Universidad Central Del Ecuador

Facultad ciencias, físicas y matemática.

Carrera Ingeniería en Diseño Industrial

TEMA: Informe Practica Fundición

SEMESTRE: Sexto

INTEGRANTES:
Henry Cabezas
Javier Macas
Mónica Ramos
Mishell Vasconéz
DOCENTE:
Ing. Abel Remache

MATERIA:
Materiales y Procesos II: Metales

FECHA:
Jueves 20 de diciembre de 2018

Quito-Ecuador
 PRACTICA DE FUNDICION

Resumen

Procesos de fundición

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen: moldes

permanentes o moldes desechables.

Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el

molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran

parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es

relativamente bajo en comparación con el de moldeo.

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro

como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde

permite que el tiempo de producción sea mas bajo que en los procesos de molde desechable.

Fundición En Arena

El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero y el

níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de la

pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se

ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.

Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza

terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o

realizar los procesos adicionales de acabados y controles necesarios.

Modelos para fundición en arena.

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la arena para

posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de

contracción del metal fundido y los excesos de material para procesos de maquinados posteriores.

La selección del material para el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la

fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo. La

superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que permitan un fácil

desmolde del modelo en la arena.

Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el

producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de

maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.

Modelos divididos. Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de

las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de

partición del molde usado para la fundición. Se obtienen formas más complejas, menores

tiempos para el moldeo y mayores cantidades de producción.

Placas Modelo. Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este

los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para

lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las placas

modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas. (Garavito, 2008)

Arena. Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su

economía y resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la selección
de la arena es el tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la

cavidad y así de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para

lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma

homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la

arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena más

gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases. También se pueden agregar resinas o

aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de

fundición. (Garavito, 2008)

El molde

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la

unión entre los dos forma la línea de partición.

 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el

extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal

fundido.

 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional

necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.

 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del

molde.

 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza

fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para

permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.

  Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que

se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se

realice un buen proceso de llenado de la cavidad. (Garavito, 2008)

Figura 1. Molde para fundición en arena

Objetivos

General

Conocer e Identificar el proceso de fundición del Aluminio y las herramientas requeridas para la

elaboración de piezas en este material, en un proceso de tipo artesanal.

Específicos

 Conocer el paso a paso del proceso de fundición del aluminio, para la elaboración

de algunas piezas.

 Identificar las herramientas requeridas en un proceso de fundición de aluminio de

manera artesanal.

Introducción

Uno de los procesos de los procesos de manufactura de piezas metálicas más empleados en la

industria de la fundición, esta técnica se romanta cerca del año 2000 A.C y ha tenido grandes

repercusiones en la historia debido a su gran uso en la industria y tecnología. Este proceso suele
consistir en la fabricación de piezas a partir de elevar al punto de fusión un material e introducirlo

en un molde, allí el material fundido se solidifica y adquiere la forma del molde.

El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la colocación de un metal

fundido en un molde de arena para que, una vez solidificado el metal, se pueda romper el molde y

extraer la pieza fundida.

En este informe se explica el proceso de fundición con aluminio de manera artesanal, en un

molde de arena, además se determinaran los diferentes materiales que se utilizan para este

proceso y sus condiciones térmicas para aplicar esta técnica, así mismo se reconocerán las

herramientas que se utilizan para la elaboración de piezas de aluminio.

Método

La operación de fundición

Después de colocar en posición el núcleo (si lo hay) y de que las dos mitades del molde se hacen

embonar, se procede a hacer la fundición. Ésta consiste en el vertido, solidificación y

enfriamiento de la pieza fundida (véanse las secciones 10.2 y 10.3). El sistema de paso y la

mazarota del molde deben diseñarse para llevar metal líquido a la cavidad y proporcionarle

almacenamiento suficiente durante la contracción por solidificación. Debe permitirse que escapen

el aire y los gases.

Uno de los peligros durante el vertido es que la flotación inducida por el metal fundido desplace

al núcleo. La flotación resulta, según el principio de Arquímedes, del peso del metal fundido que

desplaza el núcleo. Dicha fuerza tiende a elevar el núcleo y es igual al peso del líquido

desplazado menos el peso del núcleo en sí. En forma de ecuación se expresa así:
donde Fb = fuerza de flotación, N (lb); Wm = peso del metal fundido desplazado, N (lb) y Wc=

peso del núcleo, N (lb). Los pesos se determinan como el volumen del núcleo multiplicado por

las densidades respectivas del material que lo constituye (arena, por lo común) y del metal por

fundir. La densidad de un núcleo de arena es de aproximadamente 1.6 g/cm (0.058 lb/in comunes.

(Groover M. P., 2007)

En esa tabla se dan las densidades de varias aleaciones de fundición

Descripción del proceso

DIA: Viernes 14 de diciembre de 2018

HORA: 8:30 AM

LUGAR: Universidad SEK

 La práctica inicia con la orientación del Director de carrera de la Facultad de Ingeniería

Mecánica el cual hace un preámbulo de lo que será la práctica y seguidamente explica la

funcionalidad de cada una de las herramientas y maquinas utilizadas en el proceso.

Materiales

Regla: Para eliminar excesos de arena en los moldes.

Tubos: Bebederos del molde.

Arena: la arena la prepara con agua solamente, ya que es un proceso muy artesanal y la utilizan

para fundir aluminio, hierro y bronce.

Horno: hecho de ladrillo y hierro, trabaja con gas.

Resultados

Preparación de la Arena

 Previamente a la práctica se preparó la arena agregándole agua para que esta quedara

manejable y se pudiera compactar en los casos que se requiriera.

 Hizo una base en el suelo puesto que en el proceso solo utiliza una caja y vertió arena

preparada recientemente y compacto el hoyo.

Preparación del Molde

 Se prepara el modelo, de tal manera que esté limpio, sin residuos de arena.

Proceso para llevar a cabo la Fundición (Moldeo)

Figura 2: La caja con los modelos

 Se ensambla la caja en el espacio de arena compacto, y dentro se encajan los modelos,

dejando los espacios pertinentes entre piezas.

 Se quita el marco y se pone un objeto plano sobre los modelos encajados en la arena y se

compactan ejerciendo fuerza sobre ellos.

Figura 3: encaje de arena y modelos

 Se verifica que cada espacio entre modelos y marco este totalmente compacto, para esto

se aplica más arena sobre el molde y posteriormente se retiran los excesos de arena

dejando a un mismo nivel los modelos, esto es con el fin de que no haya riesgo de que se

corran y las piezas salgan deformes.

 Se pone nuevamente el marco para delimitar el molde.

Figura 4: Colocación de los bebederos

 Se ponen los tubos guías por donde se verterá el material fundido y se esparce cisco

(tierra quemada con hierro fundido) sobre la base para que no se pegue al poner la caja

encima.

 Se rellena de suficiente arena y se compacta la caja sobre la base que está hecha sobre el

suelo con el apisonador, de manera que quede al límite de la caja.

 Figura 5: Retiro de los bebederos

Figura 6: Molde de los modelos

 Con mucho cuidado se levanta la caja y se pone con el molde hacia arriba mientras se

hacen los canales de llenado que conectan los moldes en la base, es decir por donde

pasara el colado de un molde a otro, con el fin de que todos se llenen completamente y no

difieran en tamaño.

 Se vierte agua sobre los modelos para humectar la arena y facilitar el retirado de los

modelos.

Figura 7: Retiro de los modelos

 Se retiran cuidadosamente los modelos de la base de tal manera que no provoque

deformación de los moldes.

  Una vez retirados los modelos, se pone nuevamente la caja encima, con lo cual se finaliza

la etapa de moldeo.

Fundición del Metal (Aluminio)

 El material utilizado para fundir las piezas es el aluminio, el cual para este caso se utilizó

el recogido de la compra de chatarra convertido en diferentes piezas.

Figura 8: Fundición del material

 Se enciende el horno y en una cuchara de metal resistente se vierte el material que será

fusionado. El tiempo está determinado por la cantidad de material y normalmente se mide

en ton/h, este al llegar a la temperatura de 620°- 650° empieza a ser colado.

 Para este caso el tiempo de cocción fue de 30 min aproximadamente, luego de este

periodo se retiran las escorias o residuos que no son del mismo material y por tanto no se

derritió al tiempo y temperatura empleada.

 Figura 9: Vertimiento del colado

 Luego se vierte en otra cuchara la cual debió ser previamente calentada para evitar el

empastamiento del material al entrar en contacto con esta herramienta y posteriormente se

procede a verter el material por los bebederos del molde hasta quedar al ras de cada uno.

 Finalmente y pasados los 5 minutos de haber vertido el material se procede a sacar las

piezas formadas del molde y se retira las piezas.

Figura 10: Piezas fundidas

Conclusiones

 El proceso de fundición es bastante artesanal, solo se utiliza una caja.

 El taller no cumple con una distribución adecuada, ni procesos seguros.
 No se utilizan elementos de protección personal
 El tiempo de espera es extenso, cuando se pone el material en fusión.
 Algunos de los materiales utilizados no son los adecuados para los manejos a los
cuales son sometidos.
 El taller no cuenta con parámetros de orden y aseo.
  La manipulación de algunas de las herramientas son inadecuadas y sin protección.

Recomendaciones

 Es importante el uso de elementos de protección personal, como guantes resistentes a

altas temperaturas, botas con puntera, protección para la cara cuando entra en contacto
con altas temperaturas, tapabocas para manipular la arena, careta para la emanación de
vapores y gases desde el horno.
 Eliminar los obstáculos que puedan haber en el área de desplazamiento, ya que esto puede
generar graves accidentes.
 Introducir herramienta adecuada para los procesos por ejemplo para la fundición de los
metales y el transporte hasta el molde de los mismos.
 Teniendo en cuenta que para que un material como los utilizados en el taller toma cierto
tiempo de acuerdo a la cantidad del mismo y debe calentarse a elevadas temperaturas, se
recomienda antes de dar paso al moldeo y luego de encender el horno poner a fundir el
metal para ahorrar tiempo en espera de esta etapa.

Referencias

Garavito, J. (23 de 10 de 2008). Escuela Colombiana de Ingeniería. . Obtenido de Laboratorio de

Producción: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
Groover, M. P. (08 de 01 de 2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. Obtenido de
https://www.academia.edu/32222323/Fundamentos_de_Manufactura_Moderna_tercera_e
dici%C3%B3n_._Mikell_P._Groover.pdf