INGENIERIA MECÁNICA

INGENIERIA MECATRÓNICA

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

NRC: 2310

Calculo de la coquilla

INTEGRANTES:
Jhon Luna
Edgar Matute
Jonathan Paredes
Juan Pablo Proaño

Docente: Ing. Gabriel Orozco

Fecha: 20/diciembre/2018

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Fundición por gravedad
Hoy en día, el proceso de fundición es uno de los procesos que más ha perdurado en el tiempo
teniendo constancia de que ya se utilizaban hace varios miles de años para la fabricación de distintas
piezas para la caza, utensilios de guerra, etc. Centrándonos en la fundición de metales, el proceso
consiste en la introducción del metal fundido en un molde para su posterior solidificación y
obtención de la forma final deseada (en la figura 1.1 se muestra el vertido del metal en la cavidad
del molde).

Figura 1. Vertido del metal fundido en el molde.

Por lo general, los procesos de fundición nos permiten tener cierta flexibilidad a la hora de
obtener distintas geometrías para las piezas pudiendo obtener formas irregulares e incluso cavidades
interiores. De hecho, mediante fundición se pueden obtener formas y tamaños que, mediante otros
procesos de fabricación, serían totalmente inalcanzables, un aspecto muy importante en fundición
es el material del molde diferenciando fundamentalmente 2 tipos:

 Moldes desechables. Formados por materiales que se disgregan para dar lugar
a la forma final. Por lo general se utilizan yesos, arenas o cerámicas.
 Moldes permanentes. Se utilizan en la industria para la producción continua de
piezas y, a diferencia de los desechables, no se disgregan tras utilizarse. De hecho se utilizan
materiales con propiedades apropiadas para las condiciones exigentes como el acero o el
grafito.

Los moldes permanentes tienen mayor conductividad térmica que los desechables por lo que
tendrán mayor velocidad de enfriamiento y, por lo tanto, el metal solidificará antes. Esto es
importante para controlar la microestructura de nuestra pieza, lo que afectará directamente a sus
propiedades mecánicas. El metal en contacto con las paredes del molde solidificará más rápidamente
debido a que la formación de los núcleos de cristalización tiene lugar antes en los puntos más fríos.
Con el tiempo, los cristales que han ido solidificando estarán en contacto unos con otros, por lo que
la única dirección de crecimiento que podrán experimentar será hacia el centro. Un mayor tiempo
para la solidificación provocará la formación de más núcleos de cristalización, la formación de más
granos y de menor tamaño. Por lo general, cuanto menor es el tamaño de grano más deseable será
dado que las propiedades mecánicas del material formado serán mejores.

Fundición en molde desechable

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 Para la fabricación de moldes desechables el material más utilizado es la arena por su alta
resistencia térmica y porque se trata de un material barato. Entre ellas encontramos las arenas de
circonio, de sílice u olivínicas así como silicatos de hierro para el diseño de piezas de acero.
Figura 2. Esquema de un proceso de fundición en molde de arena.

El la Figura 1.2 observamos un esquema de fundición donde se utiliza un molde de arena formado
por una caja dividida en dos partes, una superior y otra inferior. La línea que divide ambas partes
se denomina línea de partición.

Para la construcción de un molde de arena se utilizan modelos fabricados en madera o metal que
reproducen la geometría de la pieza. Normalmente, la construcción se lleva a cabo en varias partes
para que se puedan extraer con cierta facilidad una vez que la arena se ha compactado. Los modelos
se deben sobredimensionar para compensar la contracción que experimenta el metal durante el
proceso de solidificación. Si es necesario, se aplicará un proceso de conformación para eliminación
de material.
Por otra parte, para favorecer la retirada de la pieza del molde con cierta facilidad y evitar el
dañado de ésta, sus caras se fabrican con una pequeña inclinación denominada despulla. Ésta será
el ángulo que forme la pared del modelo con la dirección de extracción y su valor suele estar
normalizado encontrando normas como la DIN 1511 que aconseja una inclinación de entre 1 y 3º
para modelos de madera y ángulos ligeramente más pequeños (entre 0,5 y 1º) para modelos de metal.

Para realizar cavidades internas se utilizan machos en los moldes (figura 1.3). Los machos estarán
completamente rodeados de metal fundido por lo que deberán soportar condiciones más extremas
que el resto del molde. Por ello se aconseja que tengan buenas propiedades mecánicas y térmicas
en lo que se refiere a permeabilidad, evacuación de calor y resistencia. Por último, la disgregación
del molde debe ser sencilla una vez que la pieza ha solidificado para proceder a su extracción.

Existen otras técnicas especiales para la fabricación de moldes tales como, el moldeo en cáscara,
donde se hace uso de resinas especiales sintéticas que cohesionan la arena por la acción del calor.

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 Para estos casos, el modelo debe siempre ser metálico y se calentará hasta una temperatura de unos
200ºC. De esta forma, la resina compacta a la arena de moldeo en poco tiempo dando lugar a una
capa de un ligero espesor (figura 1.4.).
Figura 3. Esquema de un proceso de moldeo en cáscara.

Otra forma de fabricar un molde sería el moldeo a la cera perdida (Figura 1.5) donde el molde se
construye utilizando modelos de materiales de punto de fusión bajo como puede ser la cera o el
plástico. Una vez que se alcanza la forma final con la arena compactada, se extrae el modelo
fundiéndolo para que pueda ser extraído sin dañar la forma del molde

Figura 4. Esquema de un proceso de fundición a la cera perdida.

En la fabricación de moldes desechables también puede utilizarse yeso (sulfato de calcio) aunque
únicamente servirá para la construcción de piezas de materiales no férreos como el oro, aluminio, cobre, etc.
Esto se debe a que a temperaturas muy elevadas, el azufre del yeso reacciona con el hierro dando lugar a
importantes defectos en la superficie de la pieza. De esta forma se obtienen piezas con buenos acabados,
gran precisión y, sobre todo, una buena microestructura final de la pieza. Esto es debido a que el yeso posee
baja conductividad térmica por lo que la solidificación de la pieza se da en un proceso relativamente lento.

Diseño de los sistemas de distribución

Geometría de los sistemas de distribución

 Cazo: Es la cavidad situada en la parte superior del bebedero que facilita al operador el vertido del líquido,
minimiza la turbulencia en la entrada del metal en el bebedero y ayuda a separar la escoria del metal.
 Bebedero: Es un canal vertical con forma de tronco cónico que conecta el cazo con la base. Su diseño viene
determinado por la Ecuación de la Continuidad y la Ecuación de Bernoulli como se detalla en el apartado
2.6.1.
 Base del bebedero: Tendrá forma cilíndrica y se encargará de reducir la velocidad del material procedente del
bebedero para su entrada al canal de colada. Además, minimiza las salpicaduras producidas por el metal al
impactar contra la parte inferior del depósito evitando así el fenómeno del atrapamiento de aire. Por último,
asegura que el canal de colada esté siempre lleno de líquido durante el proceso.
 Canal de colada: Es un canal horizontal que transporta el metal líquido desde la base hasta las puertas de
entrada al molde.

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 Figura 5. Elementos del sistema de distribución.

Variables del sistema.

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Parámetros geométricos de diseño

Son aquellos que definirán la geometría final del sistema de distribución: longitudes, superficies y
volúmenes.

Figura 6. Esquema del sistema de distribución y dimensiones.

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Problema planteado

Supongamos que queremos diseñar el sistema de distribución para fabricar una pieza de un vehículo
en un molde de arena de circonio. Las características son las siguientes:
 El peso de la pieza es de 3 kg y el material utilizado será una aleación de aluminio.
 Se dispone utilizará un bebedero de 200 mm de altura.
 El canal de colada tendrá una longitud de 200 mm y dispondrá de una puerta de entrada al
molde.
 La temperatura ambiente es de 300 K.
 Espesor mínimo del molde de 4 mm.

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 Figura 7. Esquema del problema Planteado.

Calculamos en primer lugar el tiempo de solidificación de la pieza y lo consideraremos como el tiempo

de llenado del molde.

Para el cálculo del parámetro C, necesitamos conocer las propiedades de los materiales del molde y de
la pieza, las cuales podemos consultarlas en las tablas

El tiempo de llenado resultará

Ahora es necesario realizar una estimación de la masa del sistema de distribución. Dado que la masa
de la pieza es de 3 kg, podemos estimar una masa del sistema de 1 kg.

Posteriormente, comprobaremos que la masa resultante coincide con la estimada. Si no coincidiese,

habría que recalcular un nuevo caudal Q y rediseñar el sistema de distribución.

En el nomograma de la figura 4.1 obtenemos las dimensiones de los elementos del sistema de
distribución entrando con el caudal Q que acabamos de calcular y la altura del bebedero h b=200 mm.
La intersección de la línea azul con las columnas del nomograma proporciona los siguientes valores:
 Área total de las puertas de entrada, Ap = 3350 mm2
 Área total de la sección transversal del canal de colada, A c = 1650 mm2
 Área de la sección superior del bebedero, A1 = 1040 mm2
 Área de la sección inferior del bebedero, A2 = 620 mm2

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 Figura 8. Primer Nomograma para el ejemplo propuesto.

Calculamos el área superior e inferior del bebedero:

Considerando la sección transversal del canal de colada cuadrada, el ancho del canal

Recordamos que la i hace referencia a cada uno de los diferentes tramos de los que se
compone el canal de colada en el caso de que disponga de varias puertas de entrada. En
este caso, solo tenemos una puerta de entrada por lo que la expresión anterior queda así:

La base del bebedero, tendrá un diámetro igual al doble de la sección inferior del bebedero
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y una altura igual al ancho del canal de colada:
 Con todo ello, ahora sería necesario comprobar si la hipótesis que tomamos de M sd=1 kg
es o no aceptable. Para ello tenemos que calcular el volumen de todo el sistema de
distribución y calcular la masa que alberga dicho volumen a partir de la densidad del
aluminio.

 Volumen del bebedero

 Volumen de la base del bebedero

 Volumen del canal de colada

 Volumen total del sistema de distribución

Densidad del Aluminio (2400 kg/m3):

El caudal de 1,61 kg/s difiere bastante del caudal inicial de 1,37 kg/s que obtuvimos a
partir de la suposición inicial de una masa Msd de 1 kg, por lo que tendremos que realizar
otra iteración con la nueva Msd (1,67 kg). Para ello debemos recalcular las dimensiones
del sistema y entrar de nuevo en el nomograma (Figura 4.2).

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 Figura 9. Segundo Nomograma para el ejemplo propuesto.

La intersección de la línea azul con las columnas del nomograma proporciona los
siguientes valores:
 Área total de las puertas de entrada, Ap = 4000 mm2
 Área total de la sección transversal del canal de colada, A c = 2000 mm2
 Área de la sección superior del bebedero, A1 = 1220 mm2
 Área de la sección inferior del bebedero, A2 = 780 mm2

Calculamos todas las dimensiones siguiendo el mismo proceso que antes:

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 Volumen del bebedero

 Volumen de la base del bebedero

 Volumen del canal de colada

 Volumen total del sistema de distribución

Ya podemos calcular la masa del sistema de distribución a partir de la densidad del

Aluminio (2400 kg/m3):

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Referencia.

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+3+Dise%C3%B1o+y+c%C3
%A1lculo+del+proceso+de+fundici%C3%B3n+manual+en+arena.pdf
https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAllowed=y

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