Ensayo Presiometrico

INSTRUMENTACIÓN Y AUSCULTACIÓN DE TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS
1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS. ....................................................... 3
2. INSTRUMENTACIÓN Y AUSCULTACIÓN DE TÚNELES Y OBRAS
SUBTERRÁNEAS ........................................................................................... 8
2.1 GENERALIDADES ................................................................................. 8
2.1.1. ESTRUCTURA Y ENTORNO ..................................................... 8

2.1.2. EL PLAN DE AUSCULTACIÓN ................................................ 10
2.1.3. FIABILIDAD DE LOS SENSORES ........................................... 13
2.2 MAGNITUDES A MEDIR Y CLASIFICACIONES .......................................... 14
2.3 SENSORES GEOTÉCNICOS................................................................... 16
2.3.1. AUSCULTACIÓN DE TENSIONES, ESFUERZOS Y EMPUJES. ....... 16

2.3.2. AUSCULTACIÓN DE DEFORMACIONES ................................... 25
2.3.3. AUSCULTACIÓN DE MOVIMIENTOS ....................................... 54
2.3.4. AUSCULTACIÓN DE LA PRESIÓN DE AGUA ............................ 93
2.3.5. CONTROL FORONÓMICO ....................................................103
2.3.6. INSPECCIÓN DE TUNELES MEDIANTE TECNOLOGÍA LÁSER .....107
3. ARMONIZACIÓN Y GESTIÓN INTEGRAL .........................................112
4. APLICACIÓN PARTICULAR: PLAN DE AUSCULTACIÓN. .....................123
4.1. PLANTEAMIENTO DEL CASO TEÓRICO. ................................................123
4.2. OBJETIVOS DEL EJEMPLO DE APLICACIÓN PRÁCTICA. ...........................125
4.3. ZONIFICACIÓN DEL RIESGO ..............................................................126
FACTOR 1: MÉTODO CONSTRUCTIVO ............................................127

FACTOR 2: PROFUNDIDAD DE LA EXCAVACIÓN ..............................127
FACTOR 3: PRESENCIA DE AGUA EN EL FRENTE .............................128
FACTOR 4: TIPO DE MATERIAL SOBRE LA CLAVE DEL TÚNEL ............128
FACTOR 5: MATERIALES EN EL FRENTE DE EXCAVACIÓN .................129
FACTOR 6: EDIFICACIONES E INFRAESTRUCTURAS PRÓXIMAS.........130
TRAMIFICACIÓN ........................................................................131
4.4. DESCRIPCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN PROPUESTA ..........................134
4.5. SEGUIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN............................................137
4.6. FRECUENCIA DE LECTURAS ...............................................................138
4.7. UMBRALES DE CONTROL ...................................................................139
1 de 156 Hernández del Pozo

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
4.8. EQUIPOS DE SEGUIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN .........................140
4.9. DOCUMENTACIÓN A EMITIR ..............................................................141
4.10. TRANSMISIÓN DE LA INFORMACIÓN .................................................142
5. DESARROLLO Y FUTURO DE LA AUSCULTACIÓN DE TÚNELES ...........145
RED AUTOMÁTICA DE COMUNICACIONES ......................................147
6. CONCLUSIONES ........................................................................152
7. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS....................................................154

Tébar Molinero
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1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS.
A raíz de la fuerte evolución de la Alta Velocidad Ferroviaria en España

se han acometido gran número de retos y obras tremendamente
ambiciosas, entre las que se encuentran viaductos de enorme
envergadura y túneles de gran longitud.
Por otro lado, el desarrollo en nuestras ciudades de multitud de

ferrocarriles metropolitanos ha provocado un importante aumento de
obras subterráneas en zonas edificadas.
Esta situación (de grandes túneles ferroviarios y de aumento de

actuaciones en subsuelo urbano) ha supuesto un incremento notable de
las inversiones en instrumentación: por un lado, la lógica preocupación
por las afecciones de las obras subterráneas y, por otro, conocer la
evolución en el tiempo de estas infraestructuras y del terreno, de sus
deformaciones y sus esfuerzos, tanto durante la fase de obra, como en
la fase de mantenimiento.
DEFINICIONES
En primer lugar, vamos a definir adecuadamente el objeto de este

documento, a fin de poder concretar y acotar la correcta terminología,
así como algunos conceptos que es necesario conocer.
Para este fin, la mejor fuente posible la constituye el Diccionario de la

Lengua Española confeccionado por la Real Academia Española de la
Lengua [1], al que se otorga un valor normativo en todo el mundo de
habla española y consideramos, por tanto la máxima autoridad en lo
que a definiciones y significados se refiere.
Nos encontramos, no obstante, con la dificultad de que en las diversas

acepciones de las palabras AUSCULTAR e INSTRUMENTAR no se ha
contemplado la perspectiva técnica e ingenieril:

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Figura 1: Definiciones de la R. A. E. L.
Resulta evidente que, al margen de consideraciones taurinas o

musicales, es la acepción biosanitaria o médica la que más se ajusta al
significado que la Ingeniería asigna a ambas palabras pues, en
definitiva, se trata de conocer en todo momento el estado de nuestras
obras, de igual forma que el médico ausculta e instrumentaliza a sus
pacientes con el objeto de obtener parámetros y variables que le
permita evaluar su salud y constantes vitales. Los autores de este
documento se resisten, en el símil propuesto, a emplear la palabra
enfermo pues sería generalizar la existencia de patologías a todas
nuestras Infraestructuras, situación incierta e indeseable. Por completar
la comparación propuesta, debemos planificar la Instrumentación y
Auscultación de nuestras Obras con el mismo espíritu previsor y
precavido de la Medicina Preventiva.
Sin embargo, la palabra sensor (agente del verbo latino sentĭo),

cuenta en la misma fuente con una acepción mucho más ajustada a
nuestro interés: Dispositivo que detecta una determinada acción
externa, temperatura, presión, etc., y la transmite adecuadamente.

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En este sentido, entendemos instrumentación como la instalación y

disposición de los diversos sensores destinados a la lectura de las
distintas magnitudes geotécnicas que se pretende controlar durante el
proceso de auscultación del elemento constructivo, en este caso un
túnel, para conocer su evolución y comportamiento durante sus fases
constructiva y de explotación, e incluso, en fase de proyecto para
evaluar las condiciones iniciales y determinar los parámetros de diseño.
La auscultación geotécnica se ha convertido en nuestros días en una

potente herramienta al servicio de la ingeniería, respondiendo a la
necesidad de conocer y controlar adecuadamente el comportamiento de
nuestras obras, cada vez más complejas y ambiciosas.
Definido el concepto fundamental, hay otros términos que es

imprescindible conocer para poder seguir con la lectura de este texto:
Los distintos sensores se instalan en determinadas zonas del túnel y es

necesario agruparlos en Secciones de Control. Se colocan en los
puntos representativos de las características de cada zona y se
denominan secciones porque supone una discretización del túnel,
colocándose los sensores en un mismo plano perpendicular al tubo, es
decir, en una sección.
Las secciones de Control pueden ser de Instrumentación, de

Convergencias o de ambas a la vez. Se define Convergencia, como
el movimiento relativo producido entre dos puntos del intradós del
túnel. La lectura de esta medida será desarrollada más adelante, sin
embargo, es importante señalar que, mediante una composición de
lecturas de convergencia o cuerdas de convergencia, se obtiene
información acerca del cierre, apertura u ovalización del túnel.
Las secciones instrumentadas pueden ser interiores o exteriores al

túnel. Mediante la colocación de sensores en el exterior del túnel
podemos evaluar la afección de la estructura al entorno. Las secciones
exteriores ofrecen la ventaja frente a las interiores de poder realizar
medidas previas a la excavación.
Denominamos hundimientos o subsidencias a los movimientos

verticales de descenso de la superficie, motivadas por una actividad
minera o excavación de un túnel. También existen movimientos de
ascenso o elevaciones del terreno, normalmente asociadas a
actividades de inyección de mortero o jet-grouting. Es necesario
controlar ambas situaciones por la posible afección a estructuras
colindantes, así como para la detección y previsión de formación de
chimeneas.

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El sostenimiento de un túnel es el elemento constructivo al que se

confía la integridad estructural de la excavación subterránea, mientras
que el revestimiento es un elemento constructivo cuya finalidad es,
principalmente, estética. La mayoría de las veces el revestimiento se
ejecuta con hormigón en masa.
No obstante, en ocasiones, el revestimiento adquiere funciones

estructurales, requiriendose entonces un armado adecuado:
Si se estima que el sostenimiento tiene carácter temporal o provisional.

Si también hace la función de sostenimiento: dovelas prefabricadas
colocadas desde tuneladora escudada.
Si se considera que pueden existir presiones de hinchamiento o
expansividad en el terreno a largo plazo.
También suele confiársele al revestimiento la función

impermeabilizante.
El sostenimiento, en función de las solicitaciones del terreno, se ejecuta

con hormigón proyectado, bulones y cerchas metálicas, diseñándose
como combinaciones diversas de los elementos anteriores.
OBJETIVOS
El objeto de este documento es la descripción pormenorizada de los

sistemas y sensores de instrumentación: estado del arte,
aplicaciones, desarrollo y futuro. Aspecto importante de éste
documento será intentar definir parámetros para su armonización y
gestión integral, posibilitando relacionarlos entre sí para su
optimización e interpretación conjunta.
Con respecto al estado del arte del campo investigado, se ha realizado

una completa y exhaustiva recopilación de los diversos sensores e
instrumentos existentes, explicando pormenorizadamente su
funcionamiento, así como el fundamento físico en que se basan y una
descripción de la manipulación e interpretación de los datos que
obtienen.
Esta interpretación dará paso al desarrollo de aplicaciones de dichas

lecturas para una gestión operativa de los sensores.
Finalmente, se esbozarán el desarrollo y futuro de la Instrumentación

y Auscultación de Túneles y Obras Subterráneas en la evolución de la
técnica en cuestiones como la fiabilidad y la automatización, como
nuevas líneas de investigación y correlación de las diversas variables a

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través del análisis conjunto e integración de las mismas, o comparación

de las medidas con los resultados arrojados por Modelos Matemáticos
de Comportamiento.
Resumiendo, los objetivos planteados con respecto a la

Instrumentación y Auscultación de Túneles son:
1. Análisis del Estado del Arte
2. Establecer Principios para la Armonización de Resultados
3. Potenciar la Gestión Integrada
4. Esbozar el Desarrollo y Futuro
El fin último de este documento es sentar las bases para un desarrollo

de éstas correlaciones y análisis, así como dotar al estudiante o
ingeniero novel de la suficiente información para realizar un Plan de
Auscultación para una obra real.

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2. INSTRUMENTACIÓN Y AUSCULTACIÓN DE TÚNELES Y

OBRAS SUBTERRÁNEAS
2.1 GENERALIDADES
2.1.1. ESTRUCTURA Y ENTORNO
La relación entre una obra subterránea y el entorno que la rodea es

bilateral, toda vez que la interacción entre ambas es evidente. El
entorno -compuesto por el terreno circundante, la geología e
hidrogeología próximas y la superficie situada sobre el túnel- provoca
determinadas afecciones sobre la obra subterránea. Por otro lado, la
misma obra subterránea afecta en mayor o menor medida al entorno
de la misma, tanto en fase de ejecución de obra como en fase de
explotación de la misma.
En este entorno del túnel podemos establecer diferentes escalas de

afección según la magnitud métrica de la misma. Así, el terreno
circundante afecta al túnel en una escala variable desde métrica a
decamétrica (p. e. desprendimientos y cuñas desestabilizadas), la
geología atravesada lo hace en una escala decamétrica a hectométrica
(p. e. presiones litostáticas y empujes activos), la afección hidrológica
puede no afectar en absoluto o hacerlo hasta en una escala
hectométrica (p. e. presión hidrostática) mientras que la superficie
situada sobre el túnel no suele afectar a éste.
Sin embargo, la afección de la obra subterránea sobre la superficie

existente sobre ella puede ser muy importante (p. e. hundimientos y
chimeneas), la hidrológica irrecuperable con una escala de afección
incluso kilométrica y las afecciones a la geología zonal inapreciables. La
afección al terreno circundante es en esencia la ejecución del propio
túnel, tanto si se ejecuta por el Nuevo Método Austriaco para Túneles
(Rabcewicz 1964 [2] y 1975 [3], Müller 1990 [4], ITA 1980 [5]) como
cualquier otro procedimiento: tuneladoras, pantallas, método belga,…

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LA RELACIÓN ENTRE UNA OBRA

SUBTERRÁNEA Y EL ENTORNO QUE LA RODEA
ES BILATERAL, TODA VEZ QUE LA
INTERACCIÓN ENTRE AMBAS ES EVIDENTE,
ESTRUCTURA ENTORNO
PERO NO ES EN CONDICIONES DE IGUALDAD

Figura 2: Bilateralidad Estructura – Entorno
En definitiva, la relación entre el entorno y la obra ejecutada es una

relación bilateral, pero no en condiciones de igualdad, esto es, se
afectan mutuamente aunque no con la misma intensidad.
TERRENO GEOLOGÍA
HIDROGEO SUPERFICI
CIRCUNDA ATRAVESA
LOGÍA E
NTE DA
DESPRENDIMIEN PRESIÓN
TOS Y CUÑAS LITOESTÁTICA Y
PRESIÓN DE
EMPUJES
AFECCIÓN DEL DESESTAB. AGUA.
ACTIVOS.
ENTORNO ESCALA m - Dm. ESCALA hasta
SALVO
ESCALA Dm – EXCEPCIONES,
SOBRE AFECTA A Hm.
Hm. NO AFECTA
ESTRUCTURA DISEÑO DRENANTE O
SOSTENIMIENTO AFECTA A
ESTANCO
DISEÑO
SOSTENIMIENTO
LA EXCAVACIÓN HUNDIMIENTOS
EN SÍ MISMA ES DRENA Y
AFECCIÓN DE MODIFICA
Y CHIMENEAS.
LA AFECCIÓN: NO AFECTA A
ESTRUCTURA ARCOS DE UNA ESCALA RÉGIMEN ESCALA Dm - Hm
SOBRE DESCARGA, GEOLÓGICA HIDROGEOL.
ASIENTOS EN
ENTORNO TENSIONES Y APRECIABLE (ACUÍFEROS)
ZONAS URBANAS
MICROFRACTURA ESCALA inc.Km
CIONES ESCALA cm
Figura 3: Comparativa de intensidades de afección

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2.1.2. EL PLAN DE AUSCULTACIÓN
El Plan de Auscultación se debe redactar con anterioridad al

comienzo de los trabajos en obra, planificando cuidadosamente los
diversos aspectos a considerar: los procesos susceptibles de ser
auscultados, las magnitudes a medir, la implantación de la
instrumentación (adecuándola al ritmo de la obra), la campaña de
lecturas, etc.
En definitiva, el Plan de Auscultación debe ser un documento que

refleje y planifique todas las fases que componen el Proceso de
Instrumentación y Auscultación (Sola y Del Saz 2007 [6]):
 Definición de las Magnitudes a medir, especificando los

parámetros del fenómeno geotécnico a controlar, como el rango
del mismo o la precisión necesaria.
 Definición de los dispositivos más adecuados a instalar para que
la fiabilidad, durabilidad y procedimiento de las medidas sean los
deseados.
 Instalación de los Sensores en obra, adecuándola
convenientemente a la marcha de la obra.
 Diseño de las campañas de lecturas: frecuencias y metodología.
 Interpretación y conclusiones, estableciendo los necesarios
valores umbrales (ámbar, rojo).
 Establecimiento de unas pautas y procesos de retroalimentación
que permita optimizar, ampliar y/o modificar el Plan en función
de los resultados obtenidos y la realidad de la obra.

Se trata del documento en el que se plasma y planifica la estrategia
geotécnica que se va a seguir en la ejecución de la obra subterránea,
incluyendo procedimientos de medida y protocolos de actuación (Melis,
Oteo y Rodríguez Ortíz 2000 [7])
En la instalación de determinados sensores es necesario planificar

cuidadosamente su instalación y registrar el momento exacto de su
“lectura cero” o puesta en marcha. Se trata de aquellos sensores que,
por su funcionamiento, no arrojan lecturas absolutas sino parciales
referenciadas a ese momento o “lectura cero”.
Un ejemplo de éste tipo de sensores lo constituyen los extensómetros o

las células de presión. En la fig. 4 se ha representado datos reales de
una sección en la que se han instalado piezómetros para medir la
presión de agua y extensómetros para medir la deformación del
revestimiento. Se puede observar que cuando se instalaron los
extensómetros, los piezómetros ya arrojaban valores próximos a 30
m.c.a. Por tanto, el revestimiento se encuentra sometido a una pre-
compresión que no ha quedado registrada por los extensómetros. Con

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posterioridad, se observa como existe una relación directa entre la

subida del valor de la presión y la compresión que soporta la
estructura. Son directamente proporcionales (con la salvedad de que en
el gráfico la compresión tiene signo negativo).
Figura 4: Gráfico Conjunto Piezómetros-Extensómetros.
Un instalación de este tipo de sensores no debe demorarse mucho

tiempo con respecto al momento que el elemento estructural entre en
carga, pues se pierde la información correspondiente a dicha carga y,
por tanto, podemos estar considerando una información que nos coloca
del lado de la inseguridad: las lecturas resultantes estarán falseadas
porque la “lectura cero” se realiza con el elemento ya tensionado y, por
tanto, podremos estar más próximos al umbral de alarma de lo que
consideramos.
A veces el ritmo de ejecución y la dinámica de la obra hacen imposible

evitar esta circunstancia, razón por la cual es necesario ser muy
conscientes del momento de instalación y de las condiciones que se dan
en dicho momento.
Otro factor indispensable que hay que fijar en el Plan de Auscultación

es la frecuencia de las campañas de lecturas y seguimiento. Con la
periodicidad que cada fase de obra demande se realizaran los
correspondientes informes de seguimiento, en los que se analizará los
resultados obtenidos, contrastándolos con los umbrales marcados
(ámbar, rojo) y se propondrán actuaciones y medidas si éstos son
superados para decidir las pautas a seguir.
El punto débil de los Planes de Auscultación y los Informes de

Seguimiento suele ser la adecuada interpretación de los datos; con
frecuencia se generan grandes cantidades de información que debe
procesarse y tratarse para obtener las pertinentes conclusiones.

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Sin embargo a veces es en esta parte del proceso ingenieril donde

menos interés se pone: es muy sencillo confeccionar informes llenos de
páginas y páginas de salidas y listados, pero es bastante más laborioso
interpretar esos resultados. Por ello es muy importante establecer
claramente la finalidad de la instrumentación instalada, y dimensionar
dicha instrumentación para la misma. Puede ser mucho más perjudicial
un exceso de información mal tratada que una falta de información
sobre el estado de las obras.
En definitiva, es tarea del Ingeniero optimizar los medios dispuestos en

obra para que la instrumentación sea adecuada y el seguimiento de la
misma se realice con criterio y eficacia.
La finalidad de la instrumentación es medir el comportamiento de la

obra y comprobar que se ajusta al modelo teórico de diseño previsto o,
en su defecto, avisar de que el comportamiento real se aleja del
mismo.
En cualquier caso, la evaluación inicial de lo lejos o cerca que se está

del comportamiento esperado en proyecto se hace mediante la
comparación del valor medido con unos umbrales preestablecidos para
cada sensor según la magnitud que registra y su ubicación en el
conjunto túnel-terreno (Método Observacional definido por Peck (1964)
[8] y redefinido en el EUROCÓDIGO 7 (1995) [9] y en el documento
R185 (1999) CIRIA [10]).
Los diferentes estados o situaciones (VERDE, ÁMBAR, ROJA) llevaran

aparejadas distinto grado de control y seguimiento, modificándose la
frecuencia de lecturas e, incluso, tomar las necesarias medidas
correctivas.
Figura 5: Tabla de Umbrales

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El margen que resta en el umbral del paso de estado ÁMBAR a estado

ROJO permite disponer de un tiempo de reacción para analizar la
situación, evaluar la tendencia de las magnitudes a seguir y tomar las
decisiones oportunas.
Cuando se rebase algún umbral es desaconsejable caer en alarmas

desproporcionadas y toma de decisiones precipitadas que, por esa
misma precipitación, pueden tornarse negativas. Por ello, es
imprescindible preestablecer claramente un protocolo de actuación
donde se prescriban las actuaciones de cada uno de los actores
(Técnicos de Instrumentación, Contratistas, Director de Obra e incluso
Responsable de la Infraestructura en periodo de Explotación).
2.1.3. FIABILIDAD DE LOS SENSORES
Denominamos fiabilidad a la probabilidad de que un elemento o

servicio pueda realizar una función requerida en condiciones
determinadas durante un intervalo de tiempo definido.
En lo que concierne a la Instrumentación, el elemento que debe realizar

esa función es cada sensor geotécnico con el que medimos las diversas
variables. Las condiciones en que se encuentran a veces estos sensores
son tan extremas como pueda serlo una obra y esto puede influir muy
negativamente en su vida útil.
La forma de aumentar la fiabilidad es aumentar los costes de revisión y

mantenimiento: una fiabilidad del 100% se consigue con un coste
infinito (Hernández del Pozo 2000 [11]), lo cual no es asumible. En el
otro extremo del coste de mantenimiento infinito (actitud proactiva:
prevenir el fallo) está la “actuación por fallo” (sustitución del elemento
averiado).
El fallo de un sensor puede motivar que se alcancen umbrales de

cambio de estado, por lo que será imprescindible incluir en los
protocolos de actuación la revisión del propio sensor. Resulta evidente
que si se opta por la “actuación por fallo” tendremos un sistema de
auscultación válido para recopilar datos sobre las magnitudes pero que
necesitará de un adecuado tratamiento de filtro para desechar posibles
fallos y, en ningún caso se podrán tomar decisiones trascendentales
hasta que se efectúe dicho filtro.
Por tanto, es necesario encontrar un punto de equilibrio en función de

las necesidades que definamos valorando las condiciones del ambiente
en que se encuentra el sensor, la importancia que tiene la información
que éste recoge para la seguridad y los medios disponibles para su
mantenimiento.

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2.2 MAGNITUDES A MEDIR Y CLASIFICACIONES
Como se ha comentado al hablar de la relación bilateral entre el

entorno y el túnel, existen dos tipos fundamentales de afecciones que
estudiar y analizar en el Proyecto de Auscultación de una obra
subterránea. Por un lado, están las afecciones que el entrono provoca
sobre la obra en construcción, y por otro lado las afecciones que ésta
obra provoca sobre el entorno.
Las magnitudes que se pueden medir en ambos casos son

movimientos, deformaciones, esfuerzos (directa o indirectamente),
presiones y caudales.
En definitiva, los parámetros habituales que se miden en obras de

ingeniería según esa afección se agrupan de la siguiente forma:
AFECCIONES
ESTRUCTURA DEL
TÚNEL
DEFORMACIONES EMPUJES DEL TENSIONES

DEL TERRENO Y DEL INTERNAS EN EL
SOSTENIMIENTO AGUA SOSTENIMIENTO
AFECCIONES
SOBRE EL
ENTORNO
ASIENTOS EN DEFORMACIONES MODIFICACIONES AFECCIONES A

SUPERFICIE DEL TERRENO DEL RÉGIMEN EDIFICACIONES O
. . HIDROSTÁTICO ESTRUCTURAS
Figura 6: Clasificación de magnitudes a medir.
Sin embargo, no es posible generalizar un Plan de Auscultación único

para todas las obras subterráneas. Cada túnel necesitará su propio Plan
de Auscultación y es tarea del Ingeniero diseñar el plan más adecuado
a la tipología de la obra que se pretende instrumentar. En este sentido,

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podemos clasificar las obras subterráneas fundamentalmente según

tres criterios:
 Túnel en zona urbana o zona no urbana.

 Método de Ejecución.
 Características geomecánicas del terreno excavado.
La variedad que se presenta es extraordinaria pero no es el objeto de

este documento realizar una descripción pormenorizada de todos los
tipos de túnel que hay. Para el fin que se pretende se considera
suficiente el siguiente cuadro de clasificación:
MÉTODO
EJECUCIÓN
PERFORACIÓN ROZADORA MEDIOS PANTALLAS TUNELADORA

Y VOLADURA . MECÁNICOS . (TBM)
NO
BA
N. M. A. T.
UR TBM ABIERTA
O
MÉTODO BELGA
TBM ESCUDADA
RN
EARTH PRESSURE
TO
BALANCE (EPB)
MÉTODO MADRID
EN
HIDROESCUDO
etc.
ROCA. SIMPLE
ESCUDO
ENTORNO NO URBANO ROCA. DOBLE

ESCUDO
Figura 7: Clasificaciones de Túneles.
En el capítulo 4 se va a desarrollar como aplicación específica un Plan

de Auscultación para un túnel ejecutado con varios métodos:
tuneladora, Nuevo Método Austriaco para Túneles y entre pantallas,
contando con un tramo urbano. De este modo, se abordará una gran
variedad de tipologías y situaciones.

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2.3 SENSORES GEOTÉCNICOS
2.3.1. AUSCULTACIÓN DE TENSIONES, ESFUERZOS

Y EMPUJES.
CÉLULAS DE PRESIÓN TOTAL RADIAL-TANGENCIAL EN

TÚNEL
El objeto de la instalación de células de presión tanto radiales como

tangenciales es obtener la distribución de cargas a las que está
sometido el sostenimiento del túnel.
La célula está constituida por una doble capa metálica de forma circular
o rectangular, muy fina, rellena de mercurio o aceite. La presión
ejercida sobre las caras activas es transmitida al transductor de
presión. Pueden ser de tipo neumático, hidráulico y eléctrica,
presentando las neumáticas un rango de medidas de unos 3,5 MPa,
inferior al resto. Las eléctricas son las que presentan una mayor
precisión y permiten la automatización del proceso de lectura.
Las células de presión registran variaciones de presión a partir de una

lectura inicial, por lo que es de gran importancia elegir adecuadamente
el momento en que se toma dicha lectura.
Figura 8: Instalación de C.P.T.

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Para la instalación del sistema, previamente se definirá la posición de

las células en el sostenimiento del túnel y se procederá a marcarlas en
la armadura si la hubiera o bien en el propio terreno.
Además se debe analizar los siguientes puntos:
Orientación del sensor, en función de la dirección en la que

queremos medir la presión.
Situación del punto donde se ubicará la caja de protección.
Tipo de protección para el cable y el sensor, en función de las
condiciones externas.
Definido el diseño del sistema se procederá a su instalación.
La instalación se realizará siguiendo las siguientes fases:
Preparación de la armadura y de la superficie. En aquellos casos

en los que exista armadura, y su disposición no sea la adecuada para
colocar la célula en el punto de instalación y con la orientación
requerida, se podrán colocar barras auxiliares a las que amarraremos
la célula. Por otro lado se debe regularizar con mortero la superficie
sobre la que se va a apoyar la parte activa de la célula, en el caso de
las radiales.
Instalación del sensor. El sensor se amarra mediante bridas o

alambre de atar a la armadura, a las barras auxiliares o al terreno, de
modo que deberá quedar con la parte activa perfectamente apoyada
sobre la superficie en la que queremos medir las presiones. Esta
operación la llevará a cabo personal con experiencia en este tipo de
instalación para que las características del sensor no se vean afectadas
durante el proceso de instalación.
Figura 9: Colocación de Célula contra las paredes de excavación. Sensor: ROCTEST

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Protección y fijación del cable. El cable, estará perfectamente

protegido con la tubería de PVC corrugado. Esta tubería se amarra en
distintos puntos de la armadura o del terreno hasta la caja de
protección o de centralización según proceda.
Instalación de la caja de protección. Una vez concluida la

instalación del sensor y del cable, se colocará la caja de protección, en
la cual se alojan los terminales de uno o varios aparatos.
Instalación de la caja de centralización. Por último, se colocará la

caja de centralización si procede, a la cual llegan los cables de los
distintos aparatos desde sus respectivas cajas de protección.
CÉLULAS DE PRESIÓN TOTAL EN PANTALLAS
El objeto esencial de la instalación de células de presión total es el de

registrar y controlar la presión total ejercida sobre una estructura o
sostenimiento. En este caso particular, podemos controlar la presión
ejercida por el terreno sobre la pantalla en la que se instalan. El diseño
especial de este sistema tiene como finalidad asegurar que la parte
activa de la célula esté en contacto con el terreno, de ahí la necesidad
del sistema hidráulico de empuje.
Figura 10: Instalación de C.P.T. en Pantallas de Hormigón
Como trabajo previo a la instalación de estos dispositivos y para

dimensionar correctamente tanto el sistema hidráulico como el cable de

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señal, debemos replantear sobre la armadura su posición, conocer el

espesor de pantalla, la profundidad de excavación, la situación del
punto de centralización y el tipo de protección para el cable y el circuito
hidráulico.
Ya una vez resuelto el diseño del sistema y hecho el premontaje en

taller, procedemos a su instalación en la armadura de la pantalla,
según los siguientes pasos:
Preparación de la armadura. Se utilizarán barras auxiliares si fuera

necesario.
Instalación del sensor. Se fija el sensor y el gato hidráulico a la

armadura.
Figura 11: Detalle del gato hidráulico que es necesario montar. Sensor: GLÖETZL
Protección y fijación del cable y del circuito hidráulico. Consiste

en revestir el cable de señal y el circuito hidráulico con la protección
adecuada y fijarlos a la armadura para que estos no sufran ningún
daño durante el posterior hormigonado de la pantalla.
Comprobación del circuito hidráulico de empuje. Se comprobará

el correcto funcionamiento del sistema hidráulico antes de introducir la
armadura en la excavación.

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Figura 12: Izado de armaduras de pantalla mediante grua
Accionamiento del sistema hidráulico de empuje. Una vez que la

pantalla se introduce en la excavación, se bombea aceite desde la
superficie del terreno a través del circuito hidráulico, hasta asegurarnos
que la parte activa de la célula está totalmente en contacto con el
terreno de la excavación.
Instalación de la caja de protección. Una vez introducida la pantalla

en la excavación, se colocará la caja de protección o de
centralización según proceda, a la cual llegan los terminales de los
distintos aparatos.

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CÉLULAS DE PRESIÓN TOTAL EN DOVELAS
El objetivo del montaje de las células de presión total es registrar la

presión que ejerce el terreno sobre el sostenimiento del túnel, en este
caso sobre las dovelas que conforman el anillo de sostenimiento.
Figura 13: Instalación de C.P.T en dovelas prefabricadas. Sensores: SOIL INSTRUMENTS
Para la instalación de estos dispositivos, como trabajo previo se

replanteará su posición y se marcarán en las armaduras, se
empalmará la longitud de cable necesaria y se colocará la caja de
protección.
Posteriormente, se amarra la célula y el cable de señal a la armadura,

llevándolo hasta la caja de protección antes de trasladar la armadura al
molde de hormigonado.
En el momento en el que se vaya a instalar el anillo instrumentado en

el túnel, se descubrirán las cajas de protección y se conectará los
terminales de los sensores a la caja de centralización de esa sección,
si procede.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Figura 14: El sensor se coloca amarrado a la armadura del prefabricado, una vez que ésta se ha colocado
en el molde. Sensor: SOIL INSTRUMENTS
A continuación, se procede al hormigonado de la dovela en la factoría

y una vez fraguada se marcará la misma con su correspondiente
nombre y se almacenará hasta el momento en el que se vaya a
proceder a su instalación.
Figura 15: Hormigonado de la dovela prefabricada. Sensor: SOIL INSTRUMENTS

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CÉLULA DE CARGA EN ANCLAJES
La célula de carga es un instrumento utilizado para la medida de las

cargas a las que está sometido un anclaje. Las células de carga pueden
ser de cuerda vibrante, neumáticas o eléctricas.
Figura 16: Instalación de Célula de Carga para anclajes
Como trabajo previo, debemos comprobar que las dimensiones de la

célula de carga y de la placa de distribución que se van a suministrar,
son compatibles con las dimensiones de los diferentes elementos del
anclaje. En el caso de que no se adapte a las dimensiones del anclaje,
se hace necesario dimensionar una nueva placa de distribución o
modificar la suministrada de acuerdo con las dimensiones del anclaje y
de la propia célula de carga. En algunas ocasiones puede ser necesario
modificar las dimensiones de diversas partes del anclaje.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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Figura 17: Células de Carga para anclajes. Sensores: SOIL INSTRUMENTS
La instalación se llevará a cabo instantes antes de la operación de

tesado y finalizará al mismo tiempo que esta. Se colocará la célula
perfectamente centrada y apoyada, entre la placa de reparto y la placa
de distribución.
Figura 18: Elementos de montaje de Célula de Carga para anclajes. Sensor: SOIL INSTRUMENTS
A continuación se procede al tesado del anclaje, durante esta operación

se tomarán las lecturas correspondientes a cada escalón de tesado, en
el caso de las células neumáticas, la lectura se realiza de forma visual
directamente sobre el reloj comparador de la célula y en el caso de las
células eléctricas o de cuerda vibrante, conectaremos la
correspondiente unidad a los cables de la célula para tomar la lectura
sobre el display de la unidad.

Tébar Molinero
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Figura 19: Gato de Tesado. Sensor: SOIL INSTRUMENTS
Finalizado el tesado, colocaremos una longitud de cable suficiente y

debidamente protegido, desde el sensor hasta el punto de lectura más
adecuado. En el punto de lectura podemos colocar una caja de
protección, una caja de centralización en la que se centralizarían
varios sensores, o bien un sistema automático de recogida de
datos.
2.3.2. AUSCULTACIÓN DE DEFORMACIONES
EXTENSOMETROS DE VARILLA EN TÚNEL
El objeto de la instalación de extensómetros de varilla en túnel,

anclados a distinta profundidad respecto al anillo de sostenimiento, es
obtener los desplazamientos relativos producidos entre el punto de
anclaje del extremo de cada extensómetro y el propio sostenimiento
del túnel. El motivo de estos desplazamientos es que tras la excavación
de la sección se produce una descompresión alrededor del túnel y una
redistribución de las tensiones originales en la superficie excavada, lo
cual se traduce en unas deformaciones en sentido radial que progresan
hacia el centro de la sección. En el caso de alcanzarse la tensión de
plastificación se producirá una corona de terreno plastificado alrededor
de la excavación cuyo espesor depende de las características del
terreno.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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Figura 20: Instalación de Extensómetro de Varillas
Antes de llevar a cabo la instalación del extensómetro debemos definir

el tipo de extensómetro, su ubicación y profundidad. A la hora de
determinar la profundidad, debemos tener en cuenta, que la varilla más
larga, debe estar anclada en un punto situado fuera de la zona
susceptible de sufrir desplazamientos en el momento en el que se
produce la descompresión del terreno circundante al sostenimiento.
Figura 21: Elementos de un Extensómetro de Varillas. Sensores: SISGEO

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Figura 22: Colocación de Extensómetros en una sección
Existen dos tipos de extensómetros de varilla, monobase y

multibase, la diferencia fundamental radica en el diámetro de
perforación necesario, así como en el número de perforaciones a
ejecutar. Dentro del mismo tipo el diámetro de perforación también
puede variar en función del fabricante, aunque como primera
aproximación se pueden fijar los siguientes diámetros:
TIPO DE
DIÁMETRO DE
EXTENSÓMETRO DE
PERFORACIÓN
VARILLA
Monobase 40 mm
Multibase de 2 a 3
75 mm
varillas
100 mm con
Multibase de 4 a 7
110 mm en el
varillas
primer metro
Posteriormente replantearemos sobre el túnel su posición y se

realizará un sondeo mecánico. El diametro de la perforación debe
permitir el correcto montaje del extensómetro y la inyección del
espacio anular entre el extensómetro y el terreno, se preverá que la
posición de la cabeza del extensómetro deberá quedar embutida y al
ras de la dovela. Para lo cual, según el caso, puede ser necesario
agrandar el diámetro de la perforación en los primeros centímetros de
la misma.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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Figura 23: Bomba de inyección de lechada
Una vez hecha la perforación con el diámetro, longitud y ángulo

correspondiente, se retirará el equipo de perforación al próximo
taladro que pueda ejecutarse para comenzar la perforación del mismo.
Se introduce el conjunto de varillaje, macarrón de salida de aire y
macarrón de inyección de lechada.
En el tapón de boca de la perforación, se colocará un producto de

sellado rápido que servirá para obturar el taladro impidiendo el
volcado de la lechada mientras se inyecta. Se deja fraguar el producto
de sellado mientras se realiza el montaje de los siguientes
extensómetros. Una vez terminado el montaje de todos los
extensómetros y comprobado que el producto de sellado haya
fraguado, se comenzará la inyección de la lechada de cemento (o
cemento-bentonita según corresponda) con acelerante de fraguado y
siguiendo el mismo orden en que se montaron, controlando en cada
caso que la lechada se inyecte hasta que salga por el tubo de descarga.
Luego se montan las cabezas de los extensómetros y la tapa de

protección; pasadas 24 horas, como mínimo, podrá realizarse la
primera lectura de los sensores.
Figura 24: Extensómetro inyectado y Elementos de Protección. Sensores: SISGEO.

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En el caso de los extensómetros con transductor de desplazamiento

podemos realizar el cableado correspondiente hasta el punto de
medida, en el que podremos instalar una caja de protección o una
caja de centralización según proceda.
TOMA DE MEDIDAS
En función del sistema de extensómetros instalado el método de lectura

será el siguiente:
Extensómetros con transductor de cuerda vibrante o

potenciométricos, consiste en conectar directamente los terminales
de los dispositivos, al cable suministrado con la unidad de lectura;
aunque existe la posibilidad de conectar el cable de la unidad a una
caja de centralizado donde previamente se han conectado y
centralizado varios dispositivos.
La unidad de lectura muestra en el display el dato de la lectura

realizada en ese momento, el cual se apuntará en un estadillo
normalizado según el tipo de dispositivo a medir. También, podemos
acumular las lecturas realizadas a lo largo del día en los distintos
dispositivos, y posteriormente proceder a su volcado en el ordenador.
Una vez obtenidas las lecturas, en la fase de procesamiento de datos
transformaremos las lecturas obtenidas a unidades de ingeniería.
Existe la posibilidad de llevar a cabo una adquisición de datos de forma

continua, mediante un sistema automático de adquisición de datos, de
modo que podemos proceder al volcado de los datos almacenados, a un
ordenador portatil en el que previamente hemos cargado el software
adecuado.
Para la adquisición de datos desde un ordenador externo, basta con

instalar un sistema vía cable, vía radio o vía GSM al sistema automático
de adquisición de datos, de modo que podemos conectar con el
controlador en cualquier momento y de esta forma obtener los datos
almacenados en la memoria.

Tébar Molinero
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Figura 25: Equipos de Medida de Extensómetros de Varilla.

Sensores: SLOPE INDICATOR (izda.) y MITUYOYO (dcha.)
Extensómetros medidos mediante calibre digital, el método de

lectura consiste en medir con el calibre la distancia entre el extremo de
la varilla y el punto de referencia situado en el plato de medida y
anotar el valor obtenido en el display del calibre, en un estadillo
normalizado.
Posteriormente, en la siguiente fase de tratamiento de datos, se

obtendrán las lecturas relativas comparando las lecturas diarias con la
lectura origen del sistema que se tomó en cuanto acabó la instalación.
Los datos obtenidos a partir de cada uno de los extensómetros de

varilla instalados en el túnel, son datos relativos, puesto que hay que
tener en cuenta que el plato de medida experimentará un movimiento
solidario al experimentado por el propio revestimiento al cual esta
anclado.
Estos movimientos relativos pueden corregirse y considerarse

absolutos, si partimos de la hipótesis de que la varilla más larga está
anclada en un punto en el que no se produce movimiento alguno, por
estar fijada fuera de la corona de terreno descomprimido. Según esta
hipótesis el desplazamiento producido en la varilla más larga será
siempre cero, de tal forma que el desplazamiento registrado en esta
será el producido en el plato de medida y nos permitirá corregir los
desplazamientos en el resto de las varillas de menor profundidad.
En el caso de extensómetros de varilla multibase la corrección es

simple por compartir todas las varillas el mismo plato de medida, sin

Tébar Molinero
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Jiménez Guijarro
embargo en aquellos casos en los que cada varilla esté instalada en un

taladro distinto, hay que incluir una hipótesis más para hacer la
corrección, según la cual el movimiento producido en el plato de
medida de todos los extensómetros del mismo grupo es el mismo por
estar instalados en perforaciones muy próximas e iguales a la vez al del
extensómetro más largo.
Figura 26: Esquema de instalación en túnel y representación de lecturas
EXTENSÓMETROS DE VARILLA EN SUPERFICIE
Se trata del mismo tipo de sensores que el anterior, con la diferencia

de instalarse éstos en un sondeo ejecutado desde la superficie.
El objeto de la instalación de extensómetros de varilla en el terreno,

anclados a distinta profundidad respecto a la superficie, es obtener los
desplazamientos relativos producidos entre el punto de anclaje del
extremo de cada extensómetro y la superficie del terreno.
Definidos el tipo de extensómetro, su ubicación y profundidad,

replantearemos sobre el terreno su posición y se realizará un sondeo
mecánico. El diametro de la perforación debe permitir el correcto
montaje del extensómetro y la inyección del espacio anular entre el
extensómetro y el terreno.
Una vez hecha la perforación, se retirará el equipo de perforación al

próximo taladro que pueda ejecutarse para comenzar la perforación
del mismo. Se introduce el conjunto de varillaje, macarrón de salida de
aire y macarrón de inyección de lechada.

Tébar Molinero
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Terminado el montaje de los extensómetros, se comenzará la inyección

de la lechada de cemento (o cemento-bentonita según corresponda)
con acelerante de fraguado, controlando en cada caso que la lechada se
inyecte hasta que salga por el tubo de descarga.
Luego se montan las cabezas de los extensómetros para poder realizar

la medida con calibre digital o mediante nivelación de precisión, o
bien se montan los transductores de desplazamiento, los cuales
pueden ser potenciométricos o de cuerda vibrante. En el caso de que el
seguimiento se lleve a cabo con nivelación de precisión tendremos que
colocar una cabeza semiesférica de nivelación en el plato de anclaje.
Para finalizar la instalación colocaremos la tapa de protección; pasadas
24 horas, como mínimo, podrá realizarse la primera lectura de los
sensores.
TOMA DE MEDIDAS
Este tipo de sensores son, como ya hemos indicado, idénticos a los

anteriores pero ubicados en un sondeo realizado desde la superficie.
Por tanto, la toma de medidas será similar.

varilla instalados en el terreno, son datos relativos, puesto que hay que
tener en cuenta que el plato de medida experimentará un asiento
solidario al experimentado por el terreno en superficie y que puede ser
distinto al experimentado por cada uno de los puntos de anclaje
situados a distintas profundidades.

absolutos, para ello será necesario realizar una nivelación de precisión
de los platos medida desde una base fija de nivelación, que nos permita
obtener el asiento en superficie y de esta forma corregir los datos
obtenidos de los extensómetros de varilla a partir de la lectura
realizada con calibre digital o con unidad de lectura.

Tébar Molinero
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Figura 27: Esquema de instalación en superficie y representación de lecturas
EXTENSOMETROS DE VARILLA EN MUROS DE CONTENCIÓN
El objeto de la instalación de extensómetros de varilla en muros de

contención, anclados a distinta profundidad respecto a la superficie del
muro, es obtener los desplazamientos relativos producidos entre el
punto de anclaje del extremo de cada extensómetro y la superficie del
propio muro.
Figura 28: Extensómetro de Varillas colocado en Muro de Contención

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Se trata del mismo sensor y procedimiento de ejecución similar al

utilizado desde la superficie, con la diferencia de la maquinaria de
perforación que debe permitir trabajar en horizontal.
Figura 29: Extensómetro de Varillas en Muro, totalmente instalado. Sensor: SISGEO
TOMA DE DATOS.
Este tipo de sensores son, como ya hemos indicado, idénticos a los

anteriores pero ubicados en un sondeo realizado desde la superficie.
Por tanto, la toma de medidas será similar.

varilla instalados en el muro de contención, son datos relativos, puesto
que hay que tener en cuenta que el plato de medida experimentará un
movimiento solidario al experimentado por el propio muro al cual esta
anclado.

absolutos, si partimos de la hipótesis de que la varilla más larga está
anclada en un punto en el que no se produce movimiento alguno, por
estar fijada fuera del plano de despegue del terreno. Según esta
hipótesis el desplazamiento producido en la varilla más larga será
siempre cero, de tal forma que el desplazamiento registrado en esta
será el producido en el plato de medida y nos permitirá corregir los
desplazamientos en el resto de las varillas de menor profundidad.

Tébar Molinero
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Jiménez Guijarro
Figura 30: Esquema de instalación en muro y representación de lecturas
En el caso de extensómetros de varilla multibase la corrección es

simple por compartir todas las varillas el mismo plato de medida, sin
embargo en aquellos casos en los que cada varilla esté instalada en un
taladro distinto, hay que incluir una hipótesis más para hacer la
corrección, según la cual el movimiento producido en el plato de
medida de todos los extensómetros del mismo grupo es el mismo por
estar instalados en perforaciones muy próximas e iguales a la vez al del
extensómetro más largo.
EXTENSÓMETRO DE ANILLOS MAGNÉTICOS
Para registrar la distribución de desplazamientos axiales a lo largo de

una línea de medida ya sea en el terreno, relleno o terraplén, se prevé
la instalación de tubería extensométrica con anillos magnéticos.

Tébar Molinero
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Figura 31: Instalación de Extensómetro de Anillos Magnéticos
Antes de llevar a cabo la instalación del extensómetro, se deberá definir

su ubicación y profundidad, así como la distancia entre anillos
magnéticos, en función de la estimación de los movimientos que se
deseen medir.
Figura 32: Perforación del sondeo donde se instalará el Extensómetro

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Posteriormente, se replanteará sobre el terreno su posición y se

realizará un sondeo mecánico. El diametro de la perforación deberá
permitir el correcto montaje de la tubería y la inyección del espacio
anular entre la tubería corrugada y el terreno.
A continuación, se prepararán los diferentes tramos de tubería

corrugada (aproximadamente de 3 m), perfectamente pre-montados
y con los anillos magnéticos tipo araña fijados al corrugado a las
distancias o profundidades previamente establecidas, empezando por el
tramo de fondo de polietileno, que es el que servirá de anclaje y por lo
tanto de punto de referencia. Todos los tramos llevarán en su interior la
tubería de acceso o de medida, de diámetro apropiado al diámetro de la
sonda que se utilizará para realizar el seguimiento.
Figura 33: Tuberías Corrugadas, Anillos Magnéticos de tipo araña y Tramo de Fondo de Polietileno.
Sensor: SISGEO
Figura 34: Colocación de tubería y anillos en el sondeo. Sensor: SISGEO

Tébar Molinero
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Se deberá asegurar la perfecta estanqueidad de la tubería corrugada,

para evitar la entrada de lechada de cemento-bentonita durante la
inyección del espacio anular en el sondeo, lo cual invalidaría el sistema
pues impediría el libre deslizamiento entre el tubo de acceso o de
medida y la tubería corrugada que se acortará o alargará
solidariamente con el terreno.
Una vez revestido el sondeo, se ensamblarán los diferentes tramos de

tubería pre-montados a la vez que se introducen en el sondeo. Primero
se introducirá el tramo que lleve el tramo de anclaje junto con la
manguera plástica de inyección.
El montaje de los tramos se realizará ensamblándolos entre sí, de

manera que la unión quede perfectamente estanca.
Una vez introducida la tubería en el sondeo, se inyectará la lechada de

cemento-bentonita. Este trabajo se realizará rellenando el taladro a
la vez que se retira el revestimiento del sondeo, con especial cuidado y
control por personal con experiencia en este tipo de instalaciones.
Figura 35: Inyección y colocación de tubería de PVC de acceso. Sensor: SISGEO
Finalmente se procederá a montar la cabeza de suspensión en la que

quedará anclada la tubería de acceso. En caso necesario, se procederá
a la colocación de una arqueta de protección de material no
corrosivo, para la perfecta protección del sistema.

Tébar Molinero
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En aquellos casos en los que se pretenda medir el asentamiento-

levantamiento del terreno natural a lo largo de una línea de medida, la
instalación se puede dar por finalizada. Sin embargo, en muchas
ocasiones lo que se quiere medir es el asiento producido a lo largo de la
línea de medida en el terreno sobre el cual se coloca un terraplén de
precarga, en cuyo caso también interesa conocer el asiento producido a
lo largo de la altura del propio terraplén; para este caso especial,
conforme se va recreciendo el terraplén mediante sucesivas tongadas,
se deberá ir recreciendo la tubería extensométrica y por lo tanto se
colocarán a lo largo de los sucesivos recrecidos anillos magnéticos
tipo plato. Una vez alcanzada la cota de coronación de la precarga, se
procederá a la colocación de la cabeza de suspensión y de la
arqueta de protección si fuese necesario.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y TOMA DE MEDIDAS
El uso de la tubería extensométrica con anillos magnéticos, se dirige

principalmente hacia la medida de desplazamientos verticales
(asiento/levantamiento) en superficie o a lo largo de la línea de medida
del medio en el que se encuentra instalada.
La obtención del asiento/levantamiento producido en superficie se

consigue mediante la colocación de un anillo magnético de referencia
instalado en el fondo del sondeo en terreno estable (tramo de anclaje)
y otro anillo magnético colocado en la parte superior de la tubería
(superficie).
Sin embargo, para determinar el asiento/levantamiento a lo largo de la
línea de medida, se deberá de colocar además del anillo magnético de
referencia anillos magnéticos a lo largo de toda la tubería instalada en
el sondeo y/o en los posteriores recrecidos si se trata de un terraplén,
con una separación entre ellos que se fijará en función del tipo de
resultados que se pretenda obtener.
El funcionamiento del extensómetro de anillos magnéticos, se basa en

la medida del acortamiento o alargamiento de la distancia inicial
(lectura cero tras la instalación) de cada anillo magnético, respecto al
anillo de referencia, anclado a un punto que se estima ajeno a los
movimientos, durante el tiempo que dure el seguimiento.
El acortamiento o alargamiento de la distancia entre cada anillo

magnético y el de referencia, se produce cuando el terreno sufre algún
tipo de desplazamiento en la vertical, ya que el conjunto anillo
magnético-tubería corrugada es totalmente solidario al terreno y este
conjunto desliza libremente por el exterior del tubo de acceso o de
medida. Para obtener la deformación del terreno a lo largo de la línea
de medida se debe obtener el movimiento acumulado en cada punto
respecto al punto fijo o de referencia.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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Figura 36: Sonda de medida. Sensor: SLOPE INDICATOR
La lectura de los extensómetros de anillos magnéticos, la llevará a cabo

un equipo formado por un técnico y un auxiliar equipados con el
instrumental descrito.
El sensor, se introduce en la tubería de acceso desde el fondo de la

misma y desplazándolo en retirada, se van anotando las profundidades
(marcadas sobre el cable del sensor) a las que detecta el anillo
magnético de referencia y los sucesivos anillos dispuestos a lo largo de
la tubería. De esta forma, por diferencia entre la profundidad del anillo
de referencia y la de cada uno de los anillos de medida, se obtiene un
conjunto inicial de lecturas (lectura inicial o cero) en profundidades
específicas. Las lecturas son siempre relativas y se referenciarán a esta
lectura inicial o cero, de modo que por diferencia con las lecturas
obtenidas en las siguientes campañas de toma de datos, se obtiene el
asiento-levantamiento acumulado para cada profundidad.
La forma más clara de expresar el desplazamiento vertical producido a

lo largo de la tubería, es mediante la representación en gráficas de
evolución temporal, en las cuales se representan las profundidades en
metros en la vertical y el asiento/levantamiento en mm. en el eje
horizontal, para cada campaña de toma de datos. Además se puede
representar también la evolución temporal particular de cada punto de
medida.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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EXTENSÓMETRO INCREMENTAL
Para comprobar la completa distribución de esfuerzos y

desplazamientos axiales a lo largo de una línea de medida en roca,
hormigón o suelo, se prevé la instalación de tubería extensométrica
incremental.
El extensómetro incremental sigue el mismo concepto que el de anillos

magnéticos pero permite obtener unas precisiones mucho más
elevadas. Los anillos magnéticos son sustituidos por manguitos de
presión e los que se ancla el torpedo de lectura. Alcanzan mayores
precisiones pero tienen un rango de medida mucho más reducido.
Figura 37: Instalación de Tubería Extensométrica Incremental. Sensor: SOLEXPERT
Antes de llevar a cabo la instalación del extensómetro, debemos definir

su ubicación y profundidad.
Posteriormente replantearemos sobre el terreno su posición y se

realizará un sondeo mecánico. El diámetro de la perforación debe
anular entre la tubería y el terreno.
Se ensamblará la tubería a la vez que se introduce en el sondeo.
Primero se introducirá el tramo que lleve el tapón de fondo junto con la
manguera plástica de inyección.
El montaje de los tramos se realizará ensamblándolos entre sí mediante

los manguitos, de manera que la unión quede perfectamente estanca.

Tébar Molinero
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Una vez introducida la tubería en el sondeo, inyectaremos la lechada de

cemento hasta que suba a la boca del sondeo. Este trabajo se realizará
rellenando el taladro a la vez que se retira el revestimiento del sondeo,
con especial cuidado y control por personal con experiencia en este tipo
de instalaciones.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y TOMA DE MEDIDAS.
El extensómetro incremental (Sliding Micrometer) es un aparato de

medida de alta precisión para determinar la completa distribución de
esfuerzos y desplazamientos axiales a lo largo de una línea de medida
en roca, hormigón o suelo.
Figura 38: Torpedo de medida. Sensor: SOLEXPERT
El sistema de medida consiste en parejas de anillos metálicos o

plásticos (marcas de medida) unidos a través de tubería de HPVC,
instalado en sondeo. El torpedo es introducido dentro de la tubería y
desplazado entre las marcas de medida situadas en intervalos de 1.0
m. El torpedo queda unido a la unidad de lectura a través de un cable.
Mediante unas varillas metálicas de 2 m podemos guiarlo dentro del
tubo y hacer presa en cada pareja de anillos, en este momento se
activa un transductor de desplazamiento lineal (LVDT) situado en el
interior del torpedo y los valores medidos se transmiten a través del
cable hasta la unidad de lectura.
Para la toma de medida, en tuberías totalmente verticales o con alta

inclinación, cuando la longitud es mayor a 30 m, tendremos que

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
ayudarnos del cabestrante incorporado al carro donde se aloja el

tambor portador de cable; en el caso de tuberías horizontales o con
poca inclinación solo será necesaria la utilización del mismo cuando la
longitud a medir es mayor a 100 m.
Todas las lecturas se referencian a una lectura inicial realizada antes

del inicio de los trabajos, y dado que las medidas determinadas son
relativas, es preciso partir de un punto fijo para conocer los
movimientos absolutos. En algunas ocasiones se toma el punto más
profundo si se encuentra anclado en un estrato estable o si no es así,
se tomará como fijo en la lectura el punto superior, debiéndose realizar
la nivelación de ese punto, para corregir la lectura.
La forma más clara de expresar la medición, es mediante la

representación en gráficas, en las cuales se representan las
profundidades en metros en la vertical y los movimientos de
alargamiento o acortamiento en mm en el eje horizontal.
EXTENSÓMETRO DE CUERDA VIBRANTE EN ARMADURA DE

DOVELAS
El extensómetro de cuerda vibrante colocado en una barra de la

armadura de dovelas, nos va a permitir registrar la deformación
producida en la armadura. Conocido el módulo de elasticidad del
material en el que se encuentran instalados, en este caso el acero, nos
dará una idea de la tensión a la que está sometido el acero en ese
punto.
Figura 39: Instalación de E. C. V. en armadura de dovelas prefabricadas

Tébar Molinero
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Jiménez Guijarro
Para la instalación del sistema, previamente se replanteará y se

marcarán las barras de la armadura en la que se va a instalar el
extensómetro.
Después se prepara la superficie de las barras de la armadura en la que

se van a colocar los dispositivos y se suelda la cuerda vibrante a ellas.
Figura 40: Colocación del Extensómetro de Cuerda Vibrante. Sensor: ROCTEST
A continuación se coloca el excitador y se amarra el cable de señal a la

armadura, llevándolo hasta la caja de protección antes de trasladar la
armadura al molde de hormigonado.
Posteriormente, se procede al hormigonado de la dovela en la factoría y

una vez fraguada se marcará la misma con su correspondiente nombre
y se almacenará hasta el momento en el que se vaya a proceder a su
instalación.

Tébar Molinero
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Figura 41: Armadura de dovela prefabricada con los extensoómetros instalados, así como una Célula de
Presión Total, colocada en el molde. Sensores: ROC TEST y SOIL INSTRUMENTS respectivamente.
Una vez instalado el anillo instrumentado en el túnel, se descubrirán las

cajas de protección y se conectará los terminales de los sensores a la
caja de centralización de esa sección, si procede.
Extensivo a todos los dispositivos que están equipados con un

transductor de cuerda vibrante, cuyo fundamento teórico, se basa
en la distinta frecuencia con que vibra dicha cuerda cuando se excita
por medio de la señal emitida desde la unidad de lectura, de forma que
la unidad registra un valor numérico en frecuencias y/o periodos cuya
magnitud es función de la variación del parámetro a medir (Presión,
Tensión, Deformación…).
El método de lectura de estos aparatos, consiste en conectar

directamente los cables terminales de los dispositivos, al cable
suministrado con la unidad de lectura; aunque existe la posibilidad de

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
conectar el cable de la unidad a una caja de centralizado donde

previamente se han conectado y centralizado uno o varios dispositivos.
La unidad de lectura muestra en el display el dato de la lectura

realizada en ese momento, el cual se apuntará en un estadillo
normalizado según el tipo de dispositivo a medir. También podemos
acumular las lecturas realizadas de los distintos dispositivos a lo largo
del día, y posteriormente proceder a su volcado en el ordenador,
mediante un software adecuado al tipo de unidad de lectura utilizada.
Algunos sensores poseen un termistor, lo cual nos permite obtener
también datos de temperatura.
EXTENSÓMETRO DE CUERDA VIBRANTE EN ARMADURA DE

PANTALLAS
El extensómetro de cuerda vibrante colocado en una barra de la

armadura de pantallas, nos va a permitir registrar la deformación
producida en la armadura. Conocido el módulo de elasticidad del
material en el que se encuentran instalados, en este caso el acero, nos
dará una idea de la tensión a la que está sometido el acero en ese
punto.
Figura 42: Instalación de E. C. V. en armadura de pantallas de hormigón
Antes de llevar a cabo la instalación del dispositivo se deben analizar

los siguientes puntos:

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Ubicación y orientación del sensor.

Situación del punto de lectura, para definir la longitud de cable
necesaria.
Tipo de protección para el cable y el sensor.
Posteriormente se preparará el equipo con el cable previsto en el

diseño anterior, y en obra marcaremos la posición y orientación del
sensor sobre las barras de la armadura.
El montaje definitivo se realizará según los siguientes pasos:
Preparación de la superficie Para que la soldadura del sensor al

perfil sea totalmente eficaz, la superficie sobre la que vamos a instalar
el sensor debe estar exenta de grasa, pintura, óxido, irregularidades…
Instalación del sensor. Las pletinas de la cuerda deberán quedar

soldadas de forma solidaria a la barra de la armadura.
Colocación del excitador. Se coloca sobre la cuerda la carcasa en la

que se aloja el excitador y a continuación se fija ésta a la armadura
mediante bridas de amarre.
Protección y fijación del cable a la estructura. El cable,

debidamente protegido se amarra en distintos puntos de la armadura.
Figura 43: Colocación de la armadura en la excavación, tras montaje de los sensores

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Una vez concluida la instalación del sensor y del cable e introducida la

pantalla en la excavación, se colocará la caja de centralización si
procede, a la cual llegan los terminales de los aparatos instalados.
EXTENSÓMETRO DE CUERDA VIBRANTE EN HORMIGÓN
Este tipo de extensómetros de cuerda vibrante nos va a permitir medir

las deformaciones producidas en el hormigón. Conociendo el módulo de
Young del material en el que se encuentran instalados, en este caso el
hormigón, podemos tener una idea de los esfuerzos a los que está
sometida la estructura en ese punto.
Figura 44: Instalación de E. C. V. en hormigón
Antes de proceder a la instalación de este tipo de dispositivos debemos

conocer la sección del elemento que se desea analizar y la dirección de
la deformación a estudio, y de esta forma definir la orientación del
dispositivo.
La instalación se realizará siguiendo los siguientes pasos:
Instalación del sensor. Se amarra el extensómetro a la armadura

colocando si fuera necesario barras auxiliares de montaje.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Protección y fijación del cable a la armadura. El cable, se montará

perfectamente protegido por una tubería de PVC corrugado. Esta
tubería se amarrará en distintos puntos de la armadura hasta el punto
de medida.
Figura 45: Esquema y fotografía de instalación sobre soportes del E. C. V. en hormigón. Sensor: GLÖETZL
Instalación de la caja de centralización. Una vez concluida la

instalación y hormigonado el elemento en cuestión, se colocará la caja
de centralización si procede, a la cual llegan los terminales de los
distintos aparatos desde sus respectivos puntos de medida o bien
directamente.
EXTENSÓMETRO DE CUERDA VIBRANTE EN HORMIGÓN DE

DOVELAS

sometido el hormigón de la dovela en ese punto.

conocer la sección del elemento que se desea analizar y la dirección de
dispositivo.

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Figura 46: Instalación de E. C. V. en hormigón de dovelas prefabricadas
Para la instalación del sistema, simplemente se amarra el extensómetro

a la armadura, colocando si fuera necesario barras auxiliares de
montaje.
También se debe colocar una caja de protección en un punto accesible

tras el hormigonado.
Antes de trasladar la armadura al molde de hormigonado, se

amarrará el cable de señal a las barras llevándolo hasta la caja de
protección.
Tras el hormigonado de la dovela en la factoría y una vez fraguado el

hormigón, se marcará la misma con su correspondiente nombre y se
almacenará hasta el momento en el que se vaya a proceder a su
instalación.
Una vez instalado el anillo instrumentado en el túnel, se descubrirán las

cajas de protección y se conectará los terminales de los sensores a la
caja de centralización de esa sección, si procede.
EXTENSÓMETRO DE CUERDA VIBRANTE EN HORMIGÓN DE

PANTALLAS


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sometido el hormigón de la pantalla en ese punto.
Figura 47: Instalación de E. C. V. en hormigón de pantallas

conocer la sección de la pantalla que se desea analizar y la dirección de
dispositivo.
Instalación del sensor. Se amarra el extensómetro a la armadura

colocando si fuera necesario barras auxiliares de montaje.
Protección y fijación del cable a la armadura. Previo a la

introducción de la pantalla en la excavación. Se debe montar el cable
perfectamente protegido por una tubería de PVC corrugado. Esta
tubería se amarrará en distintos puntos de la armadura hasta el punto
de medida.
Instalación de la caja de centralización. Una vez concluida la

instalación y hormigonado de la pantalla en cuestión, se colocará la
caja de centralización si procede, a la cual llegan los terminales de
los distintos aparatos desde sus respectivos puntos de medida o bien
directamente.

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Figura 48: Colocación de E. C. V. para hormigón sobre soportes. Fijación de los soportes a la armadura.
Sensor: GLÖETZL
EXTENSÓMETROS DE CUERDA VIBRANTE EN PERFILES

METÁLICOS
La instalación de extensómetros de cuerda vibrante en perfiles

metálicos, nos permitirá obtener la deformación producida en el perfil
de acero. Partiendo del dato del módulo de elasticidad del material en
el que se encuentran instalados, en este caso el acero, podemos
obtener el valor de la tensión a la que está sometida la estructura en
ese punto.
Antes de llevar a cabo la instalación del dispositivo se deben analizar

los siguientes puntos:
Ubicación y orientación del sensor.
Situación de la caja de protección, para definir la longitud de cable

necesaria.
Tipo de protección para el cable y el sensor.

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Posteriormente se preparará el equipo con el cable previsto en el

diseño anterior, y en obra marcaremos la posición y orientación del
sensor sobre el perfil.
Figura 49: Instalación de E. C. V. sobre perfil metálico
El montaje definitivo se realizará según los siguientes pasos:
Preparación de la superficie. Para que la soldadura del sensor al

perfil sea totalmente eficaz, el punto de la superficie sobre el que
vamos a instalar el sensor debe estar exento de grasa, pintura, óxido,
irregularidades …
Instalación del sensor. Las pletinas de la cuerda deberán quedar

soldadas de forma solidaria a la superficie del perfil.
Colocación del excitador. Se coloca sobre la cuerda la carcasa en la

que se aloja el excitador y a continuación se fija ésta a la superficie del
perfil, mediante las bridas metálicas de amarre.
Protección y fijación del cable a la estructura. El cable,

debidamente protegido se amarra en distintos puntos de la estructura
hasta la caja de protección o de centralizado según proceda.
Instalación de la caja de protección. Una vez concluida la

instalación del sensor y del cable, se colocará la caja de protección o
centralización según proceda, a la cual llegan los terminales del cable
de uno varios aparatos.

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Figura 50: Se suelda la cuerda vibrante al perfil metálico. Sensor: ROCTEST
2.3.3. AUSCULTACIÓN DE MOVIMIENTOS
INCLINÓMETROS VERTICALES EN EL TERRENO
Para comprobar las deformaciones que sufre el terreno en

determinadas circunstancias, se prevé la instalación de tubería
inclinométrica biaxial. El uso del inclinómetro, se dirige principalmente
hacia la medida de desplazamientos laterales del suelo y masas
rocosas.

Tébar Molinero
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Figura 51: Instalación de Inclinómetro Vertical. Sensor: GLÖETZL
Antes de llevar a cabo la instalación del inclinómetro debemos definir

su ubicación y profundidad.

Figura 52: Perforación del sondeo donde se instalará el Inclinómetro Vertical

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El montaje de los tramos se realizará ensamblándolos mediante los

manguitos y de manera que la unión quede perfectamente estanca,
comenzando por el tramo que lleva el tapón de fondo. Amarraremos la
manguera plástica de inyección a este tramo, en el caso de que el
relleno se realice con lechada de cemento.
Una vez introducida la tubería en el sondeo, inyectaremos la lechada

de cemento hasta que suba a la boca del sondeo. Este trabajo se
realizará rellenando el taladro a la vez que se retira el revestimiento del
sondeo, con especial cuidado y control por personal con experiencia en
este tipo de instalaciones. En el caso de trabajos en escollera o donde
la inyección de lechada no se pueda llevar a cabo, se realizará el relleno
mediante material granular. Finalmente se procederá a montar la
arqueta de protección de material no corrosivo.
El uso del inclinómetro, se dirige principalmente hacia la medida de

desplazamientos laterales del suelo, masas rocosas y estructuras de
ingeniería civil.
El funcionamiento del inclinómetro, se basa en la medida de la

deformación que sufre la tubería inclinométrica en el medio en el que
se encuentra embebida. Los movimientos, se obtienen determinando la
inclinación del eje del torpedo inclinométrico respecto de la vertical a
varias profundidades y según los dos planos ortogonales que contienen
el eje de la tubería. Para obtener la deformación de la tubería se debe
acumular los desplazamientos en cada profundidad desde un punto fijo.
Normalmente el punto fijo suele estar en su parte inferior.

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Figura 53: Equipo de medida de Inclinómetro Vertical. Sensor: SOIL INSTRUMENTS
La lectura de inclinómetros, la llevará a cabo un equipo formado por un

técnico y un auxiliar equipados con el instrumental descrito.
El torpedo inclinométrico, se introduce en la tubería para la

determinación de los movimientos producidos en el terreno o en la
estructura. Las lecturas de desplazamiento se toman a intervalos de
profundidad regulares (0.5m), medidos mediante marcadores que se
disponen sobre el cable del sensor. De esta forma se obtiene un
conjunto inicial de lecturas (lectura inicial o cero) en profundidades
especificadas, de tal forma que las lecturas posteriores son realizadas
en idénticas cotas. Las lecturas son siempre relativas y sé referencian a
esta lectura inicial o cero.
La unidad de lectura, permite el almacenamiento de las medidas

realizadas a cada profundidad, así como del nombre del dispositivo y de
la fecha de lectura. Posteriormente se procede al volcado de toda la
información en el ordenador mediante el software adecuado.
La forma más clara de expresar la desviación lateral producida a lo

largo de la tubería, es mediante la representación en gráficas, en las
cuales se representan las profundidades en metros en la vertical y las
desviaciones de la vertical en mm en el eje horizontal.

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INCLINÓMETRO CON MANGUITO TELESCÓPICO
Para comprobar las deformaciones horizontales que sufre el terreno en

zonas donde se prevén asientos importantes, se propone la instalación
de tubería inclinométrica telescópica biaxial. Las ventajas que nos
proporciona este tipo de tubería respecto a la tubería inclinométrica
convencional, es que su vida útil es mayor, ya que absorbe las grandes
deformaciones verticales que se pudieran producir en la tubería debidas
a los asientos producidos en el terreno.
Figura 54: Instalación de Inclinómetro de manguitos telescópicos

su ubicación y profundidad. Se debe hacer un estudio previo de la
previsión de subsidencias, para poder diseñar la longitud de los tramos
y número de manguitos adecuados a la capacidad de absorción de
asientos que debe tener la tubería en cada caso.

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Figura 55: Tubería inclinométrica y manguito telescópico de empalme. Sensor: SISGEO

El montaje de los tramos se realizará ensamblándolos mediante los

manguitos y de manera que la unión quede perfectamente estanca,
comenzando por el tramo que lleva el tapón de fondo. En el extremo
del manguito que permite el desplazamiento de la tubería debemos
colocar la junta tórica para asegurar la estanqueidad; una vez
ensamblado el extremo de la tubería en el manguito, se colocarán las
arandelas de fibra remachadas a la tubería en las guías de
desplazamiento del manguito. Amarraremos la manguera plástica de
inyección al tramo de fondo, en el caso de que se lleve a cabo el relleno
mediante lechada de cemento.
INCLINÓMETROS EN PANTALLAS
Para comprobar las deformaciones que sufre una estructura de

hormigón armado en determinadas circunstancias, se prevé la
instalación de tubería inclinométrica biaxial. El uso del inclinómetro, se
dirige principalmente hacia la medida de desplazamientos laterales de
las estructuras de ingeniería civil.

Tébar Molinero
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Figura 56: Instalación de Inclinómetros en pantallas

su ubicación en la armadura y la longitud del mismo.
Posteriormente replantearemos su posición sobre la armadura, para

lo cual debemos conocer cual es la cara tierras y la cara exvacavación
de la armadura.
Para la instalación se ensamblarán los tramos de tubería a la vez que

se introduce en la armadura, primero se introducirá el tramo que lleve
el tapón de fondo.
Figura 57: Colocación de tunería inclinométrica en armadura de pantalla. Sensor: GEOCISA

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El montaje de los tramos se realizará ensamblándolos mediante el

manguito y de manera de que la unión quede perfectamente estanca.
Se fija la tubería a la armadura mediante bridas plásticas de amarre o
alambre de atar.
La parte superior de la tubería inclinométrica se protegerá mediante

una tubería corrugada de diámetro apropiado, ésta tubería se fijará a la
armadura. A continuación colocaremos el tapón de boca y lo sellaremos
de forma que quede totalmente estanco para que no se produzca la
entrada de hormigón durante el hormigonado.
Figura 58: Introducción dentro de la excavación de armadura con tubería inclinométrica instalada. Sensor:
GLÖETZL
Durante el descenso de la armadura en la excavación se procederá a

tensar los amarres de la tubería a la armadura, en toda la longitud de
la misma. En el caso de las armaduras, que debido a su longitud se
introducen en la excavación en varios módulos, además de tensar los

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amarres se deberán ensamblar los diferentes tramos de tubería

inclinométrica que previamente se han montado en cada módulo de
armadura.
Una vez ejecutado el hormigonado se quitará el tapón de boca y se

recrecerá la tubería la longitud suficiente, en función de las
dimensiones de la viga de atado, la losa o el posterior relleno con
material por encima de la losa.
Figura 59: Recrecido de la tubería a través de la viga de atado
Una vez introducida la tubería en el sondeo, inyectaremos la lechada

de cemento hasta que suba a la boca del sondeo. Este trabajo se
realizará rellenando el taladro a la vez que se retira el revestimiento del
sondeo, con especial cuidado y control por personal con experiencia en
este tipo de instalaciones. En el caso de trabajos en escollera o donde
la inyección de lechada no se pueda llevar a cabo, se realizará el relleno
mediante material granular. Finalmente se procederá a montar la
arqueta de protección de material no corrosivo.
INCLINÓMETROS EN FACHADAS Y PARAMENTOS
Para comprobar las deformaciones que sufre una estructura en

determinadas circunstancias, se prevé la instalación de tubería
inclinométrica biaxial, anclada a la propia estructura. El uso del
inclinómetro, se dirige principalmente hacia la medida de
desplazamientos laterales de las estructuras de ingeniería civil.

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Figura 60: Instalación de Inclinómetros en fachadas y paramentos. Sensor: GLÖETZL
Previamente a los trabajos de instalación del sistema, se procederá al

replanteo de los puntos en los que se ubicará la tubería, marcando
una línea vertical en el paramento o fachada. Además montaremos los
manguitos en los tramos de tubería.
Mediante un taladro percutor se ejecutan taladros en distintos puntos a

lo largo de la línea vertical que previamente hemos marcado, el
diámetro será el adecuado para la correcta instalación de los tacos
expansivos, a continuación se introducen los tacos en los taladros
asegurándonos de que la profundidad del taladro es la adecuada.
Colocamos la parte de la brida que lleva el tornillo roscándola sobre el

taco, produciéndose la expansión del mismo. A continuación se
ensamblarán los tramos de tubería, a la vez que se coloca la parte de la
brida que hace presión sobre la tubería fijándola a la estructura. Una
vez instalada la tubería colocaremos el tapón de boca.
CLINÓMETROS
El objetivo de este sistema es medir el gradiente de inclinación de las

superficies rocosas o estructuras civiles o el desplome en fachadas de
edificación.

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Consiste en un cuerpo de acero inoxidable que contiene el sensor,

montado sobre la superficie que se debe instrumentar. Para la
instalación de estos dispositivos, como trabajo previo, se replanteará
su posición.
La instalación de los clinómetros consiste en fijar la plancha de

anclaje a la estructura cuya inclinación o desplome queremos
controlar, mediante tacos expansivos y sus correspondientes tornillos
de anclaje.
Posteriormente se fija el clinómetro a la consola de montaje y se lleva

el cable eléctrico hasta la posición en la que se vaya a ubicar la caja de
conexión, el cable llevará la correspondiente protección según el medio
en que se encuentre y se fijará a la estructura mediante bridas de
anclaje. Se podrían conectar varios sensores en un mismo punto
utilizando una caja de centralización.
Figura 61: Instalación de Clinómetros en fachadas. Sensor: SISGEO
El sensor puede ser de tipo magnético-resistivo o servo-acelerómetro, a

su vez puede ser uniaxial o biaxial; existen también en el mercado
clinómetros de cuerda vibrante. Las especificaciones del modelo,
incluso el rango de medición, se deben seleccionar congruentemente
según las necesidades de cada aplicación:

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Figura 62: Tipos de Clinómetros. Sensores: SISGEO y GEOCON.
HITO DE NIVELACIÓN
El objeto de la instalación de los hitos de nivelación, es medir los

movimientos verticales en la superficie del terreno provocados
por la cercanía de obras en ejecución, principalmente durante los
trabajos de excavación.

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Figura 63: Instalación de Hitos de Nivelación
Antes de realizar el montaje de los hitos y como trabajo previo se

replanteará cada uno de los puntos marcando su posición en el
terreno. También previamente y en el taller se efectuará el montaje
de las cabezas de nivelación en cada una de las varillas de los hitos.
Finalizados los trabajos previos se efectuará la instalación de los hitos

según los siguientes pasos:
Ejecución del sondeo manual. Se realizará un sondeo a la

profundidad determinada previamente. La profundidad que se puede
alcanzar con un sondeo manual esta ligada al tipo de terreno que
vamos a atravesar, y normalmente para profundidades superiores a
1,50 metros se deben utilizar medios de perforación mecánicos.

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Figura 64: Ejecución de sondeo manual para la instalación de Hito de Nivelación
Relleno e instalación del hito. Posteriormente se rellenará la zona de

anclaje con lechada de cemento. Introduciremos entonces la varilla
con la cabeza de nivelación montada, todo ello perfectamente centrado.
Una vez fraguada la lechada se puede rellenar el resto del espacio con
arena, dejando libre la zona de la cabeza de nivelación.
Montaje de arqueta. Por último se montará la arqueta para

protección del punto de medida.
Figura 65: Arqueta de protección de Hito de Nivelación
NIVELACIÓN DE PRECISIÓN.

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El control de diferentes dispositivos a través de la nivelación de

precisión, nos va a permitir determinar la posible afección que provoca
la obra (excavación, descenso del nivel freático…) en el terreno
adyacente y en los edificios y estructuras colindantes.
El equipo topográfico encargado de realizar la nivelación, estará

compuesto por un Técnico y un Auxiliar.
Para realizar las medidas se establecerá un itinerario a través del cual

daremos a los diferentes dispositivos (regletas, hitos, etc…), cotas
referidas a la base fija de nivelación.
Comparando la nivelación con la lectura cero inicial de cada uno de los

dispositivos, obtendremos el desplazamiento vertical sufrido por estos.
HITO PROFUNDO DE NIVELACIÓN
La instalación de un hito profundo nos va a servir para controlar el

movimiento producido en el terreno a una profundidad determinada.
En este caso particular, la nivelación nos va a servir para controlar el

movimiento producido en el terreno a una profundidad determinada, así
como obtener el movimiento relativo de este punto respecto a un punto
de la superficie.
Para realizar las medidas se establecerá un itinerario a través del cual

daremos a la cabeza de nivelación de los hitos profundos y a las
montadas en las arquetas, cotas referidas a la base fija de nivelación.
De esta forma obtendremos el movimiento total del punto anclado en
profundidad, así como el movimiento relativo entre este punto y un
punto de la superficie por diferencia de cotas entre ambos.

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Figura 66: Instalación de Hito de Nivelación Profundo
Antes de llevar a cabo la instalación del extensómetro debemos definir

su ubicación y profundidad de anclaje. Concretados los anteriores
puntos, replantearemos sobre el terreno su posición.
La instalación se llevará a cabo según los siguientes pasos:
Ejecución del sondeo. Se ejecutará el sondeo hasta la profundidad

determinada previamente. El diametro de la perforación debe permitir
el correcto montaje de la varilla e inyección del mismo.
Instalación de la varilla. Se introducirá la varilla en el sondeo utilizando

un cable o cuerda auxiliar que facilite la instalación y evite que la varilla
se caiga en el interior. Además todos los tramos de la varilla deben
acoplarse firmemente entre sí, la varilla debe ir equipada con el

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revestimiento plástico, excepto en su tramo de anclaje. También se

montarán centradores a lo largo de la varilla.
Figura 67: Protección de cabeza de Nivelación
Anclaje de la varilla. Una vez introducida toda la varilla, se procederá a

inyectar el sondeo. Se inyectará solamente la profundidad necesaria
para asegurar el anclaje.
Montaje de la cabeza de nivelación. Una vez ejecutada correctamente

la inyección, se montará la cabeza de nivelación fijándola fuertemente
al extremo superior de la varilla. Después de esto se descenderá la
varilla hasta su posición definitiva.
HITO COMBINADO
El objeto de la instalación de estos dispositivos es medir los

movimientos en la superficie del terreno. Podremos registrar los
movimientos verticales por medio de nivelación de precisión y los
movimientos horizontales entre dos puntos utilizando la cinta de
convergencias.

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Figura 68: Instalación de HIto de Nivelación
Para la instalación de los hitos combinados como trabajo previo se

replanteará cada uno de los puntos marcando la posición de los
dispositivos. También previamente y en el taller se efectuará el
montaje de las cabezas de nivelación en cada una de las tuberías.
Figura 69: Tubería de Acero para lectura de movimientos horizontales. Sensor: GEOCISA

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Finalizado el trabajo previo se procederá al montaje del hito combinado

en las siguientes fases:
Ejecución del sondeo manual. Se realizará un sondeo con una

profundidad adecuada a la longitud del hito a instalar y de diámetro
adecuado. La profundidad que se puede alcanzar con un sondeo
manual esta ligada al tipo de terreno que vamos a atravesar, y
normalmente para profundidades superiores a 1,50 metros se deben
utilizar medios de perforación mecánicos.
Relleno e instalación del hito. Posteriormente se rellenará la zona de

anclaje con lechada de cemento. Introduciremos la tubería con la
cabeza de nivelación montada, todo ello perfectamente centrado. Una
vez fraguada la lechada se puede rellenar el resto del espacio con
arena, dejando libre la zona de la cabeza de nivelación, para ello
colocaremos un pequeño tramo de PVC.
Relleno y montaje de arqueta. Por último se rellenará el espacio

restante con arena dejando libre la zona de la cabeza. Y se procederá a
montar la arqueta de protección debidamente anclada al terreno.
LÍNEA CONTINUA DE ASIENTOS
El objetivo de este sistema de medida es el registro de los valores de

asiento bajo una cimentación, terraplén, relleno, etc. Este sistema de
media se basa en la medida de presiones. El sensor mide la presión de
la columna de fluido, de ahí que cuando se produce un asiento, la
altura de ésta columna aumenta siendo detectado un aumento de
presión por parte del sensor.

Tébar Molinero
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Figura 70: Instalación de Linea Contínua de Asientos
Previamente a los trabajos de instalación del sistema, se debe

replantear en el terreno los puntos que conformaran las líneas de
asiento.
También se dispondrá en obra de la longitud necesaria de tubería y de

cable de acero. La tubería de polietileno debería incorporan una guía
para poder facilitar la instalación del cable. El cable debe suministrarse
en la longitud adecuada y montado en carretes que permitan su
manejo e instalación.
La instalación del sistema se realizará siguiendo los siguientes pasos:
Colocación de la tubería. Previamente se realizara una zanja de 0,5

metros de profundidad y de entre 0,3 y 0,5 metros de ancho.
Posteriormente se deposita una cama de arena compactada de unos 15
o 30 cm, sobre la que se coloca el tubo de polietileno. Y posteriormente
se cubrirá toda la zanja. En el interior de la tubería de polietileno se
dejará el cable de acero que nos servirá de guía al sensor cuando se
lleve a cabo la campaña de lecturas.

Tébar Molinero
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Figura 71: Esquema de instalación de Línea Contínua de Asientos
Ejecución de los extremos. En los extremos de la tubería se

dispondrán dos arquetas de hormigón. En cada uno de ellos se
colocaran puntos de referencia topográfica. Estos puntos de referencia
se nivelarán en cada lectura respecto de una base colocada fuera de la
zona de influencia. En ocasiones una vez montada la línea de asientos
puede que no se tenga acceso a uno de los extremos. Si este fuera el
caso se debe instalar en este extremo un sistema de polea para poder
realizar las lecturas desde un punto más alejado.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Y TOMA DE MEDIDAS
El objeto del seguimiento de una línea continua de asiento, es obtener

la evolución en el tiempo de los asientos producidos en el terreno.
Para llevar a cabo la medición primero debemos llevar a cabo una

nivelación de precisión de los puntos de referencia topográfica
instalados en las arquetas situadas en ambos extremos de la línea de
asientos.
El siguiente paso es colocar el sensor y la unidad de lectura en una de

las arquetas de los extremos, se puede colocar sobre un trípode.
Colocamos el sensor sobre el primer punto de lectura que será el punto

de referencia topográfica 1 de esa arqueta y efectuamos una lectura en
ese punto que será el cero del sensor para esa medida.
Enganchamos el sensor al cable de acero que dejamos dentro de la

tubería de polietileno cuanto realizamos la instalación y efectuamos las
lecturas cada metro, deslizando el sensor por el interior de la tubería,
para lo cual será necesario tirar del cable de acero desde la otra
arqueta a la vez que enrollamos este en el carrete. Estas lecturas se

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anotan en el estadillo correspondiente o bien se acumulan en la unidad

de lectura para proceder a su volcado en oficina.
Una vez efectuadas todas las lecturas tomamos una última lectura del
punto de referencia topográfica 2 colocado en la arqueta del otro
extremo de la línea.
Finalizada la medición volveremos a enrollar el cable del sensor en su

carrete, dejando de nuevo el cable de acero en el interior de la tubería.
Con los datos de topografía corregiremos la cota de los dos extremos

de la línea continua de asientos.
Figura 72: Equipos de Medida Línea Contínua de Asientos. Nivel: LEICA. Sensor: GLÖETZL
ELECTRONIVELES
Los electroniveles se utilizan para determinar los movimientos

diferenciales de asiento y de rotación producido en estructuras.

Tébar Molinero
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Figura 73: Instalación de Electroniveles. Sensor: SOIL INSTRUMENTS.
Entre las posibles aplicaciones de este sistema se pueden nombrar las

siguientes:
 Control de las medidas de estabilidad en inyecciones a presión en

el terreno sobre el que están cimentados los edificios, bajo vías
de ferrocarril, etc.
 Control de las estructuras durante la ejecución de túneles y

excavaciones.
 Evaluación del comportamiento de puentes y vigas sometidas a

cargas.
 Control de la estabilidad de estructuras en zonas de posibles

deslizamientos.
 Control de la deflexión y deformación de muros de contención.
 Control de las convergencias y otros movimientos en túneles.
Existen dos versiones disponibles:
 Horizontal: Control de asientos.

 Vertical: Control de desplome en fachadas.
Antes de llevar a cabo la instalación de los electroniveles debemos

definir su ubicación y disposición en la estructura.

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Posteriormente replantearemos sobre la estructura la posición de los

anclajes.
Para la fijación de las barras a la estructura en estudio, dispondremos

unos anclajes adecuados al tipo de barra, al material del que este
hecha la estructura y a la posición de la barra en función de que
queramos determinar asientos o rotaciones de la estructura.
Una vez instalado el sensor en su ubicación definitiva, se gira hasta

conseguir que la señal de salida dé el valor más próximo a cero, así se
obtiene el mayor rango de medida posible.
Figura 74: Electronivel. Sensor: SLOPE INDICATOR
Dado que la longitud de la barra metálica es conocida, podemos

transformar facilmente los cambios de inclinación a milimetros de
movimiento. El movimiento de la estructura hace variar la inclinación
de la barra de modo que el movimiento de asiento o levantamiento
producido será L(sen Ø1-sen Ø0), siendo:
L= Longitud de la barra metálica.

Ø1= Ángulo final de inclinación de la barra metálica.
Ø0= Ángulo inicial de inclinación de la barra metálica.
La disposición longitudinal de varias barras articuladas, nos permite

obtener el desplazamiento acumulado respecto a la situación
horizontal inicial, para ello es necesario establecer un punto fijo desde

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el que arranca la línea de electroniveles, este punto puede ser una

barra anclada al terreno a una profundidad a la que no se vea afectada
por la patología a estudiar, o se puede alargar la línea lo suficiente
como para que varios electroniveles queden fuera de la zona afectada
por los movimientos.
Figura 75: Esquema de lecturas de electronivel
MOVIMIENTOS RELATIVOS: CONVERGENCIAS Y

NIVELACIONES DE CLAVE
La medida de convergencias en túnel nos va a permitir conocer las

deformaciones que se produzcan en una sección, pudiendo medirse
tanto en el contorno de excavación, como en el sostenimiento y/o
revestimiento del túnel. Para conseguir este objetivo instalaremos un
número determinado de pernos anclados al terreno o al
sostenimiento/revestimiento según corresponda.
Antes de llevar a cabo el montaje debe definirse correctamente el

número de cuerdas que se van a instrumentar y la ubicación de los
pernos para evitar interferencias con los diferentes elementos del túnel
(ventilación, canalizaciones, catenaria, etc).
La instalación de los pernos variará en función del elemento sobre el

que los fijamos, así como del método de observación:
 Puntos de Control de Convergencias sobre el Terreno con cinta

extensométrica.

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Figura 76: Lectura de Convergencias
Ejecución de taladros: Mediante un taladro percutor se hacen las

perforaciones en la clave y hastíales del túnel en los puntos que
previamente habremos marcado. El diámetro será el adecuado para la
correcta instalación de los anclajes y la profundidad debe ser suficiente
para que la varilla de anclaje quede perfectamente asegurada al
terreno. En el caso de que exista un sostenimiento metálico,
previamente a la ejecución del taladro debemos realizar una abertura
en la misma mediante corte.
Figura 77: Ejecución de taladro para colocación de perno de convergencias

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Instalación de las varillas de anclaje. Se introducen las varillas de

anclaje en los taladros asegurándonos de que la profundidad del taladro
es la adecuada, previamente se habrá rellenado el taladro con resina
epoxi.
Figura 78: Colocación de perno de convergencia
Protección del sistema: Una vez que tenemos anclada la varilla al

terreno, colocaremos la tapa de protección.
En el caso concreto de la instalación de pernos de convergencia en

túneles, en los que se lleva a cabo un sostenimiento previo mediante
proyección de gunita y posteriormente un sostenimiento definitivo de
hormigón, existen dos posibilidades a la hora de diseñar el sistema,
que son las siguientes:
I. Instalación de varillas de anclaje de modo que sobresalgan de la roca

una longitud suficiente para que una vez ejecutado el revestimiento
definitivo de hormigón, el perno quede enrasado con la superficie del
mismo; de esta forma podremos llevar a cabo el seguimiento de las
convergencias sin necesidad de cambiar el sistema de referencia entre
una fase de sostenimiento y la otra. Para ello es necesario colocar
sobre la cabeza del perno un encofrado que permita descubrirla una
vez que fragüe el hormigón.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Figura 79: Representación de lecturas manteniendo el Sistema de Referencia entre fases
II. Instalación de varillas de anclaje sobre el sostenimiento de gunita y

posteriormente una vez que se ejecute el sostenimiento de hormigón
colocaremos tacos expansivos. Esto conlleva el tener que establecer un
sistema de referencia en cada fase, puesto que las varillas de anclaje
colocadas en primera instancia quedarán bajo el hormigón, por lo tanto
existirá un periodo de tiempo entre una fase y otra en el que no se
podrán tomar medidas.
Figura 80: Representación de lecturas sin mantener el Sistema de Referencia entre fases
 Puntos de Control de Convergencias sobre el

Sostenimiento/Revestimiento con cinta extensométrica.
Ejecución de taladros. Mediante un taladro percutor se hacen las

perforaciones en los puntos que previamente habremos marcado.
Instalación de los tacos expansivos. Se introducen los tacos en los

taladros asegurándonos de que la profundidad del taladro es la
adecuada.

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Colocación de los pernos de anclaje. Una vez introducidos los tacos

roscaremos los pernos en ellos de forma que los tacos se expanden
haciendo solidario el perno a la estructura.
TOMA DE MEDIDAS CON CINTA EXTENSOMÉTRICA
La medida de convergencias, tiene como objeto obtener el movimiento

relativo entre dos puntos (cuerda) a lo largo de las diferentes fases de
una obra.
Figura 81: Equipo tipo de medidas de convergencias mediante cinta. Sensores: SOIL INSTRUMENTS
La Toma de datos la llevará a cabo un equipo humano formado por un

técnico especialista y un auxiliar.
Éstos medirán con la ayuda de la cinta extensométrica la distancia

entre los puntos de control (cuerdas), enganchando la cinta a los
pernos dispuestos para tal fin.
Simultáneamente con las lecturas, se registra la temperatura; pues

este factor puede ser determinante en los desplazamientos medidos,
debido a las posibles dilataciones o retracciones de los materiales.
Estas lecturas obtenidas se referenciaran a la lectura cero, tomada
antes del inicio de los trabajos, y de esta manera obtendremos el
desplazamiento relativo entre los extremos de la cuerda.
Para controlar los posibles defectos producidos en la cinta de

convergencias debidos al uso, y tener una referencia de medida en el

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caso de su rotura, se llevará a cabo un control de la misma, al menos

semanalmente, en un marco de referencia dispuesto en obra.
 Puntos para nivelación de precisión en Clave de Túnel.
La nivelación de este punto nos permitirá controlar el desplazamiento

vertical que se produzca en la clave del túnel. Además es un trabajo
que suele ir asociado a la lectura de convergencias, de ahí que el perno
que se instala nos deba servir para realizar ambos trabajos.
Figura 82: Nivelaciones de Clave
 Puntos para el Control de Convergencias con Dianas de Puntería.
Este sistema nos permitirá analizar las deformaciones producidas en el

contorno de la excavación por medio del control de los movimientos en
el sostenimiento del túnel. La principal ventaja de este sistema es que
nos permite la medida de cuerdas de convergencia, aún resultando sus

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extremos inaccesibles o de difícil acceso. Además ofrece menores

interferencias con elementos del propio túnel que otros sistemas, como
es el de lectura por medio de cinta extensométrica.
Figura 83: Lectura de Convergencias mediante Diana de Puntería
También es posible incorporar pernos soldados a la placa de nivelación,

con lo cual se puede medir además con cinta extensométrica para su
comprobación y calibrado.
Para ubicar estos puntos de control debemos tener en cuenta que

deben ser visibles desde el punto de observación.
También hay que tener especial cuidado a la hora de orientar las dianas
para que el ángulo de incidencia de la visual sobre ésta se mantenga
dentro de los límites marcados por el equipo de lectura.
Una vez fijada la posición de los puntos de control y replanteados éstos

en el sostenimiento del túnel, procederemos a su instalación según los
siguientes pasos:
Ejecución de los taladros: mediante un taladro percutor.
Anclaje del punto: Posteriormente se coloca la placa de anclaje y

apretamos los tornillos para que los tacos expandan hasta que quede
firmemente anclado a la estructura y con la orientación deseada.
TOMA DE MEDIDAS CON TOPOGRAFÍA.

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La medida de convergencias, tiene como objeto obtener el movimiento

relativo entre dos puntos (cuerda) a lo largo de las diferentes fases de
una obra.
Las lecturas con la estación total, las llevará a cabo un técnico

especialista con experiencia en este tipo de trabajos.
Esta toma de datos se realizará, esencialmente según los siguientes

pasos:
En el inicio se colocará el equipo en estación en el punto de

observación. Seguidamente se empezará a realizar las mediciones a los
puntos de control, y mediante una función específica del equipo
obtendremos las distancias de las cuerdas de convergencia. Para
eliminar errores mecánicos de la medición (errores de colimación
horizontal, índice vertical y del compensador) se puede medir cada
punto en las dos posiciones del telescopio (Regla de Bessel), y si se
desea incrementar la fiabilidad de las medidas se pueden analizar
estadísticamente los datos, realizando diversas series de medidas.
Simultáneamente con las lecturas se registra la temperatura, pues

este factor puede ser determinante en los desplazamientos medidos,
debido a que estos podrían verse afectados por dilataciones o
retracciones de los materiales por cambios térmicos.
Por último se comparará esa medición con las distancias que se tienen
registradas de esa cuerda, sacando el desplazamiento sufrido durante
un periodo de tiempo determinado. En la siguiente fase de tratamiento
de datos procedemos a la representación gráfica de estos
desplazamientos relativos y de la evolución de la Temperatura durante
el periodo de seguimiento.

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Figura 84: Equipo tipo de medidas de convergencias mediante topografía. Estación: SOKKIA
CONTROL TOPOGRÁFICO XYZ
Además de los controles topográficos convencionales, mediante

lecturas de dianas y prismas con estaciones totales de precisión
apoyándose en bases fijas o pilares geodésicos, en la actualidad está
teniendo cada vez más profusión el uso de estaciones totales
robotizadas para el control de movimientos. Este control topográfico
puede aplicarse en diferentes entornos, como pueden ser el control de
subsidencias en superficie, debidas a los trabajos de excavación y su
afección sobre elementos estructurales, el control de movimientos en
túneles, el control de juntas y fisuras o el control de deslizamientos en
laderas y taludes.
Para este seguimiento topográfico es necesario instalar puntos de

control similares a los descritos con anterioridad: en secciones de túnel,
fachadas y estructuras Dianas de Puntería y en superficie Hitos de
Nivelación.
TOMA DE MEDIDAS
Las lecturas con este equipo tipo, las llevará acabo un técnico
especialista, auxiliado por un ayudante en los casos en los que se
utilicen prismas móviles en lugar de dianas de puntería o prismas fijos,
en los puntos de control.
La toma de datos se realizará, esencialmente según los siguientes

pasos:

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Al inicio se realizará una lectura de una serie de puntos de referencia

que nos servirán como orientación y cálculo de la posición del punto de
observación, dentro del sistema de coordenadas determinado.
Seguidamente se empezará a realizar las mediciones a los puntos de

control. Para eliminar errores mecánicos de la medición (errores de
colimación horizontal, índice vertical y del compensador) se pueden
utilizar diferentes métodos o reglas, como por ejemplo, medir cada
punto en las dos posiciones del telescopio (Regla Bessel).
Por último se comparará esa medición con los datos que se tienen
registrados de ese punto, sacando el desplazamiento sufrido durante un
periodo de tiempo determinado. En ciertas ocasiones para incrementar
la fiabilidad de las medidas se pueden analizar estadísticamente los
datos, realizando diversas series de medidas en un mismo instante de
la obra.
Si se automatiza el seguimiento del sistema de Control Topográfico

XYZ, eliminamos la intervención humana en la toma de datos y
presenta la gran ventaja de permitir la medición, el análisis y el aviso
de cualquier anomalía en tiempo real.
Figura 85: Control topográfico XYZ

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ANÁLISIS DE FISURAS Y JUNTAS.
Tiene como objeto obtener y analizar la evolución del desplazamiento

entre dos puntos situados a ambos lados de una fisura en una
determinada estructura. El seguimiento se llevará a cabo mientras que
duren las causas que provocaron las fisuras o bien hasta el momento
en el que se estabilicen los desplazamientos.
El análisis de estas fisuras puede realizarse por cualquiera de los

siguientes métodos:
 ANÁLISIS DE FISURAS Y JUNTAS CON FISURÓMETROS
La ventaja fundamental que presenta este sistema de control de fisuras

mediante fisurómetros, es que en el caso de los fisurómetros con
transductor de desplazamiento una vez cableados hasta el punto de
lectura, podemos llevar a cabo el seguimiento sin necesidad de tener
acceso a la fisura; en el caso de los fisurómetros gráficos y digitales, la
ventaja es la rapidez y eficacia de su instalación y que la lectura se
realiza directamente de forma visual.
Figura 86: Fisurómetros
Para la instalación del sistema, como trabajo previo, se procederá al

replanteo de los puntos en los que se ubicará el fisurómetro, marcando
en la estructura los puntos de anclaje del aparato. Para situar
correctamente los puntos de anclaje deberá considerarse el rango de

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medida del aparato y el sentido de movimiento, además se debe

determinar las direcciones que se quiere medir en la fisura o junta.
Para el caso de los fisurómetros con transductor de desplazamiento o

digitales se colocará un dispositivo por dirección; si los fisurómetros se
instalan perpendiculares a la fisura, la lectura obtenida representa el
desplazamiento de apertura o cierre de la misma en esa dirección; por
otro lado en función del número de fisurómetros que se instalen por
fisura podremos obtener el desplazamiento producido en una, dos o las
tres direcciones del espacio.
En el caso de los fisurómetros gráficos obtenemos directamente, en la

cuadrícula graduada, las dos componentes del desplazamiento
contenidas en el plano de la estructura.
Una vez ubicados los puntos sobre la estructura, se ejecutan los

taladros de diámetro adecuado a los anclajes previstos. Posteriormente
se introducen los anclajes en los taladros asegurándonos que la
profundidad del taladro es la adecuada y metemos los tornillos por los
orificios de fijación roscándolos hasta que quede firmemente anclado a
la estructura.
 ANÁLISIS DE FISURAS Y JUNTAS CON TERNA DE PUNTOS.
La ventaja fundamental que presenta este sistema de control de fisuras

mediante terna de puntos, es la rapidez y eficacia de su instalación.
Para la instalación del sistema, como trabajo previo se replantearán los

puntos en los que se ubicará la terna, marcando en la estructura o
hastiales del túnel los tres puntos y su denominación. Además se
tratará adecuadamente la superficie de la estructura a instrumentar.
Una vez ubicados los puntos, se procede a la instalación de la terna,

para ello los discos metálicos o de metacrilato se fijan a la superficie en
la que se ubica la grieta o junta mediante un adhesivo especial de alto
poder adherente, colocando dos de ellos a uno de los lados de la grieta
y paralelos a la misma y el otro disco al lado contrario de la grieta o
junta, formando el conjunto un triángulo.

Tébar Molinero
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Figura 87: Terna de puntos
En aquellos casos en los que en los que se deba colocar ternas de

clavos de cabeza especial; será necesaria la utilización de un taladro
percutor con el que realizamos tres perforaciones con la misma
disposición que en el caso anterior, y en las que introducimos los clavos
anclados a la estructura con adhesivo especial.
Figura 88: Clavos para control de fisura mediante Terna de puntos

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En algunas ocasiones tanto en el caso de los discos como en el de los

clavos, la terna puede ser protegida mediante una caja de protección
anclada a la superficie que hemos instrumentado.
La lectura se realiza mediante un calibre digital o un deformómetro

midiendo la distancia entre cada par de discos o clavos.
Con la lectura de los tres lados del triángulo que forma la terna y
mediante el software adecuado, obtendremos las componentes del
desplazamiento que nos interesan, que son:
- Desplazamiento total.
- Componente del desplazamiento perpendicular a la fisura.
- Componente del desplazamiento paralelo a la fisura.
Figura 89: Composición de Desplazamientos
 ANÁLISIS DE FISURAS Y JUNTAS CON DIANAS DE PUNTERÍA.
La ventaja fundamental que presenta este sistema óptico de control de

fisuras, es que una vez instaladas las dianas de puntería podemos
llevar a cabo el seguimiento sin necesidad de tener acceso a las
mismas. La instalación será igual que las dianas de puntería que se
empleaban para la medida de convergencias.

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Figura 90: Control de fisuras mediante dianas de puntería
Para llevar a cabo la lectura, la estación estará ubicada en un lugar

donde tenga una buena visual de los puntos a medir, después se
estacionará el aparato, se lanzarán visuales a las dianas de puntería y
mediante una función específica de la estación total, obtenemos la
distancia real entre cada par de dianas. Para eliminar errores
mecánicos de la medición (errores de colimación horizontal, índice
vertical y del compensador) se puede medir cada punto en las dos
posiciones del telescopio (Regla de Bessel), y si se desea incrementar
la fiabilidad de las medidas se pueden analizar estadísticamente los
datos, realizando diversas series de medidas.
Posteriormente, en la siguiente fase de tratamiento de datos, se

obtendrán las lecturas relativas comparando las lecturas diarias con la
lectura origen del sistema que se tomó en cuanto acabó la instalación,
así como la representación gráfica de estas lecturas relativas y de la
evolución de la Temperatura durante el periodo de seguimiento.
Si colocamos tres dianas de puntería se podrá realizar la misma

descomposición de movimientos que en el método de Terna de Puntos,
aprovechando la potencia de éste y la ventaja que ofrece la topografía
de no necesitar acceso a las dianas.

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2.3.4. AUSCULTACIÓN DE LA PRESIÓN DE AGUA
El nivel freático constituye una variable de capital importancia para

cualquier obra, pero muy especialmente para las obras subterráneas.
Por ello es necesaria la determinación del mismo mediante medida de
los niveles de agua existentes en el terreno.
Es necesario establecer con anterioridad a la ejecución de la obra la

afección del túnel a los acuíferos existentes en la zona, siendo lo más
adecuado realizar este estudio ya en fase de proyecto para evitar
desagradables consecuencias. La excavación del túnel supone un
drenaje del terreno circundante de manera que se rebaja el nivel
freático del mismo y puede originar diversas circunstancias, de las que
a continuación se reseñan algunas:
i. Agotamiento parcial o total de los acuíferos existentes.
ii. Variación de las presiones del terreno, afectando a estructuras

colindantes o incluso a la propia estructura del túnel.
iii. Arrastre de material procedente del terreno circundante,

provocando serios problemas en terrenos arenosos y, sobre todo, en
excavaciones ejecutadas entre pantallas.
iv. Diversas molestias provocadas por la inundación de los diversos

tajos.
Es por tanto imprescindible caracterizar adecuadamente el acuífero, la

permeabilidad del terreno, la transmisividad, la capacidad de
almacenamiento y el nivel del agua. Éste último se mide con
piezómetros, que pueden ser de distinta tipología.
PIEZÓMETRO ABIERTO
El objeto de la instalación de piezómetros abiertos, es obtener la

evolución del nivel freático.

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Figura 91: Instalación de Piezómetro abierto
Como trabajo previo se replanteará la posición del piezómetro y se

marcará en el terreno.
Antes de realizar la instalación elegiremos el filtro adecuado en función

del terreno que nos vamos a encontrar.
Además montaremos tramos de tubería de 6 m que deben acoplarse

firmemente entre sí; también se montarán centradores a lo largo de
estos tramos de tubería y el geotextil en el tramo si por las
características del terreno se recomienda su utilización.
Figura 92: Tubería de PVC para revestimiento de sondeo. Sensor: PREUSSAG

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Ejecución del sondeo. Se ejecutará el sondeo a la profundidad en la

cual quiera alojar la tubería. El diámetro del sondeo debe ser el
adecuado para alojar el piezómetro y permitir realizar el correcto
relleno con el material filtro.
Instalación de la tubería. Se irán introduciendo los tramos de tubería

hasta alojarlos a la profundidad adecuada. Si fuera necesario usar
geotextil este debe montarse previamente, a no ser que utilicemos
manga continua de geotextil, en cuyo caso se irá enfundando la tubería
a medida que esta desciende.
Instalación del material filtro. Una vez instalado el piezómetro se

rellenará el espacio en el que queda embebido éste con material filtro
adecuado.
Arqueta: Se colocará una arqueta con cierre y debidamente protegida.
PIEZÓMETRO DE CASAGRANDE
El objeto de la instalación de piezómetros de Casagrande, es obtener la

evolución del nivel freático en un determinado estrato del terreno.
Figura 93: Instalación de Piezómetro de Casagrande

Se debe analizar previamente los siguientes puntos:

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Longitud de tubería ranurada necesaria.

Dimensión y situación del tapón de bentonita.
Tipo de material filtro a utilizar.
Algunos de estos puntos pueden determinarse a partir de los datos

extraídos del sondeo que se realiza para la instalación del propio
piezómetro. Aunque debemos disponer de una aproximación inicial para
poder prever el material necesario.
Además montaremos tramos de tubería sin ranurar de 6 m que deben

acoplarse firmemente entre sí; así como el tramo de tubería ranurada
de longitud previamente especificada. También se montarán
centradores a lo largo de estos tramos de tubería y el geotextil en el
tramo ranurado si por las características del terreno se recomienda su
utilización.

cual quiera alojar la tubería. El diámetro del sondeo debe ser el
adecuado para alojar el piezómetro y permitir realizar el correcto
relleno con el material filtro.
Instalación de la tubería. Se irán introduciendo los tramos de tubería

hasta alojarlos a la profundidad adecuada. Si fuera necesario usar
geotextil en la zona ranurada este debe montarse previamente, a no
ser que utilicemos manga continua de geotextil, en cuyo caso se irá
enfundando la tubería a medida que esta desciende.

adecuado. Se registrará la profundidad exacta a la cual se deja el filtro.
Instalación del tapón. Una vez concluido el relleno con el material

filtro, se procederá a rellenar una espacio de cómo mínimo 60 cm con
bentonita, y se formará un tapón al entrar en contacto con el agua.
También debe anotarse la profundidad y dimensiones del tapón.
Relleno: El resto del sondeo que queda con tubería sin ranurar se
rellenará hasta la boca del sondeo.
Arqueta: Se colocará una arqueta con cierre y debidamente protegida
También es posible medir la presión a varios niveles ejecutando los

correspondientes tapones de bentonita para cada estrato permeable.

Tébar Molinero
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El objetivo de la lectura tanto de piezómetros abiertos como de

Casagrande es obtener la posición del nivel de agua en cada momento.
La lectura de los piezómetros, la llevará a cabo un técnico especialista

equipado con el instrumental descrito.
La lectura del nivel de agua en el terreno (piezómetro abierto) o en un

determinado estrato (piezómetro de Casagrande), se obtiene por
lectura directa, mediante sonda piezométrica a través de la tubería
instalada en el terreno para tal fin.
Figura 94: Eqiuipo tipo: Sonda piezométrica. Sensor: SLOPE INDICATOR
Las sondas piezométricas son aparatos portátiles para la medición

directa del nivel del agua a través de la tubería piezométrica, su
funcionamiento se basa en el cierre de un circuito eléctrico, al hacer
contacto con el agua.
En el cuerpo del tambor portador de cable va alojada una pila y un

dispositivo acústico y luminoso que emite una señal cuando el sensor
entra en contacto con el agua. Los polos de la pila comunican con el
sensor a través de dos hilos conductores, estos se encuentran en el
interior del cable, aislados entre sí. Además este cable está graduado
normalmente en mm. El cuerpo del sensor es de acero inoxidable y en
su interior se encuentran los dos polos terminales que cierran el circuito
en contacto con el agua.

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Para llevar a cabo la lectura se introducirá la sonda hasta entrar en

contacto con el agua, momento en el cual el dispositivo acústico emite
un pitido. Entonces anotaremos la lectura medida del cable graduado
sobre la boca de la tubería.
Esta lectura se apunta en un estadillo normalizado y representa la

profundidad del nivel de agua desde la cota de superficie; de esta
forma, conociendo la cota del terreno podemos obtener la cota del nivel
de agua en cada momento.
PIEZÓMETRO DE CUERDA VIBRANTE
El objeto de la instalación de piezómetros de cuerda vibrante, es

obtener la evolución del nivel freático en un determinado estrato del
terreno, a través de la presión que la columna de agua ejerce sobre el
sensor.
Figura 95: Instalación de Piezómetro de Cuerda Vibrante

Se debe analizar previamente los siguientes puntos:
Profundidad del sensor o sensores en el caso de que se monten

más de uno en el mismo sondeo.
Dimensión y situación del tapón de bentonita.
Tipo de material filtro a utilizar.

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Figura 96: Piezómetros de Cuerda Vibrante. Sensor: SOIL INSTRUMENTS
Ya una vez definida la profundidad a la cual se va a instalar el

dispositivo, el equipo de instrumentación empalmará la longitud de
cable necesaria marcando su longitud en varios puntos, para facilitar
las labores de instalación.
Debido a que el sensor se suministra junto con el filtro, previamente a

su montaje en obra debe ser debidamente saturado al menos 24
horas antes de la instalación.

cual quiera alojar el sensor, dejando unos 20 cm más por debajo. El
diámetro del sondeo debe ser el adecuado para alojar el piezómetro y
permitir realizar el correcto relleno con el material filtro.
Instalación del sensor. Previo a la instalación del sensor se

rellenarán los últimos 20 cm con una cama de gravilla. Posteriormente
se introducirá el sensor hasta alojarlo a la profundidad adecuada. El
cable se irá desenrollando introduciéndolo dentro de la tubería de
protección. Con la ayuda de las marcas se determinará la profundidad
exacta de instalación. En este momento se debe comprobar el buen
funcionamiento del sensor.

adecuado. Se rellenará hasta una profundidad adecuada para
compensar la compactación de éste.
Instalación del tapón. Una vez concluido el relleno con el material

filtro, se procederá a rellenar una espacio de cómo mínimo 60 cm con
bentonita, y se formará un tapón al entrar en contacto con el agua.

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Para el caso de montar varios sensores en el mismo sondeo, se debe

prolongar el tapón hasta la profundidad del segundo sensor y seguir los
mismos pasos expuestos en los puntos anteriores para la instalación de
este y el filtro.
Relleno. Una vez el tapón este correctamente ejecutado se procederá

a rellenar el resto del espacio del sondeo con material granular o
inyección de lechada.
Extendido del cable. Acabado el relleno se comprobará el correcto

funcionamiento del sensor y posteriormente se extenderá el cable
debidamente protegido en su tubería y en una zanja adecuada hasta la
arqueta.
Montaje del punto de conexión. Extendido el cable hasta la arqueta

se conectará al punto de conexión que se alojará dentro de la misma.
Arqueta: Se colocará una arqueta con cierre y debidamente protegida.
En el caso de que tengamos varios dispositivos cercanos, podemos

realizar el cableado correspondiente hasta el punto de medida, en el
que podremos instalar una una caja de centralización.
En aquellos casos en los que se necesite una toma continua de datos

programada cada cierto intervalo de tiempo, podemos realizar el
cableado correspondiente hasta el punto de medida y colocar en este
un armario de protección con un sistema automático de adquisición
de datos. La toma de datos en este punto puede ser, bien de forma
manual volcando en un portátil los datos guardados por el sistema o
bien de forma automática desde un ordenador conectado al sistema por
vía GSM.
También es posible instalar el Piezómetro de Cuerda Vibrante en un

taladro efectuado desde el interior del túnel en las paredes del
mismo. La ventaja clara de ésta ubicación es que permite evaluar las
presiones intersticiales presentes en el trasdós del túnel, siendo las que
el agua ejerce realmente sobre el sostenimiento y/o revestimiento y
compararlas con las estimadas en proyecto.
Este tipo de disposición sigue el siguiente esquema:

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Figura 97: Esquema Piezómetro de Cuerda Vibrante
Los elementos que componen este sistema de instrumentación son los

siguientes:
Sensor: compuesto por un transductor de presión de cuerda vibrante,

con piedra filtro y carcasa de acero inoxidable adecuada a las
condiciones del terreno. El rango del transductor se elegirá en función
de la presión esperada.
Cable: se montará un cable de señal apantallado y con la protección

necesaria.
Tapón obturador: para sellar la entrada de agua al túnel.
Punto de conexión: para alojar los terminales del sensor.
Se instalará en el hastial del túnel u obra subterránea, en perforaciones

de 1,5 metros de longitud y diámetro adecuado para introducir el
sensor. Se suele instalar manualmente para no interferir con los
trabajos de excavación. Es muy importante obturar la boca del taladro
efectuado con un sellador efectuado para evitar afluencia de agua al
túnel y pérdida de presión en las lecturas.
Se deben ubicar en secciones donde puedan producirse variaciones

importantes en las presiones intersticiales con motivo de la excavación.
Esto suele coincidir con zonas de fallas o formaciones permeables, así
como en contactos en formaciones de distinta naturaleza.

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SISTEMA DE MEDICIÓN MÚLTIPLE Y DRENAJE
Este sistema permite mediante un juego de válvulas y un piezómetro

de cuerda vibrante compatibilizar las lecturas piezométricas en el
trasdós del túnel con el drenaje del mismo, pudiendo medirse caudales.
El sistema está compuesto por:
• Un conjunto de tubos de uso múltiple (TUM) insertados en distintos

puntos del revestimiento.
• Un dispositivo combinado de drenaje y medida de presiones

hidrostáticas (DMMD) acoplado a cada TUM.
• Dos colectores perimetrales que recogen las descargas de todos los

dispositivos de drenaje.
• Dispositivos para la medición de caudales individuales de cada DMMD.
• Dispositivos para la medición del caudal de cada colector.
• Un sistema automático de adquisición de datos.
• Un software de visualización.
El esquema del montaje de una sección de túnel instrumentada con

este sistema se detalla en las siguientes figuras:
Figura 98: Disposición de Dispositivos de Medición Múltiple y Drenaje en una Sección

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Figura 99: Detalle de DMMD
2.3.5. CONTROL FORONÓMICO
AFORADOR THOMSON
El objetivo de la instalación de este tipo de aforadores es conocer la

cantidad de agua que aflora en un punto ya sea un pozo, un manantial,
el agua que sale por la boca de un túnel, filtraciones de una presa de
forma natural o impulsada por una bomba…. Si el agua esta libre habrá
que encauzarla a un canal de aforo, y realizar las medidas sobre él,
siendo necesario establecer los parámetros que correlacionen altura de
la lámina de agua con el caudal desaguado. Este tipo de esclusas en V
son muy efectivas para grandes variaciones de caudal y alturas de
rebose entre 5 y 30 cm por lo que el rango de caudales que podremos
medir está entre 0,77 y 240 m3/h.
La toma de datos se puede hacer mediante lectura manual y puntual de

una regleta, o bien mediante la colocación de un sensor que realice una
medida continua y automatizada.

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Figura 100: Instalación de Aforador Thomson
Antes de llevar a cabo la instalación, debemos definir la ubicación y

geometría del canal de aforo en el que vamos a recoger la totalidad del
caudal circulante, en función de los caudales esperados,así como de la
esclusa en V.
Posteriormente replantearemos sobre el terreno la posición del canal.
Una vez replanteado el canal llevaremos a cabo su construcción

mediante encofrados y hormigón in situ o bien colocaremos un canal
prefabricado, en este último caso la esclusa en V irá anclada al canal
prefabricado de hormigón antes de llevar a cabo su colocación en el
terreno.
En el caso de que ejecutemos un canal de hormigón in situ (o bien

aforemos en un canal ya ejecutado), una vez haya fraguado el
hormigón, realizaremos un pequeño corte mediante amoladora radial
en el punto donde se colocará la esclusa, de forma que esta encaje a
modo de compuerta en el canal. Posteriormente sellaremos los bordes
de la esclusa con cemento de fraguado rápido, de modo que no se
produzcan filtraciones en el contacto entre el canal y la esclusa. Para
llevar a cabo estas labores de instalación será necesario desviar
previamente el caudal o bien bombearlo hasta que finalicemos la
instalación.
Posteriormente replantearemos la posición del punto de medida en el

que colocaremos un sensor ultrasónico para medir el nivel del agua,
para ello dispondremos una plancha por encima del nivel máximo

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Hernández Garvayo
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esperado en el canal en la que anclaremos el sensor, ya que este tipo

de sensores no van sumergidos.
En el caso de que coloquemos un sensor de presión para medir el

nivel del agua, este debe ir sumergido, por lo que deberá ir protegido
en una tubería ranurada que permita la entrada de agua en la misma e
impida la entrada de finos que pudieran deteriorar el sensor.
Además de colocar el sensor podemos instalar una regleta en ese

punto que permita contrastar las medidas obtenidas por ambos
métodos.
CAUDALÍMETROS
El objetivo de la instalación de caudalímetros en tuberías de circulación

de fluidos, es obtener el caudal que circula por la misma, es decir el
volumen de fluido por unidad de tiempo.
Figura 101: Instalación de Caudalímetro
Existen en el mercado diferentes modelos en función del tipo de tubería

y la sección de la misma. Además existe la posibilidad de ver el caudal
en un display incorporado al caudalímetro o bien conectarlo a un
sistema automático de adquisición de datos, los datos acumulados se
recogerán mediante volcado en un portátil, o bien vía GSM.
La instalación del caudalímetro en la tubería varía en función del tipo de

caudalímetro instalado; así este puede ir roscado en la propia tubería,

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para lo cual esta debe ir equipada con orificios con el paso de rosca
apropiado a la del sensor, o bien el propio sensor puede ir equipado con
dos bridas de forma que basta con colocarle entre dos tramos
consecutivos de tubería.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
2.3.6. INSPECCIÓN DE TUNELES MEDIANTE

TECNOLOGÍA LÁSER
Este sistema permite reconocer el estado del revestimiento de los

túneles y su geometría de un modo rápido y preciso.
Dispone de los tres canales siguientes:
 VISUAL: Registra la imagen real del perímetro interior del túnel.


 PROFILE: Proporciona un perfil geométrico continuo del túnel.

 THERMOGRAPHY: Mediante la medida de la variación de las
temperaturas en la superficie externa del revestimiento del túnel
es capaz de determinar su estado y las zonas donde existen
anomalías en su trasdós.

Los dos primeros canales, VISUAL Y PROFILE emplean la técnica del
láser, mientras que el denominado THERMOGRAPHY aplica la técnica de
los infrarrojos.
Este equipo posee un espejo giratorio que dirige el haz hacia el

perímetro de la excavación. El haz reflejado se recoge y se envía al
procesador interno donde es registrado y digitalizado.
Figura 102: Esquema de funcionamiento Inspección laser

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Figura 103: Equipo de medición laser montado cobre Dresina ferroviaria. Sensor: SPACETEC
Las principales características técnicas del equipo son:
 Ángulo de registro: 360º

 Velocidad de rotación: 200 c/s
 Puntos registrados: 2.500 - 5.000 - 10.000
puntos /revolución.
 Distancia de medida (Radio del túnel): De 0,5 m a 10 m.
 Reflectividad de la superficie: 5 a 100%
 Resolución: Es función de la resolución escogida
(2.000/5.000/10.000pixel), del radio del túnel y la velocidad de
circulación del equipo, tal como se muestra en el siguiente
cuadro.

RADIO RESOLUCIÓN (cm)
DEL RESOLUC. VELOCIDAD
TÚNEL (Pixel) (km/h) TANGENCIAL RADIAL
(m)
2.500 3,6 0,5 0,5
2
5.000 1,8 0,25 0,25
2.500 7,2 1,0 1,0
4
5.000 3,6 0,5 0,5
2.500 10,8 1,5 1,5
6
5.000 5,4 0,75 0,75
Un elemento básico de este equipo es el sistema de posicionamiento

instalado en la rueda del vehículo motriz, el cual una vez calibrado

Tébar Molinero
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permite conocer el punto exacto al que corresponde cada medida

registrada.
CANAL VISUAL
Su funcionamiento se basa en la radiación de un rayo láser, enviado al

exterior a través de un espejo giratorio. Este haz ilumina
secuencialmente todo el perímetro del túnel, captando el mismo espejo
por fotogrametría la imagen visual del contorno. La señal recogida se
envía al procesador interno que la digitaliza, consiguiendo un contraste
óptimo entre puntos, fundamental para su posterior interpretación.
La recolección simultánea de los datos de imagen visual y de los

geométricos, proporciona una perfecta ubicación de cada punto,
necesaria para la correcta interpretación de la información.
CANAL PROFILE
Este canal dispone de un modulador en alta frecuencia del haz, que

permite a partir del desfase entre las señales transmitida y recibida,
determinar con precisión la distancia a cada uno de los puntos
registrados.
Esta información, combinada con la proporcionada por el sistema de

posicionamiento del vehículo motriz, consigue una perfecta
representación tridimensional del túnel gracias a:
 Los 2.500/5.000 puntos tomados en cada revolución.

 Al espaciado entre dos perfiles sucesivos, inferior a 1 cm.
Como es fácil comprobar, si el espejo gira a 200 revoluciones por

segundo y en cada vuelta se registran 2.500 puntos, se están tomando
500.000 puntos durante cada segundo de reconocimiento, lo que da
una idea de la magnitud de los archivos informáticos generados.

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Figura 104: Perfiles mediante laser
Figura 105: Representación de resultados de canal Profile sobre imagen tomada por canal Visual

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CANAL TERMOGRÁFICO
Las imágenes térmicas muestran los cambios en la temperatura de la

superficie externa del revestimiento mediante imágenes de colores,
graduados en función de la temperatura.
El orden de los colores en relación a temperaturas relativas se explica

mejor por medio de la siguiente imagen.
Estos cambios de color proporcionan información vital como es la

presencia de agua tras el revestimiento, huecos y otros daños que
pasarían desapercibidos con una inspección visual.
A partir de un software específico, se puede hacer una comparativa

entre el canal visual y el termográfico, pudiendo encontrar de esta
manera huecos en el trasdós del revestimiento debido al gradiente
generado por el aire en el hueco. Se muestra un ejemplo de la
comparación entre el registro visual y el registro termográfico.
Figura 106: Representación comparativa del canal Termográfico sobre canal Visual

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3. ARMONIZACIÓN Y GESTIÓN INTEGRAL
Resulta evidente, ante el despliegue de sensores realizado en el

capítulo anterior, que la cantidad y variedad de información que se
puede obtener en una obra subterránea no tiene límites. El avance de
la ciencia y la tecnología ha permitido al ingeniero determinar cualquier
variable que crea necesario conocer.
Sin embargo, el riesgo que corremos hoy día es caer en la

sobreabundancia de datos, circunstancia que nos puede llevar a la
imposibilidad de analizar sistemáticamente dichos datos, cuando no a la
desidia y tedio de la repetitividad.
Esto queda resumido de forma muy sencilla y clara en las palabras de

Mario Peláez González (2004) [13]: “el Plan de Auscultación debe
optimizar los recursos, humanos y de equipamiento de que se
disponga: malo es no medir cuando se debe, y malo es medir
demasiado…”
Por tanto, el primer aspecto que se debe abordar es el de la

planificación de los trabajos. Deben considerarse, tanto los trabajos de
instalación de los sensores, como la frecuencia de lecturas.
La instalación de sensores es una actividad que debe contemplarse

en el Plan de Obra y hacerlos compatibles pues interferirá
inevitablemente con las actividades de excavación del frente. Incluso es
muy probable que sea necesaria la reposición de parte de la
instrumentación, tanto por golpes y averías, como por quedar perdidos
tras una fase constructiva (sostenimiento, revestimiento, etc). Para
minimizar estas interferencias y problemas, es por lo que debe
planificarse cuidadosamente la instalación.
En la campaña de lecturas se ha de considerar la distancia del frente

de excavación a la sección en la que el instrumento en cuestión se
encuentra: cuanto más cerca esté, mayor deberá ser la frecuencia de
lectura. Mario Peláez González (2004) [13] resume en la siguiente tabla
los criterios de un plan de lecturas:

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Figura 107: Instrumentación y frecuencias de lecturas. Mario Peláez (2004)
Sin embargo, además de la distancia al frente, existe otro factor a

tener en cuenta: es necesario distinguir el riesgo geotécnico que el
instrumento indique, en función de un código semafórico que se le
asigna al compararlo con los umbrales de riesgo, basándose en los
principios establecidos por el EUROCÓDIGO 7 [9] en el Método
Observacional que desarrollaremos más adelante.
No es lo mismo que el aparato esté en el rango definido por el umbral

verde que en el definido por el umbral rojo, en el que la frecuencia de
lecturas es mucho mayor.

Tébar Molinero
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Con estas consideraciones, los autores de este documento proponen la

siguiente gráfica para establecer la frecuencia de lecturas en función
de las dos variables anteriores (distancia al frente y umbral de estado).
FRECUENCIA DE LECTURAS
3
Nº LEC/D
3/7 3/7
2/7 2/7
1/7
0
0 50 100 150 200 250 300 350
DISTANCIA AL FRENTE EN VALOR ABSOLUTO
NIVEL DECONTROL NORMAL NIVEL DECONTROL MEDIO NIVEL DECONTROL INTENSO
Figura 108: Frecuencia de Lecturas vs. (Distancia al Frente y Umbral Estado)
Las unidades del eje de ordenadas son nº de lecturas al día, de forma

que, multiplicando el valor obtenido por 7, 15 o 30, tendremos la
frecuencia de lecturas semanal, quincenal o mensual.
El eje de abscisas es la distancia al frente en valor absoluto,

pudiéndose considerar distancias al frente negativas para analizar la
evolución temporal de la variable observada.
Una distancia negativa al frente significa que aún no hemos llegado con
la excavación al punto donde se encuentra el sensor.
Un claro ejemplo de aplicación de este valor es el caso de piezómetros

instalados antes del paso del frente para ver la afección que el túnel
produce en el nivel piezométrico a medida que se acerca.
Otro ejemplo pudiera ser la evolución de la cubeta de asientos en

superficie en una determinada zona, a medida que la excavación del
túnel se acerca a ella.
Normalmente, a medida que el frente se aleja, tras ejecutar el

sostenimiento y transcurrir el tiempo la Sección tiende a estabilizarse,
por lo que la frecuencia de lecturas será menor.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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Antes del comienzo de la excavación o que al menos el frente de

excavación esté lo suficientemente alejado, se realizará una lectura
cero que se tomará como referencia a las siguientes. Para fijar esta
lectura cero, se realizarán dos medidas adoptando como medida cero la
media aritmética entre las dos, siempre que no difieran más de un 10%
entre sí.
El Método Observacional es un método de control del proceso

constructivo que contribuye eficazmente a mejorar la calidad de los
túneles, aportando seguridad y economía al proceso constructivo,
permitiendo gestionar mejor las incertidumbres geotécnicas,
estableciendo un enlace permanente entre los equipos de proyecto y de
construcción (Laureano Cornejo 2009 [14]).
El M. O. presenta gran aplicación en las obras subterráneas, siendo las

condiciones necesarias para su aplicación las siguientes (Schubert &
Grossauer 2007 [15]):
Deben establecerse límites de comportamiento aceptables.
Debe valorarse el rango de posibles comportamientos y demostrar que

existe una probabilidad aceptable de que el comportamiento actual esté
dentro de los límites aceptables.
Debe crearse un plan de auscultación que revelará si el

comportamiento actual se encuadra dentro de los límites aceptables. La
auscultación realizará esta tarea de forma clara y en una fase lo
suficientemente previa y en intervalos suficientemente breves como
para permitir que las acciones de contingencia se realicen con éxito.
El tiempo de respuesta de los instrumentos y procedimientos para el

análisis de resultados debe ser lo suficientemente rápido en relación a
la evolución del sistema.
Debe crearse un plan de acciones de contingencia que deben

adoptarse si la auscultación revela un comportamiento fuera de los
límites aceptables.
Estos límites de comportamiento son también denominados umbrales

de estado, y sobre ellos ya se ha dado algunos apuntes en este
documento. La elección de un sistema de niveles semafórico está
extendida hoy en día por su intuitividad.
El documento R185 (1999) CIRIA [10] define diversos niveles: zona

segura (verde), zona de decisión (ámbar), zona de aplicación de las
modificaciones establecidas (rojo) y zona de aplicación de planes de
emergencia establecidos (ver fig. 109).

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Figura 109: Método Observacional (M.O.) Niveles de asientos. CIRIA R185 (1999)
En esta gráfica se puede observar cada una de las fases del proceso en
función del tiempo transcurrido y los valores medidos. La fase
comprendida entre el umbral ambar (de detección) y el umbral rojo es
la denominada fase de decisión, mientras que, superado el umbral
rojo se distinguen la fase de aplicación de acciones de
contingencia, y la fase de aplicación del Plan de Emergencia.
Establecidas las bases de control y actuaciones derivadas de la

observación, el problema radica en la determinación de los valores
umbrales para cada magnitud.
Los autores de este documento proponen tres criterios distintos para la

determinación de umbrales, en función del parámetro que empleemos
de referencia:
En función de un Valor Máximo Admisible:
Si el umbral se fija en función de un Valor Máximo Admisible se

propone el paso del estado ambar al estado verde en el 50% de dicho
valor. Esto equivale a un coeficiente de seguridad C.S. = 2.
El coeficiente de seguridad igual a la unidad equivale a la rotura o

colapso, por lo que se considera que el paso del nivel ambar al rojo

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
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debe fijarse con el suficiente margen de maniobra, entendiéndose que

el 75% del V. Max. Adm. (equivalente a un C.S. =1,33) nos permite
dicho margen.
Quizá pueda considerarse estos valores como conservadores pero, dada

la dificultad de definir las condiciones de un macizo rocoso o suelo con
la exactitud necesaria antes de la construcción, estos parecen valores
adecuados.
En función de un Valor Esperado:
Sin embargo, el conocimiento del terreno atravesado a medida que se

realiza la excavación, o la naturaleza misma del parámetro a medir,
pueden permitir tomar como valor de referencia un Valor Esperado en
vez de un valor último.
Si los umbrales se fijan en función de ese Valor Esperado, la filosofía de

determinación de dichos umbrales variará, prescindiéndose del
concepto de Coeficiente de Seguridad y empleándose en su lugar
cálculos estadísticos (como por ejemplo la campana de distribución de
Gauss) con el objeto de estimar la probabilidad de que aparezca un
determinado valor. No obstante, por simplificación, se propone como
porcentajes de umbral el 75% y el 125% .
En función de la evolución de movimientos.
En tercer lugar se considera adecuado desarrollar el criterio de

establecimiento de umbrales en función de la evolución de
movimientos. Los dos criterios anteriores se ajustan mejor a
parámetros tensodeformacionales tales como presiones, esfuerzos y
deformaciones, sin embargo, en las obras subterráneas la
instrumentación que más información arroja sobre el estado del túnel
son relativas a movimientos (convergencias y subsidiencias).
Para el control de estos parámetros se propone los límites de ±10 mm

y ±15 mm para los umbrales ambar y rojo respectivamente.
Estos criterios quedan reflejados en la siguiente tabla:
UMBRAL VERDE UMBRAL AMBAR UMBRAL ROJO
VALOR MÁXIMO
< 50 % 50 % - 75 % >75 %
ADMISIBLE
VALOR
<75 % 75% - 125 % > 125 %
ESPERADO
EVOLUCIÓN Entre ± 10 mm y ±
< ± 10 mm > ± 15 mm
MOVIMIENTOS 15 mm
Figura 110: Determinación de Umbrales

Tébar Molinero
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A cada uno de estos estados le corresponderán unas determinadas

medidas de actuación. En el estado verde (zona segura) se seguirá
midiendo con normalidad y con la frecuencia establecida en el Plan de
Auscultación.
Al pasar al estado ámbar (zona de decisión se incrementará el número

de lecturas y se realizará una inspección visual de los elementos
estructurales. En esta fase, será necesario evaluar la tendencia y
evolución del valor de la magnitud observada y la velocidad de su
variación para anticiparse al momento en que alcance el umbral rojo.
Si se alcanza esta última fase (zona de actuación) se incrementará el

control y se introduciran las medidas correctoras oportunas.
Hasta ahora se ha desarrollado la Gestión Integral de un sistema de

Auscultación apoyándose para ello en el Método Observacional y en la
optimización de recursos y esfuerzos mediante la Planificación.
Precisamente, para la Gestión del proceso de revisión del control de
túnel mediante N.A.T.M., CIRIA (1997) [16] propone el siguiente
organigrama:

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Medidas Datos Datos Propiedades

De de células de Del hormigón
Convergencia de presión geología proyectado
Resultados
in situ
para revisión de
ingeniería
Excede
NO
Información los límites
al cliente establecidos
SI
Nivel Nivel Incrementar Reunión diaria

Rojo Ambar frecuencia de de análisis
la auscultación
ACCIÓN INICIAL EN EL TÚNEL

SI ACCIÓN NO
• Inspección Visual
Archivo
• Preparar un refuerzo de emergencia
• Preparara la evacuación
Hablar con el
gerente del constructor Informar al
y con el proyectista Director
del cliente de obra
Comprobar con
NO ¿ Se SI
los niveles de requiere
deformación acción en
establecidos el túnel?
Medidas Parar
adicionales los trabajos en
de refuerzo El túnel
Ejecutar
Acción
Comprobación
con medidas
auscultación
SI NO
Situación
controlada
Figura 111: Gestión del proceso de revisión del control de túnel. CIRIA (1997)

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La enorme cantidad de información que puede extraerse de los datos

de Auscultación, gracias al considerable desarrollo de las técnicas de
Instrumentación, permite plantearse la determinación de umbrales, a
través un análisis retrospectivo del comportamiento del macizo (Oreste
2005 [17]).
De esta forma, se puede calibrar las estimaciones iniciales de los

parámetros geomecánicos del terreno mediante el análisis retrospectivo
o feed-back, introduciendo las cargas y desplazamientos medidos en un
Modelo Matemático de Comportamiento. A tal fin, Oreste (1997) [18]
establece que es necesario elegir un modelo de cálculo representativo,
la función error y un algoritmo eficiente. Con posterioridad, en 2005, ha
presentado nuevas técnicas de análisis retrospectivo para m medidas y
n parámetros desconocidos.
La Auscultación facilita la calibración de estos modelos matemáticos,

proporcionando un mayor número de medidas m y disminuyendo los
parámetros desconocidos n.
Para la revisión de umbrales a través de la conjugación de modelos

matemáticos y medidas experimentales, se plantean dos vías:
Ajuste del modelo a las medidas experimentales.

Obtención de una envolvente de situaciones pésimas.
Para ajustar el modelo a las medidas experimentales deben

ajustarse las variables de entrada de dicho modelo a los valores
obtenidos mediante la auscultación.
Posteriormente, sobre las variables no controladas experimentalmente

(caracteristicas del terreno e indeterminaciones) se realizan tanteos
hasta que se ajuste a la realidad medida en movimientos, cargas y
deformaciones.
A continuación, se calculan los esfuerzos inducidos en el sostenimiento

que resulten más desfavorables en esa situación, obteniéndose el
margen de seguridad estructural o coeficiente de seguridad. En base a
este resultado y, aplicando los porcentajes de umbral propuestos,
podemos determinar en que situación se encuentra la estructura
teniendo en cuenta todos los sensores instalados de forma conjunta y
no separadamente.

Tébar Molinero
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Figura 112: Diagrama de Interacción N-M. El cociente OK´/OK es el coeficiente de seguridad
Para la determinación mediante una envolvente de situaciones

pésimas, deberá determinarse los rangos de variación de las variables
de mayor influencia en el modelo, determinándose los valores extremos
máximo y mínimo.
Posteriormente se definirán las situaciones límite a estudiar como

resultado de la combinación de los valores extremos de las variables
consideradas, obteniéndose la pareja de esfuerzos N – M para cada
situación límite y representándola en el diagrama de interacción N – M.
Figura 113: Diagrama de Interacción N-M. Situaciones pésimas A, B y C.

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Se ajustan las solicitaciones para obtener la pareja de valores que

coinciden con el diagrama N – M (situación de rotura o colapso: A´-
B´-C´) y se obtienen, a través del modelo, las convergencias y
deformaciones que llevan a dicha situación de rotura o colapso.
A partir de los valores obtenidos para estas situaciones, se puede

establecer los umbrales de estado mediante el criterio definido.
La primera vía planteada necesita una repetición permanente de

cálculos para diferentes secciones e instantes según se produzcan
variaciones en las variables controladas y cuenta, además, con el
inconveniente de que una situación se ajuste a los datos
experimentales, no quiere decir que sea la real.
Por ello, la segunda vía resulta más funcional pues lo que intenta es
analizar sólo las situaciones límite y no necesita repetir el cálculo a
medida que se registren cambios en las medidas controladas. Además,
resulta más conservadora pues precisamente se analizan las
situaciones límite.
Sin embargo, el método experimental o vía 1 se revela como una

herramienta de gran potencia cuando el medio en el que se encuentra
el túnel es muy conocido y no es esperable una gran variación en los
datos observados. En este caso, el modelo estará muy calibrado y no
será necesario repetir el cálculo continuamente. Para la determinación
de los parámetros que definen la cubeta de asientos en superficie
provocados por la excavación de túneles en suelos, el modelo Madrid
(Oteo et al, 1999 [19]) es un claro ejemplo de modelo empírico. En
este modelo, el asiento máximo y el volumen de asientos son función
de la profundidad del túnel y del tipo de terreno y ha sido calibrad y
contrastado con miles de datos de los dispositivos de auscultación
instalados en las sucesivas ampliaciones de Metro de Madrid.
Ambas vías, consistentes en la conjugación de variables y modelos de

comportamiento es lo que hemos denominado en este documento como
Armonización de Resultados.

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4. APLICACIÓN PARTICULAR: PLAN DE AUSCULTACIÓN.
A continuación vamos a desarrollar un Plan de Auscultación específico

aplicado a un ejemplo teórico que se planteará con la intención de
recoger muchas de las posibles situaciones en un mismo caso.
Para ello vamos a plantear un túnel de 7 Km. que se excave con tres
métodos de ejecución diferentes: tuneladora de doble escudo, entre
pantallas y con el Nuevo Método Austriaco para Túneles.
4.1. PLANTEAMIENTO DEL CASO TEÓRICO.
PERFIL TOPOGRÁFICO: se define el siguiente perfil teórico.
PK Profundidad
Boca Oeste 0+000 30
Maxima Montera 3+000 120
Mínima Montera 6+000 20
Mínima Montera 6+100 20
6+800 50
Boca Este 7+000 30
PERFIL TOPOGRÁFICO
140
120 120
100
80
60
50
40
30 30
20
20
0
0+000 1+000 2+000 3+000 4+000 5+000 6+000 7+000 8+000
Figura 114: Caso de Aplicación Práctica: Perfil Topográfico

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PERFIL GEOLÓGICO: para justificar la adopción de la triple tipología de

método de ejecución se define la siguiente geología teórica.
 Un paquete constante de 5 metros de espesor de Cuaternario en

superficie.
 Bajo este cuaternario una formación Jurásica de Calizas,
Dolomías y Yesos desde el PK 0+000 hasta el PK 6+000
 A partir del PK 6+000 una formación paleo-mesozoica de
Esquistos muy Alterados bajo el Terciario
 El Nivel Freático se define en el Perfil Adjunto.
PERFIL GEOLÓGICO
140
120
100 CUATERNARIO
80
NIVEL FREÁTICO; 60
60
CALIZAS, DOLOMÍAS Y YESOS
40
ESQUISTOS MUY
20 ALTERADOS
0
0+000 1+000 2+000 3+000 4+000 5+000 6+000 7+000 8+000
Figura 115: Caso de Aplicación Práctica: Perfil Geológico
MÉTODOS DE EJECUCIÓN: a la vista de la geología y profundidades

definidas, se plantea la ejecución de la siguiente forma: los primeros 6
kilómetros de túnel mediante tuneladora de doble escudo. Entre el PK
6+000 y el PK 6+100 se acomete la ejecución de un foso entre
pantallas para desmontaje de la tuneladora. El resto del túnel se
ejecutará mediante medios convencionales con el Nuevo Método
Austriaco para Túneles.
ESTRUCTURAS COLINDANTES:
 entre los PPKK 5+500 y 6+100 atravesamos zona urbana a lo

largo de una gran avenida en la que el edificio más próximo está
situado a 25 metros del borde de la excavación entre pantallas.
Se trata de un edificio clasificado como monumental.
 En el PK 5+800 cruzamos bajo una línea de tren existente en
superficie.

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4.2. OBJETIVOS DEL EJEMPLO DE APLICACIÓN PRÁCTICA.
Para un correcto control y seguimiento de la seguridad con que se

realizan las obras que se definen en el ejemplo propuesto, resulta
fundamental la elaboración de un plan de auscultación que “informe” al
momento de las reacciones con que el conjunto terreno – estructura –
entorno responde a las obras.
En concreto, partiendo del perfil geotécnico definido, de los

movimientos estimados en el túnel y en superficie y de las edificaciones
del entorno se pretende definir los dispositivos de auscultación idóneos,
su ubicación más adecuada y la frecuencia de lecturas precisa para, por
un lado, comprobar la seguridad del conjunto de las obras y, por otro
lado, comparar la adecuación de los resultados medidos a pie de obra
con las hipótesis de trabajo definidas en proyecto (para así tener un
mejor conocimiento del comportamiento terreno – estructura).
Los objetivos son:
Describir los criterios de diseño de la instrumentación.
Ubicar los dispositivos de instrumentación en túnel y superficie.
Proponer una frecuencia de lectura de la instrumentación.
Establecer unos umbrales de control en función del cálculo de

movimientos estimados.
Definir los equipos técnicos y humanos que realicen el seguimiento.
Una vez que se haya diseñado la Instrumentación, habiendo definido

los distintos sensores que se estime oportuno colocar, será el momento
de redactar el Plan de Auscultación del túnel.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
D
TR OC
A N UM
E
D I N S M EN
S NT O FO IS TA
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INSTRUMENTACIÓN
FR
EC E
D
LE UE E S
C T NC L
U IA A L RO
RA BR N T
S DE AUSCULTACIÓN M
U CO
Figura 116: Plan de Auscultación: elementos que lo componen
El Plan de Auscultación engloba, además de la definición de sensores, la

Planificación de lectura de los mismos, el dimensionamiento de los
equipos técnicos y humanos que lo llevan a cabo estas labores y la
documentación generada con la información que se obtiene, así como
las correspondientes líneas de transmisión de la misma.
4.3. ZONIFICACIÓN DEL RIESGO
Como paso previo a la definición de un Plan de Auscultación que

permita realizar el seguimiento global de la obra, es necesario
establecer una zonificación de riesgo destinada a diseñar dicho plan de
una manera homogénea.
El objetivo de la zonificación es establecer, en base a ciertos criterios

que posteriormente se describen, zonas del trazado más o menos
homogéneas y que se caractericen por presentar un determinado riesgo
geotécnico durante la construcción de las obras proyectadas. Ese riesgo
geotécnico se representa en forma de código de color – verde, ámbar o
rojo.
A continuación se describen los factores a considerar para definir la

zonificación y su forma de evaluación.

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FACTOR 1: MÉTODO CONSTRUCTIVO
El método constructivo que se utilice lleva implícito un riesgo en su

definición o modo de trabajo que afecta a los posibles movimientos en
superficie.
Por ejemplo, el riesgo a priori de los métodos profundos es superior a

los métodos a cielo abierto, siempre que los elementos de
sostenimiento y retención (pantallas, anclajes, puntales, losas) se
diseñen correctamente.
En el caso de túneles profundos, los métodos de sección abierta o sin

proteger pequeña (belga, alemán) o frente protegido (Hidroescudo,
EPB, Tuneladora de simple y doble escudo,…) son más seguros que los
que tienen un frente abierto mayor (precorte, NATM). También se tiene
un mayor control de lo que ocurre si el proceso de excavación es por
fases.
Con estas consideraciones, se ha adoptado, según los métodos

constructivos a emplear, el siguiente criterio:
Factor 1: Método Ejecución TIPO Longitud Nivel Riesgo

0+000 a 6+000 TUNELADORA 6000,00 VERDE
6+000 a 6+100 PANTALLAS 100,00 VERDE
6+100 a 7+000 NATM 900,00 ROJO
Figura 117: Caso de Aplicación Práctica: Factor 1
FACTOR 2: PROFUNDIDAD DE LA EXCAVACIÓN
En túneles profundos, es norma habitual utilizar el parámetro

denominado profundidad relativa, H/D (H = profundidad del eje de
túnel; D = diámetro), para definir el riesgo de que se produzcan
movimientos y desplazamientos notables. Según la experiencia
acumulada, se utiliza el siguiente criterio:
H/D > 2.0: verde.

1 ≤ H/D ≤ 2.0: ámbar.
H/D < 1.0: rojo.
Siendo:
D: Diámetro del túnel. Lo suponemos igual a 10 metros para este ejemplo.
H: Profundidad del eje del túnel. El eje del túnel se encuentra D/2 por encima de la profundidad definida en
el Perfil.

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Luego, para nuestro caso práctico zonificaremos este factor de la

siguiente forma:
Factor 2: Profundidad Excavación P eje max P eje min P eje max / D P eje min / D Nivel Riesgo
0+000 a 3+000 115 25 11,5 2,5 VERDE
3+000 a 6+000 115 20 11,5 2,0 VERDE
6+000 a 6+100 20 20 2,0 2,0 AMBAR
6+100 a 6+800 45 20 4,5 2,0 VERDE
6+800 a 7+000 45 25 4,5 2,5 VERDE
FACTOR 3: PRESENCIA DE AGUA EN EL FRENTE
La presencia de agua en el frente de excavación de un túnel supone un

riesgo añadido a la estabilidad del mismo, con lo que ello significa a
nivel de seguridad de operarios, asientos, etc.
- Nivel freático por debajo de la rasante del túnel: verde.

- Nivel freático en la excavación del túnel: ámbar.
- Nivel freático por encima de la clave: rojo.
Aplicados estos criterios a nuestro caso práctico:
Factor 3: Presencia Agua Frente Presencia de agua Tipo Túnel Altura NF sobre Clave Nivel Riesgo
0+000 a 6+000 SI TUNELADORA > 5 metros ROJO
6+000 a 7+000 NO Pantallas + NATM VERDE
FACTOR 4: TIPO DE MATERIAL SOBRE LA CLAVE

DEL TÚNEL
El riesgo de que se produzcan desplazamientos importantes en las

proximidades del frente del túnel e incluso desplomes del mismo (lo
que repercute en mayores asientos en superficie) es mayor cuanto
peores características geotécnicas tengan los terrenos que se sitúen por
encima de la clave del túnel.
Para evaluar este riesgo, analizaremos el material que tenemos

inmediatamente sobre la clave del túnel y el espesor que hay del

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
mismo por encima de esta, considerándose un diámetro como el

mínimo para el nivel verde y medio diámetro para el nivel ambar.
En nuestro caso teórico hemos definido solo tres tipos de formaciones.

El cuaternario como es lógico, tiene unas pésimas características
geotécnicas. A las calizas, dolomías y yesos del Jurásico vamos a
suponerles un RMR de 65, siendo por tanto un material muy sano.
Respecto de los esquistos, vamos a asignarles un RMR de 35 por
presentarse muy alterados. Además, suponemos que el buzamiento a
uno de los lados del macizo de esquistos es desfavorable con respecto
a la excavación, concretamente desde el PK 6+800 al PK 7+000. En
base a esto:
Factor 4: Material Clave RMR material sobre Clave Esp. Sobre clave Nivel Riesgo
0+000 a 5+800 65 >10 m VERDE
5+800 a 6+000 65 5m< R <10 m AMBAR
6+000 a 6+100 Pantallas VERDE
6+100 a 6+300 35 5m< R <10 m ROJO
6+300 a 6+800 35 >10 m AMBAR
6+800 a 7+000 35; Buz desfavorable >10 m ROJO
FACTOR 5: MATERIALES EN EL FRENTE DE

EXCAVACIÓN
El problema de la estabilidad en el frente queda resuelto en el tramo

ejecutado entre pantallas. La tuneladora, al tratarse de una TBM de
doble escudo, podría presentar mayores problemas que si fuese una
tuneladora tipo EPB. Sin embargo, la calidad de las calizas, yesos y
dolomías evitará posibles problemas en el frente.
Con respecto al tramo ejecutado con métodos convencionales, sí

podríamos encontrar problemas de estabilidad en el frente, sobre todo
en la zona donde la esquistosidad buza contra dicho frente. Por tanto:
Factor 5: Material Frente RMR material Frente Nivel Riesgo

0+000 a 6+000 65 VERDE
6+000 a 6+100 Pantallas VERDE
6+100 a 6+800 35 AMBAR
6+800 a 7+000 35; Buz desfavorable ROJO
Figura 121: : Caso de Aplicación Práctica: Factor 5

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
FACTOR 6: EDIFICACIONES E INFRAESTRUCTURAS

PRÓXIMAS
En este apartado se considera, por un lado, el riesgo o sensibilidad

estructural “intrínseco” de los edificios, en función de su estado actual,
y por otro lado debe considerar la posición del edificio respecto al eje
del túnel.
La ejecución de un túnel induce desplazamientos en el terreno que van

amortiguándose al alejarnos de éste. Los movimientos verticales en
superficie suelen asimilarse a una curva de Gauss (Oteo et al, 1999
[19]), mientras que para la obtención de los desplazamientos
horizontales es habitual suponer que la resultante de los
desplazamientos está dirigida hacia el eje del túnel. Así, la ley de
desplazamientos superficiales queda definida por el asiento máximo y
la posición del punto de inflexión, i.
El asiento es mayor en la denominada zona de quebranto (en la franja

definida por ± i), pero la deformación horizontal es más perjudicial para
las edificaciones en la franja definida por ± i y ± 2i, que es donde se
producen tracciones.
El estudio de este fenómeno podría constituir un trabajo de

investigación en sí mismo, pero como no es el objeto del presente
documento, simplificaremos la cuestión para nuestro caso práctico de la
siguiente forma:
Factor 6: Edificaciones y Estructuras

Próximas SITUACIÓN Nivel Riesgo
0+000 a 5+500 NO URBANO VERDE
5+500 a 6+000 URBANO AMBAR
Puntual y Singularmente 5+800 URBANO; CRUCE VIAS TREN ROJO
URBANO; PANTALLAS; EDIFICIO
6+000 a 6+100 MONUMENTAL PRÓXIMO ROJO
6+100 a 7+000 NO URBANO VERDE

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
TRAMIFICACIÓN
Con la evaluación de los factores expuestos en los apartados anteriores

se divide en tramos el trazado, homogeneizando en lo posible las
distintas zonas de la tramificación propuestas y sus principales
características:

FACTOR 1 FACTOR 2 FACTOR 3 FACTOR 4 FACTOR 5 FACTOR 6

Método Profundidad Presencia Material Material Estructuras TRAMIFICACIÓN
ejecución Excavación Agua Frente sobre Clave Frente próximas HOMOGENEIZADA
0+000
…
VERDE
5+500
5+600 AMBAR
5+700
5+800 Singular mente Vía
5+900 AMBAR
6+000 ROJO
6+100
ROJO
6+200
6+300
6+400
6+500 AMBAR
6+600
6+700
6+800
ROJO
6+900
7+000
Figura 123: Caso de Aplicación Práctica: Tramificación
 Zona 1: Desde el PK 0+000 hasta el PK 5+500
Esta zona se caracteriza por ejecutarse con tuneladora de doble escudo

para rocas y se atraviesa un material de buenas características
geotécnicas: calizas, dolomías y yesos del Jurásico. Discurre por tramo
no urbano.
Tema de especial interés será la presencia de un acuífero con un NF de

hasta 60 metros por encima de la clave del túnel. Será por tanto

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
importante controlar el régimen hidrogeológico mediante aforos y

piezómetros de cuerda vibrante.
Dada la cobertera y la carga de agua existente sobre el túnel se ha

diseñado una instrumentación destinada a controlar los empujes del
terreno y del agua, compuesta por secciones (SC-TBM) con
convergencias, extensómetros de cuerda vibrante, células de presión, y
piezómetros.
Calificación asignada: VERDE
La geología es idéntica a la de la zona anterior, con la diferencia de que

existen edificios situados en la zona, por lo que se ha dispuesto,
además de SC-TBM, extensómetros incrementales para comprobar la
completa distribución de esfuerzos y desplazamientos verticales e hitos
de nivelación para el control de asientos en superficie. Además, como
existen edificios, hay que controlar los movimientos que el túnel pueda
provocar en ellos. Se colocarán regletas para los asientos, desplomes y
arquetas de subsidencia combinada para asientos en dirección
transversal y cálculo de distorsiones angulares y de deformaciones
horizontales (zona de quebranto).

Se colocará una sección especial (SC-ESP1) en el PK 5+800 para
controlar las afecciones a la vía: hitos de nivelación para controlar
asentamientos y electroniveles para el seguimiento del peralte y alabeo
de la vía.
Calificación asignada: AMBAR, excepto ROJO en 5+800
En esta zona estará ubicado el foso de desmontaje de la tuneladora,

que se construirá entre pantallas. Existen algunos edificios adyacentes
a las pantallas. Se ha dispuesto secciones (SC-Pant) para el control de
asientos en estructuras adyacentes a las pantallas así como
inclinómetros para el control de movimientos horizontales. En los
edificios se colocarán regletas de nivelación.
En el edificio singular de carácter monumental se coloca una sección

(SC-ESP2) con inclinómetros verticales para deformaciones
horizontales, clinómetros en la fachada e hitos de nivelación para
controlar asientos.
Calificación asignada: ROJO

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Esta zona se acometerá por el Nuevo Método Austriaco para Túneles,

caracterizándose por una relación entre la profundidad de estrato
competente sobre clave y el diámetro de excavación comprendida entre
0,5 y 1.
Se ha dispuesto una sección de control (SC-NATM) compuesta por

convergencias, células de presión y extensómetros de varillas. Además
se controlarán movimientos en superficie mediante hitos de nivelación.

competente sobre clave y el diámetro de excavación superior a 1. El
buzamiento de la esquistosidad será favorable en el sentido de avance.

convergencias, células de presión y extensómetros de varillas.
Calificación asignada: AMBAR

competente sobre clave y el diámetro de excavación superior a 1. Sin
embargo, el buzamiento de la esquistosidad será desfavorable e el
sentido de avance.

convergencias, células de presión y extensómetros de varillas.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
4.4. DESCRIPCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN PROPUESTA
A continuación se definen los criterios de diseño de la instrumentación

necesaria para la medida de los efectos de la excavación en el entorno
y en las estructuras de contención y sostenimiento del túnel, así como
para las pantallas.
Sección de Convergencias
Para la estimación de la deformación que sufre el revestimiento del

túnel se colocarán cinco puntos de control de convergencias por
sección, cuatro de os cuales serán conjuntos diana-perno y el de la
clave será exclusivamente un perno. La ubicación de estos puntos en
cada sección será la siguiente:
PUNTOS DE
CONVERGENCIA
Figura 124: Sección de Convergencias
La distancia entre secciones de convergencia será entre 20 y 25 metros

según las recomendaciones del Método Observacional (Peck (1964) [8]
y R185 (1999) CIRIA [10]), reduciéndose esta distancia y aumentando
el control si durante la ejecución apareciesen zonas que por su
dificultad de ejecución, o posterior evolución, necesitasen una mayor
atención.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Sección Exteriores (Extensómetros Incrementales + Hitos

de Nivelación)
En el tramo urbano se colocarán a ambos lados de la traza del túnel,

cada 50 metros, secciones de Control de Asientos compuestas por:
 2 extensómetros incrementales
 4 hitos de nivelación

 También colocaremos inclinómetros entre la excavación y los
edificios para ver las deformaciones horizontales que puedan
provocar fisuracion.
Sección de control SC-TBM
Debido a la calidad de la roca atravesada, no se prevén movimientos

importantes den el terreno del trasdós afectado por la excavación, por
lo que no se instalarán extensómetros de varillas. Sin embargo, si se
instalarán en cada sección:
 6 células de presión total.

 12 ud. de extensómetro de cuerda vibrante para deformaciones
en armadura en las dovelas.
 2 piezómetros horizontales de cuerda vibrante (uno en cada
hastial).
Estas secciones se ubicarán al menos una en cada litotipo que aparezca

en el túnel, en todos los contactos entre estos litotipos y en las fallas,
pliegues o elementos tectónicos que intersecten con el trazado del
túnel.
C.P.T.
E.C.V.
acero
E.C.V. C.P.T.
C.P.T.
acero
E.C.V.
acero
PZ PZ
C.P.T. C.P.T.
E.C.V. E.C.V.
acero acero
C.P.T. E.C.V.
acero
Figura 125: Sección de control SC-TBM

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Sección de control SC-Pant
Lo principal en esta sección es el control de movimientos y

deformaciones horizontales por la afección que pudiera producirse a los
edificios del entorno. Se instalarán por sección:
 6 ud. extensómetro de cuerda vibrante para control de

deformaciones de armadura en las pantallas.
 2 inclinómetros verticales para control de deformaciones
horizontales en las pantallas.
 1 piezómetro horizontal de cuerda vibrante para medir presión de
agua sobre la pantalla en caso de encontrarse (aunque no esté
previsto encontrarla)
Cadencia: El criterio propuesto por los autores de este documento es

colocar las secciones a una distancia entre ellas igual a cinco veces la
altura de excavación de las pantallas.
Sección de control SC-NATM
Por la naturaleza del Nuevo Método Austriaco para Túneles, el terreno

del trasdós afectado por la excavación sufrirá importantes
deformaciones hasta que se estabilice la sección. Por tanto, para poder
controlar cuando se ha alcanzado dicha estabilidad, se colocarán
extensómetros de varillas en el terreno. La sección estará compuesta
por:
 4 Extensómetros de Varillas en el terreno tipo multibase con 5

varillas cada uno. Se colocará uno en cada hastial y fase (avance-
destroza)
 6 células de presión total
 12 extensómetros de cuerda vibrante para control de
deformaciones en armaduras del revestimiento.
Estas secciones se ubicarán al menos una en cada litotipo que aparezca

en el túnel, en todos los contactos entre estos litotipos y en las fallas,
pliegues o elementos tectónicos que intersecten con el trazado del
túnel.
Las secciones de convergencias de esta zona se ejecutarán protegidas

de forma que no se pierda información entre la fase del sostenimiento y
la del revestimiento.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
EXT C.P.T. EXT

VARILLAS VARILLAS
E.C.V.
acero
C.P.T.
E.C.V.
C.P.T. E.C.V.
acero
acero
C.P.T. C.P.T.
E.C.V. E.C.V.
acero acero
EXT EXT
VARILLAS C.P.T. E.C.V. VARILLAS
acero
Figura 126: Sección de control SC-NATM
Sección de Control SC-ESP1
Esta sección se ha diseñado para el control de asientos y deformaciones

(cambios de peralte y alabeos) en la vía de ferrocarril existente en el
PK 5+800
Se controlarán 36 metros de vía (18 m a cada lado del eje del túnel),
colocándose:
 18 hitos de nivelación (9 a cada lado de la vía)

 24 reglas de 3 m de longitud con Electro niveles adosados. Se
colocarán en sentido longitudinal, paralelas a ambos carriles (12
+ 12)
 12 electroniveles colocados transversalmente en las traviesas
cada 3 metros.
Sección de control SC-ESP2
Esta sección se ha diseñado para el especial control del edificio de

carácter monumental.
Se colocarán a lo largo de la fachada que colinda con la traza, cada 25

metros, un inclinómetro vertical, un clinómetro de fachada y un punto
de nivelación.
4.5. SEGUIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Una vez que se han descrito los criterios empleados para diseñar la
instrumentación, queda por definir el proceso de seguimiento:
frecuencia de lecturas, gestión y presentación de resultados, etc. Todos
estos aspectos se describen en los puntos siguientes.
Dada la importancia del seguimiento de edificios y estructuras, éste se

realizará de forma particular para cada edificio presentando los
resultados en una Ficha de Control de Movimientos en Edificios y
Estructuras en la que se incluya la información referente a cada edificio,
tal como la sensibilidad estructural (determinada por el tipo estructural
y estado de conservación), tipo de estructura y asiento, distorsión
angular y deformaciones horizonatles máximas admisibles, así como un
gráfico de evolución en el tiempo de los parámetros medidos que
incluye parámetros constructivos básicos como la distancia al frente
además de los umbrales de control establecidos.
4.6. FRECUENCIA DE LECTURAS
Siguiendo los criterios establecidos en la figura 108 de este documento

(página 113), las frecuencias de lectura para los sensores en zona de
excavación serán las siguientes:
Distancia desde el frente NIVEL DE CONTROL
del túnel (m) NORMAL MEDIO INTENSO
Entre (-300, -200) y 1 semanal, excepto 2 semanales, excepto 3 semanales, excepto
(+100,+ 200) piezómetros quincenal piezómetros semanal piezómetros 2 semanales
Entre (-200,-100) y 2 semanales, excepto 3 semanales, excepto
Diaria
(+50,+100) piezómetros quincenal piezómetros semanal
1 diaria, excepto 2 Diarias, excepto 3 diarias, excepto piezómetros 2
Entre (-100,+50)
piezómetros semanal piezómetros semanal semanales
Figura 127: Frecuencia de Lecturas Caso de Aplicación Práctica

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
4.7. UMBRALES DE CONTROL
Para el caso de hitos de nivelación (HN), regletas (RE) desplomes (DP)

y electroniveles, se toman los valores fijados para movimientos de
práctica habitual en el Metro de Madrid (Trabada 2000 [28]), dada la
contrastada eficacia de los mismos:
Figura 128: Umbrales de Estado Caso de Aplicación Práctica (1)
Para el resto de elementos, vamos a establecer los límites de

comportamiento aceptables o umbrales, aplicando los criterios
recomendados la figura 110 de este documento (pag. 117):
Tipo de aparato Umbral Verde Umbral Ámbar Umbral Rojo
Entre ± 10 mm y ± 15
Extensómetro de varillas < ± 10 mm > ± 15 mm
mm
Inclinómetros < ± 10 mm > ± 15 mm
mm
Convergencias < ± 10 mm > ± 15 mm
mm

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Respecto a la instrumentación de cuerda vibrante (células de presión

total, extensómetros de cuerda vibrante y piezómetros), se establecen
umbrales en función de los resultados esperables según el anejo de
cálculo, aplicando a dichos valores el porcentaje correspondiente:
Tipo de aparato Umbral Verde Umbral Ámbar Umbral Rojo
Células de presión
Extensómetros c. vibrante Medida entre el 75% y el

Medida < al 75% del Medida > al 125% del
125% del valor de
valor de proyecto valor de proyecto
Piezómetros proyecto
Células de presión
4.8. EQUIPOS DE SEGUIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN
El seguimiento de la instrumentación prevista será realizado por los

llamados equipos de medida, distinguiéndose entre equipos de
nivelación y equipos de sensores siempre bajo la supervisión del Jefe
de Instrumentación.
JEFE DE
INSTRUMENTACIÓN 1 Técnico
EQUIPO TÉCNICO DE
AUSCULTACIÓN DIURNA 1 Ayudante
EQUIPO DE TOPOGRAFÍA 1 Ingeniero T. Topógrafo

DIURNO
1 Auxiliar
EQUIPO TÉCNICO 1 Técnico

AUSCULTACIÓN NOCTURNA 1 Ayudante
EQUIPO DE TOPOGRAFÍA 1 Ingeniero T. Topógrafo

NOCTURNO
1 Auxiliar
Figura 131: Equipo de Instrumentación
Por tanto el personal necesario para la auscultación será:
1 Jefe de instrumentación: Será el encargado de coordinar los

equipos de trabajo en la totalidad de la Obra, optimizando de esta

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
forma los recursos puestos a disposición de la obra. Además será el

encargado de “leer” los inclinómetros, células de carga y convergencias
y de elaborar el informe de resultados mensual. Será un Técnico medio
o superior con experiencia en instrumentación.
1 Equipo Técnico de Auscultación: Se encargarán de todos los

trabajos de instalación y lectura necesarios para el seguimiento de la
instrumentación. Estará compuesto por un Técnico y un ayudante,
trabajando en horario diurno. Contará con todos los equipos necesarios
(nivel topográfico con micrómetro, mira Invar, etc.,), así como los
medios de transporte adecuados.
1 Equipo de Topografía: Se encargará de las labores de instalación,

revisión y mantenimiento básico de dispositivos de control topográfico,
así como realización de campaña de lecturas. Estará compuesto por 1
Ingeniero Técnico Topógrafo y 1 Auxiliar, trabajando en horario diurno.
Contará con los medios materiales y de transporte necesarios.
1 Equipo Técnico de Auscultación en horario nocturno: Se

encargarán de todos los trabajos de instalación y lectura necesarios
para el seguimiento de la instrumentación. Estará compuesto por un
Técnico y un ayudante, trabajando en horario nocturno. Contará con
todos los equipos necesarios (nivel topográfico con micrómetro, mira
Invar, etc.,), así como los medios de transporte adecuados.
1 Equipo de Topografía en horario nocturno: Se encargará de las

labores de instalación, revisión y mantenimiento básico de dispositivos
de control topográfico, así como realización de campaña de lecturas.
Estará compuesto por 1 Ingeniero Técnico Topógrafo y 1 Auxiliar,
trabajando en horario nocturno. Contará con los medios materiales y de
transporte necesarios.
La Instalación de los dispositivos la realizarán siempre bajo la

supervisión del Jefe de Instrumentación.
4.9. DOCUMENTACIÓN A EMITIR
Durante los trabajos de auscultación se deberán emitir los siguientes

informes:
Informe Semanal sobre Seguimiento de la Auscultación: Se

realizará un informe semanal sobre la evolución de la instrumentación
que se ha leído en la semana en curso, esto es, aquella que se va
afectada por la existencia de tajos abiertos.
Informe Final de Seguimiento de la Auscultación: Será un informe
de recopilación de movimientos medidos producidos por la excavación e
incluirá la comparación con los movimientos admisibles, valorando los

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
daños que ha podido ocasionar el exceso de los movimientos

producidos y la magnitud de los mismos.
Informe de Incidencias: en el que se informará de cualquier
incidencia ocurrida en relación a la Instrumentación.
Informe de Superación de Umbral de Estado: Se generará de
forma automática cuando un umbral sea alcanzado.
4.10. TRANSMISIÓN DE LA INFORMACIÓN
A continuación se propone un procedimiento de transmisión de la

información aportada por la auscultación geotécnica, contemplando
todas las situaciones que se puedan producir, según se supere un
umbral u otro.
Los agentes intervinientes en todo el proceso de control geotécnico de

las obras son los siguientes:
Dirección de Obra
Asesores Geotécnicos
Asistencia técnica a la Dirección de Obra
Empresa Contratista de las Obras
 Caso 1: Instrumentos dentro de nivel de riesgo VERDE
En este primer caso, en el que ningún instrumento supera el nivel

verde de riesgo, se realizará el análisis de la evolución en el tiempo de
las lecturas y los plasmará en los informes semanales de
instrumentación, que son la herramienta utilizada para la transmisión
de la información.
Recibirá copia de dicha información la Empresa Contratista, la

Asistencia Técnica y la Dirección de las Obras.
Dado que en este caso todo se comporta como se espera, no es

necesaria la toma de ningún tipo de decisión.
ASISTENCIA
TÉCNICA DIRECCIÓN
DE OBRA
EQUIPO DE
SEGUIMIENTO
EMPRESA
CONTRATISTA
ASESORES
GEOTÉCNICOS
Figura 132: Transmisión de la Información en Nivel Verde

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
 Caso 2: Instrumentos que entran en nivel de riesgo ÁMBAR
En el caso de que algún instrumento entre en el nivel de riesgo ámbar

se completará el análisis de la evolución en el tiempo de las medidas de
cada instrumento con las siguientes acciones:
- Análisis comparativo con instrumentos cercanos

- Incremento de las frecuencias de lecturas
- Estudio de posibles causas
La transmisión de información se realizará de forma directa cuando se

produzca el cambio de nivel de riesgo, además de con el informe
semanal. Esta comunicación se realizará con la Dirección de las Obras,
la Asistencia Técnica y la Constructora.
La Dirección de las Obras y la Asistencia Técnica comunicarán el nivel

de movimientos producidos a los Asesores Geotécnicos, para que
analice la situación y se prevean posibles actuaciones y medidas
correctoras en caso de que la evolución del instrumento llegue a nivel
rojo de riesgo.
ASISTENCIA DIRECCIÓN
TÉCNICA DE OBRA
EQUIPO DE
SEGUIMIENTO
EMPRESA
CONTRATISTA
ASESORES
GEOTÉCNICOS
Figura 133: Transmisión de la Información en Nivel Ámbar



 Caso 3: Instrumentos que entran en nivel de riesgo ROJO
En esta situación se volverá a incrementar la frecuencia de lecturas, se

realizará el análisis comparativo con instrumentos cercanos y el estudio
de posibles causas, y se estará preparado para la instalación de nueva
auscultación en la zona de riesgo.
En caso de que algún instrumento llegue a nivel rojo de riesgo, la

información debe comunicarse de forma inmediata a todos los
actuantes en el proceso: Dirección de las Obras, Asesores Geotécnicos,
Asistencia Técnica y Constructora.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Deberá analizarse la situación de forma conjunta, entre todos los

intervinientes, y se decidirán las medidas correctoras a llevar a cabo:
incremento de la instrumentación colocada, diseño y ejecución de
tratamientos de protección, etc.
ASISTENCIA
TÉCNICA DIRECCIÓN
DE OBRA
EQUIPO DE
SEGUIMIENTO
EMPRESA
CONTRATISTA
ASESORES
GEOTÉCNICOS
Figura 134: Transmisión de la Información en Nivel Rojo

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
5. DESARROLLO Y FUTURO DE LA AUSCULTACIÓN DE

TÚNELES
La Auscultación de Túneles ha sufrido un importante desarrollo en la

segunda mitad del siglo XX, haciéndose indispensable en cualquier
proyecto que se contemple en el espacio subterráneo, ya sea en
ciudades o fuera de ellas.
Este desarrollo ha sido auspiciado por la audacia de los técnicos e

ingenieros y por la evolución de la técnica.
En el siglo XXI el desarrollo y futuro de la Auscultación en Túneles debe

proseguir principalmente por dos caminos: la metodología y la
evolución de la tecnología.
Con respecto a la metodología, lo más adecuado es la implantación de

la que se propone en el Método Observacional, en el que mediante una
gestión integrada de las distintas fases de un proyecto, permite el
seguimiento del estado del mismo hasta el fin de su vida útil.
La evolución de la tecnología convertirá la Auscultación en una

herramienta rápida, eficaz y fiable de control del proceso constructivo.
Utilizando sistemas de transmisión inalámbrica o mediante tendidos de

fibra óptica se está desarrollando sistemas de automatización de
transmisión y recogida de datos que permitan conocer en tiempo real
las medidas obtenidas (Armijo y Sola 2008 [20]). Esto permite mayor
rapidez en el conocimiento de las mismas y, por tanto, mayor rapidez
en el análisis y toma de decisiones. Al final de este capítulo, se
desarrola un esquema para una Red Automática de Comunicaciones
para la Auscultación de túneles.
Sin embargo, la medida de convergencias sigue siendo la información

de mayor importancia para el análisis del estado de una obra
subterránea y, en la actualidad, lo habitual es tomarlas de forma
manual y discreta, bien con cinta o bien con estación.
Esta toma manual resulta bastante engorrosa, tanto más en un túnel

en servicio, donde los costes y la dificultad aumentan, a la par que
disminuye el intervalo disponible para la toma de medidas.
Por ello, para aumentar la eficacia en los sistemas y planes de

Auscultación, el desarrollo de la instrumentación debe ir en la línea de
colocación de sistemas ópticos de lectura de convergencias
automáticas.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Una forma de automatizar la lectura de convergencias es la colocación

de estaciones robotizadas en el interior de los túneles que cubran una
determinada longitud. Sin embargo tiene el inconveniente de resultar
costoso (gran número de estaciones en túneles de cierta longitud) y su
fiabilidad se puede ver comprometida por estar expuestas a numerosos
agentes externos agresivos (sobrepresiones inducidas por el paso de un
tren, filtraciones, etc).
Frente esta opción se está desarrollando elementos más robustos por

ser sencillos y no tener prácticamente motorización o partes mecánicas.
En este sentido se está imponiendo los sensores de fibra óptica, que
recogen cualquier deformación en el paramento en que se colocan. Se
pueden disponer longitudinalmente o transversalmente, si bien la
primera opción resulta costosísima y la segunda sigue teniendo el
inconveniente de la discretización. Además, aunque el coste sea menor
en la disposición transversal que en la disposición longitudinal, sigue
resultando una tecnología de alto coste.
Otra opción a considerar es la medida de convergencias automáticas

mediante distanciómetros laser. Sigue manteniéndose el problema de
la discretización, pero el coste es seis veces menor que la tecnología de
fibra óptica. En algunos túneles de Alta Velocidad se está desarrolando
este sistema.
Con respecto a la fiabilidad, la tecnología debe evolucionar mejorando

la robustez y durabilidad de los sensores, sometidos habitualmente a
condiciones extremas que limitan su vida útil. Actualmente, la forma de
aumentar la fiabilidad es aumentar los costes de revisión y
mantenimiento: una fiabilidad del 100% se consigue con un coste
infinito, lo cual no es asumible. Otra forma de aumentar sensiblemente
la fiabilidad es mediante la redundancia de sensores, lo cual supone
duplicar el coste de la instalación.
Para incrementar la precisión y la fiabilidad de las herramientas de

evaluación automatizadas, las lecturas deberán tomarse con intervalos
cortos y con una densidad suficiente. La calidad de los datos tiene que
asegurarse eliminando los errores medidos (Grobauer & Lenz 2007
[21]).

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
RED AUTOMÁTICA DE COMUNICACIONES
La Red de Control Automático y de Comunicaciones está formada por

cuatro elementos fundamentales:
1. MÓDULO DE MEDIDA O PUNTO DE CONTROL (PC):

Es el punto en el que se centralizan los sensores de una sección o
secciones y es el encargado de la toma y almacenamiento de
datos con la frecuencia establecida y de establecer la
comunicación con la estación central para el envío de datos a
través del punto de acceso.
2. PUNTO DE ACCESO EN BOCA DE TÚNEL (PA):
Es el elemento encargado de establecer la comunicación wifi entre

los puntos de control de cada túnel y la estación central para
llevar a cabo el envío y almacenamiento de datos con la
frecuencia programada. Se colocará un punto de acceso en la boca
de cada túnel. El conjunto de los módulos de medida y los puntos de
acceso en túnel configuran la RED DE TÚNEL.
3. ESTACIÓN CENTRAL:
Es el elemento encargado del control de los módulos de medida
y del almacenamiento de datos con la frecuencia programada. Es
el punto en el que se implementa el software de control junto con
la base de datos en la que quedan almacenados tolos los registros
de los parámetros medidos desde el inicio de la puesta en marcha
del sistema. Esta estación central se sirve la información a los
usuarios mediante la red interna de obra o bien en Internet
mediante la red 3G/GPRS.
4. USUARIOS: Es el conjunto de personas que forman parte de la

cadena de comunicación con acceso a los datos que se muestran
en el software de control. El acceso a los datos se lleva a cabo a
través de la red interna de obra.
El conjunto de estación central y usuarios configuran la RED INTERNA

DE OBRA.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Figura 135: Elementos fundamentales de la Red de Control Automático y de Comunicaciones

y esquema de configuración. Fuente: Plan de Auscultación Túnel de Quejigares.
Módulo de medida o punto de control (PC)
En principio en cada una de las secciones instrumentadas se coloca un

módulo de medida para el control y toma de datos de la sección
correspondiente, aunque en el caso de secciones próximas en distancia
se podría optimizar el número total de módulos de medida a colocar.
Cada módulo de medida o punto de control está formado por los

siguientes elementos fundamentales:
 ARMARIO DE PROTECCIÓN: Es el elemento de protección en el

que se ubican todos los componentes del módulo de medida
montados en su interior sobre placa de montaje de baquelita,
este armario dispone de cerraduras con llave y sistema de anclaje
a dovelas de Túnel.
 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y PROTECCIÓN DE LOS EQUIPOS:

Es la parte del módulo de medida que suministra corriente a
partir de la corriente de túnel segregada en cada punto. Está
formada por un sistema de protección de la corriente de entrada
a 220V mediante automático y diferencial, un sistema de
alimentación con cierta autonomía mediante acumuladores

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
(baterías) con su correspondiente cargador y regulador de carga

que alimentan al controlador o datalogger y al sistema de
comunicaciones y un sistema de alimentación a 220 v para
aquellos equipos que así lo requieran.
 DATALOGGER / CONTROLADOR PROGRAMABLE: Es el encargado

de la toma y almacenamiento de datos en base a la frecuencia
establecida a través de la programación correspondiente.
 MÓDULO ADAPTADOR DE SEÑAL DE CUERDA VIBRANTE: Es el

interface necesario para llevar a cabo las lecturas de aquellos
sensores de tipo cuerda vibrante.
 SISTEMA DE AMPLIACIÓN DE CANALES (MULTIPLEXORES): Es el

elemento que permite la multiplexación de la señal de un grupo
de sensores, permitiendo la lectura secuencial del grupo de
sensores conectados, con la frecuencia establecida.
 SISTEMA DE COMUNICACIONES PARA CONEXIÓN A PUNTO DE

ACCESO (EMISOR RADIO): Es el encargado de establecer la
comunicación entre cada uno de los módulos de medida y el
punto de acceso correspondiente a cada túnel y de esta forma
transmitir los datos a la estación central.
Figura 136: Elementos fundamentales de los módulos de medida. Fuente:

Plan de Auscultación Túnel de Quejigares.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
Punto de acceso (PA)
Se coloca un punto de acceso en la boca de cada túnel, en el caso de

que no se tenga el alcance suficiente por tema de curvatura o cambio
de rasante en el túnel, se estudiará la posibilidad de integrar otros a
modo de repetidores en el interior del túnel.
La función fundamental de este elemento es integrar todos los módulos

de medida instalados en la llamada Red de Túnel, en la cual la
comunicación se establece vía radio o vía cable.
La Red de Túnel vía radio permite la integración de nuevos sensores a

posteriori colocando un nuevo módulo de medida en dicha sección o
integrando los nuevos sensores en un módulo de medida existente
dependiendo de que existan canales libres en los multiplexores.
Figura 137: Características y funciones de los puntos de acceso.

Fuente: Plan de Auscultación Túnel de Quejigares.
Estación central
Este elemento se ubicará en las instalaciones de obra próximas a los

puntos de acceso colocados en la boca de los túneles, de modo que
tenga alcance con estos y además es necesario un punto de
alimentación a 220 V.
La comunicación entre la Red de Túnel y la Estación Central se

establece a través del punto de acceso mediante conexión wifi, de
modo que proporciona una comunicación bidireccional entre los
módulos de medida y la estación central.
En la Estación Central se ubica el software de control junto con la base

de datos SQL Server en la que se almacenan los datos de
instrumentación, en base a estos datos será la encargada de la

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
generación y envío de alarmas por superación de los umbrales de

control.
Los usuarios acceden al visor web del software de control, vía red
interna de obra o vía Internet.
Figura 138: Funcionalidad de la Estación Central.

Fuente: Plan de Auscultación Túnel de Quejigares.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
6. CONCLUSIONES
Las conclusiones deben contrastarse con los objetivos planteados.

Recordemos que dichos objetivos en este documento eran:
1. Análisis del Estado del Arte
En este documento se ha desarrollado una amplia tipología de

sensores para la medida de muy diversas variables.
La complejidad de la obra subterránea ha necesitado de un potente

desarrollo de la tecnología de la instrumentación para poder estudiar la
evolución de este tipo de estructuras.
Dicha evolución, combinada con la potencia del raciocinio ha permitido

que sea posible resolver y abordar el conocimiento de cualquier
incertidumbre que surja en las obras subterráneas.
Cualquier magnitud física es medible, sólo es necesario pararse a

pensar como determinarla, directa o indirectamente.
2. Establecer Principios para la Armonización de Resultados
Los resultados de la instrumentación deben armonizarse e interpretarse

conjuntamente para relacionar las diversas magnitudes medidas,
aumentando el conocimiento del estado de la estructura.
Esta armonización debe realizarse mediante el desarrollo de modelos

matemáticos de comportamiento, implementados con las variables
medidas.
Cuando se cuente con una gran cantidad de datos, la vía recomendada

es por ajuste del modelo a las medidas experimentales.
Sin embargo, si el modelo no está muy calibrado, se recomienda la

determinación de una envolvente de situaciones pésimas para
compararlas con las medidas obtenidas.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
3. Potenciar la Gestión Integrada
La instrumentación es la instalación y disposición de los diversos

sensores destinados a la lectura de las distintas magnitudes
geotécnicas que se pretende controlar durante el proceso de
auscultación.
El Plan de Auscultación, como todo el proceso constructivo, debe seguir

los principios del Método Observacional para que la gestión de la
instrumentación sea adecuada.
Dicha Gestión deberá ser Integrada y considerar todos los agentes,

situaciones y fases del proceso constructivo.
La determinación de umbrales de estado o nivel es el requisito

indispensable para gestionar un sistema de auscultación, permitiéndo
determinar las actuaciones necesarias (aumentar frecuencia de
lecturas, tomar medidas estructurales, etc.)
4. Esbozar el Desarrollo y Futuro
El dinamismo del sector de la construcción de obra pública y,

especialmente, de la ingeniería civil, posibilita enfrentar cada día retos
y proyectos de mayor envergadura gracias al avance de la Técnica
constructiva, pero con la indispensable colaboración de la Auscultación.
El desarrollo de la Auscultación debe, mediante la evolución de la

tecnología, centrarse en la automatización de medidas mediante
sistemas de telecomunicación, así como en la mejora de la fiabilidad y
durabilidad de los sensores, permitiéndo así que se convierta en una
herramienta de gran utilidad en la fase de Mantenimiento de las
infraestructuras, más allá de la fase de Construcción.

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
7. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
[1] Real Academia Española de la Lengua: “Diccionario de la Lengua

Española”, Edición 2009
[2] Von Rabcewicz: “El N.A.T.M. y su influencia sobre la presión de la

roca y el dimensionamiento”. Felsmechanik und Ingenieurgeologie, nº
3/4. 1964
[3] Von Rabcewicz & Golser: “Principles of dimensioning te supporting

system of the New Austrian Tunelling Method”, 1975
[4] Muller, L: “Removing misconceptions on the N.A.T.M. Tunnels &

Tunnelling”, 1990
[5] ITA: “ITA Recommendations on Contractual Sharing of Risks.-

Tunelling and Underground Space Tecnology,” 1980
[6] Sola y Del Saz: “Curso de Geotecnia para Infraestructuras. Tema

23: Instrumentación”, Madrid 2007
[7] Melis, Oteo y Rodríguez Ortíz: "Estrategia geotécnica aplicada a la

Ampliación del Metro de Madrid 1995-99" Capítulo del Libro Homenaje
a J. A. Jiménez Salas, Ed. por CEDEX y SEMSIG, Madrid, 2000
[8] Peck: “Observation and instrumentation: some elementary

consideratios”, Duncliff & Deeres, New York, 1964
[9] EUROCÓDIGO 7 (1995)
[10] Nicholson et al.: “The observational method in Ground

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Research and Information Association (CIRIA) Report nº 185, 1999
[11] Juan Carlos Hernández del Pozo, “Apuntes de Geotecnia”,

Universidad de Granada, 2000
[12] Geocisa: “Hojas Técnicas”, Geocisa-Area de desarrollo/División

Geotecnia y Asistencia Técnica, 2002
[13] Mario Peláez González: “Auscultación: seguimiento y control de

túneles”, INGEO Túneles, 2004
[14] Laureano Cornejo Álvarez: “La industria de la construcción de

túneles y la calidad”, Asociación Técnica de la Carretera, 2009

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
[15] Schubert & Grossauer: “Evaluating and Interpretation of

Displacements in Tunnels”, 14th International Conference on
Engineering Surveying, Zurich, 2007
[16] CIRIA: “Observationals Methods and NATM” CIRIA 1997,

EUROCODE 7- BS 1995
[17] Pier Paolo Oreste: “Back-analysis techniques for the improvements

of the understanding of rock in underground constructions”, Tunnelling
and Underground Space Technology 20, 2005
[18] Pier Paolo Oreste: “Tecniche di Back-Analysis per il Miglioramiento

della Conoscenza della Roccia nelle Costruzioni in Sotterraneo”, GEAM-
GeoIngegneria Ambientale e Mineraria, Nr. 91, 1997
[19] Oteo et al: “The Madrid Model: a semi-ampirical method for

subsidence estimating”, World Tunnell Congres, Oslo, 1999
[20]Armijo y Sola: “Túneles de Abdalajis. Seguimiento del túnel en

servicio”, Revista Ingeopres nº 177, 2008
[21] Grobauer & Lenz: “Is it posible to automate the interpretation of

displacement monitoring data ?” Felsbau 25, 2007
[22] Laureano Cornejo y Eduardo Salvador: “Manual de Túneles

Interurbanos de Carreteras. Capítulo 8: Auscultación”, Gobierno Vasco.
Dto. De Transportes y Obras Públicas, 1996
[23] Dutro, Howard D.: “Underground Structures: Design and

Instrumentation. Chapter 11 – Instrumentation”, Elsevier, 1989
[24] Wittke W.: “Rock Mechanics”, Springer-Verlag, 1990
[25] Juan Secades Suárez: “Auscultación del refuerzo de la

infraestructura del túnel de La Encina”, INGEO Túneles, 2004
[26] Jorge Almeida e Sousa: “Tendencias de la Modelización Numérica

en el Análisis de Túneles en Suelos”, INGEO Túneles, 2005
[27] Carlos Dinis Da Gama: “Nuevos Desarrollos sobre el Método

Extensométrico para monitorizar convergencias en túneles”, INGEO
Túneles, 2007
[28] Jesús Trabada et al.: “Control y Seguimiento Geotécnico de los

diversos Planes de Ampliación del Metro de Madrid”, INGEO Túneles,
2007

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro
[29] John Dunnicliff & Gordon E. Green:”Geotechnical instrumentation

for monitoring field performance”, Wiley-IEEE, 1993
[30] Carlos López Jimeno: “Manual de Túneles y Obras Subterráneas”,

Madrid, 2000
[31] Catálogos de fabricantes: GEODATA, INTERFELS; SOIL.EXPERTS,

SOIL INSTRUMENTS, etc
[32] Juan Tébar Molinero: “Proyecto de Instrumentación Adicional y

Mantenimiento del Sistema de Auscultación de los Túneles de Abdalajís.
L.A.V. Córdoba-Málaga”, Sevilla, 2008

Tébar Molinero
Hernández Garvayo
Jiménez Guijarro

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INSTRUMENTACIÓN Y AUSCULTACIÓN DE TÚNELES Y OBRAS SUBTERRÁNEAS

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS. ....................................................... 3

2. INSTRUMENTACIÓN Y AUSCULTACIÓN DE TÚNELES Y OBRAS

2.1 GENERALIDADES ................................................................................. 8

2.1.1. ESTRUCTURA Y ENTORNO ..................................................... 8

2.3 SENSORES GEOTÉCNICOS................................................................... 16

2.3.1. AUSCULTACIÓN DE TENSIONES, ESFUERZOS Y EMPUJES. ....... 16

3. ARMONIZACIÓN Y GESTIÓN INTEGRAL .........................................112

4. APLICACIÓN PARTICULAR: PLAN DE AUSCULTACIÓN. .....................123

4.1. PLANTEAMIENTO DEL CASO TEÓRICO. ................................................123

4.2. OBJETIVOS DEL EJEMPLO DE APLICACIÓN PRÁCTICA. ...........................125

4.3. ZONIFICACIÓN DEL RIESGO ..............................................................126

FACTOR 1: MÉTODO CONSTRUCTIVO ............................................127

4.5. SEGUIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN............................................137

4.6. FRECUENCIA DE LECTURAS ...............................................................138

4.7. UMBRALES DE CONTROL ...................................................................139

1 de 156 Hernández del Pozo

4.8. EQUIPOS DE SEGUIMIENTO DE LA INSTRUMENTACIÓN .........................140

4.9. DOCUMENTACIÓN A EMITIR ..............................................................141

4.10. TRANSMISIÓN DE LA INFORMACIÓN .................................................142

5. DESARROLLO Y FUTURO DE LA AUSCULTACIÓN DE TÚNELES ...........145

RED AUTOMÁTICA DE COMUNICACIONES ......................................147

2 de 156 Hernández del Pozo

A raíz de la fuerte evolución de la Alta Velocidad Ferroviaria en España

Por otro lado, el desarrollo en nuestras ciudades de multitud de

Esta situación (de grandes túneles ferroviarios y de aumento de

En primer lugar, vamos a definir adecuadamente el objeto de este

Para este fin, la mejor fuente posible la constituye el Diccionario de la

Nos encontramos, no obstante, con la dificultad de que en las diversas

3 de 156 Hernández del Pozo

Resulta evidente que, al margen de consideraciones taurinas o

Sin embargo, la palabra sensor (agente del verbo latino sentĭo),

4 de 156 Hernández del Pozo

En este sentido, entendemos instrumentación como la instalación y

La auscultación geotécnica se ha convertido en nuestros días en una

Definido el concepto fundamental, hay otros términos que es

Los distintos sensores se instalan en determinadas zonas del túnel y es

Las secciones de Control pueden ser de Instrumentación, de

Las secciones instrumentadas pueden ser interiores o exteriores al

Denominamos hundimientos o subsidencias a los movimientos

5 de 156 Hernández del Pozo

El sostenimiento de un túnel es el elemento constructivo al que se

No obstante, en ocasiones, el revestimiento adquiere funciones

Si se estima que el sostenimiento tiene carácter temporal o provisional.

También suele confiársele al revestimiento la función

El sostenimiento, en función de las solicitaciones del terreno, se ejecuta

El objeto de este documento es la descripción pormenorizada de los

Con respecto al estado del arte del campo investigado, se ha realizado

Esta interpretación dará paso al desarrollo de aplicaciones de dichas

Finalmente, se esbozarán el desarrollo y futuro de la Instrumentación

6 de 156 Hernández del Pozo

través del análisis conjunto e integración de las mismas, o comparación

Resumiendo, los objetivos planteados con respecto a la

1. Análisis del Estado del Arte

2. Establecer Principios para la Armonización de Resultados

3. Potenciar la Gestión Integrada

4. Esbozar el Desarrollo y Futuro

El fin último de este documento es sentar las bases para un desarrollo

7 de 156 Hernández del Pozo

2. INSTRUMENTACIÓN Y AUSCULTACIÓN DE TÚNELES Y

2.1.1. ESTRUCTURA Y ENTORNO

La relación entre una obra subterránea y el entorno que la rodea es

En este entorno del túnel podemos establecer diferentes escalas de

Sin embargo, la afección de la obra subterránea sobre la superficie