PG-1133-Gutierrez Villalobos, Willy Juan

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD TÉCNICA
CARRERA DE ELECTROMECANICA
MONTAJE Y PROGRAMACION
BRAZO ROBOTICO DE PINTADO DE
MANCHAS DE TEJAS
NIVEL: LICENCIATURA
POSTULANTE: MATHIAS C. VILLARROEL MONROY
TUTOR: M. SC. ING. JUAN D. CASTILLO QUISPE
LA PAZ – BOLIVIA
2012
1
JURADOS
Ing. Marcelo Vásquez Villamor …………………..
DIRECTOR
M.Sc. Ing. Juan D. Castillo C. …………………..
TUTOR
Lic. Luis Heredia C. …………………...
TRIBUNAL
Ing. Néstor Mamani …………………...
TRIBUNAL
Ing. Héctor Escalante …………………...
TRIBUNAL
CALIFICACION ………………
FECHA: 2012-06-22
LA PAZ – BOLIVIA
2
3
Dedicatoria:
A mi Papá, Eduardo Villarroel, q.e.p.d.,
a mi querida madre, Marianela Monroy
y a mi Hermana, Mariana Villarroel.
Por que su constante aliento, amor y comprensión
hicieron que este logro sea nuestro.
Con toda la gratitud de mi corazón.
Los quiero…
4
Agradecimientos:
A mis queridos docentes
de la Universidad por todos los conocimientos impartidos
y por la amistad entregada. A mi Familia,
mi Mamá, mi Hermana y mi Papá (q.e.p.d.), por el apoyo
y el empuje que siempre me dieron.
A mis amigos.Y a todos por la esperanza depositada en mí.

5
6
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO 1...................................................................................................................... 12
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 12
1.1 Antecedentes del Proyecto ................................................................................................. 13
1.2 Planteamiento del problema .............................................................................................. 14

1.2.1 Formulación del Problema ................................................................................................ 15
1.3 Justificación del Proyecto ................................................................................................... 15
1.4 Objetivos ............................................................................................................................ 15

1.4.1 Objetivo General ............................................................................................................... 15
1.4.2 Objetivos específicos ......................................................................................................... 15
1.5 Metodología de Desarrollo ................................................................................................. 15
1.6 Alcance y limites del Proyecto ............................................................................................ 16

1.6.1 Alcances ............................................................................................................................ 16
1.6.2 Limites ............................................................................................................................... 17
CAPITULO 2...................................................................................................................... 18
MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 18
2.1 Principios de supervisión .................................................................................................... 19

2.1.1 ¿Qué es supervisión? ........................................................................................................ 19
2.1.2 Propósito de la supervisión ............................................................................................... 19
2.1.3 Supervisión, planificación e implementación .................................................................... 20
2.1.3.1 Planificación del proyecto ................................................................................................. 20
2.1.3.2 Implementación del proyecto ........................................................................................... 21
2.1.3.3 Evaluación del proyecto .................................................................................................... 22
2.2 Supervisión para este proyecto .......................................................................................... 23
2.3 Conceptos de Automatización Industrial ............................................................................ 25

7
2.3.1 Sistema Automatizado ...................................................................................................... 25

2.3.2 Modelo estructural de un sistema Automatizado ............................................................ 26
2.3.3 Parte operativa ................................................................................................................. 26
2.3.3.1 Captores de estado o sensores ......................................................................................... 27
2.3.3.2 Preaccionadores eléctricos ............................................................................................... 27
2.3.3.3 Accionador eléctrico ......................................................................................................... 28
2.3.4 Parte de mando ................................................................................................................ 29
2.3.4.1 Clasificación tecnológica ................................................................................................... 29
2.3.4.2 Lógica cableada ................................................................................................................ 30
2.3.4.3 Lógica programada ........................................................................................................... 30
2.3.5 Controladores Lógicos Programables ............................................................................... 30
2.3.5.1 Funciones de un PLC.......................................................................................................... 31
2.3.5.2 Entradas y salidas ............................................................................................................. 32
2.3.5.2.1 Entradas digitales .................................................................................................... 32
2.3.5.2.2 Entradas analógicas ................................................................................................. 33
2.3.5.2.3 Salidas digitales........................................................................................................ 34
2.3.5.2.4 Salidas analógicas .................................................................................................... 34
2.3.5.3 Funcionamiento del PLC .................................................................................................... 35
2.3.6 Actuadores ........................................................................................................................ 36
CAPITULO 3...................................................................................................................... 37
INGENIERÍA DEL PROYECTO................................................................................... 37
3.1 Diseño y Montaje ............................................................................................................... 38

3.1.1 Conceptos del Sistema ...................................................................................................... 38
3.1.1.1 Descripción Del Sistema .................................................................................................... 38
3.1.1.2 División del sistema .......................................................................................................... 39
3.1.1.2.1 Sistema eléctrico ...................................................................................................... 39
3.1.1.2.1.1 Sistema de Potencia ................................................................................................. 39
3.1.1.2.1.2 Sistema de control.................................................................................................... 40
3.1.1.2.2 Sistema neumático ................................................................................................... 40
3.1.1.2.3 Sistema hidráulico .................................................................................................... 41
3.1.1.2.4 Sistema mecánico .................................................................................................... 41
3.1.2 Esquema Eléctrico ............................................................................................................. 42
8
3.1.2.1 Plano esquemático de tablero eléctrico, vista externa ..................................................... 42

3.1.2.2 Plano esquemático de tablero eléctrico, vista interna ...................................................... 42
3.1.3 Circuito eléctrico ............................................................................................................... 43
3.1.3.1 Detalle de elementos eléctricos ........................................................................................ 44
3.1.3.2 Detalle de borneras........................................................................................................... 45
3.1.3.3 Circuito Eléctrico – Alimentación ...................................................................................... 45
3.1.3.4 Circuito Eléctrico – Alimentación de Control 24 VDC ........................................................ 46
3.1.3.5 Circuito Eléctrico – Alimentación PLC y Señales de Entrada ............................................. 46
3.1.3.6 Circuito Eléctrico – Señales de Salida ................................................................................ 47
3.1.3.1 Circuito Eléctrico – Alimentación de la Interface humano máquina (HMI) ....................... 48
3.1.3.1 Circuito Eléctrico – Alimentación de Sensores .................................................................. 48
3.1.3.1 Circuito Eléctrico – Controlador del Eje X .......................................................................... 49
3.1.3.2 Circuito Eléctrico – Controlador del Eje Y .......................................................................... 50
3.1.4 Parte Mecánica ................................................................................................................. 50
3.1.4.1 Detalle de elementos mecánicos ...................................................................................... 51
3.1.4.2 Descripción de la lista de partes eje X ............................................................................... 51
3.1.4.3 Descripción de la lista de partes eje X ............................................................................... 52
3.1.4.4 Descripción de la lista de partes brazo pintador ............................................................... 53
3.1.4.5 Vista general isométrica del sistema ................................................................................ 53
3.1.4.6 Vista lateral derecha ......................................................................................................... 54
3.1.4.7 Vista lateral izquierda ....................................................................................................... 55
3.1.4.8 Vista frontal ...................................................................................................................... 55
3.1.4.9 Descripción funcional del eje X ......................................................................................... 56
3.1.4.10Descripción funcional del eje Y.......................................................................................... 56
3.1.5 Esquema neumático ......................................................................................................... 57
3.1.5.1 Esquemático del tablero neumático ................................................................................. 57
3.1.5.2 Vistas del tablero .............................................................................................................. 58
3.1.5.3 Detalle de elementos neumáticos ..................................................................................... 59
3.1.5.4 Distribución y conexión de elementos............................................................................... 60
3.1.6 Circuito neumático ............................................................................................................ 60
3.1.6.1 Detalle del circuito neumático .......................................................................................... 61
3.1.7 Circuito hidráulico ............................................................................................................. 61
3.2 Programación ..................................................................................................................... 62

3.2.1 Documentación del programa .......................................................................................... 64
3.2.2 Características de programación del controlador ............................................................ 64
9
3.2.3 Árbol del programa ........................................................................................................... 65

3.2.4 Configuración de entradas y salidas ................................................................................. 65
3.2.5 Propiedades del programa 0 ............................................................................................. 65
3.2.6 Programa 0 (Programa Principal) ..................................................................................... 66
3.2.8 Programa 1 (Teja Ondulada) ............................................................................................ 73
3.2.10 Programa 2 (Teja Española) ............................................................................................. 84
3.2.11 Referencia de datos .......................................................................................................... 91
3.3 Manual de Operación ......................................................................................................... 96

3.3.1 Revisión del Sistema ......................................................................................................... 96
3.3.2 Primera Puesta En Marcha ............................................................................................... 98
3.3.3 Puesta En Marcha ........................................................................................................... 102
3.3.4 Limpieza .......................................................................................................................... 103
CAPITULO 4....................................................................................................................104
ANÁLISIS ECONÓMICO .............................................................................................104
4.1 Generalidades .................................................................................................................. 105

4.1.1 Costo de materiales y productos que integran el Proyecto ............................................ 105
4.1.1.1 Costeo de los elementos de Automatización .................................................................. 105
4.1.1.2 Costeo de los equipos de Instrumentación ..................................................................... 106
4.1.2 Costeo de mano de obra y desarrollo del Proyecto ........................................................ 107
4.1.3 Inversión de activos fijos ................................................................................................. 108
4.1.4 Costo total del Proyecto .................................................................................................. 108
CAPITULO 5....................................................................................................................109
CONCLUSIONES, .........................................................................................................109
RECOMENDACIONES ................................................................................................109
Y BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................109
10
5.1 Conclusiones..................................................................................................................... 110
5.2 Recomendaciones ............................................................................................................ 111
5.3 Bibliografía ....................................................................................................................... 111
CAPITULO 6....................................................................................................................113
ANEXOS ...........................................................................................................................113
MARCO REFERENCIAL .............................................................................................114
GRUPO LARCOS INDUSTRIAL LTDA ................................................................................................ 115

Organización de la Empresa ........................................................................................................ 115
Datos de Identificación de la Empresa ......................................................................................... 115
Resumen de la Historia de la Empresa ......................................................................................... 115
Visión de la Empresa .................................................................................................................... 116
Misión de la Empresa ................................................................................................................... 116
Área Técnica................................................................................................................................. 116
Productos de Venta ...................................................................................................................... 117
Servicios Disponibles .................................................................................................................... 118
Asesoramiento en la Provisión de Equipos................................................................................... 118
Instalación y Montaje de equipos ............................................................................................... 118
Desarrollo de Proyectos Industriales ............................................................................................ 118
Mantenimiento Industrial ............................................................................................................ 119
Capacitación en Tecnologías Industriales .................................................................................... 119
Instalaciones Físicas ..................................................................................................................... 119
Infraestructura Informática ......................................................................................................... 120
DURALIT ........................................................................................................................................ 121

Organización ................................................................................................................................ 121
Misión 122
Visión 123
Gestión de Calidad ....................................................................................................................... 123
Valores Corporativos .................................................................................................................... 123
Compromiso Social....................................................................................................................... 124
11
Productos ..................................................................................................................................... 125

Cubiertas de Fibrocemento .......................................................................................................... 125
Teja Ondulada .............................................................................................................................. 125
Teja Española ............................................................................................................................... 126
Etercoat (HR-MR) ......................................................................................................................... 126
Eterglass (HR-MR) ........................................................................................................................ 127
Tanques Plásticos ......................................................................................................................... 127
Distribuidores ............................................................................................................................... 128
Galería 128
Información Técnica ..................................................................................................................... 129
PLANOS ...........................................................................................................................130
DOCUMENTOS DE REFERENCIA .........................................................................168

Universidad Mayor de San Andrés 12
Capítulo 1: Introducción
CAPITULO 1
Introducción
CAPITULO 1
Introducción
1.1 Antecedentes del Proyecto
El constante crecimiento tecnológico y económico mundial que esta

experimentado el sector productivo en general, ha obligado a la creación de
una serie de empresas que coadyuven a un fácil y óptimo desarrollo de las
industrias. Estas empresas sin formar parte de la estructura organizativa y de
la cadena productiva de la industria juegan un papel importante dentro de la
misma, mediante la oferta de servicios determinados que permiten lograr
altos niveles de productividad en ellas. A este tipo de empresas se las
denomina Industrias de Servicios.
Las Industrias de Servicios son empresas de tercerización, cuyo objetivo es

el de brindar servicios a organizaciones productivas, gubernamentales
productivas u otras empresas. Estos servicios abarcan un espectro muy
amplio que van desde: consultorías, elaboración y puesta en marcha de
proyectos, proveedores de equipos y maquinaria, desarrollo de softwares
corporativos provisión de insumos (energía eléctrica, agua potable), etc.
En este sentido, “Grupo Larcos Industrial Ltda.” es una empresa dedicada a

la provisión de equipos, diseño, desarrollo, implementación y puesta en
marcha de proyectos en diferentes campos del aparato productivo nacional.
A su vez le empresa Duralit, una empresa líder en materiales de

construcción, en su constante búsqueda de mejora y de avance tecnológico
en sus productos, se ve en la necesidad de acudir a otras empresa como
Grupo Larcos para poder llegar a sus metas trazadas y de esa manera hacer
una mejora continua dentro de su línea de producción y por consecuente en
la calidad de sus productos.
Para mayor referencia de las empresas ver anexo marco referencial.

En este caso específico, Duralit enfoca esta mejora en su línea de pintado,

fig.1.1, que en su gran mayoría se encuentra ya automatizado, no siendo el
caso del pintado de manchas de teja que se lo realiza manualmente.
Figura 1.1 Línea de pintado Duralit
1.2 Planteamiento del problema
El avance de la tecnología a nivel mundial se ve reflejado en el sector

industrial, quienes optimizan sus procesos con el fin de alcanzar niveles altos
de productividad y cuando esto ocurre, las empresas requieren de otras que
les brinden servicios y estas a su vez crecen a medida que crece la
demanda, pues las empresas de servicio sienten la necesidad de optimizar
de igual manera sus procesos con el fin de satisfacer los exigentes
requerimientos de sus clientes, tanto internos como externos.
En este sentido Grupo Larcos Industrial Ltda. y Duralit, al hacer un convenio

de trabajo mutuo para poder mejorar uno de los procesos de la empresa
Duralit, y al no haber un precedente de un trabajo similar al que se proyecta
en este documento, ven como un reto de desarrollo el poder realizar un
brazo robótico de pintado de manchas de tejas de aquí en adelante.
1.2.1 Formulación del Problema
Dentro del proceso de pintado, el pintado de manchas de tejas se lo realiza

manualmente, lo que significa generación de tiempos muertos, uso de
personal adicional, uso no óptimo de pintura e índices de calidad no
regulares.
1.3 Justificación del Proyecto
Al transformar el proceso manual por un proceso de automatización en la

secuencia de pintado de manchas de teja se obtendrá a la larga menores
costos, utilizará menor cantidad de trabajadores que podrían aprovechar
mejor su tiempo y disponibilidad, reducirá el tiempo de producción, y
alcanzará índices de calidad mucho más altos de los que se obtienen
actualmente.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Supervisar el montaje y realizar la programación de un brazo robótico para el

pintado de manchas de tejas.
1.4.2 Objetivos específicos
Describir el funcionamiento de los actuadores.
Describir los elementos utilizados.
Elaborar planos de montaje y manual de operación de un brazo

robótico.
Elaborar un programa para el funcionamiento según especificaciones

técnicas.
1.5 Metodología de Desarrollo
Se entiende por metodología de desarrollo una colección de documentación

formal referente a los procesos, las políticas y los procedimientos que
intervienen en el desarrollo. En Ingles System Development Life Cycle

(SDLC).
La finalidad de la metodología de desarrollo es garantizar la eficacia (p.ej.

cumplir los requisitos iniciales) y la eficiencia (p.ej. minimizar las pérdidas de
tiempo) en el proceso de generación.
De forma general podríamos encontrar las siguientes fases:
Definición del proceso y los requerimientos

Documentación funcional
Arquitectura y diseño técnico
Codificación y ejecución de pruebas unitarias
Pruebas globales del sistema
Pruebas de integración
Implantación
Formación de usuarios
Mantenimiento del sistema
1.6 Alcance y limites del Proyecto
1.6.1 Alcances
Para objetivo del alcance del proyecto se definirán las siguientes actividades
que deben ser cumplidas por las partes interesadas:
Fabricación de la estructura para el montaje del sistema por parte de la

empresa Duralit
Una vez acabada la estructura y hecha la revisión de la misma por parte
de personal de Larcos, se procederá el montaje mecánico del sistema.
Luego se debe realizar la conexión eléctrica del sistema tomando en
cuenta las pruebas necesarias de funcionamiento.
Realizar la conexión neumática del sistema y pruebas de los equipos.
Ya realizados los puntos anteriores, se elaborarán los programas
necesarios para el PLC utilizado en la solución del problema de pintado
de manchas de teja.
Finalmente entregar un manual de operaciones.
1.6.2 Limites
El diseño del proyecto solo contempla 2 tipos de tejas, ondulada y española,

a ser pintados.
Otra limitante del proyecto se ve en el pintado por aspersión, ya que este

está definido por los elementos y por la disposición de los mismos para pintar
una mancha de tipo rectangular a lo largo de las tejas.
Capítulo 2: Marco Teórico
CAPITULO 2
Marco Teórico
CAPITULO 2
Marco Teórico
2.1 Principios de supervisión
Este capítulo explica qué es supervisión y qué propósito tiene.
2.1.1 ¿Qué es supervisión?

La supervisión es la observación y registro regular de las actividades que se
llevan a cabo en un proyecto o programa. Es un proceso rutinario de
recogida de información sobre todos los aspectos del proyecto. Supervisar es
comprobar cómo progresan las actividades del proyecto. Es observación:
observación sistemática y pertinente.
La supervisión también implica informar sobre el progreso del proyecto a los

donantes, ejecutores y beneficiarios del proyecto. Estos informes permiten
que la información recabada se utilice en la toma de decisiones para la
mejora del funcionamiento del proyecto.
2.1.2 Propósito de la supervisión

La supervisión es muy importante en la planificación e implementación de
proyectos. Es como mirar al camino cuando se va en bicicleta: puede ajustar
el recorrido para asegurarse de que no se desvía.
La supervisión proporciona información que puede ser útil para:
Analizar la situación de su proyecto.

Determinar si las aportaciones al proyecto se utilizan correctamente.
Identificar los problemas a los que se enfrenta el proyecto y encontrar
soluciones.
Asegurar que todas las actividades se llevan a cabo adecuadamente,
por las personas apropiadas y a tiempo.
Utilizar las lecciones y la experiencia de un proyecto en otro.
Determinar si la forma en que se planeó el proyecto es la más
adecuada para resolver el problema al que nos enfrentamos.
2.1.3 Supervisión, planificación e implementación

Un proyecto es una serie de actividades (inversiones) que pretende resolver
problemas particulares dentro de: un periodo y en un emplazamiento,
determinados. Las inversiones incluyen recursos humanos y materiales,
tiempo y dinero. Antes de lograr los objetivos, un proyecto pasa por
diferentes fases. La supervisión debe estar presente e integrada en todas las
fases del ciclo del proyecto.
Las tres fases básicas son:
Planificación del proyecto (análisis de la situación, identificación de

los problemas, definición de la meta, formulación de estrategias, diseño
del plan de trabajo y distribución de presupuestos)
Implementación del proyecto (movilización, utilización y control de los
recursos, y operación del proyecto)
Evaluación del proyecto
La supervisión deben llevarla a cabo todas las personas e instituciones

involucradas en el proyecto. Para implementar con eficiencia un proyecto, los
planificadores y ejecutores deben planear todas las fases interrelacionadas
desde el principio.
2.1.3.1 Planificación del proyecto

Las preguntas clave de la planificación y la gestión son: (1) ¿Qué
queremos?, (2) ¿Qué tenemos? (3) ¿Cómo podemos usar lo que tenemos
para conseguir lo que queremos?, y (4) ¿Qué pasará cuando lo hagamos?
Se pueden modificar, diciendo dónde en lugar de qué, pero los principios
siguen siendo los mismos. Las preguntas se convierten en:
¿Dónde estamos?
¿A dónde queremos ir?
¿Cómo podemos llegar ahí?
¿Qué pasará cuando lleguemos?

2.1.3.2 Implementación del proyecto

La supervisión de la implementación equivale a la cuarta pregunta clave:
¿Qué pasará cuando lo hagamos?
La implementación es la fase en la que se acometen todas las actividades

planificadas. Antes de la implementación de un proyecto, los
implementadores (encabezados por el comité o la ejecutiva del proyecto)
deben identificar sus puntos fuertes y débiles (fuerzas internas),
oportunidades y obstáculos (fuerzas externas).
Los puntos fuertes y las oportunidades son fuerzas positivas que deben ser
explotadas para implementar eficazmente un proyecto. Los puntos débiles y
los obstáculos pueden entorpecer esta implementación. Los ejecutores
deben asegurarse que encuentran medios para soslayarlos.
En esta fase de implementación es importante una supervisión que asegure

que el proyecto se desarrolla según la agenda. Es un proceso continuo que
debe organizarse antes de que empiece la implementación del proyecto. Por
ello, las actividades de supervisión tienen que aparecer en el plan de trabajo
y deben comprometer a todos los interesados. Si las actividades no están
yendo bien, hay que hacer los arreglos necesarios para identificar el
problema y poder corregirlo.
La supervisión también es importante para asegurar que las actividades se

implementan como se planificó. Esto ayuda a los implementadores a medir
en qué grado están consiguiendo sus metas. Se basa en la evidencia de que
el proceso a través del cual se implementa un proyecto tiene un gran efecto
en su uso, operatividad y mantenimiento. Por lo tanto, cuando la
implementación del proyecto no está cumpliendo los objetivos marcados, se
impone que los implementadores se hagan y respondan la pregunta, ¿cómo
llegaremos mejor?
2.1.3.3 Evaluación del proyecto

La evaluación es importante para identificar los obstáculos o estancamientos
que impiden al proyecto alcanzar sus objetivos. Las soluciones a los
obstáculos pueden así identificarse e implementarse.
Valorar los beneficios y costes que corresponden a los beneficiarios directos

e indirectos del proyecto. Si el proyecto implementado es, por ejemplo, la
protección de un manantial, su evaluación evidencia la gente que recoge y
utiliza el agua y los propietarios cuya tierra se desaprovecha y cuyos cultivos
se destruyen en el proceso de obtención de agua.
Proporcionar un panorama claro del grado en que se han realizado los

objetivos previstos de las actividades y el proyecto.
La evaluación puede y debe hacerse (a) antes, (b) durante y (c) después de
la implementación.
Antes de la implementación del proyecto es precisa una evaluación para:
Valorar las posibles consecuencias de los proyectos en un periodo

determinado.
Tomar una decisión final sobre qué alternativa de proyecto se debe

implementar.
Ayudar a tomar una decisión sobre la forma en la que se debe implementar

el proyecto.
Durante la implementación del proyecto: La evaluación debe ser un

proceso continuo y debe efectuarse en todas las actividades de
implementación.
Facilita a los planificadores e implementadores del proyecto la revisión

progresiva de las estrategias según los cambios en las circunstancias, para
conseguir los objetivos deseados de la actividad o proyecto.
Después de la implementación del proyecto: Sirve para recapitular los

procesos de planificación e implementación del proyecto, y los resultados
después de su implementación. Además ayuda a:
Identificar obstáculos y estancamientos inherentes a la fase de

implementación
Valorar los beneficios reales y el número de personas que se benefician
Proporcionar ideas de la solidez del proyecto, para posibles repeticiones
Proporcionar un panorama real del grado en que se han logrado los
objetivos que se pretenden con este proyecto.
2.2 Supervisión para este proyecto
Como se puedo ver anteriormente en la teoría existen tres pasos importantes

para realizar la supervisión de un proyecto, por lo tanto a continuación se
mostrarán los pasos de este proyecto.
Planificación del proyecto –
El proceso de pintado de tejas se encuentra automatizado exceptuando en la

etapa de manchas de tejas, este procedimiento se lo realiza manualmente,
por lo cual se desea construir un brazo robótico que realice esta acción, se
trabajará en equipo, con la ayuda de todas las partes interesadas, para poder
realizar el proyecto en un tiempo menor, el trabajo se realizará por etapas,
las cuales serán definidas por tiempos y con personal específico para dichas
actividades.
Etapas:
Montaje de la Estructura donde irá montado el brazo
Armado del Tablero Eléctrico
Armado del Tablero Neumático
Montaje Mecánico del Brazo Robótico
Montaje del Tablero Eléctrico
Montaje del Tablero Neumático
Supervisión de Montaje e Integración de los Sistemas
Programación del Brazo
Implementación del proyecto –
El tema de control de recursos, en cuanto al capital humano, para cada etapa

se lo reflejará a continuación:
Montaje de la Estructura donde irá montado el brazo (personal Duralit)

Armado del Tablero Eléctrico (Grupo Larcos: Jefe de proyecto, Ing.
Eléctrico y técnicos)
Armado del Tablero Neumático (Grupo Larcos: Jefe de proyecto, Ing.
Mecánico y técnicos)
Montaje Mecánico del Brazo Robótico (Grupo Larcos: Jefe de proyecto,
Ing. Mecánico, Ing. Eléctrico y técnicos)
Montaje del Tablero Eléctrico (Grupo Larcos: Jefe de proyecto, Ing.
Eléctrico y técnicos)
Montaje del Tablero Neumático (Grupo Larcos: Jefe de proyecto, Ing.
Mecánico y técnicos)
Supervisión de Montaje e Integración de los Sistemas (Grupo Larcos:
Jefe de proyecto, Ing. Mecánico e Ing. Eléctrico)
Programación del Brazo (Jefe de proyecto)
Para mayor referencia de la supervisión del proyecto ver fichas técnicas de los
diferentes elementos utilizados en el anexo documentos de referencia.
Evaluación del proyecto –
Antes de la implementación del proyecto prevenir posibles fallas que

pudieran acontecer dando márgenes tanto en la parte de presupuesto, como
en la parte de determinación de tiempo en el que se realizará el proyecto.
Durante la implementación del proyecto realizar paso a paso las etapas

de implementación tomando en cuenta parámetros de seguridad y seguridad
ocupacional para prevenir cualquier accidente que pudiera retrasar la
realización del proyecto
Después de la implementación del proyecto asegurar la obtención del

objetivo planteado.
El tema de supervisión de este proyecto se enfoca principalmente en verificar

las etapas del proyecto previas a la programación con el fin de asegurar que
los equipos, tableros y en general todos los elementos del sistema están
acorde a las especificaciones técnicas y acorde a los planos realizados. Lo
que nos permitirá poder pasar a la etapa final de programación.
2.3 Conceptos de Automatización Industrial
2.3.1 Sistema Automatizado

“La automatización de un sistema es un procedimiento mediante el cual se
transfieren las tareas de producción, realizadas habitualmente por
operadores humanos, a un conjunto de elementos tecnológicos teniendo en
cuenta las posibles eventualidades que se puedan producir”1.
En el pasado los sistemas automatizados eran sistemas cerrados que

controlaban individualmente cada proceso de la instalación, pero
actualmente se tiende a sistemas abiertos que permitan optimizar el
funcionamiento de toda la planta.
El funcionamiento de estos sistemas se asienta en la confrontación de una

información de mando, que describe el programa deseado, con una
información de estado, confrontación de la que se derivan las ordenes de
mando que han de darse a los accionadores que actúan sobre el sistema,
modificando así su estado. Esta sucesión de operaciones se suceden en una
estructura de bucle cerrado, donde un centro de operaciones de mando y de
control, asegura el buen comportamiento de la instalación.
Los principales componentes de estos sistemas son:
dispositivo lógico de control PLC

preaccionadores
accionadores
captores
comunicación
1
Piedrafita, R., Ingeniería de la Automatización Industrial. RA-MA Editorial, 1999, pág. 1-5.
2.3.2 Modelo estructural de un sistema Automatizado
La estructura de un sistema automatizado puede clasificarse en dos partes

claramente diferenciadas, por un lado lo que denominamos:
Parte operativa
Parte de control o mando
Parte Operativa Parte de Control
Preaccionadores
Dispositivo
Proceso
Lógico de
(accionadores)
Control
Captores
Comunicaciones Dialogo
Figura 2.15 Modelo estructural de un sistema automatizado2
El sometimiento de la Parte Operativa se logra mediante el mantenimiento de

un intercambio de información entre la primera y la Parte de Control o
Mando. Dicho intercambio se establece a través de los sensores y los
dispositivos de pre accionamiento y accionamiento. A partir de los primeros
se recoge información de los valores de las magnitudes físicas a controlar,
así como de sus cambios de estado, enviando dicha información a la Parte
de Control para su tratamiento. Tras el tratamiento de la información se
envían acciones de mando hacia los preaccionadores.
2.3.3 Parte operativa

Es la parte del sistema que actúa directamente sobre el proceso. Son los
elementos que hacen que la máquina o el sistema realicen la operación
deseada.
2
Fuente; GARCIA MORENO, Emilio. Automatización de Procesos Industriales. México. Alfaomega 2001, pág. 11.
2.3.3.1 Captores de estado o sensores
Los sensores son uno de los elementos más importantes del bucle de
control, ya que su cometido es la medición de las variables que intervienen
en el proceso. Algunos de estos se muestran en las figuras siguientes:
Figura 2.16 Sensor de proximidad (cortesía Festo)3
2.3.3.2 Preaccionadores eléctricos
Son dispositivos capaces de suministrar grandes potencias a los

accionadores electromecánicos. Constituyen el interfaz entre las señales de
control provenientes de los dispositivos de control PLC y el mismo proceso
industrial. Llevan funciones de conmutación de contactos por los que se
suele suministrar valores elevados de intensidad de corriente destinados a la
alimentación de maquinas rotativas.
Entre estos podemos citar:
Relés electromecánicos
Contactores, etc.
Figura 2.23 Relé serie 700-HA32A1 (cortesía Allen Bradley)4
3
SIEN-M8B-PS-K-L, diámetro de 1,5 mm., montaje enrasado, salida PNP, normalmente abierto. Festo.
4
700-HA32A1, relé de propósito general, cuenta con 3 contactos NO. Allen Bradley.
Figura 2.24 Contactor serie 100Q-C37-11 (cortesía Allen Bradley)5
2.3.3.3 Accionador eléctrico
Es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que

recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador
transforma la energía de salida de control en otra útil para el entorno
industrial de trabajo. Estos son clasificados en eléctricos, neumáticos e
hidráulicos.
Figura 2.25 Servo motor (cortesía Festo)6
Figura 2.26 Bobina 4527 (cortesía Festo)7
5
100Q-C37-11, Contactor para conmutación de capacitores, cuenta con 1 contactos NC. Allen Bradley.
6
MTR-AC-100-3S-GB, Servo motor, alimentación trifásica, 50Hz, torque de 18.5 Nm. Festo.
7
Bobina 4527, para electroválvulas de 2/2 y 3/2 vías, alimentación 24 VDC. Festo.
2.3.4 Parte de mando

Es el dispositivo encargado de realizar el control coordinado de las distintas
operaciones encaminadas a mantener a la Parte Operativa bajo un
determinado funcionamiento preestablecido en las especificaciones del
diseño. Con mayor grado de especificidad, las funciones más comunes de la
Parte de Control son:
Gestión de las Entradas y Salidas (E/S en adelante).
Tratamiento de ecuaciones lógicas.
Tratamiento de funciones de seguridad.
Tratamiento secuencial.
Funciones de regulación.
Funciones de cálculo para la optimización.
Gestión de herramientas.
Operación de Supervisión, monitorización y diagnostico de fallos.
Seguimiento de la producción.
2.3.4.1 Clasificación tecnológica
Básicamente se puede establecer la clasificación mostrada en el cuadro

siguiente, partiendo de los conceptos principales: lógica cableada y lógica
programada.
Clasificación Tecnológica
Lógica cableada Lógica programada
Neumática Eléctrica PLC µprocesador
Hidráulica Eléctronica Computador
Figura 2.28 Clasificación tecnológica8
8
Fuente; GRUPO MASER. Autómatas programables, Curso Básico de Autómatas Programables. Tema 1: La
Automatización. http://www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/index.htm
2.3.4.2 Lógica cableada
Su denominación viene dada por el tipo de elementos que intervienen en su

implantación. En el caso de la tecnología eléctrica, las uniones físicas se
realizan mediante cables eléctricos, relés electromecánicos, interruptores,
pulsadores, etc. En lo que respecta a la tecnología electrónica, las
compuertas lógicas son los elementos fundamentales mediante los cuales se
realiza el control. En el caso de la tecnología de fluidos, su implementación
viene siendo efectuada por tuberías, junto con elementos tales como
válvulas, distribuidores, actuadores giratorios, presostatos, cilindros, etc.
2.3.4.3 Lógica programada
Se trata de una tecnología desarrollada a partir de los PLC, computadoras.

Constantemente, debido a los altos niveles de integración alcanzados en la
microelectrónica, el umbral de rentabilidad de esta tecnología aumenta frente
a la lógica cableada. Este presenta:
Gran flexibilidad.
Posibilidad de cálculo científico e.
Implementación de algoritmos complejos de control de procesos.
Arquitecturas de control distribuido.
Comunicaciones y gestión.
2.3.5 Controladores Lógicos Programables
Figura 2.29 PLC FEC-FC660-FST (cortesía Festo)9
9
FEC-FC660-FST, PLC semi modular, 16 o 32 entradas configurables opcionalmente como PNP o NPN, 8 o 16
salidas de transistor, 24 V DC. puerto RS232. Festo.
El PLC o Programable Logic Controller, es un equipo electrónico diseñado

para controlar electrónicamente procesos industriales en forma secuencial,
en tiempo real y en ambiente de tipo industrial. Los procesos secuenciales
son aquellos donde una misma combinación de señales o informaciones de
entrada pueden dar una salida diferente según el orden en que se hayan
sucedido los acontecimientos.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el

programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
2.3.5.1 Funciones de un PLC
El PLC debe realizar multitud de funciones y muchas de ellas

simultáneamente, las funciones más usuales son:
Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el

sistema automatizado.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los
accionadores y preaccionadores.
Diálogo Interface Hombre Máquina HMI (Human Machine Interface):
Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.
Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de
aplicación del autómata. El dialogo de programación debe permitir
modificar el programa incluso con el autómata controlando la máquina
(on-line).
Redes de comunicación: Permiten establecer comunicaciones con
otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicación
y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real.
Sistemas de supervisión: Permiten comunicarse con ordenadores
provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se
realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el
puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de

sistemas de eventos discretos los PLC llevan incorporadas funciones
que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas, y la posibilidad de ejecutar reguladores PID.
Entradas/salidas distribuidas: Los módulos de entrada/salida no
tienen porqué estar en el gabinete del PLC, estos pueden estar
distribuidos por la instalación.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden
conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado
tradicional. El PLC consulta periódicamente el estado de los captadores
y actualiza el estado de los accionadores.
2.3.5.2 Entradas y salidas
Los elementos de entrada y salida son los que permiten comunicar el PLC
con el proceso que está controlando y con el operador.
La sección de entradas, adapta y codifica de forma comprensible para la

CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores. La
sección de salida trabaja de forma inversa a las entradas, es decir, decodifica
las señales procedentes de la CPU, las amplifica y las envía a los
dispositivos de salida: pre actuadores o actuadores (lámparas, relés, etc.).
Hay dos tipos de entradas o salidas según el tipo de señal que gestionan:
Digitales o binarias, las normales del PLC.

Analógicas.
2.3.5.2.1 Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar el PLC con los

captadores de tipo todo o nada (finales de carrera, pulsadores, etc.), en los
que se da una información cualitativa y no cuantitativa.
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por

ejemplo cuando por una vía llegan 24 Vdc. se interpreta como un "1" y
cuando llegan 0 Vdc. se interpreta como un "0". Los niveles de tensión
estándar para los autómatas son: 24 Vdc. (el más común), 110 Vac o 220
Vac. El hecho que las tensiones sean tan elevadas se debe a la gran longitud
que suelen tener los cables hasta el captador en las instalaciones
industriales, que puede provocar ruido. Con este voltaje se asegura que la
señal llegue al módulo de entrada.
2.3.5.2.2 Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los PLC trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de este tipo como pueden
ser la temperatura, la presión o el caudal, es decir, admiten una tensión o
una corriente variable y que este valor se convierta en una variable numérica
del controlador. Lo que realiza es una conversión A/D (analógico/digital),
puesto que el PLC solo trabaja con señales digitales. Esta conversión se
realiza con una precisión o resolución determinada de 8 a 10 bits, en cada
intervalo de tiempo (periodo de muestreo). Es decir, la magnitud analógica se
convierte en un número que se deposita en una variable interna del tipo
palabra del PLC.
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad en unos

rangos de 0 a 10 V, 0 a 20 mA. o 4 a 20 mA. El proceso de adquisición de la
señal analógica consta de las siguientes etapas:
Filtrado
Conversión A/D
Memoria interna
Conviene utilizar cable trenzado y apantallado (con la pantalla conectada a

tierra en uno de los extremos) para las entradas analógicas y cortocircuitar o
unir a masa aquellas entradas por tensión que no se hayan de utilizar ya que
si se dejan sin conectar pueden entrar perturbaciones electromagnéticas que
pueden afectar a las otras entradas.
2.3.5.2.3 Salidas digitales
Un módulo de salida digital permite al PLC actuar sobre los preaccionadores

y accionadores que admitan órdenes del tipo todo o nada.
Existen dos tipos de salidas digitales:
Módulos electromecánicos: los elementos que conmutan son

contactos de relés internos al módulo. Pueden usarse tanto para
corriente alterna como continua. Las salidas a relé son libres de tensión
y ésta debe provenir de una fuente de alimentación (interna o externa al
autómata) conectada al común del contacto.
Módulos de salida estáticos: los elementos que conmutan son

componentes electrónicos como transistores (corriente continua, 24Vdc)
o triacs (corriente alterna, 110Vac).
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar

sobre elementos que trabajan a la misma tensión, en cambio los módulos de
salida electromecánicos (relés), al ser libres de tensión, pueden actuar sobre
elementos que trabajen a tensiones distintas. Tienen el inconveniente de que
la velocidad de respuesta es pequeña, por tanto, no pueden emplearse en
aplicaciones que requieran cambios rápidos en las salidas.
Los módulos de salida estáticos a 24 Vdc son menos costosos que los
electromecánicos, pero muchas veces hay que efectuar una activación en
cascada mediante un relé para poder actuar sobre el accionador.
2.3.5.2.4 Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable

numérica interna del PLC se convierta en tensión o intensidad. Los rangos
típicos de esta salida 0 a 10 V, 0 a 20 mA y 4 a 20 mA. Lo que realiza es
una conversión D/A (digital/analógica). La precisión suele ir desde los 12 a
los 14 bits dependiendo del fabricante.
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para

actuadores que admitan mando analógico como ser; los variadores de
frecuencia, controladores de temperatura, válvulas servo pilotadas, etc.
Comentarios sobre las señales de entrada y salida analógicas:
Las entradas y salidas por tensión (0 a 10V) tienen el inconveniente de

que, si el cable es largo, la caída de tensión hace que la tensión al final
de los hilos sea diferente a la de origen con el correspondiente error de
medida o de actuación
Las entradas y salidas 4 a 20 mA. presentan la ventaja de que el rango

normal de medida no comienza en cero sino en 4 mA.; de esta manera
se puede detectar una rotura de los cables de señal (u otras averías)
2.3.5.3 Funcionamiento del PLC
Los PLC son equipos secuenciales que ejecutan correlativamente las

instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su
memoria, generando unas órdenes o señales de mando a partir de las
señales de entrada leídas de la planta (aplicación). Al detectarse cambios en
las señales, el controlador reacciona según el programa hasta obtener las
órdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para
conseguir el control actualizado del proceso.
La secuencia básica de operación del PLC se puede dividir en tres fases:
Lectura de señales desde la interfaz de entradas.

Procesado del programa para obtención de las señales de control.
Escritura de señales en la interfaz de salidas.
A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se realiza a

la vez para todas las entradas y salidas. Entonces, las entradas leídas de los
módulos de entrada se guardan en una memoria temporal (imagen de
entradas). A ésta acude la CPU en la ejecución del programa y según se va
obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria temporal (imagen de
salidas). Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida

se transfieren todas a la vez al módulo de salida correspondiente.
2.3.6 Actuadores
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,
neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de
generar un efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un
regulador o controlador y en función a ella genera la orden para activar un
elemento final de control como, por ejemplo, una válvula.
Existen varios tipos de actuadores como son:
Electrónicos
Hidráulicos
Neumáticos
Eléctricos
Figura 2.30 Pistola pulverizadora (cortesía Gracto)10
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar

aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se
emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son
simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren mucho
equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico.
Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son
limitadas desde el punto de vista de precisión y mantenimiento.
Para mayor referencia de los equipos ver anexo documentos de referencia.
10
AA G40 Automática, Pistolas de pulverización asistidas por aire. Graco.
Capítulo 3: Ingeniería de Proyecto
CAPITULO 3
Ingeniería del Proyecto

CAPITULO 3
Ingeniería del Proyecto
3.1 Diseño y Montaje
En este punto se mostrará el desarrollo de todos los planos eléctricos,

mecánicos y neumáticos realizados por Grupo Larcos Industrial (diseño:
Richard Flores, dibujo: Gustavo Conde, autorización: Ing. Marco Justiniano)
para el montaje del brazo robótico, y a su vez la integración de los mismos.
3.1.1 Conceptos del Sistema

El presente documento describe un sistema de un brazo de dos ejes, que
permite realizar un pintado de manchas en la superficie de la teja en
movimiento, ya sean española o P7 (ondulada).
3.1.1.1 Descripción Del Sistema
Figura 3.1 Sistema de pintado de manchas, vista general.

El sistema consiste en un brazo posicionado de dos ejes, con el fin de

realizar el pintado en la superficie superior de tejas (placa de asbesto) en
movimiento.
3.1.1.2 División del sistema
El sistema completo se divide en:
Sistema eléctrico
Sistema neumático
Sistema hidráulico
Sistema mecánico
3.1.1.2.1 Sistema eléctrico
El sistema eléctrico está compuesto por un tablero de control, el cual consta

de dos partes:
Potencia
Control
3.1.1.2.1.1 Sistema de Potencia
Esta etapa consta de: Protecciones, controladores de servomotores, cables y

motores
Protecciones, se costa de guarda motores los cuales permitirán la

protección contara sobrecargas y cortocircuitos.
Controlador de servomotores (Smart Electromotor Controller) permite

realizar el control de par (intensidad) y posición del mismo.
Cables, comprende de cables de alimentación interna y externa del tablero,

que permiten conectar el Controlador de servos a los motores.
Motores, en este caso se emplearon servomotores para poder conseguir en

movimiento paulatino de todo el sistema.
3.1.1.2.1.2 Sistema de control
Figura 3.2 Paletizado Nuevo, que se pretende implementar
Permite realizar el control de todo e l sistema implementado para este

proceso realizando las operaciones de posicionamiento de los servos,
controlando así el movimiento en los ejes “X”, como “Y”.
3.1.1.2.2 Sistema neumático
Figura 3.3 Control neumático
El sistema neumático consta de un tablero donde se encuentran los

dispositivos neumáticos: unidad de servicio, reguladores de presión,
medidores de presión, electroválvulas que controlan la apertura de las
pistolas.
3.1.1.2.3 Sistema hidráulico
Figura 3.4 Bomba de presión
El sistema hidráulico costa de una bomba de alta presión que impulsa la

pintura hacia las pistolas donde se atomiza, con una gran presión
consiguiendo la nube de pintura uniforme.
3.1.1.2.4 Sistema mecánico
Figura 3.5 Sistema mecánico

El sistema mecánico posee dos movimientos tanto en el eje “X” como en el

eje “Y”, ambos controlados por servomotores los cuales incluyen un
mecanismo de reducción y frenado. Cada servomotor controla dos bandas
las cuales están unidas por una flecha cilíndrica metálica, en una de las
cuales se monta un mecanismo similar sujetado con acoples flexibles, para
obtener el movimiento en dos ejes.
3.1.2 Esquema Eléctrico
3.1.2.1 Plano esquemático de tablero eléctrico, vista externa
En la figura mostrada adelante se puede observar la configuración de los

equipos y del material eléctrico utilizado para el control del sistema de
pintado de manchas, incluyendo este, botoneras, selectores y una interface
de control (HMI).
Figura 3.6 Plano esquemático – Vista Externa
3.1.2.2 Plano esquemático de tablero eléctrico, vista interna
En la siguiente figura se muestra la disposición interna de los elementos de

control del brazo robótico, separados en tres fases principales: alimentación,
control, y manejo de actuadores. Teniendo en la primera parte el tema de

protección y alimentación de la parte de control. En la parte de control el PLC
como tal y sus borneras de distribución. Y en la parte de manejo de
actuadores los dispositivos de control de los dos motores lineales.
Figura 3.7 Plano esquemático – Vista Interna
3.1.3 Circuito eléctrico
Aquí se presentarán todos los circuitos y conexiones eléctricas diseñadas

para el control del brazo.
3.1.3.1 Detalle de elementos eléctricos
Item Cantidad Código de Plano Código Descripción
1 1 U1 1606-XLP72E Fuente de alimentación 3 A
2 1 Q1 1492-SP2C050 Circuit breaker 2x5 Amps
3 1 Q2 1492-SP1C030 Circuit breaker 1x3 Amps

4 1 Q3 140M-C2E-C20 Guardamotor
5 1 Q4 140M-C2E-C25 Guardamotor
6 4 1492-L4 Bornera gris 2 puntos comunes
7 2 1492-L4-B Bornera azul 2 puntos comunes (neutro y negativo)
8 15 1492-EBL4-Y tapa final bornera, amarilla
9 2 1492-CJK6-2 jumper de 2 polos
10 51 1492-L3 Bornera gris 2 puntos comunes

11 20 X1…X9 1492-L3-B Bornera azul 2 puntos comunes (neutro y negativo)
12 15 1492-EBL3-Y tapa final bornera, amarilla
13 5 1492-LG3 bornera tierra

15 24 1492-ERL35 barrera de retención de bornera
17 5 F1 F2 F3 F4 F5 1492-WFB4 bornera portafusible
18 1 S1 800FP-MT44PX01 botonera hongo, parad de emergencia, 1 NC

19 1 S2 800FPSM22PX10 selector de dos posiciones
20 1 S3 800FP-F3PX10 botonera verde, 1 NA

21 1 800FP-F4PX01 botonera roja, 1 NC
22 1 800FP-F2 pulsador color negro
S4
23 1 800F-X10 bloques de contactos auxiliares 1 NA
24 1 800F-ALP soporte de elementos
25 1 S1 800F-11WE112 leyenda "Emergency Stop"

26 1 A1 FED-50 pantalla
27 2 2 KSEC-AC-5 cable
28 1 A1,1 SEC-AC-305/P01 controlador de motor

29 1 A2,2 SEC-AC-508/P01 controlador de motor
30 1 A2,Y FEC-FC660-FST PLC
31 1 PS1-SAC30-30POL plug
34 1 PLC FEDZ-PC cable de programación
35 4 B3…B6 SIEN-M8B-PS-K-L sensor de proximidad
Tabla 3.1 Detalle de elementos

3.1.3.2 Detalle de borneras
Figura 3.8 Borneras (una parte del conjunto de borneras, para mayor información ver anexo planos)
3.1.3.3 Circuito Eléctrico – Alimentación
Figura 3.9 Alimentación Principal
En la figura anterior se muestra el plano eléctrico de distribución de la

alimentación principal, mostrando la distribución de los tres voltajes de
alimentación, 330 y 220 VAC y 24 VDC, a los diferentes dispositivos.
Para mayor nitidez de las gráficas ver anexo Planos.

3.1.3.4 Circuito Eléctrico – Alimentación de Control 24 VDC
Figura 3.10 Alimentación 24 VDC (para mayor información ver anexo planos)
En la figura 3.10 se muestra la distribución de la alimentación de control 24

VDC hacia las distintas borneras de distribución.
3.1.3.5 Circuito Eléctrico – Alimentación PLC y Señales de Entrada
Figura 3.11 Alimentación PLC y entradas (para mayor información ver anexo planos)
Estas figuras, 3.11 y 3.12, muestran la alimentación del PLC y las distintas
señales de entrada que tiene el controlador. Mostrando la conexión con los
elementos de control del sistema por medio de botoneras y selectores.
Figura 3.12 Alimentación PLC y entradas (para mayor información ver anexo planos)
3.1.3.6 Circuito Eléctrico – Señales de Salida
Figura 3.13 Salidas del PLC (para mayor información ver anexo planos)
Estas figuras, 3.13 y 3.14, muestran las distintas señales de salida que tiene
el controlador. Estas operan a los mandos de los controladores de los
servomotores, los mandos de los actuadores neumáticos, que a su vez
controlan la bomba de pintura y las pistolas de pintado. Y también controlan
los movimientos del brazo robótico por medio de la retroalimentación de
posición de los motores lineales.
Figura 3.14 Salidas del PLC (para mayor información ver anexo planos)
3.1.3.1 Circuito Eléctrico – Alimentación de la Interface humano

máquina (HMI)
Figura 3.15 Alimentación HMI
3.1.3.1 Circuito Eléctrico – Alimentación de Sensores
La figura 3.16 muestra la alimentación de los sensores involucrados en el

control del brazo robótico, los primeros dos son los que dan señal de
detección de teja, y los siguientes son los finales de carrera de los motores
lineales.
Figura 3.16 Alimentación de Sensores
3.1.3.1 Circuito Eléctrico – Controlador del Eje X
Figura 3.17 Controlador del eje X
Los cables detallados en la figura 3.17 son los cables que controlan tanto las
entradas como las salidas del controlador del motor lineal del eje X y la
conexión hacia el mismo.
3.1.3.2 Circuito Eléctrico – Controlador del Eje Y
Figura 3.18 Controlador del eje Y
Los cables detallados en la figura 3.18 son los cables que controlan tanto las
entradas como las salidas del controlador del motor lineal del eje Y y la
conexión hacia el mismo.
3.1.4 Parte Mecánica
Aquí se presentarán los planos mecánicos diseñados para el montaje.

3.1.4.1 Detalle de elementos mecánicos
Código de Plano Cantidad Numero de parte Código Descripción
1 1 MONT_1 175958 perfil de columna
2 6 MONT_3 178228 kit de conexión
3 1 X 534393 cinturón de herramientas de cabeza de eje

4 1 X_1 534393 cinturón de herramientas de cabeza de eje
5 1 X_2 196589 eje de conexión
6 2 X_4_1 539653 kit adaptador
7 4 X_4_2 539654 set de instalación
8 1 X_4_3 539379 perfil de soporte
9 4 X_4_4 150800 soporte central
10 2 X_4_5 188970 soporte del sensor

11 1 Y 534392 cinturón de herramientas de cabeza de eje
12 1 Y_1 534392 cinturón de herramientas de cabeza de eje
13 1 Y_2 196588 eje de conexión

14 2 Y_4_1 539657 kit de refuerzo
15 1 Y_4_2 539658 set de instalación
16 1 Y_4_3 539379 perfil de soporte
17 2 Y_4_4 539655 kit básico
18 1 Y_4_5 539369 kit adaptador

19 1 Y_4_6 539660 set de instalación
20 2 Y_4_7 188969 soporte del sensor
Tabla 3.2 Detalle de elementos mecánicos
3.1.4.2 Descripción de la lista de partes eje X
Figura 3.19 Partes del eje X

Las piezas numeradas en la figura 3.19 se encuentran detalladas en la tabla

3.2, detalle de partes.
3.1.4.3 Descripción de la lista de partes eje X
Figura 3.20 Partes del eje Y vista posterior
Figura 3.21 Partes del eje Y vista anterior
Las piezas numeradas en las figuras 3.20 y 3.21 se encuentran detalladas en

la tabla 3.2, detalle de partes.
3.1.4.4 Descripción de la lista de partes brazo pintador
Figura 3.22 Partes del Brazo Pintador
Las piezas numeradas en la figura 3.22 se encuentran detalladas en la tabla

3.2, detalle de partes.
3.1.4.5 Vista general isométrica del sistema
Figura 3.23 Vista general isométrica del sistema

Figura 3.24 Vista general isométrica 2
3.1.4.6 Vista lateral derecha
Figura 3.25 Vista lateral derecha

3.1.4.7 Vista lateral izquierda
Figura 3.26 Vista lateral izquierda
3.1.4.8 Vista frontal
Figura 3.27 Vista frontal

3.1.4.9 Descripción funcional del eje X
Figura 3.28 Descripción funcional del eje X
3.1.4.10 Descripción funcional del eje Y
Figura 3.29 Descripción funcional del eje Y vista posterior
En las figuras 3.29 y 3.30 se hace una descripción funcional del eje Y,
tomando en cuenta las dos vistas que se tiene del mismo, una vista posterior
del conjunto y una anterior.
Figura 3.30 Descripción funcional del eje Y vista anterior
3.1.5 Esquema neumático
3.1.5.1 Esquemático del tablero neumático
Figura 3.31 Esquemático del tablero neumático
En las figura 3.31 se muestra la distribución de los elementos neumáticos en

un tablero exclusivo para la parte neumática, de donde se hace la
distribución al sistema para su funcionamiento.
3.1.5.2 Vistas del tablero
Figura 3.32 Vista isométrica izquierda
Figura 3.33 Vista isométrica derecha

3.1.5.3 Detalle de elementos neumáticos
Item Cantidad Código de Plano Código Descripción

1 1 1 190661 conector
2 1 2 9543 válvula de bola
3 1 3 3580 conector
4 1 4 199578 filtro
5 1 5 160646 conector
6 1 6 153286 conector
7 1 7 153052 conector
8 1 8 152580 regulador de presión
9 1 9 153008 conector
10 1 10 190661 conector
11 1 11 153008 conector
13 1 13 153008 conector
14 1 14 153151 conector
15 1 15 190643 conector
17 1 17 190643 conector
18 1 18 153129 conector
19 2 19 153002 conector
20 2 20 2307 silenciador
21 2 21 7802 válvula tigre
22 2 22 153046 conector
23 23 199668 manguera
24 24 199664 manguera
25 2 21,1 4540 bobina
26 2 27 153007 conector
27 2 28 153002 conector
28 6 29 153046 racor en L
29 3 30 2254 manguito
30 1 31 153051 racor en L
31 1 34 153007 racor
32 1 32 2356 silenciador
33 1 33 9964 válvula tigre
34 3 33,1 4527 bobina 24 VDC
Tabla 3.3 Detalle de elementos neumáticos
En la figura 3.34 se muestran los elementos utilizados para el sistema de

distribución de aire, detallados en la tabla 3.3. A su vez se puede observar la
distribución de los mismos en el tablero y la conexión entre ellos por medio

de mangueras de aire representadas por una línea punteada.
3.1.5.4 Distribución y conexión de elementos
Figura 3.34 Distribución y conexión de elementos (para mayor información ver anexo planos)
3.1.6 Circuito neumático
Aquí se presentarán todos los circuitos y conexiones neumáticas diseñadas.
Figura 3.35 Circuito neumático

3.1.6.1 Detalle del circuito neumático
Item Código de Plano Código Descripción

1 0,3 LR-3/8-D-MIDI regulador de presión
4 0,5 FR-1/2-D-MIDI filtro de aire
5 1 217580 bomba neumática
6 2 288053 pistola pulverizadora
7 3 288053 pistola pulverizadora
8 3,2 MFH-3-1/8 válvula 3/2 vías
11 0,6 QH-1/2 válvula 2/2 vías de bola
Tabla 3.4 Detalle del circuito neumático
3.1.7 Circuito hidráulico
Item Código de Plano Código Descripción
1 4,0 239964 filtro de pintura

2 1,0 217580 bomba neumática
3 2,0 288053 pistola pulverizadora
4 3,0 288053 pistola pulverizadora
5 5,0 214961 succión
Tabla 3.6 Detalle del circuito hidráulico
Aquí se presentarán todos los circuitos y conexiones hidráulicas diseñadas.
Figura 3.36 Circuito hidráulico

3.2 Programación
En este capítulo se mostraran características del PLC utilizado y la parte de

programación como tal para el funcionamiento del brazo robótico de pintado
de manchas de tejas. A continuación se hace referencia del procedimiento en
general que sigue la lógica del programa por medio de un algoritmo.
Alimentación
Seteo de parámetros a “0”
Teja Ondulada Teja Española

Elección de Teja
Alineación Alineación
Seteo de filtro
Seteo de tiempo
de pintado
Seteo de filtro
de última teja
Start Start
Contador
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6
Pintado
Contador = Contador + 1
Stop / Emergency Stop
Figura 3.37 Algoritmo de programación

Para poder entender mejor la programación del mismo se deben tomar en

cuenta ciertas peculiaridades. La empresa produce varios tipos de tejas pero
se enfoca en el pintado de manchas de tejas solo en la teja tipo española y
en la teja P7 u ondulada.
En cuanto a la teja española, mostrada en la siguiente figura:
Figura 3.38 Teja Española
Se debe tener en cuenta que es una sola pieza formada por varias tejas, el
criterio utilizado para este caso se lo realizó de la siguiente manera: el sensor
detecta el principio de teja y el sistema está ya programado para moverse al
medio de cada teja y pintar el tamaño exacto de la misma, luego se coloca
en una posición, llamada step # (determinada previamente en cada
programa), y repite el procedimiento cada que detecta una nueva teja hasta
terminar de pintar la teja entera. Y así continua con la producción en masa
hasta que el usuario define el final de la misma.
Para la teja P7 u ondulada, mostrada en la siguiente figura:
Figura 3.39 Teja Ondulada

El criterio fue el siguiente: al ser esta una teja totalmente lisa se debía tener
un parámetro de pintado diferente al del sensado, evidentemente la parte
inicial es la misma, el sensado de la teja da el comienzo del pintado pero
para el pintado de las manchas se determino poner un tiempo de pintado, un
tiempo durante el cual no se debería pintar y un tiempo final de pintado de
mancha de teja, así hasta terminar la teja. Y de igual manera el pintado en
masa termina cuando el usuario lo determina.
3.2.1 Documentación del programa
A continuación se hará referencia del modelo de PLC utilizado y de las

definiciones tanto de entradas como de salidas utilizadas en el programa. La
selección del mismo tiene que ver más por un tema de compatibilidad entre
equipos, por consecuente se vio utilizar un PLC Festo, el FEC 600 cumple
con las instrucciones básicas necesarias para la programación y a su vez
también cumple con los requisitos de entradas y salidas necesarios para el
proyecto.
FC600 Project
Pre-defines
Input / Output words (IW0, IW1, IW2, IW3, OW0, OW1)
Rotary switch (IW20)
3.2.2 Características de programación del controlador
Run Mode
Auto start: YES

Run/Stop Input: NO
Reset Programs: NO
Error Output: NO
Error Program: 0
Reset Outputs: YES
Drives
Project Drive: B
Start-up Drive: B
Kernel Drive: A
CI Options
Controller CI port: internal COM port

Special Parameters: <none>
Password
Password: <none>
Download
Download Sources: YES

Download Modified Driver Files: YES
Stop during Download: YES
3.2.3 Árbol del programa
Programs
* Program 0 (V1) - No comment
CMPs
CFMs
3.2.4 Configuración de entradas y salidas
IO Module Switch IW OW
FC660 0 0 0
3.2.5 Propiedades del programa 0
Type: Program
Number: 0
Version: 1
Comment: No comment
File: C:\FST4\Projects\DURALIT\CZ0P00V1.awl
Size: 1185 bytes
Date: 27 April 2009 17:56:32
Language: Statement List
Last Compiled: 22 August 2011 16:32:27.
3.2.6 Programa 0 (Programa Principal)
Este programa se encarga de la parte principal del control de movimientos

del brazo robótico, colocando el brazo en una posición inicial y dándole
valores determinados para su correcto funcionamiento. A su vez se encarga
de la elección del tipo de teja, de la alineación que debe tener para poder
comenzar el ciclo y de la determinación de los tiempos de pintado y de los
filtros, en caso de ser necesarios. Y en cuanto al tema de seguridad, una vez
elegido un tipo de teja anula las facultades del otro programa cerrando la
posibilidad de duplicidad de datos y de funcionamiento erróneo de los
elementos del sistema.
Line Instruction I/O Comment

0001 IF I0.3 'RESET
0002 THEN LOAD V0
0003 TO CW0
0004 LOAD V0
0005 TO CW1
0006 LOAD V0
0007 TO CW2
0008 LOAD V0
0009 TO CW3
0010
0011 IF P0
0012 THEN LOAD V1
0013 TO R0
0014 LOAD ( R1
0015 * V10 )
0016 TO R2
0017 LOAD R2
0018 TO TP31
0019 LOAD ( R3
0020 * V1 )
0021 TO R4
0022 LOAD R4
0023 TO TP32
0024 LOAD ( R5
0025 * V10 )
0026 TO R6
0027 LOAD R6
0028 TO TP30
0029
En esta parte del programa, líneas 1 al 29 del programa, se ven dos partes
esenciales del proyecto. La primera, la parte del reseteo del sistema, que se
encarga de poner los parámetros principales a 0 para poder reiniciar el ciclo.
Y la segunda que es la habilitación del programa principal.
0030 """Elección de teja

0031 IF F5.5 'TEJA ESPAÑOLA
0032 THEN SET P2
0033 RESET F5.6 'TEJA ONDULADA
0034 RESET P1
0035 IF F5.6 'TEJA ONDULADA
0036 THEN SET P1
0037 RESET F5.5 'TEJA ESPAÑOLA
0038 RESET P2
0039
También encontramos la parte de la elección de teja, líneas 30 al 39, donde

como comentábamos líneas atrás se encarga de habilitar el programa de la
teja elegida y de bloquear el programa de la otra teja para evitar duplicidad o
mal funcionamiento.
0040 """Alineación
0041 IF F9.0
0042 OR I0.3 'RESET
0043 THEN SET O1.6 'DRIVEX
0044 SET O1.7 'DRIVEY
0045 SET O1.1 'BIT1Y
0046 SET T1
0047 WITH 0.2s
0048 SET F0.0
0049 RESET F9.0
0050 IF F0.0
0051 AND N T1
0052 THEN SET O1.0 'STARTY
0053 SET F0.1
0054 IF F0.1
0055 AND N I0.7 'ENDY
0056 THEN SET O0.0 'STARTX
0057 SET F0.2
0058 SET T2
0059 WITH 0.1s
0060 IF F0.2
0061 AND N T2
0062 AND I0.7 'ENDY
0063 AND I0.6 'ENDX
0064 THEN RESET O1.1 'BIT1Y
0065 RESET O1.0 'STARTY
0066 RESET O0.0 'STARTX
0067 RESET F0.1
0068 RESET F0.2
0069 RESET F0.0
0070
En líneas 40 al 70 encontramos la parte de alineación del sistema, lo que

hace esta parte del programa es colocar el brazo a la posición izquierda,
primera teja, y a la parte anterior del sistema para poder empezar con el
pintado de manchas. Esto se logra al comenzar el ciclo del sistema o al

presionar el botón de reseteo.
0071 IF N I0.1 'STOP

0072 THEN SET T40
0073 WITH 2.5s
0074 IF T40
0075 THEN RESET F0.9
0076 RESET F1.5
0077 RESET F1.6
0078 RESET F1.7
0079 RESET F1.8
0080 RESET F1.9
0081 RESET F4.5
0082 RESET F4.6
0083 RESET F4.7
0084 RESET F4.8
0085 RESET F4.9
0086 RESET F5.0
0087 RESET F5.1
0088
Una de las partes principales del sistema es la parada del sistema,

encontrada en las líneas 71 al 88, en esta parte del programa una vez
apretado el botón de paro el sistema espera por 2.5 segundos, tiempo
acordado para evitar equivocaciones por parte de los operarios, para detener
el sistema completamente, reseteando todos los parámetros de habilitación.
0089 IF I0.2 'START

0090 THEN SET F0.9
0091 SET F1.5
0092 SET F4.5
0093
0094 IF I0.2 'START
0095 OR F8.0
0096 THEN SET F8.1
0097 RESET F8.0

0098
0099 IF I0.2 'START
0100 OR F10.0
0101 THEN SET T33
0102 WITH 1.5s
0103 SET F10.1
0104 RESET F10.0
0105
La parte que controla el inicio del ciclo del sistema se encuentra en líneas 89
al 105, que simplemente se dedica a habilitar parámetros para el
funcionamiento del sistema un vez presionado el botón START (I0.2).
0106 IF N I0.4 'EMERGENCY STOP

0108 RESET O1.6 'DRIVEX
0109 RESET O1.7 'DRIVEY
0110 RESET F4.5
0111 RESET F5.0
0112 RESET F5.2
0113 RESET P1
0114 RESET P2
0115
Al igual que la parada del sistema las líneas 106 al 115 se encargan de
anular cualquier movimiento y resetear parámetros de programa mientras en
hongo de parada de emergencia (I0.4) se encuentre enclavado.
0116 IF I0.0 'BOMBA

0117 THEN SET O0.5 'BOMBA
0118 OTHRW RESET O0.5 'BOMBA
0119
La bomba se encuentra accionada siempre y cuando la entrada I0.0 mande

señal al PLC, líneas 116 al 119.
0120 """Filtro
0121 IF I0.5 'SENSOR
0122 AND F0.9
0123 AND I0.6 'ENDX
0124 THEN SET F8.5
0125 SET T35
0126 WITH 0.02s
0127 IF N T35
0128 AND N I0.6 'ENDX
0129 AND F8.5
0130 THEN SET T30 'TIEMPO DE
FILTRADO
0131 RESET F8.5
0132
0133 IF ( CW2
0134 = V3 )
0136
0137 IF ( CW2
0138 > V3 )
0139 THEN LOAD V0
0140 TO CW2
0141
En esta parte del programa, líneas 120 al 141, simplemente se controla el

tiempo de espera para el pintado en el caso de la teja ondulada, ya que esta
no cuenta con textura necesaria para manchas definidas como en el caso de
la teja española.
0142 """Tiempo de pintado

0143 IF F6.0
0144 THEN SET T32 'TIEMPO DE PINTADO
0145 IF T32 'TIEMPO DE PINTADO
0146 OR F7.0
0147 THEN SET O0.6 'PRIMERA PISTOLA
0148 SET O0.7 'SEGUNDA PISTOLA

0149 RESET F6.0
0150 OTHRW RESET O0.6 'PRIMERA PISTOLA
0151 RESET O0.7 'SEGUNDA PISTOLA
0152
De manera similar que líneas atrás esta parte del programa, líneas 142 al
152, controla el tiempo de pintado que se le otorgará al sistema para el
pintado de manchas en la teja ondulada.
0153 """Filtro de última teja

0154 IF I0.5 'SENSOR
0155 AND ( CW4
0156 = V3 )
0157 THEN SET F12.0 'AVISO DE ULTIMA
TEJA
0158 INC CW4
0159
0160 IF F12.0 'AVISO DE ULTIMA
TEJA
0161 AND ( CW4
0162 > V3 )
0163 THEN SET T37 'TIEMPO DE
RECORRIDO ULTIMA
TEJA
0164 WITH 3.3s
0165 RESET F12.0 'AVISO DE ULTIMA
TEJA
0166 SET F12.1
0167
0168 IF T37 'TIEMPO DE
RECORRIDO ULTIMA
TEJA
0169 AND F12.1
0170 THEN SET F12.2
0171 RESET T F12.1

0172 RESET F6.0
0173
0174 IF N T37 'TIEMPO DE
RECORRIDO ULTIMA
TEJA
0175 AND F12.2
0177 LOAD V0
0178 TO CW4
Para finalizar el programa principal, en líneas 153 al 178, se controla el

tiempo de recorrido de la última teja. Para todos los tiempos mencionados
líneas atrás se posible definir los mismos mediante la pantalla de control.
Type: Program
Number: 1
Version: 1
Comment: No comment
Size: 2134 bytes
Date: 24 April 2009 11:06:52
Last Compiled: 24 April 2009 15:19:44),
3.2.8 Programa 1 (Teja Ondulada)
En este programa una vez definidos los tiempos de pintado, los filtros del
sistema y realizada la alineación correcta del sistema, el programa realiza el
procedimiento correspondiente para comenzar el pintado de la teja ondulada.
0001 """"teja ondulada

0002
0003 STEP Pos1
0004 IF ( F4.5
0005 OR F4.6 )
0006 AND I0.6 'ENDX
0007 THEN SET O0.1 'BIT1X
0008 SET O0.3 'BIT3X
0010 RESET F3.6
0011 SET T18
0012 WITH 0.5s
0013 SET F3.7
0014 RESET F4.5
0015 RESET F4.6
0016 IF N T18
0017 AND F3.7
0019 SET O1.0 'STARTY
0020 RESET F3.7
0021 SET T19
0022 WITH 0.5s
0023 SET F3.8
0024 IF N T19
0025 AND F3.8
0026 THEN RESET O0.1 'BIT1X
0027 RESET O0.3 'BIT3X
0029 RESET O1.1 'BIT1Y
0031 RESET F3.8
0032 SET F3.2
0033 JMP TO pintado
0034
En líneas 1 al 34, el programa de la teja ondulada se posiciona en la primera

teja, borde izquierdo de la teja ondulada, contando de izquierda a derecha
para proceder al pintado.
0035 STEP Pos2

0036 IF ( F4.5
0037 OR F4.7 )
0038 AND I0.6 'ENDX
0042 SET T20
0043 WITH 0.5s
0044 SET F3.9
0045 RESET F4.5
0046 RESET F4.7
0047 IF N T20
0048 AND F3.9
0051 RESET F3.9
0052 SET T21
0053 WITH 0.5s
0054 SET F4.0
0055 IF N T21
0056 AND F4.0
0062 RESET F4.0
0063 SET F3.2
0064 JMP TO pintado
0065
Al igual que líneas anteriores pero en este caso en líneas 35 al 65, el

programa de la teja ondulada se posiciona en la segunda teja, contando de
izquierda a derecha, para proceder al pintado.
0066 STEP Pos3

0067 IF ( F4.5
0068 OR F4.8 )
0069 AND I0.6 'ENDX
0074 SET T22
0075 WITH 0.5s
0076 SET F4.1
0077 RESET F4.5
0078 RESET F4.8
0079 IF N T22
0080 AND F4.1
0083 RESET F4.1
0084 SET T23
0085 WITH 0.5s
0086 SET F4.2
0087 IF N T23
0088 AND F4.2
0095 RESET F4.2
0096 SET F3.2
0097 JMP TO pintado

0098
Para la tercera teja, el posicionamiento se lo da en líneas 66 al 98.
0099 STEP Pos4

0100 IF ( F4.5
0101 OR F4.9 )
0102 AND I0.6 'ENDX
0105 SET T24
0106 WITH 0.5s
0107 SET F4.3
0108 RESET F4.5
0109 RESET F4.9
0110 IF N T24
0111 AND F4.3
0114 RESET F4.3
0115 SET T25
0116 WITH 0.5s
0117 SET F4.4
0118 IF N T25
0119 AND F4.4
0124 RESET F4.4
0125 SET F3.2
0126 JMP TO pintado
0127
Para la cuarta teja, el posicionamiento se lo da en líneas 99 al 127.

0128 STEP Pos5

0129 IF ( F4.5
0130 OR F5.0 )
0131 AND I0.6 'ENDX
0135 SET T26
0136 WITH 0.5s
0137 SET F2.1
0138 RESET F4.5
0139 RESET F5.0
0140 IF N T26
0141 AND F2.1
0144 RESET F2.1
0145 SET T27
0146 WITH 0.5s
0147 SET F2.2
0148 IF N T27
0149 AND F2.2
0155 RESET F2.2
0156 SET F3.2
0157 JMP TO pintado
0158

0159 STEP Pos6

0160 IF ( F4.5
0161 OR F5.1 )
0162 AND I0.6 'ENDX
0166 SET T28
0167 WITH 0.5s
0168 SET F2.4
0169 RESET F4.5
0170 RESET F5.1
0171 IF N T28
0172 AND F2.4
0175 RESET F2.4
0176 SET T29
0177 WITH 0.5s
0178 SET F2.5
0179 IF N T29
0180 AND F2.5
0186 RESET F2.5
0187 SET F3.2
0188 JMP TO pintado
0189
Y finalmente para la sexta teja, el posicionamiento se lo da en líneas 159 al

189. Esta a su vez es el tope del borde derecho de la teja ondulada.
0190 STEP Pintado

0191 IF F3.2
0192 AND N T31 'TIEMPO DE ESPERA
0193 AND F8.1
0194 AND I0.6 'ENDX
0195 THEN SET O1.2 'BIT2Y
0196 SET T14
0197 WITH 0.5s
0198 SET F3.3
0199 RESET F3.2
0200 RESET F8.1
0201 IF N T14
0202 AND F3.3
0204 SET F6.0
0205 SET T15
0206 WITH 0.5s
0207 SET F3.4
0208 RESET F3.3
0209 IF N T15
0210 AND F3.4
0213 INC CW1
0214 RESET F3.4
0215 SET F4.5
0216 SET F8.0
0217 SET T31 'TIEMPO DE ESPERA
0218 JMP TO Contador
0219
En líneas 190 al 219, podemos encontrar la habilitación del pintado.
0220 STEP Contador

0221 IF ( CW1
0222 = V5 )
0223 OR ( CW1
0224 = V9 )
0225 OR ( CW1
0226 = V16 )
0227 OR ( CW1
0228 = V22 )
0229 OR ( CW1
0230 = V27 )
0231 THEN SET F4.6
0232 JMP TO Pos1
0233 IF ( CW1
0234 = V1 )
0235 OR ( CW1
0236 = V10 )
0237 OR ( CW1
0238 = V15 )
0239 OR ( CW1
0240 = V18 )
0241 OR ( CW1
0242 = V28 )
0243 THEN SET F4.7
0244 JMP TO Pos2
0245 IF ( CW1
0246 = V4 )
0247 OR ( CW1
0248 = V14 )
0249 OR ( CW1
0250 = V20 )
0251 OR ( CW1
0252 = V25 )
0253 THEN SET F4.8
0254 JMP TO Pos3
0255 IF ( CW1
0256 = V2 )
0257 OR ( CW1
0258 = V8 )
0259 OR ( CW1
0260 = V13 )
0261 OR ( CW1
0262 = V21 )
0263 OR ( CW1
0264 = V29 )
0265 THEN SET F4.9
0266 JMP TO Pos4
0267 IF ( CW1
0268 = V11 )
0269 OR ( CW1
0270 = V6 )
0271 OR ( CW1
0272 = V17 )
0273 OR ( CW1
0274 = V23 )
0275 OR ( CW1
0276 = V26 )
0277 OR ( CW1
0278 = V0 )
0279 THEN SET F5.0
0280 JMP TO Pos5
0281
0282 IF ( CW1
0283 = V7 )
0284 OR ( CW1
0285 = V24 )
0286 OR ( CW1
0287 = V12 )
0288 OR ( CW1
0289 = V19 )
0290 OR ( CW1
0291 = V3 )
0292 OR ( CW1
0293 = V30 )
0294 THEN SET F5.1
0295 JMP TO Pos6
0296
Finalmente podemos ubicar la lógica de posicionamiento por medio de

contadores en líneas 220 al 296.
0297 IF ( CW1
0298 = V31 )
0300 LOAD V0
0301 TO CW1
0302 SET F3.2
0303 JMP TO Pintado
0304
Esta parte nos da un bucle en el cual entra el sistema de pintado, ubicado en

líneas 297 al 304.
Type: Program
Number: 2
Version: 1
Comment: No comment
Size: 1487 bytes
Date: 27 April 2009 17:54:02
Last Compiled: 22 August 2011 16:32:27
3.2.10 Programa 2 (Teja Española)
En este programa se leen todos los datos necesarios para el pintado de la

teja española y una vez alineado el sistema, el programa procede
automáticamente a realizar el pintado.
0001 """"teja española

0002
0003 STEP Pos1
0004 IF ( F1.5
0005 OR F1.6 )
0006 AND N T30 'TIEMPO DE
FILTRADO
0007 AND I0.6 'ENDX
0010 SET T3
0011 WITH 0.5s
0012 SET F0.7
0013 RESET F1.5
0014 RESET F1.6
0015 IF N T3
0016 AND F0.7
0019 RESET F0.7
0020 SET T4
0021 WITH 0.5s
0022 SET F0.8
0023 IF N T4
0024 AND F0.8
0029 RESET F0.8

0030 SET F0.9
0031 JMP TO pintado
0032
Al igual que en programa de teja ondulada pero en este caso en líneas 1 al

32, el programa de la teja española se posiciona en la primera teja, borde
izquierdo de la teja ondulada, contando de izquierda a derecha para proceder
al pintado.
0033 STEP Pos2

0034 IF ( F1.5
0035 OR F1.7 )
FILTRADO
0037 AND I0.6 'ENDX
0040 SET T10
0041 WITH 0.05s
0042 SET F2.0
0043 RESET F1.5
0044 RESET F1.7
0045 IF N T10
0046 AND F2.0
0049 RESET F2.0
0050 SET T11
0051 WITH 0.05s
0052 SET F2.1
0053 IF N T11
0054 AND F2.1

0059 RESET F2.1
0060 SET F0.9
0061 JMP TO pintado
0062
Al igual que líneas anteriores pero en este caso en líneas 33 al 62, el

programa de la teja española se posiciona en la segunda teja, contando de
izquierda a derecha, para proceder al pintado
0063 STEP Pos3

0064 IF ( F1.5
0065 OR F1.8 )
FILTRADO
0067 AND I0.6 'ENDX
0071 SET T12
0072 WITH 0.05s
0073 SET F2.2
0074 RESET F1.5
0075 RESET F1.8
0076 IF N T12
0077 AND F2.2
0080 RESET F2.2
0081 SET T13
0082 WITH 0.05s
0083 SET F2.3
0084 IF N T13
0085 AND F2.3

0091 RESET F2.3
0092 SET F0.9
0093 JMP TO pintado
0094
0095 STEP Pos4

0096 IF ( F1.5
0097 OR F1.9 )
FILTRADO
0099 AND I0.6 'ENDX
0102 SET T14
0103 WITH 0.05s
0104 SET F2.4
0105 RESET F1.5
0106 RESET F1.9
0107 IF N T14
0108 AND F2.4
0111 RESET F2.4
0112 SET T15
0113 WITH 0.05s
0114 SET F2.5
0115 IF N T15
0116 AND F2.5

0121 RESET F2.5
0122 SET F0.9
0123 JMP TO pintado
0124
Y finalmente para la cuarta teja, el posicionamiento se lo da en líneas 95 al

124. Esta a su vez es el tope del borde derecho de la teja española.
0125 STEP Pintado

0126 IF F0.9
FILTRADO
0128 AND I0.5 'SENSOR
0129 AND I0.6 'ENDX
0130 AND I0.7 'ENDY
0131 THEN SET F6.0
0133 SET T6
0134 WITH 0.05s
0135 SET F1.1
0136 RESET F0.9
0137 IF N T6
0138 AND F1.1
0140 SET T7
0141 WITH 0.05s
0142 SET F1.2
0143 RESET F1.1
0144 IF N T7
0145 AND F1.2
0146 AND I0.7 'ENDY

0149 INC CW0
0150 INC CW2
0151 INC CW4
0152 RESET F1.2
0153 RESET F8.6
0154 RESET F9.1
0155 JMP TO Contador
0156
En líneas 125 al 156, podemos encontrar la habilitación del pintado.
0157 STEP Contador

0158 IF ( CW0
0159 = V2 )
0160 OR ( CW0
0161 = V6 )
0162 OR ( CW0
0163 = V10 )
0164 OR ( CW0
0165 = V14 )
0166 OR ( CW0
0167 = V18 )
0168 THEN SET F1.6
0169 JMP TO Pos1
0170 IF ( CW0
0171 = V4 )
0172 OR ( CW0
0173 = V7 )
0174 OR ( CW0
0175 = V12 )
0176 OR ( CW0
0177 = V17 )
0178 OR ( CW0
0179 = V19 )
0180 THEN SET F1.7
0181 JMP TO Pos2
0182 IF ( CW0
0183 = V5 )
0184 OR ( CW0
0185 = V9 )
0186 OR ( CW0
0187 = V13 )
0188 OR ( CW0
0189 = V15 )
0190 OR ( CW0
0191 = V20 )
0192 THEN SET F1.8
0193 JMP TO Pos3
0194 IF ( CW0
0195 = V1 )
0196 OR ( CW0
0197 = V3 )
0198 OR ( CW0
0199 = V8 )
0200 OR ( CW0
0201 = V11 )
0202 OR ( CW0
0203 = V16 )
0204 THEN SET F1.9
0205 JMP TO Pos4
Finalmente podemos ubicar la lógica de posicionamiento por medio de

contadores en líneas 157 al 205. En este caso se debe notar que el
posicionamiento solo existe en cuatro pasos, esto debido a que la teja
española solo cuenta con cuatro filas de tejas.
0206 IF CW0
0207 = V21
0208 THEN SET F1.5

0209 LOAD V0
0210 TO CW0
0211 JMP TO Pos1
0212
De igual manera esta parte nos da un bucle en el cual entra el sistema de

pintado, ubicado en líneas 206 al 212.
3.2.11 Referencia de datos
Para tener un mejor entendimiento del programa a continuación se muestra

el detalle de los elementos utilizados como ser entradas, salidas, etc. Con su
respectiva codificación y ubicación.
Operand Symbol Program Used in line/rung

O0.0 SALIDA1 P01V1.awl 18 28 49 59 81 92 112 121 142 152
173 183
P00V1.awl 56s 66r
P02V1.awl 17s 26r 47s 56r 78s 88r 109s 118r
O0.1 SALIDA2 P01V1.awl 7 26 70 89 132 150
P02V1.awl 8s 25r 68s 86r
O0.2 SALIDA3 P01V1.awl 39 57 71 90 163 181
P02V1.awl 38s 55r 69s 87r
O0.3 SALIDA4 P01V1.awl 8 27 40 58 72 91
P02V1.awl 100s 117r
O0.4 SALIDA5 P01V1.awl 103 120 133 151 164 182
O0.5 SALIDA6 P00V1.awl 117s 118r
O1.0 OUT1 P01V1.awl 19 30 50 61 82 94 113 123 143 154
174 185 203 212
P00V1.awl 52s 65r
P02V1.awl 18s 28r 48s 58r 79s 90r 110s 120r
139s 148r
O1.1 OUT2 P01V1.awl 9 29 41 60 73 93 104 122 134 153
165 184
P00V1.awl 45s 64r
P02V1.awl 9s 27r 39s 57r 70s 89r 101s 119r
O1.2 OUT3 P01V1.awl 195 211
P02V1.awl 132s 147r
O1.6 OUT7 P00V1.awl 43s 108r
O1.7 OUT8 P00V1.awl 44s 109r
I0.0 SEÑAL1 P00V1.awl 116w
I0.2 SEÑAL3 P00V1.awl 89w 94w 99w
I0.3 SEÑAL4 P00V1.awl 1w 42w
P02V1.awl 128w
I0.6 SEÑAL7 P01V1.awl 6 38 69 102 131 162 194
P00V1.awl 63w 123w 128w
P02V1.awl 7w 37w 67w 99w 129w
P02V1.awl 130w 146w
F0.0 B1 P00V1.awl 48s 50w 69r
F0.1 B2 P00V1.awl 53s 54w 67r
F0.2 B3 P00V1.awl 57s 60w 68r
F0.7 B8 P02V1.awl 12s 16w 19r
F0.8 BIT8 P02V1.awl 22s 24w 29r
F0.9 BIT9 P00V1.awl 75r 90s 122w
P02V1.awl 30s 60s 92s 122s 126w 136r
F1.1 bitpos P02V1.awl 135s 138w 143r
F1.2 BIT12 P02V1.awl 142s 145w 152r
F1.5 BIT15 P00V1.awl 76r 91s 107r

P02V1.awl 4w 13r 34w 43r 64w 74r 96w 105r
208s
F1.6 BIT16 P00V1.awl 77r
P02V1.awl 5w 14r 168s

P02V1.awl 35w 44r 180s
P02V1.awl 65w 75r 192s
P02V1.awl 97w 106r 204s
F2.0 BIT20 P02V1.awl 42s 46w 49r
F2.1 BIT21 P01V1.awl 137 141 144
P02V1.awl 52s 54w 59r
F2.2 BIT22 P01V1.awl 147 149 155
P02V1.awl 73s 77w 80r
F2.3 BIT23 P02V1.awl 83s 85w 91r
F2.4 BIT24 P01V1.awl 168 172 175
P02V1.awl 104s 108w 111r
F2.5 BIT25 P01V1.awl 178 180 186
P02V1.awl 114s 116w 121r
F3.2 BIT32 P01V1.awl 32 63 96 125 156 187 191 199 302
F3.3 BIT33 P01V1.awl 198 202 208
F3.4 BIT34 P01V1.awl 207 210 214
F3.6 BIT36 P01V1.awl 10
F3.7 BIT37 P01V1.awl 13 17 20
F3.8 BIT38 P01V1.awl 23 25 31
F3.9 BIT39 P01V1.awl 44 48 51
F4.0 BIT40 P01V1.awl 54 56 62
F4.1 BIT41 P01V1.awl 76 80 83
F4.2 BIT42 P01V1.awl 86 88 95
F4.3 BIT43 P01V1.awl 107 111 114
F4.4 BIT44 P01V1.awl 117 119 124
F4.5 BIT45 P01V1.awl 4 14 36 45 67 77 100 108 129 138
160 169 215 299
P00V1.awl 81r 92s 110r
F4.6 BIT46 P01V1.awl 5 15 231
P00V1.awl 82r
F4.7 BIT47 P01V1.awl 37 46 243

P00V1.awl 83r
F4.8 BIT48 P01V1.awl 68 78 253
P00V1.awl 84r
F4.9 BIT49 P01V1.awl 101 109 265
P00V1.awl 85r
F5.0 BIT50 P01V1.awl 130 139 279
P00V1.awl 86r 111r
F5.1 BIT51 P01V1.awl 161 170 294
P00V1.awl 87r
F5.5 BIT55 P00V1.awl 31w 37r
F5.6 BIT56 P00V1.awl 33r 35w
F6.0 BIT60 P01V1.awl 204
P00V1.awl 135r 143w 149r 172r
P02V1.awl 131s
F7.0 LIMPIEZA P00V1.awl 146w
F8.0 habespera P01V1.awl 216
P00V1.awl 95w 97r
F8.1 CONFIRESPP01V1.awl 193 200
P00V1.awl 96s
F8.5 Bit85 P00V1.awl 124s 129w 131r
F8.6 Bit86 P02V1.awl 153r
F9.0 alinear P00V1.awl 41w 49r
F9.1 pint P02V1.awl 154r
F10.0 ff P00V1.awl 100w 104r
F10.1 kcck P00V1.awl 103s
F12.0 BITFINTEJ P00V1.awl 157s 160w 165r
F12.1 BTULTEJA P00V1.awl 166s 169w 171r
F12.2 F122 P00V1.awl 170s 175w 176r
P0 progprinc P00V1.awl 11w
P1 P00V1.awl 34r 36s 113r
P2 ONDULADA P00V1.awl 32s 38r 114r
R0 khk P00V1.awl 13q
R1 dhdh P00V1.awl 14l

R2 regtime P00V1.awl 16q 17l
R3 timpint P00V1.awl 19l
R4 oktimpint P00V1.awl 21q 22l
R5 pintado P00V1.awl 24l
R6 tfil P00V1.awl 26q 27l
T1 TIME1 P00V1.awl 46s 51w
T14 time14 P01V1.awl 196 201
P02V1.awl 102s 107w
T15 TIME15 P01V1.awl 205 209
P02V1.awl 112s 115w
T18 TIME18 P01V1.awl 11 16
T19 TIME19 P01V1.awl 21 24
T20 TIME20 P01V1.awl 42 47
T21 TIME21 P01V1.awl 52 55
T22 TIME22 P01V1.awl 74 79
T23 TIME23 P01V1.awl 84 87
T24 TIME24 P01V1.awl 105 110
T25 TIME25 P01V1.awl 115 118
T26 TIME26 P01V1.awl 135 140
T27 TIME27 P01V1.awl 145 148
T28 TIME28 P01V1.awl 166 171
T29 TIME29 P01V1.awl 176 179
T30 TFILTRO P00V1.awl 130s
P02V1.awl 6w 36w 66w 98w 127w
T31 TESPERA P01V1.awl 192 217

T32 TPINTADO P00V1.awl 144s 145w
T33 kjh P00V1.awl 101s
T35 time35 P00V1.awl 125s 127w
T37 TULTTEJA P00V1.awl 163s 168w 174w
T40 PARO P00V1.awl 72s 74w
TP30 ljkjlkj P00V1.awl 28q
TP31 timemod P00V1.awl 18q
TP32 tiempinta P00V1.awl 23q
CW0 counter P00V1.awl 3q
P02V1.awl 149i 158w 160w 162w 164w 166w
170w 172w 174w 176w 178w 182w
184w 186w 188w 190w 194w 196w
198w 200w 202w 206w 210q
CW1 COUNT1 P01V1.awl 213 221 223 225 227 229 233 235
237 239 241 245 247 249 251 255
257 259 261 263 267 269 271 273
275 277 282 284 286 288 290 292
297 301
P00V1.awl 5q
CW2 contsalto P00V1.awl 7q 133w 137w 140q
P02V1.awl 150i
CW3 pulsos P00V1.awl 9q
CW4 tejas P00V1.awl 155w 158i 161w 178q
P02V1.awl 151i
3.3 Manual de Operación
3.3.1 Revisión del Sistema
Para poder realizar un correcto funcionamiento del sistema de pintado de

manchas de tejas, el primer paso a ser tomado en cuenta es la verificación
del estado físico de los equipos, es decir la verificación de la alimentación de
dichos equipos, y del correcto funcionamiento de los mismos.
La verificación del PLC se realizará observando los leds de estado del

mismo. El led de alimentación del PLC deberá permanecer prendido todo el
tiempo y debe tener un color verde. El led de comunicación de igual manera
debe tener el mismo color verde pero parpadeará de acuerdo a la
transferencia de datos del mismo.
El tema de la pantalla es mucho más sencillo, solo se tiene que verificar si la

pantalla esta prendida, y si los leds tanto de alimentación como de
comunicación se encuentran prendidos.
Figura 3.40 Controlador del motor lineal
Ya para los controladores de los servo motores se debe tomar en cuenta

varios puntos. El primero es la verificación del indicador de alimentación (3)
de la figura 3.40, y el segundo la verificación de estado del mismo en el
display de 7 segmentos (2) de la figura 3.40.
En caso de tener alguna falla del equipo el display mostrará un número

parpadeante correspondiente a la falla ocurrida en el mismo. Y por último se
debe verificar si las velocidades y posiciones del sistema se encuentran

calibradas de acuerdo a lo requerido.
Una de las fallas más frecuentes del controlador se

presenta al accionar la alimentación de la parte de control
antes de la alimentación de potencia del mismo.
3.3.2 Primera Puesta En Marcha
Para la primera puesta en marcha del sistema se deben seguir una

secuencia de pasos definida para obtener un funcionamiento correcto del
mismo.
Lo primero que se debe hacer es elegir la pantalla de alineación del sistema

en la pantalla principal del HMI, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 3.41 Pantalla principal del HMI
Para poder elegir la misma, la pantalla que se muestra en el HMI es la parte

amarilla de la figura, por lo cual se necesita presionar la flecha hacia abajo
para poder ver el resto de la pantalla. Una vez se elija la pantalla de
alineación presionando la tecla F1 aparecerá dicha pantalla.
Figura 3.42 Pantalla de alineación de eje
Una vez en esta pantalla se debe presionar F1 para realizar la alineación del
sistema y a su vez la condición de inicio del mismo al alcanzar dicha
alineación. Luego se debe retornar a la pantalla principal, presionando F4,
para verificar el estado del sistema y la habilitación del mismo. Para esto en
la pantalla principal se debe presionar F3 para ir a la pantalla de estados.
Figura 3.43 Pantalla de selección
Ya en la pantalla de estados se debe verificar si el alineado esta ok, si la

bomba de pintado se encuentra prendida on, de igual manera se debe
verificar si las pistolas, el PLC y los controladores (drives) se encuentran
prendidos on.
Figura 3.44 Pantalla de selección de teja
Una vez verificados estos estados, se debe retornar al menú principal

presionando F4. Ya en la pantalla principal se debe definir el tipo de teja
sobre la cual el sistema trabajará, para esto se debe presionar F2 para ir a la
pantalla de selección.
En la pantalla de selección se debe escoger el tipo de teja a pintar, ya sea

española presionando F1 u ondulada presionando F2, una vez escogida la
misma se debe retornar al menú principal presionando F4 para poder
introducir los parámetros de tiempos de pintado correspondientes a cada
teja.
Para lo cual, una vez en la pantalla principal y escogida la teja española, se

debe presionar la flecha izquierda (←) para poder introducir el tiempo de
pintado, y el tiempo de filtrado.
Figura 3.45 Pantalla de selección de tiempo de pintado para teja ondulada
Para ingresar el tiempo de pintado se debe presionar F2, inmediatamente la

parte numérica de la pantalla (números en rojo) empezará a parpadear, con
la flecha arriba y abajo los valores se modificarán, y con la flecha izquierda y
derecha la cantidad de cifras aumentará. El tiempo de pintado esta dado en
centésimas de segundo. Es decir, por ejemplo, si yo presiono F2 luego dos
veces arriba, una al lado izquierdo y por último una vez arriba, obtendré el
número 3. Lo cual significa que en el PLC el dígito a ser escrito en términos
de tiempo será 0.3 segundos.
Figura 3.46 Pantalla de selección de tiempo de filtro para teja ondulada
Para poner el tiempo del filtro que el sistema necesita para evitar falsas
señales de la loma de teja, es necesario presionar F3 en la pantalla de
tiempo de pintado. Lo cual nos llevará a la pantalla de seteado de tiempo de
filtro.
De igual manera que en la pantalla anterior el ingreso de tiempo para el filtro

se realiza siguiendo los mismos pasos, F2 y flechas. Una vez ingresados los
tiempos se debe retornar a la pantalla principal presionando F4 para volver a
la pantalla de seteo de tiempo de pintado y una vez ahí presionar una vez
más F4 para volver a la pantalla principal.
En caso de escoger el tipo de teja ondulada, se debe presionar la flecha

izquierda (←) para poder introducir el tiempo de pintado.
Figura 3.47 Pantalla de selección de tiempo de pintado para teja ondulada
Y la flecha derecha (→) para poder introducir el tiempo de espera entre teja y
teja.
Figura 3.48 Pantalla de selección de tiempo de espera para pintado para teja ondulada
Una vez realizada toda esta secuencia el sistema se encontrará listo para
poder realizar el trabajo de pintado de tejas.
3.3.3 Puesta En Marcha
Figura 3.49 Elementos de la tapa frontal del tablero
Una vez realizada la primera puesta en marcha y la verificación del sistema

para el arranque del mismo nos enfocaremos en la manipulación de los
botones del gabinete.
El primer botón, un botón selector:
Se encarga de la activación de la bomba de pintura.
El segundo botón, un pulsador de color rojo:
Es el que nos permite parar el sistema en cualquier posición este

se encuentre.
El tercer botón, un pulsador de color verde:

Este botón sirve tanto para iniciar el movimiento del sistema

como para realizar un reinicio de actividad.
El cuarto botón en línea, un pulsador de color plomo-negro:
Este botón permite resetear el sistema y a la vez realizar una

realineación del mismo.
El botón a la derecha, un hongo de emergencia color rojo y de mayor

volumen:
Este botón no sólo reinicia todo el sistema sino que

también desactiva los programas para evitar cualquier
accidente. En caso de ser presionado se debe realizar la
elección de todos los parámetros de nuevo.
3.3.4 Limpieza
En caso de mantenimiento del equipo, problemas de atascamiento de

pistolas o simplemente limpieza diaria, el sistema tiene una pantalla de
limpieza a la cual se puede acceder desde la pantalla principal del HMI
presionando F4.
Figura 3.50 Pantalla de limpieza de boquillas de las pistolas
En la pantalla de limpieza se accionan las boquillas de las pistolas

presionando F1, y se desactivan presionando F2.
Para una mayor legibilidad de las figuras ver anexo planos de referencia.
Capítulo 4: Análisis Económico
CAPITULO 4
Análisis Económico
CAPITULO 4
Análisis Económico
4.1 Generalidades
Este capítulo comprende el estudio y análisis del costeo económico

para el desarrollo y ejecución del proyecto a estudio.
El costo total para el proyecto en cuestión engloba los siguientes aspectos:
Costo de materiales y productos que integran el Proyecto
Costo de mano de obra y desarrollo del proyecto
Costo total
4.1.1 Costo de materiales y productos que integran el Proyecto

Se engloban en este apartado los costos, a precio de mercado, de
todos los materiales necesarios y utilizados para el diseño y puesta en
marcha del Proyecto.
4.1.1.1 Costeo de los elementos de Automatización

Para la realización del proyecto por ser un nuevo campo de incursión en el
tema de automatización se realizó una consultoría con las personas
encargadas de las empresas Festo, Graco e Igus para obtener los elementos
correctos para el desarrollo del brazo robótico, dichos elementos son
detallados en la siguiente tabla.
Elementos de Automatización
# Cantidad Descripción del artículo Marca Código Total Bs.
1 1 SERVOMOTOR FESTO MTR-AC-100-3S-GB
2 1 FLANGE DE MOTOR FESTO MTR-FL-118-AC100
3 1 ACOPLAMIENTO FESTO KSE-65-D25-D24
4 1 SERVOMOTOR FESTO MTR-AC-100-5S-AB

79.217,60
5 1 FLANGE DE MOTOR FESTO MTR-FL-64-AC100
6 1 ACOPLAMIENTO FESTO KSE-40-D15-D19
7 1 PRESIDENT 15:1 GRACO 217580
8 1 UNION SWIVEL 3/8 X 3/8 NPT/NPSM GRACO 158256

9 1 FLUID FILTER (manual 307273) GRACO 239964
10 1 ELBOW 90G, 1/4 NPT GRACO 100840
11 1 NIPPLE 1/4-1/4 NPT GRACO 162453

UNION SWIVEL CST 90G, 3/4 X 3/4
12 1 GRACO 156589
NPT/NPSM
13 1 UNION SWIVEL 3/4 X ¾ GRACO 157785
14 1 HOSE SUCTION 1.8 MT 3/4 NPT GRACO 214961
15 1 SUCTION KIT GRACO 206266
16 2 HOSE TWIN ¼ GRACO 239102
17 2 PISTOLA CON RAC + LTX TIP 0.015 GRACO 288053

MANIFOLD MANUAL FAN CONTROL
18 2 GRACO 288224
SIDE PORTS
19 1 ULTIMATE GUN CLREANING KIT GRACO 15C161
20 2 LTX TIP 0.017 GRACO LTX317
21 2 LTX TIP 0.019 GRACO LTX319

IGUS DO
22 44 CADENA PORTABLE IGUS E2 240.07.100.0
BRASIL
IGUS DO
23 22 SEPARADORES 211
BRASIL
IGUS DO
24 1 TERMINO DE FIJACION 2070.12PZB
BRASIL
IGUS DO
25 27 CADENA PORTABLE IGUS E2 240.07.100.0
BRASIL
IGUS DO
26 14 SEPARADORES 211
BRASIL
IGUS DO
27 1 TERMINO DE FIJACION 2070.12PZB
BRASIL
TOTAL = 79.217,60 Bs.
Tabla 4.1 Coste de elementos de Automatización
4.1.1.2 Costeo de los equipos de Instrumentación

Los equipos de automatización a continuación en la tabla siguiente:
Elementos de Control
# Cant. Descripción del artículo Marca Código Total Bs.
1 1 OPERADOR DE UNIDAD FESTO FED-50

2 2 CABLE KIT FESTO KSEC-AC-5
3 1 CONTROLADOR DE MOTOR FESTO SEC-AC-305/P01
4 1 CONTROLADOR DE MOTOR FESTO SEC-AC-508/P01

COLUMNA PERFILADA - 2000 mm
5 1 FESTO HMBS-80/80-2000
DE LARGO
6 2 COVER CAP FESTO HMBSA-80/80 249.643,66
7 6 KIT DE CONEXIÓN FESTO HMBSW

8 1 CONTROLS FESTO FEC-FC660-FST
9 1 ENCHUFE FESTO PS1-SAC30-30POL

10 6 ENCHUFE (PLUG) FESTO PS1-SAC31-30POL+LED
11 1 ENCHUFE FESTO PS1-SAC10-10POL
12 1 CABLE DE PROGRAMACION FESTO FEDZ-PC

CONNECTING SHAFT KSK-63-
13 1 FESTO KSK-63-1200-
1200-
14 1 ADAPTER KIT FESTO HMVS-RF40
15 4 INSTALLATION SET FESTO HMIXB-RP/FP
SUPPORT PROFILE HMIA-E07-
16 1 FESTO HMIA-E07-1930-
1930-
17 4 CENTRAL DE APOYO FESTO MUP-63
18 2 SENSOR BRACKET FESTO HWS-63-M8

19 10 SLOT NUT FESTO HMBN-8-M5
20 1 CONNECTING SHAFT FESTO KSK-40-250-
21 2 REINFORCING KIT FESTO HMVV-RP/FP

22 1 INSTALLATION SET FESTO HMIXF-RP/FB
SUPPORT PROFILE HMIA-E07-
23 1 FESTO HMIA-E07-830-
830-
24 2 BASIC KIT FESTO HMVD-RP/FP-DL25/40
25 1 ADAPTER KIT FESTO HMVS-DL40
26 1 INSTALLATION SET FESTO HMIYF-RF/DL40
27 2 SENSOR BRACKET FESTO HWS-40-M8
DETECTOR DE PROXIMIDAD
28 4 FESTO SIEN-M8B-PS-K-L
INDUCTIVO
DGE-63-1500-ZR-RF-LK -
29 1 EJE CON CORREA DENTADA FESTO
RB-GK-KG-ZUB-2XF
RV-GK-KG-ZUB-2XF
RB-GK-KG-ZUB-2XF
RV-GK-KG-ZUB-2XF
SENSOR FOTOELÉCTRICO - ALLEN
33 1 42CAE1EZBA2
SERIE 42CA BRADLEY
SENSOR FOTOELÉCTRICO - ALLEN
34 1 42CAR1LPAA2
SERIE 42CA BRADLEY
TOTAL = 249.643,66 Bs.

Tabla 4.2 Coste de equipos de Instrumentación
4.1.2 Costeo de mano de obra y desarrollo del Proyecto

Incluimos el costo de desarrollo del proyecto, a partir de una
valoración de los días requeridos para su desarrollo y ejecución.
Desarrollo del Proyecto

TAREAS TIEMPO DE PROYECTO (X DÍA)
Integración del Proyecto 14
Supervisión eléctrico 1
Pruebas con el tablero de distribución 1
Supervisión mecánica 1
Presentación de planos finales 1
Montaje de tablero eléctrico en planta 1
Conexión a prueba piloto 1

Instalación mecánica de equipo piloto paralelo a producción 1
Instalación de sistema parando producción 2
Verificación de funcionamiento en producción 1
Programación del brazo robótico 9
Total de días trabajados 33
Tabla 4.3 Desarrollo del Proyecto
La siguiente tabla muestra el costo por mano de obra empleada, tomando en

cuenta la tabla anterior.
Mano de obra del Proyecto

Integrador
Costo de mano de obra (x día)
$45,00 315,00 Bs.
Total días 33
TOTAL = $1.485,00 10.395,00 Bs.

Tabla 4.4 Costo de mano de obra por desarrollo del proyecto
4.1.3 Inversión de activos fijos

Engloban los costos detallados con anterioridad, teniendo como
particularidad los equipos electromecánicos, mano de obra e instalación.
# Detalle Costo Activo fijo

1 Elementos de la Automatización 79.217,60
2 Elementos de Instrumentación 249.643,66
3 Mano de obra del proyecto 10.395,00
TOTAL = 339.256,26 Bs.
Tabla 4.5 Coste total de activos fijos
4.1.4 Costo total del Proyecto

De esta forma la Tabla 4.6 refleja el presupuesto global del proyecto.
Este costo se determina a partir de todas las bases de cálculo anteriores
realizadas.
COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Item Descripción Costo
1 Costo del proyecto 339.256,26
COSTO TOTAL DEL PROYECTO = 339.256,26 Bs.
Tabla 4.6 Coste total del proyecto

Capítulo 5: Conclusiones, Recomendaciones y Bibliografía
CAPITULO 5
Conclusiones,
Recomendaciones
y Bibliografía
CAPITULO 5
Conclusiones, Recomendaciones y Bibliografía
5.1 Conclusiones
Como resultado de la implantación del sistema de pintado exclusivo para el

tema de manchas, se logró optimizar el personal utilizado en este proceso,
ya que antes cuando se pretendía hacer manchas a las tejas, se designaba
personal extra para esta actividad, sacando muchas veces a personal que
ocupaba otras responsabilidades para cumplir con este fin. Con la llegada del
brazo, solamente el supervisor del proceso, el operador y el personal de
despacho se encuentran inmiscuidos en la fabricación de tejas con manchas.
El control mediante PLC permite una mayor versatilidad de respuesta

sobre los elementos externos, realizando un ahorro en el tema de materiales
y reduciendo el tema de tiempos muertos en este proceso, todo esto lleva a
un aumento de eficiencia y eficacia. Lo que antes tomaba un par de días en
sacar un lote de tejas con manchas ahora se ve reducido en un 50% si no es
más, y el tema de la utilización de galones de pintura se ve reducido en 30%,
gracias al control de pintado por medio de aspersores los cuales son
controlados por el PLC, creando un ahorro significativo en la producción.
La comunicación entre el PLC y el HMI otorga flexibilidad en el tema de

producción de distintos tipos de tejas y de distintos tamaños de los mismos,
haciendo la interacción mucho más amigable para la persona que vaya a
operar el sistema.
Se comprueba la importancia del correcto funcionamiento de los

enclavamientos de seguridad programados en el PLC. Ante cualquier
incidencia que se produzca durante la producción, fuera del comportamiento
normal del sistema.
El correcto posicionamiento del sistema por medio de servomotores y control

de los mismos por medio del PLC, ayudan al pintado exacto de la mancha.
5.2 Recomendaciones
 El mejoramiento de la planta y por ende de la producción, es un gran

logro por parte de la empresa DURALIT. Por ello se deberá capacitar
al nuevo personal que desempeñará actividades dentro de la misma
para que lleven a cabo una manipulación adecuada de los equipos
tanto en la operación como en el mantenimiento.
 Es imperativo seguir al pie de la letra todas las recomendaciones y

pasos definidos en el manual de operaciones para una correcta
manipulación del sistema y para evitar posibles accidentes causados
por mala manipulación, sin olvidar el desgaste prematuro o posible
destrucción de algún elemento por tal motivo.
 Se recomienda llevar a cabo el programa de mantenimiento que

incluya un control periódico y registro de todos los equipos, de manera
que se pueda anticipar fallas en el sistema.
 Es posible mejorar el proceso de pintado cambiando el sensor óptico

de posición de teja por un sensor láser, este último daría un sensado
mucho más preciso que el actual. A su vez la alineación los rodillos de
la cinta transportadora ayudaría a evitar el balanceo de la teja.
5.3 Bibliografía
“Manual de Operaciones, Políticas y Funciones – Grupo Larcos

Industrial Ltda.” Año 2001. Departamento de Planificación, Marketing y
Negocios.
Piedrafita, R. “Ingeniería de la Automatización Industrial.” RA-MA

Editorial, 1999, pág. 1-5
GARCIA MORENO, Emilio. “Automatización de Procesos

Industriales.” México. Alfaomega 2001, pág. 11.
Jorge Dennis Goytia Valdivia, “Tutorial Mechanical Desktop”, La Paz-

Bolivia 2004
Phil Bartle, PhD, “Manual de Supervisión” 1967, 1987, 2007 traducción

de Mª Lourdes Sada
Páginas web:
http://www.ab.com/
http://www.festo.com/
http://www.graco.com/
http://www.wikipedia.com/
Software utilizado:
 Mechanical Desktop
 FST 4
 Wmemoc
 FED Designer
113
CAPITULO 6
Anexos
114
Marco Referencial
115
GRUPO LARCOS INDUSTRIAL LTDA
Organización de la Empresa
GRUPO LARCOS INDUSTRIAL LTDA es una Sociedad de Responsabilidad

Limitada, dedicada a la importación y comercialización de equipos
industriales a nivel nacional. Pertenece al grupo de Comercio al por mayor
de maquinaria y equipo para la agricultura, minería, construcción y la
industria con C.I.I.U. N° 611811. La empresa cuenta con una Comité
Gerencial, instancia de decisión superior que define los objetivos y
estrategias de la organización, cuenta con las Gerencias de
Comercialización, Gerencia Técnica y Gerencia de Administrativo-Financiera.
Datos de Identificación de la Empresa
NOMBRE: “GRUPO LARCOS INDUSTRIAL LTDA.” (GLI Ltda.)
C.I.I.U.: N° 6118
DIRECCIÓNES:
La Paz: Av. José Carrasco Nº 1398 - Miraflores.

Santa Cruz: Av. Mechor Pinto Nº 382 - Entre 1° y 2 ° Anillo
Cochabamba: Av. Salamanca N° 917 – Edif. Cibeles P.B.
E-MAIL: larcos@entelnet.bo
WEB SIDE: www.grupolarcos.com
REPRESENTANTE: Lic. Leonardo Costas Rocabado
Resumen de la Historia de la Empresa
AÑO SUCESO
Creación de GLI Ltda. pequeña empresa proveedora de equipos y elementos para la industria
1990
representando algunas marcas de renombre internacional.
Se modifican los estatutos de la organización definiéndose el tipo de sociedad y la

1994
participación de los socios y quedando conformada la dirección de la empresa como
11
Cámara Nacional de Industrias 2004 “Clasificación Industrial Internacional Uniforme en Bolivia”
116
actualmente se la conoce.
Se decide una readecuación de la empresa, cubriendo de mejor modo las necesidades de los
1999
sectores de la industria.
Se crea el Departamento Nacional de Proyectos, reestructurando la organización para permitir

2000 un manejo eficiente de los recursos con los que se disponía, Fuerza de Ventas y Asistencia
Técnica.
Se ingresa a una nueva dinámica a través de la especialización en el servicio ofertado. Se

2003 ofrece al cliente tres nuevas áreas de atención: Automatización y proyectos industriales,
Equipos Industriales y Equipos de ventas masivas.
Se logra nuevos acuerdos con empresas líderes a nivel mundial en las áreas de
2004
Automatización, Control de Proceso e Instrumentación.
2004 Reestructuración en las principales áreas de la empresa: Comercial, Técnica, Administrativa.
La empresa se posiciona como empresa líder dentro del mercado industrial. Implementación
2008
del sistema Informático SAP Business One. Se crea el Departamento de Servicio al Cliente.
Historia de Grupo Larcos Industrial Ltda.
Visión de la Empresa
La visión de Grupo Larcos Industrial Ltda. expresa la filosofía que se percibe

hacia delante: "Constituirnos en la primera opción de asesoría técnica en
planta, sobre la base de la experiencia y el conocimiento de procesos
productivos en función a las necesidades reales de cada cliente".
Misión de la Empresa
“Realizar la provisión adecuada y con calidad de tecnologías a las unidades

productivas de Bolivia y su consecuente difusión, logrando de esta manera
la satisfacción de nuestros cliente”.
Área Técnica
La Gerencia Técnica, es la responsable de cada una las actividades de

desarrollo e investigación de productos y proyectos. Es quien tiene a su
cargo el departamento técnico.
117
Departamento Técnico, conformado por ingenieros y técnicos

quienes generan el valor agregado en la organización mediante soluciones
creativas y acordes a las necesidades del cliente, además dependiendo del
servicio que oferta la organización son los responsables de su instalación o
implementación. Se encuentran agrupados en las áreas de:
Automatización
Mecánica
Eléctrica
Procesos
Mantenimiento
Productos de Venta
MARCA RUBRO
FESTO GMBH & Co. (Alemania) Neumática y PLC’s.
Sistemas de Automatización, PLC’s, Control Industrial, Drives y

ROCKWELL AUTOMATION (USA)
Software industrial
VICKERS (USA/Brasil) Hidráulica y sistemas Hidráulicos
CROUZET Controladores Lógico Programables.
DIAMOND CHAIN Co. (USA) Transmisión de potencia
MARTIN PROCKET & GEAR (USA) Transporte de materiales
RED LION CONTROLS (USA) Equipos para control de procesos
I.M.T. GMBH (Alemania) Instrumentación
BONFIGLIOLI S.P.A. (Italia) Motores, motorreductores
CECCATO ARIA COMPRESSA (Italia) Compresores y equipos de aire.
YALE IND. PRODUCTS (USA) Manejo de materiales
YALE GMBH (Alemania) Tecles y polipastos

118
JESCO (Alemania) Dosificadores.
BURKERT CONTROMATIC (Alemania)

Válvulas y sistemas de paso
SCAIME (Francia) Sistemas de pesado.
GRACO (USA) Bombas neumáticas.
ENDRES HAUSSER (Alemania) Instrumentación
Marcas representadas por GLI Ltda.
Servicios Disponibles
Asesoramiento en la Provisión de Equipos
Grupo Larcos Industrial Ltda. posee acceso a transferencia tecnológica de

sus proveedores del exterior a través de la oferta de equipos específicos
para proveer soluciones a empresas productivas a nivel nacional, en cada
una de la áreas en la que gira su actividad. Los servicios de provisión
incluyen labores de asesoramiento, levantamiento, dimensionamiento, diseño
de aplicaciones y consultoría técnica.
Instalación y Montaje de equipos
Adicionalmente y de acuerdo a solicitud del cliente, Grupo Larcos Industrial

Ltda. realiza la instalación y calibración de cada uno de los equipos y los
sistemas provistos, contando con personal técnico capacitado dispuesto a
realizar la atención de las necesidades de los clientes. Por tanto, Grupo
Larcos Industrial Ltda. realiza la instalación de sus equipos y sistemas y los
adecua a los requerimientos de los clientes y sus procesos productivos.
Desarrollo de Proyectos Industriales
Como producto de las necesidades de tercerización de servicios por parte de

los clientes se realiza la provisión completa, llave en mano, de proyectos
industriales en las siguientes áreas:
Proyectos de Automatización y Control

119
Sistema de Monitoreo y Adquisición de Datos

Diseño y construcción de Prensas Hidráulicas
Puentes Grúa
Manejo de Materiales
Construcción de Maquinaria.
Sistemas tecnológicos de enseñanza
En cada una de estas áreas Grupo Larcos Industrial Ltda. ha desarrollado

proyectos a diferentes empresas líderes en el país, dirigiéndolo desde el
diseño, provisión, instalación, calibrado y puesta en marcha de los mismo.
Mantenimiento Industrial
La empresa también presta los servicios de mantenimiento preventivo y

correctivo, de acuerdo a las áreas en las cuales es especialista, teniendo un
mercado asegurado en el área de mantenimiento de compresores y líneas de
aire, adicionalmente y debido al alto conocimiento tecnológico del
departamento técnico ser realizan reparaciones de equipos de marcas que
no son representadas por Grupo Larcos Industrial Ltda.
Capacitación en Tecnologías Industriales
Especial importancia tiene en Grupo Larcos Industrial Ltda. la parte de

didáctica, área que tiene el principal objetivo es difundir las tecnologías que
maneja la empresa, con el único fin de permitir que el aparato productivo
que es cliente de la empresa se encuentre capacitado en las últimas
tecnologías de producción y mejoramiento de los estándares de calidad de
productos. Para tal efecto tiene organizado un programa de capacitación
abierto y extensivo a empresas, universidades, centros de formación y
personas interesadas.
Instalaciones Físicas
La empresa tiene una red de oficinas propias en el eje central del país: La
Paz, Cochabamba y Santa Cruz, en las cuales cuenta con asesores técnicos
especializados que cuentan con los equipos de trabajo necesarios,
120
cumpliendo todos los principios exigidos de Higiene Laboral (Ambiente Físico

de Trabajo, Ambiente psicológico de Trabajo, Aplicación de los principios de
Ergonomía y Salud Ocupacional).
LARCOS Oficina Central – La Paz, 2006.
Por otro lado, se cuenta con un laboratorio de investigación aplicada y un

taller de fabricación, donde se complementan varias labores que requieren
diferentes grados de producción, integración y/o construcción de los sistemas
que se proveen.
Infraestructura Informática
La empresa cuenta con los recursos computacionales necesarios para

desarrollar su trabajo en: Tareas operativas y Capacitación, Actualización y
Consulta en nuevas Tecnologías.
El sistema informático que se tiene esta acorde a las necesidades de la

empresa, cuenta con un sistema de gestión empresarial “SAP Business
One” reconocido mundialmente, además de acceso a intranet y bases de
conocimiento de los proveedores de la organización
121
DURALIT
Organización
Industrias Duralit S.A. está dedicada a la fabricación de materiales para la

construcción en un contexto de gestión sostenible y de mejora continua,
orientada a la excelencia en la calidad, respeto al mismo ambiente y
principalmente a la seguridad y salud de sus trabajadores.
En el marco de este objetivo estratégico Industrias Duralit S.A. se

compromete a:
 Dar estricto cumplimiento a la legislación nacional e internacional

aplicable y de otros requisitos que la Empresa suscriba con las partes
interesadas.
 Considerar a los trabajadores, proveedores, contratistas y clientes
como parte indivisible de los procesos de mejora continua, la
comunicación, colaboración y participación de los mismos, es pilar
fundamental para el sostenimiento del sistema integrado de gestión de
la Empresa.
 Mejorar la competencia y promover la toma de conciencia del
personal, con el desarrollo de un adecuado programa de capacitación
y entrenamiento, desde la selección, contratación y durante todo el
tiempo de vinculación de los trabajadores, como medio para alcanzar
los objetivos y metas propuestos por la Empresa.
 Promover la comunicación transparente y efectiva con los
trabajadores, comunidad, gobierno, proveedores, contratistas, clientes
y demás partes interesadas, con la finalidad de identificar y
comprender sus necesidades y lograr su compromiso.
 Gestionar los objetivos y procesos de manera planificada, mediante
indicadores de desempeño, para asegurar la excelencia del sistema y
la superación de los objetivos propuestos.
 Destinar los recursos técnicos, financieros y humanos necesarios
para: mantener los sistemas de gestión, superando los objetivos
122
establecidos, prevenir los accidentes de trabajo, lesiones,

enfermedades profesionales, insatisfacción del cliente, daño al
ecosistema y la aplicación de tecnologías más limpias, eficientes,
seguras, garantizando a la vez el uso controlado del crisotilo.
 Gestionar el uso racional y adecuado de los recursos disponibles con
la finalidad de incrementar la productividad y tener un mejor control
sobre los costos de producción.
 Gestionar la prevención de la contaminación en las actividades que
contemplen aspectos ambientales significativos en los procesos y
promocionando la mitigación del impacto al medio ambiente en todos
los niveles de acción e intervención con las partes interesadas y la
empresa.
 Reducir el nivel de los riesgos de Seguridad y Salud Ocupacional,
generados de las actividades rutinarias y no rutinarias, tanto dentro de
los predios industriales como en actividades de intervención directa
fuera de los límites físicos, o actividades bajo el control de la Empresa.
Revisando continuamente los nuevos proyectos y mejoras buscando
la identificación, evaluación de todos los peligros y riesgos asociados,
además de la comunicación de los mismos a las partes interesadas.
 Incentivar la sensibilización del personal de todas las áreas de la
empresa y la revisión constante, comunicación directa de programas y
políticas de responsabilidad social empresarial dirigidas a establecer
un ambiente más agradable y digno, logrando difundir esta iniciativa a
la comunidad circundante y las familias de nuestros trabajadores.
Misión
“Crear valores para nuestros accionistas, clientes, proveedores y empleados,

proporcionando productos que excedan las expectativas y requerimientos
establecidos por normas oficiales, con un fuerte compromiso por el cuidado
del medio ambiente y la responsabilidad social”.
123
Visión
“Para el año 2015, consolidar el liderazgo de nuestro portafolio con

soluciones competitivas e integrales, en el mercado de materiales de
construcción de los países donde tenemos presencia”
Gestión de Calidad
Certificación Duralit
Durante más de 31 años hemos estado comprometidos con la calidad, esto

se ve reflejado en los importantes certificados obtenidos a lo largo de nuestra
trayectoria.
Valores Corporativos
Amor al trabajo –
Como una manifestación de la libre aceptación del compromiso adquirido de dar

lo mejor a cada uno para el engrandecimiento de la empresa y el país.
Calidad –
Como una actitud ante la vida en el quehacer diario, que nos identifica como una
empresa orientada hacia la excelencia.
Colaboración –
Con nuestros compañeros de trabajo como la mejor forma de contribuir al

crecimiento de todos y al desarrollo de la organización.
Creatividad e Innovación –
124
Como una forma d superación personal para la mejora continua de nuestros

procesos, productos y en general de todas las actividades de la empresa, para
llevarla a la vanguardia del mercado.
Ética –
Como el compromiso de integridad, responsabilidad y profesionalismo que rige

nuestras acciones.
Liderazgo –
Siendo cada uno de nosotros un ejemplo orientado a la obtención de resultados,

induciendo el desarrollo y la superación individual.
Compromiso Social
La responsabilidad social también es nuestro compromiso, por ello por más de

31 años a través de la fundación Duralit, hemos destinado parte de los recursos
para promover el bienestar de los más necesitados, mediante el aporte de
materiales o la realización de actividades que mejoren sus condiciones de vida.
Continuaremos con el compromiso de buscar el cambio, lo cual es tarea de
todos.
Comprometidos el medio ambiente y el civismo Empresarial
Pacto Global
El pacto Mundial se propone aprovechar la fuerza de la acción colectiva para

fomentar la responsabilidad cívica de las empresas de modo que estas puedan
continuar a la solución de los retos que plantea la globalización. De esta forma,
el sector privado en colaboración con las otras entidades de la sociedad puede
ayudar a hacer realidad la visión del Secretario General: una economía mundial
más sostenible e inclusiva. Hoy participan en el pacto Mundial empresas de
todas las regiones del mundo, organizaciones internacionales de trabajadores y
organizaciones de la sociedad civil. El pacto Mundial, que se define como una
iniciativa voluntaria de civismo empresarial, persigue objetivos complementarios.
Duralit Zona impulsa la adhesión al pacto Global de sus empresas, como una
forma de divulgar su compromiso con los principios sociales y medioambientales
125
que rigen las organizaciones. 12
Productos
Cubiertas de Fibrocemento
Ofrecemos una amplia gama de cubiertas en fibrocemento para todo tipo de

construcciones, tejas de alta resistencia, durabilidad y elegancia.
Teja Ondulada
Teja Ondulada
Descripción General –
Mayor cubrimiento, ancho útil de 1 metro, es elegida por los profesionales

por su rendimiento en el proceso de instalación, reduciendo estructura al no
necesitar una corra intermedia en longitudes de tejas de 3 metros. Se la
puede encontrar en los siguientes colores: ladrillo, terracota, cerámico, verde
blanco.
Especificaciones Técnicas –
12
Si desea obtener mayor información consulte http://www.unglobalcompact.org/
126
Teja Española
Teja Española
Descripción General –
Liviana resistente y de gran economía, su diseño permite un ensamblaje

perfecto lo cual evita las goteras, conservando su color, belleza y apariencia
de una auténtica teja de barro en una sola cubierta.
Especificaciones Técnicas –
Etercoat (HR-MR)
Masilla para tratamiento de juntas en paneles de fibrocemento Eterboard.
Familia Química: Masilla semisólida de alta viscosidad base acuosa.
Composición: Látex, cargas inorgánicas y aditivos.

127
Etercoat
Eterglass (HR-MR)
Masilla para lograr acabado de superficies lisas en placas de fibrocemento.
Familia Química: Masilla semisólida de alta viscosidad base acuosa.
Composición: Látex, cargas inorgánicas y aditivos.
Eterglass
Tanques Plásticos
Los tanques Duralit, son fabricados en polietileno de alta calidad que

garantizan productos livianos, resistentes y libres de contaminación.
Tanque Plástico
128
Distribuidores
Distribuidores
En la página web, en la pestaña de distribuidores encontraremos un mapa

del país con los distintos puntos de distribución con los que cuenta la
Empresa.
Galería
129
En esta pestaña de la web, se pueden encontrar distintas fotografías de los

distintos productos que ofrece la Empresa, uno simplemente debe elegir el
álbum que desea ver y saldrán las fotos indicadas en el mismo.
Una vez elegido el álbum, uno goza de una pantalla interactiva con todas las
fotos del álbum.
Información Técnica
En la pestaña de Información Técnica uno encuentra un buscador con las
diferentes categorías con las que cuenta la página, donde uno encontrará
información importante para poder describir el producto de una manera
mucho más específica.
130
Planos
131
132
133
134
135
136
137
138
139
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141
142
143
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166
167
168
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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

POSTULANTE: MATHIAS C. VILLARROEL MONROY

TUTOR: M. SC. ING. JUAN D. CASTILLO QUISPE

Ing. Marcelo Vásquez Villamor …………………..

M.Sc. Ing. Juan D. Castillo C. …………………..

Lic. Luis Heredia C. …………………...

Ing. Néstor Mamani …………………...

Ing. Héctor Escalante …………………...

A mi Papá, Eduardo Villarroel, q.e.p.d.,

a mi querida madre, Marianela Monroy

y a mi Hermana, Mariana Villarroel.

Por que su constante aliento, amor y comprensión

hicieron que este logro sea nuestro.

Con toda la gratitud de mi corazón.

A mis queridos docentes

de la Universidad por todos los conocimientos impartidos

y por la amistad entregada. A mi Familia,

mi Mamá, mi Hermana y mi Papá (q.e.p.d.), por el apoyo

y el empuje que siempre me dieron.

A mis amigos.Y a todos por la esperanza depositada en mí.

1.1 Antecedentes del Proyecto ................................................................................................. 13

1.2 Planteamiento del problema .............................................................................................. 14

1.3 Justificación del Proyecto ................................................................................................... 15

1.4 Objetivos ............................................................................................................................ 15

1.5 Metodología de Desarrollo ................................................................................................. 15

1.6 Alcance y limites del Proyecto ............................................................................................ 16

MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 18

2.1 Principios de supervisión .................................................................................................... 19

2.2 Supervisión para este proyecto .......................................................................................... 23

2.3 Conceptos de Automatización Industrial ............................................................................ 25

2.3.1 Sistema Automatizado ...................................................................................................... 25

INGENIERÍA DEL PROYECTO................................................................................... 37

3.1 Diseño y Montaje ............................................................................................................... 38

3.1.2.1 Plano esquemático de tablero eléctrico, vista externa ..................................................... 42

3.2 Programación ..................................................................................................................... 62

3.2.3 Árbol del programa ........................................................................................................... 65

3.3 Manual de Operación ......................................................................................................... 96

ANÁLISIS ECONÓMICO .............................................................................................104

4.1 Generalidades .................................................................................................................. 105

5.1 Conclusiones..................................................................................................................... 110

5.2 Recomendaciones ............................................................................................................ 111

5.3 Bibliografía ....................................................................................................................... 111

MARCO REFERENCIAL .............................................................................................114

GRUPO LARCOS INDUSTRIAL LTDA ................................................................................................ 115

DURALIT ........................................................................................................................................ 121

Productos ..................................................................................................................................... 125

DOCUMENTOS DE REFERENCIA .........................................................................168

1.1 Antecedentes del Proyecto

El constante crecimiento tecnológico y económico mundial que esta

Las Industrias de Servicios son empresas de tercerización, cuyo objetivo es

En este sentido, “Grupo Larcos Industrial Ltda.” es una empresa dedicada a

A su vez le empresa Duralit, una empresa líder en materiales de

Para mayor referencia de las empresas ver anexo marco referencial.

En este caso específico, Duralit enfoca esta mejora en su línea de pintado,

Figura 1.1 Línea de pintado Duralit

1.2 Planteamiento del problema

El avance de la tecnología a nivel mundial se ve reflejado en el sector

En este sentido Grupo Larcos Industrial Ltda. y Duralit, al hacer un convenio

1.2.1 Formulación del Problema

Dentro del proceso de pintado, el pintado de manchas de tejas se lo realiza

1.3 Justificación del Proyecto

Al transformar el proceso manual por un proceso de automatización en la

1.4.1 Objetivo General

Supervisar el montaje y realizar la programación de un brazo robótico para el