia a la rotura
% 53455 70
por alargamiento
2.1.1. POLIAMIDAS - (NYLON)
El Nylon es un polímero de la familia de las poliamidas y es Módulo de elasticidad a
MPa 53457 2850
artificial. Es un polímero semicristalino y con un buen cuadro la tracción.
de propiedades mecánicas, tenacidad alta y resistencia al
desgaste. Debe ser estabilizado, calentado en hornos a Módulo de elasticidad a
MPa 53457 -
la flexión
temperaturas cercanas a la fusión durante días, para eliminar
las tensiones internas que evitan que, al mecanizar, salgan
Dureza brinell (por
fisuras penetración de bola)
MPa 53456 70/160

Su punto de fusión es de 263,12 °C. [1]

Resistencia al impacto 𝐾𝐽/𝑚2 53453 -

Nylon 6
Resistencia a la fluencia
También conocido como Poliamida 6. Es el nylon más tras 1000h. De carga MPa - --
conocido de todos los plásticos técnicos. Además, estática.
posee propiedades mecánicas, químicas, térmicas,
eléctricas y la posibilidad de ser modificado con aditivos. [1]

Características Técnicas del Nylon 6: [1] Resistencia al

 Resistencia mecánica, dureza, rigidez y buena alargamiento, por 1%, MPa - 5
tras 1000 hrs
tenacidad.
 Fuerte capacidad de amortiguación mecánica Coeficiente de fricción
 Resistencia a la fatiga contra acero endurecido
Y AFILADO 𝑝 = - - 0,38 – 0,45
 Resistencia muy buena al desgaste 0,05
𝑁
, 𝑣 = 0,6 𝑚/𝑠
2

𝑚𝑚
Buenas propiedades de deslizamiento
 Elevada absorción de humedad Fuente: [2]
 Estabilidad dimensional reducida Tabla 2. Propiedades Térmicas del Nylon.
 Se utilizan como materiales plásticos en los que se
CARACTERISTICAS UNIDA METODO VALORES
requiere propiedades como alta tenacidad, rigidez TERMICAS D DIN/ ASTM
o buena abrasión.
 Pueden funcionar sin lubricación, son silenciosas Temperatura de fusión 53736 220

Aplicaciones del Nylon: [2] Temperatura de 53736 40

vitrificación dinámica
Resistencia a la
 Campo de la ingeniería mecánica: asientos de deformación.
°C ISO 75 75

válvulas, engranajes, cojinetes, rodamientos. Procedimiento a °C ISO 75 190

Procedimiento b
 Son plásticos aislantes por lo que se utiliza como
aislante eléctrico. Temperatura de ºC 160
empleo durante poco
 Además, son buenos para los arrollamientos,
tiempo
bobinas y bloques terminales.
 Barras de nylon para mecanizarlas Capacidad de W/(m.K 0,23
 Se les emplea en moldes de piezas por inyección, conductividad )

como, por ejemplo, para fabricar perfiles, láminas calorífica específica.

y películas.
Capacidad calórica J/ (g.K) - 1,7
 Piezas de coche como el depósito de gasolina
 Tornillos, bujes, poleas, levas o arandelas Coeficiente de 10( -5) - 7
 Piezas de automóviles dilatación /k

 Ruedas de cadena. longitudinal.

Fuente: [2]
Tabla 1. Propiedades Mecánicas del Nylon
Tabla 3. Propiedades Eléctricas del Nylon
CARACTERÍSTICAS MÉTODO
UNIDAD VALORES MÉTODO
MECÁNICAS DIN / ASTM PROPIEDADES UNIDAD VALORES
DIN/ASTM
ELECTRICAS
Densidad gr/cm3 53479 1,14
Coeficiente dieléctrico - 53483 3,7 - 7
Elongación en el punto
MPa 53455 85
de fluencia Factor de perdida - 53483 0,031 – 0,03
dieléctrica.
Resistencia al desgarre MPa 53455 -

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 B) Permitir la solidificación del material en el molde
Resistencia específica de W.cm 53482 10(15)
paso. cerrado. En esta etapa el material fundido ya plastificado
en el barril de la máquina, se transfiere (se inyecta) a través
Resistencia superficial. W 53482 10(13) de una boquilla, que conecta el barril hacia los varios canales
del molde hasta llegar a las cavidades donde toma la forma
Resistencia de chispa KV/mm 53481 20 – 50 del producto final. [2]
electrica

Resistencia a las corrientes - 53480 Ka 3c/3bb

parasitas.

Fuente: [2]

Tabla 4. Otros datos del Nylon

OTROS DATOS UNIDAD MÉTODO VALORES Figura 3. Inyección del Material hacia el Molde.
DIN/ ASTM Fuente: [2]

Absorción de humedad
en nk hasta alcanzar la
saturación.
Absorción de agua hasta
alcanzar la saturación.
% 53714 3 Apertura del molde para la extracción de la pieza. Esto se hace
después de mantener el material bajo presión dentro del
molde y una vez que el calor (el cuál se aplicó para
plastificarlo) es removido para permitir solidificar el material
% 53495 9,5 en la forma deseada. [3]

Resistencia al agua - - Resistencia

caliente condicionada

Inflamabilidad - UL94 HB

Comportamiento a la - - Inestable
intemperie.

Fuente: [2]
2.2. Descripción del Proceso
2.2.1. Control de Producción y calidad.
El principio básico de moldeo por inyección
comprende las tres operaciones básicas siguientes:
A) Elevar la temperatura del nylon a un punto donde pueda
fluir bajo la aplicación de presión. Normalmente esto se
hace calentando y masticando los gránulos sólidos del
material hasta formar una masa fundida con una
viscosidad y temperatura uniforme. Actualmente, esto se
hace dentro del barril de la máquina mediante un tornillo,
el cuál aporta el trabajo mecánico (fricción) que en
conjunto con el calor del barril funden (plastifican) el
plástico. Es decir, el tornillo transporta, mezcla y
plastifica el material plástico. [2]
Figura 4. Apertura del molde y extracción de la pieza.
Fuente: [3]
2.2.2. Manufactura
Los elementos esenciales de una unidad de inyección son:
la tolva de alimentación, el sistema de dosificación,
plastificación e inyección y la unidad de moldeo-desmoldeo.
[3]
La tolva de alimentación se conecta mediante un conducto
al cilindro donde tiene lugar la plastificación. Para evitar
atascos por reblandecimiento prematuro del material, debe
ir refrigerado. A veces se aprovecha este conducto y la propia
tolva para completar el secado de la resina que se está
utilizando. [3]
El sistema de dosificación, plastificación e inyección admite
la cantidad necesaria de resina, la reblandece o funde y la
inyecta en el molde a través de una boquilla que, al adaptarse
a presión al bebedero del molde, abre una válvula de descarga
dispuesta en su extremo. Al desacoplar la boquilla, la
válvula se cierra automáticamente. [3]

Figura 2. Plastificación del Material Plástico.

Fuente: [2]

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Figura 5. Partes fundamentales de la maquina
inyectora.
Fuente: [4]
2.3. Forma del clip.
El clip debido a la cantidad de hojas que deberá soportar se
diseñó con una forma triangular de tal modo que con la acción
de la fuerza ejercida por los dedos pueda poseer una apertura
que permita la sujeción de 150 hojas.
Debido al número de hojas se determinó que la forma más
idónea para realizar esta acción es la siguiente:
Figura 6. Forma del clip modelado para el análisis.
Fuente: Autores
Además, se tomó en consideración que el clip podrá poseer
cualquier color, además el nylon puede ser fácilmente
pintado.
2.4. Maquinaria para la manufactura
2.4.1. Maquinaria proceso de moldeo por inyección.
Existen básicamente dos tipos de máquinas de moldeo
por inyección: la máquina de émbolo (o pistón) y la
máquina de tornillo recíproco. [4]
2.4.2 Máquina de émbolo (o pistón).
Como su propio nombre indica, la máquina de émbolo se
sirve de un émbolo para forzar el paso del polímero fundido
al interior del molde. Un sistema de pre-plastificación previa,
basado en un tornillo extrusor, puede emplearse para mejorar
la mezcla y preparación del polímero fundido. [4]
La máquina de émbolo fue la primera en ser desarrollada y la
tendencia es a que este tipo de máquinas sean sustituidas por
la máquina de tornillo recíproco, pero todavía existen
algunas en la actualidad. Los últimos avances en la
máquina están encaminados hacia sistemas de control
mediante programas informáticos para intentar controlar
las principales variables que intervienen en el proceso:
presión, temperatura y tiempos de inyección.
Su funcionamiento es el siguiente: Una cantidad
predeterminada del material a moldear cae del dispositivo de
almacenamiento en la camisa. A continuación, el émbolo
transporta el material a lo largo de la camisa donde es
calentado por conducción por medio de los calentadores
externos. [4]
El material plastificado bajo presión es forzado a pasar a
través de la lanza hacia la cavidad del molde. Para dividir la
masa de material en la camisa y mejorar la transferencia de
calor, se ajusta un torpedo en la camisa en la forma que se
muestra en la figura.
Figura 7. Máquina de émbolo
Fuente: [4]
2.4.3 Máquina de tornillo recíproco.
En este tipo de máquina (figura 8) se utiliza un tornillo de
extrusión tanto para fundir y manejar el polímero fundido,
como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene
un movimiento de vaivén, como si fuera un pistón, dentro de
la camisa durante la parte de inyección del ciclo de
producción. Se utiliza para procesar tanto termoplásticos
como termoestables. [4]
Durante la fase de plastificación, el extremo de salida está
sellado por una válvula, y el tornillo acumula una reserva, o
“carga” de material fundido frente a él, al moverse hacia atrás
en contra del frente de presión. Cuando se completa esta
etapa, abre la válvula de sellado, el tornillo detiene su giro
y se le aplica presión que lo convierte en un empujador
mecánico o pistón que impulsa el material fundido
acumulado, a través de la boquilla que conecta con el molde,
que se encuentra en la unidad de cierre. Esta es la etapa de
inyección del proceso. [4]
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Figura 8. Máquina de tornillo recíproco
Fuente: [5]
2.5. Parámetros de diseño.
Para el presente análisis se iniciará definiendo los parámetros
del material de la siguiente manera:
Módulo de Young: 2850 Mpa
Coeficiente de Poisson: 0,39
Densidad: 1140 kg/m3
La carga aplicada depende del número de hojas que se va a
sujetar, considerando que el número de hojas es de 150 de
0,75 gramos cada una y multiplicada por la gravedad se
obtiene el valor de la carga de 1.103 N.
Figura 9. Número de mallas
Fuente: Autores
Se condirá la reacción que ejerce el clip para sujetar las hojas,
por lo que se considero el espesor que posee este número de
hojas que es aproximadamente a 13mm.
Figura 10. Reacciones colocadas en el clip las cuales
presionaran el papel
Fuente: Autores
Tomando en cuenta los 13 mm de espesor se consideró
que el clip para llegar a esa abertura requerirá de una
fuerza de 135 N, debido a que las hojas se encontraran
en medio de la abertura la reacción ejercida es la misma
a la fuerza ejercida para que el clip posea dicha
abertura.
Figura 11. Fuerza necesaria para abertura de clip
Fuente: Autores
3. RESULTADOS
3.1. Calidad del mallado.
Convergencia de mallado
Para poder seleccionar el tipo de malla más adecuado para el
análisis del clip, se empleó el método de mallado de
cuadriláteros y triángulos se verificaron los resultados
obtenidos mediante la convergencia de mallado. Se
obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 6. Datos de tamaño de malla y número de elementos
Fuente: Autores
Con estos datos se puede obtener la convergencia de la malla
ya que debido al tamaño de malla varia el número de
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elementos y ello varia la exactitud del resultado graficando
los tatos tenemos la gráfica de convergencia.
Figura 12. Convergencia de mallado.
Fuente: Autores
Figura 13. Visualización del mallado en Ansys Workbench.
Fuente: Autores
Como resultado se puede decir que el tamaño de malla más
adecuado para poder tener un resultado más acertado es de
1mm teniendo en cuenta que se pudiera realizar un mallado
mucho más fino para acercarle un poco más a un resultado
más exacto sin embargo por costos computacionales que
conlleva ese tipo de análisis no se lo puede realizar
3.2. Análisis de resultados Ansys Workbench 18.0
Se realizó un análisis de esfuerzos de Von Misses obteniendo
un valor máximo de esfuerzo igual a 62,644 MPa y un valor
mínimo de 9,2121e-6 Mpa
Figura 14. Análisis de esfuerzos de Von Misses
Fuente: Autores
3.3. Análisis de reacciones
Se realizó un análisis de las reacciones que se generaran en la
parte interna del clip ya que en esta parte es en donde se va a
6
sujetar las 150 hojas para las que se está diseñando este
elemento, por ende se considera que las reacciones deben ser
de una fuerza mayor a la que se ejercerá por el paquete de
hojas sobre el clip, de esta manera se podría asegurar que las
hojas al quedar suspendidas al aire y solo sujetas por el clip
estas permanecerán fijamente en el clip sin que se permita su
deslizamiento.
Figura 11. Análisis de reacciones según el desplazamiento
necesario para sujetar 150hojas.
Fuente: Autores
Mediante el análisis realizado se pudo determinar que el
desplazamiento máximo es de 6,4019 mm por cada lado del
clip dando como resultado una abertura de 12,8038mm la
suficiente para que las 150 hojas que tendrían un espesor de
aproximadamente 12,8 mm. Con estos valores se obtuvo los
valores de las reacciones que son de 135 N.
Teniendo ya el valor de las reacciones y el valor de la fuerza
que ejerce las 150 hojas se puede decir que el clip con las
dimensiones, y el material seleccionado si es capaz de
sostener dicha cantidad de hojas sin peligro de que se
deslicen.
3.4. Factor de seguridad.
Figura 13. Cálculo del factor de seguridad.
Fuente: Autores
Al utilizar Nylon y para la Fuerza que ejerce la sujeción de
las hojas, el factor de seguridad es de 15.
4. CONCLUSIONES
 El proceso de acabado del proceso de inyección es
aceptable, puesto que tiene muy poca rugosidad.
 La inyección de plástico es un método de
manufactura tradicional, puesto q la ventaja
principal es la cantidad de producto que se puede
obtener en poco tiempo.
 Para poder realizar un análisis por elementos finitos
el mallado juega un papel muy importante a la hora
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 de realizar el análisis y obtener un resultado
confiable que si consideramos un mallado erróneo
estaríamos obteniendo resultados poco confiables y
en ocasiones incoherentes por lo que para
minimizar este problema se puede tomar en cuenta
un análisis de convergencia del mallado para así
poder elegir uno que cumpla con configuración de
la figura y en el análisis se puedan obtener
resultados mucho más precisos.
 Al realizar un análisis de este tipo se debe tomar en
cuenta todos los parámetros para los que se va a
diseñar el elemento puesto que un desconocimiento
o una mala consideración de un paramera podría
dirigir al análisis a botar resultados incorrectos
 Para el análisis de las reacciones que se
consideraron en el estudio realizado se partió de la
apertura que debería tener el clip y con ese dato
poder obtener la fuerza que va a ejercer sobre el
papel.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
REFERENCIAS

[1] L. A. M. Soberón, Plasticos Industriales y su

Procesamiento., Lima, 2015.

[2] «Sanmetal, S.A,» 26 Marzo 2016. [En línea]. Available:

http://www.sanmetal.es.

[3] A. Miravete, Matariales Compuestos I, Barcelona:

Reverte, 2012.

[4] F. Billmeyer, Ciencia de los Polimeros, España: Reverté,

2004.

[5] M. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna,

México : Pearson , 2010.

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