CÁLCULO DE POTENCIA DEL TRITURADOR

En el libro de resistencia de materiales de Robert L. Mott se recomienda utilizar como

valor de la resistencia a la tracción al corte un valor de 0,5 y como el diseño siempre se
crea teniendo en cuenta las condiciones más críticas a las que podría trabajar la
máquina, por lo tanto, se toma que la resistencia es 7,5Mpa.

Calculando el tamaño que se trituraría constantemente en la condición más crítica (a full

carga) se tendría que el volumen de triturado es.

bxA
V= x l=2700 cm3=0.0027 m3
2

Donde.
 V = Volumen de triturado.
 b = base del triángulo formado.
 A = altura del triángulo formado.
 L = longitud de la figura formada.

A partir de este dato se puede calcular el torque que requiere la máquina, para triturar el
material mediante la siguiente formula.

T =τ resistencia al corte x V =7500000∗0.0027=20.250 Nm=179.236.17 Lb∈¿

Teniendo el torque que demanda la máquina, se puede calcular la potencia requerida

mediante la siguiente formula que recurre al sistema inglés.

T x rpm 179.236 .17∗10

P= = =28.45 Hp∗1.5=43 Hp
63000 63000
CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL EJE HEXAGONAL

En esta parte se calculan las dimensiones del eje hexagonal, el cual está encargado de
sostener y transmitir el torque a las cuchillas rotativas. Por tal motivo se calcula
mediante el cálculo de ejes con formas no circulares y se rectifica su medida mediante
flexión ya que este soporta el peso de las cuchillas y los separadores.
Para el material del eje se seleccionó el acero 4140, (Ver Anexo B) porque tiene una
buena relación entre su resistencia y su costo, además de ser uno de los aceros de baja
aleación más populares y por lo tanto es fácil de conseguir. Asimismo, este acero es
recomendado para piezas mecánicas que están sometidas a esfuerzo y que requieren de
buena resistencia al desgaste. El factor de seguridad que se selecciono es de 2, dado que
este determina la incertidumbre de los elementos que van a ser diseñados.

σ y ( acero 4140 )=414 MPa

0.5 σ y 0.5∗414 MPa

τ permisble = = =103.5 MPa
F. S. 2

Para hallar el lado del hexágono es necesario emplear la siguiente ecuación tomada del
libro Engineering Fundamentals

1.09 x T
τ max = 3
a

Donde.
 T= torque del eje.
 a=lado del hexágono.

a= 3
√ 1.09 x T
τ max 0
=0.05975 m
Con base en lo anterior se realiza la verificación de las dimensiones del eje hexagonal
por flexión y la carga que este soporta a flexión. A continuación, se determina la masa
de la cuchilla, estas son seleccionadas según la función que van a desempeñar, para este
caso es la trituración.

Masa de las cuchillas.

- Espesor de cuchillas= 50mm

π D2 3 a2 √ 3
A t = Ac − A hex = − =0.06141 m2
4 2
3
Vol= At∗Espesor =0.0030705 m

m=ρV =23.6431 Kg

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎� 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖��𝑎𝑠 𝑒� 1 𝑒𝑗𝑒=23,64305𝐾�×9𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖��𝑎𝑠=212,78752𝐾�

Masa de los separadores.

- Espesor de los separadores= 50mm

π D2 3 a2 √ 3
A t = Ac − A hex = − =0.02214 m2
4 2

Vol= At∗Espesor =0.001107 m3

m=ρV =8.5241 Kg
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎� 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒� 1 𝑒𝑗𝑒=8,52414𝐾�×9𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠=76,71729𝐾�

Peso total sobre el eje hexagonal.

mt=76.71 kg +212.78 kg=289.51 Kg

m
W t =289.51 Kg∗9.8 =289.50481 N
s2

A continuación, se presenta el diagrama de cuerpo libre del eje, donde se aplica una
carga distribuida de 3.152,38 N/m. Así mismo el diagrama de fuerza cortante V y
momento flexionante M.

289.50481 N
Carga distribuida= =3.152.38573 N /m
0.9 m
∑Fy=0→W1−R1−R2=0
W1=w(xf−xi)=3152.38[(0.9)−(0)]=2837.142N
R1+R2=2837.142N
∑M=0→R2(xapoio 2−xapoio 1)−W1(x¯força 1−xapoio 1)=0
x¯=xi+xf2=0+0.92=0.45m
R2(0.9−0)=+(2837.142)(0.45−0)→0.9R2=1276.7139N
R1+R2=2837.142N
0.9R2=1276.7139N
R1=1418.571N
R2=1418.571N
∑Fy(x−xcarga)+∑M+M(x)=0

(0≤x≤0.9)

W1x(x−x¯força 1)−R1(x−xapoio 1)+M(x)=0

W1x(x−x¯força 1)=w2(x−xi)2=1576.19x2−0x−0
M(x)=−1576.19x2+1418.571x

Entonces

MC
σ max =
I

- M= maginitud del momento de flexion en el eje.

- I= momento de inercia del area transversal con respecto a su eje neutro.
- C= distancia del eje neutro a la fibra mas alejada en la seccion del eje.

4 2 dd
I Hex =0.0601 h =0.0000068966 m

MC
σ max = =2.765 MPa
I

σy
σ perm= =207 MPa
FS

σ max =2.765 MPa ≪ σ perm=207 MPa

Con base a los resultados obtenidos se concluye que el eje cumple por flexion debido a
que σ calculado es mucho menor que σ permisible.

CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL EJE CIRCULA

 CONDICIONES SOBRE EL EJE

Para el dimensionamiento del eje del triturador vamos a basarnos en las relaciones que
están dadas por el Diagrama de Goodman Modificado que analizan los efectos de Fatiga
sobre ejes, considerando los esfuerzos debido a las cargas dinámicas fluctuantes.
Para el diseño vamos a considerar las peores condiciones de uso del triturador:
o Todas las cuchillas van triturar el material al mismo tiempo.
o Por tener un solo filo de corte solo va a existir Esfuerzos de Carga Repetidas.

Carga Repetida del eje

Analizando el diagrama de cortante y momento, obtenemos un momento máximo que
va a estar en el medio del eje, por lo que es:
Carga Concentrada
Con esta consideración obtenemos:
σ min =0

Componente Alternante
σ max + σ min σ mac
σ a= =
2 2
Componente Medio
σ max −σ min σ mac
σ a= =
2 2
Con esto las componentes alternante y medio son iguales.
Aquí se llevará a cabo el cálculo de la sección circular del eje, el cual va a estar
soportado sobre las chumaceras

Carga Concentrada
M max=795745.25 Nm a una distancia de 0.615 m desde el punto A
Carga Distribuida
M max=397290 Nm a una distancia de 0.615 m desde el punto A
Con estos valores obtenidos mediante Cálculo del Diagrama de Momentos, podemos
darnos en cuenta que los esfuerzos de carga concentradas son el doble de los de carga
distribuida.
Dentro de un análisis de ejes sometidos a cargas dinámicas existen varios criterios de
análisis como:
- El cálculo del diámetro del eje óptimo estatico es:
1

{ [( ) ( )] }
2 1 3
32∗n kf ∗M a 3 3 T m 2
d= + =0.0568 mm
π Se 4 Sy

DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

El cálculo más óptimo es el dado por:
Diagrama de Goodman Modificado que consideran momentos flectores y torsores en
ejes
Aplicando Von Mises al Diagrama de Modificado de Goodman
k f ∗32 M a
σ a=
π d3
k f ∗16 T a
τa= 3
πd
S e =K carga∗K superficie∗K temperatura∗K confiabilidad∗S ’ e
Reemplazando las ecuaciones:

√ (√ √ )
2 3 2 2 3 2
3
32 N f ( K f∗M a ) + 4 ( K fs∗T a ) ( K fm∗M m ) + 4 ( K fsm∗T m )
d= +
π Sf S ut

Donde:
 Nf = factor de Seguridad
  Ma = Momento Alterno
 Sf = Limite de Resistencia a la Fatiga para una vida infinita
 Kf = kfm= Factor de Concentración de Esfuerzos a la Fatiga
 Mm = Momento Medio
 Sut = Resistencia Ultima
 d = Diámetro
 kfsm = Kfs = Factor de Concentración de Esfuerzos a la Torsión
Se calcula las dimensiones del eje de acuerdo con el esfuerzo torsional que este debe
soportar, se utilizara un acero 4140, este es usado ampliamente en la industria ya
que presenta altas propiedades como dureza, tenacidad y una alta resistencia. El
factor de seguridad que se selecciono es de 2, dado que este determina la
incertidumbre de los elementos que van a ser diseñados.
σ y ( acero 4140 )=414 MPa

0.5 σ y 0.5∗414 MPa

τ permisble = = =103.5 MPa
F. S. 2

T xC
τ max =
J

Donde.

- T= torque del eje.

- C= distancia del punto medio a la fibra en estudio, en este caso es equivalente al
radio.
- J= momento polar de inercia.

π x D4
J=
32

T xC
τ max = 4
πxD
32

D= 3
√ 16 T
π τ max
=0.099881 m=3.9323 inch
Se concluye que el diámetro de la sección circular del eje es de 3.933 Pulgadas, y se
complementa con el ángulo de la deformación por torsión25, como se muestra a
continuación.

TL
θ=
JG

Donde.
- θ= Angulo de torsión en radianes.
- L= longitud del eje.
- G= módulo de elasticidad del eje en cortante.

TL
θ= 4
=0.00398314 Rad=0.0754 º
π xD
G
32

Con base en los cálculos anteriores de define que el ángulo de torsión está dentro de los
paramentos, al no verse sometido a grandes niveles de torsión

ALTERNATIVA 1

 Criterios empíricos

θ
<0.25 º
L

Por lo tanto, si cumple

SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR

Con base en las necesidades de la máquina se seleccionan dos motorreductores que

alimentaran los dos ejes de la máquina según el catalogo (Motorreductores MOTOX
Catálogo D87.1 · 2008) de la empresa Siemens.
Cada uno de ellos debe ser de 16KW o mayor y con aproximadamente 10 rpm de salida,
de acuerdo a esto se seleccionó el motorreductor de ejes coaxiales (de menor costo que
los demás tipos y de mayor facilidad de acople y ajuste a la estructura) de tipo D.168-
LA160L4 y de referencia 2KJ1210 - 1JR13 - 9AK1,

CÁLCULO Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Se realizan cálculos y selección de rodamientos para los diferentes elementos como los
ejes del triturador.

A partir de los resultados obtenidos en los ejes se calculan y seleccionan los

rodamientos que soportaran los ejes encargados de la trituración.

En los catálogos comerciales de rodamientos se requiere saber la geometría que estos

deben tener y su carga dinámica, la cual se calcula a continuación.

- Area del eje hexagonal=9.27529 X 10−3 m2

- −3 2 −3 3
Volumen del eje Hexagonal=9.27529 X 10 m x 0.9m=8.34776 x 10 m
kg −3 3
- masa del eje hexagonal=7.850 3 x 8.34776 x 10 m =65.52 kg
m
- 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎� 𝑑𝑒� 𝑒𝑗𝑒 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟=𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑗𝑒+𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑢𝑐ℎ𝑖��𝑎𝑠 � 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
- mt=87,66 Kg +212,78 Kg+76,71 Kg=377,15 Kg
- Fuerza=m x a=3.699 .8666 N

Con la masa total del eje triturador se halla la fuerza que va a esta soportada en los ejes.
A continuación de determina la carga dinámica del rodamiento

𝐿𝑑=(ℎ)×(𝑟𝑝𝑚)×(60𝑚𝑖�ℎ⁄)

- Ld= Revoluciones de diseño del rodamiento.

 Ld =30.000 h× 10,7 rpm× ( 60 minh
❑ )
6
=19.26 x 10 rev

- C= Carga dinámica básica.

1
6 k
C=Pd x ( Ld / 1 x 10 )
- Pd= Carga del rodamiento.
- K= Constante del tipo de rodamiento (rodamientos de rodillos= 3).

Carga total 3.699,8666 N

Pd = = =1.849.93 N
Numero de rodamiento 2 rodamientos

1
3
C=1.849.93 N x ( ( 19.26 x 106 rev ) /1 x 10 6 ) =4,9587 KN

Se seleccionó un rodamiento de rodillos de una hilera, ya que este puede someterse a

cargas radiales, axiales y desalineamientos. Con base en los cálculos realizados, se tomó
el más apto del catálogo de SKF, ya que cuenta con una carga dinámica básica de
426KN la cual es mucho mayor que la calculada.
Rodamientos del recirculador. Con los resultados obtenidos de los ejes se calculan y
seleccionan los rodamientos que tendrá el recirculador. En los catálogos comerciales de
rodamientos se requiere saber la geometría que estos deben tener y su carga dinámica, la
cual se calcula a continuación.

Carga dinámica del rodamiento. Donde el h se selecciona con el Cuadro 12 que es igual
a 30.000h.
𝐿𝑑=(ℎ)×(𝑟𝑝𝑚)×(60𝑚𝑖�ℎ⁄)

 Ld= Revoluciones de diseño del rodamiento

𝐿𝑑=30.000ℎ×10 𝑟𝑝𝑚×(60𝑚𝑖�ℎ⁄) =18000000 𝑟𝑒�

 C= Carga dinámica básica
1
Ld
c=Pd (
1000000 ) k

 Pd= Carga del rodamiento.

 K= Constante del tipo de rodamiento (rodamientos de bolas= 3).

cargatotal 1.221,9297 N
Pd = = =305,4823 N
numero de rodamiento 4 rodamientos

1
Ld
c=Pd (
1000000
k
)
=800,59 N

Se seleccionó un rodamiento de bolas de una hilera, ya que este puede someter cargas
ligeras puramente, axiales. Con base en los cálculos realizados, se tomó el más apto del
catálogo de SKF, ya que cuenta con una carga dinámica básica de 14 KN la cual es
mucho mayor que la calculada.

ANÁLISIS CHAVETA Y CHAVETERO

El análisis que se realizó de Fatiga sobre el eje, ya está considerado el factor de
concentración de esfuerzos debido a la cuña, por lo que las dimensiones del Chavetero y
Chaveta para un diámetro de 320mm van a ser:
  Chaveta A 40 x 22 x170 DIN 6886

RESISTENCIA DE LA CUÑA DEL EJE

 MATERIAL: ACERO SAE 101

 S ut =365 MPa
 S y =303 MPa

T a 12160 Nm
F= = =76000 N
r 0.16 m

Fa 76000
τa= = =11176 MPa
A corte 0.04∗0.17

Donde:
 Fa = Fuerza de Corte
 τa = Esfuerzo cortante

σ a=√ 3 τ 2=19357

1
Nf = =5
σa σm
+
s e s ut

 σa = Von Misses
 Sn = Resistencia a la Fatiga corregida
 Nf = Factor de Seguridad
 σa, σm = Esfuerzo alternante y Esfuerzo Medio

Para comprobar la resistencia de la chaveta a la acción de los esfuerzos presentes nos

podemos plantear una condición
N feje =N fchaveta

5≈5

Analizando este resultado podemos ver que el Factor de Seguridad de la chaveta

es igual al Factor de Seguridad en el Cálculo Diámetro considerando la concentración
de
esfuerzos debido al chavetero, y podemos concluir que la cuña va a resistir los esfuerzos
presentes.

MOLIENDA
PARÁMETROS DE DISEÑO
Determinación de la capacidad

La capacidad de molienda es directamente proporcional a la capacidad de trituración del

proceso anterior, con lo cual su valor corresponde a 45 kg/h. Dentro de la operación
anterior se seccionaron 8 estopas/min para obtener fragmentos menores con una
geometría prismática de 25x25x10 mm y una masa de 2,5 g, por lo cual en el proceso de
molienda se estima la desintegración de 300 fragmentos/min (1800 fragmentos/h), con
un volumen de 5 x 10−3 m3/min

Determinación de la energía de rasgado (Er)

De acuerdo a la información obtenida experimentalmente para el seccionamiento de
estopas de coco, se tiene que la fuerza necesaria para fraccionar 10 mm de distancia con
una anchura de 25 mm de este material en un minuto de proceso corresponde a 3.000 N,
con lo cual la energía de rasgado de las estopas de coco es:
 Er madera =30 Nm
Cabe recalcar que los valores obtenidos experimentalmente están sujetos a condiciones
ideales y la fuerza aplicada está distribuida transversalmente a la dirección de
alineamiento de las fibras que componen la madera. Anteriormente se realizó un análisis
comparativo de la resistencia al corte de la Madera y los materiales sintéticos, dando
como resultado que el valor más bajo correspondía a la madera, por lo cual se la asoció
a esta familia de materiales sin ningún problema, tomándose como guía las propiedades
de la madera, elemento que tiene mayor semejanza con el material objeto de nuestro
estudio.
Según la norma europea EN 13859-120, la energía de rasgado de láminas de madera
corresponde a 12 Nm (230 ± 15% N / 50 mm), valor que se encuentra por debajo de la
cantidad obtenido teóricamente para la estopa, de modo que se puede asumir el valor
calculado como referencia para la continuación de este proyecto, con lo cual se estima
un alto factor de seguridad para el proceso de molienda.

Determinación de la velocidad de rasgado (vr)

El principio de funcionamiento de este tipo de máquinas se basa en la compresión,
cizallamiento e impacto en un solo punto de aplicación, de modo que es recomendable
que su operación se realice a elevadas velocidades (n>1000 rpm). La velocidad de giro
del rotor se determina según la premisa que; “la energía de rasgado de un material
específico equivale al trabajo efectuado por una placa metálica (martillo) para rasgarlo”.
1
Er madera =E r martillo= mmartillo V T 2
2
 mmartillo : Masa del martillo

 V T : Velocidad tangencial en el punto de aplicación

 V r =V T
Y la velocidad de giro del rotor es:
V r =2 π r g n2
Por lo tanto, se concluye que la velocidad de rasgado de la madera y la velocidad de
giro del rotor, se encuentran en función de la geometría y el tipo de material que se
emplearán para la construcción de los martillos, con lo cual estos parámetros serán
determinados posteriormente.

Determinación de la potencia del rotor (Protor)

Para el procesamiento de materiales similares a la madera, “normalmente se requieren
alrededor de 745,7 W (1 HP) de potencia efectiva para procesar 45 kg/h de molienda
media (grosera)”. Contando con la consideración anterior y asumiendo un factor
seguridad de 2 para el proceso de molienda se asume una potencia efectiva del rotor de
1,5 kW (2HP).
Protor =1490 w
DISEÑO MECANICO
Los sistemas que conforman el proceso de trituración son:
 Sistema de alimentación
 Sistema de rasgado
 Sistema de transmisión de potencia
 Sistema de recolección
Diseño del sistema de alimentación
Este sistema está conformado únicamente por la tolva de carga, la cual corresponde a la
tolva de descarga del proceso anterior.
Dimensionamiento de la tolva de carga 2.
La configuración seleccionada anteriormente permite una mejor fluidez del fragmento
de madera, beneficiando de esta forma la desintegración total del material de partida.
El volumen ocupado, por los fragmentos menores de madera generados en el proceso de
trituración es mucho menor en comparación con el volumen ocupado por el material de
partida procesado anteriormente; con lo cual la geometría de esta tolva es más reducida
en comparación con la tolva de carga 1.
Diseño del sistema de rasgado
El sistema seleccionado está conformado por una serie de martillos móviles con sus
respectivos ejes soporte que están sujetos a un conjunto de 3 discos cuadrangulares, los
cuales están empotrados al eje de transmisión; en las paredes de la cámara de molienda
se anclan una serie de barras de impacto las cuales están sujetas por pernos de cabeza
hexagonal.
Los martillos se encuentran distribuidos axialmente en 2 grupos de 5 y 6 elementos,
cada conjunto está separado entre sí una distancia de 90 mm respecto a su centro de
rotación, esta configuración permite una mayor área de rasgado, con lo cual el proceso
es más eficiente. Como elementos auxiliares se tiene un grupo de tornillos con cabeza
hueca (prisioneros)para el anclaje de los ejes porta-martillos en los discos soporte,
también se cuenta con un grupo de bujes que actúan como separadores de los martillos.

Dimensionamiento de los martillos

Martillos: son barras metálicas con diversas geometrías y espesores los cuales dependen
de la producción y el material que se requiera molturar. Tomando en cuenta las
consideraciones anteriores, se opta por emplear barras rectangulares de acero ASSAB
DF-2 (SAE 01) de 8 mm de espesor con doble arista afilada en el borde superior. De
acuerdo a la disposición de los estos elementos se ocuparán dos grupos de martillos
sobre cada eje soporte, uno de 5 y uno de 6, utilizando un total de 44.
La masa de cada martillo corresponde a:
m martillo=0.18 kg
Tomando en cuenta la geometría definida para el diseño de los martillos, la velocidad
del rotor puede ser evaluada según una variante de la ecuación

VT=
√ 2 Emartillo
mmartillo
=18 m/s

Con lo cual la velocidad de giro del rotor según la ecuación

Vr
n2 = =1.330 rpm
2π rg
Donde:
  r g : Radio de giro (entre el eje del rotor y la punta afilada del martillo) =130
mm
Dimensionamiento de los separadores de martillos
La función de estos elementos es guardar una distancia acorde entre cada martillo,
sufriendo de esta forma un desgaste menor; por la disposición alternada de cada grupo
de martillos, la separación idónea entre cada dispositivo de impacto se recomienda que
sea superior al espesor de cada uno de ellos (8 mm).
Con las consideraciones anteriores se concluye el uso de bujes de tubería galvanizada de
16 y 10 mm de diámetro interno y longitud respectivamente. Con el uso de estos
elementos se evitará el choque de los martillos en pleno funcionamiento, así como la
acumulación de material entre cada separación.
Cálculo de las cargas sobre el eje porta-martillos
Las principales cargas a las cuales está sometido este elemento son la fuerza centrífuga (
FC 1 ) debido a la rotación y el peso del grupo de martillos y bujes separadores (
W sistema ), con lo cual la carga total aplicada sobre cada eje ( F ℜ ), aplicando la
síntesis de la ecuación corresponde a:
F ℜ=FC 1 +W sistema
Donde:
La fuerza centrífuga debido a la rotación es:
 ω. 6 139 rad/s (n. 6 1330 rpm)
 r g 2 .: Radio de giro de los martillos (85 mm)

 N: Número de elementos (11)

2
FC 1=N∗mmartillo ω2 ∗r g 2=3264 N
El peso del sistema es:
m
W sistema =11∗( mmartillo+ mbuje) 9.81 =26 N
s2
Por lo tanto, la fuerza radial total aplicada sobre el eje porta martillos es:
F ℜ=3290 N
De acuerdo a la disposición de los martillos sobre el eje, se asume esta fuerza como una
carga distribuida por toda su longitud; de tal modo que el esfuerzo máximo (σ]a_)
aplicado sobre el eje porta-martillos corresponde a:
M max∗C
σ max =
j
Donde:
 M max : Momento torsor máximo
d
 C= =8 mm
2
π d4
 j= =3215 mm3
64
El momento torsor máximo aplicado es:
2
qL
M max=
8
Donde:
 q: Carga distribuida (FEO⁄L 6 13,71 N/mm)
 L: Longitud de carga sobre el eje (240 mm)
Con lo cual el esfuerzo máximo aplicado sobre el eje es:
σ max =245.5 MPa
El factor de seguridad de este elemento corresponde a:
Sy
ns =
σ max
Al ser muy difícil la adquisición de barras circulares de diámetros menores de aceros de
alta resistencia a la fluencia, se opta por escoger pernos métricos de 16 mm de diámetro
con grado 9.8, el mismo que cuenta con un
SI S y =720 MPa o 105 kpsi y un Sef 6 900 MPa o 130 kpsi.
De acuerdo a las consideraciones anteriores el factor de seguridad es:
Sy
ns = =3
σ max
El alto factor de seguridad garantiza la larga vida útil del elemento seleccionado a pesar
del gran desgaste al cual estará sometido.
Dimensionamiento de los discos porta-ejes
Estos elementos actúan como soporte de los ejes porta-martillos, transmitiendo de esta
forma el movimiento del eje de transmisión. Al igual que los discos porta-cuchillas del
proceso anterior; las formas más comunes utilizadas para su construcción son
triangulares, circulares y
cuadrangulares, sobresaliendo esta última, por su facilidad en el proceso de
construcción y balanceo. La geometría escogida para su fabricación corresponde a un
prisma cuadrangular de 100 mm de arista y 20 mm de espesor; con un orificio central
para el montaje del eje de transmisión y 4 orificios circulares más pequeños cerca de sus
vértices para el posicionamiento de los ejes porta-martillos.

Cálculo de los esfuerzos en el disco

Los esfuerzos producidos por la rotación de estos elementos se pueden evaluar
utilizando el mismo método ocupado para el estudio de los discos porta-cuchillas del
proceso anterior.
Con lo cual, según la ecuación, los esfuerzos tangenciales críticos son:

σt=
8 [
( 3+ μ ) ρ ω2 2 2 a2 b2 1+3 μ 2
b +a + 2 −
r 3+ μ (
r )]
Donde:
 b = 71 mm
 a = 19 mm
 ω = 139 rad/s (%. 6 1.330 rpm)
 ρacero =¿ 7850 kg/m3

 μ = 0,29 (razón de Poisson para el acero)

Entonces los esfuerzos tangenciales máximo y mínimo son:
σ t max =0.64 MPa r=a
σ t max =0.18 MPa r =b
La amplitud de esfuerzo se evalúa con la ecuación
σ t max −σ t min
σ a=
2
σ a=0.23 MPa
El esfuerzo medio se evalúa con la ecuación
σ t max +σ t min
σ a=
2
σ m =0.41 MPa
El material y la geometría seccionados para el estudio de estos elementos son los
mismos que fueron empleados para el análisis de los discos porta-cuchillas, con lo cual
el valor de la resistencia la fatiga y el límite de fluencia son 200 y 250 MPa
respectivamente.
El factor de seguridad a fatiga se determina con la ayuda de la ecuación
σa σm 1
+ =
S e S y ns
ns =35
De tal forma que el factor de seguridad indica que el elemento cumplirá
satisfactoriamente sus funciones sin ningún problema. El espesor asumido también
corresponde a 20 mm, asegurando de esta forma la correcta soldabilidad del disco con el
eje de transmisión, así como las perforaciones necesarias para el posicionamiento de los
prisioneros; con lo cual la masa de cada disco porta-cuchillas corresponde a:
mde−m =1.27 kg

Dimensionamiento de las barras de impacto

Estos elementos cumplen la misma función que las cuchillas fijas del proceso anterior,
ayudando de esta forma a cubrir una mayor área de rasgado del material de partida. Las
barras están sujetas a un desgaste elevado por abrasión y por la fricción constante del
material de partida; por lo cual se opta por escoger acero ASSAB DF-2 (SAE 01) de
300x43x22 mm. La disposición de estos elementos dentro de la cámara de molienda es
escalonada respecto al eje de rotación principal, por lo cual se disponen 4 barra en cada
una de las paredes de la cámara, su posicionamiento se garantiza por pernos alta
resistencia.
Diseño del sistema de transmisión de potencia
Al igual que en el proceso de trituración el sistema de transmisión para este proceso está
constituido por el motor, poleas, bandas, eje de transmisión, rodamientos y chumaceras,
Selección del motor
Para esta fase del diseño se empleará un motor polifásico de inducción, La principal
consideración que rige la selección es la potencia requerida por el rotor P’ rotor en el
estudio de los parámetros de diseño se determinó que la potencia requerida para cumplir
el proceso de molienda corresponde a 1,5 kW (2 HP). Teniendo en cuenta que la
transmisión de movimiento se dará por medio de bandas trapeciales, y que se producen
pérdidas por el uso de rodamientos se concluye que la potencia efectiva del rotor (
Protor ) es:
Donde:
  nm : Rendimiento mecánico de la maquina (0,86 valor determinado)
P’ rotor =Protor ∗nm
Protor =1.73 kw=2.3 Hp
Considerando el rendimiento en operación continua con velocidad y carga constante
equivalente al 80% del máximo de la potencia al freno; la potencia nominal requerida
utilizando la ecuación
1.73 KW
Pnr = =2.2 kW=2.9 Hp
0.8
Cálculo de la Potencia del motor (Pmotor)
Considerando la sobrecarga a la cual está sometido el sistema con una carga horaria de 8
horas/día, se estima un factor de servicio normal con un valor de 1,3.

De tal forma que la potencia del motor según la ecuación

Pmotor =1.3∗2.2=2.8 kW =3.8 Hp
La oferta comercial en el mercado local ofrece este tipo de equipos con potencias de 3 y
5 HP, con lo cual se opta por seleccionar un motor trifásico de 5 HP y 1800 rpm,
asegurando de esta forma el correcto funcionamiento del sistema; de modo que la
potencia de diseño corregida es 3,7 kW.
Selección de poleas
Las consideraciones para la selección de estos elementos son:
 n1=¿ 6 1.800 rpm
 n2=¿ 6 1.330 rpm
 d 1=¿ 6 102 mm (4 pulg)
Con lo cual:
 1800rpm
i= =1.35
1330rpm
d 2=i∗d 1=138 mm=5.4 pulg
De modo que se emplearán poleas de hierro fundido de 102 y 138 mm para el eje
transmisor y el eje conducido respectivamente.
Selección de bandas
Al igual que en el proceso anterior, para transmitir una potencia de 5 HP con una
velocidad de rotación de 1800 rpm, es necesario emplear bandas trapeciales tipo A; las
principales consideraciones con las que se cuenta para la selección de estos elementos
son:
Cmin =138 mm (5.4 pulg)
Cmac =716 mm (28 pulg)
Debido a la configuración del sistema la distancia mínima optima entre centros es de
343 mm (13,5 pulg).
Con lo cual la longitud de la banda según la ecuación
2
( d2 −d 1 )
Lb=2 C+1.57 ( d 2+ d 1) + =1061mm=42 pulg
4C
Por lo tanto, para una relación de velocidad de 1,35, una velocidad de giro del motor de
1800 rpm, una distancia entre centros de 330 mm (13 pulg) y una banda tipo A; se
selecciona una banda A-42; la cual cuenta con las siguientes características

 C = 363 mm (14,3 pulg)

 Potencia transmitida por banda: Ph=2870 w (3.85 Hp)
 Factor de corrección por arco y longitud f e−l=0.86
Cálculo del número de bandas (Nb)
Utilizando un factor de servicio similar al ocupado en el proceso anterior ( k s=1.3 ) la
potencia de diseño del sistema según la ecuación es:
Pdiseño =P motor k s =4.85 kw=6.5 Hp
potencia adicional ( Padicipnal ), para una velocidad de giro de 1800 rpm y una relación
de transmisión de 1,35 corresponde a 0,28 kW (0,38 HP) (ver TABLA) por lo tanto la
potencia corregida por banda ocupando la ecuación es:

Pcorregida =( P p + Padicipnal ) f θ− L=0.86 ( 2.87+0.28 ) =2.7 Kw=3.6 Hp

El número de bandas requerido aplicando la ecuación (

Pdiseño
N b= =1.8 ≈2
Pcorregida
Diseño del eje de transmisión
El eje de transmisión, que se visualiza en la (figura 4.28), se dispone horizontalmente
con los discos porta-martillos sujetos a éste por medio de cordones de soldadura
alrededor de toda su periferia.
ANÁLISIS DE LAS FUERZAS EN EL EJE
Las cargas que actúan sobre el eje son:
 El peso de la polea ( W 1 ).
 Las fuerzas ortogonales producidas por las tensiones que las bandas ( F py ) y (
F pz ).
 El peso del conjunto discos porta-ejes, ejes porta-martillos, bujes separadores y
martillos ( W 2 ).
 La fuerza tangencial del rotor ( FTR ).
 Las reacciones que producen los cojinetes (A y B)
Cálculo de las fuerzas ortogonales en la polea
Las tensiones de las bandas se pueden evaluar utilizando las ecuaciones
Pmotor =( F1 −F 2 ) V b
F 1−F c f θb 2
=e rb

F 2−F c
Donde:
 V b=π n2 d 2 = π ・ (1330 rpm) (138mm) = 9,6 m/s (1880 pie/min)

 f rb =¿ 0,5123
2
1880 pie/ min
 Fc =0.561 (
1000 )
=8.9 N =2 Lbf

El ángulo de envolvente de la banda con la polea del rotor se puede determinar con la
ecuación

θb 2=180 ° +2 sin−1 ( 138−102

2∗363 )
=185.6° =3.24 rad

Con las consideraciones anteriores las tensiones de las bandas son:

F1=473 N
F2 =83 N
El momento torsor (T) se determina con la ecuación
F TP d 2
T= =26.7 Nm
2
Según la ecuación la fuerza tangencial FTP en la polea es:
2T
FTP = =390 N
d2
Asumiendo un factor de correa de 1,45 (ver Tabla 4.6); la carga radial de la polea
F RP que actúa sobre la polea puede ser determinada con la ecuación.
F RP=f b ¿ F RP
Donde:
 f .: Factor de correa o cadena

F RP=1.45∗390=565 N
Las fuerzas que produce la polea a lo largo de los ejes Y y Z pueden ser evaluadas con
las ecuaciones
Donde:

θ2=sin−1 ( 138−102
2.363 )
=2.81 °

Por lo tanto, las fuerzas ortogonales en la polea del rotor son:

F PY =( F1 −F 2 ) sin θ2=19 N
F PZ =( F 1+ F 2 ) cos θ2=555 N
Cálculo de las fuerzas tangencial y centrífuga del rotor provocadas por las cargas
dinámicas
Al tener en cuenta la potencia del motor y la velocidad traslación que adquieren los ejes
porta-martillos ( V c−m ); la fuerza tangencial del sistema puede ser calculada con la
siguiente expresión:
Donde:
 V c−m=2 π n2 d c−m=12.5m/ s

 d c−m : Diámetro ente los ejes de los martillos (90 mm)

Con lo cual la fuerza tangencial del rotor es:
Pmotor
FTR = =297 N
V c−m
La fuerza radial aplicada sobre el eje de transmisión puede ser determinada empleando
el mismo método utilizado para el cálculo de la fuerza radial total aplicada ( F RR )
sobre el sistema del proceso de trituración; con lo cual la carga radial sobre el eje
aplicando la síntesis de la ecuación corresponde a:
 La fuerza centrífuga debido a la rotación es:
m rad 2
FC 1=44∗0.18 ( )(
s
∗ 139
s )
∗45 mm=6890 N

 El peso del sistema corresponde al peso total del rotor (ejes porta-martillos,
discos porta-ejes, martillos y bujes separadores)
m
W sistema =[ 11 ( mmarillo +mbujes ) +3 mde−m + 4 mc−m ] 9.81 =159 N
s2
 Por lo tanto, la fuerza radial total aplicada es:
F RR=F C 1+W sistema=7049 N
DISTRIBUCIÓN DE CARGAS EN EL PLANO X-Y
Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisión en el plano X-Y
se distribuyen de tal manera como se muestra en la

Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Y

 W 1=45 N valor medido
W2
 =53 N valor teórico
3
 F py =19 N

 q1 =900 N
La sumatoria de las cargas en el eje Y es:
∑ Y =0
−W 1−F PY + A Y −W 2 +B Y =0

A Y +B Y =223 [ N ]

La sumatoria de los momentos en el punto A es:

∑ M A =0
 W2
75 ( F PY +W 1) −( 90+230+ 370 ) + 460 B y =0
3

B Y =69 [ N ]

De modo que la reacción en A es:

A Y =154 [ N ]

Determinación de los momentos flectores en el plano X-Y

Tramo 1: 0< x 1 <25 mm

M 0=0

x 12
M v =−q1
2
M 25=−0.28 [ Nm ]

Tramo 2: 0< x 2 <25 mm

2
( 25+ x 2 )
M v =−F PY × x 2−q1
2
M 25=−0.28 [ Nm ]
M 50=−1.6 [ Nm ]

Tramo 3: 0< x 3 <50 mm

M v =−( F PY +W 1 )( 25+ x3 )

M 50=−1.60 [ Nm ]
M 100=−4.80 [ Nm ]

Tramo 4: 0< x 4 < 90 mm

M v =−A Y x 4 −( F PY + W 1 )( 75+ x 4 )

M 100=−4.80 [ Nm ]
M 153= [ Nm ]
M 190=−3.30 [ Nm ]

Tramo 5: 0< x 5 <400 mm

W2
M v =−x s + A Y ( 90+ x 5 )−( F PY +W 1 ) ( 165+ x 5 )
3
M 190=3.30 [ Nm ]
M 330=8.48 [ Nm ]
Tramo 6: 0< x 6 <140 mm
−W 2
M v= ( 140+2 x6 ) + A Y ( 230+ x 6 ) −( F PY +W 1 )( 305+ x6 )
3
M 330=8.48 [ Nm ]
M 470 =6.24 [ Nm ]

Tramo 6: 0< x 6 <140 mm

M v =−W 2 ( 140+ x 7 ) + A Y ( 370+ x7 ) −( F PY + W 1 )( 445+ x 7 )

M 470 =6.24 [ Nm ]
M 560=0 [ Nm ]

DISTRIBUCIÓN DE CARGAS EN EL PLANO X-Z

Las principales cargas que se aplican a lo largo del eje de transmisión en el plano X-Z se
distribuyen de tal manera como se muestra
Cargas puntuales y distribuidas en el eje en el Plano X-Z
 FTR =297 N

 F PZ =555 N

 q 2=1060 N /m
La sumatoria de las cargas en el eje Z es:

∑ Z=0
F PZ − A Z + F TR −BZ =0
A Z + BZ =852 [ N ]
La sumatoria de los momentos en el punto B es:

∑ M B =0
−535 F PZ +460 A Z −230 FTR =0

A Z =794 [ N ]
De modo que la reacción en B es:
B Z =58 [ N ]
Determinación de los momentos flectores en el plano X-Z

Tramo 1: 0<x 1 <75 mm

M v =F PZ x 1

M 25=0 [ Nm ]
M 100=41.63 [ Nm ]

Tramo 2: 0< x 2 <90 mm

M v =−A Z × x 2 + F PZ ( 75+ x 2 )

M 100=41.63 [ Nm ]
M 155=260.12 [ Nm ]

Tramo 3: 0< x 3 <280 mm

 2
x3
M v =q 3 − A Z ( 90+ x 3 ) + F PZ ( 165+ x3 )
2
M 190=20.12 [ Nm ]
M 415 =−6.83 [ Nm ]
M 470 =−5.25 [ Nm ]

Tramo 4: 0< x 4 <55 mm

M v =−FTR ( 140+ x 4 )− A z ( 370+ x 4 ) + F PZ ( 445+ x 4 )

M 470 =−5.21 [ Nm ]
M 560=0 [ Nm ]

DIMENSIONAMIENTO DEL EJE

En las figuras se puede visualizar que el momento flector máximo se ubica en el punto
A, con lo cual M XY =−4.80 Nm y M XZ =41.63 Nm .
Por lo tanto, el momento flector resultante en la sección crítica empleando la
ecuación
M =√ M XY 2 + M XZ 2=41.91 Nm
De la misma forma que en el proceso anterior el eje de transmisión estará dimensionado
para condiciones combinadas de flexión y torsión, por lo tanto, se selecciona una barra
redonda de acero de transmisión SAE 1018 (estirado en con un
S Y =370 MPa(54 kpsi) y un S ut =440 MPa(64 kpsi) de 38 mm de diámetro para
la zona normal y 32 mm (1 1/4 pulg) para la zona crítica.

Cálculo de la resistencia a la fatiga

−0.265
k a =4.51 × 440 =0.899 Laminado en Frio

−0.097
k b =1.189× 32 =0.850 Si 8<d <250 mm

k c =1

k d =1 Si T ≤ 450 ℃

k e =0.868 Confiabilidad del 95%

El factor de concentradores de esfuerzos se evalúa de la siguiente manera:

1
kV =
kf
El factor de concentradores de esfuerzos por entalladuras tanto para flexión como para
torsión, se determinan con la siguiente expresión:
k f =1+q ( k t −1 )

Donde:
 q : Sensibilidad a las ranuras

 kt : Factor geométrico de concentradores de esfuerzos

Para evaluar la sensibilidad a las ranuras, se debe tomar en cuenta los efectos de flexión
y torsión por separado, con lo cual:
qf : Sensibilidad a las ranuras por flexión
 r =0.5 mm q =0.68
S ut =685 MPa f }
Donde:

 r : Radio del filete

q t : Sensibilidad a las ranuras por torsión

r =0.5 mm
Acero recocido qt =0.78
BHN <200 }
Al igual que en la evaluación de la sensibilidad a las ranuras es necesario tomar en
cuenta los efectos de flexión y de torsión para el análisis del factor geométrico de
concentradores de esfuerzos.

k tf ; Factor geométrico de concentradores de esfuerzos por flexión

2
r
k tf =A ()
d

Donde:
 D : Diámetro de la sección mayor del eje (38 mm)

 d : Diámetro de la sección menor del eje (32 mm)

}
D/d=1.19 A=0.969 y B=−0.22
r / d=0.016

k tf =2.41

k tt : Factor geométrico de concentradores de esfuerzos por torsión.

b
r
k tt =A ( ) Ecuacion(200)
d

}
D/d=1.19 A=0.841 y B=−0.21
r / d=0.016

k tt =1.99

Los factores de concentradores de esfuerzos por flexión ( k ef ) y por torsión ( k et )

son:
k vf =0.51
 k vt =0.56

De modo que el factor de concentradores de esfuerzos total es:

k V =k vf ×k vt

k V =0.286

El límite de resistencia a la fatiga de la probeta es:

S e ‘=0.5 × 440=220 MPa

Por lo tanto, la resistencia a la fatiga del eje según:

S e =41.73 MPa

El factor de seguridad se evalúa utilizando el enfoque de Soderberg, por lo tanto:

d3 π
ns = =2.5

√( T 2 M 2
32 ) ( )
Sy
+
Se

De acuerdo al valor obtenido las condiciones asumidas para el eje del molino son las
adecuadas para que cumpla a cabalidad todas sus funciones sin ningún inconveniente,
con lo cual el diámetro del eje será de 38 mm por la facilidad de adquirir barras
circulares de acero SAE 1018 (laminado en frio) con este diámetro; además se debe
contar con una ceja a cada lado de 32 mm (1 1/4 pulg) de diámetro para el
posicionamiento de los rodamientos.
De modo que su masa corresponde a:

me =4.8 [ kg ]

CÁLCULO DE CHAVETAS

Este elemento mecánico sirve para transmitir el momento de torsión proveniente del
motor. Una de las disposiciones más utilizadas en diseño de máquinas, para permitir la
transmisión de pares torsores y/o movimiento, entre un árbol y los elementos acoplados
a él (poleas, ruedas dentadas, volante de inercia…), es el acoplamiento mediante
chavetas.
Las chavetas son, elementos normalizados, que se fabrican de manera estándar. Existen
básicamente tres tipos de chavetas los más comúnmente usados: paralelas, de media
luna (woodruff), y trapezoidales; siendo las primeras las que más se utilizan.
 Casillas Máquinas
Las chavetas según Casillas dependen del diámetro del eje, en nuestro caso con un
diámetro de eje de D=30−38 [ mm ] se podrá designar su respectiva chaveta.
Datos de la chaveta.
 h=8 [ mm ]
 w a=10 [ mm ]
La=D+3.7=38+3.7=41.7 [ mm ]
SAE 1010:

 σ R=320 MPa=47
[ ]
Kp
mm2

 σ F =180 MPa=26
[ ]
Kp
mm2
Pero es necesario verificar la chaveta en sus dos fallas de aplastamiento y de corte
T
Fcc =
rc
Donde;
 Fcc =¿ Fuerza de corte en la sección crítica de la lengüeta

 T =¿ Momento torsor en la polea (29,7 Nm)

 r c =¿ Radio en la sección crítica (15 mm)
Fcc =1980 [ N ]

a. Fallas por aplastamiento

P F cc
σc= =
A h
L
2
 1980
σc= =12 MPa
0.008
∗0.042
2
El factor de seguridad es por consiguiente:
σR
nap=
σc
0.5 ×320 MPa
nap= =13
12 MPa

b. Fallas por Corte

P F cc
τ c= =
A wL
1980
τ c= =5 MPa
0.01∗0.042
τ R=0.5 σ R
τ R=0.5∗180 MPa=90 MPa
El factor de seguridad es por consiguiente:
τR
ncort =
τc
90 MPa
ncort = =18
5 MPa

Selección de rodamientos y chumaceras

Para el sistema de trituración se requieren elementos que soporten muy bien las cargas
radiales a velocidades elevadas, con bajo rozamiento y que cuenten con la posibilidad
de funcionar tanto como rodamiento fijo y libre. Evaluando lo antes expuesto se
concluye que los rodamientos rígidos de bolas son los mejores elementos que cumplen a
cabalidad con estos requerimientos.

Para la selección de los rodamientos, es necesario determinar la capacidad de carga de

estos elementos, los cuales deben contar con un agujero interno de 32 mm (1 1/4 pulg) y
una vida útil aproximada de 20.000 horas (Trabajo ligero de 8 horas diarias por 20 días
al mes y 10 años de servicio); la velocidad de giro del rotor corresponde a 1200 rpm.
Con lo cual la capacidad de carga dinámica ( CC ), puede ser evaluada con la
siguiente expresión:
 Cc
f L= ( )
P n
f Ecuacion(200)

Donde:
 f L : Factor de esfuerzos dinámicos

 P : Carga dinámica equivalente a la que está sometido el rodamiento (kN)

 f n : Factor de velocidad de giro

Donde:
 El factor de esfuerzos dinámicos para una vida útil de 20.000 horas es: f L =¿
3,42
El valor determinado de fL está en el rango de los valores permitidos para
trituradoras (3<n s <3.5)
La carga equivalente corresponde a:

P=x F r + x Fa

Donde:

 Fr =¿ Fuerza radial

 F a=¿ Fuerza axial

 x=¿ Factor

La máxima carga se aplica sobre el rodamiento A, por lo cual sólo existen cargas
radiales, de modo que la fuerza y el factor axial son nulos; debido a que el movimiento
es transmitido por bandas trapeciales es necesario tomar en cuenta un factor de
corrección ( f Z ) para la evaluación de la carga equivalente; entonces:
P=f Z × F r=f Z × A

Donde:

 A: Carga resultante sobre el rodamiento A

 f Z =¿ 2 a 2,5 (Valor indicado para trituradoras y molinos)

P=√ AY 2 + A Z 2=2.09 kN
Para una velocidad de giro del rotor de 1200 rpm, el factor de velocidad es: f n=¿
0,303
Consecuentemente la capacidad de carga corresponde a:

P×fl
CC = ( )
fn

CC =23.6 kN (Aproximadamente 25,5 kN)

Por lo tanto, para la capacidad de carga requerida, se selecciona un par de rodamientos

de bolas tipo S (P56207.104) de la marca FAG, con soporte de pie de fundición gris y
diámetro interno de 32 mm (1 1/4 pulg); el cual cuenta con una carga dinámica de 25,5
kN
Selección de pernos
Para la selección de pernos se considera los elementos que aseguran el posicionamiento
de las cuchillas móviles y fijas en cada uno de sus dispositivos de soporte.
Los pernos están sometidos a la misma carga externa de tensión ( Pb ) y su valor
corresponde a la máxima carga aplicada por las cuchillas móviles en el instante del
cizallamiento.
Pb=F cm =297 [ N ]

Para el análisis se seleccionan tornillos métricos estándar de 5 mm de diámetro

(M14x2), rosca gruesa de grado 4,6. Debido a que el material de partida se triturará de
forma intermitente, el análisis de los pernos debe ser bajo cargas a fatiga.Con lo cual
según el criterio de Goodman modificado se obtienen las siguientes premisas:
σa σm
+ =1
S e Sut

ns ×c
σ a= ( P −Pmin )
2 A bt max

F i ns × c
σm= + ( P −Pmin )
A bt 2 Abt max

Según el elemento seleccionado se cuentan con las siguientes propiedades:

S p=225 MPa (Resistencia de Prueba)

S y =138.5 MPa
 S ut =400 MPa

El límite de resistencia a la fatiga se determina por:

1
S e =k c S ‘ Ecuacion (200)
kf e

Donde:

k c =0.868 Confiabilidad del 95%

k f =3.0 Para Roscas Laminadas

S e ‘=19.2+0.314 Sut

Para elementos Sometidos a Tracción

S e ‘=19.2+0.314 (240 MPa )=74 MPa

La constante elástica del perno ( k b ) y por los elementos sostenidos ( k m ) se

determinan con las siguientes expresiones:
A tb E
kb = Ecuacion(200)
l

πE d m
km= Ecuacion(200)

(
2 ln 5
( l+0.5 d m )
( l+2.5 d m ) )
Donde:

 A tb =155.44 [ mm 2 ] Área de esfuerzo a tensión del perno

 d m=5 [ mm ] Diámetro medio del perno

 l=30 [ mm ] Longitud del perno sometido

La longitud del perno sometido, para sostener las cuchillas fijas con las barras soporte
es de 30 mm, con lo cual:
3
k b =406 ×10 [ N /mm ]

k m =2850 ×103 [ N /mm ]

La constante elástica de la junta (c) es:

 kb
c= Ecuacion (200)
kb + km

c=¿ 0.13

La precarga inicial ( Fi ) se evalúa con la siguiente expresión:

Fi =A tb × S p Ecuacion (200)

Fi =13.1×10 3 [ N ]

Suponiendo que la carga externa de tensión varía entre 0 y 297 N; las cargas resultantes
máxima y mínima sobre el perno son:
P(max)=297 [ N ]

P(min)=0 [ N ]

Considerando el uso de tres pernos (N=3), el factor de seguridad a fatiga es:

ns =72

La longitud de los pernos sometidos, para sostener las cuchillas móviles con los discos
pota-cuchillas es de 20 mm, con lo cual el factor de seguridad de estos elementos es:
ns =72

El valor obtenido indica que estos elementos de sujeción soportarán sin ningún
problema las cargas a las cuales estén sometidos.
Diseño del sistema de descarga
La función del sistema de descarga se basa en la evacuación de las partículas finas de la
madera (polvo de madera) generadas por el golpeteo sucesivo en la cámara de
molienda; este sistema está constituido por el tamiz clasificador y la tolva descarga,
como se denota.
A continuación, se detalla el dimensionamiento de ambos dispositivos:
Dimensionamiento del tamiz clasificador
Al igual que en el proceso anterior, las principales consideraciones que rigen el
dimensionamiento de este elemento son; la geometría de los agujeros y la separación
entre las puntas de los martillos y el tamiz.
En equipos similares (Molinos de martillos para el área agrícola) se recomiendan que la
separación entre las puntas de los martillos y el tamiz este en el rango de 3 y 15 mm,
con lo cual según la granulometría del producto final requerida para este proceso se opta
por escoger una separación de 6 mm.
El diámetro medio de los agujeros para este caso se requiere que sean de 2mm pero por
la oferta comercial presente en nuestro medio se elige por una plancha perforada de 3
mm de diámetro, en acero inoxidable de 3 mm de espesor. Con las consideraciones
expuestas se opta por una plancha rectangular delgada de 333x300 mm, con orificios
circulares de 3 mm de diámetro distribuidos en forma de tresbolillo por toda su
superficie, con un radio de curvatura de 234 mm, como se puede visualizar en la
siguiente figura.
 DISEÑO DE LA MÁQUINA ESTRUSORA DE CARBONO

CÁLCULO DEL FLUJO DE MADERA

Cap=( 0.50 )∗250 [ ] [ ]

kg
h
=125
kg
h
Tomando en cuenta la densidad del aceite:
kg
13.75 [ ]
Q=
h
=0.0149
m3
h [ ]
kg
918.6 3
m [ ]
CÁLCULO Y PARAMETROS DEL TORNILLO DE POTENCIA

El perfil del tornillo es un casi cuadrado, cuyo perfil permite tener un espacio suficiente
para alojar. El diámetro del tornillo se eligió de acorde a los materiales disponibles,
teniendo en cuenta que éste debe estar contenido en una carcasa y que el espacio libre
entre las dos piezas debe permitir una rotación libre. Los álabes, que recorren el husillo
de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor.
Las dimensiones y formas que éstos tengan determinarán el tipo de material que se
puede procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
Los parámetros para el tornillo de potencia se detallarán a continuación:
a. Diámetro (D)
Los diámetros del tornillo extrusor varían de 0.0195 (m) hasta 0.6096 (m) dependiendo
de la aplicación. La máquina extrusora está compuesta con un tornillo extrusor con un
diámetro externo de 0.030 (m), está diseñado con los rangos para un tornillo extrusor de
una longitud mínima, este diámetro hace que los costos de fabricación y de
mantenimiento sean bajos.
∅ ext . =30 [ mm ]
b. Angulo de Filete (θ)
El transporte del material desde la zona de alimentación hasta la salida, dependen del
ángulo del filete (θ), basados en los principios básicos de diseño de tornillos de
potencia, el ángulo del filete (θ) no debe ser mayor a 17º en roscas cuadradas y 17.6 º ni
mayor a 30º según rocas ACME,, ya que no existe una norma propia para extrusoras de
aceite además viendo el mejor rendimiento para estos uso seria de un canal cuadrado
pero para su construcción se le dará un ligero Angulo para su maquinado sea fácil. [
θ=8.5°
c. Holgura ( δ )
Es la distancia radial (juego del husillo) entre el tornillo y el diámetro interno del barril.
Savgorodny proponen que, para alcanzar y mantener un nivel óptimo de eficiencia en la
máquina, la distancia entre el barril y el husillo debe ser mínima y se puede calcular a
partir de la siguiente ecuación. Debido a que se trata de una máquina con mezcla de
diferentes tipos de materiales se redondeara al superior.
δ=0.02∗D=0.02∗30=0.6 ≈ 1 [ mm ]
d. Longitud (L)
La máquina está compuesta por un tornillo extrusor con una longitud L, es una longitud
para maquinas extrusoras destinada a espacios pequeños de trabajo, como fábricas de
mediana producción y en este caso para laboratorios donde se requiere maquinas donde
su área de trabajo sea limitada. El tornillo está fabricado con esa longitud ya que según
las recomendaciones de diseñadores de tornillos de extrusión.
Una característica muy importante se podría decir, que el largo del husillo no es tan
importante en este aspecto. Pero tomando en cuenta que el tornillo no debe ser muy
grande por el espacio, también se trata de optimizar la cantidad de energía, se decidió
escoger un husillo con un diámetro de 35 (mm). La longitud se calcula despejando L de
la ecuación.
L
12=
D
L=10∗D=12∗30=360 [ mm ]
e. Paso de la Rosca (P)
El paso de rosca (P) en un tornillo extrusor es la distancia que avanza un tornillo por
cada vuelta que gira. Para determinar qué medida debe ser el paso de rosca, se aplica en
la ecuación:

Diseño en ingeniería mecánica de Shigley

t =2∗w=2∗10 [ mm ] =20 [ mm ]
f. Ancho del filete (e)
Basándonos en el diagrama anterior podemos apreciar que en roscas cuadradas el paso
es igual a dos veces el canal, por tanto.
t 20
e= e= =10 [ mm ]
2 2
g. Profundidad (H)
Es la profundidad o diferencia entre el diámetro exterior y diámetro interior del tornillo
extrusor por donde se transporta el material a lo largo de las tres zonas por donde es
obligado a pasar. Una primera zona de alimentación en la cual la mezcla entra en forma
granular, si en esta zona el diámetro (D) del tornillo tiene un valor menor de 0.030 m, la
profundidad del canal se define por 0.05x (D) y si el diámetro es mayor de 0.030mts, la
profundidad del canal se define por 0.2x (D).
Por lo tanto:
H=0.2∗D=0.2∗0.030=0.006 [ mm ] =6 [ mm ]
h. Cálculo de revoluciones del tornillo
La velocidad a la que debe girar el tornillo está entre 90 y 250 rpm, según las pruebas
realizadas por S. Karai y J. Muller (2009) en su investigación de optimización de la
extracción. Para llegar a una velocidad de rotación que esté en este rango se calculó que
se necesitan 3 etapas de reducción, esto con la mayor relación de reducción que se
puede obtener, a partir de diámetros de poleas disponibles en el país y tomando en
cuenta limitantes dadas por el tipo de banda a utilizar. [ 12 ]
N=95rpm
A continuación, presentaremos en una tabla todos los parámetros del tornillo de
potencia y verificar si su condición cumple para la capacidad requerida para nuestros
cálculos.

Parámetro Símbolo Magnitud

Ángulo de hélice Ө 8.5 °

Número de revoluciones N 95 rpm = 9.948 [ ]

rad
s
Paso de rosca t 20 mm

Canal del tornillo w 10 mm

Altura del tornillo H 6 mm

Longitud del tornillo L 360 mm

Diámetro del tornillo D 30 mm

Espesor de filete e 10 mm

VERIFICACIÓN DE PARÁMETROS DE TORNILLO DE POTENCIA

Según el investigador soviético Savgorodny, el flujo volumétrico se puede determinar
con la siguiente expresión:

Q= ( k +αkβ+ γ ) N
Donde:
a) α : Flujo de arrastre
b) β : Flujo de presión
c) γ : Flujo de filtración
d) k : Constante total de la forma geométrica de la cabeza perfiladora
Cada uno de estos flujos está definido por una ecuación, que relaciona las dimensiones
del husillo con algunas variables de la máquina. Todas las correlaciones utilizadas para
estos cálculos se tomaron a partir del trabajo de Savgorodny.
a) Flujo de arrastre o de fricción (α )

α=
π∗m∗D∗H ( mt −e) ( cos θ ) 2

2
Donde:
 D=¿ Diámetro del tornillo
 h = Profundidad del canal en la zona de bombeo
 θ = Ángulo de la hélice
 cos θ = Función trigonometría del coseno del ángulo
 m = Número de canales del husillo;
 e = Anchura de la cresta del filete.
 t=¿ Paso del tornillo
De lo anterior podemos concluir que para tornillos no muy especializados (en cuanto al
tipo de material a procesar) se utilizará el ángulo 8.5º.
De esta manera, reemplazando los valores m =1 y e = 13 [ mm ] , en la ecuación se
tiene:

α=
π∗1∗3.0∗0.6 ( 2.01 −1.0) ( cos 8.5 ) =2.766[ cm ]
2

3
2
b) Flujo de presión ( β)

β=
m∗H 3 ( mt −e) sin θ∗cos θ
12 L
Donde
 L = Longitud de husillo.

β=
1∗0.6 3 ( 2.01 −1.0) sin( 8.5)∗cos(8.5)=7.309∗10 −5
[ cm3 ]
12∗36
c) Flujo de filtración ( γ )
π 2 D 2 δ 3 tan (θ)
γ=
10 eL
Donde
  δ = Holgura del filete;
 tan (θ) = Función trigonométrica tangente del ángulo θ .
2 2 3
π ¿ 3.0 ∗0.1 ∗tan(8.5)
γ= =3.688∗10−5 [ cm3 ]
10∗1.0∗36
d) Constante total de la cabeza (K)
Según el investigador soviético Savgorodny para determinar la constante K (coeficiente
de la forma geométrica) el cabezal se divide convencionalmente en sucesivas zonas de
diferente configuración, estableciendo para cada una de estas zonas la constante K.
Para mejor análisis según figura 5.1.2 se dividirá en dos zonas que son:
a. Para un canal cilíndrico
b. Para un canal cónico

Donde
 ∅ o=2.0 [ cm ]

 ∅ 1=0.5 [ cm ]

 Lc =3.0 [ cm ]
a. Para un canal cilíndrico
4
π ∅o
K 1=
128 L c
π∗( 2.0 ) 4 [ cm ]
K 1= =0.131
128∗3 [ cm ]
b. Para un canal cónico
3 3
3 π ∅ o ∅1
K 2= 2 2
128 L c (∅ o + ( ∅ o∗∅1 ) + ∅1 )
Donde:
 ∅ o=¿ Diámetro de entrada del material en un canal anular cilíndrico

 ∅ 1=¿ Diámetro de salida del material en un canal anular cilíndrico.

3∗π∗2.03∗0.5 3 −3
K 2= 2 2
=4.675∗10
128∗3∗(2.0 + ( 2.0∗0.5 ) +0.5 )
La constante común de la cabeza perfiladora se puede determinar como la suma de las
resistencias experimentadas en las diferentes zonas.
1 1 1
∑K +¿ ∑
K2
+ …+ ∑
Ki
1
1
K=
¿
1 −3
K= =4.514∗10
1 1
+
0.131 4.675∗10−3
Para los cálculos prácticos resulta cómodo emplear la ecuación (Q) para poder obtener
el flujo volumétrico de la ( Ec . 5.1.2 )

Q= ( k +αkβ+ γ ) N
Q= ( 2.766∗4.514∗10−3
4.514∗10−3 +7.309∗10−5+3.688∗10−5 )
∗95=256.5
cm3
min [ ]
[ ]
cm 3
∗60 [ min ] 3

Q=256.5
min
1 [h ]
∗ (1[ m ]
100 [ cm ] )
=0.0154 [ ]
m3
h

Tomando en cuenta la densidad 0.9186 [ ]g

cm3
se podrá saber la producción:

(
g
cm3
∗1
[ ][ kg ]
)
cm3
min [ ] [
∗60 min ]
Cap= 0.9186
1000 [ g ]
∗258.1
1[ h ]
=14.14
kg
h [ ]
Como podemos apreciar el cálculo respectivo del tornillo nos dio una capacidad mayor
a lo anterior lo cual con esto podemos verificar que el tornillo con el parámetro ya
establecido nos dará la capacidad esperada.
CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA
La potencia es la rapidez con que se efectúa un trabajo, es decir, el trabajo por unidad de
tiempo (Potencia = Trabajo / tiempo). Tomando los conceptos básicos de física
sabemos que Trabajo = fuerza x distancia, que son precisamente las unidades del torque.
Además, sabemos que la velocidad rotacional de un motor se mide en rpm (cuyas
unidades son 1/min). Entonces si multiplicamos el torque por el rpm del motor tenemos
F X D / 60seg que es precisamente la potencia. Conociendo el diámetro del husillo, el
factor de proporcionalidad (K = 66,7) y el número de revoluciones podemos obtener la
potencia dada por:
 2
k P0
N= 3
( Ec . 5.1.7 )
πD
Donde
 N = Número de revoluciones;
 k = Factor de proporcionalidad;
 D = Diámetro del tornillo
 P0 = Potencia

Nπ D3 95∗π ¿ 303
P0= = =1567.22 [ w ]
k2 66.7 2
La potencia consumida por pérdidas se obtiene con las ecuaciones siguientes:
- Perdida por instalaciones eléctricas
Z e =0.015 Pt
Z e =0.015∗1567.22=0.0235 Kw
- Perdida por reducción
Z m =0.03 P t
Z m =0.03∗1567.22=0.0471 Kw
Y la potencia Real será:
Preal =P 0+ Z e +Z m
Preal =1567.22+ 0.0235+ 0.0471=1.6 Kw=2.23 [ hp ]
VELOCIDAD DE CORTADURA
Como las Mezcla al entrar al proceso de extrusión se comportan como pseudoplásticos
se calcula primeramente la razón de corte con la ecuación.
πDN
y app =
δ+H

π∗0.03 [ m ]∗9.948 [ ]
rad
s
y app = −3
6.6∗10 [ m ]
=142.1 []
1
s
En base a la ecuación anterior se obtiene la viscosidad aparente newtoniana que
reemplazará a la viscosidad normal que se encuentra en las relaciones anteriores para el
análisis del fluido newtoniano. En donde n es el índice de flujo y m la consistencia de
flujo. Estos dos valores se encuentran en tablas dependiendo de la Mezcla y a la
temperatura de trabajo y K es igual a m para nuestro cálculo
 Fuente: Diseño y construcción de una máquina extractora de
Aceites de semillas para la elaboración de biodiesel
Utilizaremos los valores del cereal para el cálculo:
m=650
n=0.85
μ=m y app n−1
μ=650∗142.10.85−1=309.1 [ Pa . s ]
PRESIÓN MÁXIMA
La presión máxima ocurrirá cuando el flujo de arrastre sea igual al flujo de presión, es
decir cuando Q = 0. De la ecuación se deduce:
6 πDLN μ
Pmax =
H 2 tan θ
Donde
 D =Diámetro del husillo
 L = Longitud del husillo
 N = Revoluciones
 μ = Viscosidad efectiva

Pmax =
6∗π∗0.030 [ m ]∗0.360 [ m ]∗309.1 [ Pa . s ]∗9.948
2
[ ]
rad
s
=85.5 MPa
( 7∗10−3 [ m ] ) tan (8.5)
CÁLCULO DE ESFUERSOS DEL TORNILLO DE POTENCIA
En base al diagrama de cuerpo libre representado por la figura, se calculará los
esfuerzos a que está sometido el husillo
 Diagrama de esfuerzos del tornillo de potencia

Fuente: Transformacion-de-Plasticos-v-K-Savgorodny

En donde el material será una (SAE 1015):

 Peso del tornillo en el tramo AB P3 = 10.37 [ N ]

 Peso del tornillo en el tramo BC P2 = 13.34 [ N ]

 Peso del tornillo en el tramo CD P1 = 26.67 [ N ]

 AB = l 3 = 0.140 [ m ]
 BC = l 2 = 0.180 [ m ]
 CD = l 1 = 0.360 [ m ]
 Fx = Fcompresion , fuerza debida al proceso de extrusión

 Tx = Torque ejercido por el motor.

Y a las reacciones:
 R y 2 = reacción en el apoyo B.

 R y 1 = reacción en el apoyo C.

 T xreaccion = reacción al torque ejercido por el motor.

∑ F x =0
F x =R x ( a )

∑ F y =0
R y + R y =P1 + P2 + P3 ( b )
1 2

∑ F z =0
∑ M Z =0
∑ M x =0
T X =T X
motor reacion
(c)

∑ M y =0
 P3∗l 3 P ∗l l
2 1
2 2( )
+ R y ∗l 2= 2 2 +P3 l 2 + 1

P2 l P l
Ry = 1
2 ( )
+ P1 1+ 1 − 3 3
2l 2 2 l2

13.34 0.360 10.37∗0.140

Ry =
1
2 (
+26.67 1+
2∗0.180
−
2∗0.180) =55.99 [ N ]

Reemplazando la Ecuación
−P 1 l 1 P2 l
Ry =
2
2l 2 2 (
+ + P3 1+ 3
2 l2 )
−26.67∗0.360 13.34 0.14
Ry =
2
2∗0.18
+
2
+10.37 1+
2∗0.18 (
=−5.6 [ N ] )
Para el análisis del tornillo se tomarán en cuenta la presión máxima que se pueda
obtener en la extrusión, es decir cuando los flujos de arrastre y de presión son iguales
con lo que no se permite el paso de la pasta de semilla por el dado. Se considera esto
debido a que el tornillo es la parte más importante con lo que su análisis debe hacerse
con cargas críticas. Además que la forma de este tornillo está dada por las características
mismas de la extrusión,
∆ P=P max=85.5 [ MPa ]
1 2
F x =F comp=∆ P∗A= ∆ Pπ D
4
En donde:
 ∆ P : es la presión de trabajo que se genera en el interior de la cámara o
cilindro de extrusión.
 D: es el diámetro del tornillo.
2 2
N π∗( 30∗10 [ m ] )
−3

F x =R x =F comp=96.2∗10
m
2
6
4[ ] =60436.4 [ N ]

El tornillo de extrusión está sometido a la fuerza de compresión F x , su diagrama a

través del husillo se presenta en el diagrama a continuación.
 Esfuerzos de Compresión

El torque ejercido por el motor se obtiene con la ecuación

P pot
T (x) =
N
Donde:
 P pot = Potencia transmitida al husillo ( 4.03 [ hp ] ).
 N = velocidad angular.
1.6 Kw 1.6 K J / s
T (x) = = =160.8 [ Nm ]
95 rpm 9.948 rad /s
El husillo también está sometido al torque ejercido por el motor. Igualmente se presenta
en la figura el diagrama del momento torsor.
Diagrama de momento torsos

Los momentos flectores que actúan sobre el husillo se calculan con el bloque de
ecuaciones.
 M ( z) A =M (z ) E =M ( z) C =M ( z ) D =0
l3
 M ( z) B =−P3
2

 M ( z) F =−P3 ( l +l2 )−R l2

3 2
y2
2

l l
=−P ( +l )−R l −P
3 2
 M ( z) C 3 2 y2 2 2
2 2
 M ( z) A =M (z ) E =M ( z) G =M (z ) D =0
−10.37∗0.140
M ( z) B = =−0.73 [ Nm ]
2

M ( z) F =−10.37∗ ( 0.140+0.180
2 )− 5.6∗0.180
2
=−2.16 [ Nm ]

0.14 13.34∗0.180
M ( z) C =−10.37∗( +0.18 )−5.6∗0.18− =−4.8 [ Nm ]
2 2
Con las reacciones que se pueden obtener con las ecuaciones se establece el diagrama
de momentos flectores.

Diagrama de momento Flector

SELECCIÓN DE LA SECCIÓN CRÍTICA

En base a los diagramas de momentos y de la fuerza de compresión, se deduce que la
sección en C es la más crítica por que está sometida a esfuerzos combinados por la
acción de la fuerza de compresión F x , momento torsor y al momento flector máximo
(que es de pequeña magnitud en relación con el momento torsor).
CÁLCULO DE ESFUERZOS
Por lo tanto, el esfuerzo máximo debido al momento flector y a la fuerza de compresión
Fx se obtiene con la ecuación
Datos:
 M = 4.8 [ Nm ]
 D = 30 [ mm ]
 F x = 60436.4 [ N ]

 T (x) =160.8 [ Nm ]

−Mr F x 32 M 4 F x
σ max =−σ xmomet . flec . −σ xfuerzacomp . = − = −
I A π D3 π D2
 4
πD
I=
64
Donde:
 M = momento flector máximo.
 I = momento de inercia.
 r = radio del husillo.
 A = área de la sección del husillo.
 D = diámetro del husillo.

σ xmomet . flec . =
32∗4.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=1810829.6 2
m [ ]
σ xfuerzacomp . =
4∗60436.4
π ( 30∗10 ) −3 2
=85500000
[ ]
N
m2
Encontramos el esfuerzo normal máximo, reemplazando en la

σ max =−1810829.6−85500000=−87310829.6
[ ]
N
m2
Los esfuerzos sobre la sección crítica debido a la fuerza de compresión y al momento
flector se representan en la figura.
Esfuerzos sobre la sección critica

El momento torsor máximo se obtiene con la siguiente ecuación.

T (x) r 16 T (x)
τ zmax= =
J π d3
4
πd
J=
32
Donde:
 r = radio del tornillo
 T = momento torsor.
 J = momento polar de inercia.
El esfuerzo cortante máximo y medio a la vez se obtiene con la ecuación
( Ec . 5.1.23 )
16 T (x)
τ zmax=
πD
=
16∗160.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=30331395.4 2
m [ ]
El esfuerzo cortante en la sección crítica por acción del momento torsor se detalla en la
figura.
Esfuerzo Cortante en el tornillo de potencia

Analizando las figuras se puede concluir cual es el punto crítico de la sección sometida
a mayores esfuerzos a lo largo del husillo.
Los esfuerzos combinados en el punto crítico pueden representar mediante la Figura.
Esfuerzos Combinados en el elemento

Se utiliza la ecuación de Von Misses para calcular el esfuerzo equivalente:

σ =√ σ xmax2 +3 τ xmax 2

σ =√ (87310829.6)2 +3(30331395.4)2=101897799.8
[ ]
N
m
2

ANÁLISIS DINÁMICO
Debido a los esfuerzos fluctuantes ocasionados por la rotación del husillo, el análisis
dinámico es parte fundamental en el diseño del mismo. La carga Fx es constante en
el tramo CD y además se aplica sobre cualquier superficie transversal de este tramo del
tornillo de manera uniforme, por lo tanto, el esfuerzo a compresión por la acción de esta
carga es constante y está se representa por una línea paralela al eje del tiempo y por
debajo de la misma ya que es un esfuerzo de signo negativo.
De manera distinta ocurre con el momento flector que al rotar el husillo los esfuerzos
varían a través de la superficie del husillo y por lo tanto surgen esfuerzos fluctuantes. El
diagrama de cuerpo libre y el de momentos flectores se encuentran respectivamente.
Esfuerzos normales y alternantes

Donde:
- σ xmin : Esfuerzo mínimo.
- σ xmax : Esfuerzo máximo.
- σ xm : Esfuerzo medio.
- σ xr : Intervalo total de esfuerzo.
- σ xa : Amplitud de esfuerzo.
32 M
σ xa=
π d3

σ xa=
32∗4.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=1810829.6 2
m [ ]
−F x −4 F x
σ ma = =
A π d2

σ ma =
−4∗60436.4
π ( 30∗10 )
−3 2
=85500000
[ ]
N
m
2

4 Fx
σ xm =
π D2

σ xm =
4∗60436.4
π ( 30∗10 )−3 2
=85500000
[ ]
N
m2
El momento torsor es constante por lo tanto el esfuerzo cortante se representará de la
siguiente manera:
 Esfuerzos cortantes Vs. Tiempo

16 T (x)
τ xym =
π d3
16 T (x)
τ xym =
πd 3
=
16∗160.8
−3 3
π (30∗10 )
N
=30331395.4 2
m [ ]
No existe para este caso esfuerzos cortantes fluctuantes o que varíen con el tiempo.
τ xya =0
Mediante la teoría de la energía de la distorsión se calcula los esfuerzos equivalentes,
tanto medios como alternos.
σ ‘ a=√ σ xa2 +3 τ xya2
σ ‘ a=√ (1810829.6)2 +3(0)2=1810829.6
[ ]
N
m2
σ ‘ m=√ σ xm2 +3 τ xym2
σ ‘ m=√ (85500000)2 +3(30331395.4)2=100350538.8
[ ]
N
m
2

CÁLCULO DE RESISTENCIAS
Toda probeta para ensayo en una máquina de viga rotatoria tiene una resistencia a la
fatiga, la cual se elabora con mucho cuidado y el ensayo es realizado en condiciones
controladas. Pero para el análisis de otro tipo de piezas con diferentes características de
construcción y condiciones de trabajo se debe tomar en cuenta una serie de factores.
Para la selección del material del tornillo de potencia es necesario ver el costo de los
distintos materiales y su maquinado para eso se lo recomienda, para las propiedades
mecánicas del material, también podremos apreciar la composición química del acero
designado que en nuestro caso por el tipo de trabajo a realizar y por los costos será un
SAE 1015. Según Joseph Marin ha propuesto una clasificación de algunos de los
factores que modifican el límite de fatiga, con este criterio se puede determinar el límite
de resistencia mecánica del elemento mecánico con la ecuación:
S e =k a k b k c k d k e k f S ’ e
Donde:
 Se = límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico.
 S ’e = límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria.
  ka = factor de superficie.
 kb = factor de tamaño.
 kc = factor de confiabilidad.
 kd = factor de temperatura.
 k e = factor de modificación por concentración de esfuerzos.

 kf = factor de efectos diversos.

El límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria para aceros de alta
resistencia se obtiene con la ecuación (4.5.19).
S ’e =0.5 Sut Sut ≤ 200 k psi (1400 Mpa)
Datos del acero SAE 1015

S ’e =0.5 ( 385000000 ) =192500000

[ ]
N
m
2

Los factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga son:

k a =0.7 .
k c =0.551 .
El factor de tamaño se encuentra con la ecuación, para el caso de vigas de sección
redonda:
−0.097
k b =1.189 D 8 [ mm ] <d ≤250 [ mm ]
−0.097
k b =1.189(30) =0.85
El factor de temperatura k d es igual a 1 para temperaturas de trabajo menores a
450ºC.
k d =1
El factor por concentración de esfuerzos se obtiene con las siguientes ecuaciones:
1
k e=
kf
En donde k f es el factor de reducción de resistencia en el caso de fatiga, que se
obtiene con la ecuación.
k f =1+q ( k t −1 )
En la que q es la sensibilidad de las ranuras o muescas y k t es el factor teórico de
concentración de esfuerzos.
k t =2.4
q = 0.6
k f =1+0.6∗( 2.4−1 )=1.84
1
k e= =0.54
1.84
Reemplazando todos los factores en la ecuación

S e =0.7∗0.85∗0.55∗1∗0.54∗1.84 ( 192500000 ) =62706257.5

[ ]
N
m2
Empleando el diagrama de Goodman modificado, se encuentra el límite medio de
resistencia a la fatiga del tornillo.
Diagrama de Goodman

Fuente: Shigley Joseph, Mitchell Larry; Manual de Diseño Mecánico

Donde:
Se
S m=
S e σ ‘a
+
S ut σ ‘ m
 62706257.5
[ ]
N
m2
S m= =346599597.5
[ ]
N
m2
62706257.5
N
m [ ]
2
+
N
1810829.6 2
m [ ]
N
[ ]
385000000 2 100350538.8 2
m m
N
[ ]
El factor de seguridad estático será es:
Sy
Fest =
σ
Tablas del acero SAE 1015
 S y =325 MPa esfuerzo de fluencia
 S ut =385 MPa esfuerzo máximo

F seg=
N
325000000
m2 [ ]
=3.2
N
101897799.8 2
m [ ]
El factor de seguridad dinámico será:
Sm
Fdin =
σ ‘m
346599597.5
Fdin = =3.4
100350538.8

CALCULO DE LA FLECHA MÁXIMA DEL TORNILLO DE POTENCIA

Diagrama de Fuerzas

Fuente: K. Savgorodny
Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que indica
la fuerza aplicada en una palanca para lograr la rotación de un elemento sobre un eje
determinado. Al aplicar fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace
girar el husillo. En términos científicos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por
el largo de la palanca (Torque = F x D) y la medimos en Newton. Metro. Para nuestro
caso aplicaremos la fórmula empírica dada por Savgorodny que involucra una constante
(K), cuyo valor en el sistema internacional es
k k =9550 [ Nm ] y en el sistema inglés es.
Preal
M g=9550
N
Donde:
 Preal = Potencia del motor en Kw.

 N =Número de revoluciones del husillo

1.6 Kw
M g=9550 =160.8 [ Nm ]
95
Como podemos apreciar nos sale el mismo resultado que la Ecuación (5.1.17) , esto
nos sirve como una verificación de las ecuaciones usadas anteriormente y que además si
cumple los cálculos. El segundo factor a calcular es u que es la relación existente entre
los diámetros del husillo.
d 30−12
u= = =0.6 [ mm ]
D 30
Relación de diámetros del tornillo de potencia

Fuente: K. Savgorodny
El siguiente cálculo involucra la determinación de S que es la superficie transversal del
husillo seccionado por A-A como se presenta en la figura
2
πD (
S= 1−u2 )
4
π 0.0302 (
S= 1−0.6 2 )=4.52∗10−4 [ m2 ]
4
Enseguida se calcula el momento de inercia J de la sección transversal.
 4
πD (
J= 1−u4 )
64
4
π 0.030 (
J= 1−0.6 4 )=3.46∗10−8 [ m4 ]
64
El siguiente paso es el cálculo del radio de inercia Ri de la sección

Ri =
√ J
S
=
√
6.41∗10−8 [ m4 ]
6.16∗10 [ m ]
−4 2
=8.75∗10−3 [ m ]

La determinación de la esbeltez del husillo se realiza con la siguiente expresión, donde

la constante α k = 2 según parámetros preestablecidos.
α k L 2∗0.360
ƛ= = =82.31
Ri 8.75∗10−3
Los valores iniciales para el cálculo de fuerzas en el husillo se determinan fácilmente
mediante la siguiente fórmula:
F x =S∗Pmax =[ N ]
o

Donde:
 S = Superficie de la sección transversal del husillo, sobre la que ejerce su
presión el material ( m2 )
 Pmax = Presión específica del material en la parte delantera del cilindro

( mN )
2

Pmax =85.5 [ MPa ]

N
F x =6.16∗10−4 [ m2 ]∗85.5 M 2
=52668 [ N ]
m
o

La fuerza calculada en este caso no sale el valor como anteriormente, pero se acerca a la
fuerza calculada por la Ecuacion .
La tensión tangencial máxima sobre la superficie del husillo está dada por:
16 M g
τ= 3
π D ( 1−u ) 4
=
16∗160.8
3 4
π∗0.030 ( 1−0.6 ) m
N
=34.85 M 2
[ ]
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga
repartida q, las tensiones máximas surgirán en el apoyo del árbol:

q=
peso del tornillo
=
2.72 Kg
longitud del tornillo 0.360 m
=7.56
kg
m [ ]
La tensión normal s está dada por la siguiente ecuación:
 Fx M f
σ= + o

S Wo
Donde:
 M f : Momento de flexión máximo

Mf =
qL
=
2
7.56
[ ](
kg
m
∗ 0.36 [ m ] )
2

=0.49
2 2
Con estas ecuacuiones experimetales podemos deducir que se asemeja mucho al
resultado del momento torsor maximo calculo por el anterior metodo como se iso la
Ecuacion .
El momento de residencia respecto al eje neutro Wo se puede determinar utilizando
la siguiente correlación:
3 3
πD ( π∗0.030 (
W o= 1−u 4 ) = 1−0.64 ) =2.31∗10−6
32 32
Reemplazando los dataos obtenidos en la ecuación se halla la tensión normal s como
sigue:
43519.9 [ N ]
σ= −4 2
+
0.49
4.52∗10 [ m ] 2.31∗10
−6
m
N
=96.5 M 2
[ ]
La solidez del husillo aplicando la tercera teoría de resistencia, será:

σ r =√ σ 2 + 4 τ 2= √ 96.52+ 4∗34.852=119.04 M
[ ] N
m
2

La flecha máxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de:
4
q∗L
f Max =
8 EJ
Donde:
E = Módulo de elasticidad del material (205 GPa) SAE 1015.

f Max =
kg
m
7.56 [ ]
∗( 0.360 [ m ] )
4

−4
=1.83∗10 [ m ] =0.183 [ mm ]
8∗205∗10
9 N

m 2
[ ]
∗3.46∗10 [ m ]
−8 4

A partir de este valor se puede concluir que el husillo tendrá una flecha muy reducida lo
que se traduce en una mínima deflexión del mismo como producto de los esfuerzos
implicados. Además como último paso se hace una pequeña verificación con respecto la
holgura que se tiene que cumplir:
f Max < δ
 0.183 [ mm ] <0.6 [ mm ]
Como la última verificación cumple podemos concluir que nuestro tornillo de potencia
no sufrirá ninguna falla en su transcurso de funcionamiento, nos da una confiabilidad
grande.
CÁLCULO DEL CILINDRO CON BRIDAS

La presión interna de trabajo en el cilindro es 85.5 MPa=871.8 [ kg /cm2 ] que se

considerará constante debido a que no hay mayores fluctuaciones. Por lo tanto, el
análisis del cilindro será estático.
Cilindros de pared gruesa

El tipo de acero elegido será un SAE 1015.

 σ c =3314
[ ]
kg
cm 2

 τ max =3925.88
[ ] kg
cm2
Dimensionamiento del espesor del cilindro tomando en cuenta un factor de seguridad 2.
PD
σ max =σ c = ≤ σ́
2e
Despejando de la Ecuasion e l espesor:
PD 871.83∗0.032
e= = =8.42 ×10−3 [ m ]
2∗σ c 2∗3314 /2
PD
τ max = ≤ τ́
8e
Despejando de la Ecuasion(5.3 .1) el espesor:
PD 871.83∗0.032
e= = =1.78∗10−3 [ m ]
8 τ 8∗3925.88 /2
Donde:
 P = Presión (Kg/cm2)
 D=32 [ mm ] Diámetro del cilindro (cm.)
 e = Espesor del cilindro (cm.)
  l=360 [ mm ] Longitud del cilindro
Escogemos el de mayor espesor y redondeamos al comercial:
3
e=8.42 ×10−3 [ m ] =8.42 [ mm ] ≈ [ pulgada ] =0.9525 [ mm ]
8
Cálculo de los esfuerzos circunferenciales y longitudinales.

σc=
PD 871.83∗3.2
2e
=
2∗0.9525
=1464.5
kg
cm 2 [ ]
σ L=
PD 871.83∗3.2
4e
=
4∗0.9525
=732.3
kg
cm
2 [ ]
Determinación de las deformaciones unitarias el coeficiente ( μ) se tomará 0.3.
σ c −μ σ L 1464.5−0.3∗732.3
εc= = 6
=5.93∗10−4
E 2.1∗10
σ L −μ σ C 732.3−0.3∗1464.5
ε L= = 6
=1.39∗10−4
E 2.1∗10
Determinación de las longitudes finales circunferencial y longitudinal.
Lf (L)=l ( 1+ε L ) =36 ( 1+1.674∗10−3 )=36.01 [ cm ]

Lf (c)=πD ( 1+ ε c )=3.2 π ( 1+ 7.113∗10−3 )=10.06 [ cm ]

Mediante las anteriores ecuaciones podemos determinar que con factor de seguridad 2
del cilindro sufrirá pequeñas deformaciones que serán insignificantes y despreciables.
La siguiente ecuación a continuación nos dará el diámetro aproximado de los tornillos o
remaches, pero para su respectiva verificación se detallará más adelante.
π 2
P D
4
τ= 2
≤ τ́
π ( ∅p)
N
4
Para 6 remachas o tornillo despejamos el diámetro de la Ecuasion y procedemos a
calcular el diámetro:

π
(871.83) ( 0.032)2
4
τ= 2
≤ 3925.88
6∗π ( ∅ p )
4
−3
∅ p=6.16∗10 [ m ] =6.16 [ mm ]
Normalizando a comercial el diámetro del perno:
 1
∅ p=6.35 [ mm ]= [ pulg ]
4
Para su respectiva verificación del grosor del tornillo o perno se detallara un cálculo a
continuación para poder apreciar si el perno sometido a los diferentes esfuerzos
soportaran las cargas requeridas por la máquina.
CÁLCULO DE CHAVETAS
Este elemento mecánico sirve para transmitir el momento de torsión proveniente del
motor.
Designación de la chaveta

Fuente: A.L. Casillas Máquinas

Las chavetas según Casillas dependen del diámetro del eje, en nuestro caso con un
diámetro de eje de D=30 [ mm ] se podrá designar su respectiva chaveta.
Datos de la chaveta.
 h=8 [ mm ]
 w=7 [ mm ]
L=D+3.7=30+3.7=33.7 [ mm ]
SAE 1010:

 σ R=320 MPa=47
[ ]
Kp
mm2

 σ F =180 MPa=26
[ ]
Kp
mm
2

Pero es necesario verificar la chaveta en sus dos fallas de aplastamiento y de corte

T (x)
Ft =
D
2
Donde;
 Ft =¿ Fuerza tangencial sobre el diámetro del eje
 T (x) =¿ Es el Par torsor ejercido por el eje del motor
  D=¿ Diámetro del eje
160.8
Ft = =10720 [ N ]
0.03
2
c. Fallas por aplastamiento
P Ft
σc= =
A h
L
2
10720
σc= =121.82 MPa
0.008
∗0.022
2
El factor de seguridad es por consiguiente:
σR
Fs =
C
σc
320 MPa
Fs = =2.6
A
121.82 MPa
d. Fallas por Corte
P Ft
τ c= =
A wL
10720
τ c= =69.7 MPa
0.007∗0.022
τ R=0.5 σ R
τ R=0.5∗320 MPa=160 MPa
El factor de seguridad es por consiguiente:
τR
FC =
C
τc
160 MPa
FS = =2.3
C
69.7 MPa
CÁLCULO Y SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Los rodamientos en la máquina de extracción de aceite de semillas se utilizan para

soportar primordialmente la carga axial (fuerza de compresión F x ). Se empleará dos
rodamientos cónicos colocados opuestamente, La fuerza axial de compresión para la
presión de trabajo ( 85.5 MPa ) con el diámetro del eje D=30 [ mm ] es la siguiente
ecuación

F x =∆ P∗A=85500000
N
m
2 [ ]
∗π ( 0.03 [ m ] )
2

=60436.4 [ N ]
4
Al ser dos rodamientos la fuerza axial debida a la extrusión se dividirá por dos, por lo
tanto, la carga para realizar el análisis y selección de rodamientos es:
F x 60436.4 [ N ]
F= = =30218.2 [ N ]
2 2
Vida útil de Rodamientos Cónicos:

Tipo de aplicaciones de los diferentes rodamientos

Fuente: Diseño en Ingeniera Mecánica Joseph E. Shigley y Larry D Michell

SOLICITACIÓN ESTÁTICA DE LOS RODAMIENTOS

En base a los cálculos que presenta el catálogo FAG se procederá a seleccionar los
rodamientos. El tamaño del rodamiento se calcula mediante la fórmula:
C o=f s∗P o
Donde:
 C o = capacidad de carga estática.

 f s = factor de seguridad estáticos.

 Po = carga estática equivalente (Kg).

Para la carga del rodamiento se calcula con la siguiente fórmula:
Po= X o F r +Y o F a= [ kg ]
En donde:
 F a = carga axial (Kg)

 Fr = carga radial
 Xo = factor radial.
 Yo = factor axial.
Las reacciones sobre el apoyo C (figura - 5.1.6) servirán para determinar las cargas
radial y axial que soportará el rodamiento: [ 16 ]
 F x =F a=30218.2
  R y =F r=55.99 [ N ]
1

Fa 1
Po=0.5 F r +Y o F a >
F r 2Y o
F a 30218.2
= =607.25
Fr 55.99
P=0.5∗55.99+0.4∗34000=16353.6 [ N ]
Los valores de factor de seguridad son los siguientes:
 f s = 1,2 hasta 2,5 para solicitaciones elevadas.

 f s = 0,8 hasta 1,2 para solicitaciones normales.

 f s = 0,5 hasta 0,8 para solicitaciones pequeñas.

Con un factor de seguridad estático fs = 1,2 (para solicitaciones normales) se

calcula la capacidad de carga estática con la ecuación)
C o=1.2∗16353.6=19624.3 [ N ]

SOLICITACIÓN DINÁMICA DE LOS RODAMIENTOS

El tamaño del rodamiento se calcula con la siguiente ecuación:
fL
C= P= [ kg ]
fnf H
Donde:
 C = capacidad de carga dinámica.
 f L = factor de esfuerzos dinámicos.

 f n = factor de velocidad, que depende del número de revoluciones.

 f H = factor de dureza, que está en función a la temperatura de servicio.

 P = carga dinámica equivalente (Kg).

Esta carga dinámica se obtiene con la siguiente fórmula:
P= X F r +Y Fa
Siendo:
 Fr = carga radial [Kg]
 F a = carga axial [Kg]

 X = factor radial.
 Y = factor axial.
Fa
P=0.4 F r +Y F a >e
Fr
Para e=0.83 el valor de Y es 0.73
P=0.4∗55.99+ 0.73∗34000=24842.4 [ N ]
Los factores de esfuerzos dinámicos, de velocidad y dureza de acuerdo al mismo
catálogo son:
 fL =1

 f n = 0,681

 f H = 1,0
Con la ecuación siguiente se encuentra la capacidad de carga dinámica:
1
C= ∗24842.4=36479.3 [ N ]
0.681∗1
En base a los cálculos realizados se ha seleccionado del catálogo FAG los siguientes
rodamientos (Pag. 329).

Nominación de los rodamientos según catalogo FAG

RODAMIEN NOMINACI
TO ON
1 31305A

2 30205A

CÁLCULO DE LOS PERNOS

Los pernos que soportan la fuerza axial Fx por la extrusión son 6 y están colocados
radialmente a igual distancia. La fuerza axial Fx se dividirá por el número de
tornillos (6):
F x = 60436.4 [ N ]
Los tornillos empleados son:
1
∅ p=6.35 [ mm ]= [ pulg ]
4
Donde:
1
 l=12 [ mm ] ≈ [ pulg ]
2
 E perno =30 ×106
6
 E junta=30 ×10
 d=6.35 [ mm ]
 F x 60436.4
Ftornillo = = =10072.8 [ N ]
6 6

PERNOS CON CARGA A TENSIÓN

Debido a la presión ejercida dentro del cilindro se traduce en fuerzas de empujes con
respecto a los tornillos como se muestra en la figura siguiente.
Cargas de los pernos

Fuente: Fuente: K. Savgorodny

Kb P
Fb = + Fi
K b+ K m
Donde:
 Fi es la Precarga
 K m es el módulo de rigidez de los miembros de la junta soldada.

 K b es la constante de rigidez del perno.

 P es la carga exterior.
Para simplificar el cálculo se ha determinado la constante C:
Kb
C=
K b+ K m
El módulo de rigidez de los miembros de la junta atornillada Km y la constante de
rigidez del perno se calcula con las siguientes relaciones:
πEd
K m=
2 ln 5 {
l+ 0.5 d
l+2.5 d }
6 −3
K m=
π (30× 10 )(6.35 ×10 )
=298831.18 [ ]
N
m
{ }
−3 −3
5∗12× 10 + 0.5(6.35 ×10 )
2 ln
12 ×10−3 +2.5 (6.35× 10−3 )
2
AE π Ed
K b= =
l 4l
π (30 ×106 )(6.35 ×10−3 )2
K b= −3
4(12 ×10 )
=79173.05
N
m [ ]
Donde:
 d es el diámetro del perno.
 l es el agarre de la junta atornillada.
 E: módulo de elasticidad del material.
Por lo cual la constante C, reemplazando los valores en la ecuación (5.5.2)

C=
79173.05 [ ]
N
m
=0.21
79173.05
N
m [ ]
+298831.18
N
m [ ]
La condición para seguridad de la precarga debe estar en el intervalo:
C F tornillo< F i < At S y
Donde:
 A t : es el área de esfuerzos a la tensión, que se obtiene de tabla del Manual de
Diseño Mecánico de Shigley.
 S y : es la resistencia a la fluencia que se obtiene de la tabla del mismo libro.
C F tornillo=0.21 ×11333.34=2380.1 [ N ]

A t =2.01× 10−5 [ m2 ]
S y =895700000 Pa

A t S y =2.01× 10−5 [ m2 ] × 895700000 Pa=18003.6 [ N ]

Utilizando un factor de seguridad n=3 la precarga Fi se calcula con la siguiente
ecuación:
Fi =A t S y −Cn Ftornillo

Fi =( 2.01× 10−5 ) ( 895700000 )−3 ( 2380.1 )=10863.6 [ N ]

Para asegurar el correcto funcionamiento de la junta atornillada la precarga debe estar
en el intervalo mostrado a continuación. La precarga de prueba es:
F p =A t S p

F p =( 2.01× 10−5 ) ( 837600000 )=16835.8 [ N ]

Para asegurar el correcto funcionamiento de la junta atornillada la precarga debe estar
en el intervalo mostrado por la ecuación
0.6 F p ≤ Fi ≤0.9 F p
Donde:
 F p es la precarga de prueba y es igual a:
  S p es la resistencia a la prueba que se encuentra en la tabla 8-5 del Manual de
Shigley.

0.6 ( 16835.8 ) ≤ F i ≤ 0.9 ( 16835.8 )

10101.5≤ 10863.6 ≤15152.2
El tornillo seleccionado se encuentra entre los rangos que establece Shigley, en otras
palabras que los tornillos seleccionados soportara las cargas de tensiones.
SELECCIÓN DEL ACOPLAMIENTO
Según Tejasa para la determinación de un acoplamiento se toma en cuenta los siguientes
parámetros:
a) Par nominal a transmitir.
b) Coeficiente de seguridad - Par nominal del acoplamiento.
c) Rigidez - Desalineaciones - Diferencias.
d) Dimensiones - Espacio ocupado.
e) Entorno - Temperatura - Agentes externos.
a) Par nominal a transmitir.
El par nominal es el factor principal de dimensionamiento de los acoplamientos de los
ejes y de las máquinas directamente conectadas a ellos.
Esquema del torque que produce el motoreductor

Fuente: Catalogo ROSSI

El par nominal a transmitir es función de la potencia nominal a transmitir y de la
velocidad de rotación.
7160 × P(caballos)
T (m , N) =
N (Nº )
RPM

9735× P( Kw)
T (m , N) =
N (Nº )
RPM

El par nominal a transmitir es:

9735× 1.6 Kw
T (m , N) = =163.96 [ N . m ]
95
b) Coeficiente de seguridad ( F K )
Este factor de seguridad depende de 3 variables o factores:
  Las irregularidades del par debidas a los diferentes tipos de máquinas motrices y
receptoras ( F K 1 ). Anexo 5.6.0
 Las frecuencias de arranque ( F K 2 ). Anexo 5.6.1
 El número de horas de funcionamiento por día ( F K 3 ). Anexo 5.6.2
 El producto FK de estos 3 coeficientes FK 1 , FK2 , FK3 es el factor
de seguridad.
Par nominal del acoplamiento = Par nominal a transmitir x coeficiente de seguridad.
T nominal =T × F k Ecuacion (5.5 .2)
c) Rigideces - desalineaciones - diferencias
Un acoplamiento tiene siempre, en graduación diferente según el tipo, estructura y
dimensionamiento, posibilidades de deformación según cuatro modos: axial, radial,
cónico y torsional, para cada uno de los cuales se define una rigidez. Estas rigideces
condicionan las reacciones del acoplamiento cuando se le impone las diferentes
deformaciones posibles.
Desalineaciones del acoplamiento

Fuente: Catalogo ROSSI

Resulta evidente que un acoplamiento admite tanto mejor los efectos de alineaciones
cuanto mayor sea su flexibilidad (por tanto, más pequeña su rigidez).
Los coeficientes son: [ 16 ]
 F K 1=1

 F K 2=1

 F K 3=1.2
El par nominal de acoplamiento se calcula según la ecuación Ecuacion(5.5 .2) :
T nominal =163.96× 1× 1× 1.2=196.75 [ N . m ]
El acoplamiento seleccionado es de marca Lovejoy L.110 tipo H que tiene un
elastómero de poliéster HYTREL.
CÁLCULO DEL BASTIDOR
La carga que soporta el bastidor es de 350 kg debido a que existen dos travesaños la
carga se repartirá uniformemente entre estos. Entonces cada travesaño soportará una
carga de 175 kg, y se los considerará como una viga simplemente apoyada. Por los
requerimientos la longitud del travesaño es de 1.012 m.
Entonces sí:
 L=1.012m
 Q=175kg