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ORGANIZACIÓN
INDUSTRIAL Y GESTIÓN
DE EMPRESAS
CURSO 2012-2013
SECUENCIACIÓN DE
OPERACIONES DE MONTAJE
DE UN AVIÓN C-295
ALUMNO:
GUILLERMO APARICIO FERNÁNDEZ-
MELERO
TUTOR:
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR
DE INGENIERÍA JOSE MANUEL GARCÍA SÁNCHEZ
SECUENCIACIÓN DE OPERACIONES DE MONTAJE DE UN AVIÓN C-295
ÍNDICE:
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................. 4
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................................... 7
1. OBJETO ........................................................................................................................................ 8
2. PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................. 9
2.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ......................................................................................... 9
2.1.1 INFRAESTRUCTURAS.................................................................................................... 9
2.1.2 PRODUCTOS .............................................................................................................. 13
2.2 PRESENTACIÓN DE LA FÁBRICA ......................................................................................... 19
2.3 PRESENTACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.................................................................... 22
2.3.1 ARQUITECTURA DE LA PLANTA Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................ 22
3. ANTECEDENTES ......................................................................................................................... 37
3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 37
3.2 TIPOS DE LÍNEAS DE MONTAJE ......................................................................................... 38
3.3 SECUENCIACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO .................................. 46
3.3.1 DEFINICIÓN DE SCHEDULING .................................................................................... 46
3.3.2 INTRODUCCIÓN AL SCHEDULING .............................................................................. 46
3.3.3 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA INDUSTRIA MANUFACTURERA ......... 48
3.4 CONCEPTOS BÁSICOS ........................................................................................................ 50
3.5 PROBLEMAS DE SCHEDULING ........................................................................................... 51
3.5.1 NOTACIÓN ................................................................................................................. 51
3.5.1.1 Entorno de máquinas u operarios (α) ................................................................... 51
3.5.1.2 Características y restricciones de los trabajos (β) ................................................. 53
3.5.1.3 Objetivos (γ) .......................................................................................................... 55
3.5.2 TIPOS DE PROBLEMAS: SOLUCIÓN ÓPTIMA Y HEURÍSTICA....................................... 56
4. ESTADO DEL ARTE: PROBLEMAS DE MÁQUINAS EN PARALELO ............................................... 59
4.1 ESTUDIO DEL ENTORNO .................................................................................................... 59
4.1.1 PROBLEMAS SIN RELACIONES DE PRECEDENCIA Y SIN PREEMPTIONS ..................... 59
4.1.2 PROBLEMAS CON RELACIONES DE PRECEDENCIA Y SIN PREEMPTIONS ................... 61
4.1.3 PROBLEMAS CON RELACIONES DE PRECEDENCIA Y CON PREEMPTIONS ................. 63
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Intalaciones de Barajas, www.airbusmilitary.com .............................................................. 9
Figura 2 - Instalaciones de Getafe, www.airbusmilitary.com ........................................................... 10
Figura 3 - Instalaciones de San Pablo, www.airbusmilitary.com ...................................................... 10
Figura 4 - Instalaciones de Tablada, www.airbusmilitary.com ......................................................... 11
Figura 5 - Instalaciones del Centro Bahía de Cádiz, www.airbusmilitary.com .................................. 11
Figura 6 - Instalaciones de PZL, www.pzl.eads.net ........................................................................... 12
Figura 7 - Instalaciones de AMNA, www.airbusmilitary.com ........................................................... 12
Figura 9 - A330 MRTT repostando en vuelo con mangueras, www.airbusmilitary.com .................. 13
Figura 8 - A330 MRTT reposteando en vuelo con pértiga, www.airbusmilitary.com ....................... 13
Figura 11 - A400M despegando del aeropuerto de Sevilla, www.airbusmilitary.com ..................... 14
Figura 10 - Radio operativo del A400M desde Paris, wikipedia ........................................................ 14
Figura 13 - Lanzamiento de tropas militares desde un C295, www.airbusmilitary.com .................. 15
Figura 12 - C295 con radar de detección temprana (AEW), www.airbusmilitary.com ..................... 15
Figura 14 - Países operadores del C295 en sus distintas versiones, wikipedia ................................. 16
Figura 15 - CN235 de la Guardia Costera de los Estados Unidos, www.airbusmilitary.com ............ 16
Figura 17 - Países operadores del CN235 en sus distintas versiones, wikipedia .............................. 17
Figura 16 - Interior de un CN235 de salvamento marítimo, www.airbusmilitary.com .................... 17
Figura 19 - Países operadores del C212 en sus distintas versiones, wikipedia ................................. 18
Figura 18 - C212 en la Antártida, www.airbusmilitary.com .............................................................. 18
Figura 20 - Situación de factoría de Tablada, google maps .............................................................. 19
Figura 21 - Fabricación de la factoría (1940), blog aeronáutico andaluz .......................................... 20
Figura 22 - En el centro, factoría de Tablada, google earth .............................................................. 20
Figura 23 - Bombardero CASA 2.111 (Heinkel 111), blog aeronáutico andaluz ............................... 20
Figura 24 - CASA C-207, blog aeronáutico andaluz ........................................................................... 20
Figura 25 - C295 (arriba) y CN235, www.airforce-technology.com .................................................. 21
Figura 26 - Planta y perfil de un C295, wikipedia .............................................................................. 21
Figura 27 - (de izq. a dch.) Proa, fuselaje y cono de cola - Airbus Military ....................................... 22
Figura 28 - Proceso productivo finalizado, Airbus Military ............................................................... 22
Figura 29 - Distribución de la planta ................................................................................................. 23
Figura 30 - Proas en Fase 0, Airbus Military ...................................................................................... 24
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 - Especificaciones de los productos AiM, www.airbusmilitary.com ..................................... 19
Tabla 2 - Actividades de la FASE 0 MECÁNICA .................................................................................. 25
Tabla 3 - Actividades de la FASE 0 ELÉCTRICA ................................................................................... 26
Tabla 4 - Actividades de la FASE 1 ..................................................................................................... 29
Tabla 5 - Actividades de la FASE 2 ..................................................................................................... 31
Tabla 6 - Actividades de la FASE 3 ..................................................................................................... 34
Tabla 7 - Actividades de la FASE 4 ..................................................................................................... 36
Tabla 8 - FASE 0 MECÁNICA: Caminos ordenados por LNS en t=0 .................................................... 78
Tabla 9 - FASE 0 ELÉCTRICA: Caminos ordenados por LNS en t=0 .................................................... 80
Tabla 10 - FASE 1: Actividades ordenadas por LPT en t=0 ................................................................ 83
Tabla 11 - FASE 2: Caminos ordenados por LNS en t=0 .................................................................... 86
Tabla 12 - FASE 3: Caminos ordenados por LNS en t=0 .................................................................... 90
Tabla 13 - FASE 4: Caminos ordenados por LNS en t=0 .................................................................... 92
Tabla 14 - Resumen de resultados obtenidos ................................................................................... 95
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1. OBJETO
La línea de montaje cuenta con 6 fases/estaciones colocadas en línea, donde los trabajos
son realizados por operarios cualificados en dos turnos de trabajo. La producción cuenta con las
siguientes características:
- Existe un número fijo de operarios en cada fase, según la carga de trabajo existente en
cada una de ellas.
- El proyecto trata cada fase del proceso de forma independiente, optimizando la
programación de operaciones que se realizan en cada una.
- Los trabajos u operaciones de montaje pueden llevarse a cabo en paralelo, siempre y
cuando se cumplan las relaciones de precedencia y de incompatibilidad, estas últimas por
razones ergonómicas y de seguridad.
- No está permitida la rotura de trabajos, es decir, cuando un trabajo comienza debe ser
completado por la misma máquina.
- Las fases trabajan a doble turno, es decir, los operarios se dividen en 2 jornadas laborales
al día.
El objetivo final es el diseño de una programación de los trabajos realizados en las 6 fases
existentes, calculando el lead time1 en cada caso.
1
Tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso productivo hasta que se completa.
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2. PRESENTACIÓN DEL
PROBLEMA
2.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
AIRBUS MILITARY, a partir de ahora AiM, es una empresa europea referente a nivel
mundial dedicada a la fabricación de aviones turbohélices de transporte humanitario y militar que
en 2010 tuvo un volumen de negocios superior a € 2,7 billones. Es una filial de la empresa AIRBUS,
perteneciente a la sociedad europea de compañías de defensa aeronáutica y espacial (EADS).
AIRBUS es el fabricante líder de aviones comerciales que ha alcanzado aproximadamente el 50%
de las ventas a nivel mundiales en los últimos diez años.
AiM cuenta con un total de 5.000 empleados, de los cuales aproximadamente el 85% con
base en España.
2.1.1 INFRAESTRUCTURAS
Las principales fábricas de AiM son las siguientes:
- Barajas (Madrid)
Cuenta con unos 600 empleados, fundamentalmente miembros del equipo directivo,
ingenieros, equipo administrativo y equipo comercial. Acoge a otros 400 empleados de otras
divisiones de EADS.
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- Getafe (Madrid)
Origen de la aviación en España a principios del siglo XX, sus instalaciones ocupan una
superficie de 840.000 m2. Cuenta con un total de 5.500 trabajadores, de los cuales 1700
pertenecen a AiM. En estas instalaciones se convierte el avión comercial A330 en un avión militar
de reabastecimiento en vuelo, el A330 MRTT. También se desarrollan las tecnologías para el resto
de programas de AiM.
Con cerca de 2.000 empleados, es la fábrica que más se ha extendido en los últimos años,
debido al progreso del programa A400M. Con una superficie de 1.100.000 m2, está dedicada al
ensamblaje final del A400M y de aviones de transporte militar medio y ligero, así como del
mantenimiento y revisión de aviones de clientes.
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- Tablada (Sevilla)
Conocido como CBC, cuenta con 325 empleados y 79.000 m2 de instalaciones, dedicadas a
la fabricación de componentes de fibra de carbono y chapistería.
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- Polonia
AiM cuenta con dos fábricas en este país (Varsovia y Mielec) donde se producen pequeños
aviones acrobáticos y conjuntos de aeroestructuras para los aviones de AiM.
- Estados unidos
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2.1.2 PRODUCTOS
- A330 MRTT
Con un total de 28 aviones encargados (Agosto de 2013), de los cuales 17 han sido
entregados, sus clientes son Australia, Arabia Saudita, Emiratos Árabes Unidos y Reino Unido.
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- A400M
El A400M, diseñado para el transporte militar de largo alcance y avión cisterna, es el avión
de transporte más versátil disponible en la actualidad para responder a las más variadas
necesidades de las fuerzas aéreas del mundo y
otras organizaciones.
Un total de 174 aviones han sido encargados (agosto de 2013) de los cuales 1 ha sido
entregado.
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- C295
Desde que comenzó su fabricación en 2001, se han ordenado 121 aviones (agosto de
2013) de los cuales han sido entregados 100 de ellos.
El C295 presta servicio a las fuerzas militares de múltiples países en el mundo, entre ellos,
España, Portugal, Méjico, Chile, Omán, Polonia, República Checa, Egipto, Kazajstán…
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- CN235
El CN235 es un avión de menor costo que el C295 capaz de satisfacer las necesidades y
requerimientos de transporte aéreo de medio alcanza de los gobiernos y de las fuerzas de aire, así
como las organizaciones no gubernamentales.
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El CN235 es capaz de alcanzar altitudes de hasta 25.000 pies y una velocidad de hasta 454
km/h, mientras que conserva notables características de vuelo de bajo nivel, así como de
capacidades de despegue y aterrizaje en cortas
distancias.
- C212
Capaz de transportar hasta 25 personas o 2,8 toneladas de carga útil máxima, el C212 fue
diseñado para operar en condiciones adversas durante largos períodos de tiempo, sin la necesidad
de equipos de apoyo en tierra. Con la experiencia acumulada durante sus 35 años de operación
(comenzó su fabricación en los años 70), durante los cuales se desarrollaron desde la serie -100
hasta la serie -400, el C212 se ha convertido en el líder del mercado en el servicio a ejércitos,
gobiernos y operadores civiles.
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En las últimas cuatro décadas, el ensamblaje final de los aviones de CASA, debido a su
fabricación en serie y a su mayor tamaño, comenzó a realizarse en otras instalaciones de la
empresa, quedando la factoría de Tablada para la fabricación y ensamblajes de pequeños y
medianos subconjuntos, mecanizado y proyectos para otras empresas.
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- Fase 0 mecánica:
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- Fase 0 eléctrica:
Las operaciones de montaje (trabajos) que se realizan en esta estación son las
siguientes:
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- Fase 1:
En esta fase se realiza la integración de la proa y el cono de cola con el fuselaje. Esta
integración se realiza acoplando los tres grandes conjuntos, remachando y sellando la zona.
También se realizan desmontajes de pequeños conjuntos que pueden ser dañados (normalmente,
por pisotones o golpes) para su almacenaje y posterior montaje.
Las operaciones de montaje (trabajos) que se realizan en esta estación son las siguientes:
TIEMPO DE
OP. DESIGNACIÓN
PROCES. (h)
A TRAZADO PREVIO CONTORNO FUS CENT ZONA C.13 4
B TAL A PREVIO EN ABIERTO ZONA C.13 8
C RECANT PREVIO CONT FUS CENT ANT ZONA C.13 6
D CERRAR GRADA 8
E NIVELAR AVION (COMPROBAR) 10
F TAL PREVIO C.13 12
G TAL PREVIO ZONA FUS CENT C.13: BARQUILLA 8
H SITUAR Y TAL PREVIO TABIQUES C.13 -C.14 16
I TAL PREVIO FUS CENT ZONA C.13: LAT. IZQ. 12
J TAL PREVIO FUS CENT ZONA C.13: LAT. DERECHO 12
K TAL PREVIO FUS CENT ZONA C.13: LAT. DERECHO 8
L TAL PREVIO FUS CENT ZONA C.13: SUPERIOR 8
M TAL PREVIO FUS CENT ZONA C.13: BARQUILLA (2º HILERA) 4
N TAL PREVIO ZONA FUS CENT ZONA C.13 : LAT.IZQ.(2º HILERA) 4
O TAL PREVIO ZONA FUS CENT ZONA C.13 :LAT.DERECHO(2º HILERA) 4
P TAL PREVIO ZONA FUS CENT ZONA C.13 :SUPERIOR(2º HILERA) 4
Q TAL DEF FUS CENT ZONA C.13: BARQUILLA 10
R TAL DEF FUS CENT ZONA C.13: LAT.IZQ. 8
S TAL DEF FUS CENT ZONA C.13: LAT.DERECHO 8
T TAL DEF FUS CENT ZONA C.13: SUPERIOR 8
U TAL DEFINIT TABIQUES C.13 -C.14 8
V TRAZAR CONTORNO, DESPINZAR Y REBABAR CONECTORES Y TABIQUES 14
W ABRIR GRADA ZONA C.13 2
X VERIFICAR C.13 3
Y TRAZAR DEFINITIVO CONTORNO FUS CENT ZONA C.13 4
Z REBABAR Y RECANT DEF CONTORNO FUS CENT ZONA C.13 14
AA REMACHAR EN ABIERTO: TABIQUE C.14 6
AB SELLAR, CERRAR GRADA Y PINZAR ZONA C.13 16
AC REMACHAR FUS EN ZONA C.13: BARQUILLA 32
AD REMACHAR TABIQUES C.13-C.14 16
AE REMACHAR FUS ZONA C.13: LAT.IZQ. 16
AF REMACHAR FUS ZONA C.13: LAT.DERECHO 18
AG REMACHAR FUS ZONA C.13: SUPERIOR 32
AH REMACHAR CONECTORES A LARGUERILLOS 22
AI OP. HNCs 24
AJ DESMONTAJE DE ZONA POSTERIOR DE GONDOLA 2
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TIEMPO DE
OP. DESIGNACIÓN
PROCES. (h)
AK CERRAR Y TAL PREVIO C.24.3 16
AL TRAZAR CONTORNO FUS CENT Y COLA 8
AM RECANTEAR CONTORNO FUSELAJE COLA ZONA C.24.3 12
AN TAL PREVIO PLATABANDA FUS CENT C24.3: BARQUILLA 32
AO SITUAR Y TAL.PREVIOS TABIQUES Y CONECT. P20/P21 C24.3 32
AP TAL PREVIO FUS CENT ZONA C24.3 : LAT.IZQ 12
AQ TAL PREVIO FUS CENT ZONA C24.3 : LAT.DERECHO. 12
AR TAL PREVIO FUS CENT ZONA C24.3 : SUPERIOR. 12
AS TAL DEF FUS CENT ZONA C24.3: BARQUILLA 12
AT TAL DEF FUS CENT ZONA C24.3 : LAT.IZQ. 12
AU TAL DEF FUS CENT ZONA C24.3:LAT.DERECHO 12
AV TAL.DEFNIT TABIQUES C24.3-C25 8
AW TAL DEF FUS CENT ZONA C24.3: SUPERIOR 8
AX COMPROBAR INTERFERENCIAS Y DESPINZAR ZONA C.24.3 8
AY ABRIR GRADA ZONA C.24.3 Y RECANTAR DEF. 8
AZ VERIFICAR C.24.3 3
BA REBABAR CONTORNO FUSE COLA ZONA C.24.3, CONECTORES Y TABIQUES 16
BB REMACHAR EN ABIERTO :TABIQUES EN C25 Y CONECT. 16
BC SELLAR, CERRAR GRADA Y PINZAR C24.3 24
BD REMACHAR FUS CENT ZONA C24.3 : BARQUILLA 56
BE REMACHAR TABIQUES 16
BF REMACHAR EN GRADA: LAT.DERECHO 32
BG REMACHAR FUS CENT ZONA C24.3: LAT. IZQ. 32
BH REMACHAR FUS ZONA C.24.3: SUPERIOR 26
BI REMACHAR UNIONES A LARGUERILLOS 32
BJ REMACHAR CONECTORES A LARGUERILLOS 32
BK NIVELAR AVION (CUMPLIMENTAR) 4
BL CONTINUIDAD ESTRUCTURAL 2
BM TAL. LAPES-PISOS Y MT. LAPES-FUS.CENT.LAT.IZQ 32
BN TAL. LAPES-PISOS Y MT. LAPES-FUS.CENT.LAT.IZQ 32
BO MONTAR PREVIO RAÍLES EN PROA 16
BP MONTAR PREVIO RAÍLES EN COLA 32
BQ AVELLANADO DE RAÍLES 8
BR TAL. LAPES-PISOS Y MT. LAPES-FUS.CENT.LAT.DRCH 32
BS TAL. LAPES-PISOS Y MT. LAPES-FUS.CENT.LAT.DRCH 32
BT TALADRAR LAPES Y PISOS Y MONTAR LAPES 38
BU MONTAR DEFINITIVO RAÍLES EN PROA 16
BV MONTAJE DEFINITIVO RAÍLES EN COLA 32
BW REMACHAR RAILES EN ZONA DE UNION 8
BX MONTAR HERRAJES Y SUPLEM. 32
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TIEMPO DE
OP. DESIGNACIÓN
PROCES. (h)
BY MONTAR HERRAJES Y SUPLEM. 10
BZ MT.CONECTOR GPU PROA 12
CA MONTAR SONDAS TEMPERATURA 16
CB MT.SIST.VENT.AVION.CABINA 10
CC DESMONTAR ZOCALOS Y COLECTORES 4
Tabla 4 - Actividades de la FASE 1
- Fase 2:
Tras la integración en fase 1, el conjunto pasa a la línea móvil que lo traslada a través de
las fases 2, 3 y 4.
Dispone de gradas móviles (escaleras) que permiten subir y bajar del avión, elementos de
seguridad para trabajos en el revestimiento superior del avión que se realizan en altura y sillas
especiales para tareas que se realicen en el revestimiento inferior del avión.
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Las operaciones de montaje (trabajos) que se realizan en esta estación son las siguientes:
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- Fase 3:
En esta estación se realizan pequeños montajes mecánicos, con poco arranque de viruta,
trabajos mecánicos fuera del avión (en habitáculos de trenes de aterrizaje) y el equipado eléctrico
y de aviónica de la parte superior del avión (zona situada por encima de los pisos del avión)
Las operaciones de montaje (trabajos) que se realizan en esta estación son las siguientes:
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- Fase 4:
Las operaciones de montaje (trabajos) que se realizan en esta estación son las siguientes:
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Con los datos expuestos anteriormente, podemos asegurar que nos encontramos con un
problema de secuenciación de operaciones relacionadas entre sí, que son realizadas en 6
estaciones independientes con máquinas en paralelo.
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3. ANTECEDENTES
3.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el método más utilizado en gran parte de los sistemas productivos es el
de la línea de montaje o assembly line (AL), que se definen como un conjunto finito de estaciones
de trabajo donde se realizan una serie de tareas sobre una materia prima o un semi-producto,
añadiendo valor (generalmente) a este hasta convertirlo en un semi-producto más avanzado o en
un producto totalmente terminado. Estas tareas tienen un tiempo de proceso asignado y un
conjunto de relaciones de precedencias e incompatibilidades, que especifican el orden de proceso
permitido.
La fabricación en serie fue introducida en la era industrial por Eli Whitney, quien, en 1798
y ante el temor de una guerra con Francia, fue contratado por el
gobierno de los Estados Unidos para fabricar 10.000 mosquetes. En
esa época las armas se hacían a mano, de manera que las piezas de
uno no podían ser empleadas en otro. A Whitney se le ocurrió hacer
las piezas con troqueles, tan parecidas entre sí que fueran
intercambiables entre un arma y otra.
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Líneas de dos lados: dos líneas en serie en paralelo. Se tienen pares de estaciones
opuestas en cada lado de la línea que pueden procesar simultáneamente un
mismo producto.
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Líneas cerradas: compuesta normalmente por una cinta cerrada que pasa por
todas las estaciones. En dicha cinta los productos circulan hasta que todas las
tareas son procesadas en cada estación y son liberados de la cinta.
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Figura 49 - Ensamblaje del A380, donde productos semi-terminados alimentan la línea principal (líneas de
alimentación), www.airbus.com
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Fue el ingeniero norteamericano Henry Gantt quien, junto a otros pioneros de la época,
realizó las primeras investigaciones en esta materia.
Los diagramas o redes PERT muestran líneas de tiempos que conectan actividades o tareas
y las relaciona con restricciones de incompatibilidad o precedencia.
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En los años ochenta, varias direcciones diferentes fueron tomadas por el mundo
académico y la industria, con una cantidad cada vez mayor de investigación de los problemas de la
programación estocástica, utilizada para analizar problemas de programación donde alguno de los
parámetros es desconocido, pero se conoce su distribución probabilística asociada.
Estos recursos y pueden adoptar formas diferentes. Pueden ser, por ejemplo, máquinas en
un taller, pistas de aterrizaje en un aeropuerto o trabajadores cualificados.
Por otro lado las tareas pueden ser operaciones en un proceso de producción, los
despegues y aterrizajes en un aeropuerto o etapas de un proyecto de fabricación. Cada una de
estas tareas puede poseer un cierto nivel de prioridad, un instante de comienzo lo antes posible
en el tiempo o una fecha de vencimiento.
Los objetivos a optimizar también pueden adoptar formas diferentes, como por ejemplo,
la minimización del tiempo de finalización de la última tarea procesada o la minimización del
número de tareas cuyo instante de finalización supere sus fechas de vencimiento.
El sistema ERP funciona como una autopista de información que atraviesa todos los
niveles de la organización conectándolos con los sistemas de apoyo para la toma de decisiones.
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Una red de terminales vinculados con el sistema de ERP instalados en los diferentes
departamentos de una organización permite a los trabajadores el acceso a toda la información de
la programación actual.
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Figura 53- Diagrama de flujo de información en un sistema de fabricación, definido por Pinedo (2012)
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Cada una de las tareas o trabajos a realizar posee una lista de materiales o Bill Of Materials
(BOM), que detalla las partes (materiales y recursos) que son necesarios para su procesamiento.
Los sistemas MRP también pueden ser utilizados para fines de planificación de la
producción. Sin embargo no resulta óptimo para realizar una programación detallada en
situaciones complejas.
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Tiempo de cada estación: es la suma de los tiempos de todas las tareas asignadas
a una estación:
Como anteriormente se ha descrito, existen diferentes tipos de líneas de montaje así como
de procesos productivos, lo que denota que existe una amplia gama de problemas de
programación dependiendo de tres factores básicos (α | β | γ). Conway et al. (1967) y Pinedo
(2012) los describen como se indica a continuación:
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Existen m máquinas colocadas en serie. Cada uno de los trabajos tiene que ser
procesado por todas las m máquinas y deben seguir la misma ruta. Cuando un trabajo
termina de ser procesado en una máquina, pasa a la cola de la siguiente.
Sin embargo, cuando los productos procesados son de tamaño más grandes, es
necesario considerar un tamaño finito para estos buffers, ya que si se supera el tamaño
máximo se puede producir un bloqueo. Este bloqueo ocurre cuando un buffer está
completo y la máquina anterior no puede almacenar un producto terminado en él, por lo
que bloquea esta máquina. Este bloqueo puede afectar a todas las máquinas anteriores.
Es un entorno derivado del Flow Shop, pero en este caso se trata de máquinas en
paralelo. Existe c estaciones de trabajo. En cada una de ellas existen m máquinas idénticas
dispuestas en paralelo. Cada trabajo debe pasar por todas las estaciones siguiendo la
misma ruta, siendo procesado en una sola máquina por estación.
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En este tipo de entorno, cada trabajo tiene su propia ruta predeterminada de paso
por las m máquinas dispuestas en serie. Cuando un trabajo tiene que ser procesado en una
misma máquina más de una vez, se dice que este trabajo recircula.
Existen m máquinas dispuestas en serie. Cada trabajo debe ser procesado en cada una
de las máquinas, pero en este caso no existe una ruta predeterminada de paso por las
máquinas.
Datos:
Tiempo de proceso (pij)
Peso (wj)
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Variables:
Tiempos de finalización (Cj, Cij)
Retraso (Lj)
Restricciones:
Precedencia (prec)
Esta restricción indica que uno o más trabajos deben ser procesados por
completo antes de que otro trabajo sea liberado para su procesamiento.
Permutación (prmu)
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Bloqueo (block)
Característica de los sistemas de flujo uniforma (Flow Shop) que indica que
los trabajos deben ser procesados desde su inicio en la primera de las máquinas
hasta su finalización en la última de las máquinas sin interrupciones.
Tiempos de finalización:
Minimizar la suma de los tiempos de finalización de los trabajos j (Cj)
Minimizar el coste total asociado a la finalización de los trabajos j
(wjCj)
Minimizar el tiempo de finalización de todos los trabajos j. También
conocimos como makespan (Cmax = Max{C1,…,Cn})
Fechas de entrega:
Minimizar la suma de los retrasos de los trabajos j (Lj)
Minimizar el coste total asociado al retraso de los trabajos j (wjLj)
Minimizar el retraso total de todos los trabajos j (Lmax= Max{L1,…,Ln})
Minimizar la tardanza total de los trabajos j (Tj)
Minimizar el coste total asociado a la tardanza de los trabajos j (wjTj)
Minimizar la tardanza total de todos los trabajos j (Tmax= Max{T1,…,Tn})
Minimizar el número de trabajos j retrasados (XTj)
Minimizar el coste total asociado al retraso de los trabajos j (wjXTj)
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Función objetivo:
Conjunto de variables:
Restricciones:
Problemas no lineales:
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Problemas lineales:
Problemas de clase P:
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Los problemas de scheduling difieren dependiendo del número de trabajos que se tienen
que procesar y de su orden de entrada en el sistema. Esta característica sirve para definir si nos
encontramos frente a un problema estático o dinámico.
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En este apartado se van a exponer los resultados y conclusiones de los estudios realizados
desde mediados del siglo XX con problemas de máquinas en paralelo, con y sin preemptions, con y
sin relaciones de precedencia y utilizando métodos y heurísticas de aproximación para minimizar
el tiempo total de finalización del proceso, salvo que se indique otro objetivo específico.
Para medir la eficacia de las soluciones conseguidas mediante las heurísticas que se van a
describir es necesario introducir el concepto de ratio de mejora. Esta ratio es la relación existente
entre la solución obtenida mediante el método heurístico y la solución óptima (o en la mayoría de
casos, la mejor solución conocida)
Lo que indica que, como era de esperar, esta heurística sólo es óptima para
problemas con una sola máquina (R=1) y que cuanto mayor sea el número de máquinas
“peor” será la solución obtenida, aunque en el peor de los casos nunca será mayor que el
doble del óptimo (R=2)
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Graham se dio cuenta de que el nivel de error de sus métodos era incontrolable.
Para ello desarrollo el conocido como algoritmo k. Para un problema con dos maquinas en
paralelo, secuencia los primeros k trabajos de manera óptima (sin dejar huecos libres).
Posteriormente secuencia los trabajos restantes (n-k) de manera aleatoria. La ratio de
mejora de este método es:
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Donde es el factor de expansión, que no debe ser superado para garantizar que
el método FFD no utilice más de m contenedores, y k es el número de iteraciones de la
búsqueda binaria
Posteriormente, Frieses (1984) mejoró este valor, fijándolo hasta , pero fue
Yue (1990) quien consiguió el valor más ajustado para este factor, dejándolo en
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Los algoritmos y métodos introducidos por Graham (1966, 1976) son aplicables
para este tipo de problemas:
Para problemas con relaciones de precedencia del tipo intree, indicó que el
algoritmo LPT puede ser aplicado, con una ratio de:
Kunde (1981) amplió el estudio de la regla LPT a problemas con relaciones del tipo
outtree, llegando a calcular la ratio de mejora:
Kaufman (1974) desarrollo un algoritmo basado en el highest level first. Una vez
separados los trabajos por niveles (donde los trabajos no pueden tener relaciones de
precedencia entre sí), los secuenciaba de manera aleatoria. Este método era medido
mediante la ratio:
Garey y Johnson (1976), que estudiaron problemas con dos máquinas en paralelo
y trabajos con relaciones de precedencia donde la optimización se basaba en las fechas de
vencimiento. Desarrollaron un algoritmo cuyo enfoque es el de combinar un conjunto
ordenado de trabajos y modificar sus fechas de vencimiento. Este algoritmo también
optimiza el makespan si todas las fechas de vencimiento son cero.
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Gabow (1982) desarrolló un algoritmo basado en la idea del nivel más alto primero
para la resolución de problemas con dos máquinas en paralelo y con relaciones de
precedencia. Represento un grafo donde los nodos eran los trabajos y las líneas las
relaciones de precedencia. Su algoritmo calculaba el camino crítico y lo secuenciaba.
Posteriormente se mueven los trabajos que no pertenecen al camino crítico en la
secuencia hacia arriba o hacia abajo, de manera que los huecos de las máquinas libres
sean reducidos. También demostró que su algoritmo no es óptimo para problemas de tres
o más máquinas pero que es una buena heurística para aplicar a este tipo de problemas.
Se puede observar que para el caso con dos máquinas el método es óptimo.
French (1982) fue el primero en indicar que los problemas que admiten
preemptions son de menor dificultad que los que no las permiten, ya que autoriza al
programador a elegir que trabajo o parte de trabajo es asignada cuando una máquina está
libre entre el procesamiento de dos trabajos ya secuenciados.
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Para la programación offline todos los datos del problema son conocidos: número de
máquinas, número de trabajos a procesar, sus tiempos de procesamiento, sus instantes de
liberación y sus fechas de vencimiento. Es decir, se puede programar y secuenciar todo el proceso
antes de ponerlo en marcha. Para este tipo de problemas el objetivo a optimizar puede ser el
makespan, el tiempo total de procesamiento o el retraso total. Destacar que la rotura de trabajos
(preemptions) está permitida para estos problemas, resultando interesante su estudio.
Sin embargo para la programación online, el único dato del que disponemos es el número
de máquinas disponibles, es decir, en el instante cero no se conocen ni el número de trabajos a
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procesar ni sus datos de tiempos. El tiempo de procesamiento de cada trabajo sólo es conocido
cuando éste ha terminado de ser procesado y su instante de liberación sólo se conoce cuando éste
ha sido liberado. La eficacia de los algoritmos utilizados para este tipo de problemas se mide
mediante un ratio de competitividad con respecto a la función objetivo. Este tipo de problemas se
dan con frecuencia en la industria actual cuando el proceso productivo es totalmente desconocido
(p.e. fabricación de un nuevo producto)
Este algoritmo asigna en el instante cero los m trabajos con mayor tiempo de
procesamiento a las m máquinas. Después de eso, cuando una máquina queda libre se le
asigna el trabajo que todavía no haya sido procesado y que tenga el mayor tiempo de
procesamiento, consiguiendo así que los trabajos con menor tiempo de procesamiento se
lleven al final de la programación, donde pueden ser utilizados para balancear la carga y
así minimizar el makespan.
Para medir cuan buena es la solución proporcionada por este algoritmo, se utiliza
el siguiente indicador:
Este ratio puede ser utilizado, una vez conocemos la solución óptima aplicando
LPT, para calcular el makespan del óptimo. Por ejemplo, si el número de máquinas es m=4,
tenemos como resultado:
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P∞|prec|Cmax
Se puede dar una buena solución a este tipo de problemas con dos pasos:
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A todos los trabajos sin sucesores se les asigna un valor de igual a Cmax para
el cálculo hacia atrás.
Pm|prec|Cmax
o Precedencia intree:
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o Precedencia outtree:
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Esta regla, para problemas con pj=1, dota de mayor prioridad a los trabajos
con mayor número de tareas sucesoras (no sólo las inmediatamente sucesoras)
Tanto la regla del camino crítico como la LNS, para problemas con tiempos
de proceso arbitrarios (no necesariamente unitarios), la prioridad no se basa en el
número de tareas sucesoras, si no en la cantidad de tiempo de procesamiento
restante.
Pm|pj=1,Mj|Cmax
Con estas condiciones existe una regla heurística con buenos resultados
que se puede aplicar. Es la conocida como LFJ, de sus siglas en inglés Least Flexible
Job first (trabajo menos flexible primero)
Esta regla selecciona, cada vez que una máquina es liberada, el trabajo
disponible que puede ser procesado en el menor número de máquinas, es decir, el
trabajo que tenga menor flexibilidad para ser procesado. Una desventaja de esta
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metodología es que, cuando más de una máquina está libre, no específica cual
tiene que ser ocupada en primer lugar. Una heurística utilizada para considerar
este punto es la conocida como LFM, de sus siglas en inglés Least Flexible Machine
first (máquina menos flexible primero) La flexibilidad de cada máquina es calculada
como la cantidad de trabajos pendientes que pueden ser procesados en ella.
Cuando más de una máquina es liberada en el mismo instante, esta regla prioriza a
la máquina con menor número de trabajos disponibles que puede procesar.
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Este tipo de problemas puede ser resuelto mediante una regla derivada de la
descrita anteriormente. Se trata la conocida como LRPT-FM, de sus siglas en inglés
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Longest Remaining Processing Time first on Fastest Machine, que asigna el trabajo con
mayor tiempo de procesamiento restante a la máquina que lo procese en menos
tiempo.
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Como las preemptions están permitidas, cada vez que la máquina más rápida
completa un trabajo (queda libre), el trabajo que está siendo procesado en la segunda
máquina más rápida pasa a la primera, y así sucesivamente.
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Una vez obtenida una secuencia la invertimos, para obtener los tiempos de
finalización (Cj) de cada tarea.
Los trabajos se van presentando al programador uno tras otros como en una lista. Cuando
un trabajo se libera el programador tiene que esperar a que una de las máquinas (cuyo número sí
conoce) quede libre para poder asignarlo a la misma. Sólo después de haber asignado este trabajo
puede pasar al siguiente que ya esté liberado.
Los objetivos a minimizar en este tipo de programación online son los mismos que en la
programación offline. En este caso, la optimización está basada, lógicamente, en no dejar una
máquina desocupada cuando queden trabajos por procesar.
Como en este tipo de programación no es posible conocer el óptimo, el ratio utilizado para
medir la calidad de la solución es conocido como ratio de competitividad, que es calculado
mediante un sistema de inecuaciones.
Los trabajos que van siendo liberados son presentados al programador en una
lista (lista de trabajos liberados) Cada vez que una máquina quede libre, el
programador asigna a esa máquina el último de los trabajos que haya sido liberado (el
último que ha entrado en la lista)
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En este caso también se aplica el algoritmo List, pero en el instante que una
máquina quede libre, el programador en lugar de seleccionar el último trabajo que
aparece en la lista selecciona el que lleva más tiempo esperando, es decir, el que
tenga el menor instante de liberación (rj)
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Para las estaciones con relaciones de precedencia, nos encontramos con un problema de
máquinas en paralelo con tiempos de procesamiento no unitarios (Pm|prec|Cmax)
En estos casos aplicaremos la regla de LNS (Largest Number of Sucessors first) que da
prioridad a las tareas con mayor número de sucesores. En este caso, al ser tareas con tiempos no
unitarios, la prioridad se aplica a la cantidad de tiempo de procesamiento restante.
Para la aplicación de esta regla en cada una de las fases, se ha realizado en primer lugar un
grafo AON (actividades representadas en los nodos) donde se observan las relaciones de
precedencia. Posteriormente se han identificado todos los caminos posibles hasta completar todas
las operaciones, donde se calcula el tiempo de procesamiento de toda la cadena de trabajos.
Por último, en cada instante que una o varias máquinas quedaban libres, se iban
adjudicando los trabajos pertenecientes a la cadena cuyo tiempo de procesamiento restante fuera
el mayor, teniendo en cuenta que una tarea puede pertenecer a varios caminos, por lo que no
puede ser procesada hasta que todos sus predecesores han finalizado.
Esta regla asigna en el instante cero los m trabajos con mayor tiempo de procesamiento
en cada una de las m máquinas disponibles. A continuación, cada vez que una o varias máquinas
queden libres, se proyectaran los trabajos que aun no hayan sido procesados y que tengan el
mayor tiempo de procesamiento. Con esto se consigue que los trabajos más cortos se sitúen al
final de la programación, donde pueden ser balanceados para repartir la carga.
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Para aplicar la regla de LNS, es necesario contemplar todos los caminos o rutas posibles y
ordenarlos en orden decreciente de sus tiempos de procesamiento restante.
CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
1 D H I AE 138
2 E H I AE 138
3 A C AE 88
4 F AE 76
5 B C AE 54
6 J K AE 44
7 L M AE 44
8 W AE 32
9 X AE 28
10 AB AE 24
11 Y AE 20
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CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
12 G AE 17
13 Z AE 17
14 AA AE 17
15 O AE 16
16 N AE 14
17 V AE 14
18 T AE 12
19 U AE 12
20 AD AE 12
21 AC AE 8
22 P AE 7
23 Q AE 7
24 R AE 6
25 S AE 6
Tabla 8 - FASE 0 MECÁNICA: Caminos ordenados por LNS en t=0
Cuando se hayan calculado todos los caminos posibles y ordenados de forma decreciente a
su tiempo de procesamiento restante, elegimos los primeros trabajos de los m primeros caminos y
los asignamos a cada máquina.
Cada vez que una máquina quede libre, se realiza la misma iteración para calcular qué
camino posee el mayor tiempo de procesamiento restante y ninguna de sus actividades está
siendo ya procesada, de manera que se respeten las restricciones de precedencia.
Una vez se hayan programado todas las tareas, se realiza un diagrama de Gantt para
mostrar gráficamente la solución:
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En t=0 obtenemos los siguientes caminos. Los primeros son programados en las m
máquinas:
CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
1 C D G K L M 120
2 A D G K L M 116
3 B D G K L M 116
4 E D G K L M 104
5 F D G K L M 104
6 E G K L M 102
7 C D H I M 100
8 A D H I M 96
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CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
9 B D H I M 96
10 C D J M 92
11 C D J M 92
12 C J M 90
13 A D J M 88
14 B D J M 88
15 E D H I M 84
16 F D H I M 84
17 F H I M 82
18 C D K L M 78
19 E D J M 76
20 E D J M 76
21 F D J M 76
22 F D J M 76
23 A D K L M 74
24 B D K L M 74
25 E D K L M 62
26 F D K L M 62
27 C D I M 58
28 A D I M 54
29 B D I M 54
30 C D L M 46
31 A D L M 42
32 B D L M 42
33 E D I M 42
34 F D I M 42
35 E D L M 30
36 F D L M 30
Tabla 9 - FASE 0 ELÉCTRICA: Caminos ordenados por LNS en t=0
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Realizamos la misma operación cada vez que una máquina quede libre y obtenemos la
siguiente programación:
En este caso en t=0, para la aplicación de la regla LPT, es necesario ordenar todos los
trabajos de forma decreciente de sus tiempos de procesamiento. Los m primeros trabajos serán
asignados a los m operarios:
PRIORIDAD
ACTIVIDADES pj
(t=0)
1 BD 56
2 BT 38
3 AC 32
4 AG 32
5 AN 32
6 AO 32
7 BF 32
8 BG 32
9 BI 32
10 BJ 32
11 BM 32
12 BN 32
13 BP 32
14 BR 32
81
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PRIORIDAD
ACTIVIDADES pj
(t=0)
15 BS 32
16 BV 32
17 BX 32
18 BH 26
19 AI 24
20 BC 24
21 AH 22
22 AF 18
23 H 16
24 AB 16
25 AD 16
26 AE 16
27 AK 16
28 BA 16
29 BB 16
30 BE 16
31 BO 16
32 BU 16
33 CA 16
34 V 14
35 Z 14
36 F 12
37 I 12
38 J 12
39 AM 12
40 AP 12
41 AQ 12
42 AR 12
43 AS 12
44 AT 12
45 AU 12
46 BZ 12
47 E 10
48 Q 10
49 BY 10
50 CB 10
51 B 8
52 D 8
53 G 8
54 K 8
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PRIORIDAD
ACTIVIDADES pj
(t=0)
55 L 8
56 R 8
57 S 8
58 T 8
59 U 8
60 AL 8
61 AV 8
62 AW 8
63 AX 8
64 AY 8
65 BQ 8
66 BW 8
67 C 6
68 AA 6
69 A 4
70 M 4
71 N 4
72 O 4
73 P 4
74 Y 4
75 BK 4
76 CC 4
77 X 3
78 AZ 3
79 W 2
80 AJ 2
81 BL 2
Tabla 10 - FASE 1: Actividades ordenadas por LPT en t=0
Cada vez que un operario quede libre, se le asigna el siguiente trabajo en orden de
prioridad que no haya sido o esté siendo procesado.
83
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Como en las anteriores fases donde existían relaciones de precedencia, en primer lugar
debemos identificar todos los caminos posibles y ordenarlos de forma decreciente de sus tiempos
de procesamientos totales. Así, en t=0 obtenemos:
CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
1 H I J K BJ 224
2 B C D E BJ 190
3 B F G BJ 186
4 V W X BJ 180
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CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
5 AJ AK AL AM BJ 174
6 H L M BJ 154
7 P BJ 144
8 AO BJ 132
9 AF AG BJ 104
10 S T U BJ 92
11 Q R BJ 84
12 O BJ 84
13 A BJ 72
14 N BJ 68
15 AQ BJ 66
16 AN AP BJ 62
17 AD AE BJ 44
18 AI BJ 36
19 AC BJ 36
20 AR BJ 36
21 BA BJ 24
22 AH BJ 20
23 AY BJ 20
24 BD BJ 20
25 AA BJ 16
26 Y BJ 16
27 Z BJ 16
28 AZ BJ 16
29 AX BJ 14
30 AB BJ 12
31 AS BJ 12
32 AT BJ 12
33 AU BJ 12
34 BB BJ 12
35 BC BJ 12
36 AW BJ 8
37 AV BJ 6
38 BH BJ 5
39 BG BJ 5
40 BF BJ 5
41 BE BJ 5
42 BI BJ 5
Tabla 11 - FASE 2: Caminos ordenados por LNS en t=0
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Tras realizar las iteraciones necesarias cada vez que un operario queda libre y una vez
secuenciadas todas las tareas, obtenemos la siguiente programación:
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Una vez conocidos los tiempos de estos tres caminos, se escoge el “peor” de ellos, es
decir, el más largo (en este caso el AL-AM-AN-AR, con un valor de 50 horas). Este valor calculado
se sumará a los caminos que precedan a las actividades AL y BA. Una vez todos estos caminos
hayan sido secuenciados, se incluirán en las iteraciones las actividades sucesoras de AL y BA.
CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
1 BU 118
2 AC AD AF AG AI AJ AK 50 100
3 AC AD AF AG AI AJ AK AQ AT 100
4 AC AD AF AG AI AJ AK AQ AU 100
5 BY 100
6 AC AD AF AG AH 50 91
7 AC AD AF AG AI AJ AK AQ AS 88
8 BQ BR BS 86
9 A C D E 82
10 A B F 80
11 A C G 80
12 AC AD AF AG AI AJ AK AP 76
13 BD BE BG 50 74
14 BD BE BF BH 50 72
15 BD BE BF BH BJ BM 72
16 BD BE BF BH BJ BK 72
17 AC AD AE 50 71
18 BV BW 64
19 AY 50 62
20 AX 50 62
21 AB 50 62
22 AA 50 62
23 BD BE BF BH BJ BN 60
24 BD BE BF BH BJ BL 60
25 J K 50 56
26 H I 50 56
27 Q R S T U V 56
28 Q R S T U W 56
29 L M 50 55
30 L N 50 55
31 O P 50 55
32 AZ 50 52
33 BD BE BF BH BI 48
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CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
34 BP 8
35 BT 8
36 CB 8
37 BZ 8
38 BX 5
39 Y 2
40 Z 2
41 BO 2
42 AV 2
46 X 2
47 AW 2
48 CA 3
49 CC 8
Tabla 12 - FASE 3: Caminos ordenados por LNS en t=0
90
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De nuevo, en grafo principal se observa la existencia de tres actividades centrales que son
sucesoras de la mayoría de actividades. Se realizará lo indicado anteriormente para la fase 3, es
decir, a los caminos que precedan a estas actividades se les sumará el “peor” de los caminos
posibles partiendo de estas tres actividades (en este caso es el camino P-S-U, con un valor de 86
horas)
CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
1 J 86 100
2 K 86 98
3 AB 86 96
91
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CAMINOS
ACTIVIDADES
(t=0)
4 AN AO AQ AR AS AT AU 96
5 AC AD AE AF AG AH AI 92
6 BE 86 91
7 F 86 90
8 I 86 90
9 AX 86 90
10 BH 86 90
11 BI 86 90
12 A 86 89
13 L 86 89
14 BC 86 89
15 B 86 87
16 C 86 87
17 D 86 87
18 E 86 87
19 G 86 87
20 H 86 87
21 AY 86 87
22 AZ 86 87
23 BD 86 87
24 AC AD AE AF AG AL AM 75
25 AC AD AE AF AG AJ AK 75
26 AN AV 48
27 BE BG 21
28 BA BB 14
29 BE BF 9
30 R 8
31 AW 8
32 AP 1
Tabla 13 - FASE 4: Caminos ordenados por LNS en t=0
92
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Una vez secuenciados todos los caminos, obtenemos la siguiente programación de la fase:
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6. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y
CONCLUSIONES
En este apartado se analizan los resultados obtenidos tras la aplicación de la metodología
de resolución utilizada en cada una de las fases. El dato utilizado para cualificar el resultado
obtenido es la relación existente entre las horas necesarias para programar la estación completa y
la suma de los tiempos de procesamiento de todas sus tareas.
Esto es debido a que, al sólo disponer de dos operarios, no es posible balancear la carga a
lo largo del tiempo, por lo que el tiempo necesario es bastante superior al marcado por el camino
crítico (C-D-G-K-L-M, con un total de 120 horas)
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camino crítico (H-I-J-K-BJ) tiene una duración total igual a 224 horas, por lo que no existen
opciones de mejoras para que el tiempo resultante del programa sea menor.
En la fase 3 se han conseguido secuenciar todas las operaciones en 240 horas (30 jornadas
completas) en sus 5 operarios, lo que implica un ajuste óptimo del 99,33%. Sin embargo se
observa que el tiempo total de finalización de todos los trabajos sería fácilmente mejorable si se
dispusiera de un mayor número de recursos, ya que el camino más largo, en este caso es sólo la
operación BU con 118 horas, es prácticamente la mitad del tiempo total programado.
El programa resultante en la fase 4 también puede considerarse óptimo, con un ajuste del
99,69%, ya que se han conseguido programar todas las operaciones en 162 horas (20 jornadas
completas y 2 horas de la vigesimoprimera) con solamente 2 horas de desperdicio. Sin embargo se
puede también observar que el camino crítico, en este caso la operación J con 100 horas, es
bastante menor al valor de la programación obtenida, por lo que con un mayor número de
recursos la mejora podría ser considerable.
Con las técnicas utilizadas para realizar la programación de las cinco fases, se ha
conseguido programar las 6152 horas de procesamiento en un total de 7218 horas laborales. En la
siguiente tabla se muestran en resumen los datos de partida y los datos obtenidos:
De estos datos se puede obtener que las fases 2 y 3 son claramente los cuellos de botella
del proceso productivo. En la realidad el proceso tiene una duración total de 60 días, 10 por fase.
Esto es debido a que una misma operación puede ser procesada por dos o más operarios a la vez,
lo que reduce su tiempo de procesamiento a la mitad o menos. El movimiento de turnos de los
operarios también puede ser modificado, de modo que es posible agrupar por ejemplo más
operarios en el turno de mañana o, incluso, crear excepcionalmente un tercer turno de noche.
Otra solución que no reduce el tiempo de la programación de cada fase pero si el tiempo total de
proceso es la de retrasar o adelantar operaciones de las fases más largas en las estaciones
sucesoras y antecesoras, con la finalidad de entregar el producto en los comentados 60 días.
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