TEMAS DE INGENIERIA PARA

MOLINEROS DE ARROZ

SICROMETRIA
TERMODINAMICA

MARZO 9, 2007
 CONCEPTOS BASICOS
• Higroscopicidad,
• Humedad de equilibrio grano-aire,
• Humedad relativa,
• Humedad absoluta,
• Carta sicrométrica,
• Cantidad de calor necesaria para
evaporación humedad del grano,
• Generación y transporte de calor.
CARTA SICROMETRICA
LOS GRANOS SON MATERIALES
HIGROSCOPICOS

• Tienden a recibir o entregar humedad al

ambiente que los circunda.
• Es decir tienden a equilibrar su humedad
con la de los espacios intersticiales.
• Se han estudiado las humedades de
equilibrio de diferentes granos en
diferentes condiciones.
F C

35 2

40 4

45 7

50 10

55 13

60 16

65 18

70 21

75 24

80 27

85 29

90 32

95 35

100 38

tropicales Esta es una de las tablas aplicables al arroz

 TABLAS ISOTERMAS
• Las tablas difieren un poco para las
diferentes variedades y según el secado
haya sido continuo o haya tenido procesos
de “rehumedecimiento”, pero para efectos
prácticos las cifras anteriores pueden
considerarse adecuadas.
• La temperatura ambiente de los Llanos
Colombo Venezolanos, durante la noche,
se puede estimar en 75 F (24 C)
 TABLAS ISOTERMAS
• Se ve claramente que, con aire a
temperatura ambiente, si la humedad
relativa es superior a 60 %, la humedad
de equilibrio que alcanza el grano, con
suficiente tiempo, es superior a la que
puede considerarse segura para
almacenaje: 12.5% aproximadamente.
 EJEMPLO
• La temperatura ambiente
mínima del Meta durante la
noche se puede estimar en
75 F (24 C)
• Con aire a temperatura
ambiente, si la humedad
relativa es superior a 60 %,
la humedad de equilibrio
que alcanza el grano, con
suficiente tiempo, es
superior a la que puede
considerarse segura para
almacenaje: 12.5%
aproximadamente.
24oC= 75oF
 TABLAS ISOTERMAS
• Si la temperatura se aumenta a 100 F (38
C), la utilizada normalmente en albercas
secadoras, se consigue el efecto de
reducir la humedad relativa del aire como
se indica en la tabla siguiente (preparada
con una carta sicrométrica).
 EJEMPLO
• Por ejemplo, con aire de HR de 90%, no
se extrae humedad del grano con
humedad superior a 16%,
• Con aire de HR de 80%, el límite sería
grano con humedad superior a 14.1%
• Con aire de HR 70%, el límite sería grano
con humedad superior a 12.8%.
 EJEMPLO, SECAMIENTO
• Si la temperatura se aumenta a 38 C (100
F), la utilizada normalmente en albercas
secadoras, se consigue el efecto de
reducir la humedad relativa del aire como
se indica en la tabla siguiente (preparada
con una carta sicrométrica).
 HUMEDAD DE EQUILIBRIO A 38 C
HUMEDAD HUMEDAD DEL HUMEDAD DE
AMBIENTE A AIRE EQUILIBRIO
24 C DESECANTE AL DEL GRANO
CALENTARLO
A 38 C
70% 32% 8.4%
80% 35% 8.7%
90% 41% 9.7%
100% 47% 10.2%
 EJEMPLO, SECAMIENTO
• Es decir que, aún con aire ambiente de
alta humedad, se consigue extraer
humedad de arroz si la temperatura de
secado es de 38C.
• Naturalmente, la velocidad de secado
disminuye gradualmente a medida que la
humedad relativa del aire desecante
aumenta.
CONCEPTOS BASICOS DE MOVIMIENTO
DE AIRE

• ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UN

SISTEMA DE AIRE:
– VENTILADOR
– CAMARAS DE AIRE (PLENUMS)
– QUEMADORES O CALENTADORES
– DUCTOS DE TRANSFERENCIA
– CAPAS DE GRANO
– DESCARGAS DE AIRE
CONCEPTOS BASICOS DE MOVIMIENTO
DE AIRE

• FUNCIONES DEL AIRE EN EL SECADO DE

GRANOS:
– TRANSPORTAR CALOR HASTA LA CAPA DE
GRANO
– REMOVER LA HUMEDAD EVAPORADA
– PERMITIR LA COMBUSTIÓN DEL PRODUCTO
UTILIZADO PARA CALENTAR EL AIRE
CONCEPTOS BASICOS DE MOVIMIENTO
DE AIRE
• PRESION ESTATICA, ES LA
RESULTANTE DE:
– FRICCION DE LOS ELEMENTOS DEL
SISTEMA,
– TURBULENCIAS,
– ESPESOR DE LA CAPA DE GRANO
(ESTUDIADA POR C.K.SHEDD),
– CANTIDAD DE AIRE FORZADA,
– CUIDADO DEL DISEÑO
 CONCEPTOS

• MEDICION DEL AIRE: EQUIPOS,

– MANOMETROS,
– ANEMOMETROS,
– TUBO PITOT
• FORMAS DE MEDIR EL VOLUMEN DE AIRE
EN SILOS O ALBERCAS DE GRANOS
– GRAFICAS DE C.K. SHEDD,
– SOFTWARE ESPECIALIZADO.
SECADO Y SECADORAS DE GRANOS, CONCEPTOS
BASICOS

• ELEMENTOS DE UNA SECADORA

– ENTRADA DE AIRE,
– VENTILADOR
– QUEMADOR
– DUCTOS
– PUERTAS DE DUCTOS A PLENUMS
– CÁMARAS PLENUM
– EQUIPOS PARA CARGUE Y DESCARGUE DE
GRANO;
– RECIPIENTE PARA GRANO.
MEDICION DEL AIRE, TUBO
PITOT

PRESION TOTAL

PRESION
DE
VELOCIDAD

PRESION ESTATICA
MEDICIONES EN DUCTOS CON AIRE

T R A M O S R E C T O S M IN IM O S
2D 2D

Pt
D
Pe P IT O T

Pe

Pt

Pv = Pt - Pe

V ( P I E S / M I N U T O ) = 4 0 0 5 ( P V ) 1 /2
 PRESIONES DE VELOCIDAD EN DUCTOS, EN

FUNCION DE DIFERENTES VELOCIDADES DE AIRE

• VELOCIDAD ALTURAS SOBRE EL NIVEL DEL MAR

• pies/minuto metros
• 0 300 600 900 1200
• 3500 0.73 0.70 0.67 0.65 0.62
• 3000 0.53 0.52 0.10 0.48 0.45
• 2500 0.37 0.26 0.34 0.33 0.32
• 2000 0.24 0.23 0.22 0.21 0.20
• 1500 0.13 0.13 0.12 0.12 0.11
• 1000 0.06 0.06 0.05 0.05 0.05
• 750 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 PV
• 500 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
RESISTENCIA AL PASO DEL AIRE EN
SECADORAS DE GRANOS

• SE GENERA POR: GRANO, DUCTOS,

CONVERSIONES, OBSTRUCCIONES
– SE MIDE CON MANOMETROS DE
COLUMNA DE AGUA DIRECTOS O
INDIRECTOS
– EL FLUJO DE AIRE SE ESTIMA CON
AYUDA DE LAS TABLAS DE C.K.SHEDD
O DE “SOFTWARE” ESPECIALIZADO.
 MEDICION DEL AIRE EN UNA
SECADORA, EJEMPLO

Ventilador centrífugo
1.008
Secadora

Entrada de aire
(1.08x0.83)

Lecturas de velocidad del aire Expulsión de aire

Quemador de diesel
EJEMPLO, MEDICION DEL AIRE EN
UNA SECADORA

Tanque de alimentación
de arroz húmedo

Duelas con grano

Salida de aire a la atmósfera

Cámara de aire

Reguladores de velocidad de descarga

SECADORAS COLUMNARES UTILIZADAS EN CENTROAMERICA

 EJEMPLO, RESULTADO DE
MEDICIONES
• PRESIÓN ESTÁTICA VENCIDA POR EL
VENTILADOR:
– EN LA EXPULSIÓN: 0.77” DE C.A.,
– EN LA SUCCIÓN: 0.20” DE C.A..
• PRESIÓN ESTÁTICA TOTAL VENCIDA:
0.97” DE C.A. (0.77 + 0.20)
• DATOS DE LA PLACA DEL MOTOR: 220
VOLTIOS, COSENO FI 0,86, EFICIENCIA
0.85, 7.5 HP.
 EJEMPLO

0,20” DE C.A. 0,77” DE C.A.

Ventilador centrífugo
1.008
Secadora

Entrada de aire
(1.08x0.83)

Lecturas de velocidad del aire Expulsión de aire

Quemador de diesel
 MEDICIONES

• CONSUMO PROMEDIO DEL MOTOR ELÉCTRICO:

7.4 AMPERIOS.
• TEMPERATURA DE SECADO: 170º F.
• TEMPERATURA AMBIENTE: 76º F.
• VELOCIDAD MEDIDA CON ANEMOMETRO (NO
CON PITOT): 6.123 PIES/MINUTO
• CFM= 6.123 (AREA X VELOCIDAD MEDIDA CON
ANEMOMETRO)
 RESULTADOS
• BHP= [(3)1/2 x 7.4 (amp.) x 208 (volt.) x
0.86 (f.p) x 0.85 (eff.)] / 746 = 2.63 HP.
• AHP = 0.000157 x 0.97” (“c.a) x 6.123
(c.f.m) = 0.93 HP.
• Eficiencia del sistema de aire
(AHP/BHP)= 0.93/2.63 = 35%
• Capacidad secciones activas secadora:
7.728 – 6.530 = 1.198 kg x 50 (bushells
por tonelada) = 60 bushells
 MEDICIONES
• Cantidad de aire aplicada por bushell:
6.123/60 = 102 CFM/bushell.
• Humedad del grano: 24%,
• Humedad final: 11%
• Tiempo de secado neto: 15 horas (10 horas
en el primer paso, 2 horas en reposo, 5 horas
en segundo paso).
• BTU/hora = 6.100 x (170 – 90) x 1.08 =
527.000 BTU/hora, que equivalen a
527.000/135.000 (BTU por galón de Diesel) =
4 galones por hora.
 MEDICIONES
• Consumo de combustible por punto
de humedad removida y por
tonelada: 60/100.5 = 0.6 galones por
punto y por tonelada.
• Contra un estándar de 0.25 galones por
punto de humedad removida y por
tonelada de grano.
 CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE
CALOR
• BTU/HORA = CFM X INCREMENTO DE T (OF) X
1.08
– POR EJEMPLO, PARA TRANSPORTAR 140.000 BTU EN
UNA HORA CON 10.000 CFM (285 M3/MIN) DE AIRE, LA
ELEVACIÓN NECESARIA DE TEMPERATURA DEBE
SER DE APROXIMADAMENTE 23.4 OF (13 OC),
– MIENTRAS QUE LA ELEVACIÓN DE TEMPERATURA
SE REDUCE A LA MITAD 17.7 OF, (6.5 OC) SI EL
VOLUMEN DE AIRE SE DUPLICA A 20.000 CFM (570
M3/MIN)
 CONSUMO DE CALOR PARA
EVAPORACION
• 1 LIBRA DE AGUA, EXTENDIDA SOBRE UNA
SUPERFICIE, REQUIERE PARA SU
EVAPORACIÓN APROXIMADAMENTE 1.100
BTU.
• EN EL SECADO PRÁCTICO DE GRANOS SE
CONSUMEN ENTRE 1.600 Y 2.500
BTU/LIBRA, DE ACUERDO CON LA
HUMEDAD DEL GRANO, EXTRACCIÓN DE
HUMEDAD EN CADA PASO Y USO DE
ATEMPERAMIENTOS.
 CONSUMO DE CALOR PARA
EVAPORACION
• EJEMPLO: SI SE SECA ARROZ DE 22% A
12%, EN 4 PASOS, CON ATEMPERAMIENTOS
DE 6 U 8 HORAS, EL CONSUMO PROMEDIO
PUEDE ESTIMARSE EN 1.700 O 1.800
BTU/LIBRA.
• SI EL SECADO ES DE 22% A 12% Y SE HACE
EN DOS PASOS, CON REPOSO DE 6 U 8
HORAS, EL CONSUMO PUEDE ESTIMARSE
ENTRE 2.000 Y 2.200 BTU/LIBRA
 COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS

• KCAL/KG.
• MADERA DE EUCALIPTOS 3.000
• BAGAZO DE CAÑA 2.200
• CASCARA DE ARROZ 3.300
• PAJA DE TRIGO 2.200
• GAS NATURAL 8.900 A 17.800
• FUEL OIL 9.600
• CARBÓN 4.400
• 1 KILOCALORIA=0.25 BTU
 OTROS COMBUSTIBLES
• COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
• GRADO BTU/GALÓN
• No 2 DIESEL (gasoil, ACPM) 139.000
• No 4 COMERCIAL 145.000
• No 5 FUEL OIL 149.000

• COMBUSTIBLES GASEOSOS
• GAS LICUADO: 1 GALÓN GENERA
APROXIMADAMENTE 100.000 BTU
• GAS NATURAL: 1 PIE CÚBICO GENERA
APROXIMADAMENTE 1.050 BTU.
 OTROS COMBUSTIBLES

• COMBUSTIBLES SÓLIDOS
• CARBÓN COKE: APROXIMADAMENTE 6 KILOS
DE CARBÓN COKE, GENERAN LA MISMA
CANTIDAD DE CALOR QUE UN GALÓN DE
DIESEL.
 CASCARILLA
• Cascarilla de arroz: el calor de combustión
de un kilo de cascarilla de arroz, con
eficiencia del 100%, es de
aproximadamente 12.700 BTU a 13.900
BTU, (3.200 a 3.500 Kilocalorías).
Quemadores de buen rendimiento pueden
obtener entre 50% y 60% del calor de
combustión, en promedio: 6.400 BTU por
cada kilo de cascarilla quemado.
 USO RACIONAL DE LA CASCARILLA
•COMPACTACION HIDRAULICA
DE LA CASCARILLA =
AHORRO DE FLETES ( 1 : 3.5)

•VENTA DE
CENIZAS CON
ALTO VALOR
COMERCIAL =
100 US$/TON

• COMO COMBUSTIBLE EN
QUEMADORES AUTOMATICOS
DE CASCARILLA =
CONTROL EXACTO DE LA
TEMPERATURA Y AHORRO DE
DINERO CON EL REMPLAZO
DE COMBUSTIBLES NO
RENOVABLES
• Compactadora
hidraúlica de
cascarilla
Pacas compactadas de cascarilla
QUEMADORES DE CASCARA
DE ALTA CAPACIDAD,
DISEÑOS TRADICIONALES
 Parrillas

Remoción manual
De cenizas

Quemador elemental
QUEMADOR DE FUEGO DIRECTO, 600 KG HORA
HOGAR DE UN QUEMADOR DE ALTA CAPACIDAD
QUEMADOR 1.000 KG HORA
QUEMADORES
CICLONICOS
 ALIMENTADOR CASCARA

QUEMADOR 400 KG POR HORA

Quemador 800 kg por hora
Abasteciendo dos secadoras
de 40 toneladas por hora
cada una.
 Con alta temperatura,
Aproximadamente 20% del aire

Entradas de aire caliente

Casetas modificadas para que

Actúen como “cámaras de mezcla”
de aire caliente y frío

Con alta temperatura

Aproximadamente 80% del aire
CALDERAS DE CASCARILLA

Generación de vapor
Generación de Energía Eléctrica
CALDERA BREMER DE LA FOTO ANTERIOR

CHIMENEA DE LOS MULTICICLONES

SEGUNDO PISO

CASCARA QUEMADA PRIMER PISO

 CALDERA

MULTICICLONES

QUEMADOR (PARRILLA), EN EL PRIMER PISO

 CONTROL DE MATERIAL
PARTICULADO EN LAS
CALDERAS
• Para reducir paso de cenizas por los tubos
de la caldera,
• Para reducir las emisiones a la atmósfera
• Por medio de:
– Parrillas móviles
– Filtros multiciclones
 Parrilla movil, Bennecken y Biochamm

Reducida cantidad de ceniza

Mayor parte de la ceniza

 Movimiento de vaivén

Elementos parrilla móvil Benecke

Biochamm elementos de una parrilla móvil
 GENERACION DE
ELECTRICIDAD
• Se estima que es necesario generar cerca
de 1 mega-kw para que la operación sea
económica.
• 7.500 kg de vapor por hora generan
aproximadamente 1.000 kw-hora.
• 2.120 kg de cáscara por hora generan
aproximadamente 7.500 kg de vapor y
1.000 kw-hora.
GENERACION DE VAPOR Y
DE ENERGIA ELECTRICA
EVALUACION FINANCIERA,
UN CASO REAL
 SE HICIERON DOS TIPOS DE
ANALISIS
• Evaluación con simple generación de
vapor para parboiled.
• Evaluación para generación de vapor para
parboiled y de energía eléctrica durante
todo el año.
• En el ejemplo siguiente la caldera se
trabajaría tres semanas generando
electricidad y una semana vapor para
“parboiled” + electricidad.
 DISPONIBILIDAD DE CASCARA
Paddy húmedo
comprado en el año 100.000 toneladas

Equivalente seco 84.000 toneladas

Cascarilla total
disponible 16.800 toneladas

Cascarilla consumida en quemadores actuales para secar arroz

Días de trabajo por año 180

Consumo cáscara por
hora 2,0 toneladas

Consumo en el año 8.640 toneladas

 EVALUACION DE GENERACION DE VAPOR
PARA PARBOILED, CIFRAS EN PESOS
COLOMBIANOS
Dias de trabajo en producción de
mensuales 5 parboiled
Consumo de vapor por
hora 2.500 kg
Consumo de cáscara
correspondiente 607 kg por hora
Consumo de cáscara
anual para vapor 874 toneladas
Costo mensual de gas
para parboiled actual $ 15.000.000

Costo anual de gas $ 180.000.000

BASES PARA EVALUACION DE GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA
Pesos colombianos (2.400 x dólar)
toneladas por año, después de
Cascarilla disponible para caldera 8.160 separar la necesaria para quemadores
Cascarilla comprada a terceros 2.000 toneladas por año
Costo de cascarilla comprada a por tonelada (costo de transporte
terceros 25.000 básicamente)
Consumo caldera a plena carga 1,7 toneladas por hora de cáscara
Días posibles (24 horas) de trabajo a días por año, con la cáscara
plena carga 249 disponible
Kw-hora generados por caldera y
turbina 800
Generación total de energía eléctrica 4.781.176 kw-hora en el año
Costo promedio $ kw-hora, neto 140 pagado a la empresa de energía
“Peaje” por uso de líneas eléctricas $
kw-hora 20
Costo total de la energía eléctrica $
kw-hora 160
Valor total energía generada $ 669.364.706 sin incluir el "peaje" de las redes
 INVERSIONES Y COSTOS DE OPERACIÓN
Tasa de cambio $ 2.400 por dólar

A) GENERACION DE VAPOR
Costo caldera CIF Brasil US$ 323.900
Aranceles de Brasil a Colombia son muy
Flete marítimo + nacionalización 15% bajos
IVA 16%
Subtotal 1.036.998.240
Transporte terrestre y seguros
hasta Espinal $ 16.000.000
Con base en información de Bennecke y
Montaje y puesta en marcha 70.000.000 análisis
Reparación tolvas y equipo
transporte cáscara 30.000.000
TOTAL 1.152.998.240

Mantenimiento anual 4% 46.119.930

Depreciación, 10 años 115.299.824
 “BENEFICIOS” DE LA GENERACION DE VAPOR
valor de la
potencia
consumida
Consumo de por la
potencia: 50 misma
kw/hora, anual 10.080.000 caldera
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Costo de
operación
anual $ 171.499.754 171.499.754 171.499.754 171.499.754 171.499.754

Economías en
gas, anuales $ 180.000.000 180.000.000 180.000.000 180.000.000 180.000.000

Depreciación $ 115.299.824 115.299.824 115.299.824 115.299.824 115.299.824

Beneficio
anual,
incluyendo
depreciación $ 123.800.070 123.800.070 123.800.070 123.800.070 123.800.070
 TASA DE RETORNO, SOLO GENERACION DE VAPOR
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Inversion 1.152.998.240

Beneficios 123.800.070 123.800.070 123.800.070 123.800.070 123.800.070

Flujo neto -1.152.998.240 123.800.070 123.800.070 123.800.070 123.800.070 123.800.070

TIR, 10
AÑOS= 1,31%

Negocio no atractivo
B) GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA Y VAPOR
Inversiones en producción de
vapor $
Inversiones en generación de
energía eléctrica (50%) $
Instalaciones eléctricas para
interconexión con la red $
1.152.998.240
1.152.998.240 Se asume que la turbina,
generador, y demás elementos
necesarios cuestan lo mismo
que la caldera, según
información de los fabricantes
de calderas
300.000.000 Estimado preliminar
 CREDITO PRINCIPAL DEL PROYECTO

Financiación del total 60%

Valor total 1.563.597.888

Plazo total 4 Años

Años (para
Periodo de gracia 1 capital)

Interes 14 % anual
 SERVICIO DE LA DEUDA
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año5
Pagos anuales de
capital 0% 20% 20% 30% 30%

Saldo inicial: $ 1.563.597.888 1.563.597.888 1.250.878.310 938.158.733 469.079.366

Menos
amortización de
crédito $ 0 312.719.578 312.719.578 469.079.366 469.079.366

Saldo final
Capital:-----$ 1.563.597.888 1.250.878.310 938.158.733 469.079.366 0
Pago intereses
Principal:-$ 218.903.704 197.013.334 153.232.593 98.506.667 32.835.556
Porción corriente
Principal 312.719.578 312.719.578 469.079.366 469.079.366 0
Porción. Largo
Plazo. Principal:$ 1.250.878.310 938.158.733 469.079.366 0 0
 COSTOS DE OPERACION
Mantenimiento de equipos adicionales
4% $ 58.119.930
Depreciación equipos adicionales, 10
años $ 145.299.824

Costo de operación turbinas $ 203.419.754

Mantenimiento de equipos iniciales 4% $ 46.119.930

Mantenimiento + depreciación
producción vapor $ 161.419.754
Consumo de potencia: 50 kw/hora, durante todo el tiempo de
anual $ 41.835.294 operación de la caldera

Cascarilla comprada a terceros $ 50.000.000 anualmente

Técnico adicional, dedicación medio
tiempo, $ 3 millones mensuales, incluye
prestaciones $ 18.000.000 anuales
 BENEFICIOS GENERACION DE VAPOR Y ELECTRICIDAD
Año1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Intereses de
crédito $ 218.903.704 197.013.334 153.232.593 98.506.667 32.835.556
Costo de operación
total $ 943.118.189 921.227.818 877.447.078 822.721.151 757.050.040

Valor energía
generada $ 669.364.706 669.364.706 669.364.706 669.364.706 669.364.706
Economías en gas
anuales, $ 180.000.000 180.000.000 180.000.000 180.000.000 180.000.000
Depreciación total
$ 260.599.648 260.599.648 260.599.648 260.599.648 260.599.648
Beneficio anual $ 166.846.165 188.736.535 232.517.276 287.243.202 352.914.314
“EBIDTA” $ 385.749.869 385.749.869 385.749.869 385.749.869 385.749.869
“EBIDTA” SIGLA EN INGLES DE: BENEFICIOS ANTES DE COSTOS FINANCIEROS DEPRECIACION E
IMPUESTOS
 TASA DE RETORNO, VAPOR Y ELECTRICIDAD
TASA DE
RETORNO Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Inversión 1.042.398.592
Beneficios,
incluyen
depreciación 166.846.165 188.736.535 232.517.276 287.243.202 352.914.314

Flujo neto -1.042.398.592 166.846.165 188.736.535 232.517.276 287.243.202 352.914.314

TIR, 10
AÑOS= 21,58%

Negocio atractivo
 ANALISIS DE SENSIBILIDAD,
PESOS COLOMBIANOS

Energía eléctrica
$ kw-hora TIR % "EBIDTA" ANUAL

140 (US$ 0,058) 21,58 $ 385.000.000

160 (US$ 0,066) 30,24 $ 475.000.000

180 (US$ 0,075) 38,64 $ 565.000.000

200 (US$ 0,083) 46,92 $ 654.000.000