THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017 1

A Redução da Vida Útil de Maquinas

Hidráulicas por Ação de Abrasão. Um Estudo
de Caso Sobre a Amazônia Brasileira
Serrano1, 3. R. O. P; Santos¹, L. P.; Palomino¹, A. E. C; Castro1, 2, A. L. P. de; Viana¹, E. M. F; Martinez¹, C. B.
1
Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG); 2Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP); ³Universidade Federal
do Acre (UFAC). ¹Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Departamento de Engenharia Mecânica.
¹Centro de Pesquisas Hidráulicas e Recursos Hídricos (CPH/UFMG). ²Departamento de Engenharia Civil, Escola de
Minas, Campus Morro do Cruzeiro (UFOP). ³Centro de Filosofia e Ciências Humana (UFAC). Correspondência:
CPH/UFMG, Avenida Antônio Carlos 6627. Belo Horizonte, Minas Gerais.
ropereas@gmail.com; l.patricksantos@gmail.com aecaballerop@yahoo.com.br; analetciapilz@gmail.com; martinez@cce.ufmg.br;
ednamfv@.ufmg.br

Resumo--Os rios da região Amazônica apresentam uma elevada
carga de sedimentos, que passam pelas máquinas hidráulicas
provocando desgaste abrasivo, reduzindo a vida útil do
equipamento. A resistência ao desgaste por abrasão e erosão dos
rotores, depende das características dos materiais utilizados em
sua fabricação, entretanto esse desgaste é quase impossível de ser
totalmente evitado. Esse trabalho apresenta um estudo de desgaste
provocado sob uma superfície metálica das pás do rotor de uma
turbina hidráulica de pequeno porte. Nesta análise foram
utilizadas as amostras de sedimentos coletadas no Rio Acre perto
da cidade de Rio Branco (AC), com diferentes granulometrias de
partículas, apresentando a D50 de 0,097mm, sendo 73% da
amostra composta de areia. Tais desgastes podem interferir no
perfil do equipamento, reduzindo o rendimento do mesmo. Os
ensaios de micro abrasão realizados no aço AISI 8620, demostrou
que as formas semi-arredondadas dos sedimentos, podem
provocar micro sulcamento, e deformação da superfície, bem
como a erosão por escoamento da mistura.
Palavras chaves—Abrasivos, rotor, sedimentos
Abstract-- The rivers of the Amazon region present a high sediment
load, which pass through the hydraulic machines causing abrasive
wear, reducing the useful life of the equipment. The wear
resistance due to abrasion and erosion of the rotors, depends on
the characteristics of the materials used in its manufacture,
however this wear is almost impossible to be totally avoided. This
work presents a study of wear caused under a metal surface of the
rotor blades of a small hydraulic turbine. In this analysis, the pellet
samples collected at Acre River near the city of Rio Branco (AC)
with different grain particles having D50 of 0,097mm, 73% of the
sample of sand. Such wear can interfere with the profile of the
equipment, reducing the efficiency of the equipment. The micro
abrasion tests carried out on the AISI 8620 steel showed that as
semi-rounded forms of the sediments, they can cause micro-
grooving and deformation of the surface, as well as erosion by flow
of the mixture.
Index Terms—Abrasives, Impellers, Sediments
I. INTRODUÇÃO
equenas centrais hidrelétricas, instaladas ao logo de bacias
P sedimentares da região amazônica, podem sofrer desgaste
prematuro de seus rotores, em virtude da carga de
sedimento em suspenção na água que passa pelas turbinas. Esse
desgaste pode proporcionar perda de eficiência e
desbalanceamento no conjunto gerador, aumentando os custos
de manutenção.
Essas cargas de sedimentos são provenientes dos processos
erosivos ao logo da rede hidrográfica e podem ser transportadas
até os oceanos na forma dissolvida, ou em suspenção. Além
disso, a variação da carga de sedimento pode ser influenciada
pela variação da precipitação, do clima e pelas atividades
humanas. Segundo [1], as maiores taxas de erosão são
observadas nas bacias hidrográficas situadas na faixa tropical e
particularmente naquelas que drenam cadeias de montanha
ativas, como as cadeias Andinas.
Sabe-se, que apesar dos cuidados especiais quanto à escolha
do material de fabricação dos rotores, o desgaste por abrasão e
erosão é praticamente impossível de ser evitado totalmente [2].
Diante dessas questões, surgiu a necessidade de se estudar com
mais atenção as regiões de maior vulnerabilidade ao desgaste
em função do sedimento e o material utilizado na fabricação de
rotores.
Segundo Callister Jr [3], é importante investigar as
correlações existentes entre estrutura e propriedades de
materiais, para determinar um conjunto predeterminado de
propriedades desse material. Ele também relata a importância
da Engenharia de Materiais para a indústria, nos diversos
setores da economia.
Já Wright, et al. [4], considera que a relação entre estrutura,
propriedade e processamento determinam a função do material
e o ciclo de vida esperado para o produto, e que uma mudança
na estrutura mudará a propriedade e o processamento.
Para entender o sistema de desgaste de um material em
contato com outro, é importe conhecer os processos
tribologicos, responsável por estudar as interações de
superfícies em movimento relativo [5]. Tal interação deve levar
em consideração o atrito, o desgaste e a lubrificação, tendo em
vista o interesse econômico, científico e tecnológico em
minimizar o desgaste. O desgaste é a principal causa da perda
material e do desempenho mecânico, enquanto o atrito é a
principal causa do desgaste e da dissipação de energia.
O atrito e o desgaste dependem das propriedades da
superfície do material e da sua topografia, sendo que, devido à
interação das superfícies, estas propriedades podem mudar.
Aliado a isso, outro fator importante, é as características do
agente abrasivo: o tamanho, morfologia e estrutura das
partículas de desgaste que agem na interface entre os materiais.
THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017
Tais informações são muito importantes para estudar
fenômenos de desgaste de superfície [6].
O atrito ocorre quando dois corpos se movem de forma
tangencial em relação ao outro com que está em contato, uma
força é exercida que se opõe ao movimento do corpo, conhecido
como atrito.
A palavra "fricção" foi sugerida pela primeira vez por
Leonardo da Vinci (1452-1519), sendo descritas as duas
primeiras regras por Amontons (1699). Mais tarde, um a
terceira regra descrita por Coulomb (1785), totalizando três
utilizadas atualmente:
 Força de atrito é diretamente proporcional à carga normal.
 Força de atrito não depende da área aparente de contato.
 Força de atrito é independente da velocidade.
Após a realização de grandes quantidades de experimentos,
mostrando que a força de atrito (fat) é proporcional a força
normal aplicada (Fn), e que a razão entre a força de atrito e a
força normal permite calcular o coeficiente de atrito (μ),
conforme (1)
𝑓𝑎𝑡
𝜇= (1)
𝐹𝑛
Um contato deslizante afeta o comportamento do atrito (Fig.
1), passando por seis fases [6]. Na primeira fase, o coeficiente
de atrito depende do material, propriedade da superfície e as
condições ambientais. A força de atrito é resultado do contato
áspero ente superfícies, sem ação do fenômeno de adesão,
devido a contaminação por partículas na superfície.
Fig. 1. Seis fases do mecanismo de fricção que ocorre em
contatos deslizante na fase inicial [6].
Na segunda fase, ocorre um processo de polimento,
resultando no aumento de coeficiente de atrito devido ao
aumento da adesão. Na terceira etapa, as partículas de desgaste,
aprisionadas entre as superfícies, considerando que sua dureza
é igual ou superior a do material da superfície, vai penetrar esta
superfície, impedindo o deslizamento e maximizando o atrito.
Na quarta etapa, fase de adesão, as partículas aprisionadas entre
as superfícies permanecem constantes e a aspereza da
deformação continua a contribuir com o desgaste.
Na quinta etapa, a aspereza de material rígido é removido e
cria um espelho como superfície. A força de atrito diminui por
2
causa da redução da aração e deformação. Na sexta etapa,
ambas as superfícies, mais lisas e duras, tornam-se um
acabamento espelhado. Os níveis de coeficiente de atrito
atingem um nível de abrasividade constante.
Segundo a norma ASTM G40 (2015) [7], o desgaste é a perda
progressiva de matéria da superfície de um corpo sólido devido
ao contato e movimento relativo com um outro corpo sólido,
líquido ou gasoso. Já a norma DIN 50320 (1979) [8], apresenta
definição parecida e destaca quatro principais tipos de
mecanismos de desgaste, que são: desgaste adesivo, desgaste
abrasivo, desgaste por fadiga de superfície e desgaste por
reação triboquímica (Fig. 2.), sendo que o desgaste, pode ter à
ação de mais de um mecanismo, dependendo da condição de
contato e da geometria da das superfícies.
Fig. 2. Quatro principais mecanismos de desgaste [8].
O desgaste adesivo é decorrente do contato de dois materiais
que se aderem fortemente, podendo ocasionar danos a umas das
superfícies decorrente do deslocamento de um dos materiais. O
desgaste abrasivo ocorre quando material mais duro deslizou
contra o material mais macio, resultando em um fluxo de
matéria plástica de material mais macio.
A fadiga de contato ocorre quando uma pressão sobre uma
superfície cria uma tensão na zona de contato, ocasionado
fissuras de stress cíclicos e aumentando à medida que a pressão
aumenta. As reações triboquimicas ocorrem entre as interfaces
de superfície, por exemplo o desgaste por oxidação [5].
O volume de desgaste pode ser calculado pela
equação (2) [9], que é diretamente proporcional à carga normal
e a distância de movimento e inversamente proporcional à
dureza do material.
𝑘
𝑄= ∙𝐹∙𝑆 (2)
𝐻
THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017
Onde:
Q – Volume de material removido (mm³);
k – Coeficiente de desgaste (adimensional);
H – Dureza do material (N/mm²);
F – Carga normal aplicada (N);
S – Distância de deslizamento (mm).
O desgaste também poder se determinado por testes em
tribossistemas, onde parâmetros como propriedades da
superfície, composição química do material, distância de
deslizamento, velocidade e carga aplicada, devem ser
analisados para uma melhor compreensão dos mecanismos de
desgaste.
O desgaste erosivo ocorre quando partículas em um fluido
deslizam a uma velocidade relativamente, contra uma
superfície. Cada partícula que entra em contato com a superfície
corta uma pequena partícula da superfície onde entrou em
contato. Individualmente, cada partícula removida é
insignificante, mas um grande número de partículas removidas
durante um longo período de tempo pode acarretar diferentes
graus de erosão [7]. O desgaste erosivo pode ser esperado em
rotores de bombas e turbinas, ventiladores, linhas de vapor e
bocais, no interior de curvas acentuadas em tubos e tubulações,
e áreas semelhantes onde existe um movimento relativo
considerável entre o metal e as partículas.
Em rotores de turbinas centrifugas, a abrasão ocorre entre o
rotor e o manto estacionário da carcaça e entre o eixo e o
invólucro estacionário [10]. Pelo efeito abrasivo ocorre a perda
de material da superfície das pás pela ação das partículas
arrastadas pelo fluido. Nesse processo, a energia cinética é
transferida para partícula, que por ter formas irregulares
apresenta alta tensão de contato especifico.
A referência [11] relata a importância de conhecer a
velocidade média das partículas, a massa de partículas, a
concentração de partículas abrasivas no fluido, a distribuição do
tamanho das partículas, o tamanho médio dos grãos, o ângulo
de impacto, o intervalo de tempo do ataque e a resistência à
erosão do material estrutural em estudos de erosão e corrosão
em maquinas de fluxo hidráulico.
Já a referência [12] relata que os testes de desempenho
hidráulico em um modelo de turbina Francis com fluxo
carregado de sedimentos, realizados no Japão, mostraram que a
eficiência da turbina diminuiu em proporção direta ao aumento
da concentração de sólidos.
Enquanto que [13] constatou que a superfície de fluxo da
maquinaria hidráulica em água arenosa sofre a ação conjunta da
erosão e desgaste por cavitação, levando a um modo de falha
totalmente diferente em comparação do desgaste por erosão ou
desgaste por cavitação, apresentando danos mais graves do que
o de um único efeito.
Estudos estatísticos para determinação do padrão de desgaste
de uma turbina de impulso realizados por [14], analisaram a
relação entre erosão da areia e redução da eficiência,
A referência [15], usou o aparelho de disco rotativo, para
estudar o efeito sinérgico da erosão e cavitação por areia em
componentes de turbina hidráulica e materiais de turbina. Já a
referência [16] investigou as relações entre a erosão da areia e
3
as condições de operação da turbina, verificando que o processo
de erosão depende fortemente das condições de operação das
turbinas
Estudos experimentais do mecanismo de erosão ocasionado
por sedimentos em condições reais de operação, mostraram que
o tamanho das partículas tem grande influência sobre o graus
de desgaste das pás do rotor [17].
Nesse sentindo, este artigo apresenta uma proposta
metodologia para análise de desgaste abrasivo em função da
carga de sedimentos da água que passar por uma turbina
hidrelétrica de pequeno porte, através de ensaios em
abrasometro de esferas rotativa, usando como abrasivos,
amostras de sedimentos do rio Acre.
II. METODOLOGIA.
Este trabalho propõe uma metodologia para estimar os
efeitos do desgaste abrasivo decorrente da passagem de água
com diferentes cargas de sedimentos por rotores de turbinas de
pequeno porte, sem revestimento de proteção.
Com base nas características construtivas do rotor, como o
comprimento, largura, espessura e curvatura da pá, a
metodologia propõe sua divisão em 5 seções para determinação
das forças atuantes de arrasto abrasivo, que variam da entrada
para saída do rotor (fig. 3.).
Fig. 3. Esquema simplificado para demonstração da divisão das seções
estudadas da pá do rotor.
Com base na variação da velocidade relativa do fluido que
passe tangencial a pá, propõe-se determinado as forças de
arrasto abrasivo que ocorre na superfície das pás. Segundo Fox
(2006), o arrasto é a componente da força sobre um corpo que
atua paralelamente à direção do movimento relativo, podendo
ser escrita como apresentado na equação (3).
𝑪𝒅. 𝝆. 𝑽𝟐 . 𝑨
𝑭𝑫 = (3)
𝟐
Onde:
𝑭𝑫 = Força de arrasto.
Cd = Coeficiente de arrasto
A = Área [m²]
ρ = densidade do fluido
V = Velocidade do fluido
O coeficiente de arrasto para fluxos paralelos a superfície,
pode ser obtido pela equação de Schiller (4):
THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017 4

𝟐𝟒 (4) que as partículas abrasivas sejam capazes de penetrar, riscar e

𝑪𝑫 = (𝟏 + 𝟎, 𝟏𝟓 (𝑹𝒆𝟎,𝟔𝟖𝟕 ))
𝑹𝒆 retirar material da amostra.
Já o número de Reynolds (Re) é uma relação entre forças de
inercia e força viscosa, que pode ser expressa por (5):

𝑫𝑽𝝆 𝑫𝑽 (5)
𝑹𝒆 = 𝒐𝒖 𝑹𝒆 =
𝝁 𝝂
Entretanto, se o escoamento for laminar (Re < 5x10 5), pode-
se usar na equação (6) para o cálculo do Coeficiente de arrasto
[18]:

𝟏, 𝟑𝟑 Fig. 05. a) Diagrama esquemático do dispositivo de ensaio. b) Calota

𝑪𝑫 = (6) esférica produzida pelo desgaste abrasivo na peça [20].
√𝑹𝒆

Se considerarmos o escoamento turbulento desde o bordo de Os mecanismos de desgaste abrasivo, pode ser de dois e a
três corpos:
ataque (5x105 < Re <107), a equação mais recomendada é dada
pela equação (7):  Mecanismo de abrasão a dois corpos: este mecanismo de
desgaste acontece quando não há movimento das
partículas abrasivas em relação a uma das superfícies.
𝟎, 𝟎𝟕𝟒𝟐 (7)
𝑪𝑫 = Neste caso as partículas abrasivas promovem a formação
𝑹𝒆(𝟎,𝟐) de sulcos paralelos sobre a outra superfície.
Caso o escoamento seja inicialmente laminar e no decorrer  Mecanismos de abrasão a três corpos: acontece quando
da área de escoamento, passe a ser turbulento, o coeficiente de partículas abrasivas duras são introduzidas entre duas
arrasto turbulento deve ser ajustado para levar em consideração superfícies e rolam entre as mesmas promovendo a
o escoamento laminar no comprimento inicial. Para um “Re” na formação de múltiplas endentações sem direcionamento
transição de 5x105, o coeficiente de arrasto pode ser calculado evidente.
fazendo o ajuste na (7), ficando como mostrado na equação (8): As equações que permitem calcular o coeficiente de
desgaste, a partir do volume de material removido em ensaios
com contra corpo esférico foram inicialmente estabelecidas por
𝟎, 𝟎𝟕𝟒𝟐 𝟏𝟕𝟒𝟎 (8) Kassman [21]. Posteriormente, Rutherford et al [22]
𝑪𝑫 = −
𝑹𝒆(𝟎,𝟐) 𝑹𝒆 generalizaram essas equações para o caso de amostras planas e
curvas e para o cálculo do coeficiente de desgaste de filmes
Em caso de “5x105 < Re <109”, o mesmo ajuste realizado na independentemente do substrato.
(7) poder ser aplicado na equação (9) dada por Schlichting [18]: Neste ensaio de desgaste, optou-se pela utilização das
equações (11, 12, 13 e 14), para determinação do coeficiente de
𝟎, 𝟒𝟓𝟓 desgaste especifico do material em função do abrasivo [23]-
𝑪𝑫 = (9) [24].
(𝐥𝐨𝐠 𝑹𝒆)𝟐,𝟓𝟖

Volume teórico 𝝅𝑫𝟒

Ficando assim: 𝑸= (11)
removido (𝑸): 𝟔𝟒. 𝑹

𝟎, 𝟒𝟓𝟓 𝟏𝟕𝟒𝟎 Distância teórica 𝑺 = 𝟐. 𝝅. 𝑹. 𝒏 (12)

𝑪𝑫 = − (10)
(𝐥𝐨𝐠 𝑹𝒆) 𝟐,𝟓𝟖 𝑹𝒆 percorrida (S)
𝑸
Taxa teórica de 𝑸𝑻 = (13)
desgaste (𝑸𝑻 ) 𝑺
Ensaio de resistência ao desgaste abrasivo
Coeficiente de 𝑸𝑻
𝑲= (14)
O ensaio de desgaste por micro abrasão ou ensaio de desgaste desgaste do material 𝑭𝒏
do tipo de esfera-sobre-placa tem-se mostrado como uma (K)
técnica eficiente na avaliação da resistência ao desgaste
abrasivo de superfícies planas ou curvas de componentes de
engenharia [19] Onde:
Nesse ensaio, forma-se uma calota na superfície desgastada D = Diâmetro da cratera;
da amostra (fig. 0,5), permitindo o cálculo do volume (Q) R = Raio da esfera;
desgastado de um material de dureza (H). Durante os ensaios, n = Número de voltas da esfera.
uma força normal e uma força tangencial às partículas são 𝑭𝑵 = Força normal aplicada a superfície da amostra.
formadas devido ao peso e a rotação da esfera, o que faz com
THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017 5

Inicialmente foi determinado os paramentos do teste de

abrasão, necessários para imprimir nas amostras, as calotas de
desgastes bem definidas. Para isso foi adotado uma esfera de
Aço inox 5120 de 25 mm de diâmetro, rotação da esfera de
100rpm/min., distancia relativa fixa em 180m e uma
concentração abrasiva composta por sedimento do Rio Acre,
com D50 de 0,097mm, na proporção de 1g/l diluídos em água
destila, variando a carga (𝐹𝑁 ) aplicada entre a esfera e o corpo
de prova: 1N, 2N e 3N.
Em seguida as calotas foram analisadas através de imagens
de Microscópio de Varredura eletrônica (MEV), permitindo a
comparação do desgaste em função da variação da carga
aplicada e a determinação do diâmetro das calotas.
Aquisição e preparo das amostras de ligas metálicas
Considerando a dificuldade de aquisição de amostras
genuínas das ligas metálicas junto aos fabricantes, optou-se por
testarmos a metodologia utilizando amostras de Aço SAE 8620
(temperado) já disponível no laboratório.
Conforme metodologia descrita em [25], as amostras foram
lixadas, polidas e limpas. A operação de lixamento tem como
objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície,
preparando a peça para o polimento. Para este trabalho optou-
se pela técnica de lixamento manual, onde as amostras são
lixadas com granulometria que vários da #100 para 1200,
mudando-se a direção em 90º em cada mudança de lixa,
tomando o cuidado de mudar a lixa apenas quando os traços da
lixa anterior desaparecerem (fig. 06).
Estimativa do desgaste do rotor
A estimativa do desgaste foi realizada com base na equação
(2), considerando que o coeficiente de degaste (k) apresentado
é uma constante adimensional que será dividida pela dureza do
material desgastado (H) e que, o K apresentado na equação (14)
se refere a um coeficiente de desgaste especifico para um
material em função do abrasivo utilizado, foi realizado o
seguinte ajuste:
𝑄 = 𝐾 ∙ 𝐹𝑁 ∙ 𝑆 (14)
Sendo:
Q – O volume teórico removido do material (mm³)
K – Coeficiente de desgaste especifico do material
(mm³/N.m)
𝑭𝑵 – A força atuante em uma área da pá (N)
S – Distância relativa de deslizamento da pá (m)
Se considerarmos a velocidade relativa da água passando por
uma determinada área da pá do rotor, pode-se estimar uma
distância relativa, como se essa pá tivesse sendo arrastada em
um fluido conforme a equação (15):
𝑺=𝑽∙𝒕 (15)
Onde:
V – Velocidade relativa do fluido passando pela pá (m/s)
t – tempo de funcionamento da bomba (s)

A força 𝑭𝑵 considerada nesta análise, foi calculada pela

equação (3) da força de arrasto que ocorre em 1 cm² da pá.

III. RESULTADOS E DISCURSÃO.

Fig. 06. Representação esquemática do método de lixamento [25].
A amostra de Aço SAE 8620, passou por tratamento de
temera e revenimento, alcançando uma dureza na ordem de 77,7
Após lixamento, as amostras passaram pelo procedimento de HRC. Na tab. 01 são apresentados os resultados das analise
polimento com alumina de 1µm concentrada, seguida por químicas realizadas por espectrômetro de absorção atômica por
polimento com pasta de diamante de 1 µm e 0,25 µm para plasma indutivamente acoplado, no laboratório de fundição da
acabamento superficial isento de marcas. O procedimento é UFOP (Universidade Federal de Ouro Preto – Brasil).
realizado por processo mecânico em Politriz de velocidade
Tab. 01. Composição química do Aço SAE 8620
variável de bancada, com adição de alumina na concentração de Fe C Mn P S Si Cu
Aço
10% (fig. 07.). SAE
97,5 0,734 0,531 0,0150 0,0352 0,216 0,0677
Cr Ni Mo Co Al V
8620 0,242 0,446 0,0968 0,0112 0,0376 <0,0050

A dureza é uma propriedade importante para caracterização

das amostras sujeitas ao ensaio de desgaste, nesta pesquisa
optou-se por determinar a dureza ao longo da seção transversal
da amostra utilizada nos ensaios.
Fig. 07. Polimento das amostra em politriz de bancada

Em seguida a amostra foram lavadas em água corrente para

eliminação dos vestígios dos abrasivos, seguida da aplicação de
álcool etílico para facilitar a secagem. Em segui foram
separadas amostras para passar pela análise química e
mecanográfica para estudo das microestruturas.
THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017 6

Fig. 10. Calotas formadas após ao ensaios com 1N. 2N, e 3N, na
Fig. 08. Imagem metalografica com ataque químico. concentração de 1g de sedimento por 1000 ml.

A análise metalografica, mostrou que a liga utilizada no Tab. 02. Coeficiente de desgaste (K) em função da cargas aplica nos
ensaio, apresenta estruturas acirculares agulhares de martensita ensaios de desgaste no Aço Sae 8620.
e grande quantidade de poros (fig. 08.) Coeficiente de desgaste especifico (K) em [m³]
Carga 1N 2N 3N
Aço 8620 4,11E-14 5,06E-14 3,88E-14

As formas de desgaste apresentados na fig. 11, mostraram os

efeitos tribologicos do micro mecanismos de desgaste no corpo
de prova, com predominância de desgaste por sulcamento, não
apresentado deformação plástica evidente.

Fig. 09. Morfologia dos sedimentos erosivos presentes nas águas do Rio Fig. 11. Aspectos das superfícies de desgastes no Aço SAE 8620.
Acre, coletados do tanque de desarenação da ETA II, separados por
peneiramento (fonte: Elaborado pelo autor).
Agora, se considerarmos um rotor, com pá de 60cm e uma
velocidade relativa variando de 10 m/s a 20m/s, com base na
As partículas abrasivas utilizadas nos ensaios, apresentando
equação 14, pode-se estimar uma evolução do volume
60% da granulometria variando de 0,075mm a 0,420mm,
desgastado, por cm² de pá, em função da velocidade relativa do
1,36% com granulometria superior a 0,420mm e o restante,
fluido ao passar pelo rotor (fig. 12).
40,35% com granulometria abaixo de 0,075mm, apresentando
uma D50 de 0,097 mm (fig. 09.). Sendo 74% da amostra
composta por areia, 16% por Silte e 10% por argila.
Observando a fig. 10, pode-se observar que a calota melhor
definida foi referente a carga de 3N, justificando a utilização
desse diâmetro para o cálculo do coeficiente de desgaste (K)
(Tab. 02.), tendo em vista que quanto melhor for definida a
borda da calota, menos incerteza na medição do diâmetro.

Fig. 12. Evolução do volume desgastado

THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017
No caso de uma turbina com tempo de operação mais longo
sob maior carga de sedimentos, essa diferença pode criar uma
diferença considerável na remoção de material e, portanto,
redução significativa no desempenho e vida útil da turbina.
IV. CONCLUSÕES
 O desgaste de rotores de turbinas em função da carga de
sedimentos, poderá causar o desbalanceamento da turbina,
causando o aumento da vibração no conjunto gerador,
reduzindo seu rendimento.
 A análise demostra a vulnerabilidade dos rotores sem
revestimento ati- abrasivo ao efeito abrasivo.
 As formas semi-arredondadas dos sedimentos produziram
evidências de micro aração por sulcamento.
 As análises evidenciaram, também, o aumento do
desgaste, decorrente do aumento da velocidade relativa do
fluido em relação ao rotor.
V. AGRADECIMENTOS
Os autores manifestam seus agradecimentos à Fundação
GORCEIX, à ANEEL, à CEMIG, à ELETROBRAS-FURNAS,
à FAPEMIG e ao CNPq, CAPES pelo suporte financeiro para a
realização desse trabalho.
Agradecem também ao Laboratório de Tratamento Térmico e
de Microscopia Ótica (LTM), ou Laboratório de Microscopia
Eletrônica (ManoLab), ao Laboratório de Fundição e Micro
Desgaste Abrasivo, todos da UFOP, pelo apoio técnico e
experimental.
VI. REFERENCES
Periodicals:
[1] N. Filizola and J. L. Guyot, “Fluxo de sedimentos em suspenção nos rios
da Amazônia,” Revista Brasileira de Geociência, vol. 41, no. 4, pp. 566-
576, dez. 2011.
[2] E. M. Coiado & A. A. S. Nogueira, “Efeitos do desgaste por abrasão, da
concentração e do diâmetro médio da fase sólida de mistura nas curvas
características de uma bomba centrifuga utilizada no recalque de
esgoto”, DAE, vol. 49, no. 157, pp. 194-204, out/dez. de 1989.
[3] W. D. Callister Jr., “Ciência e Engenharia de Materiais: Uma
Introdução”, 5ª ed., rev., LTC, 578 pp., Rio de Janeiro, 2002.
[4] D. R. Askeland, P. P. Fulay, and W. J. Wright, “The Science and
Engineering of Materials”, CENGAGE Learning, USA, 6 ed., 921 pp,
Stamford USA, 2010.
[5] I. M. Hutchings, “Tribology: Friction and Wear of Engineering
Materials”. Edward Arnold, 1 ed., 273 pp., Londres, 1992.
[6] R. K. Upadhyay & L. A. Kumaraswamidhas, “A review on tribology of
surfaces and interfaces”. Advanced Materials Letters, vol. 5, no. 9, pp.
486-495, 2014. Acesso em 31/08/2016, disponível em:
http://www.vbripress.com/aml/uploads/540c7590b558b1410102672_fu
llabstratct.pdf
[7] ASTM – G40 - “Standard Terminology Relating to Wear and Erosion,”
G 40, Annual Book of ASTM Standards, ASTM, 2015.
[8] DIN. DIN 50320. Wear; Terms, Systematic Analysis of Wear Processes,
Classification of Wear Phenomena. English, International Classification
for Standards, 8p, Alemannic, 1979.
[9] J. F. Archard, and W Hirst. “The Wear of Metals Under Unlubricated
Conditions”. Proc. Roy. Soc., London, vol. 236, pp. 397-410, 1956.
Acesso em 03/2016, disponível em:
http://rspa.royalsocietypublishing.org/content/236/1206/397#related-url
[10] R. O. P. Serrano, A. G. Ferreira Jr., A. L. P. de Castro; P. A. B. V. dos
Santos, M. V. Menezes, C. B. Martinez, “Desgaste do Rotor por
Abrasão: O efeito do bombeamento de água bruta com diferentes cargas
de sedimento”. XXVII Congreso Latinoamericano de Hidráulica, Lima,
Perú, 9 p. out. 2016.
7
[11] C. G. Duan and V. Y. Karelin, “Abrasive erosion and corrosion of
hydraulic machinery”. London: Imperial College Press, 2002.
[12] T. Takgi, T. Okamura and J. Sato, “Hydraulic performance of Francis
turbine for sediment-laden flow”. Hitachi Rev, vol. 37, pp. 115-120,
1988.
[13] S. C. Li and P. W. Carpenter, “Anti erosion turbine: cavitation and silt
synergetic erosion”. In: The 9th international symposium on transport
phenomena and dynamics of rotating machinery, Honolulu, HI, Red
Hook, NY: Curran Associates Inc., pp. 10–14, February 2002, pp.10–14.
[14] T. R. Bajracharya, B. Acharya, C. B. Joshi, et al. “Sand erosion of Pelton
turbine nozzles and buckets: a case study of Chilime Hydropower Plant”.
Wear, vol. 264,. 2008.
[15] B. Thapa, B. S. Thapa, O. G. Dahlhaug, et al. “Accelerated testing for
resistance to sand erosion in hydraulic turbines”. In: Fourth international
conference on water resources and renewable energy development in
Asia, Chiang Mai, Thailand, pp. 26–27, March 2012.
[16] M. Eltvik, H. P. Neopane and O. G. Dhalhaug. “Prediction of sediment
erosion in Francis turbines”. In: Proceedings of 4th international meeting
on cavitation and dynamic problems in hydraulic machinery and
systems, Belgrade, pp. 26–28, October 2011.
[17] Padhy MK and Saini RP. Study of silt erosion mechanism in Pelton
turbine buckets. Energy 2012; 39: 286–293.
[18] R. W. Fox, R. W. (1934), “Introdução à mecânica de fluidos / Robert
W”. Fox, Alan T. McDonald, Philip J. Pritchard: Tradução de Ricardo
Nicolau Nassar Koury, Geraldo Augusto Campolina. France. Rio de
Janeiro: LTC, 2006.
[19] K. L. Rutherford and I. M. Hutchings. “Theory and application of a
micro-scale abrasive wear test”. Journal of Testing Evaluation of the
American Society for Testing and Materials, vol. 25, no 2, pp. 250–260,
1997.
[20] W. C. Santos, J. O. Pereira Neto, R. O. da Silva, G. Rodrigues, J. A.
Moreto, M. D. Manfrinato, L. S. Rossino. “Desenvolvimento de
Dispositivo e Estudo do Comportamento ao Micro desgaste Abrasivo do
Aço AISI 420 Temperado e Revenido”. Revista Matéria, vol. 22, no 02,
pp. 304-315, 2015.
[21] A. Kassman, S. Jacobson, L. Erickson, P. Hedenqvist, M. Olsson, ”A
new test method for the intrinsic abrasion resistance of thin coatings”.
Surface and Coatings Technology. vol. 50, pp. 75-84, Kassman, 1991.
https://doi.org/10.1016/0257-8972(91)90196-4
[22] K. L. Rutheford and L. M. Hutchings, “A micro-abrasive wear test, with
particular application to coated systems”. Surface and Coatings
Technology. vol. 79, pp. 231–239, February 1996.
https://doi.org/10.1016/0257-8972(95)02461-1.
[23] D. N. Allsopp, I. M. Hutchings, “Micro-scale abrasion and scratch
response of PVD coatings at elevated temperatures”. Wear. vol. 251, pp.
1308–1314, 2001. https://doi.org/10.1016/S0043-1648(01)00755-4
[24] R. Colaço, Comportamento ao desgaste abrasivo de ligas Fe-Cr-C
processadas e desenvolvidas por laser, Tese (doutorado), Lisboa,
Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa, 250 pp.
2001.
[25] R. A. Rohde, Metalografia: Preparação de Amostras – Uma Abordagem
Pratica. Versão 3.0, 30 pp, out. 2010.
VII. BIOGRAFIAS
Rodrigo Otávio Peréa Serrano: Possui graduação em
Engenharia Agronômica e Mestrado em Ecologia e Manejo de
Recursos Naturais Pela Universidade Federal do Acre
(UFAC). Doutorando do Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Minas
Gerais (UFMG), na área de Energia e Sustentabilidade.
Atualmente é professor Adjunto da UFAC. Atuando nas áreas de topografia,
cartografia, recursos hídricos e hidráulica.
Leirisson Patrick Santos: Mestrando Engenharia Mecânica
(UFMG), na área de Energia e Sustentabilidade. Graduado em
Engenharia Mecânica pela Universidade Federal de Itajubá,
Campus Itabira. Conhecimento no uso do softwareas Matlab,
Solidworks e Ansys. Interesse nas áreas de Maquinas de Fluxo,
fontes renováveis de energia e prototipagem.
THE 12th LATIN-AMERICAN CONGRESS ON ELECTRICITY GENERATION AND TRANSMISSION - CLAGTEE 2017 8

Augusto Eduardo Caballero Palomino: Possui

graduação em Engenharia Mecânica pela Universidade
Federal do Rio de Janeiro (1972), especialização em
Engenharia de Qualidade pela Pontifícia Universidade
Católica de Minas Gerais (1996) e Mestrado em Engenharia
Mecânica pela Universidade Federal de Minas Gerais (2017).

Ana Leticia Pilz de Castro: Engenheira Sanitarista e

Ambiental, formada pela Universidade Federal de Mato
Grosso (2010). Mestre em Saneamento, Meio Ambiente e
Recursos Hídricos, área de concentração: Recursos Hídricos
pela Universidade Federal de Minas Gerais (2013).
Doutoranda do Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de Minas Gerais.
Atualmente é professora do departamento de engenharia civil
da Universidade Federal de Ouro Preto. Atua principalmente nos seguintes
temas: Engenharia Hidráulica e de Recursos Hídricos, Recursos Energéticos e
Engenharia Sanitária e Ambiental.

Edna Maria de Faria Viana: Possui graduação em

Engenharia Mecânica pela Pontifica Universidade Católica de
Minas Gerais (1997), mestrado em Engenharia Mecânica pela
Universidade Federal de Minas Gerais (2000) e Doutorado em
Saneamento, Meio Ambiente e Recursos Hídricos pela
Universidade Federal de Minas Gerias (2005). Professora
Associada da UFMG. Experiência em Mecânica dos fluidos e
hidráulica, atuando principalmente em: mecanismo de transporte de peixes,
modelo reduzido, barreira elétrica para peixes e espécies invasoras.

Carlos Barreira Martinez: Possui graduação em

Engenharia Civil pela Faculdade de Engenharia Civil de
Itajubá (1984), mestrado em Engenharia Mecânica pela
Universidade Federal de Itajubá (1988) e doutorado em
Planejamento de Sistemas Energéticos pela Universidade
Estadual de Campinas (1994). Atualmente é professor
associado IV da Universidade Federal de Minas Gerais.
Participa dos seguintes grupos de Pesquisa: i) Grupo de
Pesquisa e Desenvolvimento em Energia (Líder em parceria com prof. Dr.
Silva, S.R.); ii) Grupo de pesquisa Rede de Estudos Avançados de Limnoperna
fortunei (Lider em parceria com profa. Dra. Vidigal, T.H.D.A.). Tem
experiência na área de Fontes Renováveis de Energia e Planejamento
Energético. Também tem atuação na área de pequenas e micro centrais
hidrelétricas, mecanismo de transposição de peixes, mexilhão dourado,
transposição de peixes, sistema fluído mecânicos e modelagem física.